6º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO

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6 BRAZILIAN CONFERENCE ON MANUFACTURING ENGINEERING
11 a 15 de abril de 2011 – Caxias do Sul – RS - Brasil
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April 11 to 15 , 2011 – Caxias do Sul – RS – Brazil

AVALIAÇÃO DO ERRO DE CIRCULARIDADE NA FURAÇÃO DO AÇO

MICROLIGADO DIN 38MnS6 COM APLICAÇÃO DE DIFERENTES
SISTEMAS LUBRI-REFRIGERANTES
Eder Silva Costa, eder@div.cefetmg.br1
Álisson Rocha Machado, alisson@mecanica.ufu.br1
1
Universidade Federal de Uberlândia, Faculdade de Engenharia Mecânica, Av. João Naves de Ávila, 2.121,
Uberlândia – MG, 38.408-100, Brasil.

Resumo: Este trabalho investiga o comportamento dos desvios de circularidade medidos ao longo do comprimento do
furo usinado. Foram usinados furos cegos com L/D=3 em tarugos de aço microligado DIN 38MnS6 utilizando-se
brocas helicoidais de aço-rápido/cobalto com cobertura TiN e diâmetro de 10 mm. Em cada furo avaliado o erro de
circularidade foi medido em 3 planos, designados por 1, 2 e 3 e localizados, respectivamente, no fundo do furo (25 mm
da borda de entrada do furo), no meio do furo (15 mm da borda) e início do furo (5 mm da borda). Os erros de
circularidade foram avaliados ao longo da vida das brocas, que foi quantificada pelo total de furos usinados antes de
seus colapsos. Foram realizados 18 testes, tendo como variáveis o sistema lubri-refrigerante (usinagem a seco,
aplicação de mínima quantidade de fluido (MQF) de base vegetal nas vazões de 30, 100 e 200 ml/h e aplicação
convencional de fluido de corte integral por jorro) e os parâmetros de corte: velocidade (45 e 60 m/min) e avanço
(0,15 e 0,25 mm/rot). A análise estatística geral dos resultados, para uma confiabilidade de 95%, mostrou que os 3
planos produzem erros de circularidades diferentes. Os valores médios dos erros de circularidade para os planos 1, 2
e 3 foram 12,02 µm, 13,66 µm e 15,35 µm, respectivamente, indicando que à medida que se aumenta a profundidade
de avaliação, o erro de circularidade tende a diminuir. A usinagem a seco, em geral, levou aos maiores erros de
circularidades. Entretanto, os erros de circularidades medidos no fundo do furo ocasionados pela usinagem a seco são
relativamente próximos aos proporcionados pelos demais sistemas lubri-refrigerante testados, o que demonstra que
para profundidades maiores os fluidos de corte aplicados externamente tem dificuldades para exercerem efetivamente
suas funções.

Palavras-chave: erro de circularidade, furação, plano de medição do erro de circularidade, mínima quantidade de
fluido de corte-MQF.

1. INTRODUÇÃO

A funcionalidade de montagens mecânicas cada vez mais precisas nos dias atuais, que anteriormente dependia
exclusivamente de parâmetros dimensionais, tais como diâmetros, distâncias, folgas, etc., passa agora a depender
também da textura superficial e da forma real das peças. A integridade superficial é um termo utilizado para denotar as
condições das superfícies usinadas e descreve a qualidade dessas superfícies. Ela afeta as condições de funcionamento e
a confiabilidade de componentes mecânicos, principalmente aqueles sob condições de carregamento mecânico e
térmico (Zeilmann, 2003 e Machado et al., 2009).
Os erros geométricos e dimensionais, a presença de rebarbas e a textura superficial definem usualmente a qualidade
do processo de furação. A precisão resultante dos furos depende do tipo de processo de furação, da peça, da ferramenta,
da máquina, dos parâmetros do processo e rigidez do sistema máquina-ferramenta-peça. Além disso, o grau de afiação e
a geometria da ponta da broca também influenciam fortemente a precisão do furo (Tool and Manufacturing, 1983).
São denominados desvios de forma (erros de forma) os desvios de um elemento geométrico em relação à sua forma
teórica, tais como retas, planos, círculos, cilindros, perfis e superfícies. Entre os erros de forma comumente usados
como avaliadores da qualidade de furos usinados, destacam-se os erros de circularidade e cilindricidade. Estes erros são
causados principalmente pela falta de rigidez (fixações inadequadas das peças e condições da máquina), batimento e
desgaste das ferramentas, variações de temperatura e na furação de furos profundos (Sandvik Coromant, 1994 e
Miranda, 2003).
Diversos trabalhos (Heisel et al, 1998; Kalhöfer, 1997; Klocke e Eisenblätte, 1997; Costa et al., 2005; Costa 2004 e
Machado e Diniz, 2000), têm chamado atenção para necessidade de se restringir ao máximo o uso dos fluidos
refrigerantes e/ou lubrificantes nas linhas de produção. Os fatores importantes que justificam este procedimento incluem

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Associação Brasileira de Engenharia e Ciências Mecânicas 2011
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os altos custos operacionais, as questões ecológicas, as exigências legais relacionadas à preservação do meio ambiente e
à saúde do ser humano. Seguindo nesta direção, a usinagem a seco e com MQF (aplicação de Mínima Quantidade de
Fluido) vêm sendo cada vez mais possíveis em função do surgimento de novas tecnologias como o crescente uso de
materiais com usinabilidade melhorada e, principalmente, pelo grande desenvolvimento dos materiais, revestimentos e
geometrias das ferramentas que aumentam sua resistência ao desgaste e permitem que estas usinem em temperaturas
elevadas compensando a deficiência e até mesmo a inexistência dos meios lubri-refrigerantes no processo (Kubel, 1998
e Teeter, 1999).
O sistema MQF pode ser definido como a pulverização de uma quantidade mínima de lubrificante em um fluxo de
ar comprimido (Heisel et al, 1998 e Machado e Diniz, 2000). Segundo Sahm e Schneider (1996) a vazão do sistema
MQF varia, geralmente, de 10 a 100 ml/h, a uma pressão de 4 a 6 kgf/cm2. Estas quantidades mínimas de fluido são
suficientes para reduzir substancialmente o atrito na ferramenta e evitar a aderência de material, já que a área de contato
cavaco-ferramenta é muito pequena e sugere-se que a vazão de fluido necessária para promover a ação lubrificante seja
também pequena. Machado e Wallbank (1997) fizeram estudos e cálculos teóricos e chegaram ao valor de 0,1 ml/h para
a vazão necessária à lubrificação. A usinagem com MQF surge como alternativa quando a usinagem a seco, usinagem
ecologicamente correta, for economicamente inviável ou esbarrar em limitações operacionais, como é o caso do
processo de furação, onde a inexistência do fluido e a conseqüente falta do meio transportador de cavacos podem causar
danos à integridade da ferramenta precocemente (Machado e Diniz, 2000).
Este trabalho visa comparar a qualidade de furos não passantes na usinagem com aplicação externa de mínima
quantidade de fluido de corte vegetal (MQF), em relação à aplicação convencional de fluido integral (jorro) e a
usinagem sem fluido de corte (a seco) em diferentes condições de corte (velocidade de corte e avanço). Os parâmetros
avaliadores da qualidade foram as circularidades medidas na entrada, no meio e no fundo dos furos.

2. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Foram realizados testes de vida das brocas na furação realizada na posição vertical, sentido descendente, sem pré-
furo e sem furo de centro (furação em cheio). Os parâmetros que foram variados durante os testes com os seus
respectivos valores estão ilustrados na Tab. (1). Cada teste foi repetido (corrida B), e quando o desvio da vida da
ferramenta entre o teste e sua repetição era superior a 20% uma nova corrida era realizada (corrida C).

Tabela 1. Variáveis utilizadas nos testes de usinagem.

VARIÁVEL VALOR
MQF (óleo vegetal) 30, 100 e 200 [ml/h]
Sist. Lubri-Refrigerante JORRO (óleo integral) 750 l/h
SECO -
Velocidade de Corte 45 e 60 [m/min]
Avanço 0,15 e 0,25 [mm/volta]

A Tab. (2) apresenta todos os testes de furação realizados. Os testes com MQF na vazão de 200 ml/h foram
realizados apenas na condição mais suave (45 m/min e 0,15 mm/volta) e mais severa (60 m/min e 0,25 mm/volta)
devido ao número limitado de brocas com a mesma geometria disponível. Como critério de fim de vida para os ensaios
foi utilizado o colapso das brocas (NT MECH 038, 1997).
A máquina-ferramenta usada para os ensaios foi um Centro de Usinagem Vertical CNC linha Discovery modelo
760 com potência do motor principal de 9 KW, rotação máxima de 10.000 rpm e potência total instalada de 15 KVA,
fabricado pelas Indústrias Romi S.A. Os furos usinados eram não passantes e apresentavam profundidade de 30 mm,
proporcionando uma relação do comprimento pelo diâmetro do furo igual a 3 (L/D = 3).
O material dos corpos de provas para os testes de vida das brocas foi o aço microligado perlítico de forja DIN
38MnS6, com dureza média de 252 HV. A composição química deste aço fornecido pelo fabricante Aços Villares S.A,
está ilustrada na Tab. (3). Este material apresentava seção aproximadamente quadrada de 100 mm de lado e foi recebido
em barras de 3,5 m de comprimento, que foram serradas transversalmente e posteriormente faceadas em tarugos de 65
mm, o que permitiu furar os dois lados dos corpos de prova.
Para otimizar o número de furos, foi gerado um programa CNC que permitia a obtenção de 67 furos por face,
alternados em fileiras de 7 e 8 furos. A distância lateral e o espaçamento entre o fundo dos furos no corpo de prova
foram de 2,11 mm e 5 mm, respectivamente.
Para realização dos testes de furação utilizou-se brocas de aço-rápido/cobalto com revestimento TiN (10HSS-
Co.TiN), diâmetro de 10 mm, ângulos de hélice e ponta iguais a 30° e 130°. O revestimento apresenta dureza de 2300
HV e coeficiente de atrito contra o aço de 0,4. Esta broca traz a superfície de folga dividida em 3 estágios e foi
fabricada pela OSG Sulamericana de ferramentas Ltda.
Um fluido biodegradável, atóxico e insolúvel em água, com composição química de óleos vegetais (soja, milho e
canola) e aditivos anticorrosivos, Accu-Lube/LB-2000, foi utilizado para aplicação externa de MQF. A Tab. (4)
mostra algumas características típicas deste óleo.
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Tabela 2. Número dos testes e suas respectivas condições de corte.

Teste N°° Sist. Lubri-Refrigerante Vel. Corte (m/min) Avanço (mm/volta)
01 SECO 45 0,15
02 SECO 45 0,25
03 SECO 60 0,15
04 SECO 60 0,25
05 MQF-30 ml/h 45 0,15
06 MQF-30 ml/h 45 0,25
07 MQF-30 ml/h 60 0,15
08 MQF-30 ml/h 60 0,25
09 MQF-100 ml/h 45 0,15
10 MQF-100 ml/h 45 0,25
11 MQF-100 ml/h 60 0,15
12 MQF-100 ml/h 60 0,25
13 MQF-200 ml/h 45 0,15
14 MQF-200 ml/h 60 0,25
15 JORRO 45 0,15
16 JORRO 45 0,25
17 JORRO 60 0,15
18 JORRO 60 0,25

Tabela 3. Composição química do aço DIN 38MnS6.

C Mn P S Si Ni Cr Mo V Al
0,3960 1,4400 0,0180 0,0650 0,5900 0,0500 0,1300 0,0200 0,0040 0,0040
Cu Pb Ti Nb B Sn Ca H2 N2 Te
0,1000 0,0030 0,0021 0,0050 0,0008 0,0050 0,0006 0,0002 0,0171 0,0001

Tabela 4. Características típicas do óleo vegetal Accu-Lube/LB-2000.

Propriedade Valor
Densidade, g/ml (20/-3 °C) 0,900 – 0,940
Ponto de Ebulição >100°C
Ponto de Fulgor >300°C

O aparelho pulverizador do fluido, Modelo O2AO-STD fabricado pela ITW Chemical Products Ltda, trabalhava
com um fluxo contínuo de ar comprimido, ajustado em torno de 4,3 bar, e “spray” intermitente de fluido na freqüência
de 1 pulso por segundo. O fluido de corte é conduzido através de uma mangueira de menor diâmetro que chega ao bico,
dentro de outra maior que conduz o ar comprimido. A mistura ar comprimido-fluido era aplicada sobre a ferramenta-
peça externamente por meio de 2 bicos.
Para aplicação do fluido na forma de jorro, foi usado o óleo integral DMI 410 fabricado pela Shell do Brasil S.A.,
que traz na sua composição: óleos minerais refinados, parafínicos derivados de petróleo, enxofre, gordura de origem
animal e aditivos de extrema pressão, anticorrosivo e antiespuma. Este óleo é recomendado para operações severas de
usinagem de metais ferrosos de alta resistência. A Tab. (5) mostra algumas características típicas deste óleo.
O sistema utilizado para aplicação do fluido por jorro foi o sistema do próprio Centro de Usinagem CNC, que
proporcionava uma vazão de 750 l/h distribuída por três bicos. Na condição de usinagem a seco somente o ar ambiente
estava presente durante a execução do ensaio.

Tabela 5. Características típicas do óleo integral DMI 410.

Propriedade Valor
Densidade 20/4 °C 0,9032
Viscosidade Cinemática a 40 °C, cSt 10
Ponto de Fulgor, vaso aberto (COC), °C 178
Ponto de Fluidez °C -9
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Devido à impossibilidade se avaliar todos os furos usinados adotou-se um procedimento que dividia a vida das
ferramentas em 7 pontos. Estes pontos correspondiam aos furos referentes a 1%, 18%, 36%, 50%, 64%, 82% e 98% do
total de furos usinados. Para cada furo representativo destes 7 níveis de desgaste, avaliava-se também o furo anterior e o
posterior, portanto, para cada corrida (repetição do teste) tinha-se a análise de 21 furos. Os valores médios para os erros
geométricos para cada corrida e para o teste foram dados pela média de todas as medições realizadas nas corridas e no
teste, respectivamente.
Os erros de circularidade foram medidos em três planos, localizados a 25 mm, 15 mm e 5 mm borda de entrada dos
furos utilizando-se para tal um circularímetro modelo Talyrond 131 fabricado pela Taylor Hobson. Este instrumento é
constituído basicamente de um fuso, que gira automaticamente a peça colocada manualmente sobre a sua mesa, de um
braço radial e uma coluna para o posicionamento do medidor, cuja extremidade apresenta uma pequena esfera de rubi
de 2 mm de diâmetro (apalpador). A inclinação dada ao medidor foi de 13° com a vertical, o que garantiu o contato
permanente da superfície da esfera com a parede do furo, em todas as situações de medições. Acoplado ao
circularímetro está um computador com um software dedicado, que movimenta o medidor e analisa todas as
informações sobre as medições. A precisão deste equipamento é de 0,03 µm e sua capacidade máxima de medição é de
370 e 225 mm para o diâmetro e altura, respectivamente.

3. RESULTADOS E DISCUSSÕES

A Tab. (6) mostra os valores médios dos erros de circularidade nos planos 1, 2 e 3, localizados na parte final, meio
e início do furo, respectivamente, desvios padrões e testes de hipótese para verificação de diferença estatística entre as
médias dos erros de circularidade dos planos aos pares. Nestes testes de hipótese é levando em consideração, além das
médias dos erros de circularidade, o número de dados (medições) e o desvio padrão médio do referido ensaio. Na Tab.
(6) pode-se notar ensaios com 42 e 63 dados, o que corresponde a testes com 2 e 3 corridas, respectivamente, uma vez
que para cada corrida eram analisados 21 furos.

Tabela 6. Erros médios de circularidade para os planos 1, 2 e 3.

DESV. PAD. MÉDIO CIRCUL. MÉDIA TESTE DE HIPÓTESE

[µ
µm] [µ
µm] (p≤
≤0,05 resultados diferentes)
N°°
Teste Plano 1 Plano 1 Plano 2
Dados
Plano 1 Plano 2 Plano 3 Plano 1 Plano 2 Plano 3 x x x
Plano 2 Plano 3 Plano 3
01 42 3,45 4,84 5,68 12,97 15,49 16,76 0,01 0,00 0,27
02 42 4,58 6,00 4,65 12,69 20,19 18,45 0,00 0,00 0,14
03 63 5,57 5,81 7,75 12,99 15,58 19,99 0,01 0,00 0,00
04 63 6,75 10,06 5,58 14,93 28,16 18,25 0,00 0,00 0,00
05 42 8,80 6,91 4,42 13,41 12,83 14,03 0,74 0,66 0,32
06 42 3,19 4,10 2,96 10,73 12,72 11,18 0,02 0,50 0,05
07 42 9,11 6,74 6,77 12,57 10,52 16,61 0,24 0,02 0,00
08 63 3,50 3,87 2,92 11,07 13,89 10,50 0,00 0,32 0,00
09 42 6,04 5,70 4,24 12,48 12,78 13,78 0,82 0,26 0,36
10 42 3,14 3,09 3,24 10,54 11,30 11,91 0,27 0,05 0,38
11 63 8,38 6,22 5,86 14,50 12,71 15,13 0,18 0,66 0,03
12 42 3,52 4,37 3,97 11,87 15,26 14,14 0,00 0,00 0,22
13 42 3,88 3,79 5,70 10,15 11,04 15,56 0,29 0,00 0,00
14 42 3,78 4,52 5,06 9,43 11,20 14,10 0,06 0,00 0,01
15 42 6,75 6,70 5,31 13,85 12,09 16,31 0,23 0,07 0,00
16 42 5,48 4,12 4,69 12,04 10,36 16,52 0,12 0,00 0,00
17 42 4,36 3,87 7,18 11,49 11,44 18,55 0,96 0,00 0,00
18 42 2,41 2,09 6,36 8,70 8,29 14,49 0,41 0,00 0,00

Os resultados do testes de hipóteses entre os planos para cada ensaio podem ser visualizados nas últimas 3 colunas
da Tab. (6) pelo valor “p” que representa uma área. Quando “p” é menor ou igual a 0,05 (p≤0,05) significa que ele está
dentro da região de rejeição, e assim a hipótese da igualdade entre as médias é rejeitada, o que significa dizer que os
planos em questão produzem resultados diferentes, com probabilidade máxima de erro de 5%.
Os testes de hipóteses confirmaram que somente 2 testes (05 e 09) dos 18 proporcionaram valores estatisticamente
iguais para os erros de circularidades. Para estes testes nenhuma célula da Tab. (6) está sombreada, o que significa dizer
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que a grande maioria dos testes proporcionou resultados diferentes de desvio de circularidade em pelo menos um
confronto entre seus planos.
A Tab. (7) mostra os resultados da Tab. (6) separados por sistemas lubri-refrigerantes, destaca-se nesta tabela os
altos valores para os erros de circularidade média da usinagem a seco nos planos 2 e 3 e os fatos do erro médio de
circularidade diminuir e o desvio padrão médio percentual aumentar com a profundidade do furo, para todos os sistemas
lubri-refrigerantes. Portanto, no plano 3 (plano à 5 mm da borda de entrada do furo) estão, em geral, os maiores erros de
circularidades e os menores desvios-padrões médios percentuais. No plano 1 (plano à 25 mm da borda de entrada do
furo) estão os menores erros de circularidade os maiores desvios-padrões percentuais. O fato do erro médio de
circularidade ser maior no começo do furo pode estar ligado com a condição de furação em cheio, ou seja, sem pré-furo,
que pode fazer com que a broca tenha dificuldades de “centragem” no contato inicial de sua ponta com o material
usinado. Além disto, na região da borda do furo, a guia da broca terá um tempo de contato maior. Este tempo vai
diminuindo à medida que ela avança ao longo do comprimento do furo.
Percebe-se na Tab. (7) que os sistemas MQF e jorro produzem erros médios de circularidade próximos entre si e
inferiores a usinagem a seco, para os três planos investigados. Assumindo os erros de circularidade para o sistema MQF
como sendo a média dos resultados obtidos para as vazões de 30, 100 e 200 ml/h e comparando com o sistema jorro,
para todos os testes realizados, temos que no plano 1 o sistema MQF proporcionou erros de circularidades praticamente
iguais ao sistema jorro (11,36 µm contra 11,52 µm), no plano 2 o sistema MQF proporcionou erros de circularidades
em média 16% maiores (12,21 µm contra 10,55 µm) e no plano 3 erros 16% menores (13,88 µm contra 16,47 µm).

Tabela 7. Valores médios e erros para as circularidades nos planos 1, 2 e 3.

CIRCULARIDADE (µ µm)
Plano 1 (final do furo) Plano 2 (meio do furo) Plano 3 (início do furo)
Média Desv. Pad. Média Desv. Pad. Média Desv. Pad.
SECO 13,40 5,09 (38,0%) 19,86 6,68 (33,6%) 18,36 5,92 (32,2%)
MQF 30 11,95 6,15 (51,5%) 12,49 5,41 (43,3%) 13,08 4,27 (32,6%)
MQF 100 12,35 5,27 (42,7%) 13,01 4,85 (37,2%) 13,74 4,33 (31,5%)
MQF 200 9,79 3,83 (39,1%) 11,12 4,16 (37,4%) 14,83 5,38 (36,3%)
JORRO 11,52 4,75 (41,2%) 10,55 4,20 (39,8%) 16,47 5,89 (35,7%)
MÉDIA GERAL 11,80 5,02 (42,5%) 13,40 5,06 (37,8%) 15,30 5,16 (33,7%)

Os resultados obtidos para os erros de circularidades nos planos 1, 2 e 3 e apresentados nas Tab. (6) e (7), mostram
dispersões significativas. Os desvios padrões médios para os três planos foram de 5,02, 5,06 e 5,16 µm, que
representam em relação as médias (11,80, 13,40 e 15,30 µm) 42,5%, 37,8% e 33,7%, respectivamente.
As Fig. (1), (2) e (3) mostram os valores médios de circularidade para os planos 1, 2 e 3, respectivamente, em
função das quatro condições de corte e dos diferentes sistemas lubri-refrigerantes utilizados nos ensaios. Analisando a
Fig. (1) de uma forma geral, nota-se que os erros médios de circularidade no final do furo, plano 1, localizado a 25 mm
da borda do furo, apresentam valores relativamente próximos um dos outros independente do sistema lubri-refrigerantes
utilizado. As médias para os sistemas seco, MQF 30, MQF 100, MQF 200 e jorro foram, respectivamente, 13,40 µm,
11,95 µm, 12,35 µm, 9,79 µm e 11,52 µm, Tab. (7), o que demonstra que neste estágio da furação, aonde as
temperaturas atingem seus mais altos valores, os fluidos de corte não conseguem chegar de maneira eficaz na região de
corte, para então exercerem efetivamente suas funções. Para o meio e início do furo (planos 2 e 3, localizados a 15 e 05
mm da borda do furo), Fig. (2) e (3), os efeitos positivos dos fluidos de corte são mais evidentes, e assim sendo, a
usinagem a seco apresenta evidências claras de proporcionar maiores erros de circularidade que os demais sistemas. Na
análise da Fig. (3), que mostra os resultados médios dos erros de circularidade no início do furo, ficou evidenciado que
os sistemas MQF proporcionaram valores médios de erros de circularidade menores que o sistema jorro com fluido de
corte integral, o que é confirmado pelos valores médios apresentados na Tab. (7).
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Erro de Circularidade [µm]

42
36
30
24
18
12
6
0
45 m/min 60 m/min 45 m/min 60 m/min

0,15 mm/volta 0,15 mm/volta 0,25 mm/volta 0,25 mm/volta

Condição de Corte / Sistema Lubri-refrigerante

Seco MQF-30 ml/h MQF-100ml/h MQF-200ml/h Jorro

Figura 1. Erro médio de circularidade no Plano 1 (fundo do furo) em função das condições de corte e dos
sistemas lubri-refrigerantes.
Erro de Circularidade [µm]

42
36
30
24
18
12
6
0
45 m/min 60 m/min 45 m/min 60 m/min

0,15 mm/volta 0,15 mm/volta 0,25 mm/volta 0,25 mm/volta

Condição de Corte / Sistema Lubri-refrigerante

Seco MQF-30 ml/h MQF-100ml/h MQF-200ml/h Jorro

Figura 2. Erro médio de circularidade no Plano 2 (meio do furo) em função das condições de corte e dos sistemas
lubri-refrigerantes.
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Erro de Circularidade [µm]

42
36
30
24
18
12
6
0
45 m/min 60 m/min 45 m/min 60 m/min

0,15 mm/volta 0,15 mm/volta 0,25 mm/volta 0,25 mm/volta

Condição de Corte / Sistema Lubri-refrigerante

Seco MQF-30 ml/h MQF-100ml/h MQF-200ml/h Jorro

Figura 3. Erro médio de circularidade no Plano 3 (início do furo) em função das condições de corte e dos
sistemas lubri-refrigerantes.

4. CONCLUSÕES

Os resultados encontrados para os testes de furação, em função da metodologia aplicada, proporcionam as

seguintes conclusões:

• Os planos 1, 2 e 3, localizados no fundo do furo (25 mm da borda do furo), meio do furo (15 mm da borda) e início
do furo (5 mm da borda) produzem, em geral, resultados diferentes de erros de circularidades;
• Os valores médios dos erros de circularidade para os planos 1, 2 e 3 foram 12,02 µm, 13,66 µm e 15,35 µm e os
desvios-padrões 5,15 µm, 5,16 µm e 5,13 µm que representam em relação aos valores médios, 42,83%, 37,75% e
33,43%, respectivamente. Assim, à medida que se aumentou a profundidade do furo diminuiu o erro de
circularidade e aumentou o desvio-padrão médio percentual;
• A usinagem a seco, levando-se em consideração todos os ensaios, proporcionou os maiores erros de circularidades
nos 3 planos. A média das circularidades para os planos 1, 2 e 3, foram 13,40 µm, 19,86 µm e 18,36 µm,
respectivamente;
• Os sistemas MQF 30, MQF 100, MQF 200 e jorro proporcionaram erros de circularidades relativamente próximos
um do outro, em geral;
• Os erros de circularidades no fundo do furo (plano 3), proporcionados pela usinagem a seco estão relativamente
próximos aos proporcionados pelos demais sistemas lubri-refrigerante utilizados. As médias para os sistemas seco,
MQF 30, MQF 100, MQF 200 e jorro foram, respectivamente, 13,40 µm, 11,95 µm, 12,35 µm, 9,79 µm e 11,52
µm, o que demonstra que para profundidades maiores os fluidos de corte tem dificuldades para exercerem
efetivamente suas funções;
• O sistema MQF (média entre as vazões de 30, 100 e 200 ml/h), em geral, proporcionou erros de circularidades
praticamente iguais ao sistema jorro para o plano 1 (11,36 µm contra 11,52 µm), no plano 2 proporcionou erros de
circularidades em média 16% maiores que o sistema jorro (12,21 µm contra 10,55 µm) e no plano 3 erros 16%
menores que o sistema jorro (13,88µm contra 16,47 µm).

5. AGRADECIMENTOS

Os autores agradecem à FAPEMIG, à CAPES, ao IFM e ao CNPq, pelo suporte financeiro, e às empresas Blaser
Swisslube do Brasil Ltda. e OSG Sulamericana de Ferramentas Ltda. pelo fornecimento dos fluidos de corte e
ferramentas de corte, respectivamente.
 6º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO 11 a 15 de Abril de 2011. Caxias do Sul - RS

6. REFERÊNCIAS

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Costa, E.S., 2004, “Furação de Aços Microligados com Aplicação de Mínima Quantidade de Fluido de Corte - (MQF),
Tese de doutorado, Universidade Federal de Uberlândia-MG, Brasil, 311 p.
Heisel, U.; Lutz, M.; Spath, d.; Wassmer, R.; Walter, U. 1998, “A Técnica da Quantidade Mínima de Fluidos e sua
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UNIMEP, Santa Bárbara D’Oeste-SP, julho.
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Sandvik Coromant, 1994, “Modern metal cutting – a practical handbook”, Sweden, 1. ed. ISBN 91972299-0-3, 840 p.
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7. DIREITOS AUTORAIS

Os autores são os únicos responsáveis pelo conteúdo do material impresso incluído no seu trabalho.
 6º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO
th
6 BRAZILIAN CONFERENCE ON MANUFACTURING ENGINEERING
11 a 15 de abril de 2011 – Caxias do Sul – RS - Brasil
th th
April 11 to 15 , 2011 – Caxias do Sul – RS – Brazil

EVALUATION OF THE ROUNDNESS ERROR IN DRILLING

MICROALLOYED STEEL DIN 38MnS6 WITH DIFFERENT LUBRI-
COOLING SYSTEMS
Eder Silva Costa, eder@div.cefetmg.br1
Álisson Rocha Machado, alisson@mecanica.ufu.br1
1
UFU - Federal Univesity of Uberlândia, Uberlândia, MG, Brazil

Abstract. This work investigates in the behavior of the roundness error along the depth of the machined hole. Blind
holes were drilled with L/D=3 in microalloyed steel DIN 38MnS6 using HSS twist drill coated with TiN and diameter
of 10 mm. In each hole measured the roundness error was evaluated in 3 plans, designated by 1, 2 and 3 and located,
respectively, at the bottom of the hole (25 mm from the leading edge of the hole) in the middle of the hole (15 mm from
the edge ) and at the start the hole (5 mm from the edge). The roundness errors were evaluated throughout the life of
the drills, which was quantified by the number of holes machined prior to their collapses. Eighteen test conditions
formed the basis of this research, whose variables were the lubri-cooling system (dry, minimum quantity lubrication-
MQL with vegetable oil base at flow rate of 30 ml/h, 100 ml/h and 200 ml/h and flood cooling of mineral neat oil and
the cutting parameters: cutting speed (45 and 60 m / min) and feed rate (0.15 and 0.25 mm/rev). Statistical analysis of
the results, for a reliability of 95%, showed that the three plans produce different roundness errors. The average
values of the roundness errors for plans 1, 2 and 3 were 12.02µm, 13.66µm and 15.35µm, respectively, indicating that
the roundness errors tend to decrease along the depth of the machined hole. The dry machining generally led to larger
roundness errors. However, the roundness errors measured at the bottom of the hole caused by dry machining are
relatively close to those provided by other lubrication-cooling systems tested, which shows that in the bottom of the
holes the cutting fluids externally applied has difficulties to reach the cutting zone for doing their job effectively.

Keywords: roundness errors, drilling, measurement plan of the roundness error, minimum quantity lubrication-MQL

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Associação Brasileira de Engenharia e Ciências Mecânicas 2011