SEMINÁRIO NACIONAL DE MANUTENÇÃO NO SETOR ELÉTRICO

25 A 27 DE JUNHO DE 2001
Belo Horizonte / MG

IDENTIFICAÇÃO DOS AUTORES

Autor Nome Cargo Empresa
01 Renato de Oliveira Rocha Pesquisador CEPEL
02 Sanderson Pereira S. de Souza Pesquisador CEPEL
03 Glória Suzana G. de Oliveira Coord. do Prog. Equip. de Ger. Distr. e Transm. CEPEL
04 Fabio Gino Francescuti Chefe Núcleo de Comerc. e Marketing CEPEL
Nome Renato de Oliveira Rocha – Engo mecânico, M. Sc., D. Sc.
Cargo Pesquisador
Autor Empresa Centro de Pesquisas de Energia Elétrica – CEPEL
Responsável Endereço Av. Hum s/no – Ilha do Fundão – Cidade Universitária
CEP 21941-590 Cidade Rio de Janeiro UF RJ
Telefone (21) 598-6156 Fax (21) 598-6136
E-mail renato@cepel.br

Título do Trabalho
Área do Trabalho (vide item 2.7)
Tema do Trabalho (vide item 2.7)
IDENTIFICAÇÃO DO TRABALHO
O CENÁRIO ATUAL DA MANUTENÇÃO PREDITIVA NAS USINAS
HIDRELÉTRICAS BRASILEIRAS
Geração
Monitoramento

RESUMO
O Sistema Elétrico Brasileiro encontra-se hoje numa situação crítica devido a uma série de fatores
climáticos e estruturais, decorrentes de sua expansão ao longo das duas últimas décadas defasada da
realidade. Dessa forma, a demanda encontra-se muito próxima da capacidade de geração, o que aumenta
a responsabilidade das usinas em operação para que a continuidade da oferta de energia seja mantida e
“apagões” ou desligamentos de emergência evitados.
Aliado a estes fatores, tem-se ainda a criação recente do Mercado Atacadista de Energia (MAE), o
que, para aquelas empresas que conseguirem obter um alto índice de disponibilidade de seus
equipamentos, representa uma grande oportunidade de captação adicional de recursos. Neste cenário, o
papel da geração destaca-se cada vez mais, e a manutenção eficiente das unidades geradoras passa a ter
função vital para que os objetivos destacados acima sejam alcançados.
Dentre as diversas ferramentas que podem ser usadas com o objetivo de aumentar a
disponibilidade do equipamento, a monitoração contínua de grandezas físicas das unidades, visando
acompanhar seu comportamento, tem sido cada vez mais usada pelas empresas geradoras.
Cumprindo o seu papel de pesquisar e apontar alternativas tecnologicamente modernas e
economicamente viáveis para as empresas do Setor Elétrico Nacional, o Centro de Pesquisas de Energia
Elétrica – CEPEL realizou um levantamento junto a grande maioria das usinas hidrelétricas brasileiras com
potência instalada superior a 30 MW sobre o atual estágio de utilização de técnicas de manutenção
preditiva.
O objetivo principal deste trabalho está em divulgar os principais resultados deste levantamento,
discutir alguns conceitos sobre a utilização da manutenção preditiva e, dentro do possível, apresentar
alternativas tecnicamente mais adequadas para o uso em hidrogeradores e à cultura do homem de
manutenção das empresas nacionais.
São apresentados dados sobre o emprego de técnicas preditivas no setor, especificamente, quais
as técnicas mais empregadas. São apresentadas também, informações sobre o emprego de sistemas de
monitoração e diagnóstico de falhas, o número de máquinas monitoradas e as grandezas medidas por este
tipo de sistema, além da sua integração com os sistemas de supervisão, proteção e controle das usinas.
Adicionalmente, apresenta-se a solução desenvolvida pelo CEPEL para atender a esta necessidade das
empresas geradoras, onde detalhes técnicos e operacionais são discutidos.

1
O CENÁRIO ATUAL DA MANUTENÇÃO PREDITIVA NAS USINAS HIDRELÉTRICAS BRASILEIRAS

1. INTRODUÇÃO

Os padrões de produtividade impostos pelo contexto econômico atual, levam a atividade de manutenção a
um papel de destaque no cenário industrial. De acordo com esta realidade, deve-se garantir a operação de
equipamentos sob condições extremamente severas e aumentar a disponibilidade dos mesmos através da
redução de paradas para intervenção.

No Setor Elétrico Brasileiro, identifica-se hoje a real necessidade de expansão da geração, devido não
somente à demanda atual e à previsão de aumento desta, como também à possibilidade de falta de energia
a curto prazo.

Atualmente, apesar do forte incentivo à expansão da geração de origem térmica, principalmente devido à
disponibilidade de gás natural para os próximos anos, ainda é a de origem hidráulica a maior responsável
pela geração elétrica do país.

Dessa forma, pode-se afirmar que, a necessidade do aumento de produtividade, somada ao desgaste
sofrido pelos hidrogeradores e equipamentos auxiliares instalados, após décadas de operação contínua,
justificam o aprimoramento da metodologia de manutenção deste tipo de equipamento.

Ressalta-se ainda como outro fator fundamental, a evolução das tecnologias de instrumentação eletrônica e
da ciência da computação, que têm viabilizado economicamente a aplicação de técnicas e sistemas
modernos de monitoração da condição de operação de equipamentos mecânicos.

Desta forma, o Centro de Pesquisas de Energia Elétrica – CEPEL, aproveitando o seu bom relacionamento
com as empresas do setor elétrico, realizou uma pesquisa com o objetivo de conhecer os problemas
relacionados à manutenção e operação das unidades geradoras. Nesta pesquisa, através de um
questionário simples e rápido, tentou-se, na medida do possível, conhecer as metodologias adotadas nas
principais usinas hidrelétricas brasileiras com potência superior a 30 MW.

Dentro das limitações decorrentes da participação das próprias usinas, foi possível reconhecer, mesmo que
de forma parcial, o atual cenário da manutenção preditiva no setor elétrico, identificando os principais
problemas e suas respectivas severidades.

Dessa forma, além de servir como fonte de referência para o setor, as informações obtidas da pesquisa
norteiam o desenvolvimento da solução proposta pelo CEPEL para o aprimoramento do processo de
monitoração e manutenção dessas máquinas, fruto de sua longa experiência na área do comportamento
dinâmico de unidades hidrogeradoras.

Neste artigo, primeiramente apresentam-se alguns conceitos envolvidos na monitoração da condição, de

forma a esclarecer pontos que ainda geram confusão entre os profissionais do setor, seguindo-se da
apresentação da pesquisa e de seus resultados. Por fim é apresentada, de forma resumida, a solução
(produto) desenvolvida pelo CEPEL para atender ao setor elétrico brasileiro.

2. CONCEITOS

2.1 MANUTENÇÃO - ESTRATÉGIAS

Praticam-se atualmente três estratégias básicas de procedimentos operacionais para a realização da

manutenção, de forma que a escolha do tipo de estratégia está intimamente relacionada com as
conseqüências da falha do hidrogerador para o sistema elétrico ou de um dos seus componentes para ele

2
próprio. Contudo, de forma independente da estratégia adotada, a intervenção sempre ocorrerá com o
equipamento parado. A grande diferença entre as estratégias, é o tempo de operação sugerido até a
realização da intervenção e principalmente a extensão do dano que será encontrado, devido a conjunção
dos fatores tempo de uso e severidade da condição operacional. Este dois fatores determinam se o
hidrogerador necessitará de pequenos ajustes ou de uma intervenção mais extensa, que o indisponibilizará
por um período de tempo maior.

• Manutenção corretiva, baseada no uso do equipamento até a sua quebra, podendo gerar
conseqüências catastróficas para o equipamento;
• Manutenção preventiva, baseada no uso do equipamento por um período de tempo determinado
estatisticamente, baseado no histórico de falhas do equipamento, onde se procura obter uma
determinada confiabilidade previamente definida;
• Manutenção preditiva, baseada no uso do equipamento até a iminência de uma falha, de forma a
consumir ao máximo a vida útil dele e de seus componentes. São realizadas, periodicamente,
medições de grandezas físicas para acessar o estado do equipamento e identificar a necessidade de
intervenções de manutenção. As medições são feitas com a máquina em funcionamento, não influindo
assim na sua disponibilidade.

Dentre estas estratégias, a mais moderna e econômica, para uma máquina da importância e do porte de um
hidrogerador, é a preditiva, pois possibilita o acompanhamento contínuo de sua condição, em tempo real ou
não, de forma que paradas para manutenção só sejam realizadas em caso de real necessidade.

Esta estratégia, por impor a necessidade de instrumentação sofisticada, pode apresentar um custo de
implantação relativamente elevado em comparação com as demais, porém, no caso dos hidrogeradores, o
retorno do investimento desse tipo de sistema pode ser obtido a curto prazo, basicamente através do
aumento de disponibilidade dos equipamentos para produção.

Dessa forma, observa-se uma tendência crescente a nível mundial na adoção desta estratégia, podendo
esta tendência ser verificada atualmente, de forma significativa, também no setor de geração elétrica
brasileiro, o que pode ser ratificado pelos resultados obtidos na presente pesquisa.

2.2 MONITORAÇÃO DA CONDIÇÃO

Conforme mencionado na seção anterior, as técnicas de manutenção preditiva são ferramentas

fundamentais para a avaliação do estado do equipamento por meios não invasivos, minimizando assim o
custo relacionado com o tempo de indisponibilidade dos hidrogeradores.

O ramo específico dentro da manutenção preditiva, que trata deste problema, é conhecido como
“Monitoração da Condição”, cujos objetivos principais são:

• Avaliar a condição atual do equipamento por meios não invasivos, de modo a detectar e localizar
possíveis falhas;

• Estimar o tempo ideal entre intervenções de manutenção preventiva, reduzindo gastos em manutenção
e maximizando, assim, o tempo de disponibilidade global na linha de produção.

Atualmente, várias ferramentas vêm sendo desenvolvidas e empregadas no campo da Monitoração da

Condição de equipamentos mecânicos rotativos, sendo estas baseadas em análises de natureza vibratória,
térmica, acústica, elétrica e química (óleo lubrificante), ou seja, qualquer grandeza que possa ser medida e
que sofra alteração devido à falha que está ocorrendo.

Porém, vale ressalvar que estas análises, mesmo quando empregadas em conjunto, podem ser
subutilizadas e simplesmente indicar uma alteração de funcionamento de um sistema mecânico, através da
detecção de uma mudança na sua resposta.

Entretanto, quando utilizadas de maneira mais eficiente e inteligente, associam esta variação da resposta
com a origem do problema, de forma a qualificar as causas e localizar as falhas, podendo até quantificar a
extensão das mesmas.

No que diz respeito à implementação de um programa eficiente e inteligente de Monitoração da Condição

de equipamentos rotativos, verifica-se que estes procedimentos estão intimamente relacionados com

3
técnicas de processamento de sinais digitais, devido à capacidade que estas apresentam em evidenciar
variações nos sinais medidos, causadas pelas falhas do equipamento sob análise.

2.3. MONITORAR x DIAGNOSTICAR

A evolução das técnicas de Inteligência Computacional, em conjunto com a atual capacidade de

processamento dos computadores, tornaram possível a criação de sistemas capazes de inferir sobre um
conjunto de informações específicas, gerando o conceito de automação do diagnóstico. Deve-se observar
que para as aplicações de diagnóstico de máquinas, este conceito é recente, criando algumas vezes
confusão com o conceito de monitoração.

A monitoração consiste no simples acompanhamento dos sinais medidos, para fins de observação do
comportamento do equipamento, cabendo ao especialista a análise das informações e o posterior
diagnóstico do estado operativo do mesmo. No caso da automação do diagnóstico, quando alguma
alteração é detectada, informações específicas são transferidas para o sistema, permitindo que as prováveis
causas sejam identificadas, através de um processo conhecido como inferência. É importante ressaltar, que
essa tarefa pode e deve envolver informações das várias grandezas físicas da operação do hidrogerador,
como: vibração, temperatura e pressão hidráulica, e das grandezas de processo, como: parâmetros
elétricos e hidráulicos.

3. RESULTADOS DA PESQUISA

3.1 OBJETO DA PESQUISA

O Brasil possui um número elevado de usinas hidrelétricas e, conforme mencionado anteriormente, este tipo
de geração é responsável por quase todo o fornecimento de energia no país. O critério adotado para
classificação de usinas, segundo a sua potência instalada, determina que aquelas com capacidade de
geração até 30 MW são classificadas como Pequenas Centrais Hidrelétricas (PCH). O gráfico da figura 1
apresenta a distribuição atual das usinas em operação no Setor Elétrico, em ordem crescente de potência
instalada.

U S IN A S H ID R E L É T R IC A S - B R A S IL

5.000
4.500
4.000
3.500
3.000
MW

2.500
2.000
1.500
1.000
500
-
106
15

22

29

36

43

50

57

64

71

78

85

92

99
1

U S IN A S O R D E N A D A S - M A IO R 30 M W

Fig. 1 – Distribuição de usinas hidrelétricas brasileiras ordenadas por potência instalada.

A partir de informações da Aneel e da relação de usinas do SIESE, mantido pela Eletrobrás, foram objeto
dessa pesquisa todas as usinas com potência instalada acima de 30 MW, independente se de controle
estatal ou privado, totalizando 110 usinas. Desse universo, algumas ainda estão em fase de construção
como Itá, Lajeado entre outras.

Com o objetivo de se apresentar um panorama geral das usinas existentes no país, na tabela 1 foi
totalizado o número de usinas com potência instalada superior a 30 MW, agrupadas por faixa de potência.
Nesta mesma tabela tem-se também agrupado, por potência instalada, o número de usinas alcançadas pela
pesquisa.

4
 Tabela 1 – Usinas brasileiras agrupadas por potência instalada.
Capacidade (MW) Total de usinas Respostas recebidas Percentual recebido
Até 50 14 5 35,7 %
Até 100 21 3 14,3 %
Até 200 18 7 38,9 %
Até 400 16 9 56,2 %
Até 1000 17 6 35,3 %
Mais de 1000 24 15 66,7 %
Totais 110 45 40,9 %

A figura 2 apresenta a distribuição, em ordem crescente de potência instalada, das usinas das quais foram
obtidas as respostas ao questionário.

USINAS PESQUISADAS

5.000
4.500
4.000
3.500
3.000
MW

2.500
2.000
1.500
1.000
500
0
10

13

16

19

22

25

28

31

34

37

40

43

46
1

USINAS ORDENADAS

Fig. 2 – Distribuição da amostra da pesquisa, ordenada por potência instalada.

A pesquisa forneceu informação a respeito dos procedimentos de manutenção praticados em usinas

operadas pelas empresas listadas na tabela 2.

Tabela 2 – Lista de empresas, suas respectivas usinas e localização.

EMPRESA USINAS UF RIO USINAS/RIO
CDSA 1 GO Paranaíba 1
CEEE 3 RS Jacuí 3
CEMIG 11 MG Araguari 2
MG Grande 5
MG Paranaíba 2
MG Santo Antônio 1
MG São Francisco 1
CESP 9 SP N.D. 1
SP Paraíba do Sul 1
SP Paraná 3
SP Tietê 4
CHESF 1 BA São Francisco 1
CO IGARAPAVA 1 MG Grande 1
CO MANSO 1 MT Manso 1
CO S. MESA 1 GO Tocantins 1
ELETRONORTE 1 PA Tocantins 1
ESCELSA 1 ES Doce 1
COPEL 5 PR Capivari 1
PR Chopim 1
PR Iguaçu 3
FURNAS 6 GO Corumbá 1
MG Grande 3
RJ Paraíba do Sul 1
MG Paranaíba 1
ITAIPU 1 PR Paraná 1
LIGHT 1 SP Paraíba do Sul 1

5
 MANAUS 1 AM Uatumã 1
SAMARCO 1 MG Piracicaba 1

Deve ser ressaltado que o envio do questionário não foi feito para cada empresa e sim diretamente para as
usinas, o que explica a falta de resposta de algumas de determinadas empresas. Independentemente do
rigor estatístico, a amostra recolheu dados das principais empresas geradoras e abrangeu as principais
usinas localizadas nos cursos d’água mais significativos do Sistema Brasileiro de Geração Elétrica.

3.2 RESULTADOS PESQUISA

Para realizar a pesquisa foi criado um questionário padrão bastante simples e de preenchimento rápido,
com o objetivo de torna-lo sucinto. No anexo 1 tem-se uma cópia do questionário original usado.

O primeiro aspecto identificado foi o problema da obsolescência das unidades geradoras e do elevado
tempo em operação. Além deste problema crônico, segue uma lista dos principais problemas de
manutenção apontados pelos entrevistados:

3.2.1 Problemas genéricos:

• falta de padronização das unidades geradoras;

• unidades geradoras antigas com falta de sobressalentes;
• assoreamento do reservatório, com obstrução das grades e do sistema de refrigeração.

3.2.2 Problemas de natureza mecânica:

• vazamento de óleo lubrificante;

• limpeza constante dos trocadores de calor e radiadores;
• instabilidade hidráulica no sistema de circulação de óleo;
• desajustes e folgas em mancais;
• limpeza constante dos filtros de água de vedação do eixo;
• deficiência no sistema de refrigeração e regulação primária;
• desgaste no pistão e camisa dos servomotores do distribuidor;
• corrosão das passagens hidráulicas;
• vazamentos constantes nas gaxetas das bombas de água de resfriamento;
• desajuste constante dos sensores de vazão de água dos sistemas de resfriamento dos mancais.

3.2.3 Problemas de natureza hidráulica:

• desgaste excessivo de bombas devido à vibração;

• desgaste excessivo do carvão deslizante de vedação;
• vedação deficiente do eixo ;
• vazamento de água e óleo nos equipamentos auxiliares;
• trincas nas pás das turbinas (saída da pá, junto à coroa);
• ocorrência de cavitação no rotor da turbina.

3.2.4 Problemas de natureza elétrica:

• falhas em anéis coletores e escovas;

• desgaste das escovas da excitatriz;
• efeito corona no gerador;
• problemas de cunhagem;
• falha para terra;
• deformação do enrolamento de amortecimento dos pólos;
• obstrução dos condutores ocos do enrolamento estático;
• falhas no sistema de regulação de velocidade devido ao fim da vida útil dos componentes eletrônicos;
• limitação de manobras em SE, devido a surto de tensão prejudicial aos equipamentos interligados.

6
Mesmo nas usinas que entraram em operação recentemente, também foram apontados problemas como:
falha de isolamento no estator; vibrações anormais na turbina; operação indevida do relé de proteção
diferencial do gerador; alteração no óleo do regulador de velocidade, entre outros.

3.3 MEDIÇÕES UTILIZADAS NA MANUTEÇÃO PREDITIVA

As medições mais usuais são:

• Termovisão (40);
• Análise de óleo (40);
• Análise de Vibração (33);
• Descargas Parciais (17);
• Ferrografia (8);
• Monitoração de entreferro (8).

* Os números entre parênteses indicam o número de usinas que informaram usar determinada técnica.

Observações:

1- Somente uma usina afirmou não usar técnica preditiva;

2- Das respostas obtidas 14 afirmaram que o sistema de monitoração instalado troca informação com o
sistema de supervisão e controle;

3- Em relação ao número total de pontos de medição, tem-se a seguinte distribuição:

14 Usinas não responderam. 2 Usinas com 21 pontos;

2 Usinas com 2 pontos; 1 Usina com 26 pontos;
1 Usina com 3 pontos; 1 Usina com 27 pontos;
1 Usina com 5 pontos; 1 Usina com 30 pontos;
5 Usinas com 6 pontos; 1 Usina com 42 pontos;
5 Usinas com 7 pontos; 1 Usina com 43 pontos;
1 Usina com 8 pontos; 1 Usina com 45 pontos;
2 Usinas com 12 pontos; 1 Usina com 340 pontos;
1 Usina com 14 pontos; 1 Usina com 400 pontos.
1 Usina com 16 pontos;

4. O SISTEMA DiaHGer

O Sistema DiaHGer teve seu desenvolvimento iniciado através de um projeto de pesquisa que contou com o
aval do GCOI/SCM e o patrocínio das empresas do Sistema Eletrobrás.

Hoje, por se caracterizar como um produto com forte apelo de mercado, encontra-se em final de
desenvolvimento sua versão comercial, com todas as características necessárias à esta condição.

Seu principal objetivo está na implementação computacional de métodos e ferramentas de medição,

aquisição e processamento de informações adquiridas continuamente em unidades hidrogeradoras, visando
a monitoração da condição operativa e a detecção e o diagnóstico precoce de falhas. O Sistema está
baseado em técnicas modernas de aquisição e processamento de sinais, e em metodologias de Inteligência
Artificial como Sistemas Especialistas, Lógica Fuzzy e Redes Neurais.

Conforme esclarecido anteriormente, o Sistema foi concebido tendo como foco o atendimento das
necessidades do Setor Elétrico, relacionadas à redução de custos de manutenção e aumento da
disponibilidade de unidades hidrogeradoras, através da monitoração contínua da condição operativa e do
diagnóstico automático de falhas.

7
Ocorre que, apesar da relativa estabilidade de comportamento dinâmico observada nestas máquinas,
quando comparadas com outros tipos de equipamentos rotativos, e da semelhança de comportamento entre
unidades do mesmo tipo, existem particularidades específicas de cada unidade e de cada usina, que devem
ser consideradas na customização do Sistema para cada instalação.

4.1 Etapa de Customização

A customização do Sistema para uma determinada usina consiste na primeira etapa de um projeto de
instalação, envolvendo um levantamento das características técnicas da usina para definição dos seguintes
parâmetros:

• as grandezas a serem medidas, os sensores e os pontos de medição apropriados;

• o condicionamento de sinais, incluindo aí a filtragem e a amplificação;
• a conversão analógico/digital;
• o processamento dos sinais (aplicação de algoritmos matemáticos);
• a visualização (interface gráfica) de sinais mecânicos.

Estes procedimentos são realizados a fim de se configurar o Sistema de acordo com a necessidade
específica da usina, contando, assim, com a participação de profissionais da empresa, envolvidos
diretamente com a operação e a manutenção das unidades geradoras.

Neste aspecto, o Sistema DiaHGer se destaca por promover a interação entre o CEPEL e o cliente, já na
fase inicial da instalação, o que permite um atendimento mais efetivo às necessidades deste.

4.2 Etapa de Instalação

Após a customização do software e do hardware às necessidades da usina, é feita a instalação física do

Sistema, ocorrendo nesta etapa os ajustes finais dos sinais coletados.

Um ponto importante nesta etapa está na interligação do Sistema DiaHGer ao Sistema de Supervisão,
Proteção e Controle da usina. Esta interligação é fundamental para obtenção dos sinais das grandezas de
processo, que irão complementar o conjunto total de sinais que o Sistema irá checar a cada aquisição e
utilizar no diagnóstico de falhas.

Vale lembrar, que tanto a detecção de comportamento anormal quanto o diagnóstico, são feitos através da
comparação de valores medidos de cada grandeza com valores considerados padrão em cada ponto de
operação da unidade.

Para definição de um ponto de operação da unidade, o Sistema utiliza as informações de potência ativa e
queda de reservatório, que são passadas pelo Sistema Supervisório.

Neste aspecto, existem duas possibilidades de se ter as informações do Sistema Supervisório. Em uma
usina em que este ainda não é digital, os dados são adquiridos analogicamente e transmitidos ao Sistema
DiaHGer após digitalização. Já em uma usina que possua esta informação na forma digital, esta é passada
através do protocolo de comunicação disponível.

Também nesta etapa, é dado o treinamento necessário aos profissionais da empresa que estarão
envolvidos na operação e manutenção do Sistema.

4.3 Etapa de Acompanhamento Preliminar

Após a instalação, deve ser cumprida uma etapa preliminar de acompanhamento visando a aquisição de
sinais para estabelecimento de padrões de comportamento da máquina.

Esta etapa é fundamental, visto fornecer um conhecimento básico sobre a “personalidade” dinâmica da
unidade, que servirá como parâmetro para o ajuste da base de conhecimento do Sistema Especialista do
módulo de diagnóstico automático.

Deve ser ressaltado porém, que o amadurecimento da base de conhecimento será realizado ao longo da
operação da unidade, e que somente com o tempo, o módulo de diagnóstico automático será capaz de
“aprender” sobre o comportamento da máquina e refinar, automaticamente, o diagnóstico.

8
4.4 Descrição do Sistema

O funcionamento básico do sistema é simples: diversas grandezas físicas são monitoradas continuamente,
sendo os sinais medidos, processados e comparados com valores padrão, que representam a máquina em
“bom estado”. Quando um desses valores ultrapassa seu padrão, acima de um determinado limite, é
detectada uma mudança no comportamento da unidade geradora.
Caso esta detecção seja confirmada, através de uma rotina específica para essa função, ocorre a situação
de “evento confirmado” , e o conjunto de sinais é automaticamente gravado em disco para posterior análise.

Com os sinais gravados, além da análise via técnicas de processamento de sinais, pode ser feito também o
diagnóstico do problema causador daquele evento. O registro de dados é feito, portanto, de forma
otimizada, evitando o acúmulo de dados desnecessários e sobrecarga do banco de dados do Sistema.

Apesar dessa forma de registro, o Sistema disponibiliza também ao usuário a gravação “forçada” de sinais,
independentemente de haver ou não problema na unidade.

Além desses registros, o Sistema registra também, periodicamente, conforme configuração do usuário, os
níveis de todos os sinais adquiridos, para fins de avaliação de tendência.

O acompanhamento da condição operativa da máquina é realizado a partir de grandezas cuja relevância é

comprovada para cada instalação, podendo ser monitoradas grandezas típicas como:

• oscilação radial do eixo em diversos planos;

• vibração no estator do gerador;
• oscilação axial do eixo;
• pressão dinâmica em diferentes pontos da turbina;
• cavitação;
• temperaturas;
• descargas parciais e entreferro;
• parâmetros de processo como: potência, queda, vazão, tensão, corrente, rendimento da turbina etc.

Em adição ao que já foi exposto anteriormente, pode-se afirmar resumidamente que, além de aberto,
modular e distribuído, o Sistema DiaHGer possui as seguintes características:

• baseado em plataforma Compact PCI (PC padrão industrial), operando em ambiente Windows
95/98/2000;
• aquisição distribuída de sinais com visualização em tempo real;
• customização dos sinais adquiridos de acordo com a necessidade da instalação;
• detecção de evento adaptável ao ponto de operação da máquina;
• acesso remoto;
• banco de dados relacional padrão SQL;
• controle de acesso por senha;
• auto-check de sensores;
• gráficos de tendência para as diversas grandezas;
• plataforma aberta de hardware;
• ferramentas numérico-gráficas para processamento e análise de sinais nos domínios do tempo,
freqüência e tempo-freqüência;
• diagnóstico automático de falhas incipientes;
• conectividade a Sistemas de Supervisão, Proteção e Controle.

4.5 Arquitetura do Sistema

A figura 3 apresenta a arquitetura e os componentes do Sistema.

9
 Sinais
Dinâmicos

Aquisição de Sinais Estáticos

(Processo e Operação)
Field Bus: RS232, RS485,
Ethernet

Unidades de Condicionamento e
Aquisição de Sinais

Servidor Rede Empresarial

Sistema DiaHGer (Sede)
Servidor de
Supervisório
Banco de
Dados

Rede
Empresarial
(Usina)

Fig. 3 – Arquitetura do Sistema DiaHGer

A estrutura básica do sistema consiste de três módulos principais, que fazem as funções de:

• aquisição e processamento de sinais e detecção de eventos;

• análise e visualização gráfica de sinais;
• diagnóstico de falhas.

4.5 Módulo de Aquisição e Detecção de Eventos

Principais características:

• acompanhamento on-line da aquisição e da detecção (local e remoto);

• controle de registro de sinais;
• informações sobre características e estado dos sensores;
• acompanhamento das variáveis de processo.

10
 Fig.4 – Módulo de Aquisição de Sinais

4.6 Módulo de Processamento e Visualização Gráfica de Sinais

Principais características:
• permite a comparação entre múltiplos sinais simultaneamente;
• verificação imediata das condições de aquisição;
• análise em detalhe, com ferramentas gráficas diversas;
• acesso imediato a ferramentas matemáticas para processamento e análise do sinal gravado;
• visualização remota dos sinais adquiridos.

Fig.5 –Módulo de Processamento e Visualização Gráfica de Sinais

4.7 Módulo de Diagnóstico de Falhas

Principais características:

• apresentação de todas as possíveis falhas que podem justificar o comportamento do hidrogerador, com
uma severidade associada;
• lista de recomendações de ações individuais para cada falha;
• explicação da conclusão obtida, permitindo que o usuário confira o caminho (regras) usado pelo
Sistema Especialista;
• alteração, inclusão e exclusão dos parâmetros físicos do sistema como: usinas, máquinas, sensores e
processamentos de sinal empregados;

11
• edição de falhas, regras e recomendações, com possibilidade de associação de várias regras a uma
mesma falha.

Fig. 6 – Módulo de Diagnóstico

4.8 HISTÓRICO

No início do projeto, foi definida uma unidade geradora onde a versão protótipo do Sistema DiaHGer seria
instalada de forma a se ter um “laboratório” de campo para fins de desenvolvimento.

A unidade escolhida foi a UG08 da Usina de Furnas em Passos (MG) - Furnas Centrais Elétricas, onde a
versão piloto foi oficialmente instalada em 1998, e de onde são retirados dados, desde então.

As medições nessa máquina tiveram como objetivo, inicialmente, o desenvolvimento de métodos de

processamento e análise das várias grandezas físicas envolvidas.

A definição de parâmetros importantes relacionados à aquisição de dados e seu armazenamento adequado

desenvolveram-se a partir de ensaios realizados na mesma.

Em paralelo com as medições, foram realizados levantamentos junto ao pessoal de manutenção da usina, a
respeito do comportamento da máquina e de seus problemas típicos, de forma a relacioná-los com sinais
medidos pelo Sistema e, assim, aprimorar o módulo de diagnóstico.

A figura 6 mostra órbitas do eixo da UG08, apresentadas pela versão piloto do Sistema.

Fig. 6 – Versão Piloto do Sistema

Recentemente, foi feita instalação de uma versão mais moderna do Sistema na UG02 da Usina de Sta.
Branca (Light) em Jacareí, S.P.

Esta versão é anterior à versão comercial do Sistema, que tem previsão de término para o segundo
semestre desse ano.

Esta versão será instalada nas 3 unidades geradoras da Usina de Coaracy Nunes (Eletronorte) no Amapá e
na UG01 da Usina de Tucuruí no Pará.

12
Estes contratos já estão firmados e as instalações estão previstas para o segundo semestre desse ano.

5. CONCLUSÕES

O objetivo principal deste trabalho foi o de apresentar, a partir de uma pesquisa simples direcionada aos
profissionais de manutenção em usinas hidreletricas, um cenário da metodologia de manutenção praticada
atualmente no parque de geração hidrelétrica brasileiro acima de 30MW. Adicionalmente, a pesquisa
contribuiu com o fornecimento de subsídios ao desenvolvimento do Sistema de Monitoração e Diagnóstico
de Hidrogeradores (Sistema DiaHGer) pelo CEPEL, visto que, a partir das informações fornecidas, pode-se
ter uma idéia melhor do que se pratica e do que se necessita neste setor.

Pelos resultados obtidos, conclui-se que a cultura da monitoração da condição, como componente principal
da manutenção preditiva de hidrogeradores se encontra estabelecida e aceita na grande maioria das
empresas geradoras, e que as atividades relativas a mesma, como termovisão, análise de óleo e análise de
vibração são praticadas de forma intensiva. Apenas uma usina informou que não pratica nenhuma técnica
preditiva.

Em relação a sistemas de monitoração automatizados, pode-se dizer que estes ainda são empregados de
forma bastante discreta nas usinas hidrelétricas do país, visto que apenas algumas empresas investiram
nesta solução, apesar da relação custo/benefício estar cada vez mais atraente e do retorno do investimento
ser garantido, o que leva a crer que esta será uma solução adotada gradativamente pelas empresas a
médio prazo.

Um ponto fundamental relativo à utilização de sistemas de monitoração da condição automatizados, diz

respeito ao preparo dos profissionais que operam o sistema, no que tange ao conhecimento de técnicas de
tratamento de sinais e das funcionalidades oferecidas por estes sistemas, estando este preparo diretamente
relacionado à capacitação para interpretação dos dados coletados.

Além desse ponto, deve ser ressaltado que a quantidade de informação disponibilizada por sistemas desse
tipo é, geralmente muito grande, ficando claro, portanto, que a automatização do diagnóstico se torna
fundamental, de forma a auxiliar o profissional na análise desses dados. Neste aspecto, a cultura do
diagnóstico auxiliado por computador, está em estado ainda muito incipiente na área de monitoração da
condição de hidrogeradores, embora seja atualmente uma realidade nas diversas áreas da tecnologia.

Dentro do universo de usinas do país acima de 30MW, cerca de 50% atenderam a pesquisa, relatando seus
problemas de manutenção e suas necessidades, ficando claro que a idade média das unidades geradoras
instaladas no país é o fator que mais justifica a necessidade de um acompanhamento preditivo cada vez
mais intenso das mesmas.

Os problemas principais enfrentados pelos profissionais de manutenção foram listados, assim como os
procedimentos praticados. Um aspecto notado em algumas respostas está relacionado à dificuldade de
reposição de peças sobressalentes, visto que as usinas, em geral, estão localizadas no interior do país,
longe dos grandes centros urbanos ou industriais, dificultando assim a aquisição e o transporte dessas
peças, bem como a contratação de serviços especializados.

Na seqüência, foi feita uma apresentação do Sistema DiaHGer, assim como de sua aplicação como
ferramenta de apoio à manutenção preditiva de hidrogeradores.

O Sistema é considerado de fácil utilização por usuários, e suas características de desempenho,

modularidade e custo são bastante satisfatórias, caracterizando-o como um produto em potencial, de
grande interesse para as empresas de geração hidrelétrica.

Destaca-se no Sistema, o módulo de diagnóstico (Sistema Especialista), por ser resultado de muitos anos
de experiência do CEPEL interagindo nesta área junto às empresas geradoras;

Como comentário final, destaca-se a importância da realização periódica desse tipo de pesquisa e de sua
divulgação, de forma a difundir no setor o panorama mais atual de emprego de técnicas modernas de
manutenção, particularmente a monitoração da condição de unidades hidrogeradoras.

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7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1]– Relatório Técnico: CEPEL DPP/EVR – 715/95 (25/08/95) – Estudo do Analisador de Descargas
Parciais.
[2] – Relatório Técnico: CEPEL DPP/TEQ – 389/97 (28/4/97) – Sistema de Aquisição de Dados para
Manutenção Preditiva de Hidrogeradores.
[3] – Relatório Técnico: CEPEL DPP/EVR – 487/95 (16/06/95) – Medição de Grandezas Elétricas.
[4] – Relatório Técnico: CEPEL DPP/TEQ – 923/96 (30/12/96) – Características Finais dos Circuitos de
Medição das Grandezas Elétricas e Resultados.
[5] – Relatório Técnico: CEPEL DPP/TEQ – 393/97 – Extensão de Vida Útil e Manutenção Preditiva de
Hidrogeradores – Relatório de Atividades até Dezembro de 1996.
[6] – Relatório Técnico: CEPEL DPP/TEQ – 701/98 - Extensão de Vida Útil e Manutenção Preditiva de
Hidrogeradores – Relatório de Instalação do Sistema DiaHGer na UG-08 da Usina de Furnas.
[7] – Relatório Técnico: CEPEL DPP/TEQ – 359/00 - Extensão de Vida Útil e Manutenção Preditiva de
Hidrogeradores – Relatório de Acompanhamento do Sistema Piloto Instalado na UG-08 da Usina de Furnas,
Relativo ao Período de Agosto de 1998 a Dezembro de 1999.
[8] – Vibration and Oscillation of Hydraulic Machinery, Hideo Ohashi, Avebury Technical, 1991.
[9] – Machinery Malfunction Diagnosis and Correction. Robert C. Eisenmann, Prentice-Hall, 1998.

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 ANEXO – QUESTIONÁRIO ENVIADO PARA AS USINAS

Pesquisa sobre manutenção preditiva nas usinas hidrelétricas brasileiras

Nome: ________________________________________________________________________
Empresa: ________________________________________________________________________
Usina: ________________________________________________________________________
Função/cargo: ________________________________________________________________________
Endereço: ________________________________________________________________________

Município: _____________________________________ Estado: ____ CEP: ___________________

Telefone: (_____) ________________________ Fax: (_____) _________________________________
E-mail: ________________________________________________________________________________

Liste os principais problemas de manutenção de unidades geradoras de sua usina: ______________

______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________

Em sua usina são usadas técnicas de manutenção preditiva?

SIM NÃO

Quais?

Análise de vibração Ferrografia Análise de óleo

Termovisão Monitoração de entre ferro Descargas parciais
Outras ____________________________________________________________________________

Na usina é utilizado sistema de monitoração e diagnóstico?

SIM NÃO

Qual o sistema de monitoração e diagnóstico é utilizado? __________________________________

____________________________________________________________________________________

Em quantas máquinas? _______________________________________________________________

Quantos pontos são medidos? _________________________________________________________

Quais as grandezas são monitoradas?

Temperatura Pressão Oscilação do eixo Vibração da estrutura Outras

O sistema de monitoração troca informação com o sistema de supervisão?

SIM NÃO

Conhece o Sistema DiaHger desenvolvido pelo CEPEL para monitoração e diagnóstico?

SIM NÃO

Gostaria de receber informações sobre manutenção preditiva e o resultado desta pesquisa?

SIM NÃO

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