FASE CRISTALINA FASE AMORFA

Mais macio
Tm
Líquido viscoso
Líquido Viscoso
TURA

E t d B
Estado Borrachoso
h
MPERAT

Estado
Ordenado (volume livre aumenta significativamente)
TEM

Tg
Estado Ordenado Estado Vítreo

Observação: não existem polímeros 100% cristalinos, apenas semicristalinos e amorfos

Temperatura de Transição Vítrea (Tg): é a temperatura definida em que se

iniciam as rotações livres internas na cadeia do polímero. Acima dela, as cadeias poliméricas
adquirem mobilidade significativa.
Temperatura de Fusão (Tm): transição térmica, de um cristal típico a um
fundido isotrópico.
 Processamento de polímeros

• A técnica usada para o processamento de um polímero depende

basicamente:
(1) de o material ser termoplástico ou termofixo.
(2) da temperatura na qual ele amolece,
amolece no caso de material termoplástico
termoplástico.
(3) da estabilidade química (resistência à degradação oxidativa e à
diminuição da massa molar das moléculas) do material a ser processado.
(4) da geometria e do tamanho do produto final
final.

• Os materiais poliméricos normalmente são processados em temperaturas

elevadas (acima de 100oC) e geralmente com a aplicação de pressão.
• Os tetermoplásticos
op ást cos a
amorfos
o os são p processados
ocessados ac
acimaa da te
temperatura
pe atu a de
transição vítrea e os semicristalinos acima da temperatura de fusão. Em
ambos os casos a aplicação de pressão deve ser mantida durante o
resfriamento da peça para que a mesma retenha sua forma .
• Os termoplásticos podem ser reciclados.

69
 Processamento de polímeros - Termofixos

• O processamento dos polímeros termofixos é geralmente feito em duas

etapas:
(1) Preparação de um polímero líquido de baixa massa molar (algumas
vezes chamado pré
pré-polímero)
polímero)
(2) Processamento do “pré-polímero” para obter uma peça dura e rígida
(curada), geralmente em um molde que tem a forma da peça acabada.
• A etapa de “cura” pode ser realizada através de aquecimento ou pela adição
de catalisadores, em geral com a aplicação de pressão.
• Durante a “cura” ocorrem mudanças químicas e estruturais em escala
molecular, com formação de ligações cruzadas ou reticuladas.
• Os polímeros termofixos são dificilmente recicláveis, não são fusíveis, podem
ser usados em temperaturas maiores do que as temperaturas de utilização dos
p
termoplásticos, e são q
quimicamente mais inertes.

70
 Processamento de polímeros termoplásticos
Resfriamento

Pellets Plastificação Produto Moldagem Produto Produto

ou pó amolecido moldado Remoção final
do molde
Aquecimento
q Filmes,
Reciclagem folhas,
extrudados

Processamento de polímeros termofixos

Resfriamento
Pellets, Catalisador Novas Produto
pó ou
moléculas Remoção
ç final
líquido
do molde
Energia

R
Reações
õ Q Químicas
í i
71
 EXTRUSÃO

 A palavra "extrusão" vem do Latim "ex= fora" e "trudere = empurrar, forçar“.

 O material moldável , neste caso o polímero fundido, é forçado para através da
abertura de uma matriz ou estampo metálico depois é resfriado
progressivamente até permanecer sólido.
 Produtos poliméricos que tem uma seção constante numa direção
direção, são
manufaturados pelo processo de extrusão. Portanto, cabos, fios, cordas, bastões,
tubos, mangueiras, inflados e uma variedade de perfis (filmes, folhas, placas, etc...)
 Existem extrusoras de rosca simples e dupla rosca.
72
 Extrusora

Zona de Zona de Zona de

dosagem compressão alimentação

73
 Extrusora Plastificante
Zona de alimentação: Zona de entrada
de material, com profundidade de
fil t maior
filete i e diâmetro
diâ t cte.
t
As partículas começam a compactar e
começam a se mover como massa
maciça .
p
Zona de Compressão ou Fusão:
coexiste polímero sólido e fundido.
Seu comprimento é função da
geometria da rosca e do tipo de
polímero.
Grânulos sólidos entram em contato
com a superfície do cilindro, fundem,
e formam película de polímero
fundido. Forma uma capa sólida, com
a forma de canal helicoidal da rosca.
75
 Extrusora Plastificante
Zona de Compressão ou Fusão: a
capa desliza sobre a rosca. O
movimento do polímero para frente
acontece porque o polímero tende a
grudar sobre a superfície do cilíndro e
p
desliza sobre a superfície da rosca (+
(
fria e com surp. + lisa).
O movimento da capa sólida aumenta
f
fusão e cria
i 2 movimentos:
i
•Cilindro-rosca, rosca-cilindro, da
frente para trás e de cima para baixo
baixo,
caracol.
• movimento que tende a acompanhar
o mov. rotativo da rosca

76
 Extrusora Plastificante
Fusão: material em contato com parede do
cilindro e recolhido pela rosca.
Aumento de polímero fundido e mistura.
Processo de compactação de material e
redução da altura do filete (reduzir volume
disponível para o polímero):  pressão 
atrito (calor) e preenchimento total da rosca
com expulsão do ar entre os grânulos.

77
 Extrusora Plastificante
Zona de dosagem ou bombeamento: zona
responsável pela quantidade de material
enviada para a matriz.
.

78
 Extrusora Plastificante
Algumas extrusoras tem também uma
função de Desgaseificação:

 Zona de alimentação
 Zona de compressão
 Zona de dosagem
 Descompressão (saída de voláteis)
 Zona de Compressão
 Zona de dosagem
g

79
PROCESSO
DE INJEÇÃO
Ã

80
 INJETORA

Máquina simples de moldagem por injeção de parafuso

81
 Moldagem por injeção

Plastificação
Durante a plastificação o
material é transportado da
tremonha até a frente da rosca.
rosca

• O molde é fechado, a válvula

é aberta e o polímero é
empurrado para dentro do molde
pela rosca que serve de êmbolo.
êmbolo
• Após a injeção, uma grande
pressão é aplicada para
compensar a retração
dimensional no molde por
resfriamento. Esta pressão é
83 chamada pressão de recalque.
 Moldagem por injeção

Resfriamento
O polímero resfria-se dentro do
molde até uma temperatura
abaixo da Tg (polímeros
amorfos) ou abaixo da Tf
(polímeros semicristalinos)
semicristalinos).
Válvula

Extração

• Objeto
Obj t solidificado
lidifi d é extraído
t íd
do molde com pinos extratores
• Um novo ciclo pode começar
começar.

84
 Ciclo de injeção

1. Plastificação e dosagem do fundido pela

rosca da injetora
injetora, nesta etapa o
processo é semelhante ao da extrusão
2. A rosca para de girar e avança para
injetar o fundido no molde sob pressão
3. Preenchimento volumétrico do molde
Compressão do fundido no molde
(compactação)
4. Recalque para corrigir a contração do
fundido
5. Resfriamento da peça moldada (neste
intervalo de tempo a rosca retorna e é
preparada uma nova plastificação de
material)
6. Dosagem
7. Abertura do molde p para extração
ç da
peça Fonte: Tecnologia dos plásticos, 1994
 Importante

 O tempo
p ppara resfriamento é o maior tempo
p em todo o
ciclo da moldagem de injeção e, portanto, muito significativo
na produtividade da máquina injetora.

 O recalque é feito injetando uma quantidade adicional

de p
polímero no molde.

 Pressão e tempo são importantes para a exatidão

dimensional
di i ld
das peças moldadas,
ld d compensandod ou
corrigindo a contração do polímero durante o seu
resfriamento no interior do molde.

86
 88

INJEÇÃO
 R f ê i
Referências
• J.M.G. Cowie: Polymers: Chemistry and Physics of
Modern Materials, 2nd edition,1991, Blackie
Materials 2nd edition 1991 Blackie
Academic and Professional.
• L. H. Sperling “Introduction to Physical Polymer
Science”2nd
Science 2nd Edition
Edition 1992, John Wiley
1992 John Wiley and Sons, 
Sons
New York
• Ciência dos polímeros: um texto básico para 
tecnólogos e engenheiros Sebastião V
tecnólogos e engenheiros, Sebastião V. 
Canevarolo Jr., Editora Artliber, 2º edição, 2006.