Apresentação:

Estudo livre Moldes injeção de plásticos

Este estudo é indicado para iniciantes e profissionais do setor plásticos interessados
em aprimorar seus conhecimentos nesta área, e para profissionais que não trabalham
diretamente na fabricação do ferramental, mas que dão suporte necessário nas linhas
de produção e na administração com planejamento, compras, vendas e outros.

Tem ainda como objetivo, passar uma visão real do que representa uma ferramenta
de moldes de injeção para peças plásticas e sua importância dentro do processo de
produção. Um estudo que permita uma identificação dos componentes e sua função.

Diante do custo elevado de um ferramental e do comprometimento cada vez maior

com o mercado, a necessidade e os cuidados sobre o mesmo devem ser observados
por todos que participam da cadeia produtiva. O envolvimento e conhecimento de
todos aumenta as possibilidades de racionalização dos processos e de inovação.

O Estudo proporciona a união do útil ao agradável. O prazer de estar buscando

conhecimento, sem ter a necessidade de estar provando o que se aprendeu,
desenvolvendo se mais, para desempenhar melhor o seu trabalho ou função.

O tempo não para e o sistema exige aperfeiçoamento constante e assim como em

outros setores, o de plásticos não é diferente. A evolução trás matéria prima e
produtos novos em grande quantidade e variedade e buscamos acompanhar de perto
o desenvolvimento tecnológico com a velocidade necessária.

A cada dia mais o trabalho exige seriedade e a veracidade das informações obtidas.
Os resultados obtidos de ensaios, estudos e processos de tudo que se aprimora ou
desenvolve no dia-a-dia são informações importantes e devemos tê-las preparadas
para a imediata utilização, sem desconfiança alguma do processo ou método utilizado
para não gerar dúvidas no momento do uso ou aplicação.

Hoje não se pode e nem se deve pensar em um produto simplesmente, mas sim, na
cadeia produtiva como um todo, desde a composição da matéria-prima, vida útil do
produto e sua reciclagem ou mesmo decomposição.

Produzir com sustentabilidade e cuidar do meio ambiente são importantes para a

manutenção da vida. ”A nossa qualidade de vida esta diretamente ligada ao
ambiente em que vivemos”.

É importante que essa referência esteja sempre junto a nós, para que em nosso dia a
dia não incentivemos aqueles que excedem, para chegar ao seu objetivo individual.
Que possamos acompanhar o progresso com a concorrência sem perder o foco de
que nós somos importantes juntos.

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Em nossa vida pessoal temos que reconhecer o progresso com sustentabilidade e
ajudar a construir sem prejuízo qualquer à natureza ou ao meio ambiente. Hoje temos
que estar cientes em termos de empresa, o que somos, o que produzimos e quais são
as nossas reais responsabilidades.

O avanço tecnológico das indústrias brasileiras produtoras de peças plásticas está

aumentando, não só em produção de ferramental, mas também em todo o processo
até a obtenção do produto final, porém a maior parte dessas novas técnicas não é de
origem nacional.

Com a necessidade de pesquisas em empresas deste ramo, adquiriu-se uma ampla

visão da necessidade de investimentos em pesquisas e apoio entre as empresas que
sofrem com a concorrência asiática. A capacitação para o desenvolvimento de moldes
plásticos é extremamente complexa, devido a isso, o profissional desta área necessita
adquirir conhecimento prático e teórico, sendo assim deve haver uma fusão do meio
acadêmico e industrial.

Do ponto de vista acadêmico, o incentivo e a popularização no ensino de ferramentas

computacionais para o modelamento de moldes e peças plásticas deve ser enfatizada.
Pela parte industrial, que barreiras sejam rompidas para que estudos práticos sejam
desenvolvidos, e posteriormente as empresas possam usufruir dos avanços obtidos.

IMPORTANTÍSSIMO: evitamos ao máximo a colocação de tabelas, pois as mesmas

podem ser atualizadas a qualquer tempo ficando defasadas no Estudo livre. Indicamos
consultar tabelas nos três links que seguem:

1 - Tabela com valores para aplicação de termoplásticos

http://moldesinjecaoplasticos.com.br/tabelas-com-valores-para-aplicacoes-de-
termoplasticos/

2 - Tabelas de referência em aços para fabricação de moldes

http://moldesinjecaoplasticos.com.br/tabelas-de-referencia-em-acos-para-
fabricacao-de-moldes/

3 - Tabela para ajuste furos/eixos e abreviaturas

http://moldesinjecaoplasticos.com.br/?s=tabela+ajuste

Sumário: tópico - título - página

01 - O Molde 05

Relação entre as partes do molde e injetora: horizontal e vertical 07

02 - Classificação dos moldes de injeção 11

a - Classificação por Placas Funcionais 12

b – Classificação por Tipo de Extração 17

2
c – Classificação pelo Tipo de Alimentação 19

d – outros tipos 27

03 - Componentes do molde 30

Descrição específica dos elementos que compõem um molde 31

04 - Fatores que determinam a composição do molde 74

Definição do número de cavidades 75

05 - Principais sistemas funcionais de um molde 79

06 - Função do sistema de Cavidade e Macho 80

07 - Função do sistema de Alinhamento 82

08 - Função do Sistema de Alimentação 84

a - Alimentação por Bucha de Injeção e Canais 84

b - Tipos de seções para canais e características 87

c - Definições sobre ponto de injeção e localização 87

d - Tipos de Poço de retenção (ou poço frio) e sua função 90

e - Alimentação por Sistemas de canal quente: considerações 93

f - Vantagens e Desvantagens Econômicas com câmara quente 99

g - Vantagens e Desvantagens Tecnológicas com câmara quente 100

h - Configurações típicas de moldes com canais quentes 100

i - Distribuidores de câmara quente e suas configurações 103

09 - Função do Sistema de Ventilação 108

Escape ou saída de gases e regras para fabricação 111

10 - Função do Sistema de Refrigeração 112

a - Estudo inicial de moldflow, importante otimizar circuito 114

b - Influência da refrigeração com o tempo do ciclo 115

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c - Circuitos utilizado na fabricação do sistema de refrigeração 117

d - Retrato da transferência de calor no processo de Injeção 122

11 - Função do Sistema de Extração 122

a - Ângulos de Saída e sua aplicação 124

b - Principais soluções utilizadas para o sistema de extração 124

12 - Conhecendo a injetora e fases do processo de moldagem 130

a) Fase de plástificação 133

b) Fase de injeção 134

c) Fase de refrigeração 135

d) Fase de extração 136

13 - Considerações na escolha de aços para fabricação de moldes 138

a - Requisitos especiais necessários em aços para moldes 140

b - Conceitos e tipos de tratamentos aplicados aos componentes do molde 142

c - Principais tratamentos térmicos aplicados em aços para moldes 143

d - Deformações nos tratamentos térmicos 143

e - Principais tratamentos de superfície aplicados em aços para moldes 146

14 - Polimento em molde atende a vários requisitos 147

Texturização, uma opção constante 150

15 - Combate a corrosão envolve o projeto, aço utilizado e conservação 151

16 - Ajuste e situações decorrentes da troca de moldes 152

a - Falhas na regulagem geram rejeitos ou refugos 154

b - Origem e Resolução dos Problemas de Moldagem 155

c - Efeitos e Defeitos decorrentes de ajuste da temperatura 157

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17 - Vida útil de um molde, como medir? 158

18 - Observações para projeto de ferramental de injeção 161

19 - Processo de injeção de termoplásticos com auxílio de gás 166

20 - Observações básicas para compra de um molde 177

21 - Fontes utilizadas para pesquisa 179

22 - Questionário para auto de avaliação 180

23 - Lista com respostas da avaliação 184

1 - O Molde

A princípio, consideremos um molde de injeção como “uma ferramenta feita de metal

com cavidades, que dão formas a produtos plásticos injetados”. É importante saber
que a matéria-prima a ser injetada com suas características próprias, influência na
definição de detalhes do molde, como por exemplo no tipo de material usado para
fabricação das cavidades, tipo de acabamentos e ainda parâmetros de trabalho.

O molde é o núcleo central do processo de moldagem por injeção e determina o

formato ou design desejado, a textura superficial aplicado ao plástico fundido e
determina as condições do artigo final. As condições da ferramenta utilizada, tem total
influência sobre as tensões internas da peça moldada e consequentemente um efeito
significativo sobre as propriedades e performance no uso final da mesma.

O molde é um instrumento de precisão de alto custo, e deverá ser suficientemente

resistente para suportar milhares e milhares de ciclos de moldagem com pressão
muito alta. Cerca de 90 % do êxito de qualquer trabalho de moldagem depende da
habilidade empregada em seu desenho e construção. É impossível obter peças
moldadas satisfatórias com um molde mal construído. Um desenho apropriado e uma
cuidadosa fabricação facilitam bastante uma produção de artigos plásticos econômicos
e com a máxima performance que possa desempenhar o material.

Um molde de injeção de boa qualidade é capaz de produzir peças plásticas com

elevada repetibilidade dimensional para o caso de peças técnicas, com alta taxa de
produção, mesmo recebendo altas taxas de pressão devido ao esforço do material
plástico (no estado fundido) ao preencher suas cavidades.

O molde de injeção é composto de diferentes partes, nos quais podemos encontrar

dois grupos principais:

- O grupo das peças estruturais que devem suportar os esforços provenientes

5
das pressões de fechamento do equipamento e de injeção.

- O grupo das peças conformadoras que deverão suportar as pressões de

moldagem e diferentes tipos de agressões que determinarão também o seu
desempenho.

Nos casos de moldes de construção mais simples, muitas peças situam-se nos
dois grupos.

O molde de injeção tem uma constituição básica, sendo dividido em duas partes: lado
Fixo e lado Móvel. (devido a relação com a máquina de injeção vertical ainda se
considera lado fixo como superior e lado móvel como inferior).

Esta divisão está relacionada à linha de abertura do molde, que é a linha onde ocorre
a separação do produto. O conjunto superior é a parte que contém o sistema de
injeção de matéria prima, seja através de bucha fria ou câmara quente. O conjunto
inferior é a parte que contém o sistema de extração da peça e montado junto a placa
móvel da máquina sendo geralmente dois conjuntos idênticos.

Figura do molde mostrando conjunto superior e conjunto inferior.

Relação entre as partes do molde e injetora: horizontal e vertical

Sendo o molde uma estrutura composta por duas partes consideramos:

Para a injetora vertical devemos considerar lado superior do molde aquele que
recebe a entrada da matéria prima e pode receber movimento vertical. Lado inferior

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para aquele que recebe o sistema de extração e que se movimenta na máquina
lateralmente conforme o ciclo de trabalho.

Para a injetora horizontal devemos considerar como lado fixo do molde aquele que
recebe a matéria prima e não tem movimentos. O fato de não se movimentar está
relacionado com o sistema de injeção da resina termoplástica.

Lado móvel para aquele que recebe o sistema de extração e que acompanha o
movimento de abertura da máquina, conforme o ciclo de trabalho.

Configurações básicas de um molde

Exemplo de moldes e produtos:

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Veja pelo link uso de inserto em moldes:
https://www.facebook.com/420286531345932/videos/844042028970378/

Injetora horizontal

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Injetora vertical:
Considerando parte superior e parte inferior no molde, em injetora vertical quando
houver movimentação rotativa ou linear da base inferior da máquina, são utilizados
molde com 2 partes inferiores.

A máquina injetora vertical permite uma movimentação da mesa, ou base de fixação

inferior (movimento retilíneo ou rotativo) sendo utilizadas duas partes inferiores para
que ao mesmo tempo, enquanto em uma das partes esteja ocorrendo injeção de
matéria-prima, do outro lado esteja se extraindo a peça injetada e possibilitando a
colocação de insertos no molde. Nestes casos o ciclo de injeção não tem interrupção.

Embora não seja uma máquina moderna no vídeo, acompanhe no link a injeção na
fabricação de cabos.

https://www.facebook.com/noox.injetoras/videos/pcb.512530992492479/512530522492526/
?type=3&theater

A injetora vertical é ideal para moldagem com insertos metálicos, pois possibilita uma
ótima visão e posição de trabalho para o operador. Neste caso a mesa se movimenta
para dois lados sendo que enquanto se injeta de um lado, no outro o operador
acompanha a extração da peça injetada e depois, alimenta o molde com insertos.

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Exemplo de peça com inserto metálico.

De maneira geral, para definições simples devemos saber que independente do tipo
de máquina, a função do lado superior ou fixo do molde é de receber ou suportar a
carga de matéria-prima injetada para compor o produto. O lado superior ou fixo,
normalmente recebe a cavidade que faz o lado externo do produto e normalmente
trabalha com a temperatura maior do que o lado móvel, favorecendo a liberação do
produto.

A Força de fechamento é definida como a força que a injetora faz para manter o molde
fechado durante a injeção. É determinada de acordo com a área projetada,
comprimento do fluxo, espessura de parede e a viscosidade do material. Para peças
pequenas pode-se calcular de acordo com o fator de cálculo dado em tabelas que
fazem a aproximação da força necessária.

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A seguir uma injetora do tipo vertical com mesa giratória, onde ocorre mesmo
procedimento, enquanto uma parte do molde recebe injeção, na outra ocorre extração
do produto e colocação de insertos se for o caso.

Molde próprio para máquina vertical com duas partes inferior para manter ciclo.

2 - Classificação dos moldes de injeção

Existem diversas variações na fabricação de molde de injeção, as configurações

dependem principalmente do produto a ser moldado. Fatores como custo do molde,
demanda de peças e características da máquina também são importantes na
definição de qual tipo de molde utilizar.

Para uma orientação o molde de injeção é classificado de acordo com a norma DIN
1670, denominada Moldes de Injeção e Compressão de Componentes em: moldes de
duas placas, moldes de três placas ou placa flutuante, moldes com partes móveis,
moldes com canal quente, placa flutuante e moldes com núcleo rotativo.

11
a – Classificação por Placas Funcionais

Molde de duas placas: é o tipo mais simples, composto da parte móvel e da fixa. É
também o mais utilizado pela facilidade de desenvolvimento e custo mais baixo
comparado com os outros tipos de moldes. Tem a desvantagem pela dificuldade de se
obter produtos injetados de forma geométrica complexa.

Veja link: https://www.facebook.com/erturkkalip/videos/1484952401529623/

12
Molde com três placas: É um tipo de molde que além da placa no lado fixo da
máquina e da placa no lado móvel, possui ainda uma terceira placa, chamada de placa
flutuante ou placa central, que tem como função separar o canal de distribuição do
componente injetado. O produto final é separado dos galhos de injeção no momento
da abertura do molde, pois a placa flutuante força as partes a ficarem em planos
diferentes.

É utilizado para moldes com múltiplas cavidades com injeção central, o que não ocorre
para o sistema de duas placas; ou ainda para produtos com grande área onde é
necessário colocar várias entradas para o melhor preenchimento do produto.

Sua desvantagem é a geração de “galho”, ou seja, material com formato de canal de

alimentação que pode ser reutilizado. Para este tipo de molde é conveniente saber
junto ao fornecedor de matéria-prima plástica, qual o percentual máximo de material
reciclado permitido utilizar. Não é indicado para componentes de grandes dimensões,
devido ao maior peso do molde e de necessitar um maior curso de abertura.

Este modo de construção de molde permite a entrada de material pelo centro da peça
ou pela aresta do produto em várias peças injetadas ao mesmo tempo. Com o

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desenvolvimento dos moldes com canais quentes, os moldes convencionais estão
sendo cada vez menos utilizados para grandes produções, especialmente de peças
pequenas, e também na injeção unitária de peças grandes. A complexidade na
fabricação do sistema de extração, o alto índice de refugo, devido ao galho poder
representar 60% do material injetado no molde, levando a um aumento de ciclo na
produção, já que o galho tem massa considerável, leva o empresariado a rever a
forma de trabalhar com polímeros.

Vantagem: utilizado para componentes com múltiplos pontos de injeção, não necessita
de etapa posterior de retirada do canal de alimentação do componente injetado.

Desvantagem: maior custo de desenvolvimento e maior manutenção, comparado ao

molde de 2 placas. Não indicado para componentes de grandes dimensões, devido ao
maior peso do molde e de necessitar um maior curso de abertura.

Stack Mold (uso de câmara quente): São moldes projetados para aumentar a
produtividade da máquina sem exigir força de fechamento maior desde que sejam
mantidas as áreas projetadas do molde e são muito utilizados para a fabricação de
tampinhas de refrigerante. Este tipo de molde possui a sua abertura em duas regiões,
possibilitando assim a obtenção de um número maior de componentes injetados.
Como vantagem possibilita o dobro da quantidade de produção dos moldes de 2 e 3
placas porém o custo de manutenção é elevada.

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Molde com partes móveis (gavetas) –

São moldes nos quais algum componente da cavidade, ou parte delas, se movem
numa segunda direção.

Em algumas peças, faz-se necessário o deslizamento de partes móveis do molde no

sentido transversal ao do movimento de fechamento do molde, para que se obtenha
uma cavidade ou saliência que não poderia ser desmontada sem a remoção desta
parte do molde.

Este movimento radial pode ser obtido através de pinos ou colunas montadas em
ângulos que se encaixam nas gavetas, e as arrastam no sentido transversal ao
movimento do molde, ou ainda por rampas – colunas com retorno por mola.
Outra solução utilizada para realizar estes movimentos transversais é a utilização de
cilindros hidráulicos ou pneumáticos, cujas hastes estão ligadas diretamente às
gavetas que se movimentam em pontos específicos no fechamento e abertura do

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molde. A sequência de movimentos destes cilindros é determinada em função da peça
e da construção do molde e seu controle pode ser feito por tempo ou ainda por micros
que indicam a posição das gavetas.

Esta ultima opção é mais segura que o controle por tempo, uma vez que indica a
posição efetiva da gaveta e não o tempo no qual supostamente a gaveta teria
realizado o movimento, que está sujeito às falhas mecânicas que podem provocar
danos à ferramenta.

Deve ser dada uma atenção especial no caso do posicionamento das gavetas,
principalmente nas de posição vertical do molde, pois o sistema de travamento
utilizado na abertura deve garantir que a gaveta, pela ação da gravidade, fique fora de
posição que permita ocorrências de danos com retirada de produto ou colisão com
pinos de extração. Pode ser evitado dano na cavidade através da colocação de molas
e outros dispositivos.

Os componentes ou partes móveis podem ser utilizados em qualquer parte do molde,

lado fixo ou lado móvel. Seu acionamento pode ser feito por pinos guias, encaixados
na parte móvel ou na parte fixa, por dispositivos hidráulicos ou operados pelo sistema
de extração.

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b – Classificação por Tipo de Extração

Extração por placa impulsora: no sistema de extração por placa impulsora, a barra
de extração da injetora avança e atua sobre o conjunto extrator do molde. O recuo do
sistema de extração pode ocorrer por mola, pela ação dos pinos de retorno ou pela
própria ação da barra. A operação de extração só poderá ser realizada com o molde
aberto.

Extração com pinos extratores: a extração por pinos extratores é sem dúvidas a
mais utilizada, por ser de fácil fabricação. Os pinos extratores podem ser usinados na
própria empresa ou adquiridos de fornecedores especializados o que gera economia.

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Em algumas ferramentas são utilizados pinças para formar detalhes que normalmente
tem ângulos negativos. Neste caso, as pinças avançam para extração saindo em
ângulo e favorecendo a saída do detalhe de produto.

Veja mais em http://moldesinjecaoplasticos.com.br/ate-que-ponto-e-recomendavel-o-

uso-de-pincas-em-moldes-e-dicas-de-ajustes/

Extração com núcleo rotativo:

Utilizado para componentes injetados que possuem regiões com roscas. Tem a
desvantagem no custo da manutenção que torna se elevada.

Quando as peças a serem moldadas têm roscas internas e externas, ou só internas ou

externas e têm que ser feitas durante a injeção, para serem extraídas tem que se
fabricar o molde com mecanismos que permitam dar movimento de rotação às peças
de aço, normalmente buchas, onde as roscas foram usinadas.

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Veja vídeo https://www.youtube.com/watch?v=QofcQD_fmUE

c – Classificação pelo Tipo de Alimentação

Entrada Capilar

A entrada capilar é usada principalmente em moldes de três placas e câmara quente,

assim ela pode ser destacada da peça automaticamente durante a extração sem
causar danos, já que ela é bem pequena e fraca. Permite um controle melhor do fluxo
do plástico para a cavidade, sendo útil para balancear as entradas de molde com
muitas cavidades.

O fato de ser pequena impede sua aplicação em moldes que vão utilizar resinas com
índice de fluidez baixo, pois a peça pode sair incompleta. Ao mesmo tempo uma
resina com fluidez muito alta e de cristalização rápida (que endurece rapidamente)
pode esguichar e formar uma espécie de “espaguetti” ao passar na entrada,
principalmente se não existir um obstáculo na cavidade para quebrar o fluxo ( castelo,
inserto, etc ), o que gera marcas e outros problemas na peça. Em uma situação dessa
o uso de entrada do tipo aba pode ser a solução.

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Entrada submarina: Para peças pequenas em molde de múltiplas cavidades e para
materiais flexíveis. Este ponto de injeção é muito utilizado, pois permite a separação
do canal e do produto de forma automática durante o processo de moldagem.

Vantagens: separação automática do canal de injeção.

Desvantagens: Apenas para produtos simples por causa da alta perda de pressão.

Entrada em túnel ou submarina: nesse tipo de entrada, o pino extrator do canal,

deverá ser posicionado de 5 a 10 mm da peça de modo a facilitar seu desgalhamento.

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 Gate tipo unha de gato (ou submarina curva)

Entrada Direta: O canal alimenta a cavidade diretamente com grandes dimensões. O

tempo de congelamento limitante do recalque passa ser a menor espessura do
produto e não mais a entrada. Grandes diferenças de contração entre a bucha (canal
espesso) e a peça próxima à entrada criam tensionamentos na região.

É muito usado para peças grandes, de extração profunda, ou de paredes grossas

onde máxima pressão de injeção é necessária. Deve-se tomar cuidado com este tipo
de ponto de entrada em peças com formas retangulares quando o material é reforçado
com fibra de vidro pois, neste caso poderá ocorrer distorções devido à orientação da
fibra.

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Entrada lateral

É um tipo mais comumente usado na moldagem por injeção. A espessura deste tipo
de entrada deve ser 50% da espessura da parede da peça para materiais não
reforçados, e 70% para materiais reforçados. A largura do ponto de entrada deverá ser
particular para cada material. O comprimento do ponto de entrada deverá ser inferior a
1 mm

Entrada em leque tipo martelo

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A entrada em leque é um tipo especial da entrada lateral usada para peças de parede
finas e área ampla, ou seja, peças achatadas como discos ou placas. O leque estende
o fluxo do material através da cavidade, uniformizando seu preenchimento. Para obter-
se melhores resultados, a área do ponto de entrada nunca deverá exceder a área da
seção transversal do canal

Entrada em leque:

Esse tipo minimiza o retorno de plástico fundido, promove uma melhoria no aspecto
visual da peça e reduz as tensões assim como as imperfeições. A entrada em leque
deixa uma entrada na peça e geralmente requer o corte manual do galho.

A espessura dessa entrada deverá ser de no máximo 50% da espessura da peça

(recomenda-se começar com a espessura de 1/3 da peça), já a largura vai depender
de fatores como o tamanho da cavidade e da forma como o material flui nela.

Entrada em Flash:

A entrada em flash é praticamente um canal que corre paralelamente a peça, com um

rasgo ao longo de seu comprimento que permite o material entrar para o interior da
cavidade. É usado para produção de peças planas finas e grandes, pois permite um
rápido e uniforme enchimento da cavidade, além de contração também uniforme e
empenamento mínimo.

Uma desvantagem deste tipo de entrada é a extensa rebarba que fica na peça além
da possível dificuldade de destacamento do galho, por isso também é mais indicada

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para materiais amorfos como o acrílico, assim a dureza do material permite a quebra
dessa parte, ao invés do rasgo. Outra coisa a se pensar na hora de projetar um molde
com esse tipo de entrada é o tamanho do canal de distribuição, pois forma uma boa
quantidade de galho para ser moída.

Entrada em aba

A entrada em aba é na verdade uma extensão da peça, que recebe o fluxo de material
de uma entrada capilar, quebra a turbulência e entrega um fluxo suave de material
para o interior da cavidade. É usada para peças plana e finas produzidas em materiais
como o policarbonato, acrílico, SAN e ABS que costumam apresentar alto níveis de
cisalhamento durante a moldagem.

A espessura da aba deverá ser de 1/2 a 2/3 da espessura da peça. A largura deverá
estar entre 6 mm e 10 mm para o poliestireno e o comprimento deverá ser o dobro da
largura. A entrada devera ser feita na metade da aba.

Entrada tipo diafragma

Há, ainda, outro tipo derivado da entrada em leque, é a entrada em diafragma, a qual
deve ser usada para minimizar o empenamento em peças grandes e achatadas.

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Entrada restrita

Entrada restrita é o tipo mais comum de entrada, recomendado para moldagem de

plásticos de fluxo fácil podendo ser circular ou retangular. Sua altura deve ser entre 50
e 100% da espessura da parede do ponto de injeção, e sua largura deve ser igual a
2,5 vezes a sua profundidade se for retangular ou igual a profundidade se for circular.

A maior vantagem deste tipo de entrada é que ela não funciona como uma válvula,
impedindo o retorno do material fundido para os canais do molde após o
preenchimento da cavidade. Esse tipo de entrada não é recomendado para materiais
viscosos pois pode impedir o preenchimento total da peça, mas se ainda assim for o
tipo escolhido, o uso da forma circular facilitará a injeção.

Canal Isolado: os moldes com canais isolados são anteriores aos moldes de canais
quentes, sendo uma solução técnica especialmente apropriada para ser empregado
em moldes multicavidades de baixo custo. Os moldes com canais isolados sem
sistema de aquecimento apresentam à semelhança dos moldes de 3 placas, um plano
de partição adicional para extração do canal frio antes do início da produção, ou
alternativamente (e mais usual) a abertura do molde segundo o plano de partição
adicional, para a remoção do canal solidificado.

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Esses moldes possuem canais de grande diâmetro para que, mesmo com o
congelamento do material polimérico nas paredes dos canais, o plástico continue
fluindo pelo núcleo das vias de distribuição alimentando as cavidades. Assim, o
plástico não se solidifica nos canais, podendo fluir no ciclo seguinte. Com isso, um
molde com três partes movimenta apenas uma delas. Este tipo de molde apresenta
problemas no ponto de injeção, que pode resfriar de forma indesejável.

Se o ponto de injeção for muito pequeno pode entupir e consequentemente, o sistema

deve ser desmontado para retirar os canais e desentupir o ponto de injeção. Em contra
partida, se o ponto de injeção for muito grande, o material plástico pode escorrer
quando o molde estiver aberto. Este sistema foi projetado para moldagem de peças
muito simples e produção em alta escala (exemplo de varetas, batoques,
cabos maciços). Hoje este tipo de molde não é mais utilizado pois, tem como
desvantagem o custo e manutenção elevados.

Molde com canal quente: Os sistemas de canal quente, também conhecidos por
câmara quente são sistemas de alimentação baseados no emprego de canais
controlados termicamente para o processamento de materiais termoplásticos. O
sistema de alimentação utilizando o canal quente mantém aquecido o material
polimérico na mesma temperatura de injeção da máquina injetora até a cavidade que
será preenchida.

26
https://www.facebook.com/125092240953877/videos/1621486377981115/

d – Outros tipos: Há moldes que mistura as classificações entre si, como as várias
formas de alimentação, com os vários tipos de extração e quantidade de placas na
fabricação, de acordo com necessidade do produto ou exigência do cliente. Muitos
ainda apresentam essa mistura com Inovação.

Exemplo de molde utilizado na injeção de dois tipos de termoplásticos

27
Veja sequência deste molde no vídeo:

https://www.facebook.com/portal.moldes/videos/1056333937797367/

Veja mais um exemplo de molde complexo para injeção de dois tipos de materiais:

https://www.facebook.com/100021724517910/videos/315509419183206/

Molde Tipo família

O conceito de molde família prende-se à ideia de que no mesmo molde poder se

injetar um conjunto de peças distintas, otimizando-se assim sinergias ligadas à
capacidade produtiva do molde. Sendo as vantagens óbvias, existe, no entanto a
necessidade de balanceamento nas cavidades para que o fluxo de material plástico
chegue ao mesmo tempo a todas elas.

28
Fonte: folder de divulgação para vendas (serra mármore)

29
Foto de um molde tipo família que reúne em uma só injeção três tipos de peças
plásticas que formam um conjunto

Foto de um molde tipo família que reúne em uma só injeção três tipos de peças
plásticas que formam um conjunto

3 - Componentes do molde

O molde de injeção é constituído por vários componentes, sendo que cada um tem
sua função definida no conjunto a fim de garantir uma movimentação de trabalho
eficiente e um processo de transformação adequado para o material polimérico. Essa
definição envolve desde a especificação de função pelo projeto, passando pelo
detalhamento do componente, seleção de materiais apropriados para sua fabricação e
processos de fabricação que envolvem usinagem, tratamentos térmicos e de
superfícies necessários, tipo de acabamentos exigidos e indicação de campo de folgas
para ajuste do conjunto possibilitando, montagem apropriada e testes.

Mostra inicial dos componentes

As placas de fixação inferior e superior, vão além do corpo principal da ferramenta, a

fim de fornecer o espaço para grampeamento ou fixação diretos na prensa injetora.
As ferramentas de injeção para plástico são empregadas na produção de peças em
larga escala, pois sua estrutura permite a confecção de várias cavidades, aumentando
assim a sua produção e diminuindo, ao mesmo tempo, o seu custo.

O setor de projetos deverá desenvolver e detalhar, executando todos os cálculos e

30
providenciar o desenho técnico de cada componente. Devem ser fornecidos o máximo
de informações possíveis, visto que quanto menos tempo o ferramenteiro perder na
compreensão do projeto, tanto maior será a agilidade na execução do molde.

Na construção de um molde é indispensável que suas placas, ao serem usinadas

fiquem perfeitamente paralelas, assim como os pinos de guia devem estar em
esquadro perfeito, para permitir um funcionamento suave, na abertura do molde.

Componentes básicos de um molde.

Descrição específica dos elementos que compõem um molde:

(Apenas como referência a numeração acompanha montagem acima)

Para um bom projeto, deve-se dimensionar e calcular estes elementos de forma tal
que com o mínimo de material se possa obter a resistência mecânica desejada.

Basicamente a estrutura é composta por placas que servem de suporte aos elementos
moldantes, aos sistemas funcionais do molde, ao sistema de injeção e que lhe permite
ser montada na máquina de injeção. Tem ainda os calços que permitem criar o espaço
necessário à movimentação do sistema de extração. Todo este conjunto de placas e

31
calços são fixados, guiados e transportados pelos respectivos acessórios,
normalizados ou não.

32
 Placa de Fixação inferior ( lado extração)
Localizada no molde no lado do conjunto móvel, ou seja, do lado da extração, esta
placa tem como principal função a de fixar o conjunto móvel à placa da máquina
injetora. No seu interior são feitos os alojamentos das cabeças dos parafusos para os
topes e um furo central para passagem do varão extrator da máquina injetora. É
confeccionada em aço de baixo teor de carbono. São construídas geralmente em aço
SAE 1020 ou 1045 sem tratamento térmico.

33
Calços Espaçadores

A função dos espaçadores é de alojar o conjunto extrator, distanciando assim a placa

suporte da placa de fixação inferior. Estes possuem furos para a passagem dos
parafusos de fixação do conjunto móvel. São fabricados normalmente de aço de baixo
teor de carbono. Os calços ou espaçadores permitem definir o espaço necessário aos
movimentos do sistema de extração e podem contribuir para a altura mínima do
molde, exigível pela máquina onde vai ser montado.

Sua função é um vão pré-estabelecido, para formar o curso de extração do produto,

possibilitando assim que a placa extratora possa se movimentar no molde. Material:
são construídos geralmente em aço SAE 1020 ou 1045 sem tratamento térmico.

Calços espaçadores

Suporte Pilar

Os pilares de suporte são componentes do molde montados entre a placa de apoio e a

placa de aperto traseira de um molde, transpassando a placa extratora com folga. São
considerados como blocos de apoio extra na zona central do molde, para evitar a
necessidade de incorporar uma placa do molde grossa e portanto pesada. Servem
para tentar eliminar o empenamento das placas sob pressão de injeção, o que irá
possivelmente criar rebarbas na peça e / ou no sistema de injeção.

Aumentam a capacidade de o molde apoiar a área da cavidade projetada.

34
Estes elementos irão sustentar a placa suporte no momento da injeção pelo fato de
estar incidindo sobre a área projetada altas pressões, de 500 a 700 kgf/cm2 podendo
provocar uma flexão na placa suporte. Os mesmos deverão ser mais altos que os
espaçadores, cerca de 0,05 mm à 0,07mm.

São geralmente cilíndricos com diâmetro que poderá variar conforme o tamanho do
molde e o espaço disponível nas placas de extração. Por razões práticas os pilares de
apoio (levantadores) são localizados relativamente afastados uns dos outros, de forma
a cobrir a maior área de extração eficaz.

Confeccionados em ABNT 1020 com faces de apoio retificadas para resultar em um

bom assentamento e sua fixação é feita através de parafusos. Deve se observar que
servem somente como elemento de sustentação da placa suporte e nunca deve ser
usado como guia do conjunto extrator.

Suporte pilar cilíndrico para lado móvel (extração)

Área projetada é a área do produto visto de planta rebatida sobre a placa porta macho.
Nesta região incidirá de 1/2 à 1/3 da pressão de injeção real da máquina, no trajeto o
fluxo perderá temperatura e pressão por isso usamos em média 700 kgf/cm2 para o
cálculo da espessura da placa suporte e da força de fechamento. Para haver uma
garantia da placa suporte e segurança do molde, aplicam se em pontos próximos da
área solicitada suportes pilares a fim de evitar deformações das placas que podem
resultar em travamento do molde ou dos mecanismos, gerar rebarbas ou dificuldade
de extração. Confeccionados em ABNT 1020 com faces de apoio retificadas para
resultar em um bom assentamento e sua fixação é feita através de parafusos.

35
Buchas de guia
Nos moldes, as buchas de guia cumprem uma função muito importante que é a de
assegurar a centralização entre o conjunto fixo e o conjunto móvel, mantendo assim
um bom alinhamento entre ambos. É aconselhável que todos os tipos de moldes
tenham as buchas e colunas de guia com dimensões proporcionais ao tamanho do
molde.

Para os moldes redondos devem ser utilizados no mínimo três colunas. As suas
disposições devem ser previstas, próximas a borda da placa, de forma tal que
distanciem-se o máximo possível uma da outra. As buchas de guia são
confeccionadas com material de mesmas características e tratamento térmico que os
utilizados para as colunas de guia.

A principal função da bucha guia é garantir uma perfeita centralização

entre o conjunto superior e o conjunto inferior, juntamente com a coluna guia
durante o fechamento. Material: Feito em AÇO SAE 8640 cementado, temperado e
retificado com dureza entre 44-46 Rc.

36
Bucha guia das placas extratoras

- Para guia da extração as buchas tem maior variação de tipos.

Diversos tipos de bucha para guia da extração

O uso de buchas com gaiola de esferas é recomendado em situações em que há

placas suspensas, ciclos muito rápidos de moldagem, necessidade de alta
confiabilidade nos moldes, moldes em andares, moldes de três placas e placas
extratoras.

Bucha guia das placas extratoras

37
Colunas de guia

A sua forma é cilíndrica, e em uma de suas extremidades deverá conter uma cabeça
para fixação, enquanto a outra extremidade é cônica com um raio para facilitar a sua
introdução na bucha de guia. A função principal é promover um perfeito alinhamento
entre o conjunto superior e inferior. O alinhamento ocorre, quando a coluna penetra na
bucha guia durante o fechamento. É aconselhável que as colunas de guia trabalhem
com um ajuste deslizante a fim de proteger os machos mais compridos.

As colunas de guia devem ter um comprimento de mais ou menos 5 a 10 mm maior

que o macho mais comprido, de maneira tal que esta chegue às buchas de guia antes
que o macho comece a penetrar na matriz. Para a construção das guias é
recomendado o uso de aços que possam ser endurecidos por um tratamento térmico

38
de superfície sendo o mais recomendado o aço cromo-níquel para cementação. Pode
ser feito em AÇO SAE 8640 cementado, temperado e retificado com
dureza entre 44 a 46 Rc.

Coluna guia

Extratores reunidos em uma só montagem do sistema de extração:

39
Os extratores de um modo geral, servem para extrair as peças e, quando necessário,
o sistema de alimentação. Estes componentes permitem exercer uma força localizada,
sendo muito úteis para a desmoldagem de pequenas saliências, nervuras ou encaixes
da peça.

Pinos extratores

Na sua maioria possuem a forma cilíndrica, podendo variar conforme a necessidade e

têm função especifica no molde de extrair o produto sem deformá-lo. São encontrados
em diâmetros que variam de 1 mm a 30mm. Sua função é extrair o produto do interior
da cavidade macho. O pino extrator normalmente possui a forma cilíndrica, pois seu
custo de fabricação fica mais baixo em relação a outros formatos.Os pinos extratores
são feitos em formatos cilíndricos, mas suas formas dependem frequentemente dos
requisitos da moldagem, assim, muitos extratores são feitos nos formatos de camisas,
laminas, etc. São feitos normalmente de Aço Prata, temperado e revenido.

40
Pino extrator do canal e de retenção:
O pino extrator do canal normalmente possui a forma cilíndrica. Sua principal função é
extrair o canal da bucha de injeção. São feitos normalmente de Aço Prata, temperado
e revenido.

Em muitos casos o pino de retenção ou extrator do “poço-frio” ocupa a mesma

posição do pino extrator de canal sendo que sua principal função é extrair o canal
“poço-frio” da bucha de injeção. Existem vários formatos de ponta para estes pinos, a
fim de possibilitar uma maior retenção. São feitos normalmente de Aço Prata,
temperado e revenido.

Pinos de retorno
Componente de forma cilíndrica que têm a função de retornar o conjunto extrator à sua
posição de origem para que os pinos extratores fiquem paralelos à superfície da
moldagem. São feitos normalmente de Aço Prata, temperado e revenido.

41
As lâminas são componentes que também fazem parte na extração do produto e que
normalmente tem um perfil complementar de forma, como parte da cavidade. São
fabricadas em aço cromo níquel, cementada, temperada e retificada. Devem ser
rigorosamente planas para um perfeito funcionamento. São utilizadas para extração de
nervuras finas e profundas. A espessura da lâmina deve ser igual a espessura da
nervura e o curso deve ser o suficiente para destacar o produto do molde. Observar
para que esse extrator tenha contato apenas com a nervura do componente injetado,
evitando o contato com outras partes do molde, pois, por causa de sua pequena
espessura, poderá danificar-se.

Similar ao pino extrator, apresenta seção transversal retangular, o que a torna

mais frágil e sensível a quebras. Este elemento é recomendado como elemento
auxíliar no balanceamento da extração em arestas mais finas da peça, como na
extração de nervuras bem como ocultar o vestígio deixado pelo extrator em
paredes finas que não comportam o pino de seção circular.

42
O uso de lâminas extratoras é indicado quando há necessidade para detalhes
estreitos, profundos ou até travas. Deve ser observada a largura mínima possível e
também o curso mínimo necessário para a extração. No caso da largura, evita-se que
no momento do avanço a mesma entre em contato com a lateral da cavidade e
provoque riscos e quebras.

De acordo com o produto, na face da lâmina ainda pode ser trabalhado algum perfil,
desde que não a enfraqueça. Sua fabricação tem sido de aço cromo, níquel,
cementada, temperada e retificada sendo ideal que seja perfeitamente plana. Deve ser
observado a possibilidade da padronização
pois, é um item que é trabalhoso a execução.

Pinças:

As pinças são utilizadas em casos de partes com negativos da peça a ser moldada
pois, ela aceita ou permite uma movimentação antes ou durante a extração da peça,
independente do lado que estiver no molde.

43
44
Bucha extratora:
A figura que segue apresenta bucha extratora, que tem a função de extrair uma peça
inteira moldada ou aplicar força de extração a uma parte da peça moldada e assim
auxiliar a extração da peça, em combinação com outros elementos extratores
previstos no molde.

45
Placa porta – extratores ou contra placa extratora

Sua principal função é de alojar as cabeças dos pinos extratores e de retorno, contém
roscas para a sua fixação na placa extratora. Confeccionada em aço de baixo teor de
carbono. São construídos geralmente em aço SAE 1020 ou 1045 sem tratamento
térmico. Peça em vermelho.

Placa impulsora ou extratora

Sua principal função é transmitir o movimento recebido da barra extratora da máquina

injetora para acionar os extratores para frente a fim de extrair o produto do molde.
Nesta placa são feitos os alojamentos das cabeças parafusos que irão fixar o conjunto
extrator, e dar apoio às dos pinos extratores. É confeccionada em aço de baixo teor de
carbono. São construídos geralmente em aço SAE 1020 ou 1045 sem tratamento
térmico.

46
Componentes para outros sistemas de extração com placas:

Os anéis são utilizados na extração normalmente quando a peça plástica tem pouca
áera disponível para ser empurrada para fora do molde.

47
O comprimento da haste é definido de acordo com o curso necessário e as outras
medidas de acordo com as outras peças.

Placa suporte

Sua função é suportar a pressão de injeção exercida no molde, durante a injeção do

material plástico, é em alguns casos de passagem para o sistema de refrigeração.

Nesta são feitos furos para passagem dos pinos extratores e de retorno e a furação
dos parafusos para a fixação do conjunto móvel. Como as outras placas já
mencionadas esta, também é confeccionada com aço de baixo teor de carbono.
Material: são construídos geralmente em aço SAE 1045 ou P20.

48
Cavidades fêmea e macho

As cavidades ou fêmeas, são elementos que reproduz a forma externa do produto de

material plástico, são normalmente confeccionadas de aço de boa qualidade, e
apresentam as mesmas características e vantagens dos postiços machos. Sua
principal função é ser o elemento formador da peça desejada, com dimensões do
produto desejado. São confeccionadas geralmente em aços especiais: VP20, H13 e
1045 (Baixa produção).

49
Machos

As formas do lado móvel do molde são normalmente chamados de macho e são

elementos que reproduzem a forma interna do produto sendo normalmente
confeccionados de aço de boa qualidade. Apresentam as vantagens de receberem
postiços que podem ser substituídos quando houver avarias nos mesmos sem que
haja alterações nos demais componentes do molde. Os postiços nos moldes
barateiam o seu custo, e podem receber usinagens e tratamentos térmicos
individualmente sem deformar o molde. Os machos são confeccionadas geralmente
em aços especiais: VP20, H13 e 1045 (Baixa produção).

Acessórios que são montados nas cavidades para auxiliar ao processo:

Existem componentes que praticamente, são de uso exclusivo nas cavidades (macho
ou fêmea), com algumas exceções, sendo eles os sensores que fornecem valores da
injeção e os datadores que permitem inserir dados de fabricação no produto. Quando
forem necessários sua utilização , a montagem destes itens exige as informações do
fabricante e manter as tolerâncias exigidas para o alojamento é de fundamental
importância.

Em muitos produtos considerados peças técnicas é necessário a utilização de algum

tipo de sensor de pressão para conhecer a pressão no interior do molde e facilitar que
a regulagem seja perfeita em busca da melhor repetibilidade. Esse ajuste em
máquinas modernas é feito pela própria injetora.

50
Postiço de entrada material
Muito utilizados quando a matéria prima injetada é bastante abrasiva provocando o
desgate do canal de entrada – gate.

Sensor de pressão/temperatura:
A padronização deste item também é importante embora tenha um custo elevado.
Quando necessário é possível se emprestar de outro molde, quando não houver
reposição em estoque porém, não aprovamos esta prática devido a sensibilidade do
componente. Para ferramentas com câmara quente, o sensor de temperatura deve ser
selecionado levando em consideração a temperatura da ferramenta (max. 200ºC).
Para ferramentas que trabalham com mesas rotativas, (ex: injetora vertical ) o sensor
de pressão deve estar alocado na seção superior do molde.

O sensor de pressão é elemento auxiliar do processo, tem a função de medir a

pressão que está sendo exercida pelo plástico dentro da cavidade do molde. Este
sensor é alojado na cavidade e a face que coleta os dados para medição recebe o
impacto do termoplástico durante a injeção. Já o sensor de temperatura, mede a
temperatura aproximada da cavidade. Este tipo de dispositivo só é aplicado a pedido
do cliente, uma vez que é necessário que o molde tenha um furo na zona moldante
que permita o alojamento do sensor.

51
 Datadores:
Sua função nas cavidades é gravar em relevo no produto dados referentes a
fabricação como por exemplo a data em que foi produzido, tipo de matéria prima entre
outros. Na montagem é necessário uso de calço e furo para sacar e a variedade é
grande devido tamanhos variados de cavidades.

Bucha de injeção

Este componente de forma cilíndrica tem em uma de suas extremidades um raio

esférico ou cônico, cuja função é a de permitir um perfeito acoplamento do bico da
máquina injetora com o molde.

A bucha faz a ligação entre o bico injetor do canhão da injetora com a parte interna do
molde, entregando a massa fundida aos canais de alimentação que por sua vez
conduzirão o fluxo ao preenchimento das cavidades. Do ponto de vista prático este
elemento deve ser o mais curto possível para reduzir o máximo a distância do fluxo a

52
percorrer, resultando assim em melhores características mecânicas para o produto
final.

BICO DE INJEÇÃO

Têm como função injetar o material plástico à temperatura necessária para que a peça
apresente propriedades ópticas e mecânicas aceitáveis. Essa temperatura é
conseguida através das resistências elétricas existentes no bico de injeção.

A utilização de bicos de injeção traz enormes vantagens, tais como:

Economia de material plástico (não há desperdício de material durante a produção

de peças de plástico por não haver formação de gito).
Redução do ciclo de trabalho do molde.
As peças apresentam melhores propriedades ópticas e mecânicas.

53
Anel de centragem:

A função do anel é centralizar o molde em relação a linha de centro da injetora e

fixação da bucha de injeção. É fixado no molde através de parafusos, e deve se
encaixar no furo central da placa fixa da injetora com o ajuste H7n6, para proporcionar
um alinhamento perfeito entre o bico do canhão da injetora e a bucha de injeção do
molde. Antes de definir um diâmetro para o anel de centragem do molde deve-se
consultar o diâmetro do alojamento da maquina injetora.

Seu diâmetro externo deverá ser compatível com o da máquina, porém para menor
tempo de set-up é interessante que num parque de máquinas o diâmetro destes anéis
sejam padronizados. A altura poderá variar de acordo com a necessidade de aplicação
podendo ficar de 5 à 10 mm encaixado na placa da máquina e cerca de 5 mm alojado
na placa base superior.

O aço para a fabricação pode ser construído em aço de baixo teor de carbono ( ABNT
1020 ou ABNT 1045), não exige tratamento térmico por não ser um elemento que
sofra solicitações de força ou atrito, o acabamento pode ser de torno não necessita ser
retificado.

Na extremidade superior deve-se prever um chanfro para facilitar o encaixe no orifício

da máquina, o furo central para a penetração do bico injetor deve ser o maior possível
com ângulos grandes, para proporcionar a expulsão de eventuais purgamentos de

54
material do bico injetor. Sua forma normalmente é um disco liso, porém podemos fazê-
lo em formatos especiais em casos onde seja necessário o encurtamento da bucha
injetora.

Posição de montagem no lado fixo / injeção

Montagem no lado móvel / extração

55
Placa de fixação superior ou placa base superior

Localizada no conjunto fixo do molde, ou seja no lado da injeção, esta placa é

geralmente confeccionada com aço de baixo teor de carbono. Sua principal função, é
possibilitar a fixação do conjunto fixo através das abas laterais ou rasgos na placa da
máquina injetora. Na sua execução, são feitos furos e rebaixos para o alojamento dos
parafusos de fixação do conjunto fixo, também possui como função alojar e dar apoio
à bucha de injeção, fixação doanel de centragem, assim como apoiar cabeças de
postiços e colunas de guia. São construídos geralmente em aço SAE 1020 ou 1045
sem tratamento térmico.

Placa de fixação superior

Placa porta forma lado fixo (injeção)

Nesta placa tem-se a fixação das colunas de guia, parte da bucha de injeção,
alojamento de postiços ou cavidades fêmea, normalmente parte dos canais de
alimentação, sua refrigeração e as roscas para a fixação na placa de fixação superior.
A face desta placa determina o ponto de abertura do molde. É confeccionada com aço
de baixo teor de carbono, no caso do uso de cavidades postiças, na mesma. No caso
de usinagem das cavidades diretamente nesta placa, então deve-se confeccioná-la
com aço especial, necessitando ainda ter um tratamento térmico de beneficiamento.

Material: Quando recebe usinagens de cavidades são feitas com P20

ou similares temperadas e revenidas com dureza 48-50Rc.

56
Placa Isolante

57
Placa porta cavidade lado móvel (extração)

Sua principal função é alojar os postiços machos. Outras funções que a caracterizam
são: alojar as buchas-guia, os furos para o sistema de refrigeração, distribuir o sistema
de alimentação para a passagem dos pinos do conjunto extrator. Material: quando
recebe usinagens de cavidades são feitas com P20 ou similares são temperadas e
revenidas com dureza 48-50Rc.

Tope ou apoio
Normalmente tem a forma cilíndrica para facilitar a fabricação e feito de aços com
baixo teor de carbono. Sua principal função é assegurar um perfeito assentamento do
conjunto de extração e evitar uma possível deformação no conjunto, ocasionado por
deposição de impurezas entre a placa impulsora e a placa de fixação do conjunto
móvel do molde. A sua localização deve ser feita de maneira simétrica e a sua
espessura útil tem que ser calibrada.

É um limitador de encosto e não faz parte diretamente do conjunto de extração mas,

importante para limitar de maneira uniforme o encosto da placa. É o limitador do recuo
e deve ter a medida calibrada. Normalmente vai distribuído conforme área de apoio da

58
placa extratora aos pares (04-06-08...). Os tipos mais utilizados são com parafuso,
fenda e prensado conforme esboço.

Exemplo de montagem

59
Divisória de refrigeração.

Os itens numerados de 9 a14 apresentados são feitos de chapa de latão mas podem
também serem fabricados de cobre, alumínio ou PA . Podem variar em sua espessura
e formato de acordo com projeto do ferramental, tendo como função direcionar o fluxo
do fluido refrigerante da cavidade. A lâmina é colocada num furo de refrigeração, de
modo a criar um obstáculo à passagem do líquido refrigerador do molde. Esse líquido
é assim obrigado a ascender e descender (efeito de cascata) no furo.

Núcleo em espiral

Têm como função refrigerar interiores de peças geralmente cilíndricas de forma

homogênea, através da circulação de líquido refrigerante em sentido de espiral.

Podem ser adquiridos prontos em fabricantes do setor ou fabricados no dimensional

pretendido. A configuração em espiral promove uma refrigeração em círculo,
abrangendo melhor as áreas a arrefecer com menor turbulência.

60
Conexões para Refrigeração
Normalmente é comprado e o padrão conforme empresa. Permite a montagem e
desmontagem rápida das mangueiras, sem o uso de ferramentas.

Conexões especiais

Têm como função principal desviar as mangueiras de ligação de colunas da máquina

de injeção e outros elementos devido ao ângulo existente entre bocal e rosca de
aperto.

Existem bocais macho e fêmea, podendo apresentar vários tipos de rosca:

-- rosca gás (BSP - “British Standard” para rosca não-cónica / BSPT - “British
Standard” para rosca cónica)
-- rosca métrica passo fino
-- rosca NPT - “American National Pipe Taper” para rosca cónica

61
Como parte do sistema de refrigeração os Manifolds ou Distribuidores são utilizados
como opção para reduzir o tempo de setup do molde. Tem como característica,
conectar várias mangueiras a uma única entrada e mesmo número de mangueiras
para uma única saída. Permite o acoplamento rápido e simultâneo de vários circuitos
de refrigeração. Esse acoplamento pode ser manual e admitem circuitos de
refrigeração com água fria, água quente ou óleo aquecido.

62
Conexão do tipo extensor

Têm como função transpassar pela base ou estrutura fazendo a ligação entre a
conexão da mangueira e os elementos tipo cavidade, macho e outros, sem que haja
derrame do fluido. O comprimento do tubo extensor é definido de acordo com as
necessidades, em função do projeto.

Tampão
A maioria dos tampões, tem como função tampar o início das furações necessárias à
construção do circuito de refrigeração, limitando o percurso e eliminando possível
vazamento do fluido refrigerante. O tipo de rosca dos tampões (métrica ou gás) é
escolhido em função de padrão e normas pretendidas pelo cliente. O tampão de cobre
tem como função criar obstáculos de modo a obrigar que a circulação da refrigeração
ocorra do modo pretendido. A dimensão do tampão depende das dimensões dos
circuitos de refrigeração. Para facilitar a sua montagem deve ser aquecido até o ponto
de vermelho e resfriado em óleo, para perde totalmente a dureza e facilitar sua
moldagem no local pretendido por meio de pressão ( “ tipo martelada ”).

63
Pinos de guia posicionador:

Geralmente pinos de guia utilizados para localizar posição de componentes na

montagem. São considerados ideais aqueles que tem rôsca interna para serem
retirados por meio de sacadores. A sua medida é importante e deve ser calibrada, por
isso usar produtos de qualidade.

64
Pino de produto:

São pinos fabricados que mantém dimensões necessárias ao produto e que possuem
detalhes para a formação do mesmo. Geralmente são feitos com aço de boa qualidade
acompanhando a qualidade do conjunto. São utilizados em área com dificuldade de
usinagem direto na cavidade.

Extremidade do pino com detalhes

Pode ser utilizado também pino feito de ampcoloy se for um local de difícil acesso para
refrigeração, conforme exemplos da figura.

Condução térmica
O ajuste adequado da temperatura do molde tem grande importância, pois influi
decisivamente no tempo de resfriamento e de ciclo. No caso de termoplásticos
parcialmente cristalinos, tem muita influência na deformação, na estabilidade
dimensional e, consequentemente, na qualidade da peça injetada.
Para melhorar a transmissão de temperatura de algumas partes do molde, são
utilizados com vantagens, alguns materiais não-ferrosos puros ou em ligas , como:

Cobre;
Cobre - berílio;
Cobre - cobalto - berílio;
Cobre - cromo - zircônio, etc.
Ampcoloy

A condutibilidade destes materiais é, no geral, muito superior à dos aços, porém, sem
chegar a ter a mesma dureza, resistência ao desgaste e resistência à fadiga.
Frequentemente é necessário um bom recobrimento da superfície como condição
necessária para a aplicação destes materiais com sucesso.

65
Anel de vedação

São itens definidos conforme projeto e comprados prontos de catálogos:

Anéis O'Ring são anéis de vedação redondos, contínuos, com uma seção transversal
em forma de círculo. Eles são empregados na sua maioria, para vedação de peças
sem movimento, no caso estático, contra produtos em forma líquida ou gasosa. Sobre
determinadas pré-condições também é possível uma aplicação como elemento de
vedação dinâmico em movimentos axiais, rotativos e oscilantes. Os anéis o'rings são
encontrados nos mais variados tipos de materiais e durezas, dependendo somente de
sua aplicação.

Principais Materiais:
70 NBR 100 - Borracha Nitrílica (NBR) 70 Shore A
70 FPM 200 - Fluorelastômero (FPM) 70 Shore A
70 VMQ 400 - Silicone (VMQ) 70 Shore A
70 EPD 300 - Etileno-Propileno-Dieno (EPDM) 70 Shore A

66
70 ACM 700 - Poliacrílico (ACM) 70 Shore A

Trava do molde
A trava da figura é o modelo mais simples e também o mais utilizado. Ela é fixada por
meio de parafusos e une o lado fixo e móvel. É um item auxiliar que possibilita o
transporte, manuseio tipo tombamento, colocação e retirada da máquina injetora sem
o risco de abertura do molde.

trava simples

Trava suporte: serve para travamento e unindo as partes do molde e

Também para o transporte

67
Blocos de travamento
Existem no mercado vários tipos de blocos de travamento normalizados com
diferentes formas, ângulos de travamento e tamanhos. A inclinação mais comum é
15°C. A seguir mostra-se algumas disposições dos blocos de travamento que devem
ser usados dependendo das condições e necessidades do molde. Eles são
fundamentais para auxiliar na centralização do molde fechado.

68
Exemplo de centralizadores ou bloco montados.

Molas: são muito utilizadas em moldes, principalmente no conjunto extrator e

merecem atenção especial devido características próprias em performance.

69
Componentes móveis – Os componentes móveis em moldes de injeção tem como
finalidade sacar detalhes que não poderiam ser extraídos apenas com o sistema de
extração convencional do molde.

Gavetas: Quando houver coluna de arraste na gaveta, a diferença entre o ângulo da

gaveta e da cunha de travamento deve ser de aproximadamente 3°.

70
71
Componentes do sistema de câmara quente:

Os distribuidores são constituídos em seu interior por canais, onde passa o material plástico no
estado pastoso, e por resistências elétricas que ajudam a manter a temperatura ideal para que
a zona moldante seja preenchida na sua totalidade. Apresentam propriedades óticas e
mecânicas de acordo com as expectativas do cliente. Essa temperatura é controlada através
de sondas, que também estão agregadas ao distribuidor. Recebem o material plástico vindo da
máquina de injeção e conduzem-no até ao bico de injeção que, por sua vez, o injeta no
conjunto cavidade / macho, formando assim, a peça de plástico.

Distribuidor em corte para visualização dos canais

72
RESISTÊNCIA TUBULAR

Cilindro hidráulico ou pneumático

73
 4 - Fatores que determinam a composição do molde

- Tamanho e formato da peça que será moldada;

- Número de cavidades;
-Tamanho e capacidade da máquina de injeção no qual será colocado.

Estes fatores também estão relacionados entre si, mas o tamanho e peso do objeto
que será moldado limitam o número de cavidades no molde e também determinam a
capacidade requerida da máquina. No caso de uma peça grande, tais como, a grelha
de um automóvel ou uma cadeira de uma só peça, requerem dimensões apropriadas
entre as colunas da máquina injetora para poder colocar o molde. Da mesma maneira
também limita o número de cavidades que podem ser instaladas em um molde de
cavidades múltiplas.

O tamanho da máquina injetora, sua capacidade de plastificação e força de

fechamento são fatores que impactam na determinação do número de cavidades .
Quanto maior o equipamento de injeção, maior será o seu custo/hora.

Um molde deverá produzir peças de boa qualidade, num tempo de ciclo o mais curto
possível, ter o mínimo de manutenção durante o tempo de serviço e desempenhar
corretamente as seguintes funções:

A - Definir o(s) volume(s) com a forma da(s) peça(s) a produzir, assegurando a

reprodutibilidade dimensional, de ciclo para ciclo;

B - Permitir o preenchimento do(s) volume(s) com o polímero fundido;

C - Facilitar o resfriamento do polímero;

D - Promover a extração da(s) peça(s).

A constituição dos moldes é, assim, determinada pela necessidade de realizar

adequadamente as funções associadas à execução do ciclo de moldagem. Nesta
perspectiva, um molde pode ser considerado como uma estrutura, onde são montados
os sistemas funcionais que, como o próprio nome indica, são os sistemas que
permitem que o molde cumpra as suas funções.

Definição do número de cavidades:

Para estabelecer qual a necessidade em termos de cavidades, faz-se necessária uma

análise detalhada do produto e suas características dimensionais e mecânicas, além
do processo produtivo.

Na definição do número de cavidades diversos critérios e fatores devem ser

74
considerados, como a geometria da peça, o nível de qualidade e o custo da peça, a
demanda estimada e o tamanho do lote e ainda os aspectos construtivos do molde,
como por exemplo o sistema utilizado para extração e os dados da máquina injetora
que receberá o molde, pois este afeta diretamente o número de cavidades.

O número de cavidades está diretamente relacionado ao custo final da peça plástica

injetada mas, é inversamente proporcional ao valor de investimento para construção
de um molde, ou seja, quanto mais cavidades existirem em um molde, maior será o
seu custo de construção, e quanto maior o número de cavidades, mais barata será a
peça injetada.

A produtividade de um molde (peças p/ hora) está relacionada ao ciclo de injeção, e

este depende da matéria prima a ser injetada, das características requeridas da peça,
como por exemplo, espessura de parede ou dificuldade de extração, e das tolerâncias
dimensionais estabelecidas para o produto.

Autores descrevem as limitações que dependem principalmente das características da

máquina injetora, como a força de fechamento, dimensões, quantidade de material
capaz de ser injetada por ciclo de injeção, quantidade de material plástico que a
máquina pode fornecer ao molde por unidade de tempo e a máxima pressão de
injeção.

Após a definição do número de cavidades, é necessário posicioná-las nas placas porta

cavidades ou insertos (parte fêmea e parte macho). A disposição das cavidades nos
moldes de injeção requerem cuidados especiais para que se possa chegar aos
melhores resultados.

Vários autores consideram que as cavidades devem ser posicionadas a partir da

bucha de injeção, de tal maneira que as seguintes condições sejam satisfeitas:

• Todas as cavidades devem ser preenchidas ao mesmo tempo e com o plástico

fundido com a mesma temperatura.

• O comprimento dos canais deve ser minimizado a fim de evitar refugo de material.

• A distância entre as cavidades deve ser suficientemente grande para proporcionar a

passagem dos canais de refrigeração e dos pinos de extração e deixar um canal de
secção adequado para que o molde resista as forças da pressão de injeção.

• A soma de todas as forças reativas deve estar no centro de gravidade das placas.

Para que se satisfaçam estas condições, autores classificam os leiautes das

cavidades em três grupos: leiaute circular, leiaute em série e leiaute simétrico.

Quando se trata de moldes com cavidades diferentes, o preenchimento simultâneo é

obtido variando as dimensões das entradas e canais de distribuição, e colocando as
cavidades maiores mais próximas dos canais de alimentação. O número de linhas de
abertura de um molde é influenciado pela geometria do produto, número de cavidades,
sistema de alimentação, ponto de injeção e sistema de extração.

75
Leiaute circular: o comprimento do fluxo é igual para todas as cavidades, porém tem
maior limitação de espaço em função do número de cavidades.

76
Leiaute Simétrico – possui o comprimento do fluxo igual para todas as cavidades.
Leva a desvantagem de o sistema de alimentação normalmente ser mais volumoso.

Leiaute em série: através da figura, observa-se que o preenchimento será feito

primeiro nas cavidades centrais; as cavidades das extremidades serão preenchidas
por último. Os canais de distribuição são maiores, a pressão de fechamento não está
distribuída adequadamente e o molde tem dimensões desproporcionais.

77
78
5 - Principais sistemas funcionais de um molde

Um molde pode ser considerado como uma estrutura (placas de aço usinadas, pinos,
buchas, e vários outros itens), onde são montados de acordo com o projeto elaborado
os sistemas funcionais, que permitem que o molde cumpra as suas funções

Representação genérica de um molde de injeção:

Representação de um molde com principais sistemas funcionais:

79
Sistema de Formas (cavidade e macho) - dá forma, dimensões e acabamento ao
produto desejado.

Sistema de Alinhamento : centralização e guiamento - permite, por um lado montar

o molde na máquina, e por outro ajustar as duas (ou mais) partes do molde,
assegurando a reprodutibilidade dimensional das peças.

Sistema de injeção e canais de alimentação - permite a saída da matéria prima em

estado pastoso da máquina e chegada na cavidade do molde.

Sistema de ventilação – permitir a expulsão do ar, que é substituído quando entra o

material fundido na cavidade.

Sistema de Refrigeração que permite a troca de calor - se controla o esfriamento

das peças.

Sistema de extração e transmissão de movimentos - sistema pelo qual a peça será

expulsa da cavidade após seu resfriamento.

6 - Função do sistema de formas - Cavidade e Macho.

A Cavidade de moldagem ou zona moldante é o espaço definido pela conjugação da

cavidade e do macho, que dará forma, dimensões e acabamento ao produto desejado.

Normalmente é composta por duas partes: a unidade fêmea, que reproduz o formato
externo da peça injetada com o dimensional desejado podendo ser exigido texturas ou
acabamentos especiais (por exemplo: polimento, gravações e outros); e a unidade
macho ou núcleo que reproduz o formato interno da peça injetada e também pode
receber acabamentos especiais conforme necessidade do molde para facilitar a
extração ou do produto para ser funcional ou estético.

Podem ser usinadas na própria placa ou obtidas através de postiços que são
elementos que contém as cavidades e são constituídos de material de qualidade
superior em relação aos que os envolvem.

Além das cavidades, fêmea e macho para dar a forma exata ao produto, quando
ocorrer detalhes no produto que provoque dificuldade para a extração, devem se
avaliar o uso de gavetas ou pinças.

Gavetas são utilizadas quando algum detalhe do produto forma qualquer tipo de
retenção que impeça sua extração. As gavetas são elementos móveis que se movem
em uma segunda direção durante a abertura do molde e quase sempre este

80
movimento é perpendicular à linha de abertura do molde. Pode ser acionado por
colunas de arraste ou cilindros.

Segue dois exemplos de montagem

81
 7 - Função do sistema de Alinhamento: centragem e guiamento

Por este sistema a estrutura ou base do molde mantém a(s) cavidade(s) em posição
correta com referência à entrada de matéria - prima. O sistema de alinhamento é o
sistema que permite, por um lado montar o molde na máquina, e por outro ajustar as
duas (ou mais) partes do molde, assegurando a reprodutibilidade dimensional das
peças.

É fundamental promover um perfeito centramento do molde. Para assegurar isso, os

moldes são equipados com anéis de centragem, que tem como principal função a de
centralizar a bucha de injeção com o bico da máquina injetora.

O anel de centragem tem a função de centralizar o molde em relação a linha de centro

da injetora e fixação da bucha de injeção.

É fixado no molde através de parafusos, e deve se encaixar no furo central da placa

fixa da injetora com o ajuste H7n6, para proporcionar um alinhamento perfeito entre o
bico do canhão da injetora e a bucha de injeção do molde. Seu diâmetro externo
deverá ser compatível com o da máquina, porém para menor tempo de set-up é
interessante que num parque de máquinas o diâmetro destes anéis sejam
padronizados.

Identificação do Sistema de Alinhamento

No processo de injeção, após a abertura, o molde se fecha novamente e deve

regressar exatamente para a mesma posição em que se encontrava, de modo a se
iniciar um novo ciclo de moldagem, e para que isso ocorra, são utilizados os sistemas
de guiamentos internos do molde que são as guias ou colunas guias.

82
Veja detalhes no link: http://moldesinjecaoplasticos.com.br/consideracoes-para-
eliminar-problemas-com-enrustido-em-moldes-de-injecao/

Existem vários tipos de colunas guias, mas independente das suas configurações a
sua função é guiar as duas metades do molde e as placas de extração. Contudo para
conseguir um alinhamento eficiente onde sejam constantes as tolerâncias apertadas
entre as colunas guias e os furos é necessária a utilização de buchas guias, pois
evitam o trabalho direto entre as guias e as placas, situação que levaria ao desgaste
da mesma.

No molde são montadas quatro colunas guias principais e suas correspondentes

buchas guias. Para facilitar a montagem e garantir que o molde seja sempre montado
corretamente, uma das colunas guias é deslocada ou tem diâmetro diferenciado das
restantes.Conforme o tipo e no caso de moldes de grandes dimensões, não é possível
garantir o alinhamento com estes sistemas convencionais, sendo que neste caso
utilizam-se elementos centralizadores e cunhas de travamento.

Blocos de travamento
Existem no mercado vários tipos de blocos de travamento normalizados com
diferentes formas, ângulos de travamento e tamanhos. A inclinação mais comum é
15°C. A seguir algumas dos blocos de travamento que devem ser usados dependendo
das condições e necessidades do molde. Eles auxiliam na centralização do molde
fechado.

83
 8 - Função do Sistema de Alimentação

a - Alimentação por bucha de Injeção e canais.

Uma cavidade: a figura mostra a utilização da Entrada Direta onde o canal alimenta a
cavidade diretamente com grandes dimensões. O tempo de congelamento limitante do
recalque passa ser a menor espessura do produto e não mais a entrada. Grandes
diferenças de contração entre a bucha (canal espesso) e a peça próxima à entrada
criam tensionamentos na região.

A bucha é a primeira região que recebe o termoplástico fundido; é também chamada de

bucha do canal de injeção. O termoplástico fundido passa pela bucha sob altas pressões
e velocidades. Para evitar a degradação do termoplástico por cisalhamento, a parte
interna da bucha de ser bem polida, ter formas suaves e de preferência sem cantos vivos.

O canal de fluxo da bucha de injeção deve possuir uma conicidade que pode variar de
1,5º a 4,0º graus com superfície polida sem pontos de estagnação e retenção com o
propósito de facilitar a extração e reduzir o atrito do fluxo do material. A sua fabricação
pode ser feita em aço cromo níquel temperado e cementado, com dureza de 48-
50HRc por ser um elemento que sofre atrito e pressão no momento do encosto da
unidade injetora. A sua fixação é feita através do anel de centragem. A região da
cabeça deve possuir a forma de acentamento compatível com o bico injetor da
máquina. É um elemento que pode variar nos equipamentos, caso não seja observada
esta exigência, poderá ocorrer vazamentos de material e prender o resíduo do bico no
lado fixo do molde.

84
No caso de buchas raiadas, o raio das mesmas deve ser maior cerca de 0,8 mm para
promover um acentamento perfeito evitando assim vazamentos de material no
momento da injeção. O diâmetro do furo do bico injetor em relação ao da bucha deve
ser impreterivelmente menor para evitar pontos de estagnação de material.

Dimensões: o comprimento da bucha de injeção deve ser o menor possível, a fim de

que o resfriamento seja rápido e os ciclos de injeção curtos. Quando as circunstâncias
exigem bucha grande, deve ser refrigerada para que a moldagem do canal da mesma
não se rompa. Geralmente, este comprimento é de 5 a 9 vezes o diâmetro menor, o
que permite um bom rendimento. O diâmetro menor varia de acordo com o peso da
moldagem e do eixo do cilindro da prensa.

Cavidades múltiplas: No caso de moldes de cavidades múltiplas, o fornecimento do

material plástico às cavidades do molde é feito pelo bico do cilindro, através da bucha
de injeção e para os canais de distribuição e, destes para as cavidades do molde,
através dos pontos de injeção.

Portanto, o sistema de alimentação para cavidades múltiplas é composto por três

subsistemas: canal de injeção (resultado da bucha de injeção), canais de alimentação
ou distribuição (principal e secundários), e entrada de injeção ou pontos de injeção
(passagem do canal de alimentação para o interior da cavidade). Temos que
considerar ainda nesta composição, o poço frio ou de retenção, um prolongamento
que funciona como receptáculo da primeira porção de plástico, que sendo mais fria
prejudica a qualidade da peça ou o bom funcionamento do molde.

Exemplo de sistema de alimentação para cavidades múltiplas:

Canal de injeção: é um canal tronco-cônico divergente (esta conicidade é necessária

para facilitar extração), com ângulo de abertura de 2 a 5°, que liga o bico da injetora
aos canais de alimentação ou a própria peça (no caso de moldes com apenas uma
cavidade). Em máquina de injeção vertical onde a injeção é feita pela lateral do molde,

85
é normal que o canal de entrada do material esteja dividido entre as duas faces da
ferramenta, para chegar até o produto.

Canais de alimentação: Os canais de alimentação que podem ser secundários e

primários ligam o canal de injeção à entrada das cavidades. Como principais funções
dos canais de alimentação destacamos:

• Conduzir o material plástico fundido rapidamente e sem restrições até a cavidade,

num percurso o mais curto possível e com mínima perda de temperatura e pressão.

• Garantir que o material chegue a todos os pontos de injeção ao mesmo tempo e

com a mesma pressão e temperatura.

• Possuir seção transversal suficiente grande de modo a garantir que o tempo de

resfriamento seja igual ou pouco superior ao tempo de resfriamento do molde. Desta
forma busca-se tornar a etapa de recalque mais eficiente.

Os sistemas de canais frios ligam o canal de injeção às entradas das cavidades, e

estão situados na linha de partição do molde. Dois aspectos devem ser considerados,
o leiaute do canal e a forma da seção transversal. O leiaute deve proporcionar um
preenchimento simultâneo de todas as cavidades, fazendo o material plástico fundido
percorrer sempre a mesma distância desde o canal de injeção até a entrada da
cavidade.

Os canais nos moldes de várias cavidades devem ser o suficientemente grandes como
para conduzir rapidamente o material fundido até as entradas sem sofrer um
excessivo esfriamento pelo contato com o molde frio. Os canais de seções pequenas
requerem uma pressão de injeção mais alta e maior tempo para encher as cavidades.

Os canais amplos permitem um melhor acabado das peças e minimizam linhas de

união ou de fluência, marcas de fluxo ou tensões internas. No entanto, deve se evitar
que sejam excessivamente amplos pelos seguintes motivos:

1. Se esfriam mais lentamente e prolongam o ciclo da moldagem.

2. O peso dos canais tira a capacidade da máquina, não somente no que diz respeito
das quantidades a serem injetadas, mas também na capacidade de plastificação do
cilindro.

3. Produzem maior quantidade de moenda, a qual deve ser reprocessada,

incrementando o custo operativo e favorecendo as contaminações do material.

4. Nos moldes das placas que tem mais de 8 cavidades a área de projeção dos canais
aumenta significativamente a área de projeção das cavidades reduzindo a força efetiva
do fecho.

86
 b - Tipos de seções para canais e características.

O formato da seção transversal deve permitir o melhor fluxo do material através do

molde com a mínima perda de pressão. Podem ser classificados quanto à secção
transversal como circulares, trapezoidais, trapezoidais modificados, semicirculares e
retangulares conforme detalhes a seguir:

Canal circular -1
É o tipo mais eficiente. A resistência ao fluxo deste tipo de canal é relativamente
menor comparada com os outros. A queda de temperatura do fundido durante o
enchimento também é menor. A única desvantagem é a necessidade de serem
trabalhados em ambas as metades do molde.

Canal trapezoidal modificado - 2

É a melhor aproximação ao canal circular e tem a vantagem de ser usinado em
apenas um dos lados do molde.

Canal semicircular - 3
De fácil usinagem. Devem ser evitados sempre que possível.Possui baixa
transferência de pressão ao longo do canal.

Canal retangular - 4
Assim como os canais de secção semicirculares também devem ser evitados sempre
que possível e possui baixa transferência de pressão ao longo do canal. Sua extração
é difícil devido ao ângulo ser zero.

c - Definições sobre ponto de injeção (gate) e localização

Os pontos de injeção, entradas ou “gates” ligam o sistema de alimentação à cavidade

e possuem uma área pequena em comparação com o restante do sistema de
alimentação. A boa localização, o tamanho e a forma dos pontos de injeção são
fatores essenciais para obtenção de produtos com a qualidade desejada.

A entrada proporciona a maneira de controlar a velocidade de escorrimento dentro da

cavidade e também o grau de compactação do material na mesma. A medida e a
forma do produto a se moldar determinam o lugar de localização e dimensão da
entrada e ainda quantidade. Como geralmente esta passagem deixa uma pequena
imperfeição, esta marca deve estar no lugar menos visível possível, o que determina

87
que às vezes não se o posiciona no lugar ideal para um preenchimento ótimo ou que
seja muito pequena para tentar eliminar as marcas.

O ponto ideal considera-se sempre o centro da peça para que o preenchimento seja
uniforme, porém às vezes, é necessário uma entrada maior para minimizar o problema
ou várias entradas para um preenchimento mais uniforme.

As regiões com alta concentração de massa que estiverem longe da entrada podem
ter uma compactação deficiente durante o recalque, devendo ser observado os
estreitamentos e passagens da matéria prima até estes pontos. Nem sempre a
localização da entrada de material pode atender a todas exigências do projeto.

A entrada de material deve permitir o preenchimento, com o mínimo de cisalhamento,

boa compactação ou recalque e bem localizada pode tornar-se pouco ou nada visível.

O Cisalhamento e Recalque tem influência direta na qualidade.

Cisalhamento: em poucas palavras, sempre que um material é injetado na cavidade

ele encontra uma série de obstáculos até o preenchimento total da cavidade e caso
haja uma pressão de injeção excessiva, devido a uma entrada muito estreita, as
características próprias da matéria prima sofrem alterações com o impacto dentro da
cavidade, resultando no geral em manchas e pontos de possível quebra.

Compactação ou Recalque: no momento do preenchimento da cavidade é injetado

uma quantidade de matéria prima e mais um percentual para favorecer a
compactação. Após todo o preenchimento, é mantida uma pressão sobre a matéria
injetada para que a mesma não retorne pelo canal da bucha de injeção e ainda
mantenha suas propriedades mecânicas.

De forma geral se poderia definir a entrada como uma restrição do canal na qual o
material, a pressão constante, aumenta a sua velocidade e, consequentemente, a sua
temperatura ao passar pela mesma, nivelando desta forma as quedas de pressão e
temperatura do canal.

Posicionamento dos pontos de injeção

O posicionamento do ponto de injeção pode ter impacto direto na moldabilidade da

peça injetada, performance, aparência e custo. Sua localização determina o
padrão de preenchimento, comprimento máximo da frente de fluxo de material e
orientação das moléculas do polímero, além de determinar o ponto onde existirá a
marca do ponto de injeção, sempre existente em qualquer peça moldada pelo
processo de injeção de termoplásticos. Em condições ideais, o ponto de injeção de
material deve ser posicionado no centro da peça, de maneira a obter-se as
menores distâncias entre este e as extremidades da peça moldada, ou em
intervalos regulares (para casos de moldes com múltiplos pontos de injeção),
sempre considerando que o fluxo deve partir das paredes mais espessas para as

88
mais finas, evitando, assim, que a frente fluxo congele precocemente, impedindo o
completo preenchimento da cavidade. Pelo mesmo motivo deve-se evitar que este
seja posicionado de maneira que o fluxo imediatamente restringido por detalhes de
produto como furos vazados ou detalhes de parede delgada.

Devem-se considerar, na necessidade de múltiplos pontos de injeção que estes

devem promover, através de seu posicionamento na peça, um preenchimento
volumetricamente equilibrado da cavidade. Desta maneira evita-se um
sobre empacotamento durante a fase de recalque que pode resultar em
empenamentos devido a diferença de contração gerada além de possíveis
rebarbas.

Em alguns casos, o melhor posicionamento do ponto de injeção não pode ser

aplicado ou aceito por diversos outros motivos como, por exemplo, marca do ponto
de injeção ou linha de emenda (pontos de encontro de frentes de fluxo) em áreas
aparentes e não permissíveis por razões estéticas ou mesmo por razões
funcionais do produto, ou até mesmo por aumento do custo de fabricação do
molde. Da mesma maneira o lay-out das cavidades no molde e proximidade do
ponto de injeção a mecanismos para extração de detalhes do produto, como
gavetas, podem impedir o melhor posicionamento do ponto de injeção de material.
Em casos como estes, recomenda-se a utilização de softwares de simulação de
injeção como ferramenta para que se avalie mais opções com a finalidade de obter
um ponto de equilíbrio entre os requerimentos de produto e cliente e necessidades
para viabilizar a fabricação do produto injetado.

Com relação a performance da peça injetada, o posicionamento do ponto de

injeção de material influencia a orientação das moléculas do polímero. Estas
estarão orientadas no sentido de avanço do fluxo, sentido este que apresentará as
melhores propriedades mecânicas. Em polímeros reforçados com fibra de vidro, a
resistência a tração pode superar, em até duas vezes, a resistência apresentada
no sentido transversal ao sentido do fluxo de preenchimento da cavidade.

Tão importante quanto considerar o sentido de fluxo, é evitar que o ponto de

injeção de material esteja próximo a regiões de solicitação mecânica na aplicação
do produto final, pois este acumula tensões residuais causadas pela fase de
empacotamento (recalque),o que torna as propriedades mecânicas inferiores nesta
região.

No produto a ser injetado há uma série de elementos como, geometria, espessura da

parede, direção da solicitação mecânica, qualidade (dimensional, aparência e
funcional), comprimento do fluxo e da espessura da parede que devem ser
considerados para analise.

No caso do material do produto considerar itens como a viscosidade, temperatura,

características do fluxo e contração. É aconselhável localizar o ponto de injeção o
mais próximo possível do centro da cavidade, a fim de garantir um preenchimento
uniforme. Contudo, quando não for possível este posicionamento, deve-se utilizar uma
entrada maior ou várias entradas por cavidade

89
 d- Tipos de Poço de retenção (ou poço frio) e sua função:

Localizado no final do canal da bucha

Localizado também no final de cada ramificação do canal de enchimento
Função de reter a frente de material frio queimado, impurezas e também funciona
como um isolante para manter o material fundido com boa fluidez
Reduzir a velocidade de enchimento através da quebra de fluxo
Evitar o jato livre
Comprimento do poço frio L= 1,5 x D (D = Diâmetro do canal de enchimento)
Localizar na entrada da cavidade para evitar manchas, devido material frio.

Nos moldes de múltiplas cavidades é recomendável prolongar os canais. Este

prolongamento (poço de retenção) funcionará como receptáculo da primeira porção
de plástico, que, sendo mais fria, prejudicaria a qualidade da peça ou o bom
funcionamento do molde. Veja exemplos destes canais.

90
91
92
 e- Alimentação por Sistemas de canal quente: considerações

O aumento de exigências do mercado de consumo e a consequente evolução das

tecnologias conduzem cada vez mais, a fabricação de peças mais técnicas e de maior
complexidade.

A necessidade de disfarçar o ponto de injeção e de o localizar de maneira mais

centralizada, garantindo as espessuras de parede das peças e evitando o
empenamento, principalmente se tratando de maiores comprimentos, resultou no
desenvolvimento dos moldes designados como, “moldes de três placas”.

Mesmo sendo bastante utilizado, a muito se constatou que este tipo de molde é de
fabricação mais complexa, aumentando o custo e constituindo um grande desperdício
gerado pelo gito (galho que gera reciclagem ) obrigando ainda a grandes aberturas no
molde para a sua extração.

Galho ou gito: matéria prima que deve ser reprocessada

Em busca de melhorias em todos os pontos, acabaram se desenvolvendo os moldes

com canais isolados termicamente.

93
O sistema de canais isolados permite eliminar o desperdício de material e uma
automatização do ciclo mais fácil, pois o sistema de canais não é desmoldado, o que
contribui para um tempo de duração de ciclo bastante curto.

Os canais de distribuição para este sistema devem ter um diâmetro considerável

(poderá estar compreendido entre 17 e 25 mm), de forma a contribuir que o material
plástico se mantenha fluido no centro do canal, solidificando junto às paredes devido à
temperatura aí existente, formando uma película isolante que garante a temperatura
de processamento no seu núcleo.

O risco do material solidificado junto às paredes do canal e a contaminação ao ser

arrastado para o interior da cavidade é uma desvantagem deste tipo de moldes. A
parada de produção, a mudança de cor ou a troca do material a ser injetado também
constituem uma dificuldade.

O molde com sistema de aquecimento próprio veio resolver todas as dificuldades

apresentadas pelos moldes de três placas e pelos moldes de canais isolados
termicamente.

Entenda as diferenças na injeção com aquecimento

94
Os moldes de canais quentes permitem a obtenção de peças sem extração do sistema
de alimentação, contudo o custo do molde é geralmente mais elevado, devido à sua
maior complexidade e maior custo dos componentes.

Exemplo de molde com canal isolado termicamente.

Os sistemas de canal quente, também conhecidos por câmara quente são sistemas
de alimentação baseados no emprego de canais controlados termicamente para o
processamento de materiais termoplásticos. O sistema de alimentação utilizando o
canal quente mantém aquecido o material polimérico na mesma temperatura de
injeção da máquina injetora até a cavidade que será preenchida.

Quando se tem um sistema de alimentação que é totalmente aquecido (canais de

injeção, distribuição e entrada), tem-se a denominação de câmara quente. A câmara
quente é recomendada em componentes injetados de dimensões elevadas, onde
em uma injeção utilizando o canal frio, o material polimérico demoraria muito para
preencher completamente a cavidade do molde.

Em muitos casos como o canal frio do sistema de alimentação é muito extenso, há um

risco do material polimérico solidificar antes de adquirir a forma geométrica desejada.

Sistema de câmara quente

É recomendado em moldes em que há múltiplas cavidades, com o objetivo de se

conseguir uma elevada produção, pois com a utilização da câmara quente há a
eliminação dos canais de injeção, o que torna o tempo do ciclo de injeção menor. A
produtividade também é beneficiada, pois há a eliminação da operação de retirada do
canal frio do componente injetado.

95
De uma maneira geral, o uso de moldes de canais quentes permite o emprego de
injetoras mais reduzidas devido ao menor volume de dosagem e menor queda de
pressão, requeridos. Adicionalmente, os moldes de três placas originam canais de
injeção e canais frios que requerem moagem posterior. No caso de sistemas de
grandes dimensões, a dimensão dos canais frios pode dificultar a sua rápida moagem,
obrigando ao emprego de mão-de-obra para operações de corte antes de granulação.
No entanto, os custos de projeto e de fabricação de um molde com canais quentes é
geralmente superior devido à sua maior complexidade e maior custo de componentes.

Alguns componentes de um sistema de câmara quente podem até serem itens

padronizados, produtos de prateleira, porém o ideal é que o sistema de câmara quente
seja desenvolvido especialmente para um determinado projeto e que atenda às
necessidades de plastificação dos clientes.

Alguns tipos de bico, observações e material indicado.

96
7 ; 8 e 9 são tipos de bico valvulado - observações e material

Bicos com válvula de fechamento

Nestes tipos de bicos, uma válvula de acionamento mecânico (normalmente com

acionamento pneumático) pode encerrar o ataque no final do tempo de compactação
da peça, requerido. O encerramento do ataque pode ocorrer antes da solidificação do
material na zona da ponteira, tornando o tempo do ciclo independente da solidificação
do material.

Ao contrário dos outros bicos, os bicos de válvula não originam vestígios na peça,
originando apenas uma pequena marca circular. Este fato torna esta solução
especialmente indicada para peças que requerem um bom acabamento superficial.

O acionamento por válvula permite obter aberturas do bico bastante elevadas durante
a injeção e compactação da peça o que garante quedas da pressão e taxas de
cisalhamento mais baixas face aos sistemas concorrentes.
97
Os bicos de válvula são também adequados para materiais especialmente exigentes
em termos de janela de processamento, permitindo volumes de injeção elevados e
tempos de injeção reduzidos.

Sistema de câmara quente valvulado em corte

Apesar dos bicos com aquecimento por válvula apresentarem bastantes vantagens
face aos demais bicos, o seu uso é limitado pelo seu elevado preço. O campo de
aplicação por excelência deste tipo de bicos é a injeção de peças de grande dimensão
e elevada exigência superficial, onde a injeção tenha que ser feita com vários pontos
de injeção e a existência de linhas de solda não seja permissível.

Neste caso, a abertura sequencial dos bicos quentes permite assegurar o

preenchimento da peça, retardando a abertura dos bicos face à passagem da frente
de enchimento na zona moldante durante a fase de injeção, evitando o aparecimento
de linhas de solda.

Os bicos com válvula de fechamento podem ter duas configurações: bicos com válvula
de extremidade de ajuste cônica e bicos com válvula de extremidade de ajuste
cilíndrica. Os primeiros são os mais divulgados na indústria de moldes de injeção,
mas a experiência diz-nos que, em muitos casos, os segundos são mais vantajosos
devido ao tipo de ajuste utilizado e à garantia de fechamento, que proporcionam na
maioria das situações.

O sistema de acionamento utilizado pode ser hidráulico ou pneumático. A seguir a

sequência de funcionamento de bicos com válvula de fechamento dos dois tipos.

98
 f- Vantagens e Desvantagens Econômicas com câmara quente:

Vantagens:

Grande diversidade de elementos padronizados no molde.

Redução ou eliminação das operações de acabamento, como o corte do canal frio.
Baixo consumo de material e eliminação da granulação de gitos ou canais frios
Menores pressões de injeção e dosagens, menor curso de abertura gerando economia
de energia.
Tempos de ciclos curtos, possibilidade de tempo de extração mais curtos face a
moldes de canais frios.

Desvantagens:

Assistência técnica especializada

Exposto a falhas de natureza elétrica
Taxa de refugo maior nas primeiras injeções
Maior complexidade do projeto com relação a moldes de canal frio
Custo do molde mais elevado devido a necessidade de equipamentos auxiliares

Tabela de recomendação para aplicação de sistemas de câmara quente

São considerados quatro cenários:

demanda baixa com alto valor agregado
demanda baixa com baixo valor agregado
demanda alta com alto valor agregado
demanda baixa com alto valor agregado

99
 g - Vantagens e Desvantagens Tecnológicas com câmara quente:

Vantagens:
Ausência do canal frio facilita automação do processo de injeção e produção.
Possibilitam tempos de compactação longos.
Balanceamento do molde pode ser realizado térmica e mecanicamente.
Vestígios de injeção podem ser controlados e em alguns casos tornam-se
praticamente imperceptíveis.
Permitem caminhos de fluxo médios, assegurando a flexibilidade dos pontos de
Injeção.

Desvantagens:
Incapacidade de avaliar a solidificação do material na proximidade da entrada
Propensão ao desbalanceamento por assimetrias térmicas dos canais
Propensão à degradação de material sensível termicamente
Necessidade de previsão de dilatação térmica dos componentes do molde.

h - Configurações típicas de moldes com canais quentes

A estrutura dos moldes de canais quentes é semelhante à dos moldes de três placas.
No entanto, por razões de rendimento energético, a zona em que se encontra
implantado o sistema de alimentação foi individualizado na forma de um componente
que é característico deste tipo de molde. Designa-se por distribuidor e, é o elemento
que contém o sistema de alimentação permanente fundido durante a operação do
molde.

100
Detalhe de molde de canais quentes:

Os moldes de canais quentes podem apresentar vários tipos de configurações

genéricas a seguir resumidas:

Ataque direto a peça com Bico Quente

Ataque lateral e molde monocavidades

Neste caso o ataque na peça é feito lateralmente de forma a evitar marcas na peça ou
efeitos de orientação do material – ataque indireto a peça. Um distribuidor assegura o
transporte do fundidio do bico da unidade até o canal frio.

Distribuidor para molde multi caviaddes

101
É utilizado sempre que a distribuição do material seja necessária para atque direta à
peça em cada uma das cavidades ou para ataque indireto à peça através de canal frio.

102
 i - Distribuidores de câmara quente e suas configurações:

O distribuidor possui a função de assegurar o transporte do fundido desde o bico da

unidade de injeção até aos bicos quentes. Os distribuidores são usualmente usinados
a partir de blocos de aço. Os canais quentes dentro do distribuidor devem ter raios de
curvatura elevados nas mudanças de direção do polímero de forma a evitar zonas de
estagnação do fundido. Em moldes com multicavidades, os canais quentes do
distribuidor no mesmo plano devem apresentar comprimentos e diâmetros idênticos
para que a queda de pressão seja idêntica para cada cavidade do molde.

A figura apresenta configurações típicas de distribuidores. A configuração do

distribuidor mais adequada e as dimensões respectivas dos canais para uma
determinada aplicação devem ser ajustadas com base em estudos de simulação de
escoamento. Diâmetros dos canais mais reduzidos aumentam a queda de pressão e
as tensões de cisalhamento, mas reduzem os tempos de injeção e os tempos
necessários para mudança de cor. Em contrapartida, diâmetros mais elevados dos
canais são adequados a materiais termicamente sensíveis e a situações que
requeiram pressões mais elevadas.

Configurações típicas de distribuidores

103
O aquecimento do distribuidor é assegurado por resistências de cartucho ou tubulares.
As resistências de cartucho são adequadas para moldes de canais quentes em que os
bicos são aquecidos indiretamente pelo distribuidor. Esta solução permite o
aquecimento individual de zonas específicas do molde. A distância da resistência ao
canal quente é normalmente igual ao diâmetro da resistência.

As resistências de cartucho asseguram potências bastante elevadas (até 130 W/cm2),

mas apresentam maior suscetibilidade a avarias e a superaquecimentos localizados
do molde. Os valore máximos recomendados variam entre 15 a 25 W/cm2.

As resistências tubulares são recomendadas para moldes de canais quentes, com

bicos aquecidos diretamente, sempre que se pretenda um aquecimento uniforme do
distribuidor. A resistência é revestida com um material condutor e encaixada em um
canal usinado no distribuidor (superdimensionado face ao diâmetro da resistência) e
recoberta com uma folha metálica. As resistências tubulares apresentam potências
típicas até 30 W/cm2.
De forma a garantir o isolamento térmico do distribuidor no molde, deve ser aberta
uma caixa que garanta uma folga de 3 a 5 mm do distribuidor face à caixa. De forma a
garantir o isolamento adicional, pode ser inserida folha de alumínio.

Nos moldes de canais quentes, os bicos são de especial importância, assegurando a

ligação entre as zonas moldantes e o distribuidor.
Os requisitos de funcionamento dos bicos são:

- transportar isotermicamente o fundido desde o distribuidor até a zona moldante;

- impedir a solidificação prematura na ponteira dos bicos;
- providenciar uma barreira térmica entre o distribuidor quente e a cavidade moldante
fria;
- assegurar a separação (sem formação de fio) entre o material fundido e o solidificado
na cavidade;
- vedar as zonas de transição entre o distribuidor e a cavidade.

A necessidade de assegurar um conjunto de funções motivou o aparecimento de um

conjunto vasto de bicos com ampla gama de especificações.
Três famílias genéricas podem ser definidas:

- Bicos para entrada indireta – as ponteiras terminam num pequeno canal frio;
- Bicos para entrada direta – as ponteiras terminam na zona moldante;
- Bicos com acionamento por válvula
- Bicos para ataque indireto.

104
 Bico quente para ataque indireto

O uso de bicos para ataque indireto é feito quando:

- a injeção da peça é realizada através de ataques frios;
- há impedimentos estéticos da peça ao ataque direto;
- há imposições de forma e posicionamento dos ataques na própria peça;
- os vários ataques na peça estejam tão próximos que seja impraticável o emprego de
vários bicos quentes.

Os bicos usualmente empregados para este fim apresentam um pequeno canal de

injeção frio cujas dimensões dependem da dimensão do bico e do material a moldar.

Estes bicos podem ser utilizados para ataque direto na peça sempre que a presença
do canal de injeção seja admissível e são os adequados para injeção em canal frio,
pois permitem taxas de compactação elevadas.

Os bicos de canal aberto são especialmente indicados para materiais com janelas de
processamento pequenas, chamados de materiais termicamente sensíveis ou
carregados com retardadores de chama.

Como vantagens apresentam a boa capacidade de compactação, baixas quedas de

pressão, baixas taxas de cisalhamento e adequado para peças de volume elevado.
Como desvantagens requer remoção da entrada sólida que se forma e eventuais
custos associados à recuperação e granulação dos canais frios.

105
 Bicos quente para ataque direto

Os bicos para entrada direta terminam na própria zona moldante, ao contrário dos
bicos indiretos que terminam num pequeno canal frio. Como consequência, deixam
uma marca na peça injetada, cuja dimensão depende da geometria da ponteira e das
propriedades do material.

A figura apresenta alguns exemplos de ponteiras típicas para este tipo de bicos. A
utilização de um torpedo assegura a condução de calor e a inércia térmica na zona de
ataque, prevenindo a solidificação na zona da ponteira. De modo a garantir a
temperatura elevada nesta zona, são empregados materiais de elevada
condutibilidade, como cobre ou cobre-berílio.

Nº 1 - Bico / Coletor aquecido internamente (resistências internas)

Vantagens: simples e barato; construção sólida; menor custo de energia; sem
vazamento

Nº 2 - Bico / Coletor aquecido externamente (resistências externas)

Vantagens: temperatura de fusão homogénea; pequeno volume de material fundido;
aplicável a vasta gama de materiais; baixas perdas de pressão; alteração fácil de cor.

Nº 3 - Bico aquecido externamente (resistências externas) com válvula de agulha

Vantagens: temperatura de fusão homogénea; pequeno volume de material fundido;
possibilidade de orifícios de injeção maiores; aplicável em materiais instáveis
termicamente e materiais viscosos; controlo do processo.

De forma a garantir uma boa separação do bico da peça injetada, existe uma grande
variedade de ponteiras adequadas à especificidade de cada material. Os ataques de
geometria anelar garantem, de forma geral, taxas de cisalhamento e velocidades de
escoamento de fundido mais baixas que os bicos com ponteira. A este propósito, o
projetista sempre deve consultar as indicações específicas do fabricante selecionado.

Em termos do sistema de aquecimento dos bicos, podem-se distinguir três tipos:

- bicos aquecidos indiretamente
- bicos aquecidos internamente

106
- bicos aquecidos externamente

Bicos aquecidos indiretamente

Nos bicos aquecidos indiretamente o calor é transmitido por condução a partir do
distribuidor. O controle de temperatura do bico requer controle térmico individual da
zona a que o bico pertence no distribuidor. Nestas situações, o aquecimento do bico é
feito através de resistências de cartucho ao longo do canal do distribuidor.

Este tipo de bico apresenta a desvantagem de, se houver variações térmicas, requerer
um aumento elevado de temperatura do distribuidor.

Bicos aquecidos internamente

Os bicos aquecidos internamente requerem resistências de cartucho. As dimensões
das resistências são determinadas pela dimensão do bico.

Bicos aquecidos externamente

Os bicos aquecidos externamente baseiam-se na utilização de resistências tubulares.
A menor potência deste tipo de resistências limita a sua aplicação.

Para peças muito pequenas, os bicos de várias ponteiras (multi-point) permitem a

injeção simultânea de várias peças. Este tipo de bico mostra-se competitivo para
peças onde seja necessário um acabamento superficial elevado, um controle rigoroso
das condições de processamento e uma produtividade elevada.

Este tipo de bico permite com um único controle térmico a injeção de várias peças,
possibilitando a construção de moldes mais compactos. São comuns bicos de 3 a 4
ponteiras com distâncias entre 7 a 30 mm. A figura apresenta o esquema de um bico
com várias ponteiras.

107
 9 - Função do Sistema de Ventilação:

Sistema fundamental para preenchimento perfeito da cavidade.

Durante o preenchimento do molde a cavidade deve ser ventilada com escapes

adequados de gases a fim de permitir a expulsão do ar, que é substituído quando
entra o material fundido na cavidade, além de eliminar resíduos voláteis da massa
fundida.

A retenção desses gases ou as saídas ineficientes ou mal localizadas prejudicam o

funcionamento adequado do molde podendo resultar em um mau preenchimento da
peça e linhas de solda.

Na maioria dos casos o ar pode escapar pelo plano de partição do molde ( ou face de
fechamento ), como mostra a figura a seguir porém, devido à elevada precisão de
ajuste entre as duas partes do molde, o escape de gases por este plano não é
eficiente.

Sendo assim, a solução para este problema é prover pequenas aberturas para facilitar
a sua saída. A colocação de extratores, não só promove o escape de gases, devido à
folga existente, como, também, facilita a sua extração. Podem ser uma espécie de
“falsos extratores” ou terem formas especiais como, por exemplo, serem constituídos
por lâminas com fendas para o escape de gases.

Materiais especiais, tais como o aço poroso (Porceráx), também pode ser utilizado
para a saída de gases.

108
 Ventilação pela linha de abertura

Quando um material plástico é moldado, é muito importante que na cavidade do molde

existam saídas de gases eficientes, de forma a permitir que o ar saia quando a massa
fundida entrar na cavidade. As saídas de gases deverão estar localizadas nas
direções de fluxo do material.

Saídas ineficientes ou mal localizadas poderão resultar em mau preenchimento

da peça, linhas de emendas fracas e contração irregular do moldado. Esses
problemas tornam-se mais críticos em peças de paredes finas quando se usa
alta velocidade de injeção.

Em alguns tipos de moldes, gases podem ficar presos em áreas onde uma
saída não pode ser construída. Nestes casos, a saída de gás poderá ser feita
no pino extrator.

Também, para facilitar o fluxo do material fundido pelos canais de distribuição,

saídas de gases poderão ser construídas nos poços frios.

A figura apresenta um esquema de saída de gás na linha de partição do

molde. No caso de materiais anti-chama, é recomendado a construção de saídas de
gases contínuas, mais eficientes que as convencionais.

Saída de gases

109
110
Escape ou saída de gases e regras para fabricação

Certamente, a cavidade em um molde fortemente fechado atua como um recipiente

selado com a entrada como única abertura. O material não pode fluir a não ser que o
ar tenha uma saída.

O detalhe do escape de gases algumas vezes, é tratado muito superficialmente e seus

resultados são injeções curtas, pontos ou zonas queimadas, uniões fracas, pobre
terminação, marcas de fluência ou um enchido muito devagar.

A importância de um bom sistema de escape de gases é fundamental, e seu desenho

deve receber tanta atenção quanto o das entradas. Sem escapes adequados é
impossível identificar um bom comportamento na moldagem.

As saídas de ar devem ser incorporadas à linha divisória sobre uma das fases do
molde, fazendo uma ranhura de 0.05 mm de profundidade por 6.4mm a 12.7 mm de
largura que se prolonga desde a cavidade até o exterior do molde da forma como
se mostra na figura 2. A profundidade da ventilação deve ser aumentada levemente na
medida em que se distancia da cavidade, de forma tal que não se obstrua pelo uso.

Um escape de gás deve ser colocado em todo ponto da linha divisória, onde se produz
uma linha de união do plástico fundido, consequentemente devem ser feitos depois da
prova de moldagem inicial, uma vez detectada a sua localização.

Em cavidades profundas, ou na parte superior de costelas e nervos, onde o ar tem

tendência a se embolsar, se aconselha instalar pinos de expulsão ventilados.

A localização das saídas de gases pode, em peças mais complexas, ser de difícil
determinação então recomenda – se o uso de software de previsão de enchimento,
que normalmente permitem a obtenção de bons resultados. A profundidade do canal
deve permitir a saída do ar mas e ainda ser suficientemente pequena para que o
fundido não possa sair criando rebarba.

Procure no link a tabela atualizada com profundidade para saídas de acordo com
material injetado.

Tabela com valores para aplicação de termoplásticos

http://moldesinjecaoplasticos.com.br/tabelas-com-valores-para-aplicacoes-de-
termoplasticos/

No caso de materiais com aditivos retardadores de chama, é recomendado a

construção de saídas de gases contínuas, mais eficientes que as convencionais.
Contudo, em alguns casos, os gases podem ficar presos em áreas onde não é
possível fazer o escape de gases pelo plano de partição da peça.

111
Nestes casos é particularmente recomendada em peças com nervuras. Como estas
devem ter uma espessura menor que a peça, para evitar rechupes, são, normalmente,
as últimas zonas a encher.

A colocação de extratores, não só promove o escape de gases, devido à folga

existente, como também facilita a sua extração. Podem ser uma espécie de “falsos
extratores” ou terem formas especiais como, por exemplo, serem constituídos por
lâminas com fendas para o escape de gases.
Materiais especiais, tais como o aço poroso, também podem ser utilizado para a saída
de gases.

Finalizadas as etapas de try out, os canais para a saída de gases devem constar todos
com indicação e dimensionamento nos desenhos da ferramenta.

10 - Função do Sistema de Refrigeração:

O Sistema de refrigeração tem grande importância na produtividade do molde, uma

vez que por ele se controla o esfriamento das peças, que na maioria dos casos é a
fase mais longa do ciclo de injeção. O esfriamento do material plástico quente injetado
é feito por transferência de calor para as superfícies das cavidades (que estão com
uma temperatura bastante inferior).

Identificação do Sistema de Controle de Temperatura de um molde de injeção.

Furações para entrada e saída do fluído refrigerante.

112
O projeto do sistema de refrigeração requer uma atenção especial e depende
principalmente do formato da peça e das suas dimensões, pois deve acompanhar o
melhor possível as faces interna e externa e também se deve considerar os espaços
físicos ocupados pelos sistemas de alimentação e extração.

Ainda no projeto na fase de objetivos estratégias e análises, é importante que se

observe detalhes. Em circuitos muito longos e com pontas, a diferença de temperatura
entre a entrada e a saída é maior. Neste caso, a diferença é maior que 5ºC,
comprometendo a eficiência do circuito. Nestes casos, uma alternativa até necessária
é dividir o circuito para minimizar as diferenças de temperatura.

A refrigeração do molde é utilizada para que o ciclo de injeção seja o menor possível.
Ela acelera a contração do produto e permite que ele esteja em poucos segundos,
pronto para ser extraído.

Muitos autores dizem que quanto mais frio estiver o molde, melhor para o processo de
injeção, o que não é bem a verdade. Muitos materiais não podem sofrer choque
térmico quando injetado pois, acabam tornando-se quebradiços, outros, perdem a
característica estética.

A principal função da refrigeração é diminuir a temperatura do molde porém, mantendo

ambas as partes (fixa e móvel) com temperaturas homogêneas e por esse motivo,
nem sempre a refrigeração é feita por água podendo também, ser por óleo ou ar.

Existem casos, onde o termoplástico permite que a refrigeração em um lado seja por
água e no outro lado por óleo. Essa técnica normalmente é aplicada para manter
características estéticas e propriedades físicas sem aumentar o ciclo de produção.

113
Circuito de Refrigeração

a - Estudo inicial de moldflow, importante otimizar circuito.

É muito importante na fase do projeto do circuito da refrigeração, a possibilidade do

estudo de moldflow, pois é o momento ideal para otimizar o sistema de refrigeração
podendo ainda , se tentar evitar com alteração no produto, que permaneçam regiões
com alta concentração de massa como no caso de machos profundos e regiões mais
espessas que concentram calor e se não for possível evitar ,tornar a refrigeração mais
efetiva nessas áreas.

Para auxiliar na realização do projeto do molde de injeção, há disponível no mercado

softwares de simulação, contudo, devido às muitas opções de métodos de cálculo e de
resultados, erros de interpretações são cometidos. Por esse motivo são muito
importantes os trabalhos que tem como objetivo analisar a simulação do sistema de
refrigeração em moldes de injeção de termoplástico através da utilização de moldes
instrumentados, comparando os métodos de cálculo e os resultados apresentados.
A diferença de temperatura do fluido de refrigeração em diferentes canais possibilita
homogeneização do sistema.

Para otimizar o sistema, podem se afastar ou aproximar circuitos da superfície do

molde, aumentar ou diminuir a quantidade de circuitos e ainda alterar o diâmetro dos
furos dos circuitos de refrigeração buscando alteração da vazão do fluido.

Todas estas alterações tem seus limites criados em função da temperatura exigida
para a matéria-prima a ser trabalhada e estudos efetuados sobre o aço das cavidades
devido à fadiga criada com a troca de calor em regiões muito próximas.

A temperatura do fluido de refrigeração deve ser observada ao longo do circuito sendo

que a diferença entre a entrada e a saída, deve se manter em até 5°C sendo que
diferenças maiores geralmente indicam baixa eficiência do circuito. Importante não
deixar de comparar as temperaturas de entrada ajustadas para o fluido às disponíveis
nos equipamentos junto às máquinas. Para um sistema eficiente, a diferença de
temperatura entre a entrada e a saída tem que ser a mínima.

Temperaturas não homogêneas na superfície da peça criam diferenças de contração e

brilho diferenciado na superfície, principalmente em materiais semicristalinos. A
homogeneização de temperatura deve ser o objetivo em uma análise de refrigeração.
A temperatura deve estar sempre abaixo da temperatura da extração do material
indicada pelo fabricante da matéria- prima.

É necessário minimizar as diferenças de temperatura ao longo da espessura para

evitar geração de tensões na peça sendo que o limite deve ser no máximo de 10°C.
Passada a fase do Mold Flow, as diferenças que possam ocorrer terão que ser
forçadamente “absorvidas” pelos processos e equipamentos auxiliares.

114
 b - Influência da refrigeração com o tempo do ciclo.

Uma das grandes vantagens da utilização dos materiais plásticos é o seu ciclo de
produção, que é extremamente rápido, em comparação com os materiais metálicos ou
cerâmicos. Analisando-se um ciclo de injeção nota-se que o tempo de resfriamento
pode ser responsável pela maior parte do ciclo. Ciclo de refrigeração alto significa ciclo
de processo alto.

Devido à alta competitividade do mercado, que solicita cada vez mais redução de
custo de produtos, algumas empresas utilizam-se do tempo de resfriamento elevado,
que significa máquina sem produzir, para que os operadores realizem serviços
diversos como montagem de componentes, tampografia ou serigrafia de peças.

O sistema de refrigeração deve ser projetado de forma que a peça sofra resfriamento por
igual. Existe uma estreita relação entre a temperatura do molde e a deformação da peça.
De fato as diferenças de temperatura, sejam entre as duas metades do molde ou entre
dois pontos situadas no mesmo plano de junção conduzem a diferentes valores de
contração e portanto a diferentes valores de resistência e deformação. A figura mostra
como as temperaturas do molde, influem na peça acabada.

Peças plásticas estão sujeitas a absorver contração até 48 horas após a moldagem. O
tempo de resfriamento na fase de moldagem deve ser calculado para minimizar a
contração pois, caso o ciclo de resfriamento seja muito rápido, além da possibilidade

115
de se extrair um produto muito quente e consequentemente deformado, a peça sofrerá
grande contração após a moldagem afetando detalhes e tolerâncias dimensionais.

Para manter a estabilidade do processo é necessário que a temperatura de entrada do

fluido refrigerante seja mantida constante durante a produção de um lote de peças. As
duas metades do molde devem ter controles de temperaturas independentes.

Embora tenha custo, algumas empresas ainda trazem o procedimento de fixar placas
em cada lado do molde, que identificam as entradas e saídas com o circuito de
refrigeração traçado para amenizar problemas com tempo na montagem em máquina
ou identificação de problemas no uso. Neste exemplo um circuito simples.

1 – Circuito refrigeração lado móvel

2 – Circuito refrigeração fado fixo.

116
c - Circuitos utilizado na fabricação do sistema de refrigeração :

Furos convencionais: Esse processo de resfriamento é feito através de canais

(furos) de passagem de um fluido refrigerante, perto das cavidades. Esse fluido
refrigerante é normalmente água, mas pode ser usado qualquer liquido ou gás (como
por exemplo, ar) que absorvem o calor. A água é a mais eficiente e de menor custo.

Os canais de refrigeração podem ser furados diretamente no molde ou feitos com

tubos de cobre alojados neste e envolvidos por uma liga de baixo ponto de fusão.

O projeto do sistema de refrigeração requer uma atenção especial pois, depende

principalmente do formato da peça e das suas dimensões e ainda devem ser
considerados os sistemas de alimentação e extração.

O regime do fluxo do fluido refrigerante é importante, em regimes laminares a troca

térmica não é tão eficiente quanto em regime turbulento, pois a troca térmica
decresce da borda para o centro enquanto que no turbulento (veja figura) há intensa
mistura do fluido, apresentando uma maior homogeneidade de temperatura
(ASCAMM, 2002).

117
118
119
120
Conformal cooling: é um sistema de fabricação de insertos com refrigeração
contornal (próximo da superfície) para moldes de injeção de plástico e alumínio, feito
em pó de aço, fundido por laser através de modelo 3D. Tem como beneficio a redução
de ciclo de até 70%, mantém a capabilidade no processo e evita deformação e refugo.

Brasagem: a brasagem é um processo térmico para a junção e revestimento de

materiais metálicos com a ajuda de um metal de adição fundido (meio de brasagem),
na maioria dos casos mediante o emprego de meio fluxante e / ou gás de proteção da
brasagem. Ao contrário da soldagem, o material de adição ou de brasagem é
diferente e tem um ponto de fusão mais baixo do que o material de base que está
sendo soldado. A temperatura solidus do material de base não é atingida. Os materiais
de adição da brasagem são sempre constituídos de metais puros ou ligas. Formas
comerciais comuns são arames, varetas, chapas, fitas, barras, pós, pastas ou peças
conformadas.

121
 d - Retrato da transferência de calor no processo de Injeção:

A eficácia de um sistema de refrigeração é determinada pelas seguintes contribuições:

a) Taxa de transferência de calor entre o termoplástico e as paredes do molde

(Através da espessura do produto);

b) Taxa de transferência de calor entre as paredes da cavidade e a interface fluido /

metal (Através do molde )

c) Taxa de transferência de calor entre a interface Fluido / Metal e o fluido de

refrigeração (dentro do refrigerante ).

11 - Função do Sistema de Extração:

É o sistema pelo qual a peça será expulsa da cavidade após seu resfriamento. Este
deve ser definido prioritariamente, baseando-se no desenho de produto, pois é este
quem, através dos ângulos de saída e sentido de extração, determina a superfície
onde os elementos extratores devem estar posicionados, a necessidade de
movimentos para extração de detalhes negativos ou a aplicação de elementos
auxiliares a extração. Um sistema mal projetado comprometerá a produtividade
e a vida útil da ferramenta.

122
Tipicamente, os moldes têm seu sistema de extração construídos na parte
móvel do molde e, mais comumente, acionados pelo pistão de extração da máquina
injetora que é conectado a placa extratora do molde por um varão. Através deste
sistema, é possível controlar tanto curso, quanto velocidade e pressão com que o
movimento deverá expulsar a peça já resfriada da cavidade.

Existem vários elementos que podem extrair uma peça moldada da cavidade e
sua escolha deve se basear nas marcas, similares a marca da linha de fechamento
e abertura do molde, que os elementos de extração deixam no produto, e os
requisitos estéticos e funcionais impostos pela aplicação a que o produto se destina
(requisitos do cliente).

Seu dimensionamento (quantidades e dimensões) ocorre já na fase de projeto, no

entanto, é importante que a especificação do molde apresente ao orçamentista e
ao projetista o conceito inicial que deve considerar eventuais restrições da máquina
injetora (como a disponibilidade de circuitos hidráulicos adicionais para movimentos
especiais por exemplo), ou guiá-lo na utilização de materiais padronizados com o
intuito de tornar mais fácil a reposição em manutenções.

O sistema é composto por um conjunto de placas e extratores que quando acionados

executam um curso de avanço para destacar e retirar o produto da forma e de
retorno para posição inicial e repouso, para inicio de novo ciclo.

Alguns sistemas de extração somente afastam o produto do molde, para que o mesmo
seja retirado por robôs ou sistemas eletromecânicos.

Normalmente o lado fixo do molde, que forma o externo do produto trabalha com a
temperatura maior do que o lado móvel, favorecendo a liberação do produto. A
temperatura mais baixa força a uma contração do produto na forma devendo se
executar a extração das peças.

123
O curso de avanço deve ser suficiente para liberar o produto, conforme a topografia da
forma. Normalmente a temperatura do lado móvel é mais baixa que a do lado fixo para
forçar uma contração do produto na forma e poder executar a extração da peça.

A distribuição e quantidade de pinos extratores deve ser projetada com a função de

extrair o produto resfriado rígido, sem provocar deformações. É importante destacar
que se não houver resfriamento do produto em tempo certo e a extração for acionada
antes tempo ideal, pode se provocar furos no produto, empenamento ou até não
extrair a peça.

O perfil dos pinos extratores tornam-se marcas evidentes, portanto, a utilização de

buchas extratoras ou extração por placas em alguns casos é mais eficiente.

Os calços ou espaçadores permitem definir o curso necessário aos movimentos do

sistema de extração e podem contribuir para a altura mínima do molde, exigido pela
máquina onde vai ser montado.

a - Ângulos de Saída e sua aplicação.

Os ângulos de saídas são indispensáveis na fabricação de machos e matrizes, sem os

mesmos seria impossível extrairmos o produto de dentro do molde. Sua ausência
proporciona graves riscos e marcas que danificam o produto final.

Os ângulos de saída são aplicados sempre no sentido da extração, ou seja, na direção

do movimento das placas extratoras. Deve-se considerar no projeto o ângulo a ser
usado, para que a inclinação nunca exceda as tolerâncias pedidas pelo projeto
deixando assim a peça fora da especificação dimensional.

Em moldes com superfícies texturizadas o ângulo é diretamente proporcional à

profundidade da rugosidade.

Várias soluções construtivas têm sido desenvolvidas na prática para remoção do

produto solidificado no molde de injeção. Porém devem-se selecionar considerando os
formatos externos e internos do produto, sua posição no molde, entre outros.

b - Principais soluções utilizadas para o sistema de extração:

Extração por pinos: São mais empregados por serem de fácil colocação no molde.A
peça moldada é extraída pela aplicação de uma força provocada por uma ou várias
barras cilíndricas chamadas pinos extratores, que são fixados na placa extratora.
Contudo as peças apresentam marcas circulares na superfície devido ao ajuste entre
o extrator e o furoe/ou devido à pressão de contato durante a extração.

124
Extração por pinos

Extração por lâmina: Apresentam uma seção retangular na extremidade que fica em
contato com a peça. São frequentemente utilizadas na extração de peças com
nervuras finas e profundas. As lâminas extratoras, em geral, são empregadas quando
parte da moldagem é presa entre faces opostas da cavidade, principalmente nas
nervuras delgadas e profundas, que podem facilmente resistir à tração. Estas lâminas
são colocadas nas posições mais efetivas, frequentemente próximas às nervuras, e
devem ser em número suficiente para extrair a moldagem.

As lâminas também podem ser empregadas quando o uso de extratores de pino

redondo for inviável, por exemplo, quando o diâmetro for pequeno para dar uma área
suficiente ao produto, já com a lâmina a área de contato pode ser aumentada através
de seu comprimento.

As lâminas extratoras podem ser usinadas de uma barra cilíndrica sólida, ou também
serem fabricadas pela soldagem ou rebitagem da lâmina é mantida num comprimento
mínimo para evitar que ela se flambe (entorte), e então toma o diâmetro completo.

125
Extração por lâmina

Extração por bucha ou Camisa: Consiste em uma bucha cilíndrica montada no

conjunto de extração. É comumente usada em peças tubulares ou partes cilíndricas de
moldagem. Uma vantagem deste sistema, é que a camisa quase não deixa marcas de
extração.

126
Condições de fabricação de pino/bucha

Na figura 1, a bucha apresenta um alívio no diâmetro interno em um certo

comprimento, para diminuir o curso de atrito. Neste caso o movimento de avanço para
extração deve ser do pino para não se perder a guia.

Na figura 2, a bucha tem seu diâmetro interno com uma dimensão única por todo seu
comprimento, sendo que neste caso foi feito um alívio no diâmetro externo do pino
para diminuir o curso de atrito. O movimento de avanço para extração deve ser feito
pela bucha devido ao curso de extração, para não se perder a guia.

Na figura 3, bucha e pino estão montados sem alívio em seu diâmetro de contato,
somente com a folga necessária definida para o trabalho de acordo com a dilatação.
Nesse caso a bucha ou o pino podem atuar sem problemas com o curso de extração.

Extração por Placa: A extração com placa extratora é utilizada quando não existe
área suficiente para a colocação de extratores ou quando se deseja uma extração com
a força uniformemente distribuída. É bastante utilizada para a extração de peças com
paredes delgadas e com fechamento na base das mesmas. Pode ser utilizada para a
extração do produto em moldes com múltiplas cavidades. Fornece uma extração
eficiente.

Extração por Ar Comprimido: Consiste na introdução de ar comprimido entre a face

do molde e o produto moldado. É um método eficiente para a desmoldagem de peças
como caixas ou recipientes. A extração da moldagem pela introdução de ar
comprimido entre a peça e a face da cavidade, propicia um método bastante eficiente.
O emprego deste processo é geralmente para peças cilíndricas tipo balde.

127
O ar comprimido deve ser introduzido no ponto mais afastado da linha de contato, de
tal maneira que separe a moldagem da face do molde antes que possa esperar. Um
exemplo comum do uso de ar comprimido é uma bacia, que é normalmente extraída
da cavidade macho por meio de ar.

O extrator consiste de um pino tipo válvula, é feito de aço cromo-níquel que é

adicionado pela introdução de ar comprimido por trás da cabeça. O ar é controlado
pelo operador da injetora, através de registros, mas também pode ser acionado
automaticamente. O retorno da válvula é normalmente efetuado por meio de mola de
compressão.

Veja válvula de ar no link: https://www.youtube.com/watch?v=Osc1zrR_PHI

Extração por movimento rotativo: É normalmente utilizada para a liberação

de peças com roscas internas. Um exemplo é a utilização de cremalheiras
que podem ser acionadas por cilindros pneumáticos ou hidráulicos.

128
Extração de ação retardada : uma folga no pino de retenção do canal possibilita
primeiro a extração do produto e depois do canal de enchimento.
Em alguns casos o anel de regulagem da folga é usinado no próprio pino.

Extração de ação retardada do produto Extração de ação retardada do gate.

Extração forçada: O moldado sofre um aumento no diâmetro devido rebaixo

interno. Utilizado em materiais macios.

129
 Extração forçada.

12 - Conhecendo a injetora e fases do processo de moldagem

A máquina injetora será mais eficiente quanto mais tarefas ela conseguir executar ao
mesmo tempo. Ela em essência já representa uma solução única em múltiplas
funções, já que não apenas recebe os moldes e a matéria-prima, mas controla todas
as variáveis necessárias para o sucesso de cada produção. Essas ferramentas
potentes, apesar de versáteis são produzidas para trabalhar com moldes de injeção
específicos, personalizados para cada produto que deverá sair do estágio final de
produção. É essa especificidade que garante a execução precisa da atividade
programada para a produção, com o material e produto que a máquina foi destinada.
Essa destinação singular confere desempenho e confiabilidade em toda a sua vida útil.

O controle da temperatura para a fusão do material envolvido na produção é realizado

por sensores e controladores existentes dentro da própria estrutura de cada máquina,
que enviam às resistências de alto desempenho a quantidade ideal de energia, que
finalmente é transformada em calor. É esse processo de superaquecimento das
resistências elétricas para máquinas injetoras especiais que torna possível uma
injeção precisa e de qualidade.

Fica evidente que durante todo o processo, desde o recebimento da matéria líquida
que se transformará através da máquina, até a expulsão do produto final, a máquina
injetora é responsável por controlar as variáveis e automaticamente corrigir os erros de
produção, inclusive os erros de forma final, que devem ser observados e ajustados.
Por isso a escolha dessa máquina não deve apenas levar em consideração as

130
dimensões necessárias para a produção, e sim a procedência do fornecedor a
qualidade final do produto.

Principais componente de uma máquina injetora horizontal.

Unidade de Fechamento
A unidade de fechamento é composta por uma prensa, que tem a função de manter o
molde fechado durante a transferência da resina para a cavidade do molde, e fazer os
movimentos de abertura e fechamento possibilitando a extração da peça. O tamanho
da unidade de fechamento será definido de acordo com o tamanho do molde, e a de
força de fechamento exigida pela peça. As máquinas mais utilizadas no mercado
podem variar de 50 até 3000 toneladas de força de fechamento.

Dependendo da tecnologia, a máquina poderá ter em sua unidade de fechamento

agregados outros dispositivos auxiliares como: extrator hidráulico, extrator pneumático,
acionamentos de machos, etc. A figura mostra uma unidade de fechamento com suas
principais partes.

131
 Unidade de fechamento

Unidade de Injeção
A unidade de injeção é responsável pela fase de dosagem ou plastificação da resina,
tem como seu principal componente o conjunto de plastificação, composto pelo cilindro
de plastificação e o fuso de plastificação, que são envolvidos por uma série de
resistências que aquecem o conjunto para possibilitar o amolecimento da resina.

O fuso de plastificação, ou rosca, quando acionado faz o transporte da resina do

funil, até a ponta do cilindro, é nesta fase que acontece o amolecimento e a
homogeneização da resina termoplástica. O material que foi armazenado na ponta do
cilindro será transferido para dentro da cavidade do molde na fase de injeção, quando
o fuso avança, movimentado pelo pistão de injeção ou, em máquinas elétricas, pelo
motor elétrico, conforme a figura.

132
Unidade de injeção

Ciclo da Máquina Injetora

O processo de injeção de uma peça ocorre de forma cíclica, onde tempos e fases
dependem da complexidade dos equipamentos utilizados e do formato do produto. As
fases de ciclo básico de moldagem estão ilustradas na figura.

a) fase de plastificação

O inicio do ciclo de injeção, mostrado na figura inicia com a plastificação do

termoplástico por cisalhamento devido ao atrito gerado pela rotação da rosca.

133
O material plastificado é então acumulado na parte frontal do fuso, sendo que as
cintas de aquecimento são responsáveis por mantê-lo na temperatura ideal até o
momento da injeção. Em seguida, a unidade injetora avança até a bucha de injeção, o
molde é fechado e a cavidade está pronta para ser preenchida.

Fechamento do Molde

Esta fase caracteriza o início do ciclo, é comandado pelo operador ao fechar a

porta no ciclo semi-automático, ou pelo sinal de extração quando em ciclo automático.
Durante o curso de fechamento da placa móvel da máquina, as velocidades e
pressões são ajustadas de forma a reduzir ao máximo o tempo desta fase. No ajuste
de velocidade, deve ser dada atenção especial no final do fechamento, quando ocorre
o contato das faces do molde, este ponto é definido como o curso de proteção do
molde, onde a pressão e velocidade devem ser reduzidos para evitar choques e
possíveis danos entre as partes do molde.

b) fase de injeção

Após o completo fechamento, a máquina libera a execução do ciclo seguinte que

é o preenchimento da cavidade do molde, onde pressões e velocidades podem ser
ajustadas de forma escalonada, compactando o material na melhor condição técnica
possível. Após o preenchimento da cavidade a pressão de injeção é reduzida iniciando
se o recalque, esta etapa da injeção evita que o material sob pressão dentro da
cavidade, ainda na forma viscosa, retorne para o cilindro. A fase de injeção
(preenchimento e recalque) é a mais importante para a qualidade estrutural do
produto, pois pressões, velocidades e temperaturas irão influenciar diretamente na
qualidade física do produto.

A figura mostra a fase em que o material é rapidamente injetado dentro da cavidade

do molde, após o material ter sido dosado e plastificado. O tempo de injeção depende

134
do volume da peça e do sistema de alimentação, mas geralmente em peças de
tamanho pequeno a média é de um a três segundos. Na medida em que o
termoplástico preenche a cavidade o ar presente neste local é forçado a sair através
da folga existente entre a cavidade e os pinos extratores e pela linha de fechamento
do molde por detalhes denominados saída de gases, especialmente projetados para
essa função.

Dosagem
Esta fase se caracteriza pela plastificação (aquecimento, amolecimento e
Homogeneização ) da resina, que ocorre durante o transporte da matéria-prima, do
funil
até a ponta do cilindro, onde já deverá estar na forma viscosa, pronta para ser
transferida para a cavidade. Na fase de plastificação também é definido o volume de
material a ser transferido para o molde, sendo que este volume é estipulado pela
própria condição da peça. Para que ocorra o amolecimento do material, o cilindro é
aquecido por meio de resistências elétricas a uma temperatura que pode ser ajustada
conforme a necessidade de processo adequado para cada tipo de resina (por
exemplo, a temperatura para o Polietileno é igual a 220º C, enquanto que para a
Poliamida 6 é igual a 280º C).

c) fase de refrigeração

A figura mostra a fase de resfriamento que é a mais longa do ciclo de injeção

convencional. Depois que a cavidade foi preenchida, compactada e recalcada, a peça
precisa ser resfriada até a sua temperatura de extração. Paralelo à fase de
resfriamento ocorre também o retrocesso da unidade de injeção, e a dosagem e
plastificação de uma nova quantidade de material para o próximo ciclo.

135
Resfriamento

O resfriamento, ou cristalização, da resina inicia-se logo após o final da injeção.

Para que o material se cristalize o mais rápido possível, os moldes são providos de
sistemas de refrigeração onde, normalmente, é utilizada água resfriada, para permitir a
troca de temperatura entre molde e o material que está sendo moldado. Em
tecnologias mais avançadas os moldes são construídos com ligas de metais que
permitem uma rápida absorção do calor da resina, dispensando sistemas de
refrigeração acessórios.

d) fase de extração

Uma vez que a peça atingiu a sua temperatura de extração (temperatura abaixo da
qual ela não sofre mais variação dimensional tanto por contração, diferença de
temperatura ou deformação pela ação dos pinos extratores), o molde pode ser aberto.
A imagem mostra o momento em que a abertura do molde aciona os pinos extratores
que são os responsáveis pela retirada da peça do interior da cavidade.

Abertura do Molde
A abertura do molde acontece para que a peça possa ser extraída, sendo o
movimento controlado por ajustes de velocidade e pressão, os quais permitem manter
uma baixa velocidade no início da abertura, passando-se para uma velocidade maior
na posição intermediária e, novamente, reduzindo-se a velocidade para a parada
completa da placa e a retirada da peça.

Extração
Esta fase se caracteriza pela expulsão ou retirada da peça do molde. O modo de
extração irá mudar conforme o tipo de peça e a tecnologia do molde ou da máquina. A
extração da peça pode ser feita em modo manual, onde o operador abre a porta e
retira a peça do interior do molde, sendo que este modo de operar a máquina é
conhecido como semi-automático. No modo automático, a peça é retirada do molde

136
sem a interrupção do ciclo, fazendo-se uso de dispositivos mecânicos, pneumáticos,
hidráulicos ou mesmo de robôs. Geralmente o ciclo automático é o mais
recomendado, devido a menor variância induzida no processo.

Condições de Moldagem

A moldagem só pode ser satisfatória se houver observância correta da influência das

seguintes variáveis que influem sobre a moldagem por injeção:

-- Pressão de injeção: Varia de maneira ampla conforme o tipo de molde ou de

máquina. Em geral, deve-se procurar o uso do mínimo de pressão, para a obtenção de
artigos moldados, livres de defeitos internos e superficiais. Um excesso de pressão
provoca, em geral, escape de material pelas juntas.

-- Temperatura do cilindro: A temperatura é responsável pela plastificação correta ou

não do material, e a temperatura do material depende não só da temperatura do
cilindro, como também da velocidade com que o material passa através dele. Um
aquecimento uniforme do material depende, em suma, de um correto controle da
temperatura do cilindro de aquecimento e do controle rigoroso do tempo e duração do
ciclo.

-- Tempo do ciclo: Deve ser o mínimo do ponto de vista econômico, porém deve estar
Também nos limites estabelecidos para a boa qualidade do objeto moldado. A
Velocidade de injeção é governada fundamentalmente pela viscosidade do material
(logo, pela temperatura interna), pela pressão do prato e pelo mínimo de restrições
oferecidas ao fluxo de material ao longo de seu caminho.

-- Temperatura do molde: Uma temperatura constante do molde, abaixo do ponto de

Amolecimento do material, é o objetivo do produtor, e isto, em geral é obtido por
circulação de um fluido em temperatura constante através dos canais do molde.

137
Exemplo de molde e produto:

13 - Considerações na escolha de aços para fabricação de moldes.

A determinação para a escolha mais correta do aço na fabricação de uma ferramenta

para moldes de injeção de termoplásticos, pode se tornar um desafio em meio a
diversos fatores variáveis, que colaboram nesta seleção. Como um dos fatores
determinantes, temos o tipo de resina a ser utilizada com suas características próprias.

O tipo de resina ou termoplástico a ser injetado tem influência pois, a temperatura de

trabalho para os materiais são diferentes, assim como a abrasividade, entre outras
características. O tipo de produto, o tipo de acabamento e a dureza necessária entre
outros são fatores a serem analisados na escolha do aço.

O tratamento térmico aplicado de forma adequada em conjunto com a usinagem, com

as fases de pré - usinagem e acabamento, de conformidade com as características do
aço escolhido vão garantir a qualidade esperada.

A qualidade do aço vai estar comprometida se o tratamento térmico não seguir as

instruções, do fabricante. Quando se compra a matéria prima, compra-se também
informações como parte do processo para se efetuar o tratamento térmico adequado,
por isso o prestador deste tipo de serviço deve ter qualidade.

Com a escolha do aço correto, quando analisarmos o tempo de vida para as

cavidades ou do ferramental como um todo, temos que considerar para avaliação, a
forma correta de utilização do molde, o uso em equipamento adequado e as condições
favoráveis para execução da manutenção corretiva e preventiva.

Os aços para construção de moldes devem enquadrar-se em condições de trabalho

que estão sujeitos tanto nas usinagens quanto nos processos de injeção. Estes
materiais precisam atender às altas exigências dos moldes plásticos, os mesmos
serão submetidos a grandes pressões, atritos, compressões e drásticas modificações
na estrutura geométrica através de ferramentas de corte e nos tratamentos térmicos.

138
Os tratamentos térmicos aplicados a estes aços podem contribuir demais durante e na
finalização da fabricação, considerando se o uso apropriado dos materiais para cada
tipo de componentes do molde, de acordo com sua função. Consideramos portanto,
que a função do componente no conjunto, ajuda a definir também a escolha do aço.

Uma observação importante, a compra de componentes prontos quando se trabalha

com padronização é excelente, porém, para aqueles que no processo de injeção
mantém contato com o termoplástico, devemos considerar em alguns casos a
necessidade de tratamentos de superfície para melhora de fluidez ou ainda proteção a
corrosão quando se concluir necessário e dificilmente no componente comprado
pronto, será possível dar esse tratamento superficial.

139
A utilização da liga berílio-cobre (ampcoloy) e o aço inoxidável estão se popularizando,
o primeiro por ser de esfriamento rápido e este último pela qualidade de resistência as
manchas e à oxidação.

a - Requisitos especiais necessários em aços para moldes

Para choques, faróis, lanternas, painéis, componentes de eletrodomésticos, caixas de

embalagens, caixas para microcomputadores, brinquedos, partes de aparelhos de
som, impressoras e telefones, são produtos plásticos e para se obter produtos
plásticos de qualidade garantida, o molde tem que ser fabricado com aço que
mantenha suas características ou propriedades durante a utilização e ciclos de
produção desejados.

De acordo principalmente com tipo de material a ser injetado, estes aços necessitam
de propriedades especiais como boa usinabilidade, polibilidade, soldabilidade,
estabilidade dimensional, dureza, condutividade térmica, resistência à corrosão, à
fadiga térmica e ao desgaste, reprodutibilidade e condições de texturização.

Cada uma dessas propriedades dos aços para moldes implica na adição, retirada, ou
substituição de elementos químicos na sua composição que, juntamente com
tratamentos térmicos adequados, conferem essas qualidades especiais.

A resistência à abrasão é fundamental no momento do preenchimento das cavidades

pois, o atrito do material junto às paredes das partes ativas é excessivamente grande,
principalmente no caso de ter sido adicionado cargas ao material injetado.

140
A usinabilidade garante um acabamento excelente nas gravuras, ajudada hoje pelos
processos de alta velocidade (HSM), reduzindo os lead time de fabricação. Na
fabricação das cavidades e machos o aço precisa apresentar boa usinabilidade.
Para usinagens de grande arranque de cavacos deve-se realizar o trabalho em duas
etapas, desbaste com sobre metal até 5 mm da medida final, alivio de tensões e
usinagem de acabamento, a fim de evitar empenamentos que deformarão a peça
construída.

A polibilidade é garantida pela combinação de elementos colocados nos aços, como

o cromo e o níquel, em porcentagens adequadas, e pelos processos de fabricação
como ESR ( Eletro Slag Refining) que é a refusão com refino (purificação) do aço, o
que lhe garante uma uniformidade estrutural em todas as direções (isotropia). A
polibilidade é conhecida também como espelhamento de uma superfície que
permite que o produto em plástico a ser injetado, tenha um brilho e transparência que
garantem o visual ao produto final.

Os copos de liquidificador, por exemplo, se não tiverem uma boa transparência,

perdem seu valor. Os faróis e lanternas automotivos em geral precisam dessa
transparência, fundamental para a iluminação e brilho. As gavetas de geladeiras, com
sua transparência, garantem uma segurança de limpeza e higiene. Isso ocorre com
uma infinidade de outros produtos, bastando verificarmos ao nosso redor.

A soldabilidade é a possibilidade de se colocar uma solda na superfície de um molde,

muitas vezes para correção de uma gravura cujo projeto precisou ser alterado ou para
um conserto decorrente, por exemplo, de algum acidente durante a usinagem ou
operação do molde. A soldagem na gravura deve ser sempre evitada, mas muitas
vezes isso não é possível. Ao colocar a solda numa gravura, essa solda esfria e
endurece a região alterada mais que o restante da superfície do molde. Essa diferença
de dureza é que provoca manchas na superfície do plástico injetado, impedindo-o de
ser usado.

Quando há necessidade de se fazer grandes reparos, o ideal é que o molde seja pré-
aquecido para evitar choques térmicos entre a superfície fria do molde e a solda. No
esfriamento, deve-se proteger o molde, cobrindo-o com amianto ou manta térmica
para que esfrie lentamente, evitando o endurecimento dos pontos soldados. Outra
maneira de se diminuir a dureza na região soldada é fazer um revenimento, ou seja,
um reaquecimento lento até aproximadamente 500ºC, por um mínimo de duas horas,
e resfriamento lento dentro do forno. Com isso a camada endurecida amolece e, no
polimento, não forma região com manchas.

A estabilidade dimensional dessas peças injetadas em plástico é garantida pelo aço,

que não permite que elas sejam produzidas com diferenças dimensionais,
assegurando dessa forma a reprodução do mesmo formato e tamanho e gerando,
assim, um produto final com alta qualidade e sem apresentar rebarbas. A dureza do
molde é importante para evitar seu desgaste pelo atrito com as peças injetadas. Essa
dureza é sempre conseguida por tratamentos térmicos.

141
Os aços para moldes devem ter sempre uma boa condutividade térmica, o que ajuda
na extração do calor, permitindo o rápido esfriamento e desmolde das peças injetadas,
aumentado assim sua qualidade e produtividade. Alguns plásticos são corrosivos
pela sua própria composição. Para se evitar tal corrosão, há necessidade de se usar
um aço inoxidável martensítico, temperado e revenido, com dureza na faixa de 46 a
50 HRC. Esses aços inoxidáveis são fornecidos ao mercado já no estado beneficiado,
com dureza de 30 a 34 HRC.

Tais aços podem ser aplicados, por exemplo, na fabricação de moldes de sopro, assim
chamados pois, sua injeção e conformação dão se pela injeção de um gás inerte
(nitrogênio) num molde onde é injetado o plástico aquecido que preenche o molde
dando formato ao produto. Estes moldes são usados, por exemplo, na produção de
garrafas de refrigerantes, frascos para remédios líquidos, cosméticos, colas, etc.

A texturização é uma reação foto química na superfície do aço, já com a gravura

acabada e com sua superfície polida, onde esse ataque produz, por corrosão, um
desenho que, ao ser injetado o plástico, estampa o desenho em sua superfície. Assim
ocorre com os painéis dos carros e as laterais de suas portas, imitando couro.
Sempre que houver necessidade de um produto apresentar uma rugosidade, seja ela
funcional ou estética, esse é o processo utilizado.

b - Conceitos e tipos de tratamentos aplicados aos componentes do molde:

Algumas orientações também devem ser observadas para que o tratamento realizado
no molde não cause problemas, como por exemplo:

a) antes do tratamento: procurar usinar as cavidades de maneira com que o material

não sofra encruamento na superfície, ou seja, o material deve receber o corte suave, e
depois da usinagem um alívio de tensões é obrigatório antes da têmpera, quando for
necessário;

142
b) durante o tratamento: procurar seguir as regras adotadas para a estrutura do
material a ser tratado, isto é, obedecer as temperaturas de aquecimento, tempo de
aquecimento e os meio de resfriamento;

c) após o tratamento: não submeter o molde a solicitações térmicas ou mecânicas

elevadas, de tal forma que não cause micro-trincas ou até mesmo falha total, no caso
a quebra do componente do molde.

c - Principais tratamentos térmicos aplicados em aços para moldes

O material ao sofrer estes tratamentos não pode apresentar trincas que resultarão em
marcas no produto, fragilidade no elemento e principalmente vazamento no circuito de
refrigeração.

Recozimento: Tem como finalidade remover tensões devidas aos tratamentos

mecânicos a frio ou a quente, diminuir a dureza para melhorar a usinabilidade do aço,
alterar as propriedades mecânicas como a resistência, uniformizar o
tamanho do grão e eliminar os efeitos de outros tratamentos térmicos ou
mecânicos a que o aço tiver sido anteriormente submetido.

Normalização: Utilizado para refinar a granulação e conferir ao aço, estruturas

uniformes com as características normais de sua composição, quando o mesmo sofre
alterações em sua estrutura devido a trabalhos a quente.

Têmpera : Tem por objetivo aumentar as propriedades mecânicas do aço, como

dureza, resistência ao desgaste, contudo faz com que a tenacidade seja diminuída e
que ocorram distorções, alterando o dimensional da peça. Além disto, neste
tratamento, há o surgimento de tensões internas, por isso o tratamento de têmpera
sempre vem acompanhado do tratamento de revenido. O material ao sofrer estes
tratamentos não pode apresentar trincas que resultarão em marcas no produto,
fragilidade no elemento e principalmente vazamento das galerias de refrigeração.

Revenido: Tratamento complementar realizado após a têmpera, tendo como principal

objetivo aliviar as tensões internas.

Envelhecimento: Também conhecido como solubilização, tem por finalidade conferir

ao material uma maior resistência mecânica e maior dureza. O metal é aquecido até
próximo de 500º C, e na sequência retirado o calor rapidamente.

d - Deformações nos tratamentos térmicos

Durante o processo de tratamento térmico acontecem deformações que são
inevitáveis, mas conhecendo-se os motivos que levam a estas deformações e
tomando alguns cuidados, resulta muito mais fácil minimizar estes efeitos.

As deformações acontecem devido a dois fatores fundamentais:

143
1 - Forma ou geometria das peças
2 - Mudanças estruturais ou metalográficas do material tratado.

1 - Deformações devida a forma das peças

Durante tanto o aquecimento como o resfriamento acontecem nas peças variações de

temperatura em seu volume, já que o processo de aumento ou diminuição da
temperatura se faz com transmissão de calor, o qual necessita de um tempo para
migrar dentro da massa para atingir seus objetivos.
Isto faz com que a variação de volume por causa da temperatura seja diferente nos
diferentes lugares com temperaturas variáveis.

A região da peça que esteja mais quente estará mais dilatado e onde esteja menos
quente estará menos dilatado, provocando desta forma empenamentos ao longo do
eixo das peças.

Este fenômeno será mais acentuado quanto mais assimétrica seja a forma da peça
com referência ao seu eixo. Assim quando a superfície externa de um lado for maior
que do outro, os aquecimentos e resfriamentos aconteceram com velocidades
diferentes provocando desta forma estas deformações tão indesejadas.

A todos estes fatores se somam outros conhecidos por causa de tensões internas
acumuladas durante os diferentes processos de fabricação das mesmas como
usinagens, fusão e forjaria que ficam acumuladas e ao serem as peças aquecidas
para a realização do tratamento as mesmas são liberadas provocando deformações.

Na fusão há inevitavelmente formação de estruturas internas que ao sofrerem

tratamento mudarão provocando variações de volume que trarão deformações.

Na forjaria os crescimentos de grão e as estruturas de ferrita acicular irão provocar ao

se transformar no tratamento com variação da forma e as consequentes deformações
imagináveis.

A usinagem por regra geral deixa nas peças tensões residuais por deformações
superficiais que ao serem liberadas durante o aquecimento provocarão deformações
permanentes.

2 - Mudanças estruturais ou metalográficas do material tratado.

É bem conhecido que a transformação austenítica obtida no aquecimento se faz com

diminuição de volume e que a martensita obtida no resfriamento só se obtém com
aumento de volume.

Por tanto na medida em que as diferentes regiões da peça vão conseguindo as

144
temperaturas nas quais as ditas transformações são obtidas, as variações de volume
que as peças irão experimentando provocarão deformações diferentes em função da
forma das peças e de sua simetria com referencia ao seu eixo.

Ou seja, se uma peça tem uma forma que apresenta uma superfície muito maior de
um lado que do outro no aquecimento a temperatura de austenitização será alcançada
antes que do lado oposto ao igual que no resfriamento o qual será realizado muito
mais rapidamente provocando contrações com as quais as peças permanecerão após
o tratamento.

Esta situação deverá ser considerada no momento do projeto, se desejar tratar as

peças termicamente para obter melhores condições de resistência e dureza após sua
fabricação e usinagem.

Como diminuir ao máximo estas deformações:

Algumas considerações podem ser ob servadas para auxiliar na obtenção de peças

com mínimas deformações ou para minimizarem as deformações nos tratamentos
térmicos, já que os aços indeformáveis não existem e os assim chamados receberam
dito nome por se tratarem de aços que por seu altíssimo grão de temperabilidade
necessitam de resfriamentos muito brandos que resultam em deformações menores.

Os pontos a considerar são os indicados a seguir:

01) Procurar sempre projetar peças com eixos de simetria facilitando assim a
homogeneidade dos aquecimentos e resfriamentos.

02) Escolher aços cuja temperabilidade facilite o tratamento possibilitando assim uma
menor deformação.

03) Fazer ao menos um tratamento de alivio de tensões no material para assim chegar
ao tratamento com peças não tencionadas internamente.

04) No caso de peças onde as deformações de tratamento térmico afetem sua

utilização recomendamos fazer:

a) Recozimento prévio para uniformizar a estrutura e eliminar as tensões de fabricação

da matéria prima.
b) Realizar uma usinagem previa grosseira para retirar a maior parte de material.
c) Realizar um tratamento térmico de alivio de tensões.
d) Usinagem de acabamento.
e) Tratamento térmico.

05) No caso de peças onde o tratamento anterior não resultar suficiente, o tratamento
indicado a seguir é a ultima chance de minimizar ditas deformações.

a) Recozimento
b) Usinagem grosseira
c) Beneficiamento a uma dureza que permita realizar a usinagem fina.
d) Usinagem final.

145
 e - Principais tratamentos de superfície aplicados em aços para moldes

Cementação: Este tratamento consiste na introdução de carbono na superfície do

aço, de modo que este, após o tratamento de têmpera, apresente uma superfície
mais dura, a fim de se produzir uma combinação de uma superfície dura
com núcleo tenaz. Nos moldes a cementação é empregada em superfícies que
tendem a deslizar uma sobre as outras, como buchas e colunas, guias para gaveta e
centralizadores.

Nitretação: Processo de introdução superficial de nitrogênio no aço, pela elevação da

temperatura do mesmo para formar uma camada dura de nitretos objetivando o
aumento da resistência ao desgaste e a fadiga térmica e mecânica. Por utilizar
temperaturas menores que as de cementação, a nitretação produz menor distorção
dimensional e tem menor tendência a causar trincas e empenamento no material.

Nitrocarbonetação: Também conhecida como carbonitretação, visa a alteração de

uma camada superficial do aço, pela introdução de carbono e difusão de nitrogênio
simultaneamente. Ocorre em um meio gasoso, em que a camada com maior dureza
pode alcançar até 0,70 mm. Após este tratamento o aço deverá ser temperado e
revenido.

Nitretação a plasma: Utilizado para aumentar a dureza superficial, a resistência ao

desgaste e a corrosão, além de diminuir a fadiga e o atrito. Tratamento que utiliza um
plasma para inserir íons de nitrogênio em metais como aço, titânio e alumínio.

CVD (Chemical Vapour Deposition; deposição química na fase vapor): Permite a

deposição de um produto sólido em uma superfície aquecida por meio de reações
químicas, sendo utilizados entre outros os filmes de TiCN28, TiN29, e Al2O3.
Tendo como vantagens a baixa tensão interna do revestimento o que permite a
deposição de espessuras elevadas com aderência razoáveis, e desvantagens a
temperatura elevada de trabalho (aproximadamente 1000ºC).

Plasma CVD: Realizado com temperaturas mais baixas (de 300ºC a 700ºC).

PVD (Physycal Vapour Deposition; deposição física na fase vapor): Processo que
permite a deposição de um produto sólido por meio físico em um estado de vapor em
temperatura de 200 ºC a 600 ºC. Pode ser realizada pelas técnicas de Sputtering
(utilizada em moldes), evaporação por feixe de elétrons e por arco catódico.

- Sputtering: deposição iônica que consiste em produzir um plasma metalvapor,

a partir de um cátodo sólido, fazendo colidir nele, íons de gás com alta energia, utiliza-
se neste técnica entre outros os filmes de TiN e CrN.

- Evaporação por feixe de elétrons: uma fonte faz com que os elétrons
incidam sobre o metal fundido produzindo assim um plasma onde se
ioniza o metal.

- Evaporação por arco catódico: esta técnica deposita filmes entre outros
de TiN, TiAlN32, CrN e TiCN, para proteção contra desgaste em
instrumentos cirúrgicos.

146
 14 - Polimento em molde atende a vários requisitos

A operação de polimento é de muita importância para o bom funcionamento de moldes

e sua aplicação visa atender a vários requisitos:

• Acabamento Superficial.
• Requisitos estéticos: brilho e transparência.
• Mecânicos: evitar entalhes e quebras por fadiga ou sobrecarga.
• Funcionais: ex. dispositivos óticos (lentes).

Em alguns tipos de produtos a falta de polimento pode dificultar a extração, prender a

peça na cavidade ou macho, causar riscos e marcas no produto final e ainda em
certos casos danificar ou destruir a peça.

No acabamento do produto final é normal que o polimento exerça funções importantes

de estética e brilho na superfície polida, responsável pela parte visual do produto. O
polimento consiste em reduzir a rugosidade da superfície das cavidades e machos
adquirida nos processos de fresagem e eletroerosão realizados na etapa de
usinagem, sendo feito pelo ataque de lixas, feltros, pedras e pós-abrasivos onde é
reduzida gradativamente a granulometria dos mesmos.

Um dos principais equipamentos utilizado pela ferramentaria na etapa de polimento do

molde é a retífica manual que funciona de forma rotativa imprimindo altas rotações. No
equipamento são acoplados elementos abrasivos de forma intercambiável, os quais
entram em contato com as superfícies das cavidades dos moldes efetuando a
operação de polimento.

O acabamento superficial de um artefato plástico injetado está diretamente

condicionado ao nível de rugosidade das cavidades do molde. Outro parâmetro
importante no processo de injeção que está relacionado ao estado de rugosidade das
cavidades do molde consiste na fluidez do plástico em estado líquido no momento que
o fluido sob pressão entra em contato com as paredes das cavidades do molde no
momento de injeção.

147
Faixas de rugosidade obtidas em vários processos abrasivos

O polimento é uma etapa que consome tempo e recursos. A avaliação da condição de

polimento espelhado do molde metálico é muitas vezes realizada por comparação
visual do molde ou da superfície da peça injetada, baseada na experiência do
operador.

A qualidade final da superfície polida de um aço depende de fatores como: a técnica

de polimento, o tipo de aço-ferramenta e o tratamento térmico aplicado no material.
Em geral, pode-se dizer que a técnica de polimento é o fator mais importante.
Um exemplo típico e mostrado no gráfico abaixo é o fenômeno de polimento excessivo
(do inglês “over polishing”), causado por um encruamento mecânico de camadas
muito finas na superfície do molde.

No polimento excessivo, a rugosidade aumenta com o aumento do tempo de

polimento. O problema é apenas solucionado com a remoção de parte da superfície
(décimos de mm) por usinagem e aplicação de novo polimento. Visualmente, o
fenômeno normalmente aparece como “casca de laranja”.

148
O gráfico mostra o efeito do polimento excessivo “over polishing”, para dois aços com
dureza diferentes. (Fonte: Villares Metals)

Para um bom polimento a superfície do molde deve estar livre de arranhões, poros, do
efeito “casca de laranja”, pites e pontos pretos, também são conhecidos como
“porosidades”. Apesar de visualmente parecer correto, o termo porosidade é
erroneamente aplicado neste caso, pois deveria ser usado apenas para vazios pre-
existentes no material.

No caso de pontos ou pites observados após polimento, o problema é normalmente

causado por um processo mal-realizado (para um determinado aço e dureza), por
aços com um nivel inadequado de inclusões não-metálicas ou mesmo pela
combinação desses dois fatores. Outras possíveis fontes de problemas são superfícies
com defeitos de eletroerosão ou encruamento excessivo de usinagem. Em relação às
inclusões, elas podem ser entendidas mecanicamente como partículas na superfície
do aço com dureza e ductilidade muito diferentes do metal. Todo aço possui inclusões,
porém a quantidade e distribuição dependem do processo de fabricação.

É normal submeter às cavidades dos moldes um acabamento superficial com vistas a

aumentar-lhes a vida útil e a melhorar o acabamento. Sob muitos aspectos o trabalho
de execução de um molde para conformação de plásticos é artesanal, requerendo
mão de obra especializada.

149
Peça com polimento em todo corpo para facilitar extração devido pouco ângulo de
saída.

Texturização, uma opção constante

O tratamento de texturização é uma outra opção muito utilizada. É normalmente

realizado por ataque químico (photo-eaching), diferencialmente aplicado na superfície
do molde, gerando “o negativo” do aspecto final desejado na peça injetada.

O controle do processo, em termos do meio ácido empregado e do procedimento

aplicado é fundamental para um bom resultado de texturização. Em relação a
qualidade do aço, requisitos similares aos de polimento são necessários:
homogeneidade de microestrutura e dureza, além de alto grau de limpeza quanto a
inclusões não-metálicas.

A texturização é uma reação foto-química na superfície do aço já com a gravura

acabada e com sua superfície polida, onde esse ataque produz, por corrosão, um
desenho que, ao ser injetado o plástico, estampa o desenho em sua superfície. Assim
ocorre com os painéis dos carros e as laterais de suas portas, imitando couro.
Sempre que houver necessidade de um produto apresentar uma rugosidade, seja ela
funcional ou estética, esse é o processo utilizado.

A técnica consiste em dar acabamento ao molde e confere às peças aparência

sofisticada, como imitação de couro, e também equivale a segurança ao quebrar brilho
e reflexos, entre outros aspectos. Trata-se, aliás, de uma característica do setor em
âmbito mundial. O processo no inicio era restrito a poucos empreendedores que se
agrupavam em espécies de cooperativas globais, cujos parceiros trocavam
experiências, tecnologia e até técnicos. O objetivo dos grupos globais sempre foi de
atender os clientes em qualquer parte do mundo como se fôsse uma única empresa,
compartilhando recursos humanos e tecnologia além de oferecer um padrão de
150
qualidade e serviço . Geralmente os especialistas na área são formados dentro das
próprias empresas e diga-se de passagem, são poucos . Quando o serviço aumenta e
a empresa precisa de mais técnicos, um contato com parceiros resolve a questão.

15 - Combate à corrosão envolve o projeto, aço utilizado e conservação.

A corrosão, segundo a concepção mais difundida, é a deterioração de um material,

geralmente metálico, decorrente da ação química ou eletroquímica do meio ambiente,
associada ou não a esforços de natureza mecânica.

Na utilização de componentes que mantém o contato direto com o fluído (água ou

óleo) o uso de elementos anticorrosivos, vai influenciar também no tempo de vida útil
do molde, pois o fator corrosão pode em caso de aço de má qualidade ou até de
tratamento térmico deficiente, levar de dentro para fora, trincas ou a própria corrosão.

Partindo do conceito do projeto, há de se considerar para fabricação elementos

anticorrosivos, como uso de aditivos no fluído refrigerante, uso de material inoxidável
em peças como lâminas, tampão roscado e a própria usinagem dos alojamentos de
anéis de vedação que exigem acabamentos específicos de acordo com tipo utilizado.
A padronização dos alojamentos e a definição do composto ideal para o tipo de
vedação proposto facilita a manutenção e são importantes.

Existem empresas que adotam uma padronização para construir os sistemas de

refrigeração e os bicos, elementos de entrada e saída do circuito e às vezes, insistem
no modelo escolhido mesmo com as novidades que surgem no mercado. Às vezes o
investimento é importante para adequação ao mercado levando-se em conta que o
fator padronização, facilita a manutenção e troca rápida.

Independente do tipo de produto se peças comuns ou peças técnicas, a matéria-prima

a ser injetada e as condições de maquinário são fatores de influência no sistema de
refrigeração. Os moldes de injeção são ferramentas de alto custo e exigem cuidados
especiais como soprar os bicos de refrigeração do molde, quando os mesmos saem
de máquina ou são trocados, isto evita acúmulo de água ou de outros fluidos
refrigerantes parados no sistema, evitando contaminações e corrosão do molde.

A utilização de protetivos contra corrosão quando o molde fica sem uso por tempos
maiores e não é feito de aço inoxidável, colabora na conservação porém o ideal é
sempre o uso de aço de qualidade.

A necessidade de novas opções em aços para a fabricação de moldes para injeção de

polímeros tem se mostrado evidente, principalmente pelo surgimento de novos
polímeros de engenharia, mais abrasivos e corrosivos, e pela necessidade de otimizar
o ciclo de fabricação dos moldes, no que se refere a usinagem, tratamento térmico e
tratamentos superficial.

151
Para satisfazer esta necessidade uma excelente opção tem sido encontrada em novos
aços cuja metalurgia é baseada no endurecimento por precipitação após o tratamento
térmico de envelhecimento. Estas ligas combinam um potencial de endurecimento
acima por encontrados nos aços comuns tipo AISI P20 (~ 30 HRC) e AISI H13 (~ 45
HRC), aliando uma deformação mínima no tratamento de envelhecimento. São aços
fornecidos no estado solubilizado e após envelhecimento têm capacidade de
endurecimento entre 42 – 55 HRC.

Uma melhoria adicional na resistência ao desgaste e nas propriedades de corrosão

destes aços pode ser obtida pelo tratamento termoquímico de nitretação. Entretanto,
as características metalúrgicas especiais relacionadas ao tratamento de
envelhecimento fazem com que os tratamentos convencionais de nitretação gasosa
em amônia e líquida em banhos de sais não sejam adequados, principalmente pela
limitação na temperatura de processo, em torno de 550ºC.

Nesta linha, a Nitretação sob Plasma se mostrou como um processo alternativo

importante para o endurecimento superficial destes aços por permitir o uso de baixas
temperaturas de trabalho com cinética aceitável e possibilidades adicionais de
tratamentos combinados de envelhecimento e nitretação.

A nitretação sob plasma permite controlar a metalurgia da superfície nitretada de

acordo com o tipo de aço e aplicação do ferramental. Com o controle dos principais
parâmetros de processo como temperatura, tempo e composição da mistura gasosa é
possível gerar superfícies com ou sem camada de compostos, ou seja, formadas
apenas pela zona de difusão, e controlar a profundidade de endurecimento.

A zona de difusão determina a dureza e a resistência à fadiga, enquanto que a

camada de compostos determina o comportamento em desgaste e a resistência à
corrosão.

16 – Ajuste e situações decorrentes da troca de moldes.

A facilidade de moldagem, a resistência ao impacto, juntamente com o custo de

produção tornou o plástico um elemento indispensável para diversos setores. No
processo de injeção plástica toda troca de produto requer uma regulagem de máquina,
na qual diversas variáveis são ajustadas a fim de se obter uma melhor produtividade
no processo em conformidade com as especificações técnicas.

152
Usada para facilitar a fixação do molde na placa da injetora, com menor tempo e mais
qualidade.

Durante a troca de moldes em uma mesma máquina, o tempo da troca do molde e o

tempo para ajuste dos parâmetros da máquina são os itens mais cuidadosamente
considerados com o objetivo de se reduzir as perdas econômicas envolvidas nessa
etapa do processo.

O ajuste manual normalmente é norteado pela ficha técnica da máquina versus molde,
que consiste em um documento que é criado quando o molde entra na fábrica durante
o processo de teste ou try-out, no qual técnicos determinam uma primeira regulagem
da máquina versus molde.

Contudo, as influências externas, como temperatura ambiente, umidade e problemas

em outros periféricos, no momento em que o referido molde for colocado na máquina
para produção, requerem do regulador ou ajustador um conhecimento a mais do que o
encontrado na ficha técnica, sendo então a experiência um fator importante para um
ajuste de máquina de forma rápida com um tempo de ciclo adequado e com
qualidade requerida pelas especificações técnicas do produto.

Tempo de ciclo – É o intervalo de tempo entre o inicio da injeção de

plástico no molde na peça atual até o inicio da injeção na peça seguinte. O ciclo total é
a soma do tempo do ciclo da máquina mais o tempo que o operador leva para abrir a
porta, retirar a peça, e fechar a porta (em moldes não automáticos). Na figura
temos todas as etapas de tempo compreendidas no ciclo de injeção plástica.

153
 a - Falhas na regulagem geram rejeitos ou refugos

O processo de injeção é descontínuo, aplicável a termoplásticos e muito comum

na obtenção de peças em curtos ciclos de moldagem. Exemplo: utensílios domésticos,
brinquedos, bijuterias, pré-formas para moldagem em sopro, etc. Um dos
inconvenientes da moldagem por injeção é a quantidade de material descartado após
a retirada da peça injetada, sob a forma de galhos ou canais de alimentação por onde
passa o plástico fundido.

Esses resíduos, após a fragmentação em moinhos apropriados, são normalmente

reutilizados. Esse inconveniente é eliminado com a utilização de moldes com canal
quente, que são empregados somente em casos especiais devido ao seu custo
elevado.

Os ajustes errôneos dos parâmetros , durante o processo de regulagem na máquina

de injeção plástica geram invariavelmente perdas de qualidade, que são
caracterizadas pela quantidade de peças defeituosas, os rejeitos principais são
motivados por:

Bolhas- Quando a peça possui bolhas de ar presa no plástico.

‘Chupagem’- Quando a peça possui uma deformação devida à falta de matéria prima
em uma determinada região.

Empenamento- Quando a peça deforma, ao ser retirada ainda quente do molde.

Falha de injeção- Quando a cavidade do molde não é preenchida com a quantidade

de matéria prima mínima para compor a peça.

Mancha- Quando na peça existe mancha de óleo, água ou alguma impureza do

molde.

‘Rebarba’- Quando a peça possui sobras excessivas de plásticos nas bordas.

Marcas de extrator ou riscos- Quando na peça existem marcas do extrator do molde.

154
Furos tampados- Quando pequenos furos (para parafuso) são obstruídos com
matéria-prima devido à pressão de injeção ou a fluidez do material não estarem de
acordo com o especificado.

Junção- Quando dentro do molde há obstáculos para o preenchimento, e volumes de

plástico com diferentes temperaturas se encontram dentro da cavidade, tornando a
peça frágil neste ponto de junção.

Ondulações- Quando a cavidade não está completamente preenchida e a superfície

da peça apresenta ondulações.

Excesso de solda- Quando um excesso de matéria-prima se aloca em um canto da

peça.

Peça queimada- Quando há fuligem na peça devido à queima da matéria prima.

Peça deformada -Quando a peça é retirada quente do molde, e deforma no processo

de extração.

Trincas- Quando o material queima, e a peça possui pequenas rachaduras

b - Origem dos Problemas de Moldagem

O sucesso na moldagem por injeção acontece quando se produzem peças plásticas

de boa qualidade, em uma produção de ritmo contínuo. Mas, podem ser encontrados
problemas ao se trabalhar, mesmo de modo contínuo com qualquer termoplástico. Isto
ocorre principalmente quando se inicia o trabalho com um novo molde.

Mas os problemas também podem ocorrer quando se muda um molde de uma

máquina para outra, ou quando se passa a utilizar um material plástico diferente.

Os defeitos que aparecem em peças injetadas podem ser originados por condições de
máquina não adequada, de um molde não satisfatório ou de um material plástico
impróprio.

Estes três fatores: máquina, molde e material tem que ser considerados quando se
trata de eliminar defeitos e se obter ótimas condições de moldagem. Normalmente
tende-se a responsabilizar os problemas ao material ou às condições de moldagem,
quando, na realidade, a origem do inconveniente é a própria máquina não adequada
ou o desenho do molde.

Para conhecimento relacionamos os dez defeitos mais comuns na moldagem por

injeção. Indicamos para solução dos mesmos a técnica “passo a passo”. O artigo
“Defeito em peças plásticas. Avaliação de defeitos em peças injetadas de
termoplásticos” indica que para cada um dos defeitos se indicam os possíveis fatores

155
que podem ocasioná-los, podendo ser a máquina, molde ou material, sendo que
qualquer um destes fatores pode contribuir para originar um determinado problema.

1. Injetadas curtas (não preenche cavidade)

2. Falta de brilho
3. Zonas queimadas
4. Depressões superficiais ou bolhas
5. Linhas de união fracas
6. Aderência no galho ou cavidades
7. Manchas, vetas prateadas, poros, "faíscas" (ou efeito mica)
8. Rebarbas na peça
9. Frestas negras ou cor degradada
10. Torção ou contração excessiva.

Por exemplo, se as cavidades não são preenchidas por completo, as possíveis

causas podem ser:

1) condições do equipamento: Pressão de injeção demasiadamente baixa,

temperatura da massa do material demasiadamente baixa, alimentação insuficiente.

2) Molde: Temperatura demasiado baixa, entradas e canais demasiado pequenos,

ventilação inadequada, etc.

3) Material: A viscosidade do material é muito elevada, os grânulos do material no

cone estão demasiado frios ou não são de tamanho uniforme. Geralmente, a solução
para cada possível causa é evidente.

No exemplo dado, o primeiro passo a seguir é controlar as temperaturas do cilindro

para verificar que elas são as corretas para o material empregado. No possível, há que
medir a temperatura de massa do material; a mesma se controla através de pirômetro
em sucessivas purgas, para se assegurar que o cilindro esteja com o sistema de
calefação adequado.

Como segundo passo, deve-se verificar que a pressão de injeção e a correta e

também se deve efetuar um ajuste do controle mecânico de alimentação de forma tal
que o pistão ou pistão rosca não fique sem material no seu avanço para frente.

Da mesma forma é importante se verificar as outras causas estabelecidas no quesito

"A Máquina". Se ela está operando satisfatoriamente, investigar as referentes ao
"Molde" e por último, as de "Material".

O emprego da técnica “passo a passo” para definir a causa de um problema pode ser
tarefa fácil, no entanto, a sua correção pode levar muito tempo, em especial se
devemos ajustar a temperatura do cilindro. Isto deve ser feito diminuindo ou
aumentando de 5ºC a 1OºC de cada vez fazendo uns 10 ou 12 ciclos entre cada
modificação para ir permitindo que a temperatura da massa se equilibre com a do
cilindro.

156
Uma análise sistemática das possíveis causas e a aplicação das correções
necessárias proverá as referências ou bases para produzir peças de alta qualidade.

c - Efeitos e Defeitos decorrentes de ajuste da temperatura

As temperaturas no processo de injeção devem ser ajustadas para garantir boa

qualidade das peças e que estas atendam as especificações. Altas temperaturas
causam grandes quantidades de defeitos nas peças, temperaturas excessivamente
baixas do material fundido e do molde, também podem causar grandes transtornos.

Os fatores que influenciam a temperatura podem ser advindos da estrutura do

maquinário ou dos parâmetros inseridos na injetora.

Entre os fatores estruturais estão a geometria da rosca e do bico de injeção, os canais

de distribuição e pontos de injeção, acabamento superficial e sistema de remoção de
ar do molde.

Entre os parâmetros estão as temperaturas indicadas para cada zona de aquecimento,

a contra-pressão, a rotação da rosca, velocidade de injeção e tempo de residência do
material fundido no canhão. A seguir estão alguns efeitos e defeitos que, são
causados por altas temperaturas do material fundido e da superfície do molde.

Degradação térmica: quando submetido à temperaturas excessivas, o polímero pode

sofrer queima ou degradação térmica, o que provoca a quebra das cadeias
moleculares e afeta suas propriedades óticas e mecânicas.

Ciclos mais longos: quanto maior a temperatura do material e do molde, maior será o
tempo requerido para resfriamento da peça.

Retenção de ar: se a viscosidade do material é muito baixa e a velocidade de injeção

é muito alta, as aberturas de ar podem ser bloqueadas pelo material, antes que o ar
possa escapar do molde, podendo ocasionar assim bolhas nas peças.

Compactação excessiva: a redução da viscosidade pode ocasionar a compactação

excessiva na peça, aumentando assim o seu peso e suas dimensões.

Extração deficiente: devido a maior compactação e a possível presença de

rebarbas, a peça se prende mais firmemente no molde. Isso dificulta sua
extração e pode ocasionar marcas provocadas pelos extratores, empenamento e
tensão excessiva nas peças.

Variação na contração: em caso de utilização de altas temperaturas, fica difícil

controlar a taxa de resfriamento da peça, o que pode resultar em uma contração
excessiva, e as peças não se conformarão com as dimensões especificadas.

Linhas de fluxo: geralmente também são produzidas devido ao resfriamento

prematuro do material da superfície interna do molde.

157
Linhas de solda fracas: ocorre quando dois ou mais fluxos de material derretido se
encontram dentro do molde e não se fundem corretamente devido a baixa temperatura
do material ou do molde.

Tensões residuais: com as baixas temperaturas do material fundido o resfriamento

ocorre muito rapidamente e a peça acaba não passando por uma relaxação das
moléculas e, com isso, as tensões devidas a orientação molecular ficam retidas. Além
disso, com baixas temperaturas a viscosidade é maior e demanda uma pressão de
injeção muito elevada que se traduz em altas tensões residuais.

Chupagem: as altas temperaturas causam um atraso na solidificação do núcleo de

seções grossas. Isso provoca o resfriamento na ausência de pressão de recalque
gerando, portanto, marcas de chupagem ou vazios nas peças.

Peças incompletas: podem ser produzidas devido a solidificação prematura do

material fundido no molde.

Rebarbas: temperaturas excessivas do canhão e do molde causam rebarbas na linha

de separação do molde devido à redução drástica da viscosidade do material.

Acabamento superficial pobre: se o conteúdo de calor do material fundido é baixo, a

massa do material começa a solidificar-se antes que possa reproduzir o acabamento
superficial nas cavidades.

Cristalinidade incompleta: no caso de polímeros cristalinos, se o material fundido

estiver frio demais, acaba não se cristalizando completamente o que pode causar
problemas de contração, pós-contração e empenamento, além de serem prejudicadas
várias propriedades físicas e mecânicas.

Peças não-compactadas: baixas temperaturas do material reduzem a compactação

no molde resultando em instabilidade dimensional e propriedades mecânicas
inferiores.

Desgaste da injetora e do molde: com a alta viscosidade, os parâmetros de pressão

e velocidade são maiores, ocasionando assim um desgaste desnecessário na
máquina injetora e no molde de injeção.

17 - Vida útil de um molde, como medir?

Sete fatores responsáveis pela vida útil do molde

Com base em literatura disponível somada aos inúmeros casos analisados

rotineiramente na execução das atividades de relacionamentos técnicos pode se
afirmar com relativa segurança que a vida útil de uma ferramenta depende
basicamente de sete fatores fundamentais, interdependentes, que podem ser
enunciados da seguinte maneira:

1) O projeto da ferramenta.

158
2) A seleção do seu material.
3) A qualidade do material selecionado.
4) O procedimento na execução das operações necessárias à sua fabricação.
5) O seu tratamento térmico.
6) O perfeito ajuste e montagem ou retífica final.
7) O tratamento dispensado à ferramenta durante o seu uso.

Nem sempre é fácil determinar qual ou quais, dentre os sete fatores, são os
responsáveis pelo fracasso prematuro de uma ferramenta em serviço ou durante o
seu tratamento térmico. Entretanto, investigando com profundidade ferramentas
que falharam, sempre é possível encontrar indícios que nos levam às causas
dessas falhas prematuras.

É de fundamental importância para o rendimento de uma ferramenta a seleção

adequada do aço, tratamento térmico e, também, tratamento de superfície.
Propriedades tidas como “requisitos especiais” estão intimamente relacionadas
com além da qualidade do material, a qualidade do tratamento térmico aplicado.
Dessa forma recomenda se a utilização de parâmetros de tratamento térmico
adequados, de acordo com os melhores fornecedores de serviço disponíveis no
mercado.

Vida útil do molde, como medir ?

Essa é uma questão que oferece muitos argumentos e que termina praticamente na
mesma conclusão ou resposta na grande maioria das vezes.

A vida útil do molde depende da forma como foi elaborado o projeto, da maneira como
foi conduzido o processo de usinagem, do aço utilizado em sua fabricação e da
maneira como é feita sua utilização.

Na fase de projeto os meios tecnológicos são extremamente necessários,

principalmente o estudo de moldflow. Devemos também considerar o conhecimento
do profissional de projeto que além de entender sobre moldes deve saber interpretar o
resultado das simulações do estudo, que se tornam respostas. Existem produtos
parecidos e nem por isso os moldes devem ser iguais.

Há programas de simulação desenvolvidos que, além de possibilitar a análise de

parâmetros de injeção como, por exemplo, tempo de injeção, pressão de injeção,
preenchimento da cavidade e força de fechamento, também realizam de forma
exclusiva, a análise térmica não somente da peça injetada, mas também a análise
térmica do molde, fornecendo resultados de temperatura originados da interação
entre, o polímero fundido, o sistema de refrigeração do molde e o sistema de
alimentação, sendo este último do tipo canal frio ou quente.

Estas características possibilitam aos projetistas desenvolver moldes de injeção com,

maior produtividade, peças com maior qualidade e, menor quantidade de try out, pois
fornecem antecipadamente à fabricação do molde, resultados objetivos e precisos
sobre as condições de moldagem, permitindo a correção ou alteração de projetos
ainda na fase inicial do desenvolvimento do molde.

159
A utilização de ferramentas de simulação aplicadas na engenharia de produto
objetivam a verificação da injetabilidade da peça que está sendo desenvolvida, sendo
que nesta fase é possível responder algumas questões importantes do projeto, como:

1º - Será que a peça vai preencher?

2º - Onde ficarão as linhas de solda (emenda)?
3º - Vai haver problemas de aprisionamento de ar?
4º - Qual o material?
5º - Qual a posição adequada para o ponto de injeção?
6º - Podemos melhorar a geometria para otimizar o ciclo da peça?
7º - Qual o porte da máquina injetora?
8º - Os canais de injeção estão balanceados?

Estas respostas podem ser obtidas com análises simples, rápidas e de fácil
interpretação, feitas diretamente na fase de desenvolvimento no modelo sólido gerado
nos softwares. Assim, modificações do projeto para garantir a injetabilidade e
qualidade da peça são feitas no desenvolvimento do produto, evitando-se retrabalhos
no molde, vários try - outs, atrasos na entrega do produto, acabamentos no produto
para "esconder" imperfeições.

A verificação do preenchimento de uma peça injetada no início do projeto pode reduzir

significativamente o custo do produto e diminuir também o prazo de desenvolvimento.

Cada molde trás um produto diferente que depende de informações e critérios

estabelecidos pelo cliente. O gerenciamento da manutenção pode ser feito pelo
ferramenteiro qualificado, tendo em mãos os dados técnicos de cada molde contendo
revisões e ações realizadas nestas revisões. Citamos por exemplo os itens como
número de manutenções realizadas com motivos e soluções adotadas, tempo de uso
e quantidade de peças produzidas. A análise destes itens deve colaborar na
programação de revisões periódicas ou manutenção preventiva.

A manutenção pode ser decorrente da forma de construção do molde com alguma

falha não vista durante a fabricação, ou mesmo de projeto. Temos que incluir como
causa o tipo de máquina utilizada, uso inadequado com relação ao que foi projetado,
ao desgaste natural pelo tempo de uso e ainda pela combinação de todos estes
fatores juntos.

Eliminando a necessidade por aumento de produção, não existe um critério adotado

para se definir qual o momento de se construir um novo molde ou cavidades e não se
promover a nova manutenção. A reposição do molde esta praticamente relacionada às
questões anteriores, lembrando que a quantidade de manutenção pode afetar o
dimensional, a qualidade e o designer do produto. Sendo este o caso, deve ser
fabricado um molde novo.

Os indicadores de desempenho e recomendados para moldes de qualidade são de

primeira um projeto bem elaborado tecnicamente, tendo em vista a quantidade de
peças necessárias.

Buscar a melhor escolha do tipo de injeção se capilar, submarina, câmara quente. Tipo
de refrigeração adequada ao processo, ao material e produto. Observar a qualidade

160
estética e dimensional do produto, áreas críticas e visual do produto. Manter a
qualidade do sistema e dos componentes da extração.

No uso do molde manter a pressão de fechamento, pressão de injeção, tempo de

refrigeração, tempo de ciclo dentro do especificado ou definido em try-out. Para melhor
esclarecer as dúvidas de forma prática temos que pesquisar e trabalhar
para aprendermos juntos.

18 - Observações para projeto de ferramental de injeção.

Detalhes críticos: a aplicação da manutenção preventiva é uma prática que permite e

visa manter o processo produtivo sem interrupções de surpresa pois, pontos frágeis
que possam existir vão sendo eliminados nestas paradas, feito com planejamento
adequado. O projeto deve investigar ao máximo as opções de fabricação para não
criar moldes que contenham detalhes quebradiços, frágeis ou vulneráveis, problemas
com linha de fechamento e sistema de refrigeração inadequado pois, fogem da
manutenção passando para consertos ou correções, o que acarreta custo.

O sistema de refrigeração: é de muita importância, pois caso seja mal elaborado,

pode encurtar a vida da ferramenta pelo processo inadequado de uso ou por estar
sujeito a modificações que requerem investimentos para sua recuperação. Este
sistema reflete em defeitos instantâneos no produto, por isso é importante total
controle sobre o mesmo, tanto que, o quanto mais independentes os circuitos melhor.

Sistema de ventilação: a determinação dos pontos ideais para as saídas de gases é

uma informação valiosa. De forma geral, a exaustão eficiente dos gases da cavidade
reduz a tendência de acúmulo de resíduos sobre o molde. As saídas de gases auto -
limpantes ou que permitam a fácil remoção de resíduos são preferíveis. Existe a
possibilidade da aplicação de uma cobertura antiaderente sobre a superfície da
cavidade, que contribui para a redução do acúmulo de resíduos.

A combinação de fatores como decomposição térmica, cisalhamento excessivo e

saídas de gases ineficientes geram o acúmulo de resíduos. Em regiões do molde
onde há o superaquecimento (como em machos), modificadores, estabilizantes e
outros aditivos, podem também, aderir à parede do molde sendo que cada grupo de
aditivo produz um tipo específico de resíduos.

Padronização: é um recurso que reduz em muito o tempo de parada. Elementos

padronizados no projeto já são preparados justamente para serem substituídos
quando necessário na manutenção. Uma peça essencial são os centralizadores.

Etapa de try-out : detalhes que devem ser claros para a equipe que o desempenha.

1º Passo: A primeira colocação do molde em máquina deve servir para testar somente
o seu funcionamento. Nesse momento podem se verificar as condições reais
principalmente do sistema de refrigeração inclusive com a medição das diferenças de
temperatura entre entrada –saída e outros sistemas como alimentação, gavetas,
extração entre outros. Se esta etapa estiver de acordo e tivermos plena confiança no
conjunto, aí sim, vamos em busca de um processo estável.

161
2º Passo: Para o projetista eu diria que o try-out deve obedecer a um roteiro pré-
estabelecido e como primeira regra devemos estabelecer que “no try-out devemos
obter um processo estável e repetitivo” sem a finalidade da obtenção de peças com
qualidade dimensional e estética dentro dos padrões exigidos pelo produto.

Pode parecer estranho porém, se a busca inicial for pela obtenção de peças dentro
das especificações do projeto, corremos o risco de não estabelecer um processo
confiável e que refletirá em variações nos parâmetros e ajustes durante a produção,
provocando por consequência variações nas especificações do produto. Obtendo sim
a primeira finalidade, a da repetibilidade, vamos trabalhar o dimensional.

3º Passo: Agora, muito importante, entra a parte de afinamento da equipe de projeto

que deve ter definido com relação à matéria prima utilizada, a contração final e
deixado um mínimo de reserva no material das formas para ser retrabalhado e se
compor finalmente as cotas de produto. Claro nas regiões onde for possível. Essas
reservas são essenciais evitando soldas ou peças novas. Como regra geral, em
machos reservas para diminuir medidas e nas fêmeas reservas para aumentar
medidas, com analise especial para detalhes com perfil.

Especificações da máquina:

As especificações da máquina a ser utilizada devem ser seguidas a risco,

principalmente na fabricação para terceiros. Deve haver sim no caso de moldes
grandes ou com sistemas laterais de gavetas, ou utilização de insertos, uma análise
pelo grupo para a mais adequada posição para que não sendo um sistema
automático, o operador trabalhe com segurança.

Fornecer dados: o projeto deve fornecer os dados a respeito do peso do molde,

sistema de fixação, sistema de resfriamento, aquecimento do molde, conexão dos
meios, etc. Em muitos casos mesmo com definição diferente, utilizam se os padrões
considerados de uso habitual para os clientes, algo automático que se torna um
problema. Trabalhar com documentação ajuda a racionalizar o tempo.

Trava ou suporte: executar o transporte ou içamento do molde de forma equilibrada é

uma necessidade e situação de conhecimento geral porém, é reincidente o fato de
desequilíbrio, sendo o operador forçado a utilizar roscas laterais para cumprir se
objetivo. Projetar a trava ou suporte de maneira a suspender as duas metades do
molde em conjunto.

Há casos em moldes com três placas, stack mold ou moldes com extração por placa
impulsora onde se projeta a trava com o molde fechado e se esquece da ação de
molas, o que acaba ocorrendo com a abertura dos mesmos. Nestes casos a trava
deve ter dois pontos de atuação, ou rasgo que assimile o curso das molas.

162
Uso do aço correto

A economia em materiais de construção de um molde é inversamente proporcional ao

seu tempo de vida. Materiais têm um peso muito pequeno no custo de construção de
uma ferramenta.

A definição do aço correto, e seu respectivo beneficiamento, resultará em um molde

com maior vida útil. Para materiais termoplásticos agressivos, como por exemplo
materiais reforçados com fibras de vidro, recomenda-se a utilização de aços de alta
performance e de elevada dureza (superior a 56 HRC).

A corrosão e ferrugem são itens que se tornam visíveis com o uso habitual do molde.
O processo de fadiga ocasionado por fibras ou abrasivos da matéria-prima injetada
com o processo contínuo de trabalho agridem as superfícies como faces e cantos das
cavidades, e por isso, é importante a pré-avaliação para uso do aço correto no
momento da fabricação. O uso do aço correto possibilita que receba a dureza
apropriada e ainda há de se considerar que o uso de tratamento superficial em vários
casos é apropriado para aumentar a vida útil dos componentes, principalmente
aqueles que se movimentam e são carentes de lubrificação.

Tratamento térmico: o tratamento térmico tem mínima participação nos custos de

construção de um molde (inferior a 5%), sendo incoerente nessa operação buscar
redução de custos. As propriedades mecânicas ajustadas pelo tratamento térmico e
as condições de aplicação, ou utilização, respondem pelo bom desempenho do
molde.

Não se conclui uma operação simplesmente confirmando ao final do tratamento

163
térmico do molde que a dureza do aço está conforme , é preciso que as principais
propriedades mecânicas desejadas do aço no molde seja mantida para que
determinadas aplicações sejam alcançadas, tais como: resistência ao desgaste,
resistência a fadiga, corrosão.

Áreas de fechamento: é importante a utilização de todos os recursos tecnológicos,

pode facilitar ainda mais a tarefa de projetos. Com referência a pontos ou áreas de
fechamento já é possível que seja fabricado pronto para que somente detalhes que
criem possíveis interferências entre as faces, sejam trabalhados ou retocados. Através
de medição em pontos pré-determinados do perfil, os detalhes com relevo complexo já
podem sair prontos de máquina.

A qualidade e tipo de máquinas disponíveis para a execução dos serviços têm

influência direta na qualidade final das peças sendo que quanto mais recursos houver,
com certeza, melhor o desempenho na fabricação.

Montagem

Determinação correta das folgas: o trabalho de montagem fica facilitado e acontece de

forma natural quando na junção dos componentes não se evidência a necessidade de
retrabalhos ou ajuste em máquinas. Dependendo da experiência de quem acompanha
a fabricação pode sair OK porém, a casos em que se trabalha com tolerâncias
máximas e mínimas onde o menor aquecimento em máquina gera interferência e
enrustido em moldes novos.

Pré – Ajuste: quando for possível em cavidades e machos de tamanho médio,

considerar meios como colocação de pinos de guia para um pré ajuste pois, em muitos
casos se ganha tempo na montagem, entretanto, o uso de centralizadores nas peças
se faz necessário.

Quanto maior o valor do ferramental, maior acaba sendo também as exigências e os

cuidados com o mesmo, e considerar fatores como padronização faz parte deste
processo. Trabalhar em grupo de forma objetiva para a definição de projeto e com
documentação, facilita o trabalho dos profissionais e agiliza a vida da empresa.

Molde feito pelo processo de manufatura aditiva

A manufatura aditiva (ou impressão 3D) vem conquistando espaço crescente no

mercado industrial. Com o fim do período das patentes e o barateamento das
máquinas, a manufatura aditiva deu um enorme salto nos últimos anos e a cada dia
ganha maior aplicabilidade, já sendo muito utilizada nos setores automotivo,
aeroespacial, indústria eletrônica e de implantes ortopédicos e odontológicos, entre
outros.

164
Já é possível fazer um molde pelo processo de manufatura aditiva, em plástico, rígido
o suficiente (suporta pressão de até 300 bar) para produzir um lote de peças a partir
dele. A peça não vai ter aplicação final, mas vai reduzir o processo de lançamento de
produtos e vai economizar a produção de alguns moldes e ou protótipos no processo.

Em alguns casos é possível chegar-se à produção de uma peça no seu material final,
como nos casos de componentes em nylon, policarbonato etc. E a cada dia surgem
novos exemplos nos setores aeronáutico, automotivo.

A impressora 3D é mais uma ferramenta para melhoria de projetos de

desenvolvimento do produto, minimizando impacto em cronograma e custo. Em alguns
casos é possível a redução dos custos de produção de protótipos em até 80% com a
utilização da nova tecnologia.

A manufatura aditiva embora cause impacto no modo de produção atual não substitui
os processos convencionais, é sim um complemento. O que não quer dizer que a
indústria como um todo não terá que se adaptar ao novo modelo produtivo e,
certamente todas as fábricas deverão ter uma máquina de impressão 3D ou parceiro
da tecnologia entre seus prestadores de serviço.

As ferramentarias não perderão sua importância no processo produtivo, irão sim deixar
de usinar tantos protótipos para um mesmo produto. Com a agilização do processo de
lançamentos de produtos, os fabricantes poderão ampliar o leque de produtos e de
modelos, para atender a atual tendência global de customização e unicidade, diferente
do modelo anterior baseado na massificação.

Para ser vantajoso a produção por manufatura aditiva exige que a peça tenha maior
complexidade pois, para a produção de peças simples, o processo de usinagem tem
menor custo.

165
Existem hoje no mundo mais de uma dezena de tecnologias de manufatura aditiva,
das quais quatro tem-se sobressaído. São elas: FDM (Fused deposition modeling) que
utiliza termoplásticos; a Polyjet que utiliza resinas; a SLA, ou estereolitografia, que
utiliza resinas líquidas; e a SLS (Selective Laser Sintering), que trabalha com materiais
granulados de plásticos, cerâmicas e metais com possibilidades de imprimir peças em
titânio, porém, o custo de uma máquinas é superior a 1 milhão de euros (04/ 2014).

19 - Processo de injeção de termoplásticos com auxílio de gás.

Para alcançar melhores níveis de qualidade na injeção de termoplásticos, uma série

de processos especiais foram criados para que melhor se adaptassem às
características e necessidades de cada tipo de peça. Existem mais de 50 processos
especiais de injeção, entre eles a injeção auxiliada por gás e auxiliada por água.

A intenção inicial era poder moldar peças de paredes grossas sem imperfeições na
superfície, melhorando assim a qualidade. Porém uma série de outras vantagens foi
constatada, principalmente de ordem econômica, onde os tempos de ciclo e o
consumo de matéria-prima reduziram-se drasticamente devido ao interior oco da peça.

O processo de injeção auxiliada por gás foi registrado pela primeira vez na década de
70 e era utilizado para a fabricação de saltos de sapatos femininos. Nesse processo, é
introduzido gás no interior da massa fundida, com o objetivo de compensar o rechupe.

A resina plástica é injetada de maneira convencional preenchendo parcialmente a

cavidade da injetora e em seguida é inserido o gás nitrogênio através do bico da
máquina ou através de agulhas no molde. A matéria-prima em contato com a parede
fria do molde se solidifica e a resina pastosa que está no centro da peça é empurrada
pelo gás, completando a cavidade e deixando o interior oco. A pressão do gás vai
forçar o plástico contra a parede do molde, eliminando os rechupes e, ao mesmo
tempo, refrigerando a peça, o que contribui para redução do tempo de ciclo.

Essa tecnologia torna-se limitada quando não é possível levar o gás ao ponto
desejado ou distribuí-lo da maneira adequada. Um dos motivos que podem levar a
uma distribuição ineficiente é a diferença na viscosidade dos materiais. O material
externo deve ter uma viscosidade menor do que o do material interno para possibilitar
uma boa distribuição do material no núcleo. No caso da injeção a gás, o nitrogênio tem
viscosidade menor que a resina. A distribuição irregular pode gerar o efeito chamado
de finger, que se assemelha a formação de dedos.

Para evitar eventuais defeitos, é preciso assegurar parâmetros estáveis no processo,

principalmente no que se refere à temperatura da massa e da ferramenta, além de
canais para a distribuição que assegurem um fluxo seguro do gás e que impeça a
passagem para a parede.

A tecnologia para a injeção auxiliada por água é similar à injeção a gás, sendo
introduzida através do canal de injeção ou de agulhas posicionadas no centro da
resina quente, mas é relativamente mais nova e apresenta particularidades que ainda

166
precisam ser superadas para se firmar comercialmente no mercado. O processo foi
desenvolvido principalmente para a fabricação de dutos.
Uma das vantagens de se utilizar água no lugar do gás é a sua elevada viscosidade,
que permite que a água empurre o polímero com mais facilidade. No entanto, o
nitrogênio volta para a atmosfera naturalmente após a injeção, enquanto na injeção
auxiliada por água é necessário desenvolver métodos para drenagem antes ou depois
da desmoldagem. Por outro lado, a condutibilidade de calor da água chega a ser 40
vezes mais eficiente que a do gás, podendo reduzir ainda mais o tempo de
resfriamento.

Contudo, as duas técnicas não devem ser encaradas como concorrentes, mas uma é
complemento da outra. Peças com grande quantidade de massa eram obstáculos para
injeção a gás, mas hoje são possíveis com a injeção auxiliada por água. Não há um
processo que possa ser considerado melhor que o outro ou solucionador de todos os
possíveis problemas de moldagem. Cada método de injeção deve ser escolhido de
acordo com as especificidades das peças e a matéria-prima.

A tecnologia de moldagem por injeção auxiliada por gás se encontra tecnicamente

bem desenvolvida, e é aplicada de modo economicamente viável a muitos anos pois,
permite a redução de peso no produto e de tempo de ciclo.

Na moldagem por injeção auxiliada por gás, o nitrogênio é injetado sob alta pressão no
polímero fundido, antes do preenchimento completo do molde. O gás desloca a resina
fundida desde o núcleo da peça moldada e a comprime contra as paredes da
cavidade, o que cria um vazio na peça, fazendo com que a quantidade de material
usado e o peso da peça moldada diminuam consideravelmente. Após a solidificação
da peça moldada, o gás é liberado.

Um importante campo aplicação da injeção auxiliada a gás, é a produção de peças

com paredes finas e formato tubular como manoplas, alças de teto, maçanetas,
torneiras, gabinetes de televisores e telas de computadores, por exemplo.
No caso de peças ocas, quanto mais se conseguir reduzir a espessura da parede da
peça sem comprometer suas propriedades mecânicas, maior a economia da matéria-
prima e ainda, obtém se um resfriamento mais rápido da peça moldada.

Outros campos para utilização, são a manufatura de peças em formato plano com
grande área e ainda planas com pontos espessos, reduzindo significativamente, ou até
mesmo suprimindo totalmente distorções e rechupes, melhorando portanto, a
qualidade do componente moldado.

A injeção auxiliada por gás começa com a injeção de uma quantidade de resina,
variável entre 40% a 90% do volume da cavidade, conforme a geometria da peça. Em
seguida é introduzido o gás nitrogénio através do canal de injeção ou de agulhas
posicionadas no centro da resina quente.

167
Agulha de gás

É uma alternativa vantajosa quando comparada à injeção convencional em

determinados casos como por exemplo na fabricação de para choques, gabinete de
automóveis e peças com design complexo. Frequentemente podem ser usadas
injetoras com forças de fechamento reduzidas.

O canal vazado no puxador é formado pela introdução de gás durante a

moldagem por injeção.

Etapas:
Fechamento do molde
Injeção do plástico
Injeção de gás no fundido de plástico
Manutenção da pressão de gás durante a solidificação
Redução da pressão de gás
Abertura do molde

1- Injeção do termoplástico fundido

O molde é parcialmente preenchido com o fundido.

168
2- Injeção de gás
Com a ajuda de um gás, a massa de fundido é pressionada contra as paredes do
molde

Um dos requisitos básicos para se obter peças de qualidade através deste método é a
seleção correta da quantidade de fundido pois, no caso de um pré-enchimento
insuficiente o gás pode romper o fundido.

Pouca matéria-prima

169
No caso de um preenchimento excessivo de matéria prima, poderá verificar-se uma
acumulação de material, que além de influenciar no ciclo de fabricação, pode
ocasionar o refugo da peça.

Excesso de matéria-prima

Considerações sobre o processo de injeção assistida por gás.

A retirada de alguns gramas em cada peça pode significar uma redução considerável
no custo de grandes volumes de produção. O tempo necessário para o resfriamento
diminui de maneira proporcional à massa, ocorrendo redução no tempo de ciclos.
Segundo especialistas, os investimentos feitos na compra de equipamentos de injeção
a gás retornam de forma rápida. São listadas uma série de vantagens capazes de
reduzir de maneira significativa o custos dos ciclos de transformações.

É um processo que proporciona soluções direcionadas à redução de custos e melhoria

de qualidade, como o acabamento superficial de primeira qualidade em todas as
extremidades das peças complexas ou de grande porte, ausência de rechupes, um
menor índice de distorção e também, maior estabilidade.

Graças ao processo, para alguns tipos de produtos o plástico substitui o metal

(exemplo de torneiras) permitindo o desenvolvimento de peças com design especiais,
além de garantir uma melhor precisão dimensional e uso de menor quantidade de
massa com ciclos menores como resultado do resfriamento mais intenso e ainda,
proporciona redução dos requisitos de força de fechamento do molde.

Para alguns tipos de produtos como peças de grande porte, a tecnologia dispensa o
uso de sistemas valvulados, indicados para a fabricação de peças nas quais existam
mais de um ponto de injeção (exemplo de para-choques).

170
São vários processos que se alteram com pequenas diferenças:

Processo Short Shot:

Inicialmente o molde é preenchido com a resina a ser utilizada e na sequência a partir
de um ponto considerado adequado, é injetado o gás até que se preencha todo o
espaço do molde. A pressão do gás no interior da cavidade força proporcionalmente a
mesma pressão em todos os pontos, resultando em um recalque ideal pois, toda
contração do material plástico é compensado pelo gás, o que elimina rechupes e
diminui o tempo de resfriamento. Em seguida, o gás sai da cavidade despressurizando
a peça.

171
Processo PEP: Processo de Expulsão de Plástico:
Trata-se de um aperfeiçoamento do processo short shot. É feito o preenchimento
parcial da cavidade, seguido da injeção de nitrogênio e a diferença se encontra na
presença de um espaço extra no molde. A resina forma a peça e preenche êsse
espaço extra, formando um bolsão de plástico, tendo como vantagem, a eliminação da
diferença de brilho causado pelo método similar em determinadas cores e materiais.
Esse bolsão de plástico depois é moído e reaproveitado como matéria-prima em futura
injeção.

Processo Full Shot:

É um método indicado para peças com dificuldades de produção específicas, como
molduras de aparelho de televisão, espelhos retrovisores de automóveis e peças com

172
nervuras. A sequência na injeção, é idêntica aos outros processos, alterando-se que o
gás é injetado em zonas específicas, de modo que exerça pressão em determinados
locais, eliminando problemas como chupagem e contrações.

Processo External Gás Molding (EGM):

Tem a mesma vantagem dos outros processos e é indicado para produtos similares
aos do full shot. O molde é preenchido parcialmente com a resina e depois o
nitrogênio é injetado em determinados pontos. A diferença se encontra na posição
destes pontos, situados na face oposta à da entrada da resina. Dessa forma, são
eliminados problemas de chupagem e contração de peças em pontos específicos.
Também simplifica o processo de extração.

GÁS utilizado: Nitrogênio

Nesse processo a matéria-prima se altera, porém o gás utilizado é o mesmo, o
nitrogênio que foi escolhido por estar presente em grande volume na atmosféra,
podendo ser produzido a custos reduzidos.

Inicialmente um dos maiores desafios do processo sempre foi comprimir de forma

econômica o nitrogênio gasoso sob alta pressão e manter o mesmo com com auto
grau de pureza. No processo, o gás é comprimido para forçar o plástico contra as
paredes da cavidade e o grande segredo, para se obter o sucesso, é localizar de
forma correta os pontos de introdução do nitrogênio.

O emprego de nitrogênio no auxílio à moldagem de termoplásticos por injeção confere

benefícios notáveis dos pontos de vista econômico e técnico. São várias as
possibilidades de aplicações do gases industriais na moldagem por injeção .
Entre estas possibilidades citamos como vantagens, o fato de os gases
proporcionarem meios para controle da temperatura do molde, servem também como
agentes de expansão ou para ser introduzido sob pressão no molde, deslocar a resina
fundida e formar núcleos vazios ou canais vazados em peças moldadas.

Moldagem por injeção auxiliada a gás com resfriamento interno a gás.

A empresa Linde (Suécia) desenvolveu uma técnica que pode ser empregada para
qualquer produto que apresente um vazio tubular, ou seja, todos os tipos de manoplas
ou similares. Utilizar o próprio gás nitrogênio em duas etapas na mesma injeção,
primeiro para auxiliar na injeção, e depois para auxiliar no resfriamento, sendo injetado
de maneira super controlada em sentido oposto pelo canal da peça que esta sendo
moldada.

Embora aumente o consumo do gás em até três vezes, pode reduzir

comprovadamente, em até 30% o tempo de ciclo. Mais precisamente, a técnica que
inclui resfriamento interno, proporciona maior intensidade de resfriamento devido a um
fluxo adicional de gás. Após a moldagem por injeção convencional auxiliada por gás, o
fluxo de nitrogênio no injetor de gás primário é interrompido e o injetor é aberto ao ar
ambiente. Simultaneamente, o nitrogênio passa a ser introduzido por um segundo
injetor de gás na extremidade oposta do canal. Este nitrogênio flui por toda extensão
do canal de gás presente no interior do produto moldado, saindo pelo injetor primário,
o qual passa a funcionar como uma abertura de descarga. Para assegurar a operação
adequada do sistema, é necessário controlar com exatidão a pressão e a vazão do
nitrogênio.

173
 Esquema com resfriamento interno a gás.

Moldagem por injeção auxiliada por gás com resfriamento interno a água:
.
A empresa Cinpres ( Alemanha) desenvolveu um equipamento que combina injeção
auxiliada por gás com injeção auxiliada por água para moldar peças ocas com paredes
finas. Desenvolvida a partir de equipamentos e técnicas de injeção auxiliada por gás já
existentes, a máquina recebeu um bico modificado capaz de trabalhar tanto com gás
quanto com água.

Pelo processo, a resina é injetada convencionalmente no interior da cavidade do

molde, preenchendo-o parcialmente. O gás, em geral nitrogênio, é injetado pelo bico
da máquina. Em sua trajetória, o gás empurra a resina pastosa contra a parede do
molde ao mesmo tempo em que abre a cavidade da peça. Assim que o gás deixa a
cavidade, a água é injetada e segue a mesma trajetória aberta pelo gás e intensifica o
resfriamento da superfície oca da peça.

Uma nova injeção de gás ocorre para secar o interior da peça oca e conduzir a água
para o tanque de resfriamento. O resfriamento direto ocorrido com a inserção de água
no interior da peça é o maior diferencial da combinação de gás e água, já que o líquido
tem uma condutividade térmica 40 vezes superior à do gás e pode reduzir
sensivelmente o tempo de ciclo. Por enquanto, o processo é mais usado por
fabricantes de autopeças e de componentes para eletrodomésticos de linha branca .O
gotejamento de água desperta a desconfiança de alguns consumidores, mas segundo
a Cinpres o bico não apresenta gotejamento e é vendido com garantia.

174
Assim como todo processo, na injeção por gás existe a necessidade de equipamentos
para dar suporte e garantir a qualidade do mesmo. As unidades de geração de
nitrogênio, equipamentos de compressão e controladores de injeção a gás são
essenciais e assim como está havendo evolução nos equipamentos de suporte,
diversas injetoras também já nascem prontas para injeção a gás e possuem sistemas
de ar comprimido industrial com pressão elevada. O nitrogênio pode ser fornecido em
cilindros por empresas especializadas ou obtido através do gerador de nitrogênio,
sendo vantajoso pela independência, custo e logística.

Variantes de processo na tecnologia de injeção auxiliada por água

--- Processo de preenchimento parcial (short-shot process): em uma primeira etapa, a

cavidade do molde é preenchida apenas parcialmente com resina fundida. O restante
do preenchimento e a fase de recalque ocorrerão em uma segunda etapa, com a
injeção de água sobre a resina fundida. Antes da abertura do ferramental, a pressão
da água é reduzida e o líquido é extraído do molde.

--- Processo de transbordamento ou com pressão para penetração de massa: nesses

dois processos, a cavidade é quase completamente preenchida com resina fundida.
Em um dos casos, uma ou mais cavidades vizinhas são abertas no início da injeção
para receber o excesso de resina fundida. No outro, a resina fundida é forçada a
retroceder para uma antecâmara no canhão.

--- Lavagem: dois ou mais injetores se abrem alternadamente ao longo do tempo,

possibilitando a lavagem da peça moldada com água durante o resfriamento. A água
retorna graças à ação de nitrogênio ou ar comprimido.

--- O processo de evacuação oferece, em comparação com o método com

preenchimento parcial, a vantagem de apresentar maior reprodutibilidade das peças
moldadas. Além disso, as marcas de inversão sobre a superfície da peça moldada
são eliminadas. No processo de transbordamento, por sua vez, o excesso de resina
presente nas cavidades vizinhas deve ser mecanicamente separado da peça moldada
após a desmoldagem. O processo que usa pressão para a penetração de massa
requer uma alimentação volumétrica muito precisa da água injetada ou o emprego de
bicos com válvulas. A troca continua da água presente interior da peça moldada
permite ao processode lavagem atingir reduções máximas da duração do periodo de
resfriamento durante a moldagem.

175
176
 20 - Observações básicas para compra de um molde (simplificado).

Você sabe como é realizada a compra de um molde? O que é preciso saber e

fornecer de informações para compra de um molde?

Para se efetuar a compra de um molde é necessário que o cliente forneça alguns

dados necessários para a criação de um orçamento com preço e prazo.

O que se compra - Quando se compra um molde também se está adquirindo o

projeto detalhado incluindo cavidades, eletrodos, desenhos de dispositivos e
necessário o descritivo de todo o processo construtivo. Deve ser registrado.

- Desenho do produto plástico com dimensões:

Tenha um desenho atualizado do produto que será desenvolvido - É fundamental

fornecer à empresa que irá construir o molde, o desenho técnico do produto,
informando claramente quais são as necessidades dimensionais para a peça a ser
produzida. Com o desenho será possível pelo dimensional calcular o tamanho do
molde, analisar a complexidade de fabricação e conhecer as características
necessárias ao produto. Citamos por exemplo peças técnicas que exigem montagem
com pressão, superfícies totalmente planas para vedação e detalhes diversos.

Defina as cotas funcionais - Estabeleça claramente quais são as cotas consideradas

importantes em seu produto e informe antecipadamente ao fornecedor do molde, quais
são estas medidas. De preferência estas cotas devem estar devidamente sinalizadas
no desenho de produto, visando caracterizar a necessidade de atenção durante o
processo de construção.

- De qual tipo de matéria prima plástica será a peça:

A matéria prima a ser utilizada na fabricação do produto deve ser definida

previamente. Critérios como resistência mecânica, fadiga, ambiente de trabalho
(temperatura, umidade, produtos químicos), devem estar previamente definidos.

Forneça informações sobre a aplicação do produto - Informe claramente onde o

produto será utilizado e quais os componentes e condições de trabalho.

A variedade de matéria prima é enorme e vai desde o plástico reciclado até o plástico
virgem para aplicações médicas ou ainda plásticos de engenharia para setor
automotivo, entre outros. É importante saber a matéria prima, pois utilizamos o fator de
contração da mesma para dimensionar as cavidades do molde, para que haja uma

177
compensação, após o resfriamento do produto. Ela também nos ajuda a definir o aço a
ser utilizado na fabricação, pois pode ser um termoplástico com alto índice de
abrasividade, o que provoca a corrosão.

- Peso da peça e a quantidade estimada de produção mensal.

Estes dados irão ajudar a definir a quantidade de cavidades e capacidade da injetora.

Juntando pêso e quantidade com o tipo de material plástico já é possível fazer um
orçamento se necessário para serviço de injeção. Mesmo com todas as informações
não há nada que substitua o contato pessoal.

- Análise de orçamentos - Orçamentos com valores muito diferentes, tanto para mais
como para menos devem ser desconsiderados. Provavelmente houve falha de
interpretação, e esta falha, por si só, além de exclusória, fornece um perfil da empresa
proponente.

- Existe um pedido mínimo de moldes?

A quantidade de peças a produzir é determinante para a definição de quantidade de

moldes a ser fabricado. Quanto maior a variação em número de produtos, maior a
necessidade de diferentes moldes. Há casos em que diferentes produtos podem ser
injetados no mesmo molde, em uma mesma injeção.

No caso de uma alta produção de um mesmo tipo de peça, a de se avaliar uma

quantidade maior de cavidades ou mais de um molde, tudo depende dos
equipamentos que a empresa possui. As vezes o cliente quer um molde para uma
máquina que ele possui e isso limita o projeto, sendo até descartado dependendo do
produto. Por outro lado pode se fazer um molde com várias cavidades se a
complexidade do produto e a capacidade da máquina permitir.

Para se fazer mais de um molde com várias cavidades a quantidade de produção tem
que ser elevada pois, no geral o ciclo de produção é bastante rápido.

Quantos moldes geralmente são necessários para uma empresa de pequeno

porte?

Depende muito do tipo de produto que a empresa produz e da quantidade de

máquinas injetoras que ela possui.

Imagine o que deseja produzir?

Peças simples de plásticos para setor moveleiro exigem vários moldes pequenos.
Setor de utensílios domésticos exige variações de modelos. Quantos potes plásticos
diferentes se fabricam? Setor de pet ( animais) e outros como de brinquedos.

178
Esperamos que este estudo tenha ajudado a conhecer o tipo de ferramenta
moldes para injeção de termoplásticos. A sua importância para o setor e para a
comunidade aparece no momento do uso de seus recursos e no uso do produto
plástico diariamente.

Equipe portal Moldes Injeção Plásticos.

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não deve ser copiado, transferido, reproduzido, duplicado, inteiro ou
em parte, sem a prévia aprovação por escrito do portal.

TODOS OS DIREITOS RESERVADOS

21 - Fontes utilizadas para pesquisa

Projeto de Moldes para Plásticos

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico da Escola SENAI Mario Amato

Fundamentos de Projeto de Ferramentas

Prof. Mauro César Rabuski Garcia

Proposta de modelo para a gestão do conhecimento no projeto de moldes de injeção

Kelly Patrícia Dias

Sistematização do Processo de Desenvolvimento Integrado de Moldes de Injeção de

Termoplásticos - Autor: Carlos Maurício Sacchelli

Aços Ferramenta para Moldes Injeção Termoplásticos

José Carlos Maciel -- Assessor Técnico, Villares Metals S/A

http://www.petrobras.com.ar/Imagenes/eInnova/Manual_de_Injecao.pdf

Análise de Falhas em aços Ferramenta-Estudo de Caso

Autores: André Luiz da Silva Fagundes; João Fernandes da Silva Barreto
Nestor Edgar Batista de Almeida; Sergio Domingos Junior

179
Nitretação sob Plasma de Aços Ferramenta Endurecíveis por Precipitação
Autores: Sandro Diniz de Oliveira; André Paulo Tschiptschin
Carlos Eduardo Pinedo

Apostila do Centro de Educação Tecnológica do Paraná – CETT PR

Herto de Alencar Santana e Adriano Francisco Reinert

Apostila CEP SENAI “Lindolfo Collor”-- Molde de Injeção “Aplicação e Principio de

Funcionamento” prof. Cleumar

Video de injeção:

https://www.facebook.com/photo.php?v=1459935744146267&set=vb.100003895677039&t
ype=2&theater

22 - Questionário para auto- avaliação:

1 - O molde é um instrumento de precisão de alto custo e determina:

( ) Formato ou design desejado, a textura superficial e condições do artigo final.
( ) Que a moldagem depende da habilidade empregada na sua fabricação.

2 - O Molde tem a constituição básica dividida em duas partes:

( ) Partes superior e inferior.
( ) Partes da bucha fria e câmara quente.

3 - Os moldes de injeção podem ser classificados pelo:

( ) Sistema de extração utilizado e tipo de alimentação empregada
( ) Tipo de performance que possa desempenhar o material

4 - O lado inferior ou móvel de um molde é aquele que:

( ) Recebe o sistema de extração
( ) Recebe a matéria prima

5 - Um molde deverá produzir peças de qualidade:

( ) Com pouco resfriamento do polímero
( ) No tempo de ciclo o mais curto possível

6 - Os sistemas permitem que o molde :

( ) Seja considerado como uma estrutura
( ) Cumpra as suas funções

7 - Na definição do número de cavidades devem ser considerados:

180
( ) Preenchimento simultâneo
( ) Geometria da peça, qualidade, o custo da peça e outros

8 - É função dos anéis de centragem:

( ) Centralizar a bucha de injeção com o bico da máquina injetora.
( ) Facilitar a montagem das guias

9 - O Sistema de alimentação define:

( ) Um ponto de plastificação ideal
( ) Chegada da matéria prima na cavidade do molde.

10 - O Sistema de ventilação é fundamental porque:

( ) Permite a expulsão do ar
( ) Propicia um bom comportamento na moldagem

11 - O Sistema de refrigeração tem uma grande importância porque:

( ) Depende principalmente do formato da peça e das suas dimensões
( ) Controla o esfriamento das peças

12 – O Estudo de “Moldflow”:
( ) Auxilia a definição de sistemas
( ) Limita o fluxo da refrigeração

13 - O tempo de resfriamento na fase de moldagem:

( ) Elimina a contração dentro de 48 horas
( ) Deve ser calculado para minimizar a contração

14 – Qual o melhor regime do fluxo do fluido refrigerante?

( ) Regime laminar
( ) Regime turbulento

15 - O material ideal para fabricação do pino térmico é:

( ) O aço ao carbono
( ) Liga de Ampcoloy

16 – Qual sistema de refrigeração permite a redução de ciclo de até 70%?

( ) Cascata com canal helicoidal
( ) Conformal cooling

17 – Pelo Sistema de Extração:

( ) A peça será expulsa da cavidade após seu resfriamento
( ) É possível controlar tanto curso, quanto velocidade

18 – A ausência de ângulos de saída pode provocar:

( ) Graves riscos e marcas que danificam o produto
( ) Desbalanceamento no momento da saída

181
19 - A extração por placa extratora é utilizada quando:
( ) Existir ar comprimido entre a face do molde e o produto
( ) Não existe área suficiente para a colocação de extratores

20 - As placas do molde devem ficar perfeitamente paralelas:

( ) Para permitir um funcionamento suave
( ) Para eliminar a pressão que pode ocorrer entre os pinos

21 - A função dos espaçadores é:

( ) Definir o espaço necessário aos movimentos do sistema de extração
( ) Assegurar a centralização entre o conjunto fixo e o conjunto móvel

22 - As colunas de guia devem trabalhar com um ajuste deslizante:

( ) Para extrair o produto sem deformá-lo
( ) A fim de proteger os machos mais compridos.

23 - O sensor de pressão é elemento auxiliar do processo e:

( ) Tem a função de medir a pressão e temperatura na cavidade
( ) São normalmente confeccionadas de aço de boa qualidade

24 – O diâmetro do furo do bico injetor em relação ao da bucha:

( ) Deve possuir uma conicidade de mais ou menos 2 a 5 graus
( ) Deve ser menor para evitar pontos de estagnação de material

25 - Os Manifolds de refrigeração são utilizados:

( ) Para assegurar um perfeito assentamento
( ) Para reduzir o tempo de setup do molde

26 - Pino de produto é fabricado com aço de boa qualidade:

( ) Mas, pode ser utilizado também pino feito de ampcoloy
( ) Porém, não mantém alinhamento

27 - A escolha mais correta do aço na fabricação de moldes:

( ) Depende do tipo de resina a ser utilizada
( ) Do tipo da manutenção corretiva e preventiva.

28 – Alguns dos responsáveis pela vida útil do molde são:

( ) O projeto da ferramenta e a seleção do seu material.
( )Propriedades tidas como “requisitos especiais”

29 – A polibilidade é garantida pela combinação de:

( ) Elementos colocados nos aços, como o cromo e o níquel
( ) Equilíbrio fundamental para a iluminação e brilho

30 – Podemos chamar de texturização:

182
( ) A necessidade de um produto apresentar uma rugosidade
( ) uma reação fotoquímica na superfície do aço

31 – É importante antes do tratamento térmico:

( ) Obedecer as temperaturas de aquecimento
( ) usinar as cavidades evitando que o material sofra encruamento na superfície

32 - A finalidade do Recozimento é:
( ) Remover tensões devido aos tratamentos mecânicos a frio ou a quente
( ) Não submeter o molde a solicitações térmica

33 – O objetivo da Têmpera é:
( ) Aliviar as tensões internas
( ) Aumentar as propriedades mecânicas do aço

34 – O processo de Cementação após têmpera permite:

( ) Produzir a combinação de uma superfície dura com núcleo tenaz
( ) Diminuir a fadiga e o atrito

35 - A operação de polimento visa atender a vários requisitos:

( ) Como estética e brilho na superfície polida
( ) Acabamento superficial, requisitos estéticos, mecânicos e funcionais

36 - A qualidade final da superfície polida de um aço depende:

( ) Do fenômeno de polimento excessivo “over polishing”.
( ) Da técnica de polimento, tipo de aço-ferramenta e o tratamento térmico aplicado

37 - O fator corrosão pode em caso de aço de má qualidade:

( ) Levar de dentro para fora, trincas ou a própria corrosão
( ) Incorporar aditivos do fluído refrigerante

38 - A nitretação sob plasma permite:

( ) Controlar tempo e composição da mistura gasosa
( ) Controlar a metalurgia da superfície nitretada.

39 - No processo de injeção plástica toda troca de produto:

( ) Pede a redução das perdas econômicas envolvidas
( ) Requer uma regulagem de máquina das diversas variáveis que são ajustadas

40 - Podemos chamar de Tempo de ciclo:

( ) Intervalo de tempo de injeção entre duas peças
( ) Influências externas, como temperatura ambiente

41 - Ajustes errôneos dos parâmetros, durante o processo de regulagem:

( ) Geram invariavelmente perdas de qualidade
( ) Eliminam ou interrompem o ciclo

42 – O empenamento surge quando a peça deforma:

183
( ) Ao ser retirada ainda quente do molde
( ) Ou na peça existem marcas do extrator do molde

43 - O sucesso na moldagem por injeção acontece:

( ) Quando se produzem peças boa qualidade, em uma produção de ritmo contínuo
( ) Quando se inicia o trabalho com um novo molde

44 - Quando se trata de eliminar defeitos e se obter ótimas condições de

moldagem:
( ) Máquina, molde e material devem ser considerados
( ) A queima devido à queima da matéria prima.

45- Peças incompletas podem ser produzidas:

( ) Quando submetido à temperaturas excessivas
( ) Com a solidificação prematura do material fundido no molde.

46 - Um projeto bem elaborado tecnicamente:

( ) É um indicador de desempenho emolde de qualidade
( ) Elimina a necessidade de try out

47 - Para componentes injetados que possuem regiões com roscas:

( ) A extração só poderá ser realizada com o molde aberto
( ) Utiliza se extração com núcleo rotativo

48 - A máquina injetora vertical permite:

( ) Ciclo de injeção com parada continua
( ) Movimentação da mesa ou base inferior

49 – “StackMold” são moldes projetados para aumentar a produtividade:

( ) Eles possuem abertura em duas regiões
( ) Através da colocação de molas e outros dispositivos

50 – Para definição do número de cavidades:

( ) Deve se considerar a geometria da peça, a qualidade, o custo da peça, etc...
( ) Deve se calcular antes a força de fechamento

23 - Relação de respostas da avaliação:

1 - O molde é um instrumento de precisão de alto custo e determina:

(x ) Formato ou design desejado, a textura superficial e condições do artigo final
( ) Que a moldagem depende da habilidade empregada na sua fabricação

2 - O Molde tem a constituição básica dividida em duas partes:

(x ) Partes superior e inferior
( ) Partes da bucha fria e câmara quente

3 - Os moldes de injeção podem ser classificados pelo:

(x ) Sistema de extração utilizado e tipo de alimentação empregada

184
( ) Tipo de performance que possa desempenhar o material

4 - O lado inferior ou móvel de um molde é aquele que:

(x ) Recebe o sistema de extração
( ) Recebe a matéria prima

5 - Um molde deverá produzir peças de qualidade:

( ) Com pouco resfriamento do polímero
(x ) No tempo de ciclo o mais curto possível

6 - Os sistemas permitem que o molde:

( ) Seja considerado como uma estrutura
(x ) Cumpra as suas funções

7 - Na definição do número de cavidades devem ser considerados:

(x ) Preenchimento simultâneo
( ) Geometria da peça, qualidade, o custo da peça e outros

8 - É função dos anéis de centragem:

(x ) Centralizar a bucha de injeção com o bico da máquina injetora.
( ) Facilitar a montagem das guias

9 – O Sistema de alimentação define:

( ) Um ponto de plastificação ideal
(x ) Chegada da matéria prima na cavidade do molde.

10 - O Sistema de ventilação é fundamental porque:

(x ) Permite a expulsão do ar
( ) Propicia umbom comportamento na moldagem

11 - O Sistema de refrigeração tem uma grande importância porque :

( ) Depende principalmente do formato da peça e das suas dimensões
(x ) Controla o esfriamento das peças

12 – O Estudo de Moldflow:
(x ) Auxilia a definição de sistemas
( ) Limita o fluxo da refrigeração

13 - O tempo de resfriamento na fase de moldagem:

(x ) Elimina a contração dentro de 48 horas
( ) Deve secalculado para minimizar a contração

14 – Qual o melhor regime do fluxo do fluido refrigerante?

( ) Regime laminar
(x )Regime turbulento

15 – O material ideal para fabricação do pino térmico é:

( ) O aço ao carbono
(x ) Liga de Ampcoloy

16 – Qual sistema de refrigeração permite a redução de ciclo de até 70%?

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( ) Cascata com canal helicoidal
(x )Conformal cooling

17 – Pelo Sistema de Extração:

(x ) A peça será expulsa da cavidade após seu resfriamento
( ) É possível controlar tanto curso, quanto velocidade

18 – A ausência de ângulos de saída pode provocar:

(x )Graves riscos e marcas que danificam o produto
( ) Desbalanceamento no momento da saída

19 - A extração por placa extratora é utilizada quando:

( ) Existir ar comprimido entre a face do molde e o produto
(x ) Não existe área suficiente para a colocação de extratores

20 - As placas do molde devem ficar perfeitamente paralelas:

(x ) Para permitir um funcionamento suave
( ) Para eliminar a pressão que pode ocorrer entre os pinos

21 - A função dos espaçadores é:

(x ) Definir o espaço necessário aos movimentos do sistema de extração
( ) Assegurar a centralização entre o conjunto fixo e o conjunto móvel

22 - As colunas de guia devem trabalhar com um ajuste deslizante:

( ) Para extrair o produto sem deformá-lo
(x ) A fim de proteger os machos mais compridos

23 - O sensor de pressão é elemento auxiliar do processo e:

(x ) Tem a função de medir a pressão e temperatura na cavidade
( ) São normalmente confeccionadas de aço de boa qualidade

24 – O diâmetro do furo do bico injetor em relação ao da bucha:

( ) Deve possuir uma conicidade de mais ou menos 2 a 5 graus
(x ) Deve ser menor para evitar pontos de estagnação de material

25 - Os Manifolds de refrigeração são utilizados:

( ) Para assegurar um perfeito assentamento
(x ) Para reduzir o tempo de setup do molde

26 - Pino de produto é fabricado com aço de boa qualidade:

(x ) Mas, pode ser utilizado também pino feito de ampcoloy
( ) Porém, não mantém alinhamento

27 - A escolha mais correta do aço na fabricação de moldes:

(x ) Depende do tipo de resina a ser utilizada
( ) Do tipo da manutenção corretiva e preventiva

28 – Alguns dos responsáveis pela vida útil do molde são:

(x )O projeto da ferramenta e a seleção do seu material
( )Propriedades tidas como “requisitos especiais”

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29 – A polibilidade é garantida pela combinação de:
(x ) Elementos colocados nos aços, como o cromo e o níquel
( ) Equilíbrio fundamental para a iluminação e brilho

30 – Podemos chamar de texturização:

( ) A necessidade deum produto apresentar uma rugosidade
(x )uma reação fotoquímica na superfície do aço

31 – É importante antes do tratamento térmico:

( ) Obedecer as temperaturas de aquecimento
(x )usinar as cavidades evitando que o material sofra encruamento na superfície

32 - A finalidade do Recozimento é:
(x ) Remover tensões devido aos tratamentos mecânicos a frio ou a quente
( ) Não submeter o molde a solicitações térmica

33 – O objetivo da Têmpera é:
( ) Aliviar as tensões internas
(x ) Aumentar as propriedades mecânicas do aço

34 – O processo de Cementação após têmpera permite:

(x ) Produzir a combinação de uma superfície duracom núcleo tenaz
( ) Diminuir a fadiga e o atrito

35 - A operação de polimento visa atender a vários requisitos:

( ) Como estética e brilho na superfície polida
(x )Acabamento superficial, requisitos estéticos, mecânicos e funcionais

36 – A qualidade final da superfície polida de um aço depende: A

( ) Do fenômeno de polimento excessivo “over polishing”
(x ) Da técnica de polimento, tipo de aço-ferramenta e o tratamento térmico aplicado

37 - O fator corrosão pode em caso de aço de má qualidade:

(x ) Levar de dentro para fora, trincas ou a própria corrosão
( ) Incorporar aditivos do fluído refrigerante

38 - A nitretação sob plasma permite:

( ) Controlar tempo e composição da mistura gasosa
(x ) Controlar a metalurgia da superfície nitretada

39 - No processo de injeção plástica toda troca de produto:

( ) Pede a redução das perdas econômicas envolvidas
(x ) Requer uma regulagem de máquina das diversas variáveis que são ajustadas

40 -Podemos chamar de tempo de ciclo :

(x ) Intervalo de tempo de injeção entre duas peças
( ) Influências externas, como temperatura ambiente

41 - Ajustes errôneos dos parâmetros, durante o processo de regulagem:

(x ) Geram invariavelmente perdas de qualidade
( ) Eliminam ou interrompem o ciclo

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42 – O empenamento surge quando a peça deforma:
(x ) Ao ser retirada ainda quente do molde
( ) Ou na peça existem marcas do extrator do molde

43 - O sucesso na moldagem por injeção acontece:

(x ) Quando se produzem peças boa qualidade, em uma produção de ritmo contínuo
( ) Quando se inicia o trabalho com um novo molde

44 - Quando se trata de eliminar defeitos e se obter ótimas condições de

moldagem
(x ) Máquina, molde e material devem ser considerados
( ) A queima devido à queima da matéria prima.

45 - Peças incompletas podem ser produzidas:

( ) Quando submetido à temperaturas excessivas
(x ) Com a solidificação prematura do material fundido no molde

46 - Um projeto bem elaborado tecnicamente:

(x ) É um indicador de desempenho emolde de qualidade
( ) Elimina a necessidade de try out

47 - Para componentes injetados que possuem regiões com roscas:

( ) A extração só poderá ser realizada com o molde aberto
(x ) Utiliza se extração com núcleo rotativo

48 - A máquina injetora vertical permite:

( ) Ciclo de injeção com parada continua
(x ) Movimentação da mesa ou base inferior

49 – “StackMold” são moldes projetados para aumentar a produtividade:

(x ) Eles possuem abertura em duas regiões
( ) Através da colocação de molas e outros dispositivos

50 – Para definição do número de cavidades:

(x ) Deve se considerar a geometria da peça, a qualidade, o custo da peça, etc...
( ) Deve se calcular antes a força de fechamento

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