FACULDADE DE ESTUDOS ADMINISTRATIVOS DE MINAS GERAIS

ADMINISTRAÇÃO - EAD
 

TATIANA NATALIA DA SILVA (526973)

FERRAMENTAS DE GESTÃO DE PROCESSOS

ESTUDO DE CASO EM EMPRESAS DE ITAMBÉ DO MATO DENTRO

1
 BELO HORIZONTE
2018
TATIANA NATALIA DA SILVA (526973)

FERRAMENTAS DE GESTÃO DE PROCESSOS

ESTUDO DE CASO EM EMPRESAS DE ITAMBÉ DO MATO DENTRO

Trabalho apresentado como requisito para

obtenção de nota parcial na disciplina de Gestão
de Processos, no Curso à Distância de
Administração da Faculdade de Estudos
Administrativos de Minas Gerais – FEAD/MG.

Orientador: Antônio Gomes da Conceição

2
 BELO HORIZONTE
2018

SUMÁRIO
INTRODUÇÃO.....................................................................................................................................4

REFERENCIAL TEÓRICO................................................................................................................5

Conceito de Qualidade...................................................................................................................5

Ferramentas da Qualidade.............................................................................................................6

Diagrama de Ishikawa............................................................................................7
Diagrama de Pareto................................................................................................7
Fluxograma.............................................................................................................8
Folha de Verificação...............................................................................................8
Plano de Ação (5W2H)...........................................................................................9
Brainstorming..........................................................................................................9
PDCA......................................................................................................................9
METODOLOGIA................................................................................................................................10

ESTUDOS DE CASO.......................................................................................................................11

Inova Administração Ltda.............................................................................................................11

Thiago Móveis Planejados...........................................................................................................14

Padaria Itacolomi de Itambé Ltda................................................................................................20

IMPORTÂNCIA DAS PRÁTICAS COM SEIS SIGMA E LEAN MANUFACTORING

MANAGER NAS ORGANIZAÇÕES..............................................................................................24

CONCLUSÃO....................................................................................................................................26

RERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS...................................................................................................27

3
INTRODUÇÃO

A Indústria, hoje em dia, tem de ser inovadora e muito exigente em todos os

seus processos, para conseguir sobreviver e fazer sobreviver as empresas onde
está inserida, face à enorme concorrência e competitividade nacional e internacional.
As empresas têm de colocar os seus produtos no mercado, com uma
excelente relação de qualidade/preço, e para isso, há que inovar máquinas e torná-
las cada vez mais sofisticadas, de modo a que, no processo da cadeia do produto,
as máquinas funcionem com a máxima rapidez, transformando todo o desperdício
em valor acrescentado, sem facilitar a excelente qualidade.
Sendo assim há que desenvolver e aplicar as tecnologias mais avançadas,
passando pela redução de desperdícios, envolvendo todos os colaboradores no
avanço da melhoria das empresas, através da formação contínua, à medida que
forem evoluindo as inovações mecânicas. Só através da aplicação destas
metodologias e suas ferramentas, as empresas estarão aptas a competir, numa
sociedade onde, apenas vencerão os melhores.
O objetivo do presente trabalho é mostrar de que forma as ferramentas,
podem ajudar a melhorar nos processos. Será então demonstrada, a importância
das mesmas para as empresas nos dias de hoje, e de que forma, as mesmas
podem contribuir para diminuir os desperdícios existentes nos processos.
Sendo este um objetivo muito ambicioso e vasto, serão então abordadas as
ferramentas, duma das filosofias de produção, mais abordadas pelos autores
mediáticos, e por fim, a aplicação das mesmas em casos de estudo para se
conseguir melhorias de processos.
Os estudos tiveram como objetivo verificar e comparar os resultados obtidos
com as ferramentas de qualidade nas empresas da cidade de Itambé do Mato
Dentro, fazendo uma relação com as características do ambiente de trabalho.
O presente trabalho nos permite o contato com o ambiente empresarial,
auxiliando no conhecimento de forma prática, se tornando assim uma excelente
ferramenta de conhecimento e aprendizagem e sobretudo para o estreitamento das
relações faculdade-estudante-mercado de trabalho.

4
REFERENCIAL TEÓRICO

Conceito de Qualidade

O Código de Hamurabi (primeiro código de leis escritas) é o indicio pioneiro

de preocupação com a qualidade e com a satisfação da demanda. Por volta de
2.150 a.C., este código já demonstrava uma preocupação com a durabilidade e
funcionalidade das habitações produzidas na época, de tal forma que, se um
construtor negociasse um imóvel que não fosse sólido o suficiente para atender sua
finalidade e desabasse, seria imolado (OLIVEIRA et al., 2009).
Ao longo do tempo os conceitos, metodologias e ferramentas da qualidade
evoluíram. O conceito de qualidade assumiu abordagens distintas que impactaram
na sua definição. Contudo, Costa Neto; Canuto (2010) afirmam que se chegou a
certo consenso e se admitem cinco abordagens principais:
a) Transcendental. Qualidade é sinônimo de excelência inata, baseada em
marcas e padrões de alto nível;
b) Baseada no produto. Qualidade é uma variável precisa e mensurável
oriunda dos atributos do produto;
c) Baseada no usuário. Produtos de qualidade são aqueles que melhor
atendem aos desejos do consumidor;
d) Baseada na produção. Qualidade é oriunda do grau de conformidade do
planejado com o executado; e,
e) Baseada no valor. Envolve o gerenciamento do trade-off entre qualidade e
preço, deve ser aceitável pelo usuário.
Lucinda (2010) relata que qualidade incorpora significados diferentes entre as
pessoas. Mas, de maneira geral, a maioria concorda quanto a alguns aspectos:
satisfação, preço justo, funcionalidade e superação de expectativas.
Apesar da dificuldade de se definir qualidade, devido às suas diferentes
perspectivas, a definição mais comum, e que será adotada neste estudo, é a
adequação a um conjunto de atributos ou elementos que compõem um produto ou
serviço, incluindo, segundo Costa Neto; Canuto (2010):
a) Conformidade com requerimentos;
b) Grau de excelência;
5
 c) Adequação ao uso;
d) Adequação ao propósito;
e) Inexistência de defeitos;
f) Imperfeições ou contaminação; e,
g) Consumidores satisfeitos. Incluem-se nesse conjunto, produzir
eficientemente para que se atinjam os requisitos de qualidade definidos pelo
consumidor.
Para Carvalho (2005), o conceito de qualidade, sob a abordagem baseada na
produção, dá ênfase às ferramentas estatísticas ou Controle Estatístico de
Processos (CEP), que podem ser adotadas para o aperfeiçoamento da produção.

Ferramentas da Qualidade

Assumindo que a qualidade envolve a conformidade entre o planejado com o

executado, as organizações necessitam estabelecer parâmetros mensuráveis para
que se possa realizar essa avaliação.
Segundo Samohyl (2005), as ferramentas da qualidade são um conjunto de
instrumentos estatísticos de uso consagrado para melhoria da qualidade de
produtos, serviços e processos. A estatística desempenha um papel fundamental no
gerenciamento da qualidade e da produtividade, pois, não existem dois produtos
exatamente iguais ou dois serviços prestados da mesma maneira, com
características perfeitamente de acordo com o modelo original. É necessário, então,
ter domínio sobre estas variações. A estatística oferece o suporte necessário para
coletar, tabular, analisar e apresentar estes dados.
Estes recursos podem ser usados tanto numa grande empresa como na mais
simples delas, tendo como característica comum o uso de uma ferramenta gráfica e
pessoas capacitadas para analisar criticamente os resultados obtidos. Para
Montgomery (2009), as principais ferramentas para resolução de problemas de
controle estatístico do processo deveriam ser amplamente ensinadas às
organizações e usadas rotineiramente para identificar oportunidades de melhoria e
eliminação de perdas.
As ferramentas da qualidade são:
a) Fluxograma
b) Diagrama de Ishikawa

6
 c) Diagrama de Pareto;
d) Brainstorming
e) 5W2H
f) Folha de verificação; e,
g) Ciclo PDCA
A implantação das ferramentas da qualidade pode sofrer variações,
dependendo do contexto da aplicação. Essas variações podem ocorrer em função
tanto da sequência de utilização das técnicas, quanto na quantidade de técnicas
utilizadas.
Diagrama de Ishikawa
Também conhecido como "Diagrama de Causa e Efeito", " Diagrama Espinha-
de-peixe" é uma ferramenta gráfica utilizada pela administração para o
gerenciamento e o controle da qualidade em processos diversos. Foi originalmente
proposto pelo engenheiro químico Kaoru Ishikawa em 1943, visando identificar,
explorar e ressaltar todas as causas possíveis de um problema ou questão
específica (VERGUEIRO, 2002).
Diagrama de Pareto
Foi desenvolvido pelo engenheiro e economista italiano Vilfredo Pareto, que
examinou a distribuição de riqueza em seu país e buscou descrevê-la
estatisticamente. Ao fazer isso, descobriu que apenas 20% da população possuía a
maior parte da riqueza. Fez a demonstração dessa distribuição graficamente, em
uma curva cumulativa que ficou conhecida como a curva de Pareto (BROPHY;
COULLING, 1996). Posteriormente a mesma ideia foi levada pelos estatísticos ao
contexto produtivo e dos serviços, mostrando-se aplicável também nesses
ambientes (VERGUEIRO, 2002).
O Diagrama de Pareto é um gráfico de barras que ordena as frequências das
ocorrências, da maior para a menor, permitindo a priorização dos problemas. Serve
para visualizar e identificar as causas ou problemas mais importantes.
Sua elaboração decorre dos seguintes passos:
a) Selecionar os problemas a serem comparados e estabelecer uma ordem
de prioridades para sua análise;
b) Selecionar um padrão de comparação;
c) Selecionar um período de tempo para ser analisado;

7
 d) Reunir os dados necessários dentro de cada categoria;
e) Comparar a frequência ou custo de cada categoria com relação a todas as
outras;
f) Listar as categorias da esquerda para a direita no eixo horizontal, em ordem
decrescente;
g) Acima de cada classificação ou categoria deve-se desenhar um retângulo
ou barra cuja altura corresponda ao valor dessa variável na classificação escolhida.
O processo final resulta em uma ilustração simples e que facilita a
concentração de esforços para a análise de problemas (VIEIRA, 2014).
Fluxograma
O Fluxograma é uma ferramenta que mostra de forma gráfica as etapas de
um processo. Pode ser utilizado na análise de um processo corrente, pois permite a
compreensão rápida do fluxo de atividades (LUCINDA, 2010). Frequentemente é
denominado de maneiras diferentes, como: gráfico de procedimentos, gráfico de
processos, fluxo de pessoas e papéis e fluxo de documentos. Pode assumir também
diversos formatos e modelos, utilizando símbolos variados que buscam
compatibilizar o gráfico ao tipo de rotina que pretende representar. Podem ser
denominados como: sintéticos; de blocos; esqueletos; de procedimentos; vertical e
horizontal e integrado. Todos apresentam funções específicas e variado grau de
complexidade. Estas alternativas devem ser devidamente analisadas pelos
profissionais da informação quando de sua utilização (VERGUEIRO, 2002).
Folha de Verificação
São tabelas ou planilhas usadas para facilitar a coleta de dados num formato
sistemático para compilação e análise. Seu uso permite poupar tempo, pois elimina
o trabalho de se desenharem figuras ou escrever números repetitivos, evitando
comprometer a análise dos dados. Serve para a observação de fenômenos,
permitindo uma visualização da existência dos diversos fatores envolvidos e seus
padrões de comportamento (VALLE, 2007).
De acordo com este autor existem diversos tipos de listas de verificação, cada
qual melhor adaptada para as finalidades a que se destinam. Porém, a ideia básica
é sempre a mesma: agrupar os fatos em classes. Para ser usada com eficácia é
importante ter-se compreensão clara do objetivo da coleta de dados e dos
resultados finais que dela podem se originar.

8
 De modo geral se distinguem quatro tipos:
a) Lista de verificação da existência de determinadas condições;
b) De contagem de quantidades;
c) De classificação de medidas; e,
d) De localização de defeitos.
Plano de Ação (5W2H)
Em estudo (WERKEMA, 1995) menciona que a planilha 5W2H ou 4Q1POC é
uma ferramenta que auxilia no planejamento das ações que for desenvolver, ele é
constituído de um relatório por colunas, cada uma delas acompanhadas por um
título, palavras da língua inglesa: Why (Por que?), What (O que?), Who (Quem?),
When (Quando?), Where (Onde?), How (Como?) e How Much (Quanto?).
Utiliza-se o 5W2H para assegurar e informar um conjunto de planos de ação,
diagnosticar um problema e planejar ações. No quadro utilizado nesta ferramenta é
possível visualizar a solução adequada de um problema, com possibilidades de
acompanhamento da execução de uma ação. Buscando facilitar o entendimento
através da definição de métodos, prazos, responsabilidades, objetivos e recursos.
Para Werkema (1995), a técnica utilizada consiste em descrever o problema,
definindo como ele afeta o processo, as pessoas e as consequências posteriores a
estas situações. Durante a execução do Plano de Ação permite a você saber todos
os detalhes de quem é quem, porque está fazendo e o que está fazendo.
Brainstorming
O brainstorming é uma técnica utilizada para gerar ideais criativas que
possam resolver problemas da organização. Nela os participantes são estimulados a
produzir, sem qualquer crítica ou censura, o maior número de ideias sobre
determinado problema. Após isso é selecionada as ideias mais promissoras
(CHIAVENATO, 2008).
Werkema (1995) fala que o brainstorming “tem o objetivo de auxiliar um grupo
de pessoas a produzir o máximo possível de ideias em um curto período de tempo”.
Essa técnica é também conhecida como tempestade de ideias.
PDCA
Na década de 20, Walter Shewhart desenvolveu a metodologia do ciclo
PDCA, entretanto a aplicação e disseminação do conceito deu-se através de
Edwards Deming. Tal ciclo é um método gerencial de tomada de decisão para

9
garantir o alcance das metas necessárias à sobrevivência de uma organização
(WERKEMA, 2006).
O ciclo PDCA é composto por quatro etapas. A seguir tem-se a descrição das
atividades desenvolvidas em cada etapa segundo AGOSTINETTO (2006).
- Planejar (Plan): Etapa de identificação do problema, determinação de
objetivos e metas, definição do método utilizado, análise dos riscos, custos, prazos e
recursos disponíveis.
- Executar (Do): Colocar em prática as atividades do plano de ação -
estabelecendo prioridades, determinação dos treinamentos no método, coleta dos
dados para verificação do processo e comprometimento de todos os membros.
- Checar (Check): Verificação na execução do trabalho e comparação com os
valores pré-estabelecidos.
- Agir (Act) Realização de ações para correção de trabalhos cujo desvio
padrão é considerável, melhoria no sistema e métodos.
Após a execução do ciclo PDCA e implementação das melhorias, o mesmo
pode ser utilizado em uma segunda variação denominada SDCA. Neste caso a
mudança acontecerá apenas na última fase do ciclo, fase P ("Plan"), sendo
substituída pela fase S ("Standard").

METODOLOGIA
O método de pesquisa utilizado pode ser descrito quanto à natureza como
uma pesquisa aplicada, os dados contidos na pesquisa foram coletados durante um
trabalho acadêmico em empresas de pequeno porte na cidade de Itambé do Mato
Dentro – Minas Gerais. O primeiro passo da pesquisa foi uma aplicação de um
questionário interno realizado sobre os métodos de amostragem para assegurar o
domínio sobre o conjunto de dados coletados, identificando e selecionando fatos de
significação para o tratamento analítico e da análise de conteúdo, com tratamento
estatístico com o intuito de realizar tabulações para encontrar frequências e
tendências dos dados observados. Nesta pesquisa foram realizadas visitas que
tiveram como finalidade, a conhecer o ambiente de pesquisa. Do ponto de vista
técnico: trata-se de uma pesquisa ação pois, envolve um estudo participativo do
pesquisador, através da coleta dos dados e da busca resolução do problema em
questão.

10
ESTUDOS DE CASO
Inova Administração Ltda.
A empresa Inova Administração Ltda., é uma empresa voltada para a
prestação de serviços, na área administrativa, limpeza pública, entre outras
atividades. Possui quadro funcional atualmente de 60 funcionários. Em análise ao
ambiente empresarial, foram coletados alguns dados. Posteriormente á coleta de
dados, foi desenvolvido o Diagrama de Pareto para analisar tais fatos, sendo
possível identificar os pequenos problemas que são críticos e causam grandes
perdas. Em seguida, utilizou-se o Diagrama de Ishikawa, ou Espinha de Peixe
para reduzir ou eliminar os pontos críticos da pesquisa do eventual problema
apresentado na empresa.Com isso, foi elaborado para a empresa um plano de ação
visando melhorias para sanar os pontos críticos identificados pelos funcionários.
Os dados são contabilizados e ordenados de maneira decrescente no
percentual, obedecendo ao Teorema de Pareto, para cada uma das facções que
produziram na pesquisa interna. O fator mais captado pelo incômodo dos
funcionários com 56% (n=18) foi o cheiro dentro do ambiente, logo em seguida, a
temperatura com do local tornando-o desconfortável para os colaboradores com
22% (n=7) o objetivo de pesquisar os arquivos importantes/ou rotineiros dentro da
empresa.
Pesquisa quantitativa I
Item Quantidade Percentual
Cheiro 18 56%
Temperatura 7 22%
Iluminação 5 16%
Nada me incomoda 2 ‘6%
Total 32 100%

As informações da pesquisa interna I e no Gráfico 1 foram enviados ao

gerente da unidade para análise, os relatórios foram encaminhados por e-mail onde
foram tomadas medidas de decisão para uma nova pesquisa interna a fim
desenvolveras causas dos principais problemas.

11
 Com uma nova pesquisa interna II,objetivos principais do ambiente
desagradável, o cheiro, foram pontuados diversos itens, aproximadamente 90%
(n=54) dos colaboradores participaram desta pesquisa, com 65% (n=35) o
mofo ou bolor, espécie de fungo que se desenvolvem em ambientes escuros e
úmidos, um problema que prejudica à saúde e poder ser responsável pelo
desenvolvimentos de doenças respiratórias e outras enfermidades, além de
afetar o papeis do arquivo central e a estrutura (madeira) do local.Além
disso, com 24% (n=13), a poeira também um agente prejudicial a saúde do
colaborador, a inalação da poeira pode apresentar efeito imediato, como por
exemplo, uma irritação do nariz e garganta. Na Tabela 2 abaixo onde os dados
foram apresentados:
Pesquisa Quantitativa II
Item Quantidade Percentual
Mofo 35 65%
Poeira 13 24%
Cheiros Indefinidos 5 9%
Outros 1 ‘2%
Total 54 100%

No Gráfico 2 utilizando o Gráfico de Pareto torna-o os resultados da pesquisa

quantitativa II de fácil visualização:

12
 Normalmente este diagrama é utilizado para visualizar em conjunto as causas
principais e secundárias de um problema, ampliar as possíveis causas do problema,
enriquecer sua análise e a identificação de soluções, assim como a analisar o
processo em busca de melhorias.

Percebe-se que ao observar que o próprio diagrama, não identifica as causas

do problema, ele organiza de forma eficaz a busca das causas, funcionando como
um meio para potencializar o desenvolvimento de uma lista das possíveis causas
que contribuíram para o efeito. No plano de ação (5W2H), foi realizado um
brainstorming com possíveis soluções para o caso com sugestões de melhorias com
o mínimo de despesas e com qualidade no desenvolvimento da melhoria contínua.
Na Tabela 3, as principais ideias que agregaram mais valor para sanar os problemas
apresentados na pesquisa:
13
 O quê? Porquê? Como? Quem? Quando? Onde? Quanto?
(What) (Why (Who) (When) (Where (Bow
(How)
Início Fim Much
Troca do ar- Principal Uma Gerente Nov/18 Dez/2018 Arquivo A
condicionado problema porcentagem Central definir
pelo do Centro de pelo
incomodo Custo de Gerente
dos todos os
funcionários setores,com
27% (n=12). isso,a
compra
do
equipamento.
Exaustor Com esse Equipamento Empresa Dez/18 Jan/2019 Arquivo A
industrial equipamento conectado a especializada Central definir
ameniza o rede elétrica na instalação pela
possível no interruptor no empresa
cheiro de de energia. equipamento responsável
“clima da região pela
abafado” instalação
Limpeza Principal Limpar bem Funcionárias Nov/18 Dez/18 Arquivo .
geral do problema as paredes e da limpeza Central
ambiente pelo remover
incomodo qualquer
dos vestígio de
funcionários mofo, se
27% (n=12) possível,
pintar
as paredes
com focos de
mofo e
solicitar um
orçamento
para uma
ventilação
permanente
no ambiente

Através disso, foi possível identificar e orientar as diversas ações a

serem implementadas e os responsáveis por cada tarefa a ser executada

Thiago Móveis Planejados

A empresa Thiago Móveis Planejados é voltada para a fabricação de móveis
planejados, localizada na cidade de Itambé do Mato Dentro. Em entrevista com o
proprietário da empresa, foi percebido que a empresa prioriza a qualidade no
produto durante o processo de fabricação. Cada Processo desenvolvido é
supervisionado pelos colaboradores do processo seguinte, para evitar que o produto
chegue nos clientes com não conformidades.
A qualidade precisa abranger todos os processos para que o gestor consiga
eliminar todos os defeitos reduzindo os custos do processo e aumentando a
14
capacidade produtiva da empresa, conseguindo assim controlar a qualidade dos
produtos e atender as necessidades dos clientes.
A empresa estudada tem bem definido as atividades de cada colaborador, e
possui ferramentas da qualidade que ajuda a mesma a ter um controle de seus
processos.
Com a implantação das ferramentas da qualidade a empresa conseguiu ter
um melhor controle da produção e ao mesmo tempo diminuir o retrabalho e os
desperdícios do processo, aumentando a competitividade da empresa no mercado.
O controle de qualidade na empresa ocorre durante o processo, quando surge
algum defeito nas peças, as mesmas são arrumadas, ocasionando assim o
retrabalho no setor e atrasando a produtividade.
A empresa em estudo possui o seguinte planejamento produtivo: quais
produtos serão produzidos, qual a quantidade que será fabricado, qual o tempo que
será utilizado para realizar esses processos, como será produzido e quais são os
materiais que serão utilizados até obter o produto final. Esses são os objetivos que a
empresa tem para atender seus pedidos.
O controle da qualidade é efetivado durante os processos, quando surge
algum problema com o produto, este produto acaba passando por um retrabalho
com a finalidade de atender as especificações dos clientes.
A lista de verificação é a ferramenta da qualidade muito utilizada pelas
empresas, com ela consegue-se registrar as frequências que estão ocorrendo as
não conformidades, e a partir disso analisar e otimizar o processo produtivo.
Essa ferramenta foi aproveitada, ajudando a ter um controle mais relevante e
eficiente dos problemas da produção. Com a aplicação da folha de verificação a
empresa tem um maior controle da atividade realizada.
Através de análises no setor de montagem foram identificados os tipos de
problemas que ocorrem no setor, que geram uma grande quantidade de retrabalho e
às vezes até alguns desperdícios.
Essas peças são colocadas em uma prateleira, para no final do dia ser
coletado a quantidade de peças estragadas. Com aplicação da folha de verificação
no processo de montagem da empresa, ocorreu uma maior facilidade para se
identificar os problemas do processo, assim facilitando o trabalho dos colaboradores,

15
que terão um passo a passo para seguir nas atividades caso ocorra alguma não
conformidade.
No Quadro a seguir mostra um exemplo de folha de verificação que foi
aplicado no setor de montagem da empresa.

Folha de Verificação dos Defeitos da Montagem

Processo analisado: Produção

Quantidade produzida/ Mês: 200 peças
Amostras verificadas: 100 %
Mês da verificação: outubro
Responsável do setor: Thiago
Frequência da verificação: 1 vez ao dia
Defeitos Frequência total
Pinagem 5 5
Batida 2 2
Riscada 1 1
8

Frequência de Não Conformidade

Defeitos Quantidade Quant. (%) (%)

Acuam. acumulada
Pinagem 5 5 65% 65%
Riscada 2 7 23,87% 88,87%
Batida 1 8 11,13% 100%
Total 8 - 100%

Diagrama de Pareto dos Defeitos de Montagem

16
 Defeitos de Montagem

Observando os dados e gráficos é possível identificar que o maior problema

que acontece no setor de montagem, é as peças pinadas com 65% do retrabalho, o
restante é de peças riscadas e batidas, que correspondem a 23,87% e 11,13%
respectivamente.
O maior problema que são as peças pinadas, a solução é ajustar os gabaritos
de montagem, colocando suportes para que o operador encoste a pinadeira na hora
de montar, diminuindo o risco de estragar as peças.
Além disso a empresa deve dar treinamentos para os colaboradores adquirir
um conhecimento maior de como se deve pinar, qual a melhor forma de montar os
produtos, ou algumas vezes é o pino que possui a ponta muito fina, que na hora que
o operador vai montar o pino acaba falhando e acaba danificando as peças, neste
caso poderia trocar o fornecedor.
Os defeitos de peças riscadas ocorrem nas mesas do setor da montagem,
notou se que havia muita emenda entre as mesas, nisso acabavam quebrando os
cantos das peças e riscando. Também havia pontas de parafusos que caiam em
cima da mesa, e quando os colaboradores passam a peça para o processo seguinte,
acabavam riscando as mesmas.
Uma das soluções seria trocar as mesas, por uma mesa que possua a
superfície lisa, assim facilitando o manuseio das peças. Já as peças batidas muitas
vezes acontecem na linha de UV, na hora que as peças saem da máquina os
colaboradores dão uma batidinha na mesa para que as peças fiquem de forma
uniforme para ser ajeitadas, com isso acabam batendo os cantos das peças e

17
mandando para montagem onde ela acaba sendo identificado o defeito, a solução é
revestir a mesa com borracha para evitar o impacto da peça contra a mesa.
Notou-se que a empresa se utilizou de três ferramentas da qualidade no
processo produtivo da empresa, que são, folha de verificação, gráfico de Pareto e
histograma. Após as ideias de solução para diminuir o retrabalho na montagem,
mostrados acima, a empresa fez implantação dos ajustes nos gabaritos de
montagem para tentar diminuir o retrabalho de peças pinadas no setor. Com o ajuste
dos gabaritos de montagem, além de diminuir o número de peças estragadas houve
um aumento na produtividade.
Já a situação das peças batidas a empresa aceito a colocação da borracha na
mesa para diminuir os impactos nas peças pintadas que saem da linha de UV.Para
as peças riscadas, notou-se que acontecia uma grande quantidade de peças
estragadas durante o processo nas mesas de montagem, porque ficava pontas de
parafusos por cima da mesa, e quando o colaborador terminava sua atividade
empurrava a peça para o próximo processo, com isso acabava riscando as peças.
Para as peças riscadas foi proposto mudar as chapas da mesa, por uma chapa que
possui a superfície lisa, com isso facilitaria a movimentação das peças e ficaria mais
fácil de o trabalhador enxergar as pontas de parafuso e passar o ar a cada um
determinado tempo do processo.
Após a aplicação das melhorias, foi possível observar que houve uma
redução na quantidade de peças estragadas, como são mostrados abaixo.

Folha de Verificação dos Defeitos de Montagem Após Melhorias

Processo analisado: Produção
Quantidade produzida/ Mês: 200 peças
Amostras verificadas: 100 %
Mês da verificação: outubro
Responsável do setor: Thiago
Frequência da verificação: 1 vez ao dia

Defeitos Frequência total

Pinagem 2 2
Batida 1 1
Riscada 0 0
18
 3

Frequência de Não Conformidade Após Melhoria

Defeitos Quantidade (%) Quant. acum. (%)

acumulada
Pinagem 2 55,88% 2 55,88%
Riscada 1 96,6% 3 40,72%
Batida 0 100% 3 3,14%
Total 3 100%

Após as melhorias houve uma redução de 9,12% nas peças com problema de
pinagem, e 7,73% dos problemas de batida nas peças. Com isso conclui-se que
reduzindo um pouco o retrabalho no setor, automaticamente a produção aumenta.

Defeitos de Montagem Após Melhorias

Resultados após Melhorias

Padaria Itacolomi de Itambé Ltda.

A empresa Padaria Itacolomi de Itambé Ltda. Está localizada no interior de

Minas Gerais na cidade de Itambé do Mato Dentro.
Segue na figura abaixo a estrutura hierárquica do setor em estudo, com todos
os funcionários que compõem o processo produtivo de pães e bolos. A estrutura
representa a forma de organização do setor.
19
 Encarregado

Líder

Padeiro 1 Padeiro 2 Confeiteiro 1 Confeiteiro 2 Atendente 1 Atendente 2

Processo de Transformação do Pão Fatiado

O processo inicia-se com a pré-pesagem, onde são misturados os
ingredientes formando uma massa não consistente e levados a uma balança de
precisão para aferir a pesagem. Após a pré-pesagem inicia-se o processo mecânico,
onde os ingredientes misturados são levados até a masseira, responsável por bater
a massa até ganhar uma consistência firme e de bom preparo, esse processo leva
em torno de 10 a 15 min.
Posteriormente, a massa é conduzida manualmente para o processo de
cilindragem, que consiste em organizar as fibras para dar um melhor aspecto à
massa, a fim de deixá-la fina e homogênea. A seguir, inicia-se o processo de corte
da massa e da pesagem por unidade de produto.
A próxima etapa é levar as massas já cortadas até a modeladora para que o
pão tenha a forma retangular, comum a todos os pães fatiados, porém alguns pães
ao sair dessa modeladora adquirem uma forma indesejada, sendo então
reaproveitados para a produção da farinha de rosca. Ao sair da modeladora, os pães
que estão em conformidade são levados para o processo de fermentação, isto é, as
massas já modeladas são deixadas em um recipiente por 2 horas para que
fermente. Em ponto de fermentação são levados até o forno, para assar por 30 min
a 180°C.
Por fim, a última etapa é a verificação do produto, visto que alguns pães nem
sempre saem com a coloração desejada. Se o produto estiver dentro dos

20
parâmetros de conformidade, o mesmo será embalado para venda, caso contrário
será reaproveitado para fazer farinha de rosca.
A seguir tem-se na figura a representação do processo produtivo do pão
fatiado de forma simplificada, permitindo uma visão global do processo.

Fluxograma do processo produtivo do pão fatiado

A seguir são evidenciados os problemas identificados por meio do brainwrite

com os funcionários. Utilizam-se as ferramentas diagrama de Ishikawa com a
finalidade de identificar as possíveis causas, o diagrama de correlação para
encontrar a causa raiz e o plano de ação 5W2H para propor melhorias.

21
 A deformação e coloração não uniforme do pão foram os principais problemas
apontados durante o brainwrite pelos funcionários do setor. O diagrama de Ishikawa
da figura abaixo aponta as possíveis causas que resultem este problema.

Aplicação do Diagrama de Ishikawa para o efeito: deformidade e

coloração não uniforme do pão.

A operação de atendimento é realizada por apenas dois funcionários, porém

um está sempre relacionado ao processo de produção, restando apenas um para
atender efetivamente o cliente.
Observou-se também que alguns funcionários não dominam todos os códigos
de produtos do setor, sendo este conhecimento de grande importância para que o
atendimento ocorra de forma mais rápida. Diante disto, os pontos negativos são as
longas filas e a desistência de alguns clientes. O supermercado é de grande porte e
está constantemente com uma grande quantidade de clientes, principalmente nesse
setor, o que faz as filas irem crescendo rapidamente. A Figura abaixo aponta as
possíveis causas que resultem estes problemas.

Aplicação do Diagrama de Ishikawa para o efeito:

Longas filas e desistência de clientes

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 A ferramenta mais adequada para delinear o plano de ação é a ferramenta
5W2H, que irá listar de forma estruturada como agir na correção dos problemas
encontrados, como segue no quadro.
Pano de Ação
Problemas Deformidade e coloração Longas filas
5W2 não uniforme do pão
O quê? Defeito na máquina Funcionários
modeladora e forno desmotivados
desregulado
Quem? Técnico da área Gerência
Quando? Em curto prazo Em médio prazo
Onde? Assistência técnica Na empresa
Por quê? Para solucionar o problema Para motivar os
e aumentar a lucratividade funcionários
da empresa
Como? Processo de manutenção Incentivos salariais
corretiva
Quanto custa? Custo a ser avaliado Valor relativamente alto

Uma empresa que adota a utilização da qualidade para a sua gestão possuirá
um sistema estruturado para atingir seus objetivos organizacionais, pois essa é uma
ferramenta que auxilia na identificação e resolução da maioria dos problemas que
surgem no dia a dia de uma empresa, permitindo ao gestor auxílio para obter bons
resultados e lucratividade.
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 De acordo com os problemas alvos do estudo no diagrama de causa e efeito,
fez-se necessário a utilização do plano de ação 5W2H com o objetivo de apresentar
a estratégias de melhorias.
A utilização das ferramentas da qualidade traz para o dia a dia de uma
organização maior visibilidade, satisfação dos clientes, bem-estar dos funcionários,
melhoria da produtividade, e por fim, sucesso no mercado.

IMPORTÂNCIA DAS PRÁTICAS COM SEIS SIGMA E LEAN MANUFACTORING

MANAGER NAS ORGANIZAÇÕES
Toda organização se baseia em processos. E toda organização séria tem,
como compromisso primeiro, tornar os seus processos mais rápidos, baratos e sem
erros possíveis. Seja essa organização uma indústria de autopeças e seus
processos fabris, um restaurante e seu processo de reserva de mesas ou uma
prefeitura e seu processo de liberação de alvarás. Pois o que diferencia uma boa
organização de uma organização que não atende ao seu público interno e externo é
a eficácia dos seus processos.
E como uma organização deve buscar melhorar seus processos? Há muitas
ferramentas, técnicas, filosofias, etc., etc., no mercado. Algumas, apenas peças de
marketing sem nenhum embasamento, apenas formas de vender livros e
consultorias. Outras, com origem respeitada e resultados promissores. E, entre
estas últimas, a mais eficaz é, sem dúvida, Seis Sigma.
Seis Sigma é um método que nasceu na Motorola, na década de 80, e teve
seu boom nos anos 90, na GE de Jack Welch. Seis Sigma ajudou Welch a
revolucionar a gigante norte-americana. Na mesma década, a Six Sigma Academy,
organização norte-americana que concentrou os estudos no método, o lapidou e o
transformou no que hoje se conhece como a melhor forma de melhorar os
processos. Nos anos 2000 Seis Sigma provou ser um método que se adequa,
perfeitamente bem, também na melhoria de processos transacionais, tanto aqueles
processos existentes nos escritórios das indústrias, como aqueles que são o dia a
dia de empresas de serviços. Em quase uma década de treinamentos e consultorias
em Seis Sigma, já acompanhamos resultados muito significativos em empresas das
mais diversas características, tais como: indústrias de autopeças, têxteis, químicas,
de produtos de consumo, entre outras; processos de importação, de atendimento em
call center, de vendas, de RH, de logística e muito mais.
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 Seis Sigma tem algumas características que distinguem este método dos
demais. Alguns são filosóficos, vendem princípios, e outros são caixas de
ferramentas, oferecendo várias formas de se atingir um objetivo. Diferentemente,
Seis Sigma é realmente um método, apresentando o passo a passo necessário para
que o líder de um projeto (profissionais certificados como Green ou Black Belts)
atinja suas metas em um prazo de tempo razoavelmente curto (quatro a seis
meses). Seis Sigma não é adequado para qualquer projeto, tem sua melhor
aplicação em “problemas crônicos de causa desconhecida” que geram perdas
expressivas para a organização e seus clientes. Além disso, Seis Sigma é
pragmático, objetivo, colocando o foco dos profissionais onde deve estar: nas metas
da empresa e no retorno financeiro das melhorias sugeridas.
Por tudo isso, podemos afirmar que uma organização que aplica Seis Sigma,
estará caminhando na linha certa de se tornar uma organização a cada dia mais
eficaz e mais alinhada às expectativas de seus sócios e clientes.
Na atualidade, gestores de pequenas e grandes organizações estão
preocupados com diversos índices que apontam inúmeros prejuízos como a baixa
produtividade, com retrabalho, com estoque de matéria-prima e também com a
superprodução, com a falta de planejamento e a falta de comprometimento entre
indústria e colaborador. É visando à melhoria nesses itens que muitos gestores
estão buscando implantar as ferramentas de Lean Manufacturing em suas
empresas. E a aplicação dessas ferramentas trazidas do Sistema Toyota de
Produção são de total importância para a uma gestão mais enxuta e lucrativa.
As ferramentas de Lean Manufacturing são indispensáveis na atual realidade
econômica mundial dentro de uma organização, a difícil relação do mercado
nacional que tem que se adequar com o mercado internacional, principalmente com
o asiático, precisa reduzir custos para não perder mercado e sobreviver com países
onde a exploração é extremamente ríspida e a mão de obra é quase escrava. São
necessários investimento e treinamento com colaboradores e fornecedores para a
implantação das ferramentas de Lean Manufatcuring. Esse investimento traz uma
nova filosofia organizacional, onde a produção, o estoque de matéria-prima, os
custos e colaboradores estão interligados e visam a melhorias. A adaptação é
fundamental, os colaboradores envolvidos no processo produtivo deverão estar
comprometidos e voltados às melhorias nos processos, em um novo ritmo,

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trabalhando e produzindo, objetivando a perfeição nos processos, produzindo no
tempo certo, reduzindo custos desnecessários, ganhando em produtividade e
qualidade.
É preciso também rever antigos conceitos, descartar o desnecessário,
otimizar o tempo útil e prospectar novos clientes e fornecedores a fim de qualificá-los
e obter meios alternativos para complementar a demanda que o mercado exige.
Contudo, fica claro que a aplicação dessas ferramentas é vital para que
organizações estejam preparadas para projetar novos objetivos, assim como reduzir
custos desnecessários e prospectar ganhos em qualidade e produtividade. Portanto,
a aplicação do Lean Manufacturing é uma cultura que visa a uma melhor
estruturação dentro da empresa, reorganizando processos e projetando melhorias
de total abrangência, não só no meio industrial, mas também em bancos, hospitais e
demais segmentos.

CONCLUSÃO
Conseguir trabalhar em consonância com as necessidades do consumidor
tem se tornado uma tarefa cada vez mais árdua para inúmeras organizações que
objetivam permanência no mercado. Atender esse requisito representa, portanto, um
diferencial competitivo que pode se refletir em inúmeras áreas da empresa, trazendo
satisfação e reconhecimento dos clientes.
Nesse sentido, a aplicação das ferramentas de qualidade, tem se mostrado
de suma importância para avaliar o desempenho dos serviços prestados, com o
objetivo de evidenciar problemas e corrigi-los.
No caso das empresas estudadas, as ferramentas aplicadas proporcionaram
uma visão detalhada a respeito do problema que gerava insatisfação dos clientes,
gerando subsídios para a elaboração de estratégias que objetivam a melhoria.
Com efeito, a aplicação das ferramentas da qualidade melhora a satisfação
do cliente e consequentemente os resultados para a empresa.

RERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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