BOMBAS

INDUSTRIAIS

BRUNO VIDAL
BOMBAS
INDUSTRIAIS
Este livro tem o objetivo de aprofundar
seus conhecimentos em manutenção de
bombas industriais e seus
componentes. Todas as informações
aqui contidas possuem como base a
literatura moderna somada a
experiência de campo do autor.
 DEDICO ESTE E-BOOK AOS MEUS
QUERIDOS ALUNOS, QUE PELA
INSISTÊNCIA, ME ESTIMULARAM A
ESCREVÊ-LO.

3
Autor: Bruno Vidal

❖ ESPECIALISTA EM ENGENHARIA DA
CONFIABILIDADE

❖ ENGENHEIRO MECÂNICO

❖ TÉCNICO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

❖ MATEMÁTICO
 EU ME CONTRATARIA?

Todo grande líder já fez antes esta pergunta!

Comigo não foi diferente. No início da minha
carreira a resposta foi NÃO, eu não me
contrataria. E foi por isso que investi tanto em
conhecimento útil, aplicável, me tornando
assim uma referência no mercado industrial.
Hoje, assumindo a cadeira de CEO do
IBRATEC, uma das maiores escolas de
engenharia do Brasil, tenho a oportunidade de
impactar diretamente na construção de uma
engenharia mais sólida, com profissionais
preparados para enfrentar cenários críticos, e
tomar decisões importantes, respaldadas em
conhecimento técnico de alto valor. As NOVAS
LIDERANÇAS sem dúvida passarão por aqui,
deixando a sua marca na história da
engenharia.

Bruno Vidal - CEO IBRATEC

5
SUMÁRIO 01 Bomba Centrífuga

02 Componentes da Bomba
Centrífuga

03 Estágios da Bomba Centrífuga

04 Bomba Volumétrica

05 Motor Elétrico

06 Introdução à Manutenção
Centrada em Confiabilidade
 BOMBA
CENTRÍFUGA

7
 As bombas centrífugas ou turbobombas

correspondem cerca de 80% da população de

bombas presentes em uma planta industrial.

Isto porque garantem maior vazão, se

comparadas as bombas de deslocamento

positivo ou volumétricas. Em contrapartida,

estas garantem maiores pressões.

De forma geral, as turbobombas são mais

fáceis de trabalhar, tanto em operação, como

na sua manutenção, e possuem menor custo,

o que traduz consequentemente numa bomba

menos onerosa para empresa. A bomba

volumétrica é mais robusta, construída para

de fato suportar maiores pressões, e têm uma

usinagem com maior precisão e exatidão por

trabalharem com folgas milimesimais.

8
 A engenharia industrial é a responsável por
projetar as plantas que vemos em operação, e
é dela o papel de selecionar os melhores
equipamentos para cumprir uma determinada
tarefa. Em se tratando de um equipamento que
transfira um fluido líquido de um determinado
ponto para outro com maior altura
manométrica, a engenharia industrial
seleciona a bomba. Seu próximo passo é
especificar o melhor tipo de bomba para
aquele processo, levando em consideração a
altura manométrica total (pressão) requerida
pelo sistema e o volume no tempo (vazão).
Estas duas variáveis são consideradas
parâmetros fundamentais da bomba. São
avaliadas também as informações físico-
química do fluido, como: massa específica, Ph,
ponto de fulgor, compatibilidade química e
temperatura de operação.

9
 Em uma linha produtiva, a velocidade é
fundamental para atingir altos níveis de
produção. Sabendo disto, o projetista prioriza
sempre as bombas centrífugas, uma vez que
estas garantem maiores vazões se
comparadas as bombas volumétricas.

COMPONENTES DA BOMBA CENTRÍFUGA

Figura 0
Caixa de
selagem
Pino graxeiro

Rolamentos

Carcaça
Retentor

Mancal de rolamento

Eixo
10
Impelidor
 02

COMPONENTES
DA BOMBA
CENTRÍFUGA

11
 COMPONENTES DA BOMBA CENTRÍFUGA

Como vimos no final do capítulo anterior, a

bomba centrífuga possui inúmeros
componentes, cada um desempenhando uma
função específica. Existem especialistas que
dedicam uma vida se aprimorando em um
determinado componente, devido a sua
importância, com o objetivo de garantir um
MTBF cada vez maior. Por isso é importante
estarmos sempre atento a novas tecnologias,
pois são elas a trazerem novas referências de
padrão de qualidade. A seguir iremos estudar
cada um destes componentes, para
aplicarmos em campo a engenharia mais
adequada na solução de problemas.

12
 SELO MECÂNICO

O selo mecânico é um componente de vedação,

utilizado para evitar que o fluido interno da
bomba saia para o meio externo. Em análise
mais aprofundada, dizemos que o selo
mecânico só permite “vazamento” em forma de
vapores, medidos em PPM (partes por milhão) e
portanto, invisíveis ao olho humano.

SAIBA MAIS: caso você esteja em campo, e veja

um fluido líquido saindo pelo selo, pode afirmar
que ele está em falha.

São dois os tipos de selo mecânico:

- Componente simples (figura 1)

- Componente cartucho (figura 2)

13
 TIPOS DE SELO MECÂNICO

Figura 1

SELO
COMPONENTES
SIMPLES

Figura 2

SELO COMPONENTE
CARTUCHO

CURIOSIDADES: o nome componente se dá

pelo fato de ambos os selos possuírem duas
sedes: a sede rotativa e a sede estacionária.

14
 SELO COMPONENTES SIMPLES

Como pôde ser visto na figura 1, o selo

componente simples possui a sede
estacionária, e insertado nela, a face
estacionária. Vimos também a sede rotativa e
a face rotativa, ligados a uma mola, e ao final,
uma proteção, para que a ponta viva da mola
não danifique o impelidor. É justamente
através desta mola, que diferenciamos a sede
rotativa da estacionária, aonde esta última
não possui mola. Como se pode prever, o
nome rotativo é pelo fato de rotacionar junto
ao eixo, através da montagem com
interferência.

15
 SELO COMPONENTES SIMPLES

Já a estacionária, apesar de ter o eixo

passante pelo seu diâmetro interno, não

rotaciona junto, pois o eixo passa livre.

Podemos chegar então a conclusão que no

desenho técnico do selo, o projetista

considerou a tolerância do diâmetro interno

desta estacionária para mais (NBR 6158 –

Sistemas de Tolerâncias e Ajustes).

A sede da estacionária é geralmente um anel

copo, em elastômero, com o objetivo de em

operação, aquecendo-se, ela dilate e preencha

qualquer lacuna entre a face e o alojamento

da caixa de selagem. Isto garantirá uma

vedação mais eficiente.

INDICAÇÃO DE LITERATURA:
Tolerância, Ajustes, Desvios e
Análise de Dimensões.

16 Autor: Oswaldo Luiz Agostinho

 SELO COMPONENTES SIMPLES

Em segundo plano, o anel copo absorve parte

do impacto de vibração do equipamento,
evitando que a face, por ser muito dura e
portanto frágil, venha a trincar e com isto,
permitir vazamento. A face estacionária, pela
coloração ilustrada na figura 2, foi fabricada
em cerâmica, contudo poderia ser utilizado
outros materiais, a partir da especificação
técnica do projetista.

Tem-se também a sede rotativa fabricada em

aço, e a face rotativa, que pela imagem, não
conseguimos afirmar o material, mas muito
provável que seja Carbeto de Grafite,
considerando a coloração cinza escuro
característico desta liga metálica.

17
 SELO COMPONENTES SIMPLES

Ligado a ela, podemos notar a mola,

considerada elemento de compensação axial.
Como as faces rotativa e estacionária
trabalham em contato, haverá o desgaste
natural do material menos duro. Para que
neste desgaste não gere uma fenda,
permitindo a fuga do fluido, a mola, com
energia armazenada em forma de compressão,
compensa, mantendo as faces sempre unidas.
Ao perder 50% de altura na face, este selo não
poderá mais garantir a estanqueidade, mesmo
com a compensação da mola, e portanto, é
hora de trocar a face.

18
 SELO MECÂNICO CARTUCHO

Podemos destacar algumas vantagens do selo

cartucho, se comparado ao selo simples. São
elas: redução da possibilidade de erro de
montagem, permissão do plano de
refrigeração, maior vida útil, redução da
emissão de vapores em PPM e permissão de
teste hidrostático de pressão. Por outro lado,
o selo cartucho é mais caro. A recomendação
é: se for fluido agressivo, utilizar sempre selo
cartucho, como é o caso de bombas que
operam com ácido sulfúrico.

19
 SELO MECÂNICO CARTUCHO

Os planos de refrigeração utilizados no selo

são:

- API 610

- API 360

O API 610 é o mais utilizado, inclusive pela

Petrobrás.

20
 SELO MECÂNICO CARTUCHO

Vejamos alguns arranjos do plano API 610.

21
 De forma geral, ambos os selos vedam
preenchendo as lacunas necessárias entre a
carcaça da bomba e o eixo, permitindo que o
eixo gire sem tocar na parte fixa da bomba.

Existe uma categoria especial de selo,

chamado selo mecânico duplo, para
aplicações mais complexas, com fluidos ainda
mais severos. Ele possui 2 selos (interno e
externo), aonde apenas o selo interno faz
contato com o fluido bombeado, enquanto que
o selo externo recebe um fluido lubrificante,
para reduzir o atrito e arrefecê-lo, garantindo
assim maior vida útil.

22
 MANUTENÇÃO EM SELO MECÂNICO

O selo mecânico é um item reparável, e

portanto sofre manutenção. Como o selo é
utilizado para vedação, a manutenção
corretiva ocorre quando a equipe técnica
descobre algum tipo de vazamento. A decisão
de parada do equipamento geralmente é de
responsabilidade do coordenador de
manutenção, e cabe a ele a decisão de parada
no exato momento que foi detectada a falha
(corretiva não programada), ou programar esta
parada (corretiva programada).

23
 MANUTENÇÃO EM SELO MECÂNICO

Nestas situações, o tipo do fluido será

essencial para auxiliar o gestor neste plano de
ação. Em fluidos tóxicos, e/ou pirofóricos, a
parada deve ser feita de imediato. Caso
contrário, pode se programar, gerando menos
impacto no planejamento da equipe.

Para reduzir as chances de falha imprevista no

selo, o plano de manutenção preventiva deve
estar bem elaborado, baseado em um MTBF
(Tempo Médio entre Falhas) consistente e bem
estudado.

24
 MANUTENÇÃO EM SELO MECÂNICO

Como então é feita a manutenção do selo?

Após a desmontagem do selo, e presumindo

que ele foi bem projetado e especificado, o

primeiro passo é realizar uma análise da

degradação das partes deste componente, para

avaliar o estado das faces, das sedes, da mola,

do oring e da junta. Estes dois últimos são

sempre trocados, independente de como

estejam, por se tratar de itens baratos. O

segundo passo é avaliar o estado de

degradação das faces. Em 99,99% dos casos,

elas estarão imperfeitas. Neste caso, é

importante leva-las para uma retificadora (se a

imperfeição for muito severa, com desgaste

muito acentuado), e em seguida para a

lapidadora, ou direto para a lapidadora (em

25

desgastes mais amenos).

 Figura 1

RETIFICADORA

Figura 2

LAPIDADORA

26
 MANUTENÇÃO EM SELO MECÂNICO

Para avaliar a remoção da descontinuidade na

face, é necessário levá-la a uma câmera de luz
refratária, inserir uma lente côncava em cima
da face virada para a luz, e verificar se os
feixes estão paralelos entre si. Caso estejam,
as faces estão uniformes, caso contrário, serão
necessárias mais horas de lapidação.

O terceiro passo é avaliar a condição das

sedes. Uma vez verificado algum amassado,
trocá-las. Na maioria dos casos a sede estará
perfeita para retomar a operação.

O quarto passo, é avaliar o estado da mola, que

na maioria das vezes está também intacta e
disponível para operar novamente.

27
 MANUTENÇÃO EM SELO MECÂNICO

O quinto passo é a troca dos orings e juntas,

independente do estado de degradação, como
citado inicialmente.

Por fim, realizar o teste hidrostático (apenas

possível em selo cartucho), com 20% acima da
pressão de trabalho (esta porcentagem muda
de projetista para projetista).

Agora, é só montar o selo novamente no

equipamento e colocá-lo em operação.

28
 GAXETA

Apesar de estarem cada vez mais em desuso,

as gaxetas ainda são encontradas como
elemento de vedação em bombas industriais,
quando o fluido não é tóxico. Isto é importante
destacar: para fluidos tóxicos, apenas e
exclusivamente os selos mecânicos devem ser
utilizados. Isto porquê a gaxeta permite
vazamento em forma de gotículas (30 a 45
gotas por minuto). Este gotejamento garante
que não ocorra o superaquecimento e queime-a,
já que estamos falando de um elemento
fabricado em elastômero, com baixa tolerância
a temperaturas elevadas.

29
 MANUTENÇÃO EM GAXETA

Não existe manutenção em gaxeta. Falhou,

trocou. A vida útil estimada de uma gaxeta, em
número genérico, é de 6 a 12 meses, podendo
variar a partir das condições de operação.

30
 TIPOS DE GAXETAS

São 3 os tipos de gaxeta.

ANEL DE GAXETA
É necessário desacoplar o
equipamento motor da movida.

CORDÃO DE GAXETA
Não é necessário desacoplar o
equipamento motor da movida.

GAXETA INJETÁVEL
Não é necessário desacoplar o
equipamento motor da movida.
Utilizado quando a caixa de
selagem possui geometria
irregular e/ou vedação de
compressores.
31
 ESPECIFICAÇÃO DE GAXETA

A especificação de uma gaxeta, leva em

consideração a temperatura do fluido, pressão
de recalque do fluido, compatibilidade química
do fluido, acidez do fluido e característica de
auto lubrificação do fluido bombeado.

Para dimensionar a gaxeta, pegamos um

paquímetro e tiramos as seguintes medidas:

• Diâmetro interno = diâmetro do eixo

• Diâmetro externo = diâmetro da caixa de

selagem

• Comprimento = comprimento do alojamento

32
 ESPECIFICAÇÃO DE GAXETA

Neste último, se o comprimento da caixa de

selagem for igual a 100 milímetros, e o
comprimento do anel de gaxeta ou cordão de
gaxeta for igual a 25 milímetros, iremos montar
4 gaxetas para preencher todo o alojamento.
Como a gaxeta trabalha roçando no impelidor, é
importante prever nos projeto de vedação um
anel anti-extrusão, para evitar que a gaxeta
extrude no impelidor, ou seja, se deforme nele.
Importante ressaltar que o anel anti-extrusão só
é previsto em anéis de gaxeta, sendo
indispensáveis em cordões de gaxeta e gaxeta
injetável.

33
 IMPELIDOR

O impelidor, também chamado de rotor, tem o

papel de transformar energia mecânica (força)
em energia cinética (movimento). O fluido
entra na bomba pelo olho do rotor, e é
centrifugado para a voluta, transformando
parte da energia cinética em pressão, até
acessar a boca de recalque (ponto de máxima
pressão), e ser deslocado para o destino final,
através da tubulação.

34
 TIPOS DE IMPELIDORES

São 3 os tipos de impelidores.

ROTOR ABERTO
Utilizado para fluidos com
sólidos em suspensão, e baixo
peso específico.

ROTOR SEMI- ABERTO

Utilizado para fluidos com
sólidos em suspensão, e alto
peso específico.

ROTOR FECHADO
Utilizado para fluidos limpos, e
alto peso específico.

35
 MANUTENÇÃO EM IMPELIDOR

A manutenção mais realizada em impelidores é o

tratamento superficial, uma vez que seja

detectado abrasividade severa, na maioria das

vezes causada por cavitação (implosão de

bolhas de ar ou qualquer fluido gasoso), como

também sólidos em suspensão no fluido. Até

mesmo em condições normais de operação, o

atrito fluido-impelidor causa um desgaste

natural, sendo necessário o tratamento

superficial periodicamente.

36
 Este tratamento é feito por empresas
especializadas, no qual realizam o preparo do
componente (lavagem, desengraxe e lavagem
novamente), para aí sim coloca-lo numa
banheira submersa ao produto de interesse.

Geralmente utiliza-se belzona para tratamento

superficial, contudo no mercado existem
produtos com eficiência equivalente, e com
preços mais baratos. Tratamentos com
Fosfato de Zinco (fosfatização para proteção
catódica) ou cromatização (para aumento de
resistência mecânica) também são realizados
com frequência. Logo em seguida, o impelidor
é colocado na estufa, com temperatura e
tempo controlado, para aderência do produto
nos poros da peça.

Um dos procedimentos em manutenção

também muito utilizado é o famoso “passe no
rotor”. Isto nada mais é que levar a peça no
torno e reduzir o diâmetro.
37
 Este artifício é sempre utilizado quando existe
um desgaste nas pontas da palheta do
impelidor, com o objetivo de remover e deixa-
lo uniforme, e mais ainda quando o rotor está
batendo na voluta, por problemas de
desalinhamento ou desbalanceamento.

Abordo aqui estas práticas, com a intenção de

dizer-lhes: está errado. Não se dá passe em
rotor, pois este procedimento impacta na
mudança da curva da bomba, e
consequentemente do B.E.P (Ponto de Melhor
Eficiência).

38
 MANUTENÇÃO EM IMPELIDOR

Apesar de ser uma prática comum nas

indústrias, está totalmente fora do “permitido
tecnicamente”. Isto gera um aumento no
consumo de energia do equipamento, podendo
inclusive gerar aeração (entrada de ar) e
consequentemente, cavitação, levando o
equipamento ao estado de colapso total. Mas
se em último caso você quiser dar um passe
no rotor, então analise a curva de desempenho
da bomba, e verifique se ainda assim ela te
atenderá nas condições normais de operação.
Caso contrário, esqueça. O fabricante sempre
disponibiliza a curva Head x Vazão para
alguns diâmetros do impelidor.

39
 ROLAMENTO

O rolamento é um elemento de apoio, e

considerado um dos componentes mais
críticos de uma bomba. É ele que suporta toda
a carga do sistema, e permite o movimento
relativo entre o eixo e a carcaça da bomba.

O alojamento do rolamento é chamado de

mancal, e geralmente nos referimos ao
sistema de apoio como mancal de rolamento.

SAIBA MAIS: É por suportar todas as

forças axiais e radiais do sistema,
que a análise de vibração é feita nos
pontos mais próximos do rolamento.

40
 FORÇAS ATUANTES NO ROLAMENTO

• Força axial: Força paralela ao ponto de

referência (eixo).

• Força radial: Força perpendicular ao ponto

de referência (eixo).

• Força combinada: Possui força axial e radial

atuando.

41
 PARTES DO ROLAMENTO

Os rolamentos são compostos por um corpo

rolante que está alojado na gaiola, um anel
interno, aonde passa o eixo, fazendo-o girar
junto, e um anel externo, fixado junto ao
mancal. Veja abaixo.

42
 TIPOS DE ROLAMENTOS

ROLAMENTO ABERTO

ROLAMENTO SELADO

ROLAMENTO BLINDADO

43
 MANUTENÇÃO EM ROLAMENTOS

Os rolamentos são itens irreparáveis, ou seja,

falhou, trocou. Contudo, rolamentos abertos
permitem relubrificação com graxa, enquanto
que o selado e o blindado já vêm com o
lubrificante interno, e não permite ser
relubrificado. Contudo, se seu mecânico ou
sua mecânica diz que consegue abrir o
rolamento blindado, limpar, relubrificar e
fechar sem permitir vazamento
(hermeticamente fechado), você experimenta
em um equipamento de baixa criticidade. Se
der certo, pimba, talvez realmente seja
interessante este reparo. Isto quer dizer que a
literatura diz uma coisa, mas na prática, a
experiência do colaborador na maioria das
vezes prevalece.

44
 RETENTOR

O retentor é um elemento de vedação, e tem o

papel de reter o lubrificante interno à
máquina, evitando que o mesmo fuja para o
meio-ambiente. Em equipamentos dinâmicos,
ele é sempre instalado logo após os
rolamentos ou buchas. Muitos dizem que o
retentor também tem o papel de evitar que
fluidos líquidos e sólidos adentre o mancal.
Isto só é válido para retentores com duplo
lábio de pó. Se quer utilizar uma peça
dedicada exclusivamente para isto, instale um
protetor de mancal.

45
 PARTES DO RETENTOR

O retentor é fabricado com elastômero, mas

possui uma alma metálica que garante a
sustentação. A sua vedação principal
acontece devido ao lábio de pó, que toca o
eixo, impedindo que o lubrificante vaze para o
meio-ambiente. O lábio de pó auxiliar impede
que fluidos sólidos e líquidos adentre o
mancal, como falado anteriormente. Podemos
notar também a presença de uma mola,
responsável pela compensação de cargas
radiais exercida sob o eixo.

46
 PARTES DO RETENTOR

47
 ESPECIFICAÇÃO DO RETENTOR

A especificação do retentor ideal para cada

operação, leva em consideração as cargas
radiais, temperatura, compatibilidade química
do fluido e pressão interna.

48
 03

ESTÁGIOS DA
BOMBA
CENTRÍFUGA

49
 Existem bombas centrífugas de simples
estágio e múltiplo estágio. Para ficar fácil de
reconhecer quantos estágios a bomba possui,
basta observar quantos rotores ela têm. A
quantidade de rotor é também a quantidade de
estágios. Quanto mais estágios tiver, mais
energia de pressão a bomba fornecerá.

50
 BOMBA CENTRÍFUGA SIMPLES ESTÁGIO

Dizemos que uma bomba tem simples estágio,

quanto ela possui apenas 1 estágio, ou seja, 1
rotor. Veja a imagem abaixo.

51
 BOMBA CENTRÍFUGA MÚLTIPLO
ESTÁGIO

Dizemos que uma bomba tem múltiplo estágio,

quanto esta possui mais de 1 rotor. Observe
na figura abaixo uma bomba 3 estágios.

52
 04

BOMBA
VOLUMÉTRICA

53
 Também chamadas de bomba de
deslocamento positivo, as bombas
volumétricas são mais engenhosas se
comparadas com as centrífugas, e requerem
uma manutenção mais especializada, e
consequentemente de maior valor agregado.
Estas bombas são fundamentais quando o
projeto requer altas pressões, e necessitam
trabalhar com fluidos de alta viscosidade. Isto
porque, na curva viscosidade x eficiência,
quanto maior a viscosidade, maior também
será sua eficiência. Estamos considerando
eficiência o mesmo que vazão. Entenda que o
espaçamento entre o impelidor e a carcaça é
milimesimal. Quanto maior a viscosidade do
fluido, menor a possibilidade dele recircular
entre este espaçamento.

54
 Em operação, estas bombas têm o papel de
empurrar o fluido para frente, determinando
sua vazão a partir da sua forma construtiva e
da rotação do eixo. Independentemente qual
seja a pressão de operação, a vazão será
sempre constante. Para casos em que a boca
de recalque esteja fechada (shut-off) por
algum erro operacional ou de manutenção, o
projetista considera sempre nestas bombas,
uma PSV (Válvula de Segurança de Pressão), e
com isto, aliviar rapidamente a pressão
interna, e não deixar a bomba explodir.

PARTICULARIDADES: As bombas
volumétrica que permitem variação
da vazão para uma mesma rotação
são chamadas de bombas
volumétricas de fluxo variável.

55
 Podemos notar que de fato as bombas
volumétricas requerem maior atenção e
cuidado, tanto na operação quanto na
manutenção, pois operam com pressões
elevadíssimas.

SAIBA MAIS: Chamamos de shut-off o

ato de fechar a boca de recalque com
a bomba em funcionamento. Apenas
as bombas centrífugas podem operar
nesta condição, e por um tempo
56 determinado.
 TIPOS DE BOMBAS VOLUMÉTRICAS

Temos 2 tipos de bomba volumétrica: rotativa

e alternativa. Vamos apresentar abaixo as
mais presentes na área industrial.

57
 BOMBA ROTATIVA DE PALETAS

A bomba rotativa de paletas é um dos tipos de

bomba volumétrica mais utilizada na indústria,
por ter uma operação simples, de fácil
manutenção e baixo custo. Geralmente a
manutenção se dá basicamente pela troca das
paletas, limpeza interno e tratamento
superficial.

58
 BOMBA ROTATIVA DE ENGRENAGEM

A bomba de engrenagem é considerada a

bomba volumétrica mais barata, para
operações que não requerem tanto controle do
fluido de bombeamento. São bombas que
trabalham com alto ruído e vibração.
Geralmente a manutenção se concentra na
troca das engrenagens e relubrificação. Para
garantir uma maior vida útil destas
engrenagens, é essencial um alto controle de
contaminação do lubrificante. Inclusive, são
bombas bastante utilizadas em sistemas
óleohidráulicos, fornecendo altas pressões ao
óleo, que é descarregado no cilindro hidráulico
para realizar uma função pré-determinada.

59
 BOMBA ROTATIVA DE LÓBULO

As bombas de lóbulo são muito utilizada em

processos alimentícios, pois os lóbulos não se
tocam, e com isto, não geram desgaste do
metal para o fluido. O movimento do eixo
motor para o eixo movido é transmitido por um
par de engrenagens com mesmo número de
dentes, presentes no mancal da bomba. Todos
os componentes que possuem contato com o
fluido é fabricado em aço inoxidável 316
(muito resistente a oxidação).

60
 BOMBA ROTATIVA DE PISTÃO AXIAL DE
DESLOCAMENTO VARIÁVEL

As bombas de pistão axial variáveis são muito

utilizadas em sistemas óleo-hidráulicos,
quando deseja-se variar a vazão, mantendo a
mesma rotação do motor.

61
 BOMBA ALTERNATIVA DE PISTÃO

As bombas alternativas de pistão são muito

utilizadas para altas pressões, como é o caso
de coluna de extração de petróleo.

62
 BOMBA ALTERNATIVA DE DIAFRAGMA

As bombas de diafragma são muito utilizadas

para fluidos quimicamente agressivos,
evitando o contato fluido-metal, através da
membrana de diafragma produzida em
elastômero.

63
 05

MOTOR
ELÉTRICO

64
 Não poderíamos falar de bombas industriais,
sem falar em motor elétrico. Além do mais,
eles trabalham sempre juntos, e a
confiabilidade operacional de um está
intimamente ligada a do outro.

65
 FORMA CONSTRUTIVA DO MOTOR
ELÉTRICO

Podemos ver na figura abaixo a vista

explodida do motor elétrico, com todos os
seus componentes.

66
 MANUTENÇÃO EM MOTOR ELÉTRICO

Em manutenção preventiva ou corretiva,

quase sempre que abrimos um motor, fazemos
o rebobinamento, troca dos retentores, e troca
dos rolamentos. Estes são considerados
serviços indispensáveis em motores elétricos.

67
 ESQUEMAS DE LIGAÇÃO

Trifásico (220/380/440/760 V)

Trifásico (220/380 V ou 380/660 V

ou 440/760 V)

Monofásico (110/220 V)

68
 Encerramos aqui este e-book, esperando que
ele consiga lhe fornecer de forma objetiva, as
informações mais importantes sobre bombas
industriais. Todos os tópicos aqui abordados
têm como embasamento uma vida dedicada à
prestação de serviço em manutenção de
equipamentos dinâmicos, em especial,
bombas industriais.

69
 06

INTRODUÇÃO À
MANUTENÇÃO
CENTRADA EM
CONFIABILIDADE

70
 MCC – MANUTENÇÃO CENTRADA EM
CONFIABILIDADE

Tudo que vimos neste e-book tem o objetivo

final de garantir para planta industrial uma
Manutenção Centrada em Confiabilidade,
através da redução da taxa de falha no
equipamento, e consequentemente um
aumento da vida útil dos seus componentes.
Trabalhar com confiabilidade operacional é
trabalhar com segurança, qualidade e elevado
índice de faturamento global. Mas como
podemos calcular o indicador de
confiabilidade?

𝑅 𝑡 = 𝑒 −λt
Onde:
λ= taxa de falha
t = tempo de vida útil

71
 CURVA DA BANHEIRA

Analisando a fórmula, podemos notar que

quanto maior a taxa de falha e maior a vida
útil, menor a confiabilidade, ou seja, são
inversamente proporcionais. Contudo, para
estudarmos o comportamento em
confiabilidade através desta fórmula (período
de vida útil), mantemos a taxa de falha
constante, como pode ser visto no gráfico
abaixo, formado pela taxa de falha x tempo.
Chamamos este estudo de Curva da Banheira.

72
 MARK UP

É analisando a Curva da Banheira que os

planejadores elaboram os planos de
manutenção de cada equipamento, definindo o
período para monitoramento e o tempo exato
para realização da manutenção preventiva.

Tenho certeza de que você está percebendo

como é vantajoso garantir o aumento de
confiabilidade da população dos
equipamentos, e consequentemente da planta
industrial. Temos indicadores que confirmam
que o aumento de confiabilidade está
diretamente ligado com o aumento de
faturamento global e redução de custo de
manutenção. Em outras palavras, aumento
expressivo do Mark up (margem de
faturamento).

73
 E-BOOK

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