TCC - II - Fernando Lemos-Final - Revisão

UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL
FERNANDO PINTO LEMOS
ANÁLISE COMPARATIVA DA FABRICAÇÃO DE TUBOS CONFORMADOS POR

ROLOS ENTRE OS MÉTODOS CONVENCIONAIS DIRETO E INDIRETO
CAXIAS DO SUL
2017
2II

Trabalho de Conclusão da disciplina de TCCII

apresentado à Universidade de Caxias do Sul, como
pré-requisito para obtenção do título de Engenheiro
Mecânico. Área de Concentração: Processos de
Conformação Mecânica.
Orientador Prof. Dr. Alexandre Vieceli
CAXIAS DO SUL
2017
3
III

Trabalho de Conclusão da disciplina de TCCII

apresentado à Universidade de Caxias do Sul, como
pré-requisito para obtenção do título de Engenheiro
Mecânico. Área de Concentração: Processos de
fabricação
Aprovado em: _____/_____/_____
Banca Examinadora:
____________________________________________
Prof. Dr. Alexandre Vieceli
Supervisor do TCCII/ Universidade de Caxias do Sul - UCS
____________________________________________
Prof. Dr. Rodrigo Panosso Zeilmann
Professor da Universidade de Caxias do Sul – UCS
____________________________________________
Prof. Me. Elton Fabro
Professor da Universidade de Caxias do Sul – UCS
4VI
IV
Dedico este trabalho à minha família, Bruna,
Lucas e Náthaly, os quais sempre me passaram
força, carinho e amor, pois em diversas vezes
quando eu estive cansado, achavam uma forma
de me alegrar e em especial aos meus amados
pais, que me deram a vida, à minha mãe dona
Rose que sempre fez questão de falar com
orgulho sobre o caminho traçado pelo filho.
5
VI
AGRADECIMENTOS
É com enorme satisfação e felicidade, onde agradeço primeiramente a Deus, pela

sabedoria, discernimento, saúde e força durante essa árdua caminhada.
À os meus pais, Luís Carlos e Rose que sempre me apoiaram e incentivaram.
À minha esposa, Bruna, pelo entendimento e apoio incondicional, nos momentos
difíceis.
Aos meus filhos Lucas e Náthaly, nos quais sempre busquei força e perseverança, pois
em diversos momentos não pude brincar e me divertir com eles, em função da exigência da
graduação, contudo sempre entenderam que eu estava buscando algo melhor para todos nós,
hoje ambos compreendem a importância do estudo, creio que esse é um dos maiores legados
que posso passar a eles.
Ao professor Dr. Alexandre Vieceli, por ter aceito a proposta de trabalho, pela
orientação nos momentos de dúvidas, sempre com muita calma, paciência e qualidade para
ensinar, sem dúvida é um profissional que jamais vou esquecer.
Ao colega e amigo Mário Junior Segala, pelo auxílio na estruturação, correções e
direcionamento deste trabalho, sempre com forte apoio junto à empresa, principalmente na
obtenção de amostras e orientações baseadas na sua experiência fabril.
Ao amigo Saulo Figueiredo da Nabor engenharia, o qual colaborou com apoio técnico
embasado na sua vasta experiência em perfilação contínua e também nos softwares COPRA
FEA-RF.
À voestalpine Meincol, pela confiança e pela oportunidade dada para viabilização deste
trabalho.
A todos os colegas e amigos da voestalpine Meincol.
6
VI
RESUMO
As empresas precisam estar sempre atentas para a oportunidade de agregar valor nos seus
produtos, ou seja, oferecer soluções técnicas e econômicas, focada exclusivamente na aplicação
do cliente. Nesse contexto, a empresa voestalpine Meincol produz tubos e perfis de geometrias,
tamanhos e especificações variadas, oriundas do processo de perfilação contínua. Este processo
é dividido em duas formas: perfilação convencional indireta e direta. Sendo assim, foi realizado
um desenvolvimento, no qual se fabricou um tubo retangular 30x50x2,00 com material S355
pelas duas formas de perfilação mencionadas, onde primeiramente elaborou-se um projeto deste
produto pelos dois métodos propostos e posteriormente avaliou-se: deformações, tensões na
conformação utilizando o método de elementos finitos, testes mecânicos através de ensaio de
tração e análise qualitativa de variação de bordas, e por fim, analisou-se a viabilidade técnica
comparando os dois processos, assim objetivando definir qual método de perfilação seria o mais
indicado para obter peças customizadas, isto é processadas em corte laser após a conformação.
O resultado desse estudo mostrou a ocorrência de tensões residuais, porém obtidas em regiões
diferentes para cada método de fabricação. Em função disso, os efeitos nas amostras analisadas
foram bem distintos, contudo, esses serviram de critério para determinação de tolerâncias em
peças obtidas após a perfilação contínua, assim como, por meio de fatores técnicos e
econômicos, determinar qual método de fabricação é o mais indicado para um produto de tal
complexidade.
Palavras-chave: Perfilação contínua, Tubos, Perfis, Método de Elementos Finitos e Tensões

Residuais
7
VII
ABSTRACT
Companies must always be aware of the opportunity to add value to their products, that is, offer
technical and economic solutions, focused exclusively on the client's application. In this
context, the company voestalpine Meincol produces tubes and profiles of varied geometries,
sizes and specifications, conventional profiling indirect and direct. Therefore process is divided
into two forms: indirect and direct conventional profiling. Thus, a development was carried out
in which a 30x50x2.00 rectangular tube was fabricated with S355 material by the two profiling
forms, where a design of this product was first developed by the two proposed methods and
later evaluated: deformations, conformation using the finite element method, mechanical tests
through traction test and qualitative analysis of edge variation and the technical feasibility was
analyzed comparing the two processes, with the purpose of defining which method of profiling
would be the most suitable to obtain customized pieces, that means processed in laser cut after
conformation. The result of this study showed the occurrence of residual stresses, however,
obtained in different regions for each manufacturing method. Due to this fact effects in the
analyzed samples were very different, howerver, they served as criterion for the determination
of tolerances in parts obtained after continuous profiling, as well as, through technical and
economic factors, determine which manufacturing method is most appropriate for a product of
such complexity.
Keywords: Continuous Profiling, Tubes, Profiles, Finite Element Method and Residual
Stresses
8
VIII
VIII
LISTA DE FIGURAS
Figura 1- Evolução na oferta de produtos. ............................................................................ 15

Figura 2- Processamento de tubos em tube laser. .................................................................. 15
Figura 3- Perfilação contínua linha de conformação convencional indireta ........................... 16
Figura 4- Perfilação contínua conformação convencional direta. .......................................... 17
Figura 5- Perfilação contínua (processo de conformação por rolos). ..................................... 19
Figura 6- Perfiladeira de produção flexível com velocidade constante. ................................. 20
Figura 7- Seções de geometrias fechadas (tubos). ................................................................. 20
Figura 8- Perfiladeira de produção com sistema “anda e para” ............................................. 21
Figura 9- Perfis de geometria aberta. .................................................................................... 21
Figura 10- Estágio de conformação convencional................................................................. 22
Figura 11- Classificação de produtos pelo grau de complexidade ......................................... 22
Figura 12- Principais etapas da conformação do tubo de origem. .......................................... 24
Figura 13- Sistema de raspagem externa............................................................................... 25
Figura 14- Sistema de quadrificação com quatro estágios. .................................................... 26
Figura 15- Tubo retangular com desuniformidade nos raios externos ................................... 27
Figura 16- Produtos derivados por conformação direta ......................................................... 27
Figura 17- Estágios iniciais da conformação método MCD. ................................................. 28
Figura 18- Estágios conformadores que antecedem a etapa de soldagem MCD .................... 29
Figura 19- Sistema de calibração em um tubo retangular de média complexidade. ............... 30
Figura 20- Diagrama de flor MCD e MCI. ........................................................................... 32
Figura 21-Comportamento do elemento curvo durante processo de conformação. ................ 33
Figura 22- Exemplos de efeitos indesejados na conformação ............................................... 35
Figura 23- Variação dimensional em tubo processado no corte laser .................................... 36
Figura 24- Simulação da região de máxima tensão longitudinal............................................ 37
Figura 25- Deformação nas bordas da tira ....................................................................... 38
Figura 26- Medidas e tolerâncias aplicadas para o tubo 30x50x2,00 ..................................... 40
Figura 27 - Padrão corpo de prova para ensaio de Tração ..................................................... 44
Figura 28- Regiões para retirar corpos de prova ................................................................... 44
Figura 29- Medidas da amostra para análise de tensões residuais.......................................... 45
Figura 30- Diagrama da flor MCD com ângulos e compensações. ........................................ 47
Figura 31- Rolos conformadores MCD nos estágios de formação, solda e calibração .......... 48
Figura 32- Diagrama de flor MCI completo etapa 1 e 2. ....................................................... 49
VIII
9
Figura 33- Rolos conformadores MCI. ................................................................................. 50

Figura 34- Refinamento de malha simulação MCD. ............................................................. 51
Figura 35- Análise de tensões no primeiro estágio de conformação MCD. ........................... 52
Figura 36- Estágio 6 (último passe de conformação das abas superiores). ............................. 52
Figura 37- Tensão residual no raio inferior adjacente a dobra do lado 50 mm ....................... 53
Figura 38- Composição de dobras. ....................................................................................... 53
Figura 39- Último estágio de conformação MCD (tensões residuais finais) .......................... 54
Figura 40- Deformação longitudinal início da conformação estágios 1 (MCD) ..................... 55
Figura 41- Deformação longitudinal estágios 06 (MCD) ...................................................... 56
Figura 42- Deformação longitudinal estágios 16 (MCD) ..................................................... 57
Figura 43- Comparativo das dimensões teóricas versus simuladas em MEF (MCD). ............ 58
Figura 44- Deformação longitudinal estágio 7 (MCI) ........................................................... 59
Figura 45- Comparativo tubo redondo 50,80 mm teórico versus simulado ............................ 60
Figura 46- Tensões no primeiro estágio quadrificador tubo 30x50x2,00 (MCI) .................... 61
Figura 47- Simulação MEF último estágio da quadrificação (MCI) ...................................... 61
Figura 48- Comparativo das dimensões teóricas versus simuladas em MEF (MCI)............... 62
Figura 49- Identificação dos corpos de provas para ensaio de tração..................................... 63
Figura 50- Comparativo de corpos de prova (MCD e MCI) .................................................. 63
Figura 51- Gráfico com intervalo de confiança das propriedades mecânicas MCI e MCD .... 64
Figura 52- Usinagem na extremidade do tubo 30x50x2,00 mm ............................................ 65
Figura 53- Pontos de medição nas peças recortadas em tubelaser .................................... 66
Figura 54- Gráfico da verificação de medidas ponto a ponto nas peças (MCD)..................... 67
Figura 55- Deslocamento de bordas livres peças MCD e MCI. ............................................. 67
Figura 56- Comparativo da geometria no lado oposto ao recorte usinado (MCD e MCI) ...... 68
10
IX
LISTA DE TABELAS
Tabela 1- Fórmulas para determinar o diâmetro do tubo de origem ...................................... 23

Tabela 2- Propriedades mecânicas para fabricação de tubos pelos métodos convencionais direto
e indireto.............................................................................................................................. 39
Tabela 3-Comparativo de medidas dos tubos fabricados por (MCI e MCD) ........ ................. 68
11
X
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ERW Electrical Resistance Welding

MCI Método convencional indireto
MCD Método convencional direto
MEF Método de elementos finitos
NBR Norma brasileira regulamentadora
LE Limite de escoamento
LR Limite de resistência a tração
CAD Desenho assistido por computador
12
XI
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................... 14
1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO DO TRABALHO .......................................................... 14
1.2 JUSTIFICATIVA DO TRABALHO ....................................................................... 17
1.3 OBJETIVO GERAL ............................................................................................... 17
1.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................. 18
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ....................................................................... 19
2.1 PERFILAÇÃO CONTÍNUA .................................................................................. 19
2.1.1 Perfiladeira de tubos por método convencional indireto .................................... 22
2.1.1.1 Principais caracteristicas dos produtos obtidos por conformação indireta .............. 23
2.1.2 Perfiladeira de tubos por método convencional direto ....................................... 27
2.1.2.1 Principais caracteristicas dos produtos obtidos por conformação direta ................... 28
2.2 CONCEPÇÃO DE PROJETO ................................................................................ 31
2.2.1 Diagrama de flor .................................................................................................. 31
2.2.2 Largura de tira ..................................................................................................... 32
2.3 EFEITOS INDESEJADOS NO PROCESSO DE CONFORMAÇÃO ..................... 34
2.4 A INFLUÊNCIA DOS MATERIAIS NA CONFORMAÇÃO DE TUBOS ............ 37
3 METODOLOGIA DO DESENVOLVIMENTO ................................................. 39
3.1 EPECIFICAÇÕES DE PROJETO .......................................................................... 39
3.1.1 Recursos específicos de projeto ............................................................................ 40
3.2 RECURSOS DE MANUFATURA......................................................................... 42
3.2.1 Método convencional indireto (MCI) .................................................................. 42
3.2.2 Método convencional direto (MCD) .................................................................... 43
3.3 ENSAIOS MECANICOS ....................................................................................... 43
3.3.1 Ensaio de tração ................................................................................................... 43
3.3.2 Análise qualitativa de tensões residuais ............................................................... 45
3.3.3 Medição de raios externos .................................................................................... 46
3.4 ESTUDO DA VIABILIDADE TÉCNICA ............................................................. 46
4 RESULTADOS E ANÁLISES ............................................................................. 47
4.1 PROJETO PARA O MÉTODO CONVENCIONAL DIRETO ............................... 47
4.2 PROJETO PARA O MÉTODO CONVENCIONAL INDIRETO ........................... 48
4.3 ANÁLISE DE ELEMENTOS FINITOS................................................................. 51
13
XI
4.3.1 Análise de elementos finitos para o método convencional direto........................ 51
4.3.2 Análise de elementos finitos para o método convencional indireto ................... 58
4.4 ENSAIOS MECÂNICOS ....................................................................................... 63
4.5 VERIFICAÇÃO DIMENSIONAL NOS TUBOS CONFORMADOS..................... 68
4.6 ANÁLISE DA VIABILIDADE TÉCNICA ........................................................... 69
5 CONCLUSÃO ...................................................................................................... 70
6 SUGESTÃO DE TRABALHOS FUTUROS ....................................................... 72
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................... 73
14
1. INTRODUÇÃO
1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO DO TRABALHO
Segundo HALMOS (2006), o processo de conformação de tubos por meio de rolos é

feito desde o ano 1900. Contudo, foi somente após a segunda guerra mundial que assumiu um
percentual significativo, e os produtos oriundos dessa tecnologia começaram a ser explorados
pelas principais indústrias da época como: máquinas, eletrodomésticos, armazenagem,
construção civil e aviação.
Nas décadas de 1970 e 1980 devido à evolução dos aços, com melhor desempenho e
propriedades mecânicas elevadas, fez com que a exigência nos produtos finais aumentasse,
obrigando um avanço tecnológico no processo de formação por rolos.
Em meados dos anos 80 a indústria caxiense chamada Meincol Distribuidora de Aços,
passou a produzir tubos conformados por rolos. No ano 2008 foi adquirida pela Divisão
Profilform do grupo austríaco voestalpine (iniciais em letras minúsculas conforme registro da
razão social). Esse é um grupo presente em mais de 50 países nos cinco continentes e emprega
mais de 48.000 funcionários.
Em Caxias do Sul há duas plantas, ambas chamadas de voestalpine Meincol. A unidade
I produz tubos e perfis de geometrias, tamanhos e especificações variadas, oriundas do processo
de perfilação contínua. A unidade II é focada na fabricação de peças customizadas focadas na
aplicação do cliente, tal solução é denominada de tubos com processo agregado. Além disso,
também produz tubos de geometrias padrão e especiais e conta com uma tecnologia chamada
perfiladeira de conformação direta capaz de conformar aços de alta resistência mecânica nas
mais variadas e complexas geometrias.
Nos dias de hoje é frequente o surgimento de projetos com alto grau de dificuldade,
exigindo produtos diferenciados capazes de atender os mais diversos segmentos da indústria.
Tal fato faz com que empresas bem preparadas, com mix de produtos variado e flexível sejam
mais competitivas em tempos de recessão econômica.
Entretanto, as empresas precisam estar sempre atentas para a oportunidade de agregar
valor nos seus produtos, ou seja, oferecer soluções técnicas e econômicas, focada
exclusivamente na aplicação do cliente.
A Figura 1 mostra evolução na oferta de produtos, ou seja, com o passar do tempo,
aumentou se a exigência do mercado, obrigando um progresso do segmento industrial em
questão.
15
Figura 1- Evolução na oferta de produtos.
Fonte: Adaptado de voestalpine Meincol (2016)
Diante desse conceito de customização, os tubos fabricados por perfilação contínua que
servem de matéria-prima para o processo agregado. Posteriormente esses são processados em
máquinas: tubelaser, dobradeiras, calandras ou em máquinas de corte em ângulo, em seguida
transformados em peças específicas, de acordo com a necessidade de cada cliente. A Figura 2
mostra um tubo com dificuldade de grau médio sendo cortada na tubelaser, a que apresenta
vantagem de flexibilidade de processo, podendo processar vários tipos de geometrias.
Figura 2- Processamento de tubos em tube laser.

16
O mix de produção de tubos contempla itens com uma vasta gama de seções e tamanhos,
originados do processo de perfilação continua, todavia, esse processo de conformação é
dividido em duas formas: perfilação convencional indireta e direta.
Processo de conformação por rolos com método convencional indireto é todo aquele
que inicia por uma chapa plana, em seguida essa é conformada por rolos até transformá-la em
um tubo redondo com costura (solda por resistência elétrica ERW), chamado tubo de origem
conforme mostrado na Figura 3. Posteriormente esse é transformado na seção final desejada.
Figura 3- Perfilação contínua linha de conformação convencional indireta
Solda ERW
A perfilação contínua pelo método de formação direta é toda aquela que a transformação
inicia exclusivamente com uma chapa plana, ou seja, não há necessidade de obter um tubo
redondo para chegar até a forma final. A conformação é feita por meio de rolos, esses efetuam
dobras gradativamente ao longo da transformação até atingir a geometria final desejada de
acordo com a Figura 4.
17
Figura 4- Perfilação contínua conformação convencional direta.
1.2 JUSTIFICATIVA DO TRABALHO
Pretende-se demostrar que na conformação convencional direta possivelmente haja

menor concentração de tensões em função da suavidade na conformação. Esse fato pode ser
benéfico para o processo posterior, em especial se destinado a dobramento, calandragem ou
corte laser. Assim, o método de conformação direta acabaria sendo o mais indicado quando há
necessidade de fabricar um produto que passe por processo agregado com grau de exigência
elevado. Hoje os tubos fabricados pelo método indireto apresentam restrições de aplicação
perante a necessidade de se atender tolerâncias restritas, o que resulta em menor eficiência e
maior índice de sucata nas operações de processos agregados.
Em complemento, esse estudo será determinante para a tomada de decisões sobre qual
dos métodos deve ser utilizado para melhor atender aos requisitos técnicos de certo produto.
1.3 OBJETIVO GERAL
Realizar um estudo comparativo da fabricação de um mesmo tubo com média

complexidade, conformado por rolos entre o método de perfilação contínua convencional direta
e a indireta.
18
1.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
a) desenvolver o projeto de um mesmo tubo por meio dos dois processos de conformação,
b) avaliar deformações e tensões geradas em cada processo, utilizando o software COPRA
RF-FEA;
c) realizar ensaios mecânicos em protótipos obtidos pelos dois processos, visando a
obtenção posterior de peças customizadas;
d) analisar a viabilidade técnica e econômica comparando os dois processos;
19
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 PERFILAÇÃO CONTÍNUA
O processo de perfilação contínua é um método para conformação a frio de diversos

tipos de geometrias. Tiras planas na forma de bobinas ou blanks são transformados
progressivamente por meio de tensão e deformação. Logo, diversos pares de rolos em rotação,
denominados como estágios de conformação, são responsáveis diretos pela definição de uma
determinada seção, cujo processo é definido como conformação por rolos (SCHULER, 1998).
Rodrigues e Martins (2005) afirmam que o conceito de perfilação dedica-se a produções
em série de vários tipos de produtos contemplando diversas aplicações, usando materiais
metálicos dos quais se podem destacar o aço carbono, os aços inoxidáveis e as ligas de cobre e
titânio.
Além disso, materiais com revestimento metálico, como aços galvanizados podem ser
perfilados. A diversidade de fabricação de produtos é umas das principais características da
perfilação contínua, entretanto a ductilidade das matérias-primas sempre deve ser observada
antes da conformação, ou seja, essas devem suportar as transformações (dobragem) ao longo
da perfilação. A Figura 5 exemplifica tal conceito.
Figura 5- Perfilação contínua (processo de conformação por rolos).
Fonte: Adaptado de Sheet Metal Forming (2017)

20
As máquinas de perfilação contínua são chamadas de perfiladeiras ou conformadoras,

sendo que, atualmente dois conceitos são usados com maior frequência. O primeiro é a
perfilação de velocidade não constante com sistema “anda e para”, dedicada a produtos com
comprimentos definidos em grandes volumes de produção. O segundo é chamado de perfilação
contínua com velocidade constante, ou seja, possui componentes exclusivos que permitem que
a perfiladeira trabalhe de forma ininterrupta, sem necessitar de paradas para alimentação de
material (SCHULER, 1998).
Toda máquina equipada com desbobinador, acumulador, corte-emenda de tiras, linha de
conformação, solda longitudinal (ERW), calibração dimensional e sistema de serra circular em
carro voador, caracteriza-se como perfiladeira de produção flexível com velocidade constante,
conforme ilustra a Figura 6.
Figura 6- Perfiladeira de produção flexível com velocidade constante.
Geralmente, máquinas dessa concepção produzem perfis de geometrias fechadas

conhecidos popularmente como tubos. Para tal conformação, duas etapas são fundamentais, isto
é, solda longitudinal ERW e calibração dimensional. Sem essas é impossível fechar e
dimensionar uma secção com tal característica. A Figura 7 exemplifica algumas seções de
geometrias fechadas.
Figura 7- Seções de geometrias fechadas (tubos).

21
Máquinas de perfilação contínua equipadas com desbobinador, corte-emenda de tiras,

linha de conformação e sistema de corte em carro-voador são classificadas como perfiladeiras
de sistema “anda e para”, cujo sua velocidade não é constante, ou seja, necessita de paradas
constantes para alimentação. A figura 8 ilustra tal conceito.
Figura 8- Perfiladeira de produção com sistema “anda e para”
De regra esse conceito produz perfis de geometrias abertas, justamente por não possuir
as etapas de solda longitudinal e calibração dimensional. A Figura 9 mostra alguns exemplos
de geometrias abertas.
Figura 9- Perfis de geometria aberta.
Halmos (2006) afirma que toda máquina de perfilação contínua, contendo estágios
equipados com eixo ferramenta superior e inferior, suportados por mancais, possibilitando
variar largura de chapas e espessuras de matéria-prima, é denominada como perfiladeira
convencional.
A Figura 10 mostra um estágio de conformação convencional, onde os mancais do lado
direito são desacopláveis, possibilitando a montagem e desmontagem de diversas ferramentas
(rolos de conformação). Tal fato garante flexibilidade de produção, propiciando, numa mesma
máquina, uma grande diversidade na fabricação de produtos.
22
Figura 10- Estágio de conformação convencional.
Estágio Convencional
Fonte: Adaptado de HALMOS (2006)
2.1.1 Perfiladeira de tubos pelo método convencional indireto
As perfiladeiras convencionais, cuja conformação ocorre pelo método convencional

indireto (MCI) são dimensionadas para fabricar uma faixa de produtos, que podem ser de
formatos padrão ou especiais.
O número de estágios de conformação é definido, ou seja, não há possibilidade de incluir
ou excluir estágios em função do nível de complexidade para um determinado produto.
A Figura 11 mostra uma classificação de tipos de produtos, juntamente com seu grau
de complexidade.
Figura 11- Classificação de produtos pelo grau de complexidade
Nível de complexidade
Fonte: Fonte: Adaptado de voestalpine Meincol (2016)

23
Em função da quantidade de estágios disponíveis, costuma se limitar o número de dobras

para produtos oriundos desse método. É frequente usar tal tecnologia para fabricação de
geometrias comuns, de baixa e média complexidade como: tubos redondos, quadrados e
retangulares, mas também para conformar alguns formatos especiais de baixa e média
complexidade.
A definição do método denominado de conformação convencional indireta está baseada
na principal característica desse conceito, isto é, indiferentemente de qual seja a secção final do
tubo, todos são derivados de um tubo com geometria redonda, onde tal parâmetro é denominado
como tubo de origem (d0).
2.1.1.1 Principais características dos produtos obtidos por conformação indireta
Diversos tipos de produtos podem ser oriundos dessa tecnologia. As equações

matemáticas para definir a medida do tubo de origem, estão relacionadas de acordo com tipo
de produto final desejado. A tabela 1 indica três seções de média complexidade juntamente com
as respectivas equações para determinar o diâmetro do tubo de origem.
Tabela 1- Fórmulas para determinar o diâmetro do tubo de origem
(01)
(02)
(03)
Fonte: Adaptado de artigo sobre tubos com costura TOLEDO (2004)

24
Stefani (2009) menciona que a conformação do tubo de origem é subdividida em três

etapas principais, cada qual com uma função específica:
a) quebras iniciais: rolos de conformação realizam as dobras iniciais na chapa de

aço tracionando-a, onde rolos superiores e inferiores exercem força de
compressão (Fc) sobre a espessura da chapa, conforme mostra a Figura 12a;
b) estabilização vertical (facas): nesses estágios é pré-finalizado a conformação
do tubo de origem, além disso, rolos superiores conhecidos como discos ou
facas estabilizam o tubo de maneira a prepará-lo para a soldagem. Nesse caso,
a tração é feita por meio de uma força normal distribuída no diâmetro do tubo
de origem, gerando uma força de atrito (Fa), entre os rolos e a chapa de aço na
parte externa do tubo, conforme ilustra Figura 12b;
c) solda longitudinal por alta frequência (ERW): a soldagem feita por alta
frequência é realizada por um gerador elétrico e um indutor (bobina de solda).
Esses equipamentos propiciam que a corrente em alta frequência seja induzida
para o tubo. Como a densidade da corrente é maior nas bordas da tira, isso leva
a um aquecimento, por efeito joule, causando uma fusão nas extremidades, ou
seja, não há adição de material para tal processo. Logo, os rolos laterais de
conformação forçam uma borda contra a outra, dessa maneira efetuando a
união por soldagem.
Figura 12- Principais etapas da conformação do tubo de origem.

25
A fusão ocorrida no processo de soldagem durante a junção das bordas gera um excesso
de material na parte superior do tubo. Esse é um efeito indesejado que afeta diretamente a
qualidade do produto. Segundo a norma NBR 6591, principal norma para o segmento, tal
excesso pode variar ±10% da espessura do produto final. Entretanto, a quantidade de material
excedente é um dado empírico, pois depende da habilidade do operador da perfiladeira e
também das características das matérias-primas que estão sendo soldadas.
Devido a esses fatores, os fabricantes de máquinas conformadoras desenvolveram uma
solução denominada como sistema de raspagem externa, responsável por fazer a usinagem do
excesso de material. Esse conjunto é composto por um atuador pneumático, regulador de
pressão, suporte do inserto e ferramenta de usinagem. A Figura 13 mostra um sistema de
raspagem externa.
Figura 13- Sistema de raspagem externa.
Logo após esse processo, o tubo de origem sofre um processo de calibragem,

denominado de quadrificação. Nessa etapa, o tubo circular é transformado na geometria final
desejada, ou seja, tal conversão é feita por meio de força de compressão (Fc) exercida pelos
rolos conformadores sobre a parte externa do tubo.
Geralmente, conformadoras pelo método convencional indireto usam um fator de
compressibilidade de aproximadamente 5%, cujo valor é diluído em três ou quatro estágios
quadrificadores. Entretanto, o número de estágios usados para quadrificar estão diretamente
relacionados com as propriedades mecânicas, das quais o limite de escoamento, alongamento e
limite de resistência à tração são de maiores relevâncias. A Figura 14 mostra uma quadrificação,
cujo fator de compressão é 5%, ou seja, tal redução ocorre no comprimento da linha média do
26
tubo redondo. Essa diminuição de perímetro é realizada em quatro estágios, onde cada
passagem reduz 1,25% do contorno da linha média.
Figura 14- Sistema de quadrificação com quatro estágios.
Produtos oriundos da tecnologia MCI são indicados para aplicações que necessitem um
pequeno ou médio grau de severidade, ou seja, tal processo não é recomendado para tolerâncias
restritas (justas).
Além disso, existe uma particularidade quanto à uniformidade dos raios externos. A
norma NBR 6591 determina que os raios externos oriundos desse processo atendam conforme
especificado na equação 4.
𝑅𝑚á𝑥 = 3. 𝑡 (4)
Onde: t = espessura do material;

Rmáx = valor máximo para os raios externos.
Entretanto é muito comum obter um tubo quadrado ou retangular com desuniformidade

nos raios externos. O ajuste desse parâmetro é possível, todavia é totalmente empírico,
dependendo da técnica do operador, e podendo gerar muitas perdas e tempo de ajuste.
A figura 15 mostra um tubo retangular, onde se percebe uma variação no dimensional
dos raios externos.
27
Figura 15- Tubo retangular com desuniformidade nos raios externos
2.1.2 Perfiladeira de tubos pelo método convencional direto
Máquinas perfiladeiras de tubos por método convencional direto (MCD) se caracterizam

pela grande quantidade de estágios que possuem. Nesse caso, possibilita incluírem ou excluírem
estágios em função da complexidade de um determinado produto, pois o sistema dispõe de
conjuntos modulares denominados de placas, onde cada uma é composta entre dois a quatro
estágios de formação.
As conformadoras MCD se enquadram como linhas de produção flexível com
velocidade constante, todavia são dimensionadas para suportar materiais com elevadas
propriedades mecânicas (POLK ,2012).
Tal tecnologia é concebida para produzir tubos e perfis especiais de grande
complexidade. Entretanto, é perfeitamente adequada para produzir seções comuns de média
dificuldade como: quadrados e retangulares com material de alta resistência mecânica. A Figura
16 mostra alguns produtos derivados do MCD, em função da complexidade.
Figura 16- Produtos derivados por conformação direta
Nível de complexidade

28
A definição do método denominado de conformação convencional direta está baseada

na principal característica desse conceito, isto é, indiferente de qual seja a secção final do tubo,
as dobras são feitas gradativamente ao longo da conformação, ou seja, não há necessidade de
se obter um tubo redondo para depois transformá-lo, assim como é feito no MCI.
2.1.2.1. Principais características dos produtos obtidos por conformação direta
Rolos de conformação superiores e inferiores exercem força de compressão sobre a tira

tracionando-a conforme mostra Figura 17a.
Dessa forma, a tira entra nos estágios de conformação, iniciando uma transformação
progressiva, sendo realizadas pequenas dobras durante cada passagem pelos pares de rolos
conformadores, tal fato é ilustrado na Figura 17b.
De regra, a formação desses ângulos varia de 5° até 15°. Entretanto, para produtos com
resistência mecânica muito elevada, ou seja, limite de escoamento acima de 700 [MPa],
principalmente nos estágios iniciais, usam-se ângulos de dobras inferiores a 5°.
Figura 17- Estágios iniciais da conformação método MCD.
A definição de ângulos de dobra faz parte da estratégia de conformação adotada para

cada seção. Para o MCD, em função da diversidade que este contempla, cada tipo de produto
29
exige uma análise crítica. Uma quantidade pequena de estágios pode causar distorções e
acúmulos de tensões, dificultando a obtenção de tolerâncias restritas.
Todavia, muitas passagens aumentam o custo com aquisição de ferramental (ASM,
1988). Entretanto, o que define realmente o número de passagens, ocorre em função da
complexidade da seção.
Produtos com muitas dobras necessitam de mais passes para formar. Além disso, as
propriedades mecânicas do material e tolerâncias restritas também são definidoras da
quantidade de passagens a ser adotada (HALMOS, 2006).
Diferentemente do MCI, no conceito em questão não há subdivisões durante a etapa de
formação, ou seja, nessa fase o produto é dobrado progressivamente até que seu formato esteja
próximo da geometria final projetada.
Com a etapa de formação concluída, ocorre o processo de soldagem por alta frequência,
esta é feita de maneira similar ao MCI. Porém, para o MCD as bobinas indutoras copiam o
formato externo da seção que está sendo produzida.
A figura 18 mostra os últimos estágios de formação para que em seguida, inicie o
processo de soldagem.
Figura 18- Estágios conformadores que antecedem a etapa de soldagem MCD

30
Após a etapa de solda ERW é realizado o processo de raspagem externa. A remoção do

excesso de material causado pela fusão dos materiais durante a soldagem ocorre de maneira
idêntica ao MCI.
Ao finalizar as etapas de soldagem e posteriormente a remoção externa, o tubo já está
com seu formato final definido. Contudo, ainda é necessário fazer a calibragem das medidas
finais, além disso, nesses estágios são garantidas as tolerâncias dimensionais.
Diferentemente do MCI, onde o tubo no formato redondo era transformado em uma
geometria final qualquer, no MCD não se usa um percentual de compressão pré-determinado
em função no número de passagens. Porém, o que se usa são estratégias de compressão baseadas
nas características de cada produto, voestalpine Meincol (2012).
Máquinas de conformação direta usam geralmente de 4 a 6 estágios de calibragem,
podendo ser acrescido mais quatro passagens intermediárias para produtos de grande
complexidade. A Figura 19 mostra a estratégia de calibração com quatro estágios, para um tubo
retangular de média complexidade.
Figura 19- Sistema de calibração em um tubo retangular de média complexidade.
Conforme registros do banco de dados voestalpine Meincol (2012), produtos obtidos

por conformação direta são indicados para aplicações de alto grau de severidade, geralmente
produtos oriundos dessa tecnologia atendem clientes de alta exigência como: automotivo,
agrícola, energia solar e construção civil, inclusive alguns clientes exigem que seus produtos
derivem dessa tecnologia, pois segundo eles facilita o processamento posterior.
Além da vasta diversidade de produtos fabricados, indiferente da complexidade, para
essa tecnologia é totalmente factível aplicar tolerâncias restritas garantindo uniformidade entre
os raios externos, fato esse, extremamente difícil de obter no método MCI.
31
2.2 CONCEPÇÃO DE PROJETO
Projetos decorrentes do método de conformação indireta são mais viáveis

economicamente, porém não são indicados para garantir tolerâncias restritas e geometrias
complexas como muitas dobras.
Por outro lado, projetos derivados do método conformação direta, custam mais caro em
função dos fatos já mencionados no tópico [2.1.2.1]. Chiavenato (2014) atesta que a qualidade
de um produto custa dinheiro.
Sendo assim, a escolha pelo método de fabricação está relacionada com a complexidade
e a aplicação do produto. Indiferente de qual método seja a origem do projeto, Halmos (2006)
afirma que para iniciar um prospecto, deve-se iniciar sempre pelo último estágio, ou seja, pela
geometria final. Segundo o autor, essa decisão vai ditar o número de passes.
Além disso, esse também assegura que a posição de soldagem serve para definir a
orientação da peça e dessa forma, determinar a estratégia de concepção do projeto.
Ainda segundo o autor, num projeto de conformação por rolos, pequenos erros de
projeto são consertáveis, todavia, se o projetista errar a estratégia de concepção (diagrama da
flor), poderá comprometer consideravelmente o bom resultado do projeto.
2.2.1 Diagrama de flor
De acordo com Rodrigues e Martins (2005), a concepção de um projeto de conformação

por rolos, exige que sejam estabelecidos números de passagens (estágios de conformação) que
serão utilizados na fabricação de um produto.
Para isso, propõe-se que seja feita uma sobreposição da geometria da chapa para cada
um dos passes de perfilação, utilizando uma ferramenta denominada como diagrama de flor.
Essa ferramenta contribui para estabelecer a sequência de formação, auxiliando o
projetista durante a análise de deformação que a tira está sujeita ao longo da conformação.
Dessa forma, permitindo um diagnóstico preliminar das dimensões parciais que a tira vai
tomando ao longo das fases intermediárias do processo (RODRIGUES; MARTINS, 2005).
Halmos (2006) resume que o diagrama de flor é usado como método para o projetista
definir a magnitude da dobra em cada etapa, dessa forma, mostrar graficamente o número de
estágios necessários para formar um determinado produto. A Figura 20a exemplifica o
diagrama de flor para um tubo retangular com 18 passagens obtido pelo MCD. A figura 20b
mostra o diagrama de flor para um tubo retangular derivado do MCI.
32
Figura 20- Diagrama de flor MCD e MCI.
B) MCD A) MCI
2.2.2 Largura de tira
Para qualquer diagrama de flor que estiver sendo analisado, podem-se identificar
elementos retos e curvilíneos. Os elementos retos não variam o seu comprimento, todavia,
efetuam rotações de corpo rígido. Já os elementos curvilíneos podem variar de comprimento ao
longo da conformação, para isso, três técnicas podem ser aplicadas para efetuar o seu
desenvolvimento: arco constante, raio constante e mista (RODRIGUES; MARTINS, 2005).
Todavia, tais metodologias envolvem casos particulares, ou seja, são aplicadas de
acordo com o tipo de secção analisada, além disso, a experiência do projetista é de extrema
valia para decisão sobre qual método deverá ser usado.
33
Halmos (2006) afirma que não se deve usar o comprimento da linha neutra teórica, para
calcular a extensão de um elemento curvo, pois dessa forma a tira ficará com a largura maior
do que a necessária.
De acordo com o autor, tal fato se explica em função do deslocamento da linha neutra
teórica, iniciando do meio da espessura do material, e partindo em direção ao raio interno da
dobra. A nova localização da linha neutra é expressa em função do fator k. A Figura 21, mostra
tal comportamento.
Figura 21-Comportamento do elemento curvo durante processo de conformação.
Fonte: Adaptado de Halmos (2006)
Esse é um comportamento típico que sucede no método convencional direto. Os

principais fatores que influenciam na variação do fator k são: raio interno, espessura e
propriedades mecânicas da matéria-prima. Devido a inúmeras experiências, Halmos (2006),
desenvolveu a equação 5 para obter o valor do fator k, a qual é exclusiva para o processo de
perfilação.
(5)
onde: Ri = Raio interno de dobra [mm]

34
t = Espessura [mm]
𝜎r = Limite de resistência a tração [MPa]
𝜎 = Tensão de escoamento [MPa]
No método convencional indireto, durante conformação, o comprimento da linha neutra

teórica é encurtado em função do fator de compressão, o que é variável de acordo com a
característica da máquina conformadora e o tipo de material em uso. Arcos permanecem
constantes, entretanto, os raios são variáveis (DATAM, 2015).
Entretanto, a definição da largura da tira fica condicionada a experiência de cada
empresa.
2.3 EFEITOS INDESEJADOS NO PROCESSO DE CONFORMAÇÃO
Halmos (2006) afirma que deformações redundantes, influenciam significativamente

para a formação de efeitos indesejados nos produtos finais, quais sejam: acúmulo de tensões
residuais, ondas nas bordas da tira e imprecisão dimensional.
Durante o processo de conformação, os rolos rotativos estão dispostos em sequência,
aptos a executar as dobras. De regra, toda matéria-prima possui uma resistência natural devido
a sua rigidez, onde essa é vencida durante o processamento.
Todavia, antes desse material entrar na passagem conformadora (estágio), a rigidez já é
excedida, ou seja, a dobra é pré-executada antes do previsto. Tal fato é denominado como
comprimento de formação (DATAM, 2015).
O comprimento de formação está relacionado com o seguinte: propriedades do material,
espessura e estratégia de conformação. Esse efeito é causador de ondas nas bordas e
deformações plásticas longitudinais.
Uma regra básica na perfilação contínua é dobrar a tira plana, mantendo-a numa linha
reta na direção longitudinal. No entanto, as tensões residuais acumuladas forçam
frequentemente o produto a desviar-se dessa linha reta, embora os rolos conformadores muitas
vezes corrijam tal trajetória (HALMOS, 2006).
Porém, os efeitos indesejados dessa correção ficam claros após a saída do último passe,
estes efeitos são denominados como: desvio de retilineidade, torção e efeito arco, de acordo
com a figura 22.
Segundo o autor, é possível fazer tais correções. Entretanto, algumas vezes se faz
necessário dedicar estágios exclusivos para atuar em cada caso específico.
35
Figura 22- Exemplos de efeitos indesejados na conformação
Desvio de Torção
Efeito Arco
retilineidade
Fonte: Adaptado de Halmos (2006)
As grandes tensões introduzidas no processo de conformação, além do limite de

elasticidade, fazem com que diversas áreas da secção se deformem plasticamente, gerando
importantes tensões residuais (PASTOR et al. 2013).
Esses autores mencionam que para determinar as tensões residuais, de modo a tornar
análise mais precisa, recursos computacionais, como método de elementos finitos (MEF)
podem ser utilizados.
Em ocasiões onde há necessidade de fazer um processamento posterior à conformação,
ou seja, realizar um processo agregado que envolva: corte laser ou curvatura, as tensões
residuais poderão causar variação dimensional no produto (POLK 2012).
Dessa forma, podendo gerar perdas, tempo de ajustes elevados na produção ou até
mesmo gerar necessidade de etapas extras (fora de roteiro) para corrigir imperfeições, essas
quando possíveis.
A Figura 23a, mostra um tubo processado no corte laser, onde, tal operação fez a
remoção parcial de material no produto.
Na extremidade recortada, há uma variação dimensional. Já na Figura 23b, observa-se
a medida na região integra, sem o recorte, como referência.
36
Figura 23- Variação dimensional em tubo processado no corte laser
b) a)
Liu et al. (2015) afirmam que um bom desenvolvimento da deformação longitudinal,

durante a conformação é crucial para boa qualidade do produto. Portanto, devem-se usar
experimentos e simulações virtuais (MEF).
Os defeitos identificados nos resultados do método de elementos finitos indicam as
inadequações do projeto e fornecem orientação para sua modificação, sendo essas mudanças
conceituais no diagrama de flor ou de características de perfilação, como inclusão de passagens
(quando possível).
Além disso, os autores concluem que os valores das deformações longitudinais estão
associados com as características geométricas do ferramental (rolos de conformação).
Embora, as propriedades mecânicas do material também sejam de extrema significância
para determinar tais efeitos.
A Figura 24 mostra uma simulação, onde ocorre a máxima deformação longitudinal,
ou seja, acontece no primeiro ponto de contato entre a tira e o rolo conformador, isto é, em T,
todavia, na região III a deformação diminui (LIU et al. 2015).
37
Figura 24- Simulação da região de máxima tensão longitudinal
Fonte: Adaptado de Liu et al. (2015)
2.4 A INFLUÊNCIA DOS MATERIAIS NA CONFORMAÇÃO DE TUBOS
Halmos (2006) menciona que praticamente todas as composições de ligas metálicas,

laminadas a frio ou a quente, revestidas ou não, podem ser conformadas por rolos. Entretanto,
os requisitos mais importantes para conformar qualquer produto estão relacionados com as
propriedades mecânicas de um material. Para processar um determinado produto, devem ser
aplicados esforços por meio de rolos conformadores, deformando as seções da tira, porém após
cessar o carregamento, o produto não deverá retornar a sua forma anterior. Isto é, durante a
conformação, entre uma transição e outra sempre haverá um retorno elástico, o que varia de
acordo com as propriedades de cada material.
O número de estágios é uma das premissas para determinar a qualidade de material que
uma máquina conformará. Utilizando-se tiras de maior resistência mecânica, o número de
passagens para conformar deve aumentar, devido ao maior limite de elasticidade. A repetição
elevada de passagens compensa o retorno elástico, levando o formato do produto para a forma
projetada.
Na conformação pelo MCI, as máquinas perfiladeiras possuem um número de estágios
limitados, sendo assim, devem haver restrições quanto aos materiais nelas conformados. É
comum determinados fabricantes de máquinas limitarem uma faixa de espessuras, em função
38
do limite de escoamento (LE) do material, pois quanto maior o valor do LE [MPa], menor deve
ser a espessura.
Geralmente, materiais com espessura e limite de escoamento superior, causam perda de
tração nas conformadoras. Em muitos casos, o esforço necessário para conformar um material
de propriedades elevadas é tão grande, que os motores das perfiladeiras desarmam em função
do superaquecimento.
Materiais com alto limite de escoamento tendem a gerar deformações longitudinais,
sendo essas perceptíveis, principalmente nas bordas da tira em função do acúmulo de tensões
residuais. Conforme Polk (2012), tal ocorrência é causada pela longa distância entre os passes
conformadores e número limitado de passagens (estágios de conformação). A Figura 25a
mostra a deformação causada, esse fato, é mostrado na simulação por meio de método de
elementos finitos (MEF). A figura 25b ilustra deformação plástica no método convencional
indireto, que permanece logo após a remoção da carga (tira saído do rolo conformador).
Figura 25- Deformação nas bordas da tira
Segundo Polk (2012), para materiais com alto limite de escoamento, recomenda-se
produzir em máquinas pelo método de conformação direta, com número elevado de passagens.
39
3 METODOLOGIA DO DESENVOLVIMENTO
Este trabalho propôs estabelecer uma sistemática para tomada de decisões,

especificamente quando há a necessidade de fabricar um tubo de média complexidade
(quadrados ou retangulares), com tolerâncias restritas e propriedades mecânicas elevadas
(limite de escoamento acima de 350 MPa), especificamente quando necessitam de
processamento posterior (corte laser).
Foram analisados os seguintes parâmetros: limites de variação entre raios externos,
percentual de deslocamento de bordas em função das tensões residuais e por meio de ensaios
mecânicos, analisou-se variação das propriedades mecânicas causada pelo efeito do
encruamento. Teve-se como meta definir um critério que justifique a escolha do melhor método
de fabricação (MCD ou MCI) para o produto final. Sendo assim, desenvolveu-se um projeto
para cada método, onde o objeto de estudo escolhido foi um tubo retangular 30x50x2,00 mm
laminado a quente e decapado, cujas propriedades são indicadas na tabela 2:
Tabela 2- Propriedades mecânicas para fabricação de tubos pelos métodos convencionais

direto e indireto
Descrição do item Norma do Propriedades Mecânicas
(medidas em mm) material L.E. (MPa) L.R. (MPa) Along.(%)
Tubo Ret. (30x50x2,00) EN 10149-S355 396 457 30
Fonte: Certificado de matéria prima Arcelor Mittal (2017)
3.1 ESPECIFICAÇÕES DO PROJETO
O tubo em questão tem como aplicação o segmento automotivo, mais precisamente em

chassi de ônibus, onde o desafio constante é aliviar massa [kg] dos produtos, sem perder
resistência mecânica. Devido a esse motivo, a necessidade por materiais com altas propriedades
mecânicas é cada vez maior. Clientes desse ramo são extremamente rigorosos quanto a
qualidade dos produtos, sendo assim, as definições dos dados de entrada do projeto são
fundamentais. A especificação da matéria prima é uma diretriz do cliente, assim como a
definição da norma de fabricação, a qual define as tolerâncias dimensionais do produto.
Contudo, algumas tolerâncias normativas, não atendem o processo de pós processamento
realizado pelo cliente, sendo assim, foi necessário estipular tolerâncias mais justas, visando
alcançar os requisitos estabelecidos pelo mesmo. A Figura 26 mostra as medidas nominais do
tubo, juntamente com tolerâncias aplicadas no desenho aprovado.
40
Figura 26- Medidas e tolerâncias aplicadas para o tubo 30x50x2,00
Fonte: Do autor (2017)
3.1.1 Recursos específicos de projetos
O projeto auxiliado por computador (CAD), tanto para o método convencional direto
quanto o indireto, foram desenvolvidos por meio do software COPRA RF, cuja aplicação atende
as necessidades dos processos de perfilação contínua.
Os recursos oferecidos compreenderam desde o cálculo do diagrama de flor, desenhos
de ferramentas (rolos de conformação) até lista de peças que foi gerada automaticamente.
No COPRA RF usa-se uma sequência metodológica diferente para cada tipo de projeto,
ou seja, no MCD, desenha-se o produto a ser conformado, já prevendo as tolerâncias,
posteriormente executa-se o desdobramento (diagrama da flor) com ângulos previamente
definidos pelo usuário.
Já no MCI, apenas são informadas as dimensões do produto final, juntamente com a
medida do diâmetro de origem do tubo. Logo em seguida, o projetista, com auxílio do software
efetua a transformação do tubo redondo no retangular em questão, gerando assim, o diagrama
de flor.
Foi realizada uma análise de elementos finitos para cada método proposto, para isso,
utilizou-se, o software COPRA FEA, o qual oferece recurso gráfico de análise por elementos
finitos. Este programa fornece, algumas informações essenciais na perfilação como:
41
a) regiões do tubo que são concentradoras de tensões;

b) deformação longitudinal na conformação de cada método;
c) comparativo do dimensional teórico versus simulação, objetivando a validação
dos rolos conformadores.
No processo de conformação, as transformações ocorrem na zona plástica da curva

tensão e deformação, ou seja, os elementos carregados acima do limite de escoamento se
deformam permanentemente, mantendo-se com a nova forma mesmo após a retirada da carga.
Sendo assim, o software usa a teoria da energia de distorção para materiais dúcteis,
também conhecida como tensão de von Mises, dessa forma, mostrado um comparativo das
tensões geradas no processo de conformação por rolos.
De acordo com Shigley, Mischke e Budynas (2005, p. 261), a teoria da energia de
distorção, prevê que o escoamento ocorre quando a energia de deformação por distorção em
um elemento, exceder à energia de deformação por distorção de um elemento volumétrico
correspondente ao escoamento que está sob tração ou compressão de um mesmo material, isto
é, está relacionada com a distorção angular do elemento tensionado.
Logo, o COPRA FEA fornece a tensão equivalente de von Mises, mostrando os pontos
que mais absorvem energia de deformação por unidade de volume durante a perfilação, dessa
forma, sendo possível ao projetista comparar regiões tensionadas.
Já na análise para deformação longitudinal na conformação, o software provê um
gráfico, o qual mostra a deformação em [%] ao longo do deslocamento longitudinal. Esse
fenômeno é observado geralmente nas bordas de tiras, onde grandes deformações podem
impedir o processo de solda ERW.
O resultado das três informações coletadas é considerado de extrema importância no
projeto, pois falhas em qualquer uma dessas interpretações, podem comprometer a viabilidade
do produto. Por esse motivo, é indispensável o uso de ferramentas específicas que auxiliem na
economia de tempo, dinheiro e esforço humano. Para isso, os projetos de rolos concebidos por
MCI e MCD foram submetidos a análise de MEF, utilizando o software COPRAFEA. Em geral,
uma análise por elementos finitos é dividida nas seguintes partes:
1) Pré-processamento: é quando se realiza a preparação do modelo;

2) Processamento: ocorre a realização dos cálculos das equações geradas no modelo;
3) Pós processamento: etapa que se analisam os resultados fornecidos pelo software.
42
Na interface do COPRA RF há um ambiente específico usado para criação automática

do modelo matemático, usando como base as informações de projeto (diagrama de flor,
dimensional dos rolos de conformação e largura de tira).
Contudo, esses dados não são suficientes para iniciar o processamento, isto é, devem
ser definidos os seguintes parâmetros:
a) tipo de processamento: informam-se as características da perfiladeira;

b) material: informam-se as propriedades mecânicas (LE, LR e Alongamento) do
material;
c) refinamento da malha: otimiza-se o modelo, podendo modificar o tamanho e a
quantidade dos elementos.
3.2 RECURSOS DE MANUFATURA
Os meios disponibilizados para esta pesquisa, abrangem desde recursos humanos,

softwares, e máquinas perfiladeiras, essas com tecnologia moderna, as quais possibilitam
facilidades de ajustes e fabricação de grande diversidade de produtos.
3.2.1 Método convencional indireto (MCI)
Para o tubo 30x50x2,00, conformado pelo método convencional indireto, de acordo com
a equação 2, o valor do diâmetro de origem (d0) foi de 50,80 mm.
Para fabricação deste, usou-se uma perfiladeira convencional indireta, modelo ITL-100,
cuja fabricação é feita pela Indústria de Máquinas Zikeli. Tal equipamento é composto por 24
estágios de conformação, sendo distribuídos da seguinte forma:
07 estágios de formação (quebras inicias);

06 estágios de formação (estabilizadores verticais)
01 estágio de solda longitudinal por alta frequência (ERW);
06 estágios de calibração (para calibragem da medida do diâmetro de origem);
04 estágios de calibração (para calibragem das medidas finais do tubo);
Os quatro últimos passes, além de definirem as medidas finais, servem para corrigir o
efeito arco, desvio de retilineidade e torção. No método em questão, foi necessário usar todos
43
os estágios disponíveis, em função das propriedades mecânicas do material estarem próximas

do limite admissível para máquina, além disso, as tolerâncias restritas que este produto requer,
não permitiam o desperdício de qualquer recurso disponível.
3.2.2 Método convencional direto (MCD)
Para o tubo em análise, que foi conformado por MCD, utilizou-se uma perfiladeira
convencional direta, modelo SFR 111/4, fabricada pela Dreistern.
Esta máquina dispõe de tecnologia de ponta, com alto grau de automatização,
principalmente em questão de segurança, ergonomia e redução do esforço humano. Tal
equipamento é composto por 58 estágios de conformação. Todavia, para o projeto em questão
utilizaram-se 22 estágios, distribuídos da seguinte forma:
15 estágios de formação;
01 estágios de solda longitudinal por alta frequência (ERW);
06 estágios de calibração (calibragem das medidas nominais);
Em função da tecnologia MCD, que é concebida para conformar materiais de resistência

mecânica elevada, para o tubo em questão, nem todos os estágios disponíveis foram usados, na
proposta de trabalho, estimou-se usar entre 16 a 21 passagens.
Porém, o número exato de 22 passagens foi conhecido somente após a simulação por
elementos finitos.
3.3 ENSAIOS MECÂNICOS E AVALIAÇÃO DIMENSIONAL
Após realizar a conformação dos tubos por meio dos métodos relacionados fez-se
necessário analisá-los, sendo executados as seguintes verificações.
3.3.1 Ensaio de tração
O teste de ensaio de tração foi efetuado conforme norma ASTM A370 método 8M, esse
foi realizado no laboratório de ensaios mecânicos da Universidade de Caxias do Sul.
A imagem 27 mostra o dimensional pelo qual os corpos de prova foram executados, ou
seja, de acordo com o referencial normativo.
44
Figura 27 - Padrão corpo de prova para ensaio de Tração
Fonte: adaptado de ASTM A370 (2015)
De regra, foi efetuado o teste em 5 amostras, cujo os corpos de provas foram retirados
nas regiões destacadas na Figura 28 por meio de corte a fio, devidamente identificados de
acordo com a região que foram extraídos.
Figura 28- Regiões para retirar corpos de prova

30
=
=
Lat 1
50
Lat 2
=
=
= Base =
45
O equipamento utilizado é da marca Emic, com escala máxima de 200 kN equipada com
software Virmaq, onde esse registra as propriedades mecânicas das amostras. Portanto, dessa
forma visou-se estabelecer um comparativo da mudança das características mecânicas durante
a conformação convencional direta e indireta para o seguinte: limite de resistência a tração (LR)
e limite de escoamento (LE).
3.3.2 Análise qualitativa de tensões residuais
Com essa análise, pretendeu-se estabelecer um comparativo dos métodos convencionais

direto e indireto, referente a variação do deslocamento das bordas.
Tal efeito, causado por tensões residuais concentradas principalmente nos raios
externos. Sendo assim, foi realizado o seguinte procedimento:
a) foram selecionadas barras de cada método. Foi extraído uma amostra de cada barra
com comprimento de 300 mm;
b) na máquina de corte a laser (tubelaser) realizou-se a usinagem na extremidade,
conforme mostra a imagem 29a. Esse processo, iniciou-se pelas amostras de MCD
e logo em seguida foram usinadas as amostras do método convencional indireto;
c) após o processamento no corte a laser, utilizou-se um paquímetro digital de 300 mm,
para verificar as dimensões nos pontos relacionados na Figura 29b;
Figura 29- Medidas da amostra para análise de tensões residuais.

46
3.3.3 Verificação dimensional da seção conformada
Foi feita a verificação do dimensional completa da seção dos tubos, isto é verificação
dos lados (30 e 50 mm), raios externos, ângulos adjacentes e espessura. Tal análise visou
estabelecer um comparativo de uniformidade principalmente entre raios de tubos oriundos de
MCD e MCI. Essas medidas foram verificadas em 05 amostras, de comprimento é 300 mm, da
qual extraiu-se um média para cada valor apurado cujo critérios de aceitação e seleção de
equipamentos são:
1) critérios de aceitação: “erro máximo de medição” + “incerteza de medição” ≤ erro
máximo permitido;
2) seleção dos equipamentos de medição:
2.1) paquímetro universal com capacidade de medida 0 a 200 mm, cuja menor tolerância
para o processo garante ±0,20 mm e o erro máximo permitido é 0,13 mm;
2.2) verificador de raios de 1 a 7 mm, onde a menor tolerância garante ±0,25 mm e o
erro máximo permitido é 0,16 mm;
2.3) transferidor de graus digital com faixa de medição 0 a 180° garantindo uma
tolerância mínima de 0,1° com erro máximo de 0,25’.
A resolução dos equipamentos utilizados foi de 3 vezes mais precisa que a amplitude
das tolerâncias.
3.4 ESTUDO DA VIABILIDADE TÉCNICA
Na viabilidade técnica, analisou-se os aspectos econômicos da perfilação, onde dados

de processos como: velocidade de perfilação, perdas, tempo de ajuste, tempo de setup e
eficiência, são algumas das bases mais importantes para montagem do custo do produto. Para
isso, realizou-se um acompanhamento da produção dos dois métodos (MCD e MCI), afim de
verificar valores para os parâmetros mencionados.
Posteriormente, os números foram computados em um software específico e juntamente
com outras informações, logo gerou-se o custo do produto vendido, que por motivo de sigilo
industrial não foi mencionado, ou seja, no presente trabalho somente diferenças percentuais
entre os processos analisados foram citadas.
47
4 RESULTADOS E ANÁLISES
Este capítulo traz a análise dos resultados referentes aos testes realizados para o trabalho
em questão, visando determinar um critério que justifique qual método de fabricação é o mais
indicado para produtos de tal nível de complexidade.
4.1 PROJETO PARA O MÉTODO CONVENCIONAL DIRETO
Utilizando o software COPRA RF, iniciou-se o diagrama de flor, cujo primeiro passo
consiste em desenhar o tubo com as medidas nominais. Em seguida, usando comandos
específicos do programa, realizou-se o desdobramento, com ângulos e medidas de calibragem
inseridas pelo projetista, formando assim, o diagrama da flor.
A Figura 30 mostra o diagrama da flor MCD, juntamente com os ângulos utilizados e
também as compensações (sobremetal) para calibragem, iniciando no passe 17 com 0,5 mm e
finalizando no estágio 22 com a medida nominal. Por motivo de sigilo industrial, não foi
possível revelar a largura de tira para o método direto
Figura 30- Diagrama da flor MCD com ângulos e compensações.

48
Após a concepção do diagrama de flor, realizou-se o projeto de rolos, ou seja, o

ferramental necessário para conformar a tira, de acordo com o planejado no diagrama, onde
cada passe necessita de um conjunto de rolos específicos. Por motivo de confidencialidade
industrial, a Figura 31 mostra alguns passes com seus respectivos rolos conformadores para os
estágios mais importantes.
Figura 31- Rolos conformadores MCD nos estágios de formação, solda e calibração
4.2 PROJETO PARA O MÉTODO CONVENCIONAL INDIRETO
O diagrama da flor para o método em questão, é realizado em duas etapas:
1) Diagrama de flor para o tubo de origem: o projetista utiliza um ambiente específico

dentro do software COPRA RF, denominado como “mapa da máquina”, cujo
49
recurso possibilita configurar a perfiladeira de acordo com suas características, neste

caso, foram inseridas as composições de estágios e atributos mencionados no tópico
[3.2.1] deste trabalho. Com o valor do diâmetro de origem (50,80 mm), o software
realizou o desdobramento automático do diagrama, com ângulos e medidas de
calibragens inseridas pelo próprio programa, tendo por base as configurações da
perfiladeira.
2) Diagrama de flor para o tubo final: é concebido a partir do tubo redondo,

considerando o desdobramento pré-definido pelo software COPRA RF, para
conformação de tubos retangulares. Logo em seguida, o projetista seleciona a
quantidade de estágios que pretende realizar a quadrificação, juntamente com o fator
de compressibilidade. Porém o próprio programa executa a transformação do tubo
redondo (Ø50,80 mm) no tubo retangular desejado (30x50x2,00 mm). A Figura 32
mostra o diagrama da flor MCI contemplando as etapas 1 e 2.
Figura 32- Diagrama de flor MCI completo etapa 1 e 2.

50
Por motivo de sigilo industrial, não foi informado o fator de compressibilidade utilizado
nos últimos 4 estágios.
Da mesma forma que o realizado no MCD, após a concepção do diagrama de flor,
iniciou-se o projeto de rolos. Contudo, para o método convencional indireto devido a concepção
da máquina perfiladeira, o ferramental para o tubo redondo é robusto e o peso (kg) de cada rolo
é muito maior quando comparado com o ferramental do método convencional direto.
Por esse motivo, sugerem-se lotes de produção acima de 50 ton, objetivando a
otimização do tempo de setup e diluição de perdas na produção. A Figura 33 mostra alguns dos
passes mais importantes na conformação do MCI.
Figura 33- Rolos conformadores MCI.

51
4.3 ANÁLISE DE ELEMENTOS FINITOS
Esse recurso de projeto, foi usado para mostrar tensões geradas na conformação, essas
relacionadas com a energia de deformação absorvida no processo de perfilação, conforme a
metodologia descrita anteriormente. Além disso, usando este método avaliou-se também as
deformações longitudinais na conformação.
Também se extraiu por meio de MEF a verificação do projeto de rolos conformadores,
pois esses são responsáveis diretos pela conformabilidade do tubo e consequentemente, por
gerar um produto de boa qualidade. Tal conferência, ocorreu comparando o perfil teórico versus
o real simulado.
Informações como: ângulos de desdobramento, fator de compressibilidade ou largura
de tira, se feitas de maneira equivocada durante a elaboração do projeto, poderão acarretar em
erros, que comprometem as dimensões e tolerâncias do tubo, elevando os tempos de ajustes e
gerando altas perdas, indiferente de qual método produtivo (MCD ou MCI) foi utilizado.
4.3.1 Análise de elementos finitos para o método convencional direto
No método em questão, o primeiro passo consiste em informar o tipo de processamento

com as características da perfiladeira. Em seguida, é gerada a malha, com grau de refinamento
adequado, especialmente junto aos raios da secção transversal. A Figura 34 mostra a malha
definida, lembrando que esta é a visualização de apenas metade do tubo, em função da simetria
do mesmo.
Figura 34- Refinamento de malha simulação MCD.

52
Na etapa de pós-processamento, durante a verificação das tensões efetivas de

conformação, mostra-se o primeiro estágio de perfilação, cuja tensão equivalente gerada
durante o processo é mais elevada no instante da dobra. Tal afirmação, é feita de acordo com o
gradiente de energia de deformação absorvida por unidade de volume, mostrado na figura 35.
Contudo, após cessar o carregamento, observa-se uma tensão residual na região dos raios
superiores, indicadas por cores de forma qualitativa.
Figura 35- Análise de tensões no primeiro estágio de conformação MCD.
A Figura 36 mostra o estágio 6, o último conformador das abas superiores, no qual

observa-se que a tensão residual, contatada na região dos raios durante a conformação dos
passes iniciais, ainda permanece.
Figura 36- Estágio 6 (último passe de conformação das abas superiores).

53
A Figura 37 mostra o estágio 15, isto é, o último passe da etapa de formação. Para esse,
observaram-se que as tensões equivalentes nos raios inferiores são maiores, quando comparadas
com as tensões verificadas para os raios superiores.
Figura 37- Tensão residual no raio inferior adjacente a dobra do lado 50 mm
Tal fato explica-se pela composição de dobras, ou seja, nas primeiras passagens, ainda
com a tira plana, executou-se apenas uma dobra de 0° até 85° em 6 estágios de conformação.
Porém, nos estágios subsequentes realizou-se a segunda dobra de 0° até 85°, neste caso, a
distorção nos elementos tensionados é muito maior, em função do esforço necessário para
dobrar a aba que forma o lado de 50 mm, tendo em vista que o produto já tinha uma das abas
(lado 30 mm) pronta. A Figura 38 mostra esse comportamento.
Figura 38- Composição de dobras.

54
Na calibração do dimensional, observou-se que a tensão residual, essa oriunda da etapa

de conformação (passes 1 ao 15), diminuía progressivamente ao longo dos seis estágios
calibradores (passes 17 ao 22), porém não ao ponto de zerar a tensão.
Esse comportamento, ocorre em função da característica dos passes de calibração, ou
seja, diferentemente das primeiras etapas de perfilação, nesses não ocorrem dobras, somente
ajustes das medidas do tubo.
A Figura 39 mostra o estágio 22, neste caso, o último passe do processo MCD, onde
pode-se observar que há níveis consideráveis de tensões residuais.
Figura 39- Último estágio de conformação MCD (tensões residuais finais)
Com esses resultados é correto afirmar que os raios do tubo conformado pelo método
convencional direto, são áreas que mais absorvem energia de deformação por unidade de
volume. Com a geometria já definida, neste caso, sem nenhum carregamento atuando na chapa,
observam-se tensões residuais alocadas nas dobras, fato esse conclusivo para afirmação citada.
A circunstância de um raio absorver mais energia de deformação que o outro, justifica-
se pela sequência de dobras executadas, pois os raios inferiores são mais expostos, em função
da força necessária para dobrar a aba 50 mm, ser maior do que a força para dobrar a aba de 30
mm.
55
Além das regiões do tubo que apresentaram tensões residuais, da análise MEF extraiu-
se a verificação da deformação longitudinal, ou seja, inspecionou-se o comportamento
principalmente das bordas da tira ao longo da perfilação. Tal averiguação foi realizada para
todos estágios conformadores, todavia o presente trabalho mostra apenas os resultados de
maiores relevâncias durante a perfilação. Isto é, aqueles cujas deformações longitudinais são
mais acentuadas.
A Figura 40 mostra o início da conformação MCD (passe 1), onde o gráfico representa
o estágio conformador, e a trajetória da curva nele contido, configura a deformação do elemento
selecionado no COPRA FEA.
De regra, esta análise mostra o comportamento da deformação chapa, ao longo da sua
passagem pelos rolos conformadores, onde no instante da dobra ocorrem picos de deformação,
representados por um ponto de máximo que corresponde a uma tração, e um ponto de mínima
relacionado a uma compressão.
Contudo, na saída da chapa, ou melhor, quando os rolos conformadores cessam o
carregamento, resulta uma deformação permanente, e essa é parcialmente carregada para os
estágios subsequentes.
Figura 40- Deformação longitudinal início da conformação estágios 1 (MCD)

56
A deformação permanente é o ponto a ser analisado durante a conformação. De acordo

com as informações do banco de dados voestalpine Meincol, para materiais com características
semelhantes ao S355, pontos com deformações definitivas na ordem de 1,5 a 2,5%, são
consideradas como possíveis causas de problemas durante a conformação.
A figura 41 mostra a sexta passagem conformadora, nela observa-se uma deformação
permanente de 0,30%, ou seja, perante a referência, esse valor é imperceptível no decorrer do
processamento. Sendo assim, conclui-se que nos passes conformadores da primeira aba, não
ocorrem deformações prejudiciais na perfilação
Figura 41- Deformação longitudinal estágios 06 (MCD)
A verificação feita nos estágios subsequentes, constata-se valores muito próximos ao

relacionado anteriormente, desta forma, considerou-se que os estágios que realizam a dobra de
formação da aba de 50 mm, não possuem deformações permanente relevantes para a
conformação.
Na figura 42, ilustra-se a passagem da solda ERW (estágio 16), verificando-se uma
deformação permanente na ordem de 0,41%. Ou seja, para o método convencional direto, esse
foi o maior valor para tal deformidade.
57
Já para as passagens de calibração, tais deformações são na ordem de 0,05 a 0,17%, fato
esse explica-se em função de não acontecerem dobras e sim pequenos ajustes dimensionais no
tubo.
Figura 42- Deformação longitudinal estágios 16 (MCD)
As deformações longitudinais verificadas, apresentam um percentual baixo (maior valor

de 0,41%) quando comparados com a base referencial (1,5% a 2,5%), isto é, praticamente
imperceptíveis ao longo da perfilação. Sendo assim, conclui-se que as deformações
permanentes geradas não impossibilitaram o processo de solda ERW, tão pouco afetaram
conformabilidade do produto.
Por meio de MEF, foi realizado um comparativo da geometria do tubo teórico versus a
seção simulada no COPRA FEA, essa de acordo com os rolos projetados para tal conformação.
A Figura 43, mostra essa comparação, onde as linhas na cor azul, representam o tubo
conforme projetado, ou seja, com medidas nominais, e as linhas vermelhas caracterizam o
produto simulado. Neste observa-se que as medidas da seção retangular (lado 30 e 50 mm),
praticamente não se alteram no decorrer da perfilação. Entretanto, para os raios constata-se uma
pequena diferença, principalmente na parte superior, assim como no ângulo superior.
58
Figura 43- Comparativo das dimensões teóricas versus simuladas em MEF (MCD).
Apesar das diferenças dimensionais mostradas, todas atendem as tolerâncias previstas

para o produto em questão.
Com base nas simulações realizadas e nos resultados obtidos, o projeto do ferramental
(rolos conformadores) foi validado, e o tubo 30x50x2,00 por meio do método convencional
direto, foi aprovado para fabricação.
4.3.2 Análise de elementos finitos para o método convencional indireto
Neste, a sequência metodológica para análise MEF difere-se quando comparada com o
MCD, ou seja, o primeiro passo consiste simular a conformação do tubo no formato redondo.
Logo, informa-se o tipo de processamento com as características de material e da perfiladeira,
em seguida, é gerada a malha.
Como o tubo redondo não é o foco da presente análise, e sim uma sub-rotina para obter
a simulação do tubo desejado, serão mostrados nessa etapa, apenas fatos relevantes de maior
impacto para obtenção do produto pelo método proposto.
59
No início da conformação foi detectado a ocorrência de deformações longitudinais,

essas com valores significativos para o processo, em torno de 1,7%. A Figura 44a, mostra esse
defeito, originado na sétima passagem e a Figura 44b ilustra a continuidade deste, seguindo
para os estágios subsequentes.
Figura 44- Deformação longitudinal estágio 7 (MCI)
Não foi necessária a plotagem dos gráficos de tensão e deformação, pois o efeito era
facilmente perceptível. Para isso, tornou-se necessário fazer uma serie de iterações (3 ciclos),
60
de simulação MEF, com estratégias diferentes até alcançar uma geometria de ferramenta (rolo
conformação) capaz de eliminar tal defeito.
Além disso, mais alguns ajustes relacionados a características da perfiladeira foram
realizados, que por motivo de sigilo industrial, não serão mencionados. Na terceira tentativa,
validou-se a simulação do tubo redondo. A Figura 45 mostra que as medidas simuladas (linha
vermelha), são muito próximas ao o teórico projetado (linha azul), isto é, diâmetro de 50,80
mm.
Figura 45- Comparativo tubo redondo 50,80 mm teórico versus simulado
Posteriormente, simulou-se o tubo 30x50x2,00 mm, tendo-se como entrada do pré-

processamento, o valor do diâmetro de origem para o produto em questão. Assim como no
método convencional direto, a malha foi gerada com grau de refinamento mais elevado junto
aos raios de canto. A Figura 46, ilustra a conformação no primeiro estágio quadrificador, ou
seja, na passagem de número 21, cujo gradiente de energia de deformação absorvida por
unidade de volume, mostra através de cores, de forma qualitativa que as tensões mais elevadas
estão concentradas na parte central, a qual corresponde ao lado 50 mm.
61
Figura 46- Tensões no primeiro estágio quadrificador tubo 30x50x2,00 (MCI)
Para os estágios posteriores, observa-se o mesmo comportamento. Entretanto, nas duas

últimas passagens (23 e 24), o gradiente de energia absorvida, indica que as tensões residuais
estão concentradas próximas aos raios, ou seja, nas extremidades do lado 50 mm. A figura 47,
mostra tal análise.
Figura 47- Simulação MEF último estágio da quadrificação (MCI)

62
Com base nos resultados obtidos, é correto afirmar que no método convencional
indireto, a região que mais absorve energia durante a conformação é no trecho reto
correspondente ao lado 50 mm, ao contrário do MCD, onde-se observou que tal efeito ocorre
na região dos raios.
Por meio da MEF extraiu-se também o comparativo do tubo simulado versus o teórico
para o método em questão. A Figura 48 mostra essa comparação, onde as linhas na cor azul,
representam o tubo conforme projetado, isto é, com medidas nominais, e as linhas vermelhas
caracterizam o produto simulado.
Neste observa-se que as medidas da seção retangular (lado 30 e 50 mm) praticamente
não se alteram no decorrer da perfilação. Entretanto, verificou-se que a espessura do tubo,
principalmente no trecho correspondente ao lado 50 mm aumentou aproximadamente 0,10 mm,
quando comparado ao valor teórico (2,00 mm).
Figura 48- Comparativo das dimensões teóricas versus simuladas em MEF (MCI).
Apesar de algumas medidas do tubo simulado estarem nos extremos das tolerâncias, o
produto é aprovado, pois há possibilidade de ajustes (regulagens de máquina) durante a
produção. Sendo assim, o projeto do ferramental (rolos conformadores) foi validado e o tubo
30x50x2,00, por meio do método convencional indireto, foi encaminhado para fabricação.
63
4.4 ENSAIOS MECÂNICOS
Após a fabricação do tubo pelos dois métodos propostos, iniciou-se a etapa de coleta de
amostras para realização dos ensaios mecânicos. Primeiramente, foi realizada a retirada de
corpos de prova para realização do ensaio de tração. A figura 49 mostra os corpos identificados
de acordo com a origem da conformação e também da região do tubo da qual foram extraídos.
Figura 49- Identificação dos corpos de provas para ensaio de tração
Durante a usinagem dos corpos de prova, observou-se que todas as amostras oriundas
do método convencional indireto, apresentavam abaulamento, isto é, principalmente na região
identificada por “LAT” as quais correspondem ao lado 50 mm. A Figura 50a, mostra o corpo
de prova obtido por MCD, já a figura 50b, mostra o corpo de prova dos tubos oriundos do MCI.
Figura 50- Comparativo de corpos de prova (MCD e MCI)
Os parâmetros de usinagem para extração dos corpos de prova foram exatamente iguais,
nos dois métodos. Sendo assim, a possível causa da convexidade encontrada nas amostras
provenientes do processo convencional indireto, pode ser devido a tensões residuais
acumuladas durante a perfilação. No ensaio de tração, foram ensaiados 30 corpos de prova,
sendo 15 amostras oriundas de MCD e 15 de MCI. Para mostrar os resultados dessas análises,
64
utilizou-se uma distribuição de probabilidades, cujos intervalos de confiança para média

populacional foram feitos por meio da distribuição de t de Student com uma confiabilidade de
95%. Para isso, usou-se:
ŝ − 𝐴𝑥. 𝑡 ≤ µ ≤ ŝ + 𝐴𝑥. 𝑡 (6)
Onde: ŝ = média aritmética amostral;

𝐴𝑥 = erro padrão;
𝑡 = teste de hipótese para uma determinada confiabilidade;
µ = média populacional;
Por meio desse estudo, obteve-se um intervalo de confiabilidade nas quais se encontram
as propriedades mecânicas, limite de escoamento (LE) e limite de resistência a tração (LR) para
cada método proposto. A Figura 51 apresenta um gráfico com valores obtidos por meio de
cálculo estatístico, onde 95% desses, localizam-se dentro das faixas (limite superior e inferior)
de cada análise realizada.
Figura 51- Gráfico com intervalo de confiança das propriedades mecânicas MCI e MCD

65
Comparando os valores médios para o limite de escoamento após conformar os tubos,

por meio dos métodos propostos, constata-se que o LE do MCI, é aproximadamente 7% maior
do que o MCD.
Schaeffer (1995) afirma que em materiais deformados a frio, ocorre o aumento do limite
de escoamento, fato esse, atribuído ao endurecimento por deformação plástica, denominado
como encruamento.
Sendo assim, pode-se afirmar que no método convencional indireto, a ocorrência de tal
efeito é maior do que no método convencional direto. Entretanto, observa-se que os valores
para o limite de resistência a tração, não apresentaram diferenças significativas.
Realizou-se também, uma análise qualitativa para verificar a influência das tensões
residuais, quanto ao comportamento das bordas livres de tubos que necessitam de customização
(usinagens em tubelaser) após a perfilação, ou seja, peças exclusivas para uma determinada
aplicação.
A Figura 52 mostra o tubo 30x50x2,00 com um recorte na extremidade, realizado
conforme descrito em [3.3.2] para os dois métodos propostos. Essa usinagem, exemplifica uma
peça personalizada de alto volume produtivo.
Figura 52- Usinagem na extremidade do tubo 30x50x2,00 mm
Objetivando eliminar a variável térmica do corte laser, utilizaram-se os mesmos

parâmetros nos dois métodos (MCD e MCI).
Sendo assim, foram usinadas cinco barras aleatórias, e dessas extraíram-se as amostras
para análise. As medições foram realizadas nos pontos indicados na figura 53.
66
Figura 53- Pontos de medição nas peças recortadas em tubelaser
No método convencional direto, constata-se que a maior variação ocorre do ponto 1 para
o ponto 2, ou seja, num deslocamento de 50 mm, acontece uma distorção de aproximadamente
0,70 mm, quando essa é comparada com o valor inicial.
Contudo, nos pontos 2,3 e 4, observa-se uma pequena expansão, já no ponto 5 é onde
verifica-se os maiores valores para o deslocamento das bordas livres. Sendo assim, calculou-se
o número médio deste local, isto é, 30,90 mm, neste caso, uma média 0,90 mm maior que a
medida nominal, desta forma mostrando uma tendência crescente.
Já para o método convencional indireto, contata-se que do ponto inicial até o ponto 2,
cuja distância é 50 mm, percebe-se uma tendência crescente, todavia para os pontos 2,3 e 4, não
há um padrão definido, isto é, em algumas peças a medida oscila.
Relacionando o comportamento do penúltimo e o último ponto observa-se uma
tendência decrescente, apresentando uma diferença média de 0,25 mm quando se compara o
valor inicial com o ponto final.
A Figura 54 mostra o gráfico com as medidas verificadas em cada ponto das peças
provenientes do MCD e também do MCI.
67
Figura 54- Gráfico da verificação de medidas ponto a ponto nas peças (MCD)
A Figura 55a, mostra a consequência do deslocamento de bordas das peças obtidas pelo
MCD, quando uma é colocada ao lado da outra, apresentando uma diferença perceptível entre
elas. Já para o MCI quando se realiza o mesmo comparativo, não se observa nenhuma
desigualdade, fato esse mostrado na Figura 55b.
Figura 55- Deslocamento de bordas livres peças MCD e MCI.
Além da região usinada que foi analisada até então, a extremidade oposta (sem recorte)
também é relevante para o estudo, pois numa condição real de produção a peça é verificada em
todos os aspectos. A Figura 56a, mostra o tubo obtido pelo método convencional direto, nela
observa-se as faces referentes ao lado 50 mm levemente convexas, praticamente imperceptíveis.
Já na Figura 56b, nas peças oriundas do MCI, constata-se uma convexidade nesta mesma
superfície cuja ordem é de aproximadamente 0,40 mm quando comparado com a medida
nominal. Contudo, para uma condição de produção em série, certamente a peça final teria
tolerâncias diferenciadas do tubo obtido por meio de perfilação contínua.
68
Figura 56- Comparativo da geometria no lado oposto ao recorte usinado (MCD e MCI)
4.5 VERIFICAÇÃO DIMENSIONAL NOS TUBOS CONFORMADOS
Foram analisadas as medidas reais dos tubos conformados pelos dois métodos
produtivos propostos. Tal comparativo é mostrado na tabela 3, onde se verificam as medidas
médias das 5 amostras analisadas cuja metodologia para obtê-las sucederam conforme descrito
no capítulo 3.
Tabela 3-Comparativo de medidas dos tubos fabricados por (MCI e MCD)

(mm) graus (°)
B H R1 R2 R3 R4 Esp Ɵ1 Ɵ2
Medidas nominais com tolerâncias 30±0,2 50±0,2 4±1 2,0±0,2 90±1
Método convencional Indireto (MCI) 30,10 50,1 4,5 4 4,5 3,75 2,12 89,8 90
Método convencional direto (MCD) 29,9 50 4,5 4,5 4 4,5 1,98 89,6 90,2

69
4.6 ANÁLISE DA VIABILIDADE TÉCNICA
Para análise da viabilidade técnica, foram avaliados os seguintes parâmetros:

velocidade, perdas com ajustes, tempos com ajustes, setup e eficiência nos dois métodos
produtivos.
No método convencional indireto, ocorreram perdas significativas para o ajuste, isso em
função da dificuldade de acertar o esquadro e também raios externos, além de tudo, efeitos
indesejados como desvio de retilineidade sucederam durante essa produção, fazendo com que
tubos com as medidas da seção transversal aprovadas fossem descartados pelo feito ocorrido.
Sendo assim, a eficiência também ficou comprometida devido a quantidade de paradas de
máquina necessárias durante a perfilação.
Já para o método convencional direto, não se observaram os fatos ocorridos por MCI,
contudo, o tempo de setup foi mais elevado em função da quantidade de ferramentas necessárias
para a conformação. A velocidade, eficiência e tempo de ajuste apresentaram valores mais
otimistas que o outro método.
Para o recurso no qual fabricou-se o tubo por MCD, o custo hora/máquina é maior que
o MCI, todavia, nesse último, perdeu-se mais aço. Hoje o custo com material (matéria-prima
S355) representa aproximadamente 75% do custo total de fabricação, isto é, perdas geram o
maior impacto no preço final. Além disso, a largura de tira para a conformação indireta é 8,5%
maior que na perfilação direta, fato esse, devido ao alongamento transversal da tira em função
do aperto de compressão necessário para realizar a conformação do material.
Por motivo de sigilo industrial, não foram informados os números para os dados de
processos mencionados, entretanto, o custo do produto vendido cujo a unidade é R$/tonelada,
ficou aproximadamente 4% maior no MCD. Apesar dos números de produção terem ficado
dentro do previsto para um item de tal complexidade, o valor do custo hora/máquina contribuiu
diretamente para esse fato. Por outro lado, no método convencional indireto, perdeu-se muito
material (aço S355), a eficiência foi baixa e a velocidade [m/min] foi inferior, fazendo com que
os números finais ficassem próximos.
70
5 CONCLUSÃO
Para os dois projetos desenvolvidos, foi necessário investimento em ferramentas

específicas (rolos conformadores), contudo o custo para realizar no MCI foi maior, em torno de
25%, uma vez que o conceito de projeto de rolos é diferente (maiores geometricamente). Além
disso, a quantidade de passagens supera o número de estágios quando comparada ao MCD.
Já na conformação direta, a quantidade de rolos conformadores é maior, porém esses
possuem a geometria menor, no mais, foi possível aproveitar rolos já existentes, ou seja, mesclar
ferramental de outros projetos com essa necessidade. A mesma estratégia pode ser usada em
qualquer outro desenvolvimento futuro, desde que haja alguma similaridade entre os produtos.
Os resultados das análises de elementos finitos feitas por meio do software COPRA
FEA RF, mostram que as tensões residuais mais elevadas no método convencional direto, estão
na região dos raios, já para o outro conceito (MCI) essas estão localizadas nas superfícies
correspondentes ao lado 50 mm, fato esses, relacionados aos pontos de maior contato (chapa e
ferramentas de perfilação) para cada projeto.
No método convencional indireto, constataram-se valores significativos para
deformação longitudinal, na simulação da conformação do tubo redondo. Dessa forma,
impossibilitaria a soldagem (ERW), e consequentemente, contribuiriam para elevar ainda mais
a perda e também baixar a eficiência produtiva.
Para o método convencional direto, observou-se que o dimensional do tubo simulado
em MEF ficou muito próximo ao real obtido após a conformação, ou seja, essa condição foi
obtida com baixo tempo de ajuste e perdas similares a outros produtos, cuja complexidade é
menor quando comparada ao tubo proposto.
O tubo pelo método convencional indireto, quando submetido em análise de elementos
finitos, mostrou as medidas dimensionais próximas ao valor teórico e também similaridade nos
raios, contudo o produto conformado apresentou um resultado diferente ao dado em simulação,
fato esse, deve-se a: possíveis folgas nos encaixes de rolamentos, eixos ou mancais, da
perfiladeira que não é possível prever em MEF.
Nos ensaios mecânicos realizados para os dois métodos, observou-se por meio do ensaio
de tração que o maior aumento de propriedades mecânicas (LE e LR) ocorreram no MCI, em
função do encruamento dado nessa perfilação.
Através de um exame qualitativo, verificou-se a variação das bordas longitudinais, na
qual submeteu-se os tubos estudados a uma usinagem em corte laser, simulando uma condição
de peça customizada, cujos parâmetros usados em tal etapa, foram idênticos em ambos os
71
métodos, objetivando descartar a variável térmica. Sendo assim, o produto oriundo do MCD
apresentou um deslocamento de bordas na parte usinada de aproximadamente 2,5% maior
quando comparado ao valor teórico (30 mm). Já o tudo obtido por perfilação indireta, essa
variação foi próxima de 0,5%.
Contudo, na parte oposta ao trecho usinado, o comportamento foi oposto, isto é: no
método convencional direto, a face correspondente ao lado 50 mm permaneceu praticamente
plana (levemente convexa), porém no MCI, observa-se uma convexidade acentuada, em torno
de 1,5% maior quando relacionada com a medida teórica (30 mm). Com isso, conclui-se que as
variações relacionadas, estão diretamente ligadas com a região na qual as tensões residuais
ficaram concentradas após a conformação.
A viabilidade técnica mostrou que o custo do produto vendido (R$/ton) por meio de
perfilação direta é cerca de 4% maior que o indireto, todavia observou-se que esse valor só
superou o índice do MCI em função do custo hora máquina e tempo de setup. Já para ou outros
parâmetros analisados (velocidade, perdas, tempo de ajuste e eficiência) os dados foram
melhores.
Hoje a perfiladeira na qual fabricou-se o tubo MCI é considerada um recurso gargalo,
com muitos produtos alocados nesse centro de custo. Devido aos fatos relacionados como
qualidade da geometria perfilada, números positivos de produção e alívio de carga máquina
(MCI), sugere-se a fabricação do tubo 30x50x2,00 com material S355 na perfiladeira de método
convencional direto. A diferença percentual referente ao custo de fabricação é baixa, sendo
assim, nas próximas produções, essa diferença tende a baixar com aumento de tamanho de lotes
e experiências de operadores e ferramenteiros.
É correto afirmar que por meio dos resultados obtidos, as tolerâncias para peças que
necessitam de customização (corte laser) após a conformação, não podem serem tratadas com
as mesmas tolerâncias dos tubos perfilados, ou seja, o presente trabalho servirá de parâmetro
para estabelecer números para tal.
72
6 SUGESTÃO DE TRABALHOS FUTUROS
Devido ao investimento para desenvolver um estudo dessa magnitude, não foi possível
realizar o mesmo comparativo para outro produto (secção e material diferente). Porém como
sugestão de trabalhos futuros, é de grande valia realizar uma pesquisa similar a essa efetuada,
verificando a influência das tensões residuais (MCD e MCI) para tubos que necessitam de
processos de dobramento ou calandragem. Assim como, realizar acompanhamento frequente
para esse trabalho que foi realizado, analisando outros valores de propriedades mecânicas e
analises de elementos finitos, verificando a repetibilidade dos resultados apresentados.
73
BIBLIOGRAFIA
ARCELOR, Mittal: Tabela Comparativa de materiais para tubos. Disponível em

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ZIKELI, Industria de máquinas: Especificações técnicas de máquinas formadoras.

Disponível em http://www.zikeli.com.br/portfolio/formadora-de-tubos . Acessado em
28/05/2017.

TCC - II - Fernando Lemos-Final - Revisão

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UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL

FERNANDO PINTO LEMOS

ANÁLISE COMPARATIVA DA FABRICAÇÃO DE TUBOS CONFORMADOS POR

FERNANDO PINTO LEMOS

ANÁLISE COMPARATIVA DA FABRICAÇÃO DE TUBOS CONFORMADOS POR

Trabalho de Conclusão da disciplina de TCCII

Orientador Prof. Dr. Alexandre Vieceli

FERNANDO PINTO LEMOS

ANÁLISE COMPARATIVA DA FABRICAÇÃO DE TUBOS CONFORMADOS POR

Trabalho de Conclusão da disciplina de TCCII

Aprovado em: _____/_____/_____

É com enorme satisfação e felicidade, onde agradeço primeiramente a Deus, pela

Palavras-chave: Perfilação contínua, Tubos, Perfis, Método de Elementos Finitos e Tensões

Figura 1- Evolução na oferta de produtos. ............................................................................ 15

Figura 33- Rolos conformadores MCI. ................................................................................. 50

Tabela 1- Fórmulas para determinar o diâmetro do tubo de origem ...................................... 23

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ERW Electrical Resistance Welding

1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO DO TRABALHO

Segundo HALMOS (2006), o processo de conformação de tubos por meio de rolos é

Figura 1- Evolução na oferta de produtos.

Fonte: Adaptado de voestalpine Meincol (2016)

Figura 2- Processamento de tubos em tube laser.

Fonte: Adaptado de voestalpine Meincol (2016)

Figura 3- Perfilação contínua linha de conformação convencional indireta

Fonte: Adaptado de voestalpine Meincol (2016)

Figura 4- Perfilação contínua conformação convencional direta.

Fonte: Adaptado de voestalpine Meincol (2016)

1.2 JUSTIFICATIVA DO TRABALHO

Pretende-se demostrar que na conformação convencional direta possivelmente haja

1.3 OBJETIVO GERAL

Realizar um estudo comparativo da fabricação de um mesmo tubo com média

1.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

2.1 PERFILAÇÃO CONTÍNUA

O processo de perfilação contínua é um método para conformação a frio de diversos

Figura 5- Perfilação contínua (processo de conformação por rolos).

Fonte: Adaptado de Sheet Metal Forming (2017)

As máquinas de perfilação contínua são chamadas de perfiladeiras ou conformadoras,

Figura 6- Perfiladeira de produção flexível com velocidade constante.

Fonte: Adaptado de voestalpine Meincol (2016)

Geralmente, máquinas dessa concepção produzem perfis de geometrias fechadas

Figura 7- Seções de geometrias fechadas (tubos).

Fonte: Adaptado de voestalpine Meincol (2016)

Máquinas de perfilação contínua equipadas com desbobinador, corte-emenda de tiras,

Figura 8- Perfiladeira de produção com sistema “anda e para”

Fonte: Adaptado de voestalpine Meincol (2016)

Figura 9- Perfis de geometria aberta.

Fonte: Adaptado de voestalpine Meincol (2016)

Figura 10- Estágio de conformação convencional.

Fonte: Adaptado de HALMOS (2006)

2.1.1 Perfiladeira de tubos pelo método convencional indireto

As perfiladeiras convencionais, cuja conformação ocorre pelo método convencional

Figura 11- Classificação de produtos pelo grau de complexidade

Fonte: Fonte: Adaptado de voestalpine Meincol (2016)

Em função da quantidade de estágios disponíveis, costuma se limitar o número de dobras

2.1.1.1 Principais características dos produtos obtidos por conformação indireta

Diversos tipos de produtos podem ser oriundos dessa tecnologia. As equações

Tabela 1- Fórmulas para determinar o diâmetro do tubo de origem

Fonte: Adaptado de artigo sobre tubos com costura TOLEDO (2004)

Stefani (2009) menciona que a conformação do tubo de origem é subdividida em três

a) quebras iniciais: rolos de conformação realizam as dobras iniciais na chapa de

Figura 12- Principais etapas da conformação do tubo de origem.

Fonte: Adaptado de voestalpine Meincol (2016)

Aprovado em: ___/_/___