Parte II Apostila EET334

Preparação de matérias-primas minerais
Parte II
Após o desmonte do minério dentro da mina, o minério é sujeito a diversas

operações unitárias que visam reduzir de tamanho as partículas e separá-las em
um intervalo de tamanhos adequado, seja para utilização direta (como é o caso
de diversos minerais industriais e de agregado para a construção civil) ou para
estágios subseqüentes de concentração do mineral de interesse e remoção de
impurezas (como é o caso da maior parte dos minérios metálicos e diversos
minerais industriais). No âmbito do tratamento de minérios, essas operações
visam, em geral, liberar o minério e adequar a sua granulometria para a aplicação
de equipamentos subseqüentes de concentração.
As operações de preparação do minério (britagem, peneiramento, moagem
e classificação) são sempre utilizadas em conjunto e adquirem importância
especial, pois são responsáveis pela maior parte dos custos de operação e
investimento de uma usina de processamento mineral.
A aplicabilidade de cada tipo de equipamento de cominuição ou separação
por tamanhos depende de diversos fatores, que incluem o tamanho de partícula
da alimentação, as características mecânicas do minério, a escala de produção,
etc. Esses diversos aspectos serão discutidos em detalhe nos capítulos a seguir.
71
Cominuição industrial
capítulo 5
A cominuição representa o primeiro estágio do processamento mineral

após a lavra do minério. Ela visa liberar os minerais valiosos dos minerais de
ganga no caso de um material heterogêneo, ou a redução do bloco de rocha até
um tamanho adequado à sua utilização. Em alguns casos, a cominuição também
pode ser utilizada para facilitar o transporte do minério desde a mina até a usina
de processamento, como é o caso da britagem primária em subsolo usando
alimentadores-quebradores (feeder-breakers) ou a céu aberto usando britadores
dentro da própria cava (in-pit crushers).
A cominuição representa entre 50 e 75 % dos custos diretos de produção
da maior parte das usinas de concentração na indústria mineral. A maior parte
destes custos se deve ao consumo de energia e de metal de desgaste.
Freqüentemente estes custos dividem-se igualmente entre energia e metal.
Embora custos de mão-de-obra freqüentemente sejam considerados como
críticos, estes tipicamente representam apenas 5 a 10 % dos custos de produção
para usinas de grande porte (com produção superior a 40.000 t/dia).
Os mecanismos de aplicação de esforços empregados nos equipamentos
de britagem e moagem são bastante variados, como mostra a Figura 5.1. Com a
exceção de (g) – que encontra apenas algumas aplicações muito localizadas – os
demais são baseados na aplicação de esforços mecânicos, o que resulta na
perda de coesão das partículas.
Figura 5.1. Métodos de aplicação de cargas em equipamentos de cominuição: aplicação

de cargas diretamente entre duas superfícies sólidas a partículas individuais (a) e leitos
de partículas (b); projeção de partículas contra uma superfície sólida (c) ou de partículas
umas contra as outras (d); utilização de ferramentas de corte (e); aplicação de
cisalhamento (f) e aplicação de energia não-mecânica – como micoondas, choques
elétricos, calor, plasma, etc (g)
72
Britagem Prof. L. Marcelo Tavares (DMM-EP/UFRJ)
As diferenças principais entre os vários equipamentos estão tanto

associadas aos métodos de aplicação de cargas quanto a aspectos mecânicos da
aplicação desses esforços a diferentes tamanhos de partículas. Quando a
partícula é grossa, a energia necessária para fraturar cada partícula individual é
alta, embora a energia por unidade de massa (ou volume) seja baixa (veja o
capítulo 4). À medida que o tamanho de partícula diminui, a energia necessária
para fraturar cada partícula diminui, mas a energia por unidade de massa
aumenta rapidamente. Conseqüentemente, máquinas usadas na cominuição
grossa – tipicamente chamados de britadores – precisam ser robustos e de
grande porte, enquanto máquinas para cominuição fina – chamados moinhos –
devem ser capazes de distribuir a energia em um volume relativamente grande.
A cominuição na indústria é freqüentemente dividida nos estágios de
britagem e moagem. Antigamente, quando usinas de beneficiamento mineral
quase que universalmente consistiam de até quatro etapas de britagem, seguidas
de moagem em moinhos de barras e de bolas, era usual denominar britagem
como aquelas operações de cominuição de materiais de mais de uma polegada
(25 mm), de moagem como a etapa responsável pela quebra do material abaixo
daquele tamanho (Kelly & Spottiswood, 1982). Ao passar dos anos, britadores
têm progressivamente estendido sua aplicabilidade a granulometrias cada vez
mais finas usando tecnologias como a dos britadores Waterflush® enquanto que
alguns tipos de moinhos, como os moinhos autógenos e semi-autógenos, têm
demonstrado aplicabilidade na fragmentação de materiais run of mine.
Assim, no presente texto é definido o processo de moagem como a
cominuição realizada em moinhos tubulares – independentemente do tamanho –
além de equipamentos usados na cominuição ultrafina, e britagem como a
cominuição realizada em todos os equipamentos restantes, em particular aqueles
dedicados à cominuição grossa.
5.1 Britagem
A britagem representa o primeiro estágio do processo de cominuição. Ela
pode apresentar vários objetivos, como o de preparar o minério para a cominuição
fina (moagem), maximizar a produção de partículas com um tamanho específico e
com formato característico na produção de agregado para a construção civil,
calcário agrícola e minério de ferro para uso em alto forno, por exemplo, e até
mesmo o de reduzir o top size (tamanho máximo de partícula) do material a fim de
facilitar o seu transporte.
É uma operação que é sempre realizada a seco e em múltiplos estágios.
São vários os tipos de britadores utilizados na indústria, cuja aplicabilidade
depende do tipo de material, capacidade, e razão de redução desejada.
5.1.1. Tipos de britadores

Na indústria, a britagem consiste da quebra de material principalmente pela
ação de esforços compressivos (Figura 5.1a e b), aplicadas através do movimento
periódico de aproximação e afastamento de uma superfície móvel contra outra
fixa; e do impacto, resultante da projeção de partículas contra elementos do
britador ou do revestimento (Figura 5.1c e d). Assim, britadores podem ser
classificados conforme o mecanismo usado, seja ele compressão ou impacto.
É comum denominar o primeiro estágio de britagem como britagem
primária e os estágios subseqüentes como rebritagem ou britagem secundária,
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terciária, e assim por diante.

Britadores primários são máquinas muito robustas, usadas para reduzir
blocos provenientes da mina (que podem apresentar tamanho maior que 1 metro!)
até uma granulometria adequada ao transporte e alimentação aos britadores
secundários. Eles sempre são operados em circuito aberto, com ou sem grelhas
escalpadoras. Britadores de mandíbulas e giratórios são os principais tipos de
britadores usados na britagem primária de minérios.
Uma boa revisão da literatura sobre britadores primários pode ser
encontrada em outra publicação (Wills, 1997).
Britadores de mandíbulas
São usados na britagem primária e encontram aplicações principalmente
em usinas de baixa e média capacidade. A britagem é realizada a seco e razões
de redução entre 2 a 3 são normalmente atingidas.
Eles consistem basicamente de uma mandíbula fixa e de uma móvel ligada
ao excêntrico, que produz o movimento de aproximação e afastamento entre elas.
Desta maneira, o bloco de rocha alimentado à boca do britador faz um movimento
descendente à medida que é sujeito à compressão que causa a quebra sucessiva
do material (Figura 5.2).
Britadores de
mandíbulas são classificados
de acordo com o movimento da
mandíbula móvel (ou,
alternativamente, pelo número
de alavancas). No britador do
tipo Blake (Figs. 5.2 e 5.3) –
que apresenta duas alavancas
– a mandíbula é pivotada no
topo e assim apresenta uma
área de abertura da
alimentação fixa e uma
abertura da descarga variável.
No britador do tipo Dodge – que
somente apresenta uma Figura 5.2. Britador de mandíbulas (tipo Blake)
alavanca – a mandíbula é
pivotada na base, dando uma área
da alimentação variável, mas uma
abertura do produto fixa. Britadores
do tipo universal (Figs. 5.4 e 5.5) são
aqueles nos quais o pivotamento se
dá na porção média da mandíbula,
resultando em aberturas da
alimentação e do produto variáveis.
Estes dois últimos são os mais
freqüentemente usados.
Os britadores do tipo Blake
(Figura 5.2) são normalmente os
mais indicados para britagem
primária de materiais extremamente
duros ou abrasivos em pedreiras, Figura 5.3. Diagrama esquemático do britador
Blake
74
minerações e indústrias de cimento.

O movimento do queixo é puramente
pendular e sem excentricidade. Eles
se caracterizam pelo menor
consumo das peças de desgaste,
quando comparados com os
britadores do tipo universal.
Entretanto, para equipamentos de
mesma capacidade, os britadores do
tipo Blake apresentam custo de
investimento aproximadamente 50%
mais elevados. Britadores do tipo
universal são comparativamente
mais leves e compactos que
britadores do tipo Blake. O
movimento da mandíbula móvel não
só é de afastamento e aproximação
em direção à mandíbula fixa, mas Figura 5.4. Britador de mandíbulas universal
também é vertical à medida que o
excêntrico gira. Isto faz com que a
capacidade de britadores de uma
alavanca seja levemente superior
àquela dos britadores do tipo Blake,
uma vez que o movimento da
mandíbula virtualmente empurra o
material dentro da câmara de
britagem na direção do produto.
Entretanto, este movimento
excêntrico produz também esforços
de cisalhamento, que aumentam a
taxa de desgaste das placas de
revestimento.
A amplitude do movimento
excêntrico (Figs. 5.3 e 5.5) é
determinada pelo tipo de material a
ser britado e é normalmente
Figura 5.5. Diagrama esquemático do
ajustada pela substituição do britador universal
excêntrico. Ele varia de 1 a 7 cm
dependendo do porte da máquina, e é maior para materiais plásticos e tenazes e
menor para materiais duros e frágeis.
A especificação de britadores de mandíbulas é normalmente dada em
função das dimensões da abertura da alimentação: um britador designado como
100 x 80 apresenta boca com largura de 80 polegadas (200 cm) e comprimento
de 100 polegadas (250 cm).
Britadores de mandíbulas encontram-se disponíveis com aberturas da
alimentação de até 2,5 x 2 m e capacidades que podem atingir 1200 t/h.
Britador giratório
O britador giratório consiste essencialmente de um longo eixo vertical (13)
que carrega um elemento cônico de aço de alta dureza (chamado de manto (9)) o
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qual é apoiado sobre uma luva excêntrica

(12) (Figs. 5.6 e 5.7). O eixo é suspenso por
uma estrutura chamada “aranha” (19) e, à
medida que ele é girado (entre 85 e 150
rpm), ele produz um movimento cônico
dentro da câmara de britagem, como
resultado da ação do excêntrico. Este
movimento circular faz com que toda a área
da carcaça seja utilizada na britagem, o que
garante ao britador giratório uma superior
capacidade de processamento, quando
comparado ao seu principal competidor, o
britador de mandíbulas.
Britadores giratórios atingem razões
de redução tipicamente entre 3 e 4. Eles não
exigem alimentação constante (e o uso de
alimentadores), podendo ser alimentados
diretamente por caminhões. O eixo do Figura 5.6. Britador giratório
britador giratório é hidráulico (4), o que
permite o controle automático da abertura de
saída (APF). Isso é de grande importância no
controle automático do processo.
Britadores giratórios encontram-se
disponíveis com aberturas de alimentação de
até 1,5 x 2 m, com capacidades que podem
atingir 4500 t/h.
Ambos britadores primários
mencionados (de mandíbulas e giratório)
empregam o princípio da fragmentação por
compressão, por ser este o método mais
prático de cominuir partículas muito grossas,
sendo também capazes de cominuir até
materiais duros. A limitação de britadores
que empregam compressão é que eles
apresentam restrições críticas relativas ao
tamanho máximo de partículas na
alimentação e também ao tamanho do
produto. O resultado é que esses tipos de
britadores apresentam razões de redução
Figura 5.7. Diagrama esquemático do
relativamente limitadas. Britadores giratórios britador giratório
são mais adequados para altas taxas de
alimentação (> 1000 t/h) e para materiais com tendência a produzir partículas
lamelares do que britadores de mandíbulas. Britadores de mandíbulas são, por
outro lado, mais adequados que giratórios no processamento de materiais úmidos
e que contêm quantidades apreciáveis de argila. O britador de mandíbulas exige
alimentador, em contraste ao giratório que pode ser alimentado diretamente por
descargas de caminhões.
Alguns dos britadores utilizados na britagem secundária (e subseqüente)
são analisados a seguir:
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Britadores de rolos
Consistem de dois rolos de aço que giram à mesma velocidade e em
sentido contrário, guardando entre si uma distância definida (Figura 5.8). São
caracterizados por uma baixa
capacidade de processamento,
apresentando somente a vantagem
da pequena geração de ultrafinos. A
sua razão de redução máxima é da
ordem de 3.
A granulometria máxima da
alimentação destes britadores é
limitada pela distância entre os
rolos. Considere uma partícula
esférica de diâmetro dp sendo
comprimida por um par de rolos de
diâmetro dr, e que o vão entre eles Figura 5.8. Britador de rolos
é igual a a (Figura 5.8). Se μ é
o coeficiente de atrito estático
entre os rolos e a partícula, θ é
o ângulo formado pelas
tangentes às superfícies dos
rolos nos seus pontos de
contato com a partícula, e F é a
força compressiva exercida
pelos rolos, agindo a partir do
centro dos rolos através do
centro da partícula, então a
condição mínima para que uma
partícula seja segura entre os
rolos pode ser determinada
pelo equilíbrio de forças Figura 5.9. Diagrama esquemático de um britador de
(desprezando-se a rolos
gravitacional) (Wills, 1997)
F senθ / 2 = μ cosθ / 2 (5.1)
então
μ = tanθ / 2 (5.2)
Considerando que o coeficiente de atrito entre aço e a maior parte de partículas
minerais situa-se entre 0,2 e 0,3, então o ângulo máximo θ nunca deve
ultrapassar os 30º, senão a partícula irá escorregar. Além disso, o valor do
coeficiente de atrito diminui com a velocidade, de modo que a velocidade de
rotação dos rolos depende do ângulo θ e do tipo de material a ser britado. Quanto
maior o ângulo θ (mais grosseiras as partículas da alimentação), menor será a
velocidade que os rolos precisarão para permitir que as partículas sejam
agarradas entre eles . Para menores ângulos θ (alimentações mais finas), a
velocidade dos rolos pode ser elevada, aumentando a capacidade. Velocidades
periféricas variam de 1 a 15 m/s, de acordo com o diâmetro dos rolos.
O valor do coeficiente de atrito entre a partícula e os rolos pode ser
77
estimado por
⎛ 1 + 1,12μ ⎞
μc = ⎜ ⎟μ (5.3)
⎝ 1 + 6v ⎠
onde μc é o coeficiente de atrito dinâmico e v é a velocidade periférica dos rolos
(m/s).
A partir da Figura 5.8 e para valores de θ entre 25 e 30o, temos
dr + d p
cos(θ / 2) = ≈ 0,97 − 0,98 (5.4)
dr + a
A Equação (5.4) pode ser usada para determinar o máximo tamanho de

partícula que pode ser comprimido em relação ao diâmetro do rolo. Considerando
essa relação estreita entre o diâmetro dos rolos e da partícula, é fundamental que
o material a ser alimentado a esse tipo de britador seja submetido a um
peneiramento prévio. Além disso, a equação acima mostra que, a fim de obter
elevadas razões de redução, rolos de grande diâmetro são necessários. Isso faz
com que eles apresentem o maior custo de investimento entre os britadores
secundários (Wills, 1997)
Vários tipos de revestimentos de rolos são disponíveis: lisos, ondulados ou
dentados, dependendo das características do material a ser britado. Britadores
com rolos lisos são normalmente usados somente na britagem fina, enquanto na
britagem grossa, rolos com superfícies corrugadas ou com dentes são mais
comuns. Os dentes penetram na rocha, facilitando a cominuição de partículas
grosseiras. Em decorrência da elevada taxa de desgaste abrasivo dos rolos, a
aplicação de britadores de rolos é limitada a materiais de baixa abrasividade
(moles a intermediários) como bauxita, carvão, escória e calcário. O produto
destes britadores apresenta formato predominantemente tabular (ou lamelar).
Britadores cônicos
São os britadores mais usados na britagem intermediária e fina na indústria
mineral. Eles operam a razões de redução entre 3 e 4 e são usados mesmo a
cominuição de materiais duros, uma vez que a britagem ocorre
predominantemente por
compressão.
O britador cônico possui o
mesmo princípio de operação do
britador giratório. Entretanto ele se
diferencia do giratório porque o
manto e o cone apresentam longas
superfícies paralelas (Figura 5.10),
garantindo um tempo longo de
retenção do material nesta região.
No britador giratório a descarga se
dá pela ação da gravidade,
enquanto que no cônico, a descarga
é condicionada ao movimento do
cone. Além disso, a freqüência de
rotações é mais elevada no britador
cônico. Figura 5.10. Diagrama esquemático do
O perfil dos revestimentos do britador cônico
78
britador irá determinar o número de oportunidades que a partícula tem de ser

comprimida e quão rápido o material pode fluir dentro da câmara de britagem. O
ângulo do cone afeta o desempenho do britador tão significativamente, que
britadores aparentemente idênticos em todas outras características recebem
nomes diferentes. Quanto mais horizontal o perfil do revestimento, menor a
capacidade, mas mais fina a granulometria do produto.
Um exemplo de britador cônico comercial é o Hidrocone® da Sandvik, o
qual se caracteriza pelo suporte hidráulico do eixo. O ajuste do britador (APF)
pode ser realizado simplesmente movendo verticalmente o eixo do britador.
Neste britador o ajuste da distância entre o manto e o anel convexo pode ser
realizado com o equipamento em operação total através da elevação e do
rebaixamento do manto por meio de um pistão hidráulico no sistema automático
chamado “Hidroset”. Com este tipo de britador é possível obter produtos com
granulometria inferior a 3 mm, quando usado em circuito fechado. Tanto o anel
côncavo quanto o manto são consumíveis, construídos em aço manganês, o qual
tem resistência superior à abrasão e também encrua a frio. Vários formatos de
perfis destes revestimentos são disponíveis e devem ser adequados ao tamanho
e distribuição de tamanhos de partículas na alimentação, bem como a
granulometria desejada do produto.
O britador WaterFlush® se caracteriza pela elevada capacidade, uma vez
que os finos são retirados rapidamente por um fluxo de água a alta pressão. As
partículas no produto apresentam formato lamelar, o que dificulta a moagem em
estágios subsequentes. A elevada razão de redução desses britadores permite o
seu uso em substituição à britagem terciária e à moagem grosseira. A britagem a
úmido de finos permite a cominuição até um produto mais fino (3mm) com
potência comparável, e com maior capacidade, devido ao melhor transporte do
material através do britador pelo fluxo da água. O britador pode operar a menores
APFs que a britagem a seco, mas a vida útil de revestimentos de desgaste é
reduzida em 30% em relação à operação a seco, devido à corrosão (Svensson et
al., 1996).
Britadores de eixo horizontal (HSI)

Exemplos de britadores (mais freqüentemente chamados moinhos) de eixo
horizontal (horizontal shaft impactors) são o britador de impacto e o britador de
martelos.
Em britadores de impacto e martelos, ilustrados na Figura 5.11, a quebra
se dá predominantemente por impacto contra os elementos do britador. A
fragmentação da rocha também se dá pela sua projeção contra o revestimento e
a grade do equipamento e, se necessário, pela abrasão do mesmo contra a
grade. A denominação de “moinho de martelos” é normalmente reservada a
equipamentos que apresentam grades de descarga, nos quais o material
grosseiro é recirculado dentro da câmara de britagem até que seja cominuído a
uma granulometria inferior à abertura da grelha. A granulometria do produto pode
ser controlada pelo ajuste da rotação do eixo ou pelo espaçamento entre a ponta
dos martelos e a grade. Devido ao desgaste preferencial que ocorre em um lado
dos martelos, a direção dos mesmos deve ser invertida durante a manutenção do
equipamento. Em alguns equipamentos, como mostrado na Figura 5.11 (direita),
isto pode ser feito simplesmente invertendo a direção de rotação do motor.
Aberturas da grade de até 3 mm ou 0,5 mm podem ser usadas. Entretanto, a
cominuição de materiais com elevada umidade pode representar um problema
79
devido ao entupimento da grade. Equipamentos com capacidade de até 1400 t/h

encontram-se disponíveis para a britagem de produtos grosseiros.
Britadores de impacto e de martelos são normalmente mais adequados à
cominuição de materiais de baixa abrasividade (moles), tais como calcário e
carvão e apenas limitada aplicação a materiais com média dureza. Esses
britadores apresentam elevada capacidade e permitem elevadas razões de
redução com menor consumo de energia, produzindo partículas com formato
isométrico com alta porcentagem de finos.
Figura 5.11. Britador de impacto (esquerda) e britador de martelos (direita)
A alta velocidade de rotação de britadores de impacto (normalmente entre

500 e 800 RPM) faz com esse tipo de equipamento aja, de certa maneira, como
um ventilador centrífugo, de forma que os mesmos sugam ar junto com
alimentação e o descarregam com o produto. A poeira excessiva gerada por este
tipo de britador pode limitar da sua aplicação, devido a restrições ambientais.
Velocidades periféricas dos martelos podem atingir 75 m/s. Alguns cuidados
gerais devem ser tomados com esses tipos de britadores, como no final da
operação eles devem ser operados vazios até que fiquem totalmente/realmente
vazios, uma vez que eles não devem iniciar já carregados.
Britadores de impacto de eixo vertical (VSI)

Nestes britadores, cujos exemplos são o Canica e o Barmac Duopactor
(nomes comerciais), a rocha é alimentada no topo do equipamento e um rotor
impulsiona as partículas na direção da câmara de britagem. No caso do Barmac
(Figura 5.12), tanto o rotor quanto a câmara de britagem são, de certa forma,
revestidos por um fluxo contínuo de partículas, de modo que o contato das
partículas com o equipamento é reduzido, permitindo o seu uso até com rochas
de alta abrasividade. O formato das partículas no produto é relativamente
isométrico, apresentando também baixo consumo energético e desgaste, além de
uma pequena proporção de ultrafinos. Variáveis operacionais e de projeto deste
tipo de britador incluem a velocidade e diâmetro do rotor e o perfil da câmara de
britagem (Fig. 5.13).
80
Infelizmente, a
razão de redução é
baixa, sendo raramente
superior a 2. Ela
depende
significativamente do
tipo de rocha e das
condições operacionais,
tendo em vista que a
energia específica de
impacto à qual todas as
partículas estão
submetidas pode ser
estimada por:
ω 2D
Ecs = , (5.5)
2
sendo ω a freqüência de
rotações e D o diâmetro
do rotor. Figura 5.12. Britador de eixo vertical BARMAC®
Figura 5.13. Diferentes tipos de rotor e bigorna (anvil) do britador VSI
Quanto maior o diâmetro do rotor, maior a velocidade periférica das

partículas quando deixam o rotor e maior a energia específica de cominuição.
Este tipo de britador não é particularmente sensível à taxa de alimentação. Um
Figura 5.14. Efeito da velocidade periférica do rotor na distribuição granulométrica do

produto do britador VSI
81
aumento da taxa de alimentação é simplesmente acomodado pelo fluxo de

cascata na câmara de britagem. A velocidade de rotação dos diversos modelos
disponíveis varia entre 1000 e 5000 rpm (Figura 5.14).
Além disso, é necessário que a alimentação apresente baixo teor de
umidade. O produto desse equipamento apresenta uma substancial proporção de
material fino – algo que caracteriza britadores de impacto em geral.
Britador de rolos de alta pressão (HPGR)

O britador (ou moinho) de rolos de alta pressão (high-pressure grinding
rolls – HPGR), também chamado de prensa de rolos, foi desenvolvido na década
de 1980 pelo Prof. Klaus Schönert na Alemanha como resultado de estudos
fundamentais de seu grupo na área de fratura de partículas individuais e em leitos
(Schönert, 1988).
O HPGR é um
equipamento de rolo
duplo que é
alimentado e operado
de modo que um leito
de partículas se
forma entre os rolos
produzindo uma
pressão superior a 50
MPa. O produto deixa
o HPGR sob a forma
de uma torta ou
flocos (Figura 5.15),
cuja consistência irá Figura 5.15. Comparação da operação de britadores de rolos e
depender do material. da prensa de rolos
No HPGR um rolo é
fixo e o outro é pressurizado (ou “flutuante”) de modo que ambos comprimem o
leito de partículas (Figura 5.16).
Inicialmente o HPGR encontrou grande aplicação na moagem de cimento
na Europa, mas vem progressivamente encontrando maior aplicabilidade na
indústria mineral. Exemplos são aplicações a quimberlitos contendo diamante na
África do Sul e na Austrália, dada a sua capacidade de fragmentar seletivamente
Figura 5.16. Britador de rolos de alta pressão (HPGR)
82
a matriz da rocha e não os diamantes de maior tenacidade e dureza. Este

equipamento é normalmente caracterizado por elevadas razões de redução e
baixos consumos de energia quando comparado a outros equipamentos que
também operam no mesmo intervalo de tamanhos.
Estima-se que o consumo de metal devido a desgaste, por tonelada de
alimentação processada, é 50 a 70 vezes menor no HPGR do que em moinhos
convencionais. Entretanto, o custo unitário do metal usado no revestimento de
rolos é significativamente maior que em moinhos de bolas, por exemplo. Além
disso, a reposição de revestimentos no HPGR é uma tarefa muito mais difícil que
em moinhos tubulares, de modo que a aplicabilidade do HPGR a minérios muito
abrasivos é ainda questionável.
Aplicações potenciais do HPGR estão na preparação do material para a
moagem fina, substituição simultânea das operações de britagem terciária,
moagem em moinho de barras e moagem primária de bolas, assim como na
melhora da lixiviabilidade de minérios. Essa última vantagem se deve ao fato que
ele seria capaz de induzir uma maior proporção de fraturas intergranulares,
facilitando, assim, a liberação do minério.
5.1.2 Aspectos operacionais de britadores
Efeito do modo de operação no desempenho de britadores por compressão

A operação do britador com a câmara cheia (popularmente chamado de
“embuchado”) normalmente resulta em maior eficiência de cominuição, maior
produção de finos, além de produtos mais cúbicos, como mostra a Tabela 5.1. Por
outro lado, a operação destes britadores a baixas taxas de alimentação
normalmente resulta em produto com formato mais lamelar. Além disso, quanto
maior a interação entre partículas na cominuição, menor o desgaste de metal,
mas maior o consumo energético. A fim de minimizar a produção de finos
(carvão, minério de ferro, agregado), a operação em câmara cheia deve ser
evitada e baixas razões de redução devem ser usadas.
Tabela 5.1. Importância da operação com câmara cheia na performance de um

britador cônico. Britador cônico Hydrocone britando gneisse/ diabásio com
tamanho de 3 a 9 mm (Svensson et al., 1996)
Câmara cheia Câmara no nível mínimo

APF (mm) 9,5 9,5
% < APF no produto 72 56
% < 6 mm no produto 50 34
Potência (kW) 90 45
Pressão (MPa) 3,9 1,8
Capacidade (t/h) 107 77
kWh/ton –6mm 1,67 1,73
O funcionamento em câmara cheia requer um bom controle da taxa de

alimentação e um sensor de nível na boca do britador (principalmente cônico)
para detectar quando máximo fluxo é excedido.
83
Desgaste de revestimentos de britadores

Peças de desgaste de britadores têm o propósito de proteger a máquina do
contato direto com o minério, e são substituíveis quando atingem uma
determinada espessura. Essas peças representam um dos principais itens do
custo da operação de instalações industriais de britagem.
A taxa de desgaste
depende essencialmente
de dois fatores principais:
da dureza das partes em
contato (revestimentos e
minério), e do regime de
aplicação dos esforços.
Em princípio, materiais
para revestimentos de
britadores deveriam
apresentar dureza
superior à do material a
ser britado. A Figura 5.17
resume valores da dureza
de diversos minerais e de
materiais para possível
uso como revestimentos.
Como já foi discutido no
Figura 5.17. Dureza de minerais e materiais de
capítulo 4, materiais revestimento
geológicos não são muito
tenazes, mas apresentam, em geral, elevada dureza. A escolha de um material
para revestimento também é ditada pelo custo e pela resistência mecânica (uma
peça resistente ao desgaste, mas que sofre ruptura prematura é muito
indesejável). Devido aos diversos fatores, atualmente os revestimentos
normalmente são produzidos em aço manganês austenítico, o qual possui
elevada resistência à abrasão, pois endurecem superficialmente quando recebem
impactos (“encruam a frio”), além de baixo custo.
O tipo e a intensidade dos esforços aplicados também afetam a taxa de
desgaste dos revestimentos. Enquanto esforços de cisalhamento podem
facilmente abrir sulcos no revestimento e produzir severo desgaste, esforços
normais são menos agressivos. Quanto à intensidade dos esforços,
carregamentos rápidos e de alta intensidade (impactos) também causam o
sulcamento, e, portanto maior desgaste nos revestimento, do que o carregamento
lento, que somente risca a superfície dos mesmos.
Não podemos esquecer que a severidade do desgaste é sempre agravada
pelo fato de que partículas – e particularmente os seus fragmentos produzidos
pela própria britagem – apresentam formato anguloso, o que as torna
particularmente ativas como abrasivos.
Por fim, o desgaste de revestimentos também ocorre devido à corrosão.
Em particular, a presença da água em um ambiente altamente abrasivo como o
da britagem, acelera significativamente o desgaste de revestimentos, devido à
forte sinergia entre abrasão e corrosão.
Algumas das implicações para a britagem dos diversos comentários acima
são:
84
• a aplicação da britagem por impacto (com exceção do HSI) deve ser

limitada a materiais que possuem dureza inferior à do revestimento;
• materiais muito abrasivos devem ser cominuídos usando revestimentos de
dureza inferior, mas a baixas taxas de carregamento (compressão). Isso
implica no uso de britadores giratórios, cônicos e de mandíbulas (dois
eixos), visto que nesses os esforços são essencialmente de compressão.
5.1.3. Princípios da modelagem matemática da britagem

A britagem por compressão, realizada predominantemente em britadores
de mandíbulas, giratórios e cônicos, pode ser descrita de maneira simplificada
como um simples ciclo repetitivo de eventos (Figura 5.18). A alimentação nova
introduzida no britador é inicialmente classificada. O material muito fino passa
através da câmara de britagem em direção ao produto. O material muito
grosseiro, por outro
lado, é retido para
britagem. Partículas
de tamanho
intermediário são
quebradas com uma
probabilidade que
aumenta com a
granulometria. Após a
quebra, o processo de
classificação é repetido
até que todo o material
seja recuperado no
produto, como mostra
esquematicamente a Figura 5.18. Diagrama esquemático dos ciclos de quebra e
classificação que ocorrem na britagem por compressão
Figura 5.18.
Um modelo que
descreve a britagem quantitativamente é analisado em maior detalhe a seguir. O
modelo inicialmente assume que todo o material é quebrado em cada
compressão do britador.
É mais conveniente considerar uma distribuição discreta de tamanhos.
Definimos que:
p if = fração da alimentação na classe de tamanhos i,
pi = fração de produto na classe de tamanhos i,
M = massa de material dentro do britador,
Bij = B(di,dj) = fração de partículas filhas na classe i resultantes da quebra de uma
partícula de material na classe j, descrita, por exemplo, pela Equação 4.9,
mi = fração mássica de material dentro do britador na classe i,
ci = c(di) = fração de material na classe de tamanhos i que é retido para quebra
durante o ciclo de compressão do britador,
W = massa da alimentação total que é introduzida durante a abertura do britador
= massa de produto descarregado.
Tomando a classe de tamanhos 1 como o tamanho mais grosseiro

presente na alimentação do britador, vamos acompanhar o material dessa classe
de tamanhos.
Durante a fase de abertura do ciclo, temos:
85
Material descarregado = (1-c1) M m1

Material que permaneceu no britador = c1 M m1
Material alimentado = W pif
Podemos determinar um balanço de massas da primeira classe de

tamanhos no britador após o ciclo seguinte de compressão:
Mm1 = Wp1f + c1Mm1b11
Wp1f
que reordenando dá: Mm1 =
1 − c1b11
Produto descarrega do = Wp1
= (1 − c1 )Mm1
Wp1f
= (1 − c1 )
1 − c1b11
Consideremos o próximo intervalo de tamanhos:

Durante a fase de abertura do britador:
Material descarregado = (1 − c2 )Mm2
Material que permaneceu no britador = c2Mm2
Material alimentado = Wp2f
Após a compressão, temos:

Mm2 = Wp2f + c2Mm2b22 + c1Mm1b21
=
1
1 − c2b22
(
Wp2f + c1Mm1b21 )
1 ⎛ ⎞
c b Wp f
= ⎜Wp2f + 1 21 1
⎟
1 − c2b22 ⎜⎝ ⎟
1 − c1b11
⎠
Produto descarregado = W p2 = (1 − c2 )M m2
W (1 − c2 ) ⎛ f c1b21p1f ⎞
= ⎜ p2 + ⎟
1 − c2b22 ⎜⎝ 1 − c1b11 ⎟⎠
Se repetirmos esse procedimento para todos tamanhos subseqüentes,

temos
⎛ f i −1
Mm j ⎞
∑
Mmi 1 ⎜ pi +
= bij ⎟
W 1 − ci bii ⎜ W ⎟
⎝ j =1 ⎠
Esta série de equações pode ser facilmente resolvida recursivamente
iniciando da primeira classe (i = 1). O produto descarregado é dado por
1 − ci ⎛ f i −1
Mm j ⎞
pi =
1 − ci bii
⎜ pi +
⎜ ∑c j
W
bij ⎟
⎟
⎝ j =1 ⎠
Mmi
A fim de facilitar os cálculos, vamos definir y i = , de modo que
W
86
⎛ f i −1 ⎞
∑c y b
1 ⎜ pi + ⎟
yi =
1 − ci bii ⎜ j j ij ⎟
⎝ j =1 ⎠
e
pi = (1 − ci )y i
A fim de utilizar o procedimento acima na previsão de resultados de
britagem, precisamos conhecer as funções bij e cj, além da distribuição de
tamanhos da alimentação p if . A função c é também chamada de função de
classificação (Fig. 5.19). Uma forma funcional freqüentemente usada é dada por
c(d p ) = 0,0 para d p < d1`

1,0
⎛ d p − d2
m
⎞
Função de classificação - c(dp)

= 1,0 − ⎜⎜ ⎟⎟ para d p < d 2
⎝ d1 − d 2 ⎠
= 1,0 para d p > d 2
sendo d1 e d2 são parâmetros

característicos do britador.
Os valores de bij podem ser
obtidos a partir da função quebra 0,0
acumulada por d1 d2
Tamanho de partícula - dp
bij = B(Di −1; d pj ) − B(Di ; d pj )
Figura 5.19. Função de classificação de
e Whiten
b jj = 1 − B(D j ; d pj )
5.1.4. Projeto e seleção de britadores

Uma estimativa aproximada do número de estágios requerido para a
cominuição de um material pode ser obtida comparando-se a razão de redução
requerida a aquela obtida em diversos britadores. Consideremos um exemplo a
respeito da produção de agregado, em que o material desmontado na mina tem
uma granulometria de 80% passante em 400 mm (F80) e a especificação
necessária para o agregado é 80% passante em 16 mm (P80), o qual encontra
aplicação como lastro rodoviário.
A razão de redução total é dada por R = F80/P80 = 400/16 = 25. Se a
razão de redução na britagem primária é R1 = 3 e na britagem secundária é 4,
juntamente, os dois estágios resultam em uma razão de redução de R1 x R2 = 12.
Como este valor não é suficiente, um terceiro estágio é necessário.
Se, por outro lado, usarmos britadores com R1 = 2,5; R2 = 3 e R3 = 3,5; a
razão de redução total vai ser dada por R1 x R2 x R3 = 26. Assim, três estágios
de britagem devem ser suficientes para produzir a cominuição desejada.
A escolha do modelo de britador adequado a uma tarefa é normalmente
realizada com base nas curvas ou tabelas de operação fornecidas pelos
fabricantes dos equipamentos. É necessário, pelo menos, que seja conhecido o
87
tamanho máximo de partículas na alimentação, a capacidade do britador e a

granulometria desejada do produto.
Tabela 5.2. Tamanho máximo de blocos em função da escala de produção e

método de lavra (Luz et al., 1995)
Escala de produção Granulometria máxima da alimentação (cm)
(x 1000 t/ano) Lavra a céu aberto Lavra subterrânea
Pequena 500 50-60 25-35
Média 500-3.000 70-100 40-50
Grande 3.000-9.000 90-100 60-70
Muito grande > 9.000 120 -
Tabela 5.3. Granulometria máxima da alimentação de diferentes tipos de

britadores (Scott, 1996)
Tipo de britador Tamanho máximo da alimentação
Mandíbulas (um eixo) 80-85% da abertura do britador
Mandíbulas (dois eixos) 75-85% da abertura do britador
Giratório 80% da abertura da alimentação
Impacto (eixo horizontal) 85-90% da abertura da alimentação
Rolos de alta pressão (HPGR) 3,5 vezes a abertura do britador
O tamanho máximo de
blocos a ser alimentado à
britagem primária depende da
escala de produção e do método
de lavra, como mostra a Tabela
5.2. O tamanho máximo da
alimentação nos estágios
intermediários de britagem é
função das condições
operacionais dos estágios
anteriores. O tamanho máximo
da partícula que pode ser
alimentado a um britador é
normalmente limitado pelas suas
dimensões, como mostra a
Tabela 5.3.
A capacidade do britador
pode ser determinada pela
seguinte Equação
Figura 5.20. Fator de tamanho da alimentação (C)
Q = Q t ABC D (5.6)
sendo Qt é a capacidade
nominal do britador, obtida
em tabelas do tipo dada
na Tabela 5.4, e A, B, C e
D são fatores de correção
que dependem das
condições operacionais de
Figura 5.21. Fator de umidade (D) 88

britagem.
A é o fator de densidade aparente e é aproximadamente dado por
A = 0,636 ρ a , onde ρa é a densidade aparente do material, em t/m3. O fator B
depende do índice de trabalho do material (Wi em kWh/t), e é dado por
B = 1,56exp( −0,0306 Wi ) . Os fatores de tamanho da alimentação C e umidade D
são estimados através das Figuras 5.20 e 5.21.
A análise granulométrica aproximada do produto pode ser obtida a partir de
curvas padronizadas como aquelas mostradas na Figura 5.22.
Tabela 5.4. Capacidade de produção (em m3/h) de britadores primários de

mandíbulas (Faço, 1995)
Excên- Movimen Abertura de posição fechada

Modelo trico -to do 4” 5” 6” 7” 8” 9” 10” 12”
(mm) queixo
6240C 15 ¾” 44-55
8050C 16 1” 65-88 77-100 88-155
10060C 17 1” 88-115 105-140 120-160 140-180 155-200
10080C 17 1” 90-140 110-170 140-200 160-230 177-260 200-290
11080C 17 1” 100-155 120-187 155-220 175-253 195-285 220-320
12090C 17 1” 130-180 155-230 185-275 210-310 240-370 265-410 280-450
150120C 19 1 ½” 350-520 390-560 405-600 470-690
Figura 5.22. Curvas de distribuição granulométrica de produtos de britadores de

mandíbulas em circuito aberto em função da abertura de posição aberta APA, onde
APA = APF + amplitude do movimento do queixo.
5.2 Moagem convencional
5.2.1. Aspectos gerais

A moagem normalmente representa o último estágio dos processos de
cominuição. Nesse estágio, partículas são reduzidas de tamanho como resultado
da ação do impacto e da abrasão. A moagem é normalmente realizada em
recipientes cilíndricos, chamados moinhos tubulares. Esses contêm corpos
moedores, os quais são livres para se mover dentro do moinho, e assim produzir
89
Moagem convencional Prof. L. Marcelo Tavares (DMM-EP/UFRJ)
a cominuição do minério. Corpos moedores de diversos tipos são usados: barras,

bolas, cilindros curtos (chamados Cylpebs) de aço, pedaços de rocha dura, ou em
alguns casos, partículas do próprio minério. O movimento dos corpos moedores
dentro do cilindro é realizado pela ação rotativa, planetária, vibratória, ou ainda
pela agitação. Os corpos moedores ocupam normalmente entre 20 e 80% do
volume interno do moinho. Essa relação entre o volume aparente dos corpos
moedores e o volume interno do moinho é denominado de grau de enchimento.
No processo de moagem convencional, realizado em moinhos rotativos
cilíndricos, partículas com granulometria entre 5 e 250 mm são reduzidas até
tamanhos entre 10 e 300 μm. A denominação do tipo de moinho irá depender do
tipo de corpos moedores nele
usado: moinhos de barras, de
bolas, autógenos (os corpos
moedores são partículas do
próprio minério) e semi-
autógenos (os corpos
moedores são uma
combinação de partículas do
próprio minério e bolas de
aço).
5.2.2 Aspectos construtivos

e operacionais de
moinhos
Estruturalmente, os
moinhos tubulares são
constituídos por uma carcaça
cilíndrica (normalmente
Figura 5.23. Moinho de bolas
orientada com seu eixo na
horizontal), revestida internamente com placas de aço ou borracha, e provida com
uma carga de corpos moedores (Figura 5.23). O cilindro é fechado axialmente nas
suas extremidades por tampas (chamados “trunnions”) que possuem aberturas no
centro: uma delas é usada para a alimentação do minério e a outra para a
descarga do produto moído.
Todos os tipos de moinhos podem ser utilizados na moagem a seco ou a
úmido, desde que o tipo adequado de trunnion seja utilizado. Cabe salientar,
entretanto, que sempre que possível a moagem deve ser realizada a úmido.
Revestimentos
O movimento relativo dos corpos moedores é determinado pela ação de
tamboramento, a qual é muito influenciada pelo revestimento que é fixado dentro
da carcaça do moinho. O revestimento tem os propósitos de proteger a carcaça
do moinho do desgaste – uma vez que revestimentos podem ser substituídos –
assim como prevenir o escorregamento dos corpos moedores e da carga de polpa
no moinho em relação à carcaça do moinho. O escorregamento irá consumir
energia desnecessariamente.
Placas de revestimentos encontram-se disponíveis em uma variedade de
formatos, que incluem o liso, ondulado, alto-baixo (Hi-lo) e de degraus (step
liners) (Figura 5.24).
90
Figura 5.24. Tipos de revestimentos de moinhos

Quanto ao material para a confecção dos revestimentos, materiais
cerâmicos (alumina e porcelana) têm ocasionalmente encontrado aplicações
muito especiais (moinhos de seixos). Os materiais mais utilizados são borracha e
metais (ferro fundido Cr-Mo, ferro fundido alto cromo, Ni-Hard, aço martensítico
Cr-Mo e aço ao manganês –
seqüência dada em ordem
crescente de desgaste e
decrescente de tenacidade). Para
aços, resistência ao impacto e à
abrasão são propriedades
conflitantes. Baixas energias de
impacto são absorvidas sob a
forma de deformações elásticas,
sem dano, mas se o impacto é
severo, grandes quantidades de
deformação elástica ou plástica
devem ser toleráveis. Infelizmente,
a última propriedade normalmente
está em conflito com a resistência
ao desgaste. Por exemplo, aço
manganês é resistente ao impacto,
mas apresenta baixa resistência à
abrasão; enquanto Ni-Hard possui
comportamento inverso. A
resistência de borracha ao impacto
pode ser incrementada ligando-a
ao metal, uma vez que isso gera
um material compósito de módulo
de elasticidade superior. Essa
técnica é aplicada a barras de
levantamento. Qualquer fator que Figura 5.25. Comparação de revestimentos de
aumenta a energia dos corpos aço e borracha
91
moedores individuais também resulta em maior desgaste. Existem indicações que

o desgaste é, pelo menos, proporcional ao quadrado da velocidade de rotação do
moinho. A Figura 5.25 mostra o efeito do tamanho dos corpos moedores. A
Figura 5.26 Alimentador de calha (esq.), de tambor (centro) e “bico de papagaio” (dir.)
resistência à abrasão de um metal é essencialmente uma função da sua dureza,

mas a habilidade da borracha de tolerar grandes deformações a torna um material
particularmente interessante em aplicações com minérios de elevada dureza
(Figura 5.25). Uma exceção a isso é o caso em que as partículas possuem
arestas cortantes, o que danifica
rapidamente a borracha.
Alimentadores
Os moinhos dispõem de
diferentes sistemas para melhor
atender os requisitos de layout e de
processo. Alimentadores de bico de
papagaio (scoop feeder) são os mais
usados quando são empregados
classificadores espirais,
dispensando o emprego de bomba
de elevação de polpa (Figura 5.26).
Quando hidrociclones são utilizados
na classificação, o mais usado é o
alimentador de calha, o qual
necessita que os ciclones estejam
montados a uma altura suficiente
para garantir a alimentação direta no
moinho. É também utilizado o
alimentador de tambor, que requer
uma altura de queda para
alimentação menor que o exigido
pelo alimentador de calha.
Figura 5.27. Tipos de descargas de moinhos

92
Descarga
Diferentes tipos de descargas são empregadas em moinhos tubulares,
como mostra a Figura 5.27. Nos moinhos de barras os tipos de descarga mais
comuns são por transbordo, descarga periférica central e terminal. Na descarga
central, pouco usada em geral, a alimentação é realizada pelas duas
extremidades e a descarga do produto do moinho é realizada através de janelas
localizadas no centro da carcaça. A descarga periférica terminal ocorre por meio
de várias aberturas periféricas, sendo muito usada na moagem a seco ou na
moagem úmida grossa. Nos moinhos de bolas os tipos de descarga mais usados
são a descarga por grade (diafragma) e a descarga por transbordo. Aqueles com
descarga de diafragma possuem uma grelha entre o cilindro da carcaça e o cone
(trunnion) de descarga, permitindo a polpa passar livremente pelas aberturas da
grelha, mas não as bolas. Existe um dispositivo de elevação de polpa no
compartimento posterior à grelha que facilita o fluxo de polpa no moinho,
provocando maior velocidade do fluxo de polpa na descarga do moinho. Esses
moinhos têm um nível de polpa mais baixo do que os de transbordo, reduzindo
assim o tempo de residência das partículas e evitando a sobremoagem. Esse tipo
de descarga também é amplamente usado em moinhos autógenos e semi-
autógenos.
Corpos moedores
O tamanho e o tipo dos corpos moedores afeta significativamente os
resultados de moagem.
Quanto ao tipo, aço é o material normalmente preferido pela alta densidade
e relativamente baixo custo, embora tenha baixa resistência ao desgaste. Aços
tratados e endurecidos são usados, pois apresentam maior resistência ao
desgaste. De fato, o desgaste se deve tanto à abrasão quanto à corrosão,
principalmente na moagem a úmido. Em moinhos de bolas e na moagem a
úmido, o consumo de aço é da ordem de 0,1 a 1 kg/ton de minério processado (o
consumo de aço no revestimento é tipicamente 10% desse). Em alguns casos
particulares, quando a prevenção da contaminação por ferro no minério for
particularmente importante, alumina ou sílex (ou até porcelana) podem ser usados
como corpos moedores. Eles possuem elevado custo e normalmente só são
justificados economicamente na moagem de minerais industriais de elevado valor
agregado.
5.2.3 Movimento dos corpos moedores em moinhos rotativos

Os corpos moedores são elevados pelo movimento rotativo da carcaça até
um certo ponto de onde caem, seguindo uma trajetória parabólica, sobre os
outros corpos moedores que estão na parte inferior do tubo e sobre o minério que
ocupa os interstícios entre estes. Os corpos moedores (normalmente bolas)
acompanham o movimento da carcaça e, impelidas pela força centrífuga,
percorrem uma trajetória circular. Enquanto a força centrífuga for maior que a
força da gravidade, as bolas permanecem nesta trajetória. No momento que o
componente da força de gravidade que se opõem à força centrífuga for maior que
esta, as bolas abandonam a trajetória circular e passam a seguir uma trajetória
parabólica.
A força centrífuga agindo sobre um corpo moedor é dada por
93
Dm − d b
Fc = mbω 2 (5.7)
2
onde ω e Dm são a velocidade angular e o diâmetro do moinho, e mb e db são a
massa e o diâmetro dos corpos moedores, respectivamente. A força gravitacional
é dada por
Fg = mb g (5.8)
O corpo moedor (ou a partícula) permanecerá na parede do moinho se

essas duas força estão em equilíbrio, isto é
Fc = Fg cosθ (5.9)
A velocidade crítica do moinho é definida como a velocidade na qual uma

bola irá permanecer junto à parede do moinho durante uma rotação completa. No
topo do ciclo (θ = 0o), de modo que
Fc = Fg
ω c2 (Dm − d b )
mb = mb g (5.10)
2
1/ 2
⎡ 2g ⎤
ωc = ⎢ ⎥
⎣ (Dm − d b ) ⎦
A velocidade crítica é normalmente expressa em termos do número de
rotações por unidade de tempo (freqüência).
1/ 2
ω 1 ⎡ 2g ⎤ 0,705
Nc = c = ⎢ ⎥ = rotações/s egundo
2π 2π ⎣ (Dm − d b ) ⎦ (Dm − d b )1 / 2
(5.11)
42,3
= rotações/m inuto
(Dm − d b )1 / 2
sendo Dm e db os diâmetros interno do moinho e das bolas (em metros),

respectivamente.
O perfil do revestimento do moinho e o comportamento reológico da polpa
no moinho (se pastosa, devido à presença de argila) podem ter um efeito
significativo na velocidade crítica real.
Moinhos normalmente operam a velocidades críticas entre 65 e 82%.
Entretanto, fabricantes recomendam uma diminuição da velocidade de operação
com o aumento do tamanho do moinho. Por exemplo, enquanto um moinho de
Figura 5.28. Estados de movimento de corpos moedores: (a) cascata; (b) catarata; (c)
centrífugo.
94
bolas de 1 m de diâmetro deva operar idealmente em torno de 75 % da

velocidade crítica, um moinho de 5 m de diâmetro deve operar aproximadamente
a 68 % da velocidade crítica (segundo a empresa fabricante de moinhos Metso).
Em alguns casos, como na moagem de minérios de diamante na África do Sul,
velocidades críticas baixas (da ordem de 20%) têm sido usadas a fim de evitar a o
estilhaçamento dos diamantes contidos no minério.
Dependendo da velocidade de rotação e do grau de enchimento, três
estados de movimento da carga de bolas podem ser distinguidos (Figura 5.28):
movimento de cascata, de catarata e centrífugo. A baixas velocidades de rotação,
ou com revestimentos lisos, os corpos moedores tendem simplesmente a rolar
uns sobre os outros, produzindo moagem essencialmente pelo mecanismo da
abrasão e por impactos de baixa magnitude. Esse movimento de cascata é
normalmente adequado à moagem fina. A maiores velocidades os corpos
moedores são projetados em movimento parabólico (movimento de catarata) até
o pé da carga, produzindo essencialmente estilhaçamento das partículas. À
velocidade crítica do moinho, a trajetória teórica dos corpos moedores é tal que
eles cairiam para fora da carcaça, de maneira que eles permanecem aderidos à
superfície dela. A transição entre um e outro estado de movimento, entretanto, é
bastante suave na prática, como mostra a Figura 5.29.
Figura 5.29. Simulação do movimento de corpos moedores (Inoue et al., 1995)
O movimento dos corpos moedores determina essencialmente a potência

necessária para o moinho, mas não determina necessariamente a cominuição.
Um ótimo uso de energia para a
cominuição de um material
requer que o moinho e as
condições de moagem sejam
adaptadas ao material a ser
cominuído. Por um lado, a
energia de impacto de um corpo
moedor deve ser elevada o
suficiente para quebrar as
partículas mais grosseiras na
alimentação, mas por outro, não
deve ser elevada demais para
causar a reaglomeração
mecânica dos finos resultantes
da quebra da partícula original
Figura 5.30. Moinho de barras

95
(processo esse denominado de briquetagem). Além disso, o número de pontos de

contato, isto é, o número de corpos moedores deve ser o maior possível.
5.2.4 Tipos de moinhos rotativos

Moinhos de barras
Uma das características principais dos moinhos de barras (Figura 5.30) é
que a razão entre o comprimento e o diâmetro (C/D) é de 1,25 a 2,5. Esta razão é
importante uma vez que as barras, que são apenas alguns centímetros menores
que o comprimento da carcaça, devem ser impedidas de se atravessarem dentro
da mesma. Esta razão deve ser limitada, portanto, para que não seja necessário
o uso de barras excessivamente longas, as quais se tornam mais susceptíveis à
quebra e deformação.
Moinhos de barras são fabricados até o diâmetro máximo de 4,5 m. Eles
são utilizados em circuito aberto na moagem grosseira e também na moagem
mais fina (menor que 0,5 mm). Alimentações de até 50 mm podem ser
suportadas. Razões de redução entre 15 e 20 são comuns para esse tipo de
moinho. A maior aplicação dos moinhos de barras, entretanto, é como um
primeiro estágio de moagem em circuito aberto de instalações de moagem de
barras/bolas que conta com a operação de moinho de bolas em circuito fechado
no segundo estágio. Exemplos deste tipo de circuito é muito usado na indústria do
fosfato do Brasil.
Dentre os vários circuitos existentes, moinhos de barras em circuitos com
moinhos de bolas são os mais eficientes energeticamente, mas tem o maior
investimento de capital.
O peso unitário das barras, usados como corpos moedores de moinhos de
barras é significativamente maior que o peso de bolas. Assim, considerando-se
que a energia de impacto (cinética) dos corpos moedores é proporcional ao peso
dos mesmos, moinhos de barras devem operar a velocidades (50 a 65% da
velocidade crítica) inferiores a moinhos de bolas, de modo a evitar a destruição de
revestimentos.
Moinhos de barras possuem uma importante vantagem em relação aos
outros tipos de moinhos, uma vez que ação moedora das barras tende a evitar a
sobremoagem de partículas fina (Figura 5.31). Por esse motivo, moinhos de
barras podem ser operados adequadamente em circuito aberto.
Moinhos de bolas
Moinhos de bolas (Figura
5.23) são o tipo mais importante
dos moinhos tubulares. Eles são
construídos em diversos Figura 5.31. Ação moedora das barras
tamanhos, desde unidades de laboratório (com 15 cm de diâmetro) até moinhos
industriais de grande capacidade (um moinho de 6,5 m de diâmetro encontra-se
em operação na Noruega: Sydvaranger).
Moinhos de bolas tem normalmente razões C/D na ordem de 1,5 a 1. Para
moinho longos, com maiores relações C/D, (3 a 5) os mesmos são usados em
múltiplos compartimentos. Moinhos compartimentados são usados na indústria
do cimento e possuem separações entre os vários compartimentos e bolas com
tamanhos distintos.
Considerando que bolas possuem uma maior área superficial por unidade
de peso que barras, moinhos de bolas são mais adequados à moagem fina.
96
Moinhos de bolas são capazes de atingir elevadas razões de redução, mas

possuem baixa eficiência energética.
Moinhos autógenos e
semi-autógenos
Moinhos autógenos
e semi-autógenos (Figura
5.32) são usados em
diâmetros de até 12
metros de diâmetro. Estes
moinhos utilizam
partículas do próprio
minério como corpos
moedores e são aplicados
a minérios competentes.
Sua aplicabilidade a um
determinado minério é
determinada por meio de
ensaio em planta piloto.
Caso o moinho autógeno Figura 5.32. Moinho autógeno
apresente uma
concentração de fragmentos de granulometria intermediária em seu produto, pode
ser usada uma pequena carga de bolas (até 10 % do volume), transformando-se
o moinho semi-autógeno. Moinhos autógenos e semi-autógenos têm seu uso
principal no primeiro estágio da moagem em instalações que usam moinhos de
bolas ou de seixos no segundo estágio.
Existem moinhos autógenos e semi-autógenos com diversas relações
diâmetro/comprimento. Os mais tradicionais, de baixa relação
comprimento/diâmetro e são chamados de moinhos “panqueca”, com C/D entre
0,3 e 0,6.
Circuitos com moagem autógena ou semi-autógena e moagem em bolas
são aqueles que apresentam o menor nível de investimento por dispensar a
britagem fina. O consumo energético é maior que nos tipos anteriores em cerca
de 20 a 30 %; para alguns minérios esse aumento de consumo de energia em
relação aos circuitos convencionais pode ser muito maior. O consumo de metal,
por outro lado, é ausente ou menor que na moagem convencional. Em geral,
considera-se que a moagem autógena torna-se vantajosa, quando o preço da
energia elétrica é menor que cinco centavos de dólar por kWh.
Moinhos de seixos têm características semelhantes às dos moinhos de
bolas, porém com menor capacidade devido à menor densidade dos seixos em
relação às bolas de aço. Moinhos de seixos são normalmente na moagem fina.
Neste moinho, seixos (ou cascalhos) maiores que 70 mm funcionam como corpos
moedores.
Atualmente, moinhos semi-autógenos competem diretamente com
britadores na tarefa de realizar a britagem fina (que também poderia ser chamada
de moagem grosseira) do minério. Algumas das vantagens da moagem SAG em
comparação com britadores são: menos poeira, baixa intervenção de pessoal
devido à automação, elevada capacidade unitária, mínimo de paradas não
planejadas, menor custo de instalação (economia de escala).
97
Operação a úmido ou a seco

Com algumas poucas exceções – como a moagem de materiais que
degradam em presença da água, com farinhas, etc – a moagem pode ser tanto
realizada a úmido quanto a seco. No caso da moagem a úmido, o meio que
envolve o material a ser cominuído exerce uma influência significativa no
processo. Os aglomerados são quebrados com maior facilidade pelas forças
cisalhantes aplicadas pelo meio. Uma comparação entre a moagem a seco e a
úmido indica que:
• Aproximadamente 30% menos energia é necessária na moagem a úmido.
Entretanto, caso for necessária a secagem do material, essa diminuição é
mais do que compensada pelos custos de secagem;
• O desgaste de corpos moedores e revestimentos é de 3 a 5 vezes maior a
moagem a úmido;
• Devido à alta taxa de desgaste na moagem a úmido, a contaminação do
produto é muito maior do que na moagem a seco.
5.2.5 Consumo energético na moagem

Um parâmetro crucial que define o desempenho de um moinho é o
consumo energético. A energia suprida ao moinho é usada primordialmente para
erguer a carga (corpos ou meios moedores e minério). Potência adicional é
necessária para manter o moinho girando.
O torque (T) necessário para girar o moinho é dado por
T = Mc d c + Tf (5.12)
onde Tf é o torque de fricção. A potência é dada por
Potencia = 2πNT (5.13)
Para moinhos de diferentes diâmetros, mas girando à mesma fração da
velocidade crítica, e com o mesmo enchimento, temos
Potencia liquida = 2πNMc d c
= αNc Mc d c
1 (5.14)
=α LDm2 Dm
Dm0,5
= αLDm2,5
Na prática, observa-se que o expoente 2,5 de Dm varia entre 2,3 até 3,0.
O efeito da variação da velocidade de rotação do moinho é mostrado
graficamente na Figura 5.33. O efeito da
velocidade de rotação do moinho se dá
por dois efeitos: o valor de N e o
deslocamento do centro de gravidade
com a velocidade. O centro de
gravidade inicialmente se desloca do
eixo para a periferia do tubo com o
aumento da velocidade, mas à medida
que a velocidade crítica se aproxima, o
centro de gravidade se move de volta
na direção do centro do moinho, uma
vez que uma proporção cada vez maior
Figura 5.33 Efeito da velocidade de rotação
na potência de moinhos
98
da carga do moinho é mantida contra a carcaça ao longo de um ciclo completo de

rotação do moinho. Uma vez que a velocidade crítica é maior a menores raios, a
camada que centrifuga se torna cada vez mais espessa, até que a carga inteira é
mantida em movimento centrífugo e a potência líquida é zero.
O efeito do grau de
enchimento essencialmente
se deve ao deslocamento do
centro de gravidade e da
massa da carga. À medida
que aumenta a carga, o
centro de gravidade do
moinho se desloca para o
centro. A potência consumida
é aproximadamente simétrica
em torno do valor de 50%
(Figura 5.34).
Uma equação típica
Figura 5.34. Potência consumida por um moinho em
para o cálculo da potência
função do grau de enchimento
líquida é
P = 8,44Dm2,5LK mt K l K sp (5.15)
onde Kmt é um fator para o

tipo de moinho:
Kmt = 1,0 para moinhos de
bola a úmido com descarga
por transborde
= 1,3 para moinhos de
bolas e de barras a úmido,
com descarga de grade ou
periférica.
= 1,25 para moinhos
que operam a seco.
Kl é fator de carregamento e
Ksp é o fator de velocidade.
Esses podem ser obtidos a
partir da Figura 5.35.
5.2.6 Dimensionamento de
moinhos
O principal método de
dimensionamento de moinhos
Figura 5.35. Fatores para o cálculo da potência do
é o baseado na Equação de
moinho
Bond (Eq. 4.13) e na
definição do Índice de Trabalho (Wi), cuja metodologia de determinação foi
também estabelecida por Fred Bond na década de 50.
Bond definiu Wi como a energia específica (energia por unidade de massa)
necessária para cominuir um material de uma granulometria muito grosseira
(teoricamente infinita!) até 80% menor que 100 μm. Valores de Wi variam
tipicamente de 5 a 25 kWh/t para diferentes materiais. A equação (4.13) pode,
então, ser re-escrita como
99
⎛ 1 1 ⎞
E = 10Wi ⎜ 1 / 2 − 1 / 2 ⎟ (5.16)
⎜ dp d a ⎟⎠
⎝
onde dp e da são os tamanhos representativos do produto e da alimentação do
moinho, respectivamente, em micrometros.
A energia determinada pela equação acima representa aquela para as
condições padrões de um moinho de barras, operando a úmido e em circuito
aberto com 2,44 m de diâmetro interno; ou no caso de um moinho de bolas de
2,44 m de diâmetro interno, operando a úmido em circuito fechado com um
classificador espiral e com carga circulante de 250%. Essa estimativa de energia
já inclui as perdas nos mancais e nas engrenagens do pinhão, mas não inclui as
perdas do motor ou em qualquer outro componente, tais como redutor e
embreagens.
Qualquer condição de moagem que seja distinta àquela padrão usada por
Bond, exige ajuste da equação da energia específica através de fatores de
correção. Esses podem ser encontrados, por exemplo, na publicação de Luz et al.
(1997). A energia específica obtida após o uso das correções adequadas,
multiplicada pela taxa de alimentação nova, dá a potência requerida do motor. As
dimensões do moinho devem ser escolhidas a partir da escolha das condições de
moagem (freqüência e grau de enchimento), com o auxílio da Equação 5.15.
5.2.7 Princípios da modelagem matemática da moagem

Podemos considerar um moinho descontínuo de laboratório como um
reator de mistura perfeita que contém uma determinada massa de partículas, a
qual recebe uma variedade de ações de fratura quando o moinho encontra-se em
operação. Uma equação diferencial em termos da massa (ou fração em massa)
do material de uma dada granulometria e a introdução de parâmetros, conhecidos
como funções de seleção e de quebra, foram os pontos de partida para o
desenvolvimento de modelos matemáticos do processo de moagem em um
moinho descontínuo. Matematicamente, o balanço de massas em um processo de
cominuição é expresso por
n
∑ b s p (t ) para i = 1, 2 , 3, ... n
dpi
= −si pi (t ) + ij j j (5.17)
dt j = i +1
onde: pi é a fração mássica de material na classe de tamanhos i;

si é a função de seleção para a classe de tamanhos i, que quantifica a
fração de material na classe de tamanhos i que é quebrada por unidade de
tempo;
bij é a função de quebra, que dá a proporção do produto da quebra de uma
fração unitária de massa da classe de tamanhos j que reporta à fração i.
O termo da esquerda representa a taxa de mudança da massa na classe i,

o primeiro termo depois da igualdade representa a taxa de desaparecimento de
partículas do tamanho i, e o último termo representa a taxa de aparecimento de
partículas de tamanho i devido à quebra de partículas das granulometrias mais
grosseiras (j=i+1 até n).
A fim de permitir o uso efetivo desse modelo, é necessário verificar o seu
uso experimentalmente e desenvolver métodos para a estimativa de parâmetros
(por exemplo, si e bij) que são introduzidos. Algumas técnicas que ajudam a
resolver o problema da estimação de parâmetros são mencionadas abaixo:
100
Para a fração mais

grosseira de tamanhos a
100
Fração restante na faixa mais grosseira (-)

equação 5.16 se torna 9
8
dp1
= −s1p1(t )
7
(5.18)
dt 6
5
onde s1 é a constante de
4
proporcionalidade que recebe o Declive = -s1/2,3
nome de velocidade específica 3
de fratura e tem unidades de

t-1. Assim, se s1 não varia com 2
o tempo, integrando a equação
acima sujeita à condição inicial
(a t=0, p1 = p1(0)) que dá
p 1 ( t ) = p 1 ( 0 ) exp( − s 1 t ) 10-1
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
ou também T empo de moagem (s)
log[ p1(t ) / p1(o )] = s1t / 2,3 Figura 5.36. Exemplo de gráfico de primeira ordem
que indica que um gráfico semi-logarítmico de p1 (com eixo logarítmico) e t deve

resultar em uma linha reta com declividade dada por –s1 (Figura 5.36). Para
calcular a função de seleção para frações de tamanhos diferentes da classe de
tamanhos da alimentação, si, diferentes granulometria da alimentação são usadas
nos ensaios de moagem. A função de quebra bij é estimada com base na
distribuição granulométrica do produto da moagem obtida em tempos muito
curtos. Sob essas condições pode-se assumir que os fragmentos são resultantes,
em sua maioria, da quebra das partículas originais da alimentação e não da
quebra subseqüente dos fragmentos, como o que ocorre depois longos períodos
de operação do moinho.
Essas funções de seleção e de quebra poderão, então, ser usadas na
simulação da moagem em moinhos industriais usando programas de simulação
de processos como o USIM-PAC®.
Bibliografia
ANON., Manual de Britagem FAÇO, São Paulo, 5a edição, 1995.
INOUE, T., Anais, XIX International Mineral Processing Congress, San Francisco, vol. 1, 1995.
KELLY, E.G. & SPOTTISWOOD, D.J., Introduction to Mineral Processing, John Wiley and Sons,
1984.
LUZ, A.B., COSTA, L., POSSA, M. & ALMEIDA, S., Tratamento de Minérios, 2a edição,
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SCHÖNERT, K., A first survey of grinding with high-compression roller mills, Int. J. Min. Process.,
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SCHÖNERT, K., Advances in comminution fundamentals and impacts on technology.
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SCOTT, A. (Ed.), Open Pit Blast Design, JKMRC Monograph Series, The University of
Queensland, 1996.
SVENSSON, A., HEDVALL, P. & FJAESTAD, M., New comminution applications using hydrocone
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WHITEN, W.J., The simulation of crushing plants with models developed using multiple spline
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323, 1972.
WILLS, B.A., Mineral Processing Technology, 6a edição, Butterworth-Heineman, 1997.
101
Moagem ultrafina Prof. L. Marcelo Tavares (DMM-EP/UFRJ)
5.3. Moagem ultrafina
5.3.1. Aspectos gerais

A moagem ultrafina é amplamente utilizada na produção de pós para uso
em indústrias como cerâmica, química, pigmentos, farmacêutica e de alimentos.
Em usinas de concentração de minérios metálicos, a aplicação da moagem
ultrafina ainda é rara, mas devido à crescente necessidade de processamento de
minérios com disseminação cada vez mais fina, essa se encontra em
crescimento.
A utilização na moagem ultrafina na síntese de pós cerâmicos (óxidos
metálicos, carbetos, nitretos, boretos e compósitos metal-cerâmicos) tem sido
muito estudada nas últimas décadas. A moagem ultrafina permite a produção de
partículas ultrafinos, com alta área específica, alta deformação, amorfização, além
de maior reatividade química. Esses materiais apresentam importantes
propriedades associadas à nanoestrutura de cerâmicos densos e compósitos de
matriz cerâmica a partir desses pós, assim como uma melhor sinterabilidade.
A moagem ultrafina também ocupa uma posição de destaque na produção
de porcelana, onde é comum a cominuição do quartzo e do feldspato (além dos
pigmentos) até aproximadamente 50% menor que 10 μm. Embora o moinho de
bolas tradicional possa ser usado nessa tarefa, a moagem ultrafina em moinhos
como o vibratório permite uma maior eficiência e uma melhor cinética ao
processo.
A moagem de alta energia (nos moinhos vibratórios e planetários) também
tem encontrado importantes aplicações na produção de ligas por esforços
mecânicos e reações em estado sólido. Esse processo é chamado mechanical
alloying (MA) e resulta da moagem de precursores a tempos muito prolongados
(dezenas a centenas de horas).
A cominuição de partículas até pós finos e ultrafinos é uma operação difícil
e dispendiosa. A principal dificuldade na moagem ultrafina diz respeito ao elevado
consumo energético. Alguns dos motivos para isso são:
• O aumento da resistência das partículas à medida que elas diminuem de
tamanho: à medida que diminuem de tamanho, defeitos mais críticos
desaparecem (capítulo 4).
• A tendência de partículas a se deformarem plasticamente a
granulometrias ultrafinas: tem sido demonstrado (Figura 5.37) que mesmo
materiais frágeis como quartzo tendem a se comportar plasticamente sob
a ação de esforços compressivos quando apresentam tamanhos de
partículas micrométricos. Com o comportamento plástico, as deformações
permanentes aumentam, reduzindo a probabilidade de ruptura.
• A menor probabilidade de captura de partículas ultrafinas pelos corpos
moedores: considere as bolas de um moinho que contém partículas de
volume fixo de 10 cm3. A cada colisão bola-bola, pode-se considerar que,
pelo menos uma partícula é impactada. Entretanto, quando partículas são
reduzidas a um tamanho de 10 μm (que corresponde a um volume de
1000 μm3 = 10-9 cm3) a colisão de bola com bola tem que impactar 1010
partículas a fim de cominuir a mesma massa. Em qualquer impacto de
bola com bola envolverá apenas uma pequena fração dessa massa que
102
estará localizada exatamente na pequena região onde as superfícies

entram em colisão.
• O amortecimento de impactos
por finos.
• A tendência de partículas à
reaglomeração (devido à
elevada energia livre das
superfícies recém formadas).
Na prática, devido a todos esses

fatores, observa-se que a taxa de
cominuição de materiais normalmente é
reduzida sensivelmente para partículas
menores que 0,5 μm, resultando em
uma tendência de curvas de distribuição
de tamanhos do produto se tornarem
cada vez mais verticais para tamanhos
sub-micrométricos.
O princípio básico da moagem
fina é dispersar a energia elétrica
introduzida o máximo possível de modo
a atingir uma elevada quantidade de
energia por unidade de massa de Figura 5.37. Deformação de partícula de
material. Em moinhos tubulares isso é quartzo
atingido pelo o uso de corpos moedores
de pequeno diâmetro, assim como pela intensificação da aplicação de energia
através da vibração, agitação e da força centrífuga.
Dentro do intervalo de interesse na moagem ultrafina (ou pelo menos de 25
a 1 micrometro) observa-se que a lei de Rittinger (capítulo 4), que propõe que o
consumo de energia na moagem é aproximadamente proporcional à área
superficial gerada (ou que a energia específica é proporcional ao inverso do
tamanho representativo das partículas no produto) é a que melhor descreve os
resultados práticos de moagem.
Os princípios de operação de máquinas comerciais típicas usados na
moagem ultrafina são analisados a seguir. Dos moinhos analisados, três deles
usam corpos moedores “livres”: o
moinho vibratório, o atritor e o
planetário, sendo também chamados
de moinhos de alta energia.
5.3.2. Moinhos Vibratórios

Moinhos vibratórios se
diferenciam de moinhos rotativos
tradicionais porque, ao invés de usar
rotação para transferir energia
elétrica para a carga, eles usam
vibrações próximas àquelas de
ressonância do sistema. Neste tipo
de moinho, a maior parte dos
impactos é de baixa magnitude
Figura 5.38. Diagrama esquemático de um moinho
vibratório
103
(baixas energias) a altas

freqüências (até 1800
pulsos/min), em contraste a
moinhos rotativos
convencionais, nos quais
impactos a altas energias de
baixas freqüências são
aparentemente dominantes.
Dessa maneira o movimento
dos corpos moedores
predominante é o de
cascata.
Moinhos vibratórios
encontram-se disponíveis
com eixo horizontal ou
vertical. No moinho
apresentado na Figura 5.38,
os dois motores excêntricos
montados em uma massa
excitante giram em direções
opostas para produzir um
movimento linear vertical.
Este movimento é
transmitido ao corpo do
moinho através do sistema
amplificador de molas
(Figura 5.38). O movimento Figura 5.39. Moinho vibratório de eixo horizontal
rotativo da carga resulta da
necessidade de equilibrar
estas forças relativas ao centro de gravidade do moinho.
A alimentação deste tipo de moinho se dá pelo topo e a descarga pela
base do cilindro (Figura 5.39). Alguns parâmetros operacionais do moinho
vibratório são a amplitude e a freqüência de vibrações, o tamanho e tipo de
corpos moedores, e a percentagem de sólidos.
Testes em escala piloto em minérios de ferro e cobre demonstraram a
aplicabilidade deste moinho e o potencial de atingir uma redução do consumo
energético em comparação a moinhos de bolas. Entretanto, acredita-se que o
moinho vibratório apresente limitações com respeito à baixa capacidade e ao
elevado desgaste dos corpos moedores (e revestimentos) devido à abrasão, uma
vez que os corpos moedores apresentam um movimento em relação à carcaça.
Moinhos vibratórios também encontram aplicação na indústria cerâmica.
Um exemplo é o moinho Vibro-Energy (fabricado pela SWECO), ilustrado na
Figura 5.40.
Moinhos vibratórios de eixo horizontal apresentam maior facilidade de
operação contínua, mas permitem menores graus de enchimento (60 a 70%) que
aqueles com eixo vertical (100%).
Comparados a outros tipos de moinhos, o desgaste dos revestimentos
nestes moinhos é muito intenso. Isso se deve ao movimento relativo entre os
corpos moedores e o revestimento. A sua capacidade também é
comparativamente baixa.
104
Figura 5.40. Moinho vibratório Vibro-Energy (SWECO)
5.3.3. Moinhos Atritores

Aspectos gerais
Em moinhos tubulares rotativos convencionais (como o moinho de bolas)
existem limites bem definidos com relação à sua capacidade de receber e
transferir energia para os corpos moedores e, por conseguinte, às partículas.
Enquanto um aumento da velocidade de rotação do moinho aumenta a potência
transferida, este aumento não se dá indefinidamente, pois eventualmente a carga
centrifugará e a potência transferida irá diminuir. Sabe-se também que é possível
aumentar a potência transferida à carga através do aumento do diâmetro do
moinho, mas após um tamanho crítico (da ordem de 6 a 6,5 m de diâmetro), a
eficiência da cominuição diminuirá drasticamente.
Considerando estas limitações da moagem convencional que depende dos
movimentos de cascata e catarata da carga devido ao movimento rotativo do
moinho, os moinhos atritores (também chamados moinhos agitados, de torre e de
pérolas – “bead mill”) foram desenvolvidos. Esses equipamentos, originalmente
utilizados na limpeza superficial de materiais, foram utilizados na moagem
somente a partir de 1948 (o “sand mill”, fabricado pela DuPont, foi usado na
moagem de pigmentos).
Características construtivas
Moinhos atritores encontram-se disponíveis em diversos variantes, mas
que normalmente operam somente a úmido. Esses se encontram disponíveis com
eixos horizontais e verticais.
Um diagrama esquemático de um moinho popular na indústria mineral é
mostrado na Figura 5.41. Eles consistem de um tanque cilíndrico estacionário
dentro do qual um agitador gira a altas velocidades causando o cisalhamento dos
corpos moedores e a suspensão resultando em um fluxo turbulento dentro da
câmara do moinho. A alimentação pode ser introduzida tanto pela base quanto
105
pelo topo do tanque, e é removida

no outro extremo. Devido aos
corpos moedores muito finos que
podem ser utilizados nesses
moinhos, um separador é
necessário para garantir que a
polpa flua para fora do
equipamento, sem que os corpos
moedores deixem o tanque. Assim,
na descarga é comum encontrar
uma peneira de algum tipo.
Quando a moagem é relativamente
grossa e corpos moedores de alta
densidade são usados, uma
peneira de separação talvez não
seja necessária. Ao invés disso,
nas unidades montadas
verticalmente, uma zona de
sedimentação em repouso é
permitida para que somente
partículas finas se dirijam ao ponto
de descarga.
Moinhos atritores são
diferenciados uns dos outros
apenas pelo formato do agitador
que eles incorporam. Com a Figura 5.41. Moinho atritor Vertimill®
exceção disso a sua operação é
idêntica. Diferentes tipos de agitadores encontram-se disponíveis de diferentes
fabricantes. Em geral, pinos ou discos são usados (e são os mais adequados para
a moagem ultrafina). Um tipo diferente de agitador é aquele usado em moinhos de
torre. O agitador tem forma de um parafuso e consiste de uma hélice dupla, a qual
imprime um movimento de agitação aos corpos moedores ao mesmo tempo que
os faz erguer e circulá-los dentro da câmara. O moinho de torre, diferente de
diversos outros moinhos agitados, é usado muito amplamente na indústria
mineral. Esse moinho é normalmente usado na moagem fina (até granulometrias
de 20 a 35 μm), a qual oferece um intervalo intermediário entre a escala onde o
moinho de bolas é normalmente utilizado e o extremo grosseiro dos moinhos
agitados. Isso se deve principalmente à limitação da velocidade máxima de
rotação da hélice na forma de parafuso que é usada nesse tipo de moinho.
O moinho de torrre, mostrado na Figura 5.41, se diferencia dos demais
modelos disponíveis, pois é acoplado a um classificador. À medida que o material
sedimenta, ele entra em contato com os corpos moedores, contra os quais sofre
as ações da atrição e da abrasão. O material ultrafino é carreado com o fluido e
sofre classificação hidráulica dentro do equipamento. O underflow do classificador
é bombeado de volta para a parte inferior do moinho e é sujeito novamente à
moagem. Algumas das vantagens deste moinho são o uso eficiente da energia, a
minimização da sobremoagem e o baixo nível de ruído. Este moinho foi
introduzido na década de 1980 nos Estados Unidos, onde foi usado na moagem
de vários materiais incluindo calcário, quartzo, sal, carvão e minério de cobre.
Moinhos de até 1 MW de potência já se encontram em operação. O equipamento
106
normalmente é operado em circuito fechado com hidrociclones. Mais

recentemente este moinho tem sido usado pela Cominco Red Dog no Alaska na
cominuição de minério de chumbo e zinco. O concentrado da flotação rougher de
zinco é moído a 80% passante em 30 μm, o de chumbo a 80% passante em 20
μm, para alimentação subseqüente ao circuito cleaner de flotação.
Em alguns casos a câmara do moinho é revestida por uma manta a fim de
permitir a refrigeração do moinho (usando água). Isso é particularmente
importante na moagem de compostos orgânicos, pigmentos, etc., uma vez que os
mesmos podem sofrer degradação pelo calor dissipado pela fricção dos corpos
moedores dentro do moinho. Esse calor deve ser removido para garantir uma
moagem eficiente. Se um aquecimento substancial ocorrer, então vários
problemas podem resultar. Em um extremo, a temperatura de fusão da partícula
pode ser atingida. Se, por um lado, a moagem pode ser inicialmente favorecida
pela redução da viscosidade da suspensão com um aumento da temperatura,
aumentos excessivos de temperatura acarretam em elevações significativas da
viscosidade da polpa, devido à redução do desempenho do dispersante, o que
resulta em um espessamento catastrófico da suspensão através de instabilidade
coloidal.
Corpos moedores e movimento da carga moedora

Corpos moedores de aço e cerâmica são normalmente usados em
operações na indústria mineral, com diâmetros entre 1 e 10 mm. Na indústria
cerâmica e química corpos moedores de alumina, nitreto de silício e zircônia
também são utilizados. Corpos moedores entre 12 mm e 0,045 mm encontram-se
disponíveis.
Existe uma regra empírica para a razão entre o tamanho médio da
alimentação e o tamanho dos corpos moedores na moagem que se deve usar
para o processamento mais efetivo. A razão inicial dos tamanhos deve estar entre
1:10 e 1:20. Se isso irá provavelmente irá limitar a granulometria final do produto,
então é necessário realizar a moagem em múltiplos estágios.
A carga dos corpos moedores irá normalmente ocupar entre 50 e 80% do
volume total da carga no moinho. Evidentemente existe um balanço entre a taxa
de redução de tamanhos necessária – a qual irá aumentar com o aumento do
diâmetro dos corpos moedores utilizados – e a quantidade total de suspensão que
poderá ser moída em somente uma batelada. Partículas de areia, ao invés de
bolas, também podem ser usados como corpos moedores, mas realmente
somente com a vantagem do menor custo, sendo importante somente nos casos
em que o custo dos corpos moedores no custo final do produto é significativo.
Enquanto em moinhos de bolas a cominuição ocorre segundo os
mecanismos de fragmentação por impacto (clivagem e estilhaçamento) e abrasão
(ou atrição) (capítulo 4). Em moinhos atritores a moagem por impacto é
virtualmente inexistente. O movimento do agitador através do leito de corpos
moedores e o movimento de escorregamento/rolamento que isso induz à carga
resulta na cominuição somente pelo mecanismo da atrição.
Observação do movimento dos corpos moedores em moinhos agitados tem
mostrado que é necessário que uma velocidade mínima de rotação do agitador
seja usada para que ocorra um movimento suficiente dos corpos moedores. Essa
velocidade varia com o tamanho dos corpos moedores de modo que quanto
menor o tamanho dos corpos moedores, maior é a velocidade de rotação do
agitador necessária. Considerando que corpos moedores de pequeno diâmetro
107
são necessários para uma moagem fina eficiente, então o tamanho mínimo de
bolas para um moinho de torre é limitado à velocidade máxima que o agitador irá
permitir. Moinhos industriais operam entre 40 e 50 rpm, que comparam com
algumas unidades de laboratório e em escala piloto que podem atingir
velocidades superiores a 2000 rpm.
Nos moinhos de torre o agitador de parafuso ergue os corpos moedores
em um padrão espiral até o topo do helicóide. Nesse ponto flui para o vão entre o
agitador e a carcaça e lentamente vai descendo em movimento espiral para baixo
na mesma direção de rotação do parafuso. Isso resulta em um movimento
semelhante ao de convecção dos corpos moedores dentro da câmara. Sob todas
as condições um leito empacotado de corpos moedores era observado e
conseqüentemente em nenhum momento condições de impacto foram
observadas.
Quando altas velocidades de rotação são empregadas, também pode
ocorrer a centrifugação da carga. Um movimento relativo entre os corpos
moedores é necessário para produzir a cominuição por atrição, de modo que
quando inicia a centrifugação o movimento cessa, sendo essa uma situação
claramente desvantajosa. Isso significa que o moinho de torre possui uma
velocidade limite, acima da qual o seu desempenho irá deteriorar.
Para uma mesma velocidade do agitador, corpos moedores de menor
diâmetro se movem a maiores velocidades que os maiores. Considera-se que
bolas menores oferecem mais sítios nos quais o escorregamento pode ocorrer, de
modo que ocorrerá uma menor transferência de quantidade de movimento do
agitador para a carga. Essa explicação é consistente com o fato que menores
corpos moedores requerem uma maior velocidade do agitador para mantê-las em
movimento. Por outro lado, se a velocidade de agitação é muito baixa para um
determinado tamanho de bolas, então existirão partes dos corpos moedores que
não estarão se movendo e obviamente não estarão moendo.
Considerando que o número de colisões entre os corpos moedores é
constante para um dado volume de carga e para uma dada velocidade de rotação
do moinho de esferas, então a única maneira de aumentar o número de colisões
entre corpos moedores é aumentar o seu número. Isso essencialmente
corresponde a reduzir o tamanho dos corpos moedores, dentro dos limites entre
dado pela razão entre tamanho inicial das partículas e o tamanho dos corpos
moedores, conforme mencionado previamente. Entretanto, também é possível e
usual misturar corpos moedores de diferentes tamanhos para atingir isso. Algum
aumento de eficiência pode ser atingido a partir do aumento da carga total
resultante de misturas de bolas de tamanhos diferentes, devido ao maior
empacotamento dos interstícios.
Potência
Uma estimativa da potência de moinhos de torre é oferecida pela equação
(Napier-Munn et al., 1996)
Potencia liquida (kW) = 0,0743HbNs ρc Db0,11Ds3,06T 0,57
sendo Hb a altura da carga de bolas (m), Ns a velocidade de rotação do agitador
(rpm), ρc a densidade da carga (t/m3), Ds o diâmetro da hélice (m), T = número de
voltas de cada hélice do agitador por hélice e Db o tamanho médio dos corpos
moedores.
108
Na moagem usando corpos moedores a taxa de moagem do material

depende essencialmente do número de colisões entre os corpos moedores. Uma
vez que o número de colisões entre as bolas é efetivamente constante com o
tempo, então para um conjunto de condições de moagem, a taxa de quebra irá
necessariamente diminuir com o decorrer do tempo na moagem descontínua. Isso
se deve ao considerável aumento do número de partículas à medida que a
cominuição progride, com o número de partículas aumentando com o cubo do
tamanho médio das partículas no produto.
5.3.4. Moinhos planetários (de satélites)

Moinhos planetários consistem de um sistema rotativo no qual existem dois
ou mais recipientes que giram em torno do seu próprio eixo com uma velocidade
angular diferente (Figura 5.42). O resultado é que a superposição das forças
centrífugas varia constantemente, resultando no movimento de Coriólis. Isso faz
com que os corpos moedores descrevam uma trajetória parabólica, semelhante
ao movimento de catarata em moinhos de bolas, mas com alta energia. A
aceleração centrífuga pode ser de 10 a 20 vezes maior que a da gravidade. Bolas
de menor diâmetro podem ser utilizadas, de modo que moinhos planetários são
particularmente adequados à moagem ultrafina.
Moinhos de satélites têm sido estudados para aplicação em escala semi-
industrial na África do Sul, apresentando grandes vantagens quanto à capacidade
de produção. A sua aplicação é limitada ao elevado desgaste dos revestimentos.
A moagem pode ser realizada tanto a seco quanto a úmido.
Figura 5.42. Operação do moinho planetário
5.3.5. Moinho a jato

O princípio básico da ação de moinhos a jato (“air-jet mills” e “fluid energy
mills”) é fazer com que partículas colidam umas contra as outras a altas
velocidades causando a ruptura de uma delas ou ambas em partículas menores
(Figuras 5.43 e 5.44). Múltiplas colisões aumentam o processo de cominuição e,
conseqüentemente, múltiplos arranjos de jatos são normalmente incorporados no
projeto do moinho.
O fluido é normalmente formado por ar ou gases inertes comprimidos como
hidrogênio ou dióxido de carbono. O fluido é introduzido dentro da zona de
moagem através de válvulas que convertem a energia de pressão em energia
cinética à sua velocidade associada. As partículas da alimentação são
introduzidas simultaneamente dentro dessa zona turbulenta e aceleram com o
fluxo do gás em expansão de modo que múltiplos impactos entre as partículas
são induzidos a velocidades sônicas e supersônicas.
109
Figura 5.73 Diferentes modelos de moinhos a jato
110
Observa-se que algumas

partículas ainda requerem alguma
cominuição após o processo inicial de
impacto dentro do moinho, de modo
que é necessário classificar as
partículas grossas para recirculação
no equipamento. A fim de realizar
isso, é possível utilizar o princípio da
classificação centrífuga usando o
fluido já usado no equipamento. Os
finos são dominados pelo arraste
viscoso dos gases de exaustão e são
carregados até os pontos de coleta, e
as partículas grosseiras e com maior
massa serão arrastadas para longe da
descarga pela força centrífuga e
recicladas até a zona ativa de
moagem, juntamente com a
alimentação nova.
Diferentes modelos de moinhos
a jato encontram-se disponíveis. Um
deles, o moinho com jatos em
direções opostas geralmente não usa
um sistema de classificação centrífuga
e depende de algum sistema de
classificação mecânica para separar Figura 5.44. Moinho a jato oval
as partículas grosseiras (Figura 5.43).
Embora seja possível a cominuição de partículas grossas no moinho a jato,
isso é normalmente indesejável. Essa prática pode resultar em altas taxas de
desgaste abrasivo (devido ao poder erosivo das partículas), além de consumir
energia intensamente. Dessa forma, a moagem a jato é normalmente usada
juntamente com outros processos de cominuição somente para realizar o último
estágio de cominuição do material (até tamanhos médios tipicamente inferiores a
5 micrômetros).
A moagem a jato tem a vantagem de permitir a simultanea secagem do
material, mas tem a desvantagem da baixa eficiência energética.
O formato das partículas influencia significativamente a moagem a jato.
Partículas com formato isométrico (próximo do esférico) são moídas mais
eficientemente que aquelas com formato tabular ou acicular, principalmente
devido à orientação aleatória das partículas e a área projetada durante o impacto
e os processos de classificação.
A abrasividade é claramente um fator de grande importância determinando
a taxa de desgaste superficial do moinho e das superfícies de transporte do
material, assim como da disponibilidade mecânica e do custo de manutenção do
equipamento. A fim de reduzir o desgaste abrasivo, moinhos a jato atualmente
incorporam revestimentos substituíveis. Para isso, materiais como carbeto de
tungstênio, alumina sinterizada, borracha, uretano e aço inoxidável tem sido
utilizados. Ainda assim, esses moinhos são aplicados predominantemente a
materiais moles, com uso limitado a materiais com média dureza.
111
5.3.6. Moinhos de rolo e pista

Esses moinhos são também conhecidos como moinhos de média
velocidade. As partículas são carregadas pelo atrito enre os rolos e a mesa (pista)
de moagem. Os rolos e a pista se movem um em relação ao outro com uma dada
velocidade relativa. Aqui as partículas também não são cominuídas
individualmente, mas sim na forma de um leito de partículas. Nesses moinhos a
distância entre os rolos e a pista e, conseqüentemente, o consumo energético,
dependem da resistência do material, da composição do leito de partículas, da
distribuição de tamanho de partículas e do atrito entre as partículas, os rolose a
pista. A Figura 5.45 ilustra o processo de cominuição nesses moinhos.
A maior parte desses moinhos de rolos e pista apresenta um classificador
integrado. O material, parcialmente cominuído após uma passagem pela pista, é
transportado até o classificador a ar, localizado acima da zona de moagem, com o
auxílio de uma corrente de ar. A parte do material que já atingiu a granulometria
desejada do produto é descarregada, enquanto o material que é ainda muito
grosso cai de volta na zona de moagem, completando o ciclo de moagem e
classificação. Materiais com dureza baixa até média podem ser cominuídos até
tamanhos finos ou superfinos nesses moinhos. Dependendo do material sendo
processado e da granulometria desejada do produto, capacidades que variam de
20 a 50 t/h podem ser atingidas nesses moinhos. No Brasil esses moinhos são
amplamente usados na moagem de calcário para a preparação da farinha que
alimenta fornos de cimento, carvão para injeção em altos-fornos e até de clínquer
de cimento. Diferentes configurações de rolos e pistas encontram-se disponíveis,
sendo um modelo popular desse moinho mostrado na Figura 5.45.
Figura 5.45. Moinho de rolos e pista
112
5.3.7. Aditivos de moagem

Auxiliares (ou aditivos) de moagem (“grinding aids”) são utilizados na
moagem fina e ultrafina com os propósitos de:
• Garantir a dispersão das partículas e evitar a sua re-aglomeração após
quebra;
• Reduzir a viscosidade da polpa;
• Facilitar a fratura das partículas, diminuindo a sua energia superficial
(denominado efeito Rehbinder);
A escolha do meio e dos aditivos de moagem deve levar em consideração
a necessidade das partículas serem adequadamente molhadas por ele. Esse
molhamento pode ser realizado com o auxílio de agentes tensoativos, que
geralmente agem aumentando as cargas superficiais das partículas, o que facilita
a ação das forças eletrostáticas repulsivas e, portanto, a dispersão dos sólidos.
O efeito Rehbinder é baseado no fato que as energias superficiais de
sólidos pode ser contraída. A energia superficial específica do quartzo, por
exemplo, em vácuo, é superior a 2000 J/m2, baixando para 334 a 385 J/m2 para o
quartzo em água. Certos aditivos ou solventes são capazes de agir diminuindo
essa energia superficial, facilitando a moagem. Entretanto, ainda existe
controvérsia a respeito do assunto (Schönert, 1991).
Exemplos de aditivos usados como auxiliares de moagem são o silicato de
sódio, o poliacrilato de sódio, cloreto de alumínio, hexametafosfato de sódio, além
de polímeros hidrofóbicos.
5.3.8. Aspectos operacionais da moagem ultrafina

Os moinhos vibratórios são de aplicação mais geral. Embora também
possam ser utilizados na moagem de materiais de elevada dureza, o desgaste
dos moinhos atritor e planetário é normalmente acentuado. Moinhos a jato e de
rolos e pista são muito raramente utilizados para materiais de maior dureza. Os
moinhos são normalmente revestidos internamente com materiais resistentes à
abrasão. O tipo de revestimento que pode ser usado depende do custo e da
sensibilidade do material a ser cominuído à contaminação.
A percentagem de sólidos nos moinhos que usam corpos moedores deve
ser a mais alta possível a fim de reduzir o desgaste dos corpos moedores e
aumentar a taxa de moagem do material, sem que para isso seja criada uma
resistência excessiva ao escoamento. A viscosidade do fluido deve ser a mais
baixa possível.
Bibliografia
NAPIER-MUNN, T.J., MORREL, S., MORRISON, R.D., KOJOVIC, T., Mineral Comminution
Circuits: Their Operation and Optimization, JKMRC Monograph Series, University of
Queensland, 1996.
SCHÖNERT, K., Advances in comminution fundamentals and impacts on technology.
Aufbereitungs-Technik, Vol. 32, pp. 487-494, 1991.
WEDLOCK, D.J., Control of solid particle comminution. In: Controlled Particle, Droplet and Bubble
Formation, (D.J. Wedlock, ed.), Capítulo 11, Butterworth-Heinemann, 1993.
WILLS, B.A., Mineral Processing Technology, 5a edição, Pergamon, 1992.
113
Separação por tamanhos
capítulo 6
É sempre necessário controlar as características de tamanhos de materiais

particulados que são alimentados a equipamentos de concentração, a fim de
garantir uma operação mais eficiente. A separação granulométrica também é
muito importante, pois permite que um produto com granulometria adequada seja
obtido, como é o caso da brita para construção civil ou do minério de ferro para
uso em alto-fornos.
Existem dois tipos gerais de separadores granulométricos: peneiras, que
são usadas nas separações em granulometrias grossas; e classificadores, que
encontram maior aplicação nas separações em granulometrias mais finas.
6.1 Avaliação do desempenho

O objetivo da separação de tamanhos é separar um determinado material
em duas populações contendo partículas com granulometrias distintas.
Infelizmente, nenhum equipamento de separação de tamanhos separa
perfeitamente uma população de partículas em dois grupos separados a um
tamanho definido. Todos equipamentos de separação granulométrica são
caracterizados por uma função de distribuição que dá a eficiência de separação a
qualquer tamanho. Uma curva de distribuição típica é mostrada na Figura 6.1. Ela
é denominada curva de partição (às vezes também chamada curva de Tromp) e
mostra a fração de partículas de um tamanho particular que irá reportar à fração
grosseira. O formato em S da curva é típico de todas peneiras e classificadores e
uma variedade de expressões quantitativas tem sido utilizadas para descrever a
forma dessa curva.
Uma característica de todos 1.0
classificadores e peneiras sob
condições especiais é o curto-circuito.
Recuperação para o oversize
Todos equipamentos de separação de

tamanhos exploram algum processo
físico para separar partículas com
relação ao tamanho. Este processo 0.5
Curva
corrigida e(d p)
pode ser a velocidade diferencial de Curva
sedimentação em um fluido viscoso real c(d p)
em hidrociclones, classificadores
espirais e hidroclassificadores ou a
ação física de separação usando um α
gabarito no peneiramento. Algumas
0.0
partículas passam através do d 50 d 50c
equipamento sem que sejam sujeitas Tamanho de partícula
a ação física de separação. Na
Figura 6.1 Funções típicas de classificação
114
Separação por tamanhos Prof. L. Marcelo Tavares (DMT-EP/UFRJ)
prática, somente o curto-circuito das partículas finas para o produto grosseiro que
é significativo. Isto se caracteriza por um intercepto diferente de zero no eixo das
ordenadas da curva de partição no tamanho zero (α na Figura 6.1). Em um
hidrociclone este é resultante do arraste pela água das partículas muito finas até a
camada limite na parede da seção cônica e sua descarga com o underflow. Em
outros classificadores como o classificador espiral e peneiras, partículas finas são
fisicamente arrastadas com as partículas grosseiras para dentro do fluxo do
produto.
Se a ação ideal de classificação do equipamento é descrita pela função de
classificação e(dp) e uma fração α da alimentação sofre um curto-circuito
diretamente para o produto grosseiro, então um balanço de massas simples nos
dá a curva real de classificação
c(d p ) = α + (1 − α )e(d p ) (6.1)
e(dp) é chamada a função corrigida de classificação e c(dp) a função real de

classificação.
Um parâmetro importante que caracteriza a operação de um equipamento
de separação de tamanhos é o tamanho para o qual e(dp) é 0,5. Esse é o
tamanho normalmente chamado d50c (corrigido, uma vez que o efeito do fluxo do
curto circuito foi eliminado, como mostra a Figura 6.1)
e(d 50c ) = 0,5 e c(d 50 ) = 0,5
d50 é claramente um indicador do tamanho de partícula no qual o classificador

corta a população de partículas. Ele normalmente é chamado de diâmetro de
corte. A seleção do d50 é realizada com base nas exigências do processo: um
exemplo é o tamanho de liberação do componente valioso do minério.
Embora modelos fenomenológicos tenham sido desenvolvidos para os
principais tipos de classificadores, nenhum procedimento completamente
satisfatório existe para o cálculo da função de classificação em qualquer um dos
diversos tipos de classificadores. No hidrociclone a função é determinada
principalmente pela dispersão turbulenta dentro do campo de velocidades
centrífugas na seção cônica. Nos vários tipos de peneiras, a função de
classificação é determinada pela cinética do processo de transmissão de
partículas através das aberturas da peneira.
O cálculo da curva de partição real requer o conhecimento da vazão
mássica dos dois produtos do separador U e O, e as respectivas distribuições de
tamanhos dos produtos piu e pio , onde o subscrito u representa o undersize e o
representa o oversize. Inicialmente calculamos a vazão mássica de material na
classe de tamanhos i em ambos produtos por U piu (d p ) e O pio (d p ) . Os coeficientes
de partição, que correspondem à fração das partículas na alimentação da classe i
que reportam ao produto grosseiro é dada por
O pio (d p )
c (d p ) = (6.2)
U piu (d p ) + O pio (d p )
Um exemplo de cálculo dos coeficientes de partição real é mostrado na

Tabela 6.1.
115
Tabela 6.1 Planilha de cálculo dos coeficientes de partição a partir das vazões mássicas
e das distribuições de tamanhos dos produtos (O = 20 t/h e U = 80 t/h)
Peneira % t/h Tamanho Fração da
Di Undersize Over- Undersize Oversize Alimentação represen- alim. ao
(μm) piu size u
U pi (d p ) o
O pi (d p ) u
U pi (d p ) + tativo dpi produto
pio
o ( μm) grosso ci(dp)
O pi (d p )
2360 0,07 42,6 0,06 8,52 8,58 - 0,99
1180 0,20 19,1 0,16 3,82 3,98 1668 0,96
600 2,35 11,6 1,88 2,32 4,20 841 0,55
300 3,38 9,7 2,70 1,94 4,64 424 0,42
150 4,42 3,8 3,54 0,76 4,30 212 0,18
75 3,29 1,7 2,63 0,34 2,97 106 0,11
-75 86,29 11,5 69,03 2,30 71,33 38 0,03
Total 100,00 100,00 80,00 20,00 100,00 - -
Mesmo usando dados cuidadosamente coletados, os pontos resultantes

podem não formar uma curva suave, devido aos erros usuais de amostragem e
análise, além de instabilidade no processo. Assim, é necessário ajustar uma curva
aos pontos experimentais, na forma de uma função matemática apropriada, de
modo a obter a melhor estimativa da curva real de classificação. Algumas das
funções mais usadas são:
Rosin-Rammler:
e(d p ) = 1 − exp( −0,693 x λR ) (6.3)
Lynch:
exp(λL x )
e(d p ) = (6.4)
exp(λL x ) + exp(λL ) − 2
onde x = d p / d 50c e λR e λL são parâmetros que quantificam a precisão de

separação. É relativamente fácil avaliar a precisão de classificação em termos do
índice de precisão, definido por IP = d 25 / d75 , onde e(d 25 ) = 0,25 e e(d 75 ) = 0,75 .
Os parâmetros λR e λL são relacionados ao índice de precisão para cada caso
como segue:
Rosin-Rammler:
IP = exp( −1,572 / λR ) (6.5)
Lynch:
ln[(exp λL + 2) / 3]
IP = (6.6)
ln[3 exp λL − 2]
Essas funções são muito úteis na descrição quantitativa do comportamento

dos vários equipamentos de separação de tamanhos, mas é normalmente
necessário avaliar os três parâmetros α, d50 e λ em termos das dimensões físicas
e das condições reais de operação relevantes à unidade em questão.
116
6.2 Peneiramento industrial

6.2.1 Tipos de peneiradores
Existem diversos tipos de
equipamentos de peneiramento.
Eles podem ser classificados como
estacionários ou dinâmicos,
dependendo se a superfície de
peneiramento está se movendo. São
analisados a seguir alguns dos
peneiradores mais utilizados na
indústria mineral.
Grelha
A grelha é um tipo de peneira
estacionária utilizada no
peneiramento de material muito Figura 6.2. Grelha
grosseiro. Na sua forma mais
simples, ela consiste de uma série de barras paralelas colocadas em uma
estrutura (Fig. 6.2). Algumas grelhas empregam correntes ao invés de barras e
algumas são vibradas mecanicamente a fim de propiciar uma melhor separação
de tamanhos. A aplicação mais comum de grelhas no tratamento de minérios é na
preparação da alimentação de britadores primários, onde ela remove da
alimentação do mesmo o material menor que a abertura do britador.
As barras da grelha são inclinadas normalmente a ângulos entre 20 e 50o,
e quanto maior a inclinação, maior a capacidade, mas menor a eficiência.
Peneira DSM
É um tipo de peneira estacionária que foi desenvolvida na década de 50
pela Dutch State Mines. Ela tem encontrado importantes aplicações no
peneiramento fino de polpas minerais até granulometrias de 50 μm.
Ela consiste de uma peneira curva
composta de barras em forma de cunha
(Figs. 6.3 e 6.4). A polpa da alimentação
entra tangencialmente na superfície
superior da peneira e flui para baixo
perpendicularmente às aberturas entre as
barras. À medida que a polpa passa por
cada abertura, uma camada fina é retirada
do fluxo e direcionada ao undersize.
Partículas com tamanho de
aproximadamente a metade da distância
entre as barras passam sobre a superfície
da peneira. O diâmetro de corte depende
da percentagem de sólidos da polpa, de
modo que o controle desse parâmetro é
fundamental para uma operação estável Figura 6.3. Diagrama esquemático da
desse tipo de peneira. peneira DSM
117
Peneira vibratória
As peneiras vibratórias são
as máquinas de peneiramento
mais importantes para aplicações
em tratamento de minérios. Foram
desenvolvidas no século 18 na
Holanda. Elas são capazes de lidar
com material entre 250 mm e 250
μm de tamanho. A sua principal
aplicação é em circuitos de
britagem, onde ela trata de
materiais geralmente entre 250 e 5
mm de tamanho.
A vibração é induzida
verticalmente, seja pela rotação de
um aparelho mecânico
reciprocante aplicado à estrutura
ou por dispositivos
eletromagnéticos operando
diretamente na peneira. Ela é
utilizada a fim de aumentar a sua Figura 6.4. Funcionamento da peneira DSM
eficiência, uma vez que o
entupimento é reduzido e
a segregação do material
da alimentação é induzida,
fazendo com que os finos
atravessem pelo leito até a
superfície de
peneiramento (Figura 6.5).
Uma vibração excessiva,
entretanto, poderá reduzir
a eficiência da peneira, em
decorrência da redução do
número de saltos e, Figura 6.5. Diagrama esquemático do peneiramento
portanto, do número de
chances da partícula atravessar
a superfície de peneiramento.
Altas taxas de vibração, em
geral, podem ser utilizadas com
altas taxas de alimentação,
uma vez que o leito mais
espesso de material tem um
efeito amortecedor que inibe a
projeção excessiva de
partículas.
Na prática é comum
utilizar freqüências mais
elevadas e amplitudes mais
baixas para partículas mais Figura 6.6. Peneira vibratória de duplo deque
118
finas. O oposto se aplica ao

peneiramento de partículas
mais grosseiras.
Peneiras podem
operar a baixas inclinações
e exigem pouca altura. A fim
de reduzir ainda mais a área
exigida, várias superfícies
de peneiramento podem ser
usadas na mesma estrutura.
Nestes sistemas, chamados
de peneiras de múltiplos
decks (Figura 6.6), a
alimentação é introduzida
na peneira superior mais
grosseira e o underflow cai
através das peneiras mais
finas, produzindo uma série
de frações de tamanhos.
Peneiras com Figura 6.7. Peneira vibratória de alta freqüência
acionamento elétrico – em
particular peneiras de alta freqüência – são freqüentemente usadas no
desaguamento e no peneiramento de partículas mais finas, dada a sua
capacidade de gerar vibrações a altas freqüências e baixas amplitudes. No
peneiramento a seco, esse tipo de peneira é limitado para materiais com
granulometria inferior a 12 mm. Peneiras com vibração mecânica são as mais
usadas na separação de tamanhos de materiais de granulometria grossa.
A umidade presente na alimentação da peneira tem um efeito significativo
na eficiência do peneiramento. Um peneiramento eficiente exige uma alimentação
perfeitamente seca, ou então com uma elevada proporção de água, como, por
exemplo, através da injeção de água usando sprays. O peneiramento de materiais
que possuem alguma umidade (até mesmo 1% de umidade superficial!) é, em
geral, muito ineficiente, uma vez que as partículas finas ficam aderidas às mais
grosseiras e também se aglomeram, entupindo a superfície de peneiramento e
reduzindo a área útil. Em geral, devido à dificuldade da secagem de materiais, é
recomendável a aplicação do peneiramento a úmido, o qual torna possível o
processamento de partículas mais finas, a remoção das partículas finas aderidas
às grosseiras e a limpeza da superfície de peneiramento pela ação da água, além
da eliminação de problemas associados com poeira. Em muitos casos, entretanto,
processos subseqüentes como a britagem, os quais são normalmente realizados
a seco, necessitam que o peneiramento seja realizado a seco, mesmo em
detrimento da eficiência.
6.2.2 Superfícies de peneiramento

Superfícies com diferentes formas (Figura 6.8) e materiais são usados
industrialmente.
Barras perfiladas
Essas superfícies são feitas de barras paralelas ancoradas em membros
transversais mais pesados. Elas normalmente têm superfície plana e tem forma
119
de cunha, a fim de reduzir o

entupimento. Elas são
usadas em grelhas e em
peneiras DSM.
Placas perfuradas
Placas perfuradas
são normalmente mais
duráveis que telas, sendo
também mais resistentes e
mais rígidas. Entretanto,
uma vez que são mais
pesadas e tem menor
capacidade que telas, elas
são geralmente restritas a
separações mais grosseiras. Figura 6.8. Superfícies de peneiramento
Superfícies de
borracha ou poliuretano oferecem diversas vantagens sobre metal: maior
durabilidade, uma vez que borracha se deforma apenas temporariamente sobre
carregamento; menor entupimento, devido à elasticidade da abertura; menor
ruído; e menor degradação mecânica do material durante o peneiramento.
Algumas das desvantagens são a resistência limitada a altas temperaturas, e uma
menor percentagem de área aberta à medida que diminui a abertura da peneira.
Essas superfícies são geralmente produzidas aderindo borracha no topo de uma
placa de aço, ou até mesmo a uma outra placa de borracha de maior resistência.
Inicialmente o custo da borracha é de duas a quatro vezes superior ao do aço,
mas a potencialmente mais longa durabilidade pode resultar em custos totais
significativamente menores.
Telas
Representam aproximadamente ¾ das peneiras utilizadas na indústria,
tendo sido introduzidas pelos alemães no século 15. São constituídas por fios
metálicos trançados geralmente em duas direções ortogonais, de forma a
formarem uma “malha” de uma dimensão pré-determinada. Diversos materiais
são usados na confecção dessas malhas, incluindo aços (carbono, temperado e
inoxidável - para o peneiramento a úmido), cobre, bronze, borracha e poliuretano.
A escolha do tipo de malha irá depender do tipo de material a ser peneirado e do
regime de peneiramento (seco/úmido, se corrosivo ou não).
Diferentes formatos de aberturas da malha são também utilizados: a
abertura quadrada é a mais comum, mas possui menor área aberta e é, portanto,
mais utilizada no peneiramento grosseiro. A abertura retangular, que possui maior
área aberta, tem maior aplicação no peneiramento de partículas finas.
6.2.3 Eficiência do peneiramento

A eficiência do peneiramento é definida pela maior parte de construtores de
equipamentos como a percentagem de undersize na alimentação que
efetivamente passa pela peneira, ou
% de undersize na alimentaca o que realmente passa U
Eficiência = =
% de undersize na alimentaca o que idealmente deveria passar A P a (h )
120
que assume que não existe nenhum material grosseiro no undersize, o que é
verdadeiro quando a peneira não se encontra danificada. A eficiência de projeto
se encontra normalmente entre 92 e 95%. A umidade, a proporção de material
near-size, o formato de partícula e a densidade são alguns dos fatores que afetam
a eficiência.
6.2.4 Dimensionamento e modelagem matemática de peneiras

O dimensionamento de uma peneira consiste do cálculo das dimensões
das superfícies em função da capacidade requerida. Diversos métodos existem
de dimensionamento de peneiras. Um dos principais deles foi proposto por V.K.
Karra (1979) e é descrito em maior detalhe a seguir. O método é baseado na
capacidade da peneira de transmitir material undersize proporcional à área da
peneira. Essa capacidade é modificada por um número de fatores que permitem
adequar o material da alimentação e o tipo de peneira a ser usada às condições
padrão de teste.
Seja A uma capacidade básica definida como a tonelagem de undersize
que uma determinada peneira pode transmitir por unidade de área da peneira. A
capacidade básica é elevada ou reduzida dependendo da natureza da
alimentação e das condições da peneira. Um número de fatores de capacidade
leva em consideração à área aberta da peneira (fator B) a quantidade de oversize
na alimentação (fator C), a quantidade de material de meio tamanho na
alimentação (fator D), a posição do deck (fator E), peneiramento a úmido (fator F)
e para a densidade aparente do material (fator G). Todos esses fatores têm um
valor unitário nas condições nominais padrão de operação e aumentam ou
diminuem à medida que a tarefa de peneiramento se torna mais ou menos difícil.
A quantidade teórica de undersize que pode ser transmitida pela peneira é
dada por
T = ABC DE F G× area da peneira (6.7)
Uma peneira será adequadamente designada para lidar com a sua tarefa
no circuito se T é aproximadamente igual à quantidade de undersize na
alimentação, em toneladas por hora. Cada um dos fatores de capacidade é
relacionado à qualidade da alimentação e ao tipo de peneira.
Karra baseia a performance da peneira na abertura efetiva da peneira
definida por
hT = (h + dw ) cosθ − dw (6.8)
sendo h é a abertura da peneira (mm) dw é o diâmetro do fio (mm) e θ é o ângulo
de inclinação do deque. A Equação (6.8) dá a abertura efetiva projetada no plano
horizontal, o qual é apropriado para partículas que precisam passar através da
peneira sob a ação da gravidade.
Fator de capacidade básica A

A = 12,13hT0,32 − 10,3 para hT < 51 mm (6.9)
A = 0,34hT + 14,41 para hT ≥ 51 mm
com hT dado em mm e A é dado em t/h.m2.
121
A capacidade básica também irá depender da área aberta da peneira

usada. A capacidade básica calculada a partir das equações (6.9) é aplicável a
condições industriais padrão leves. Para outras malhas e superfícies, A deve ser
ajustado em proporção à área aberta. A percentagem de área aberta é
relacionada à abertura da malha h por
AA = 21,5 log10 h + 37 (6.10)
com h em metros.
Assim, a capacidade A deve ser ajustada para
A * area aberta real %
A= (6.11)
AA
sendo
h2
Área aberta real = 100
(h + dw )2
Fator de oversize B
Uma peneira pode lidar com uma maior tonelagem de material que contém
grandes quantidades de material maior que a abertura da peneira (oversize) uma
vez que esse material passa diretamente sobre a peneira e não precisa ser
transmitido através dela. Isso é levado em consideração pelo fator de oversize C,
B = 1,6 − 1,2(1 − P (hT )) para P(hT) ≥ 0,13 (6.12)
B = 4,275 − 4,25(1 − P (hT )) para P(hT) < 0,13
Fator de finos C
Alimentações que contêm uma grande proporção de material que é
substancialmente menor que o tamanho de abertura da malha será manuseado
mais facilmente pela peneira. A condição padrão é definida como uma
alimentação que contém 25% menor que a metade da abertura da malha. Se a
alimentação tem mais que 25% que a metade da abertura da malha, então o fator
vai exceder a unidade, e vice-versa.
C = 0,7 + 1,2P (hT / 2) para P(hT/2) ≤ 0,3
C = 2,053P (hT / 2)0,564 para 0,3 < P(hT/2) ≤ 0,55 (6.13)
C = 3,35P (hT / 2)1,37 para 0,55 < P(hT/2) ≤ 0,8
C = 5,0P (hT / 2) − 1,5 para P(hT/2) > 0,8
Fator de posição no deque D

Peneiras posicionadas em deques inferiores recebem undersize das
peneiras acima e podem lidar com menos material que peneiras que recebem a
alimentação nova. A capacidade diminui com a posição de acordo com o fator de
capacidade D
D = 1,1 − 0,1S (6.14)
122
onde S representa a posição do deque: 1 para o topo, 2 para o segundo, e aí por

diante.
Fator de peneiramento a úmido E

Peneiramento a granulometrias mais finas pode ser realizado mais
eficientemente através da utilização de aspersão de água diretamente sobre a
malha (spray). Seja T = 1,26hT (com hT em mm), então
E = 1,0 para T ≤ 1
E =T para 1 < T ≤ 2
E = 1,5 + 0,25T para 2 < T ≤ 4
E = 2,5 para 4 < T ≤ 6
E = 3,25 − 0,125T para 6 < T ≤ 10
E = 4,5 − 0,25T para 10 < T ≤12
E = 2,1 − 0,05T para 12 < T ≤ 16
E = 1,5 − 0,0125T para 16 < T ≤ 24
E = 1,35 − 0,00625T para 24 < T ≤ 32
E = 1,15 para T > 32
quando o peneiramento é realizado a seco, E = 1.
Fator de densidade aparente F

Materiais mais densos são transmitidos mais facilmente que materiais mais
leves. Um fator que leva em consideração esse efeito quando a densidade
aparente difere de 1600 kg/m3 é
F = ρB / 1600 (6.15)
Fator de near-size G
A capacidade da peneira é também afetada pela presença de material com
granulometria próxima à abertura da peneira na alimentação. Quantidades
consideráveis de material near-size irão inibir a passagem de material undersize
através da peneira. O fator de capacidade que leva em consideração a proporção
de near-size pode ser avaliado por
G = 0,975[1 − P (1,25hT ) + P (0,75hT )]
0,511
(6.16)
Substituindo os vários fatores de correção na Equação (6.7) podemos
calcular a área da peneira.
Na prática, nem todo o material undersize é transmitido devido aos vários
fatores físicos que limitam a eficiência da peneira. Esse efeito é descrito pela
função de partição da peneira. Várias formas funcionais padrões encontram-se
disponíveis para descrever esse efeito, e Karra usou a Equações (6.1) e (6.3),
assumindo α = 0.
O parâmetro que irá determinar a eficiência do peneiramento é d50. Valores
de d50 maiores que a abertura da peneira darão altas eficiência e vice-versa.
O valor real de d50 atingido irá depender primordialmente da abertura
efetiva de da malha usada no peneiramento, em um fator de carregamento K
definido por
123
toneladas de undersize na alimentaca o por unidade de area da peneira

K =
ABC DE F
e do fator de near-size G.
Karra observou que os dados experimentais de peneiramento podem ser
adequadamente representados por
G
d 50 = hT (6.17)
K 0,148
d50 pode ser substituído na Equação (6.3), com λR = 5,9 ; para calcular a fração de
material de tamanho dp que passa através da peneira. A vazão mássica de
material na classe de tamanhos i na corrente do undersize é dada por
[
U piu (d p ) = 1 − ci (d p ) A pia (d p ) ] (6.18)
e a tonelagem total de material no underflow é dada por

U =U ∑ p (d
i
u
i p) =A ∑ [1 − c (d )]p (d
i
i p
a
i p) (6.19)
de modo que a distribuição discreta de tamanhos de densidade para o fluxo de

underflow é dada por
piu (d p ) =
[1 − c (d )]p (d )
i p
a
i p
∑ [1 − c (d )]p (d ) a
(6.20)
i p i p
i
De forma análoga, a distribuição discreta de tamanhos de densidade para o

underflow é dada por
ci (d p )pia (d p )
pio (d p ) = (6.21)
∑ c (d
i
i
a
p ) pi (d p )
Esse modelo permite a simulação do desempenho real da peneira no

circuito. Esse desempenho pode ser comparado com a capacidade de projeto da
peneira a fim de avaliar se a peneira se encontra subcarregada ou
sobrecarregada.
6.3 Classificação
Classificação é a separação de partículas em fluidos de acordo com a sua
velocidade de sedimentação. De uma maneira simplista, um classificador
essencialmente consiste de uma coluna separadora, na qual o fluido (líquido ou
gasoso) ascende a uma velocidade uniforme. As partículas introduzidas nessa
coluna podem subir ou descer, dependendo das suas velocidades de
sedimentação. Classificadores geram dois produtos: um constituído de partículas
com velocidade terminal menor que a velocidade do fluido (chamado overflow), e
outro constituído de partículas com velocidade terminal maior que a velocidade do
fluido (denominado underflow). Considerando que a água é o fluido mais
freqüentemente utilizado no tratamento de minérios, classificadores a úmido são
analisados em maior detalhe a seguir.
De acordo com o método de remoção do material sedimentado,
classificadores podem ser classificados em mecânicos e não-mecânicos.
Classificadores mecânicos usam algum meio mecânico (que geralmente opera
124
contra a ação da gravidade) para a remoção do produto grosseiro do

equipamento. Classificadores não-mecânicos dependem das propriedades do
próprio fluxo do produto grosseiro, e portanto da ação gravidade ou de forças
centrífugas.
Exemplos de classificadores mecânicos são os classificadores de arraste, o
de rastelos e o espiral. Classificadores não-mecânicos são, entretanto, os mais
utilizados, sendo exemplos o hidrociclone e os cones de sedimentação – também
chamados hidroclassificadores. Alguns dos principais classificadores usados
atualmente no tratamento de minérios são analisados a seguir.
6.3.1 Classificador espiral

São muito utilizados em instalações de pequena capacidade, normalmente
sendo utilizados em cortes entre 850 e 75 μm. Eles consistem de uma calha,
inclinada de 10 a 20o da horizontal, dentro da qual encontra-se um eixo envolvido
por um ou mais hélices (Figura 6.9). Estas hélices têm a função de remover o
material sedimentado do fundo da calha, assim como manter a polpa em
suspensão. Comparados a outros classificadores (como o de rastelos e o de
arraste), eles têm a vantagem da remoção mais eficiente do material, devido ao
declive mais íngreme, evitando o retorno do material que é comum naquele tipo
de classificador. O classificador espiral é normalmente caracterizado pelo
diâmetro da hélice, encontrando-se disponíveis hélices com diâmetros entre 15
cm e 3 m.
A polpa da alimentação é introduzida na calha inclinada e forma uma
piscina de sedimentação na qual partículas com maior velocidade de
sedimentação afundam rapidamente até o fundo da calha. Acima dessa areia
grossa encontra-se uma zona de “areia movediça”, onde essencialmente
condições de sedimentação retardada predominam. A profundidade e o formato
dessa zona depende da ação de classificação e da concentração de sólidos da
polpa alimentada. Acima dessa zona encontra-se outra de material em
sedimentação essencialmente livre, que consiste de uma corrente de polpa
fluindo horizontalmente de forma perpendicular do topo da zona de “areia
movediça” do ponto de alimentação até a região de transborde, onde o produto
fino é removido (overflow). O produto grosseiro sedimentado (areias) é
transportado acima ao longo da calha
inclinada através da hélice.
O desempenho de classificadores espirais
depende de algumas importantes variáveis
operacionais e de projeto:
a) velocidade de rotação da hélice;
b) comprimento da calha;
c) inclinação da calha;
d) diluição da polpa.
Quando uma classificação mais fina é
necessária, a velocidade de rotação da
hélice deve ser baixa e a inclinação da calha
a menor possível, a fim de obter um tanque
de sedimentação com maior volume,
permitindo um maior tempo para que
partículas sedimentem. Para uma
classificação mais grosseira, o procedimento
Figura 6.9. Classificador espiral
125
é oposto. O parâmetro mais importante na classificação em espirais é a diluição

da polpa. A adição de água controla a taxa de sedimentação de partículas: um
aumento da diluição aumenta a taxa de sedimentação das partículas, permitindo
partículas finas de sedimentarem sem a influência das correntes horizontais.
Separações mais finas são produzidas, desde que a densidade da polpa do
overflow esteja acima de um valor conhecido como diluição crítica, que é
normalmente em torno de 10% de sólidos. Abaixo dessa densidade, o efeito do
aumento da velocidade ascendente do fluido com a diluição se torna mais
importante que o aumento na taxa de sedimentação produzida pela redução da
densidade da polpa. Nessas condições, o overflow se torna mais grosseiro com
um aumento da diluição.
Uma das principais desvantagens dos classificadores mecânicos é a sua
inabilidade de realizar cortes finos a densidades de sólidos razoáveis. Para
realizar cortes finos, a polpa tem que ser diluída tanto, que ela se torna
excessivamente baixa para operações subseqüentes.
6.3.3 Hidrociclone
O princípio básico da separação empregado nos ciclones é a sedimentação
centrífuga. O desempenho de um ciclone é influenciado pelas suas variáveis de
projeto (dimensões) e pelas variáveis operacionais, assim como pelas
propriedades físicas dos sólidos e da polpa alimentada.
Um diagrama esquemático de um hidrociclone é mostrado na Figura 6.10.
Ele consiste de uma câmara cônica acoplada a um cone invertido, equipado com
uma entrada tangencial e duas saídas dispostas ao longo do eixo vertical do
equipamento. A polpa é injetada sob pressão no aparelho, através de um duto
(inlet) situado na parte superior da câmara cilíndrica e, como resultado de sua
entrada tangencial, é criado no seu interior um redemoinho. As partículas mais
grosseiras e mais densas são arremessadas às paredes e descarregadas pela
abertura inferior (chamada apex), constituindo o underflow. As partículas mais
finas e parte do fluido são dirigidas para o centro do ciclone e saem por um
cilindro na parte superior do aparelho, denominado vortex finder, vindo a constituir
o overflow.
O mais significativo
padrão de fluxo dentro do
hidrociclone é o da espiral
dentro de outra espiral,
ilustrado na Figura 6.8.
Essas espirais são
geradas pela alimentação
tangencial e revolvem na
mesma direção; a
reversão da velocidade se
aplica somente à
componente vertical. Isso
é mostrado na Figura
6.11, que mostra os três
componentes do fluxo
dentro do hidrociclone.
Algumas das Figura 6.10. Diagrama esquemático do hidrociclone
vantagens dos
126
Figura 6.11. Componentes cilíndricos de velocidade em hidrociclones
hidrociclones são:
a) elevada capacidade em relação ao seu volume e à área ocupada;
b) relativa facilidade de seu controle operacional;
c) pequeno custo de investimento;
Algumas das suas desvantagens, entretanto, são:
a) sua operação é muito afetada por oscilações na alimentação;
b) um controle estrito do processo exige instrumentação sofisticada;
c) o desgaste dos ciclones e bombas pode ser elevado quando o minério for
abrasivo;
d) incapacidade de armazenar grande volume de polpa e, portanto, atuar como
um regulador no circuito.
Modelagem matemática
Em geral, uma partícula dentro de um hidrociclone é sujeita a duas forças
opostas: uma força gravitacional e uma de arraste (vide capítulo 2). Se
considerarmos o caso de uma partícula esférica fina, temos que
πd 3 ( ρ s − ρf ) v ( t )
2
Fc = (6.22)
6 r
onde r é a distância instantânea do centro do hidrociclone. Se considerarmos que
condições de escoamento laminar predominam, temos que a força de arraste do
fluido pode ser dada pela Equação (2.7)
FD = 3πdμ v ( r ) (6.23)
Quando Fc excede FD, a partícula se move em direção à parede do ciclone

e pode reportar ao underflow; se Fc é menor que FD, a partícula se move em
direção ao eixo e pode deixar o equipamento através do overflow. A separação
das partículas, então, depende dos valores relativos de v(r) e v(t).
127
Igualando as Equações (6.22) e (6.23), calculamos o tamanho de partícula

no qual a partícula tem igual probabilidade de reportar a qualquer um dos
produtos do hidrociclone. Isso corresponde ao d50, dado por
1/ 2
⎡ 18 μ v ( r )r ⎤
d 50 =⎢ 2 ⎥
(6.24)
⎢⎣ ( ρs − ρf )v ( t ) ⎥⎦
Essa derivação é baseada na chamada “hipótese do equilíbrio orbital”. A

aplicação rigorosa desse método exige o conhecimento detalhado da
hidrodinâmica da partícula no ciclone, o qual pode ser medido experimentalmente
usando anemômetros de efeito doppler.
O estudo da fluidodinâmica da partícula no ciclone vem recebendo
contribuições teóricas significativas, o que faz prever que em futuro próximo o
projeto e análise do desempenho desse equipamento deixem de ser
fundamentalmente empíricos (Rajamani & Devulapalli, 1994).
Diversos modelos empíricos têm sido propostos para descrever o
desempenho de hidrociclones. O principal deles é o modelo de Plitt (Plitt, 1975), o
qual é descrito em maior detalhe a seguir. O desempenho de um ciclone é muito
influenciado pelo curto circuito para o underflow, o qual é determinado pela
repartição do fluxo entre o underflow e o overflow. A repartição do fluxo é
primordialmente uma função da razão dos diâmetros do apex e do vortex finder,
mas também é função da taxa de alimentação. À medida que aumenta a vazão
mássica no hidrociclone, o diâmetro do núcleo de ar também aumenta,
provocando, eventualmente, o entupimento do underflow. De modo geral,
entretanto, podemos estimar a repartição do fluxo por
1,9(Du / Do )3,31(Du2 + Do2 )0,36 h0,54 exp(0,54φ )
S= (6.25)
Dc1,11H 0,24
onde Du, Do e Dc são os diâmetros do apex, do vortex finder e do ciclone,

respectivamente, dados em cm. φ é a fração de sólidos em volume na
alimentação, h é a distância do vortex finder até o apex (em cm) e H é a pressão
da alimentação do ciclone (carga estática da polpa) (m).
A recuperação volumétrica ao underflow é relacionada a S por
S
Rv = (6.26)
S +1
Na análise de desempenho, bem como na modelagem matemática de
hidrociclones, é comum assumirmos que a fração de by-pass α é igual à fração de
água que reporta ao underflow Rf e isso é relacionado à recuperação de sólidos
Rs por
Rv = Rsφ + Rf (1 − φ )
Rv − Rsφ
Rf = (6.27)
1− φ
Plitt usa um modelo empírico que requer dois parâmetros: d50 e λ. Plitt
correlaciona esses parâmetros em termos da geometria do ciclone e variáveis
operacionais
50,5Dc0,46Di0,6Do1,21 exp(6,3φ )
d 50c = (6.28)
Du0,71h 0,38Q 0,45 ( ρ s − ρ f )1 / 2
128
onde ρs e ρf são a densidade dos sólidos e do fluido, respectivamente (em g/cm3),

e Q é a vazão de polpa (litros/min).
O parâmetro λR é correlacionado por
0,15
⎛ D 2h ⎞
λR = 1,94 exp( −1,58Rv )⎜⎜ c ⎟⎟ (6.29)
⎝ Q ⎠
Apesar do caráter empírico do modelo de Plitt do hidrociclone, ele provou
ser robusto na prática. Em geral é considerado que a principal fonte de incerteza
no modelo é o valor de S.
Um fator que influencia significativamente o desempenho do hidrociclone é
a fração de água da alimentação que reporta ao underflow, Rf. Isso se deve ao
fato de que ela está intimamente relacionada à proporção de sólidos da
alimentação que curto-circuitam ao underflow ( Rf = α , veja a Figura 6.1). A Tabela
6.2 pode ser usada como um guia
geral para a avaliação da eficiência Tabela 6.2 Efeito da recuperação de água no
de hidrociclones. underflow na eficiência de ciclones
Rf pode ser reduzido de Rf Eficiência
diferentes maneiras: com um apex >50% Muito baixa
menor, um vortex finder maior, com 40-50% Baixa
maiores pressões de alimentação. 30-40% Razoável
A redução excessiva do Rf, 20-30% Boa
entretanto, pode causar o fenômeno <20% Sujeita ao fenômeno do “roping”
do roping, que é a destruição do
vórtice dentro do ciclone e a descarga pelo apex na forma de um cordão, ao invés
da descarga em forma de um guarda-chuva, como é esperado para um ciclone
operando adequadamente.
Dimensionamento
A capacidade e o diâmetro de corte do ciclone, que são os principais
parâmetros no dimensionamento de hidrociclones, dependem de uma série de
variáveis operacionais e de projeto – como mostram as Equações (6.25) a (6.28)
– mas são predominantemente ditadas pelo diâmetro do ciclone. A dependência
do d50 do diâmetro do ciclone se deve às velocidades tangenciais, as quais
estabelecem as forças centrífugas que – em última análise – produzem a
separação. Ciclones de pequeno diâmetro produzem altas velocidades e forças e,
portanto classificam mais fino. Uma vez escolhido o diâmetro do hidrociclone, é
possível (a princípio) adequar as outras variáveis operacionais e de projeto a fim
de obter o corte e a capacidade desejados. O procedimento comum consiste em
escolher, a partir de dados tabelados (ou de diagramas como aquele mostrado na
Figura 6.12), o diâmetro do ciclone capaz de produzir o tamanho de corte
desejado. O diâmetro do ciclone determina a capacidade, de modo que o número
de hidrociclones é determinado com base no volume de polpa a ser processada.
Uma relação entre vazão e diâmetro é dada por
Q = 0,0095 P Dc2 (6.30)
onde Q é a vazão da alimentação (em m3/h), P é a pressão da alimentação (em

kPa) e Dc é o diâmetro do ciclone (em cm).
129
Figura 6.12. Diagrama de seleção de hidrociclones (Krebs), assumindo uma polpa de menos
de 30% de sólidos e com partículas de densidade enter 2,5-3,2 g/cm3. O número do modelo
representa o diâmetro do ciclone, em polegadas
Devido à baixa capacidade de

ciclones de pequeno diâmetro,
esses hidrociclones são utilizados
em arranjos com alimentação e
descarga em comum (Figura 6.13).
Bibliografia
KARRA, V.K., 1979. Development of a
model for predicting the screening
performance of a vibrating screen, CIM
Bulletin, pp. 168-171, Abril.
PLITT, L.R., 1976. A mathematical Model of
the hydrocyclone classifier, CIM Bulletin,
pp. 114-123.
RAJAMANI, R.K. & DEVULAPALLI, B.,
1994. Hydrodynamic modeling of
swirling flow and particle classification in
large-scale hydrocyclones, KONA
Powder and Particle, No. 12, pp. 95-104.
Figura 6.13. Arranjo de hidrociclones de

pequeno diâmetro
130

Parte II Apostila EET334

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Parte II Apostila EET334

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Preparação de matérias-primas minerais

Após o desmonte do minério dentro da mina, o minério é sujeito a diversas

A cominuição representa o primeiro estágio do processamento mineral

Figura 5.1. Métodos de aplicação de cargas em equipamentos de cominuição: aplicação

As diferenças principais entre os vários equipamentos estão tanto

5.1.1. Tipos de britadores

terciária, e assim por diante.

minerações e indústrias de cimento.

qual é apoiado sobre uma luva excêntrica

A Equação (5.4) pode ser usada para determinar o máximo tamanho de

britador irá determinar o número de oportunidades que a partícula tem de ser

Britadores de eixo horizontal (HSI)

devido ao entupimento da grade. Equipamentos com capacidade de até 1400 t/h

Figura 5.11. Britador de impacto (esquerda) e britador de martelos (direita)

A alta velocidade de rotação de britadores de impacto (normalmente entre

Britadores de impacto de eixo vertical (VSI)

Figura 5.13. Diferentes tipos de rotor e bigorna (anvil) do britador VSI

Quanto maior o diâmetro do rotor, maior a velocidade periférica das

Figura 5.14. Efeito da velocidade periférica do rotor na distribuição granulométrica do

aumento da taxa de alimentação é simplesmente acomodado pelo fluxo de

Britador de rolos de alta pressão (HPGR)

Figura 5.16. Britador de rolos de alta pressão (HPGR)

a matriz da rocha e não os diamantes de maior tenacidade e dureza. Este

5.1.2 Aspectos operacionais de britadores

Efeito do modo de operação no desempenho de britadores por compressão

Tabela 5.1. Importância da operação com câmara cheia na performance de um

Câmara cheia Câmara no nível mínimo

O funcionamento em câmara cheia requer um bom controle da taxa de

Desgaste de revestimentos de britadores

• a aplicação da britagem por impacto (com exceção do HSI) deve ser

5.1.3. Princípios da modelagem matemática da britagem

Tomando a classe de tamanhos 1 como o tamanho mais grosseiro

Material descarregado = (1-c1) M m1

Podemos determinar um balanço de massas da primeira classe de

Consideremos o próximo intervalo de tamanhos:

Após a compressão, temos:

Se repetirmos esse procedimento para todos tamanhos subseqüentes,

c(d p ) = 0,0 para d p < d1`

Função de classificação - c(dp)

= 1,0 para d p > d 2

sendo d1 e d2 são parâmetros

5.1.4. Projeto e seleção de britadores

tamanho máximo de partículas na alimentação, a capacidade do britador e a

Tabela 5.2. Tamanho máximo de blocos em função da escala de produção e

Tabela 5.3. Granulometria máxima da alimentação de diferentes tipos de

Figura 5.21. Fator de umidade (D) 88

Tabela 5.4. Capacidade de produção (em m3/h) de britadores primários de

Excên- Movimen Abertura de posição fechada

Figura 5.22. Curvas de distribuição granulométrica de produtos de britadores de

5.2 Moagem convencional

5.2.1. Aspectos gerais

a cominuição do minério. Corpos moedores de diversos tipos são usados: barras,

5.2.2 Aspectos construtivos

Figura 5.24. Tipos de revestimentos de moinhos

moedores individuais também resulta em maior desgaste. Existem indicações que

resistência à abrasão de um metal é essencialmente uma função da sua dureza,

Figura 5.27. Tipos de descargas de moinhos

5.2.3 Movimento dos corpos moedores em moinhos rotativos

O corpo moedor (ou a partícula) permanecerá na parede do moinho se

A velocidade crítica do moinho é definida como a velocidade na qual uma

sendo Dm e db os diâmetros interno do moinho e das bolas (em metros),

bolas de 1 m de diâmetro deva operar idealmente em torno de 75 % da

Figura 5.29. Simulação do movimento de corpos moedores (Inoue et al., 1995)

O movimento dos corpos moedores determina essencialmente a potência