UNIVERSIDADE DE FRANCA

ENGENHARIA MECÂNICA

MATHEUS HENRIQUE DO CARMO MORAES

TIPOS DE SOLDAGEM

FRANCA – SP
2020
MATHEUS HENRIQUE DO CARMO MORAES

TIPOS DE SOLDAGEM

Trabalho realizado para a disciplina de Fabricação

Mecânica e Metrologia I à Universidade de Franca, com
ênfase no estudo de soldagem.

Professor: Leandro Aparecido de Melo

FRANCA – SP

2020
 Sumário
1. SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO COM ELETRODO REVESTIDO...........................1
1.1. Resumo.........................................................................................................................1
1.2. Processo........................................................................................................................1
1.3. História.........................................................................................................................2
1.4. Equipamento.................................................................................................................3
1.5. Fonte de energia...........................................................................................................5
1.6. Vantagens e limitações do processo de solda a arco elétrico com eletrodo revestido. 6
1.7. Recomendações Técnicas para solda a Arco elétrico com eletrodo revestido.............8
2. SOLDAGEM OXICOMBUSTÍVEL..................................................................................9
2.1. Resumo.........................................................................................................................9
2.2. Processo........................................................................................................................9
2.3. Gases utilizados..........................................................................................................10
2.4. Reguladores de pressão..............................................................................................10
2.5. Métodos de operação na soldagem.............................................................................11
2.6. Preparação das peças a soldar....................................................................................14
3. BIBLIOGRAFIA...............................................................................................................20
 LISTA DE FIGURAS
Figura 1- Soldagem a arco elétrico com elétrodo revestido.......................................................2
Figura 2 - Diagrama Soldagem a arco elétrico com elétrodo revestido......................................4
Figura 3 - Exemplo de solda adiante.........................................................................................12
Figura 4 - Exemplo de solda atrás.............................................................................................13
Figura 5 - Exemplo de ponteamento.........................................................................................16
 LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Processos que devem ser empregados.....................................................................19
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1. SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO COM ELETRODO REVESTIDO

1.1. Resumo
Soldagem a arco elétrico com elétrodo revestido, também conhecida
como soldagem manual a arco elétrico (MMA), é um processo manual de soldagem que é
realizado com o calor de um arco elétrico mantido entre a extremidade de um elétrodo
metálico revestido e a peça de trabalho

1.2. Processo
O calor produzido pelo arco elétrico funde o metal, a alma do elétrodo e seu
revestimento de fluxo. Os gases produzidos durante a decomposição do revestimento e a
escória líquida protegem o metal de solda da contaminação atmosférica durante a
solidificação. Devido à sua versatilidade de processo e da simplicidade de seu equipamento e
operação, a soldagem com elétrodo revestido é um dos mais populares processos de
soldagem. O SMAW é amplamente utilizado na construção de estruturas de aço e na
fabricação industrial. O processo é principalmente utilizado para soldar ferro e aço (incluindo
o aço inoxidável), mas também podem ser soldadas com esse método ligas
de níquel, alumínio e cobre.
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Figura 1- Soldagem a arco elétrico com elétrodo revestido

Fonte: Wikipédia, a enciclopédia livre (2020).

1.3. História
Após a descoberta do arco elétrico em 1800 por Humphry Davy, houve pouco
desenvolvimento em solda elétrica até 1880 quando os russos Nikolay Benardos e Stanislav
Olszewsky, trabalhando em um laboratório francês, terem desenvolvido um processo
de soldagem baseado em um arco elétrico estabelecido entre um elétrodo de carvão e a peça a
ser soldada. Com seus esforços obtiveram a patente britânica em 1885 e norte-
americana em 1887. Este foi o início de soldagem de arco de carbono se tornando popular
durante a década de 1890 e 1900.

Em 1888, o russo Nikolay Slavyanov e o americano Charles L.

Coffin desenvolveram, independentemente, a soldagem com elétrodo metálico nu. Mais tarde,
em 1890 Coffin recebeu a patente americana 428459 por seu método de soldagem utilizando
o elétrodo metálico nu. Durante os anos seguintes, a soldagem por arco foi realizada com
elétrodos nus, que eram consumidos na poça de fusão e tornavam-se parte do metal de solda.
As soldas eram de baixa qualidade devido ao nitrogênio e
ao oxigênio na atmosfera formando óxidos e nitretos prejudiciais no metal de solda.

Em 1904, A.P. Strohmenger e Oscar Kjellberg inventaram o primeiro elétrodo

revestido. Utilizando uma camada de material argiloso (cal), cuja função era facilitar a
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abertura do arco e aumentar sua estabilidade. Logo após, Oscar Kjellberg fundou a ESAB e
em 1907, patenteou o processo de soldagem a arco com elétrodo revestido 948764.

Em 1912 Strohmenger lançou um elétrodo revestido pesado, mas de custo elevado

e complexos métodos de produção que impediram que estes elétrodos ganhassem
popularidade. Em 1927, o desenvolvimento de um processo de extrusão reduziu o custo do
revestimento de elétrodos, permitindo aos fabricantes produzirem misturas de revestimento
mais complexas concebidas para aplicações específicas, melhorando assim muito a qualidade
do metal de solda e proporcionando aquilo que muitos consideram o mais significativo avanço
na soldagem por arco elétrico. Na década de 1950 os fabricantes introduziram pó de ferro no
revestimento, tornando-se possível aumentar a velocidade de soldagem.

1.4. Equipamento
O equipamento da soldagem com elétrodo revestido consiste em uma fonte de
alimentação constante de energia elétrica e o elétrodo revestido. Também faz parte o porta
elétrodo, a garra para o terra os cabos elétricos de soldagem que faz a ligação dos dois a fonte
de energia.
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Figura 2 - Diagrama Soldagem a arco elétrico com elétrodo revestido

Fonte: Wikipédia, a enciclopédia livre (2020).

1.Revestimento de Fluxo
2.Vareta (Alma)
3.Gás de proteção
4.Poça de fusão
5.Metal base
6.Metal de solda
7.Escória solidificada

Elétrodo revestido

O elétrodo revestido é a peça consumível do processo de solda e a mais

importante. A escolha do elétrodo correto depende de uma série de fatores, incluindo o
material a ser soldado, a posição que a solda irá ser realizada e as propriedades da solda
desejada. Elétrodos revestidos para aços carbono consistem em dois elementos: a alma
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metálica, que tem as funções principais de conduzir a corrente elétrica e fornecer metal de
adição para a junta, e o revestimento, uma mistura de metal chamado de fluxo, que emite
gases, uma vez que se decompõe para evitar a contaminação da solda.

Funções do revestimento

 Proteção do metal de solda

 Estabilização do arco

 Adição de elementos de liga ao metal de solda

 Direcionamento do arco elétrico

 Função da escória como agente de proteção do metal de solda ate a sua

solidificação

 Características da posição de soldagem

 Controle da integridade do metal de solda

 Propriedades mecânicas específicas do metal de solda

 Isolamento da alma do eletrodo revestido

Tipos de revestimento

 Básico

 Ácido
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 Celulósico

 Rutílico

 Alto rendimento

1.5. Fonte de energia

A fonte de energia tem um papel fundamental de gerar uma corrente de energia
constante, mesmo tendo variações na distância do arco e na tensão elétrica. Isto é importante
porque a maioria das aplicações são manuais, exigindo destreza do operador ao segurar o
porta elétrodo. Transformador tipo retificador, um elétrodo com sistema de alimentação, os
gases e a tocha de soldagem. Esses são as fontes de energia para abrir o arco elétrico. As
fontes de energia atuais possuem um tamanho bastante reduzido em comparação aos modelos
iniciais, que possuíam centenas de quilos. É possível encontrar máquinas portáteis, que podem
ser facilmente carregadas pelos soldadores.

Escolha da fonte de energia

Alguns fatores devem ser considerados para escolha de uma fonte de energia para
soldagem com eletrodo revestido:

 Tipo de corrente de soldagem exigida

 Faixa de corrente exigida

 Posições de soldagem

 Tipo de tensão disponível no local de trabalho

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A seleção do tipo de corrente, alternada, contínua ou ambas, será baseada nos

tipos de eletrodos a serem usados e tipos de soldas a serem executadas.

 Corrente alternada – transformador ou alternador.

 Corrente contínua – transformador-retificador ou moto-gerador.

1.6. Vantagens e limitações do processo de solda a arco elétrico com eletrodo

revestido
O processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido é empregado
particularmente para solda de produção, manutenção e construção em campo.

 O equipamento é relativamente simples, barato e portátil.

 O metal de adição e a proteção durante a soldagem é fornecida pelo próprio

eletrodo.

 Não é necessária a utilização de gás de proteção auxiliar ou fluxo.

 O processo de soldar a arco elétrico com eletrodo revestido é menos sensível a

vento e umidade do que outros processos de soldagem com proteção gasosa.

 Pode ser aplicado em áreas de acesso limitado.

 Metais de baixo ponto de fusão como chumbo, estanho, zinco e suas ligas não
são soldados por eletrodos revestidos porque o calor gerado pelo arco elétrico é demasiado
para estes metais.
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 O processo também não é adequado para metais reativos como titânio, zircônio
e tântalo porque a proteção obtida não é suficiente para prevenir a contaminação da solda pelo
oxigênio.

Suas limitações são a baixa produtividade e a não automatização.

Metais Que Podem Ser Soldados Com Eletrodo Revestido

Aços carbonos e baixa liga, aços inoxidáveis, ferros fundidos, cobre, níquel e suas
ligas, alumínio.

Posições com solda a Arco elétrico com eletrodo revestido

Plana, horizontal, vertical ascendente e descendente, sobre a cabeça.

1.7. Recomendações Técnicas para solda a Arco elétrico com eletrodo revestido
Para se evitar choques elétricos o soldador não deve executar soldagem se estiver
sobre uma superfície molhada. Por esse motivo os equipamentos devem ser examinados
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periodicamente para se assegurar que não há fissuras, mau contato ou partes queimadas no
porta-eletrodo ou na camada isolante do cabo.

EPIs Recomendados para soldar a arco elétrico com eletrodo revestido

 Máscara de Solda

 Luvas de raspa

 Avental de raspa

 Mangotes ou blusão de raspa

 Perneiras

 Botas com solado de proteção

 Touca

2. SOLDAGEM OXICOMBUSTÍVEL
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2.1. Resumo
O processo de soldagem por chama consiste em efetuar uma fusão das bordas de
uma junta utilizando o calor gerado na queima de uma mistura oxicombustível, com ou sem
aplicação de material de adição.

2.2. Processo
O Oxicombustível é um dos mais antigos processos de fusão. A soldagem se dá
pela fusão de um ou mais metais de base, com ou sem material de adição. Estes que são
aplicados na junta a ser soldada por meio de uma chama proveniente da queima de uma
mistura de gases. Esses gases passam por um dispositivo cuja função é dosá-los na proporção
exata para a combustão.

O dispositivo, chamado maçarico, deve ainda possibilitar que se produzam

diferentes tipos de misturas necessárias. Assim pode-se obter tipos de chama de acordo com
os diferentes tipos de materiais.

Praticamente todos os metais e ligas comercialmente conhecidos fundem-se em

temperaturas abaixo dos 4000°C. As ligas de aço, que são os materiais de maior utilização
comercial, fundem na faixa de 1500°C. Assim, mostra-se viável a execução de soldagem por
meio das temperaturas e poder calorífico desenvolvidos pela combustão dos diversos gases.

Particularidades da solda oxicombustível:

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2.3. Gases utilizados

A mistura oxicombustível é formada por um gás combustível, que origina a
chama e um gás comburente que abastece essa reação, por produzir uma chama de maior
temperatura o acetileno e o oxigênio atualmente são os gases mais utilizados nesse processo.

Recentemente outros gases e misturas desenvolvidos podem fornecer o calor

necessário para esse tipo de solda e corte. O oxigênio é um gás comburente incolor e inodoro
que pode ser obtido pela liquefação do ar, eletrolise da água ou reação química.

Para uso industrial é fornecido em cilindro de aço identificado pela cor preta, ou
em estado liquido para grandes quantidades.

O acetileno é um gás combustível incolor de cheiro característico, composto de

carbono e hidrogênio. Por não se encontrar disponível na natureza o acetileno é obtido pela
reação química de carbureto de cálcio com água. O acetileno é fornecido em cilindros
especiais preenchidos com uma massa porosa e acetona. Além disso, para grandes
consumidores agrupados os cilindros de acetileno podem ser fornecidos em cestas ou carretas.

2.4. Reguladores de pressão

Para reduzir a pressão do gás para os valores de trabalho e manter o fluxo
constante utilizamos reguladores desenvolvidos para estas finalidades. Esses reguladores são
compostos de 2 manômetros um que indica a pressão de gás no cilindro e outro de baixa
pressão de informa o valor do fluxo de saída para o maçarico. O ajuste da pressão do gás é
efetuado acionando-se o volante do regulador até atingir o valor necessário indicado na tabela
do fabricante para cada aplicação.
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2.5. Métodos de operação na soldagem

Na soldagem oxicombustível, é possível utilizar duas técnicas diferentes quanto
ao sentido de avanço do maçarico: solda adiante ou à esquerda e solda atrás ou à direita.

Solda adiante

A solda adiante ou à esquerda consiste em colocar a chama seguindo a vareta de

solda em relação ao movimento segundo o qual se desenvolve a costura. Se o maçarico é
seguro com a mão direita e a vareta com a mão esquerda, desenvolvendo-se o cordão de solda
da direita para a esquerda, a vareta precede a chama e fica à esquerda, donde advém o nome
de soldagem à esquerda.

Este método é atualmente o mais utilizado, principalmente na soldagem de chapas

de aço com uma espessura máxima de 1/4″ (6,35mm), e na soldagem de chapas finas de até
2,5mm de metais não ferrosos. Este método não é recomendado para a soldagem de aços de
alta resistência.

O bico do maçarico deve fazer um ângulo que varia de 45 a 50° em relação à

chapa e a vareta de solda deve ser segura em um ângulo de 40°. O ângulo formado entre a
vareta de solda e o bico do maçarico deverá ser de aproximadamente 90°.

Figura 3 - Exemplo de solda adiante

Fonte: InfoSolda (2013).

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Solda atrás

A solda atrás ou à direita consiste em colocar a vareta de solda seguindo a chama,

no movimento segundo o qual se desenvolve a costura. Se o maçarico é seguro com a mão
direita e a vareta com a mão esquerda, desenvolvendo-se o cordão de solda da esquerda para a
direita, a vareta sucede a chama e fica à esquerda.

Este método foi aperfeiçoado durante a segunda guerra mundial a fim de poder
competir com a soldagem elétrica de chapas com espessuras superiores a 12,7mm

(1/2″), em vista das deficiências das soldagens à esquerda para chapas desta
espessura.

O ângulo entre o bico do maçarico e a chapa a ser soldada será de 40 a 50°; o

ângulo entre a vareta e a chapa, de 30 a 40° e finalmente o ângulo entre o bico do maçarico e
a vareta de solda, de 100 a 110°.

Figura 4 - Exemplo de solda atrás

Fonte: InfoSolda (2013).

Em uma obra, quanto mais se aproxima a fase final, com mais frequência acontece
que os conjuntos soldados tenham de ser montados em posições desfavoráveis. Assim, é
importante observar algumas considerações sobre outras posições de soldagem que não a
plana.

Solda na posição vertical

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Na posição vertical, as soldas deverão ser feitas sempre que possível de baixo para
cima, ou seja, na posição ascendente. Tanto quanto possível, deve-se evitar a posição vertical
descendente por ser uma técnica mais complicada, em função do escorrimento do material
líquido. Durante a operação, o ângulo entre o bico do maçarico e a peça a ser soldada deve
variar entre 25 e 90°, conforme a espessura da chapa. O ângulo entre a vareta de solda e a
chapa deve ser de 30°.

A principal vantagem da soldagem na posição vertical é a de se poder trabalhar

sem chanfros, com materiais na faixa de 15mm de espessura. Nesta faixa de espessura, podem
ser empregados simultaneamente dois soldadores, um de cada lado da junta. Para evitar
pressões desiguais, o fornecimento dos gases deve ser efetuado pela mesma fonte.

Solda na posição horizontal

A solda na posição horizontal é a menos utilizada na soldagem oxicombustível.

Só é recomendável para espessuras menores que 5mm. O método de operação é todo especial
e requer sucessivas mudanças no ângulo de ataque do bico do maçarico, ora para a direita, ora
para a esquerda.

Solda na posição sobrecabeça

A solda na posição sobrecabeça é a mais difícil, requer maior habilidade do

soldador e deve ser evitada sempre que possível. Porém, muitas vezes, e especialmente na
construção naval, ela é obrigatória.

A diferença principal entre a solda sobrecabeça e as outras soldas reside no grande

ângulo formado entre o maçarico e a peça a ser soldada, pois o maçarico é mantido quase que
na posição vertical. O ponto de fusão é inteiramente controlado pela chama do maçarico,
que é posicionado quase em ângulo reto com a chapa, permitindo manter o ponto de fusão em
posição correta.

A dificuldade maior desta posição de soldagem é manter um controle sobre a

profundidade de penetração, uma vez que é preciso esperar que haja calor suficiente para
obter uma boa penetração; no entanto, o material se torna muito fluido e difícil de controlar,
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com tendência a cair. Utilizando chama e vareta de solda corretas, e, principalmente, muita
habilidade por parte do soldador, as dificuldades podem ser superadas.

A primeira etapa na preparação das peças a soldar é a limpeza. As peças, ou pelo

menos as partes a serem soldadas, devem estar limpas e livres de qualquer outro material que
não seja sua própria superfície. Por outro material entende-se: tinta, verniz, óleo, graxa,
gordura em geral ou outro material qualquer que possa contaminar a poça de fusão.

2.6. Preparação das peças a soldar

Concluída esta etapa, passa-se para o próximo passo da preparação, que consiste
em executar um chanfro, dar espaçamento e fixar as peças a serem soldadas. É importante
destacar que este segundo passo vai depender muito da espessura da peça a ser soldada. Por
exemplo, os chanfros somente são necessários a partir de uma certa espessura.

Nas peças com espessura de 3 a 5mm, deve ser feito um preparo nas bordas a
serem soldadas; esse preparo chama-se chanfro, o qual pode ser feito com esmerilhadeira,
lima ou rebolo e deve ter por volta de 30°. A profundidade do chanfro não deve atingir mais
do que 3/4 da espessura da chapa, pois se a ponta do chanfro for muito fina, esta será
queimada com grande facilidade pela chama do maçarico e a solda não ficará perfeita.

Nas chapas com espessura entre 5 e 15mm fazem- -se os chanfros da mesma
maneira, porém com ângulos maiores, na ordem de 60° para ter acesso com o maçarico ao
fundo da junta.

Em espessuras superiores a 15mm recomenda-se a utilização de chanfro duplo; a

solda deve ser feita pelos dois lados. Quando possível, recomenda-se que esta solda seja feita
com dois maçaricos de mesma capacidade e trabalhando em conjunto, um de cada lado,
principalmente em espessuras acima de 20mm.

Pré-aquecimento das chapas

O pré-aquecimento das chapas é outra etapa de preparação; é necessário e

algumas vezes indispensável, não só para facilitar o processo de fusão da solda e do material a
soldar, mas também para compensar a contração e as possíveis deformações e trincas do
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cordão. As chapas finas são aquecidas com o próprio maçarico nos lados da junta a soldar. Já
as chapas grossas ou peças de grandes dimensões exigem aquecimento localizado ou
aquecimento em forno.

As chapas finas com espessura de até 1mm não precisam de material adicional
para soldagem. Basta preparar as duas bordas a serem soldadas com uma pequena dobra de
modo a parecer um pequeno flange de cerca de 1,5mm em cada uma das chapas. Encostando-
se os dois flanges e aproximando-se a chama, dá-se a fusão e a consequente soldagem.

Para chapas com espessura de 1 a 3mm, usa-se outro modo para preparação:
aproximam-se as duas chapas a serem unidas, deixando um pequeno espaço com
aproximadamente 1/4 da espessura da chapa. Este modo de soldagem pode causar
deformações nas chapas muito finas.

Ponteamento

O ponteamento é utilizado na soldagem de chapas mais finas, antes de ser feito

todo o cordão; as chapas devem ser ponteadas em espaços de 10 a 15mm. Tal procedimento
evitará que, ao se deformarem, as chapas se aproximem demasiadamente, prejudicando assim
a sequência do serviço.

Figura 5 - Exemplo de ponteamento

Fonte: InfoSolda (2013).

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Consumíveis

Os consumíveis para a soldagem oxicombustível são os materiais de adição,

constituídos de diversos metais, e os fluxos.

Material de adição

As propriedades dos materiais de adição devem ser as mais próximas possível das
propriedades dos materiais que serão soldados. Há no mercado diversos tipos de metais de
adição, com variadas composições químicas para materiais ferrosos e não ferrosos.

O processo de soldagem oxicombustível influencia a composição química do

material de adição, uma vez que alguns elementos serão perdidos por evaporação ou queima
durante a soldagem. Assim, é de se esperar que a composição química do depósito seja
diferente da composição do material de adição.

Os materiais de adição são disponíveis na forma de varetas e encontram-se nas

seguintes dimensões: 1,6a 1 Omm de diâmetro (1/16 a 3/8′) e 610 ou 914mm (24 ou 36″) de
comprimento. Estes materiais devem ser rigorosamente inspecionados para não haver o risco
de apresentarem porosidades, inclusões não metálicas, contaminações em geral, vazios e
qualquer outro tipo de defeito.

Em soldagem de manutenção e reparos em geral, não é tão importante que a

composição química dos materiais seja a mesma. Nestes casos pode ocorrer que seja utilizado
propositadamente um material diferente, com o objetivo de modificar alguma característica da
junta para evitar que a falha volte a acontecer. Assim, passa a ser mais importante a correta
obediência ao procedimento de soldagem, pois as diferenças causadas pelos diferentes
materiais serão compensadas nas demais etapas, como por exemplo no tratamento térmico de
pós-aquecimento.

Fluxo
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O fluxo deve proteger a poça de fusão da atmosfera e de reações com a chama,

não dificultar a visão do soldador nem dificultar seu trabalho.

Durante o pré-aquecimento e período de soldagem, o fluxo deve ser usado para

limpeza e proteção dos materiais de base e, em alguns casos, do material de adição.

o fluxo serve para limpeza simples; portanto não deve ser usado como
substituto da limpeza do material

No caso de materiais muito sujos, é arriscado garantir que o fluxo não vá interferir
na poça de fusão, pois estará sendo utilizado de maneira incorreta.

O fluxo pode ser preparado como pó seco, pasta, na forma de uma fina lâmina ou
como pó prensado no interior de varetas.

Alguns dos materiais que necessitam de fluxo durante a soldagem são: bronze,
ferro fundido, latão e alumínio. Na soldagem do aço carbono não é necessária a utilizaçãode
fluxo.

Um dos meios mais eficientes para melhorar e controlar a qualidade das juntas
soldadas é remover óxidos e outras impurezas da superfície do metal a ser soldado.

Quando os óxidos não são removidos, a fusão é dificultada, pois eles absorvem
parte do calor que deveria ser destinado à soldagem. A presença dos óxidos na superfície
também possibilita inclusões na poça de fusão, o que compromete a resistência da junta
soldada.

Um bom fluxo deve colaborar na remoção dos óxidos durante a soldagem. A

maneira como isto ocorre é simples: o fluxo deve combinar com o óxido e formar uma escória
fusível que flutua no topo da poça de fusão e não interfere com a fusão nem com a deposição
do material de adição.

Os tipos de chama, de material de adição e de fluxo relação material/soldagem

que devem ser empregados em alguns metais podem ser vistos no quadro.
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Tabela 1 - Processos que devem ser empregados

Fonte: InfoSolda (2013).

Soldagem de ferro fundido

O ferro fundido tem alto teor de carbono, entre 2 e 4%, e pode ser classificado em
ferro fundido cinzento e ferro fundido branco. O mais comum é o cinzento, usinável porém
frágil. No cinzento, o carbono está presente na forma de lamelas de grafite e no branco,
combinado ou dissolvido. Elementos como silício (Si) e manganês (Mn) são adicionados ao
ferro fundido para favorecer a grafitização e melhorar a tenacidade.

A alta temperatura de fusão do ferro fundido exige potência da ordem de 10OI/h

por milímetro de espessura. Se a peça for maciça, deve-se aquecê-la ao rubro e reduzir a
vazão para 75l/h.

 
 20

É preciso prever grandes quantidades de Si no metal de adição e utilizar uma

quantidade moderada de fluxo

É necessário o uso de fluxo, cujo componente ativo é o carbonato de sódio; porém

este material oxida o silício e há risco da formação de ferro fundido branco localizado. A
soldagem deve ser feita na posição plana devido à grande fluidez do banho.

A principal dificuldade na soldagem é a fragilidade do material. Se a área de

soldagem estiver livre, os esforços de contração e dilatação podem acontecer sem danos; do
contrário, deve-se recorrer a pré-deformações mecânicas ou térmicas.
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3. BIBLIOGRAFIA

CÉSAR, P. Alu Solda, 2018. Disponivel em: <https://alusolda.com.br/caracteristicas-gases-e-

reguladores-da-soldagem-oxicombustivel/>. Acesso em: 28 Maio 2020.
CÉSAR, P. Alu Solda, 2018. Disponivel em: <https://alusolda.com.br/como-soldar-a-arco-
eletrico-com-eletrodo-revestido/>. Acesso em: 28 Maio 2020.
INFOSOLDA, 2013. Disponivel em: <https://infosolda.com.br/biblioteca-digital/livros-
senai/processos/151-processo-oxicombustivel-metodos-de-operacao-na-soldagem>. Acesso
em: 28 Maio 2020.
WIKIPÉDIA, C. D. Soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido. Wikipédia, a
enciclopédia livre, 2020. Disponivel em: <https://pt.wikipedia.org/w/index.php?
title=Soldagem_a_arco_el%C3%A9trico_com_eletrodo_revestido&oldid=57474590>.
Acesso em: 28 Maio 2020.
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