PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Engenharia Mecânica

Brian Henrique
Leandro Simeão
Rodrigo Júnio Silva Borges

Orientador: Klaus Higor dos Santos Silva

Prática 5 – Parâmetros de usinagem

Belo Horizonte
2021
 1. Introdução

O estudo do desempenho em usinagem vem ganhando destaque,

impulsionado pelos crescentes avanços tecnológicos e pelas demandas de peças
cada vez mais complexas, com o objetivo de otimizar a produção e evitar perdas. O
estudo do desempenho é denominado usinabilidade, que é a facilidade com a qual
um determinado material pode ser cortado ou torneado, sem que as suas
propriedades mecânicas sejam afetadas.
Entretanto, existe uma grande dificuldade de definir de forma quantitativa a
usinabilidade, uma vez que ela não pode ser descrita em função de unidades
fundamentais e, portanto, normalmente é obtida pela comparação entre outros
materiais. Muitos métodos têm sido usados para avaliar a usinabilidade de vários
materiais, sendo baseados em resultados de testes de vidada ferramenta em função
da velocidade de corte, ou em medições de forças da ferramenta ou quantidades
relacionadas a tais testes.
Desta forma, muitas pesquisas, voltadas tanto para as condições de usinagem,
bem como da qualidade da peça gerada, vêm sendo elaborados nos últimos anos.
Sendo assim, tem-se grande importância em verificar as influências das alterações
dos parâmetros de corte de entrada no processo de torneamento, utilizando dessas
ferramentas de metal duro.
Os parâmetros de corte de entrada são:

• velocidade de corte (Vc)

• avanço (f)
• profundidade de corte (ap)

A profundidade de corte (ap) é a quantidade que a ferramenta penetra na peça,

medida perpendicularmente ao plano de trabalho. A velocidade de corte (Vc) é a
velocidade ideal para que uma ferramenta corte o material através de um movimento
circular ou através de golpes linear. O avanço (f) é o movimento relativo entre a peça
e a ferramenta o qual, combinado ao movimento de corte, proporciona uma remoção
contínua do cavaco e consequente formação de uma superfície usinada.
 2. Desenvolvimento

A prática constitui-se na análise da influência dos parâmetros de corte no

processo de torneamento de uma peça feita em Aço ABNT 1020. As ferramentas de
corte selecionadas para a realização da prática foram as ferramentas CNMG-120408-
MA e CNMG-120408-MJ.
Dados da ferramenta CNMG-120408-MA

Figura 1 – Ferramenta CNMG-120408-MA

Figura 2 – Características ferramenta CNMG-120408-MA

Dados da Ferramenta CNMG-120408-MJ.

 Figura 3 – Ferramenta CNMG-120408-MJ

Figura 4 – Características ferramenta CNMG-120408-MJ

 O desenvolvimento da prática consiste na variação de um dos três parâmetros
de corte. Na primeira etapa os parâmetros avanço (f) e profundidade de corte (ap)
foram fixados, variando a velocidade de corte (Vc). Na etapa seguinte os parâmetros
de corte os parâmetros velocidade de corte (Vc) e profundidade de corte (ap) foram
fixados, variando o avanço (f). Na última etapa foram fixados a velocidade de corte
(Vc) e o avanço (f), variando a profundidade de corte (ap). Além da análise dos
parâmetros de corte, é possível verificar o desgaste da ferramenta de corte durante o
processo de torneamento.

3. Resultados e Análise

3.1. Variação da Velocidade de corte (Vc)

O comportamento mecânico do material pode ser influenciado pela velocidade

de corte, pois quando está aumenta geralmente a temperatura se eleva na região de
corte influenciando no comportamento mecânico do material, a velocidade de corte
está intimamente relacionada com a taxa de formação do material sendo usinado,
segue abaixo resultados da prática realizada em laboratório.

Método Prático (Qualitativo)

cos (ϕ) η v [V]

0,82 0,89 220

Vc1 [m/min] Vc2 [m/min] Vc3 [m/min] Vc1 [m/min] Vc2 [m/min] Vc3 [m/min]
50 80 150 50 80 150
MJ MA
Iv1 [A] Iv2 [A] Iv3 [A] Iv1 [A] Iv2 [A] Iv3 [A]
1,97 2,25 3,20 1,85 2,15 3,10
It1 [A] It2 [A] It3 [A] It1 [A] It2 [A] It3 [A]
4,30 5,60 7,50 4,60 6,12 8,75
ΔI1 [A] ΔI2 [A] ΔI3 [A] ΔI1 [A] ΔI2 [A] ΔI3 [A]
2,33 3,35 4,30 2,75 3,97 5,65

Fc1 [N] Fc2 [N] Fc3 [N] Fc1 [N] Fc2 [N] Fc3 [N]
777,54 698,70 478,32 917,70 828,02 628,49
Método Analítico

Aço ABNT 1020

Ks1 [N/mm²] 1-z f [mm/ver] ap [mm]
1800 0,83 0,20 1,00

MJ

Vc1 [m/min]
50

b1 [mm] b2 [mm] b3 [mm] Média

1,70 1,55 1,80 1,68
h1 [mm] h2 [mm] h3 [mm] Média
0,55 0,60 0,55 0,57

b [mm] h^(1-z) [mm] Fc [N]

1,68 0,62 1891,06

Vc2 [m/min]
80

b1 [mm] b2 [mm] b3 [mm] Média

1,60 1,75 1,65 1,67
h1 [mm] h2 [mm] h3 [mm] Média
0,60 0,50 0,50 0,53

b [mm] h^(1-z) [mm] Fc [N]

1,67 0,59 1780,45

Vc3 [m/min]
150

b1 [mm] b2 [mm] b3 [mm] Média

1,60 1,60 1,55 1,58
h1 [mm] h2 [mm] h3 [mm] Média
0,55 0,45 0,60 0,53

b [mm] h^(1-z) [mm] Fc [N]

1,58 0,59 1691,43
 MA

Vc1 [m/min]
50

b1 [mm] b2 [mm] b3 [mm] Média

1,60 1,65 1,55 1,60
h1 [mm] h2 [mm] h3 [mm] Média
0,65 0,65 0,60 0,63

b [mm] h^(1-z) [mm] Fc [N]

1,60 0,68 1971,28

Vc2 [m/min]
80

b1 [mm] b2 [mm] b3 [mm] Média

1,70 1,75 1,70 1,72
h1 [mm] h2 [mm] h3 [mm] Média
0,70 0,75 0,60 0,68

b [mm] h^(1-z) [mm] Fc [N]

1,72 0,73 2252,70

Vc3 [m/min]
150

b1 [mm] b2 [mm] b3 [mm] Média

1,60 1,70 1,60 1,63
h1 [mm] h2 [mm] h3 [mm] Média
0,55 0,60 0,55 0,57

b [mm] h^(1-z) [mm] Fc [N]

1,63 0,62 1834,89
 Ferramenta MJ
2000,00

1800,00

1600,00
Força de corte [N]

1400,00

1200,00

1000,00

800,00

600,00

400,00

200,00
40 60 80 100 120 140 160
Velocidade de corte [m/min]

Método Prático Método Analítico

Gráfico 1 – Método analítico x método prático

Ferramenta MA
2500,00
2300,00
2100,00
1900,00
Força de corte [N]

1700,00
1500,00
1300,00
1100,00
900,00
700,00
500,00
40 60 80 100 120 140 160
Velocidade de corte [m/min]

Método Prático Método Analítico

Gráfico 2 – Método analítico x método prático

No gráfico 1 e no gráfico 2 pode ser verificada detalhadamente a variação não linear

da força de corte em relação a velocidade de corte para a ferramenta MA.
 Rugosidade

Raio de
f [mm/ver] ap [mm]
ponta
0,80 0,20 1,00

Rugosidade - Ferramenta MJ
12,00

10,00
Rugosidade [µm]

8,00

6,00

4,00

2,00

0,00
40 60 80 100 120 140 160
Velocidade de corte [m/min]

Ra Rt

Gráfico 3 – Rugosidade x velocidade de corte

Rugosidade - Ferramenta MA
20,00
18,00
16,00
Rugosidade [µm]

14,00
12,00
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
40 60 80 100 120 140 160
Velocidade de corte [m/min]

Ra Rt

Gráfico 4 – Rugosidade x velocidade de corte

No gráfico 3 e no gráfico 4 pode ser verificada a variação e proximidade entre as

rugosidades Ra e Rt atingidas pelas ferramentas MJ e MA à medida que se eleva a
velocidade de corte.
 3.2. Variação do Avanço (f)

Após análises experimentais foi observado que o parâmetro que mais afeta as
forças de usinagem e a pressão específica de corte é o avanço, uma vez que, com
seu aumento, ocorre um aumento nas forças de usinagem além disso, notou se a
formação de a aresta postiça de corte piorando o acabamento da peça e acelerando
o desgaste da ferramenta, uma vez que quando ela se solta fica alojada entre a peça
e a superfície de folga. Desta forma, conclui se que para evitar a formação das arestas,
o mais indicado é o uso de velocidades de cortes mais elevadas.

Força de corte

Método Prático
(Qualitativo)

cos (ϕ) η v [V] Vc [m/min]

0,82 0,89 220 200

f1 [mm/rev] f2 [mm/rev] f3 [mm/rev] f1 [mm/rev] f2 [mm/rev] f3 [mm/rev]

0,06 0,2 0,4 0,06 0,2 0,4

Iv1 [A] Iv2 [A] Iv3 [A] Iv1 [A] Iv2 [A] Iv3 [A]
4,00 3,95 4,00 1,85 2,15 3,10
It1 [A] It2 [A] It3 [A] It1 [A] It2 [A] It3 [A]
6,40 9,50 12,70 4,60 6,12 8,75
ΔI1 [A] ΔI2 [A] ΔI3 [A] ΔI1 [A] ΔI2 [A] ΔI3 [A]
2,40 5,55 8,70 2,75 3,97 5,65

Fc1 [N] Fc2 [N] Fc3 [N] Fc1 [N] Fc2 [N] Fc3 [N]
200,23 463,02 725,82 229,43 331,21 471,36
Método Analítico
Aço ABNT 1020
Ks1 [N/mm²] 1-z
1800 0,83

MJ

f1 [mm/rev]
b1 [mm] b2 [mm] b3 [mm] Média
1,35 1,35 1,30 1,33
h1 [mm] h2 [mm] h3 [mm] Média
0,25 0,25 0,25 0,25

b [mm] h^(1-z) [mm] Fc1 [N]

1,33 0,32 759,45

f2 [mm/rev]
b1 [mm] b2 [mm] b3 [mm] Média
1,60 1,55 1,45 1,53
h1 [mm] h2 [mm] h3 [mm] Média
0,50 0,55 0,55 0,53

b [mm] h^(1-z) [mm] Fc2 [N]

1,53 0,59 1638,02

f3 [mm/rev]
b1 [mm] b2 [mm] b3 [mm] Média
1,60 1,60 1,90 1,70
h1 [mm] h2 [mm] h3 [mm] Média
1,40 1,25 1,35 1,33

b [mm] h^(1-z) [mm] Fc3 [N]

1,70 1,27 3885,26
 MA

f1 [mm/rev]
b1 [mm] b2 [mm] b3 [mm] Média
1,20 1,20 1,15 1,18
h1 [mm] h2 [mm] h3 [mm] Média
0,25 0,30 0,25 0,27

b [mm] h^(1-z) [mm] Fc1 [N]

1,18 0,33 711,10

f2 [mm/rev]
b1 [mm] b2 [mm] b3 [mm] Média
1,50 1,45 1,45 1,47
h1 [mm] h2 [mm] h3 [mm] Média
0,45 0,50 0,50 0,48

b [mm] h^(1-z) [mm] Fc2 [N]

1,47 0,55 1443,87

f3 [mm/rev]
b1 [mm] b2 [mm] b3 [mm] Média
1,90 2,30 1,95 2,05
h1 [mm] h2 [mm] h3 [mm] Média
0,95 0,90 0,80 0,88

b [mm] h^(1-z) [mm] Fc3 [N]

2,05 0,90 3328,97
 Ferramenta de corte MJ
4500

4000

3500
Força de corte [N]

3000

2500

2000

1500

1000

500

0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45
Avanço [mm/rev]

Método Prático Método Analítico

Gráfico 5 – Força de corte x Avanço da ferramenta de corte MJ

Ferramenta de corte MA
3500

3000

2500
Força de corte [N]

2000

1500

1000

500

0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45
Avanço [mm/rev]

Método Prático Método Analítico

Gráfico 6 - Força de corte x Avanço da ferramenta de corte MA

Nos gráficos 5 e 6, verifica-se que o método prático apresenta resultados baseados

na relação de potência corte e potência mecânica durante o processo, indicando de
forma qualitativa os esforços de corte. Já os resultados obtidos pelo método analítico
apresentam de forma quantitativa as forças de corte durante o processo. O que explica
a dispersão apresentada nos gráficos.

Rugosidade

MJ
Raio de ponta ap [mm]
0,80 1,00

f1 [mm/rev] f2 [mm/rev] f3 [mm/rev]

0,06 0,2 0,4
Ra [μm] 0,144230769 1,602564103 6,41025641
Rt [μm] 0,5625 6,25 25

MA
Raio de ponta ap [mm]
0,80 1,00

f1 [mm/rev] f2 [mm/rev] f3 [mm/rev]

0,06 0,2 0,4
Ra [μm] 0,144230769 1,602564103 6,41025641
Rt [μm] 0,5625 6,25 25

Rugosidade Ferramenta MJ
7,00

6,00

5,00
Rugosidade [μm]

4,00

3,00

2,00

1,00

0,00
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45
Avanço [mm/rev]

Ra - Mensurado Ra - Teórico

Gráfico 7 – Rugosidade x Avanço da ferramenta de corte MJ

 Rugosidade Ferramenta MJ
30,00

25,00
Rugosidade [μm]

20,00

15,00

10,00

5,00

0,00
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45
Avanço [mm/rev]

Rt - Mensurado Rt - Teórico

Gráfico 8 – Rugosidade x Avanço da ferramenta de corte MJ

Os gráficos 7 e 8 apresentam as rugosidades médias e de maiores amplitudes da

peça promovidas durante o processo de torneamento utilizando a ferramenta MJ.
Verifica-se uma baixa distorção entre os valores mensurados e os valores analíticos.

Rugosidade Ferramenta MA
7

5
Rugosidade [μm]

0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45
Avanço [mm/rev]

Ra - Teórico Ra - Mensurado

Gráfico 9 – Rugosidade x Avanço da ferramenta de corte MJ

 Rugosidade Ferramenta MA
30

25
Rugosidade [μm]

20

15

10

0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45
Avanço [mm/rev]

Rt - Teórico Rt - Mensurado

Gráfico 10 – Rugosidade x Avanço da ferramenta de corte MJ

Semelhantemente a ferramenta MJ, os valores das rugosidades médias e maiores

amplitudes provenientes da usinagem utilizando a ferramenta MA, apresentaram
pouca distorção entre valores mensurados e os valores calculados analiticamente.

3.3. Variação da Profundidade de corte (ap)

As mudanças causadas pela variação da velocidade de corte podem influenciar

na vida útil da ferramenta já que uma pequena profundidade de corte resulta fricção e
usinagem da camada mais dura da peça.
 Força de corte
Método Prático
(Qualitativo)

cos (ϕ) η v [V] Vc [m/min]

0,82 0,89 220 200

ap1 [mm] ap2 [mm] ap3 [mm] ap1 [mm] ap2 [mm] ap3 [mm]
0,2 1 2,5 0,2 1 2,5
MJ MA
Iv1 [A] Iv2 [A] Iv3 [A] Iv1 [A] Iv2 [A] Iv3 [A]
3,90 3,00 3,00 5,00 5,10 5,30
It1 [A] It2 [A] It3 [A] It1 [A] It2 [A] It3 [A]
5,35 7,30 12,90 7,22 12,70 18,80
ΔI1 [A] ΔI2 [A] ΔI3 [A] ΔI1 [A] ΔI2 [A] ΔI3 [A]
1,45 4,30 9,90 2,22 7,60 13,50

Fc1 [N] Fc2 [N] Fc3 [N] Fc1 [N] Fc2 [N] Fc3 [N]
120,97 358,74 825,93 185,21 634,05 1126,27

MJ

ap1 [mm]
b1 [mm] b2 [mm] b3 [mm] Média
0,57 0,59 0,58 0,58
h1 [mm] h2 [mm] h3 [mm] Média
0,35 0,33 0,36 0,35

b [mm] h^(1-z) [mm] Fc1 [N]

0,58 0,42 433,34

ap2 [mm]
b1 [mm] b2 [mm] b3 [mm] Média
1,51 1,50 1,54 1,52
h1 [mm] h2 [mm] h3 [mm] Média
0,41 0,41 0,39 0,40

b [mm] h^(1-z) [mm] Fc2 [N]

1,52 0,47 1284,88
ap3 [mm]
b1 [mm] b2 [mm] b3 [mm] Média
2,89 2,88 2,91 2,89
h1 [mm] h2 [mm] h3 [mm] Média
0,47 0,45 0,47 0,46

b [mm] h^(1-z) [mm] Fc3 [N]

2,89 0,53 2750,19

MA

ap1 [mm]
b1 [mm] b2 [mm] b3 [mm] Média
0,64 0,65 0,65 0,65
h1 [mm] h2 [mm] h3 [mm] Média
0,24 0,25 0,24 0,24

b [mm] h^(1-z) [mm] Fc1 [N]

0,65 0,31 360,16

ap2 [mm]
b1 [mm] b2 [mm] b3 [mm] Média
1,54 1,57 1,59 1,57
h1 [mm] h2 [mm] h3 [mm] Média
0,41 0,44 0,44 0,43

b [mm] h^(1-z) [mm] Fc2 [N]

1,57 0,50 1399,68

ap3 [mm]
b1 [mm] b2 [mm] b3 [mm] Média
2,92 2,86 2,97 2,92
h1 [mm] h2 [mm] h3 [mm] Média
0,56 0,60 0,59 0,58

b [mm] h^(1-z) [mm] Fc3 [N]

2,92 0,64 3356,37
 Ferramenta MJ
3000,00

2500,00
Força de corte [N]

2000,00

1500,00

1000,00

500,00

0,00
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Profundidade de corte [mm]

Fc - Método Prático Fc - Método Analítico

Gráfico 11 - Força de corte x Profundidade de corte

Ferramenta MA
4000,00

3500,00

3000,00
Força de corte [N]

2500,00

2000,00

1500,00

1000,00

500,00

0,00
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Profundidade de corte [mm]

Fc - Método Prático Fc - Método Analítico

Gráfico 12 - Força de corte x Profundidade de corte

 Rugosidade - Ferramenta MJ
14,00

12,00

10,00
Rugosidade [μm]

8,00

6,00

4,00

2,00

0,00
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Profundidade de corte [mm]

Ra Rt

Gráfico 13 – Rugosidade x Profundidade de corte

Rugosidade - Ferramenta MA
14,00

12,00

10,00
Rugosidade [μm]

8,00

6,00

4,00

2,00

0,00
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Profundidade de corte [mm]

Ra Rt

Gráfico 14 – Rugosidade x Profundidade de corte

 4. Conclusão

A partir dos dados obtidos, pode ser avaliado que a variação de uma ferramenta
pode ser importante para obtenção de um produto final, porém é interessante analisar
em paralelo que a variação dos parâmetros de usinagem como avanço, profundidade
de corte e velocidade de corte influenciam diretamente na otimização do tempo x
qualidade do produto usinado.
Pode-se estabelecer a relação de que quanto maior a qualidade da peça,
menor será a rugosidade da mesma, e isso depende das características da
ferramenta, material a ser usinado, parâmetros de máquina e da operação
durante o processo de usinagem as energias do processo misturam-se com as
propriedades do material da peça, podem consequentemente surgir efeitos
superficiais tais como rugosidade, trincas e tensões residuais, a combinação destes
fatores pode gerar desgaste ou fadiga na peça. Por isto é necessário selecionar
apropriadamente os níveis das variáveis de entrada para se obter um melhor
acabamento e consequentemente melhor integridade superficial do produto.