Elidaiany Silva Santos

Luiz Gustavo Batista Figueredo

Mariana Nogueira Ferreira
Samuel Clayton Melquíades Santos

RELATÓRIO - PROJETO FINAL DE VENTILAÇÃO

Relatório de projeto para a disciplina EME

305- Ventilação, semestre 2020/2, do curso
de Engenharia Mecânica da Universidade
Federal dos Vales do Jequitinhonha e
Mucuri.

Diamantina

2021
 SUMÁRIO

1. OBJETIVO 3

2. DESCRIÇÃO GERAL DO PROJETO 3

3. DIMENSIONAMENTO E VERIFICAÇÕES 3

3.1 Dimensionamento e cálculo da vazão dos captores 3

3.1.2 Captor A1 4

3.1.2 Captor A2 8

3.1.3 Cálculo dos diâmetros 9

3.2 Cálculo das perdas de carga 12

3.2.1 Perda de carga no Ramal A1 15

3.2.2 Perda de carga no Ramal A2 16

3.2.3 Balanceamento do sistema 18

3.2.4 Perda de carga no Ramal A3 20

3.2.5 Perda de carga no Ramal A4 21

3.2.6 Pressão Total do Ventilador PTV 21

3.2.4 Representação da curva do sistema 22

3.3 Seleção do ventilador 22

3.4 Determinação do ponto de funcionamento e parâmetros de operação do

sistema 23

4. CONCLUSÃO 25

REFERÊNCIAS 26

2
1. OBJETIVO
O trabalho abaixo tem como objetivo projetar um sistema de ventilação local
exaustora para coleta de material particulado industrial utilizando os conhecimentos
adquiridos durante o curso de ventilação industrial do curso de engenharia mecânica da
UFVJM.

2. DESCRIÇÃO GERAL DO PROJETO

O trabalho escrito abaixo consiste no dimensionamento de um sistema de
ventilação local exaustora projetado consiste em uma associação em paralelo de captores,
sendo o primeiro com 𝑄𝐴1 = 0.125m3/s, largura de entrada do captor de 864,80 mm,
comprimento da fenda 560 mm, espessura da fenda de 25,4 mm e altura da fenda h =
152,4 mm, e o segundo captor com 𝑄𝐴2 = 0,165 m3/s. A vazão após a junção é a soma
das anteriores, sendo 𝑄𝐴3 = 0.29 m3/s, assim como a vazão após o ventilador, 𝑄𝐴4 = 0.29
m3/s. Já as tubulações são constituídas por aço galvanizado, com espessuras de 0,48 mm,
com diâmetros internos Di = 100 mm para as ramificações, Di = 126,04 mm para os dutos
após a junção e após o ventilador, sendo esses valores já sendo as dimensões comerciais,
e na descarga é adotado um tubo de Di = 126,04 mm. O ventilador selecionado no
catálogo da OTAM S&P Equipamentos de ventilação, LFS – 280, opera com rotação de
3000 rpm, pressão total de 104.56 mmca, potência recomendada de 0,7 cv e eficiência de
64%.

3. DIMENSIONAMENTO E VERIFICAÇÕES
Nesta etapa será apresentado os cálculos e decisões envolvidas no projeto do
sistema de ventilação com as suas respectivas justificativas necessárias para
dimensionamento dos captores, seleção das tubulações, do ventilador e levantamento das
curvas do sistema.

3.1 Dimensionamento e cálculo da vazão dos captores

O presente projeto consiste em desenvolver um sistema de ventilação local
exaustora destinada a uma indústria que possui como parte de sua linha de produção um
processo de enchimento de tambores. Sabe-se que esse tipo de processo pode liberar
vapores ou material particulado no ambiente, dependendo do material utilizado na
operação e requer um sistema para coleta do material liberado no processo de enchimento,
utilizando captores conforme, tubulação adequada e ventilador como apresentado pelo
croqui da Figura (1).

3
 Figura - 1: Sistema de Ventilação Local Exaustora.

Fonte: (Autores).

O primeiro passo para o dimensionamento desse tipo de sistema é determinar as

características do captor, que são baseadas na vazão de operação e velocidade, e a partir
disso o diâmetro das tubulações após corrigir a velocidade.

3.1.2 Captor A1
Primeiramente, de acordo com a ACGIH (2010, página 368), foi escolhido o
captor para a posição 5 e determinou-se a vazão de operação para o mesmo, como descrito
pela Figura (2).

4
 Figura - 2: Captor 1.

Fonte: (ACGIH, 2010).

Assim, foi escolhido um tambor comercial com diâmetro de 560 𝑚𝑚 para

dimensionar o captor.
Figura - 3: Tambor comercial de 200L.

Fonte: (ANUNCIANTES, 2020).

Em seguida, foi possível determinar a largura da entrada do captor através da Equação
01.
𝐿 = 𝐷 + 12" (01)
𝐿 = 560 + 12 × 25,4/1000
𝑳 = 𝟖𝟔𝟒, 𝟖𝟎 𝒎𝒎
L - largura da entrada do captor (mm)
D - diâmetro do tambor

5
 Portanto, a largura da entrada do captor 1 será:
Para uma entrada do captor de 6" e o slot de 1", prosseguiremos com o cálculo da
vazão através da área do tambor que pode ser determinada pela Equação 02 de acordo
com ACGIH (2010, página 368) .
πD2 𝒎𝟑
Q𝐴1 = 100 ∗ A ⇒ Q = 100 ∗ = 𝟎. 𝟏𝟐𝟓 (02)
4 𝒉

sendo
𝑚3
Q𝐴1 – vazão no ramal A1 ( ℎ )

𝐴- área do tambor (𝑚2 )

𝐷- diâmetro do tambor (𝑚)

Dessa forma, foi possível o dimensionamento do captor 1 com as características

apresentadas pelas Figuras (4), (5) e (6).

Figura - 4: Vista Isométrica do Captor 1.

Fonte: (Autores).

6
 Figura - 5: Vista Superior do Captor 1.

Fonte: (Autores).

Figura - 6: Vistas Laterais do Captor 1.

Fonte: (Autores).

7
3.1.2 Captor A2
Semelhante ao captor 1, de acordo com a ACGIH (2010, página 368), foi escolhido
o captor para a posição 6 apresentada na Figura (1) e determinou-se a vazão de operação
para o mesmo, como descrito pela Figura (7).

Figura - 7: Captor 2.

Fonte: (ACGIH, 2010).

Adotando a uma vazão dentro da faixa indicada por ACGIH (2010, página 368), temos a
Equação 03.
𝑄𝐴2 = 350 𝑐𝑓𝑚 ⇒ 𝑄2 = 𝟎, 𝟏𝟔𝟓 𝒎𝟑 /𝒔 (03)

Assim, a partir do tambor selecionado citado anteriormente e com base na vazão do

segundo captor foi possível dimensioná-lo como mostram as Figuras (8) e (9).

Figura - 8: Vista Isométrica do Captor 2.

Fonte: (Autores).

8
 Figura - 9: Vista Lateral do Captor 2.

Fonte: (Autores).
3.1.3 Cálculo dos Diâmetros
A partir da Equação 02, foi possível obter a vazão no Captor 1 sendo,
𝑄𝐴1 = 𝟎, 𝟏𝟐𝟓 𝒎𝟑 /𝒔
Com base na velocidade recomendada pela ACGIH, sabemos que a velocidade
mínima é dada por
𝑣𝑚𝑖𝑛 = 3500 𝑝é/𝑚𝑖𝑛 ⇒ 𝑣𝑚𝑖𝑛 = 17,78 𝑚/𝑠 .
Assim, conhecendo a vazão do captor 1 e a velocidade, podemos isolar o diâmetro
da Equação 02 e obter o diâmetro da tubulação. Logo,
4𝑄
𝐷1 = √ 𝜋𝑣 1 (03)
1

Substituindo os valores, através da equação 03, temos que o diâmetro inicial do

ramal 1 𝐷𝑖 1 = 94,65 𝑚𝑚.
Analogamente, a partir da equação 02, foi possível obter a vazão no Captor 2 da
por:
𝑄𝐴2 = 𝟎, 𝟏𝟔𝟓 𝒎𝟑 /𝒔
Com base na velocidade recomendada pela ACGIH e isolando o diâmetro através
da equação 03, temos Substituindo os valores, através da equação 03, temos que o
diâmetro inicial do ramal 2 será
𝐷𝑖 2 = 102,55 𝑚𝑚.

9
 Após determinar os diâmetros iniciais das tubulações dos ramais 1 e 2, podemos
selecionar alguma tubulação comercial como mostrado na Figura (10), obtido no catálogo
completo Refrin Dutos.
Figura - 10: Tubulações Para os Ramais 1 e 2.

Fonte: (Refrin, 2021).

Como mostrado na Figura (9), as tubulações selecionadas dos ramais 1 e 2 foram

as tubulações com diâmetro nominal de 100 𝑚𝑚 de aço galvanizado com 0,48 𝑚𝑚 de
parede diâmetro externo de. Com base nessas informações, sabemos que os novos
diâmetros poderão ser determinados a partir da equação (04).
𝐷 = 𝐷𝑒 − 2𝑒 (04)
onde
𝐷𝑒 - diâmetro externo
𝑒 - espessura da parede
Logo,
𝐷𝐴1 = 𝐷𝑒 − 2𝑒 ⇒ 𝐷1 = 102 − 2(0,48)
𝐷𝐴1 = 𝟏𝟎𝟏, 𝟎𝟒 𝒎𝒎.
Analogamente, para o ramal 2, temos
𝐷𝐴2 = 𝐷𝑒 − 2𝑒 ⇒ 𝐷1 = 102 − 2(0,48)
𝐷𝐴2 = 𝟏𝟎𝟏, 𝟎𝟒 𝒎𝒎.
Com base nos diâmetros e vazões dos ramais, podemos determinar as novas
velocidades do sistema para o cálculo de perdas de cargas e seleção da tubulação após a
junção dos ramais 1 e 2 através da equação 05, sendo as novas áreas calculadas a partir
de 𝐷1 e 𝐷2 .
𝑄
𝑣=𝐴 (05)

Para o ramal 1, temos

𝑄1
𝑣𝐴1 = ⇒ 𝑣𝐴1 = 𝟏𝟓, 𝟔𝟎𝟓 𝒎/𝒔
𝐴1
10
Para o ramal 2, temos
𝑄2
𝑣𝐴2 = ⇒ 𝑣𝐴2 = 𝟐𝟎, 𝟔𝟎𝟏 𝒎/𝒔
𝐴2
É possível observar que a velocidade do ramal 1 está um pouco abaixo da
velocidade mínima recomendada, porém é mais interessante que escolher alguma
tubulação com diâmetro menor, levará a um aumento significativo da velocidade e,
consequentemente, um aumento das perdas de carga na tubulação.
Para a tubulação após a união dos ramais 1 e 2 em paralelos, temos
𝑄𝐴3 = 𝑄𝐴1 + 𝑄𝐴2 ⇒ 𝑄𝐴3 = 𝟎, 𝟐𝟗𝟎 𝒎𝟑 /𝒔
Adotando a velocidade inicial após a união como igual à velocidade corrigida do ramal
2, temos
𝑣𝑖3 = 𝑣2 ⇒ 𝑣𝑖3 = 20,601 𝑚3 /𝑠
Conhecendo a vazão e a velocidade, podemos isolar e calcular o diâmetro inicial da
tubulação após a união dos ramais.

4𝑄3
𝐷𝑖3 = √ ⇒ 𝐷𝑖3 = 𝟏𝟑𝟑 𝒎𝒎
𝜋𝑣𝑖3

Utilizando novamente o catálogo Refrin, podemos selecionar a tubulação para o trecho

após a união, como mostra a Figura (11).
Figura - 11: Tubulação Após a União do Ramais 1 e 2.

Fonte: (Refrin, 2021)

Como mostrado na Figura (11), a tubulação selecionada após a união dos ramais
1 e 2 foi a tubulação com diâmetro nominal de 125 𝑚𝑚 de aço galvanizado com
0,48 𝑚𝑚 de parede diâmetro externo de. Com base nessas informações, sabemos que o
novo diâmetro poderá ser determinado a partir da equação (04).
D = 𝐷𝑒 − 2𝑒

11
Logo,
𝐷𝐴3 = 𝐷𝑒 − 2𝑒 ⇒ 𝐷3 = 127 − 2(0,48)
𝐷𝐴3 = 𝟏𝟐𝟔, 𝟎𝟒 𝒎𝒎.
Com base no diâmetro e vazão, podemos determinar velocidade do sistema após a união
como sendo
𝑄𝐴3
𝑣𝐴3 =
𝐴3
Portanto, a velocidade após a união dos ramais será
𝑣𝐴3 = 𝟐𝟑, 𝟐𝟔𝟕 𝒎/𝒔.
Por fim, para a tubulação de descarga, sabemos que a velocidade é igual à
velocidade após a união dos ramais e o mesmo ocorre com a vazão. Assim sendo, foi
possível selecionar a mesma tubulação usada no trecho após a união dos ramais até o
ventilador levando às características abaixo.
𝒎𝟑
𝑄𝐴4 = 𝑄𝐴3 = 𝟎, 𝟐𝟗𝟎
𝒔
𝒎
𝑣𝐴4 = 𝑣𝐴3 = 𝟐𝟑, 𝟐𝟔𝟕
𝒔
𝐷𝐴4 = 𝐷𝐴3 = 𝟏𝟐𝟔, 𝟎𝟒 𝒎𝒎

3.2 Cálculo das perdas de carga

Para selecionar o modelo de ventilador, é necessário realizar o cálculo das perdas
de carga total no sistema, mas antes de realizar esses cálculos precisamos fazer algumas
considerações.
Para o cálculo do fator de atrito nas tubulações retilíneas, calcula-se o número de
Reynolds de acordo Clezar e Nogueira (2009, p. 31), assim podendo determinar em qual
regime o fluido se encontra podendo ser laminar ou turbulento.

v∗D
Re = (6)
υ

Onde:
R e - número de Reynolds (-);
v - velocidade do fluido (m/s);
D - diâmetro da tubulação (m);

12
υ - viscosidade cinemática do ar (m²/s).

Obtendo o número e Reynolds, podemos determinar o coeficiente de atrito “f” da

tubulação, onde a rugosidade das paredes da tubulação foi determinada segundo
SCHRODER (2011) e pode ser observado na Figura (12). Para determinara o fator de atrito
temos a seguinte equação:

ε ε 0,44 ε 0,134
f = 0,53 ∗ + 88 ∗ ( ) ∗ R e −1,62∗(D) (7)
D D
Onde:
f - fator de atrito (-);
ε - rugosidade das paredes da tubulação (m);
D - diâmetro da tubulação (m).
A rugosidade foi obtida na Figura (12), sendo ε = 0,12.

Figura - 12: Rugosidade absoluta equivalente para aço galvanizado.

Fonte: (SCHRODER, 2011).

13
 Com as informações obtidas pode-se utilizar a seguinte equação para cálculo de
perda de carga em dutos de seção circula segundo Clezar e Nogueira (2009, p. 37), temos:

f ∗ L ∗ v2 ∗ 𝜌
Δpdis = (8)
D∗2

Onde:
Δpdis - perda de carga devido a tubulação reta (Pa);
f - fator de atrito (-);
L - comprimento da tubulação (m);
v - velocidade do fluido (m/s).
D - diâmetro da tubulação (m);
𝜌 - densidade do fluido (kg/𝑚3 ).
Para os cálculos da perda de carga localizada, considerando os acessórios da
tubulação, segundo Clezar e Nogueira (2009, p. 37), temos:

k ∗ v2 ∗ 𝜌
Δploca = (9)
2

Onde:
Δploc - perda de carga nos acessórios (Pa);
k - coeficiente de perda de carga no acessório (-);
v - velocidade do fluido (m/s);
𝜌 - densidade do fluido (kg/𝑚3 ).

O cálculo da perda de carga total em cada ramal pode ser calculado pela soma das
perdas, como pode ser observado nas seguintes equações:

Δptotal = Δpcaptor + Δpdis + Δploc (10)

Onde:
Δptotal - perda de carga total (Pa);
Δpcaptor - perda de carga devido ao captor (Pa)
Δpdis - perda de carga devido a tubulação reta (Pa);

14
Δploc - perda de carga devido aos acessórios da tubulação (Pa);

3.2.1 Perda de carga no Ramal A1

Para o cálculo da perda de carga distribuída no Ramal A1, utilizou-se a equação

(8), onde o comprimento total é dado como L = 9 m. Inicialmente, calculando o número
de Reynolds através da equação (6), tem-se:

v∗D 15,605 ∗ 0.10104

R 𝑒 𝑟𝑎𝑚𝑎𝑙 𝐴1 = = = 𝟏𝟎𝟓𝟏𝟏𝟐. 𝟎𝟑 [−]
υ 1,5 ∗ 10−5
Onde:
R e - número de Reynolds (-);
v - velocidade do fluido (m/s);
D - diâmetro da tubulação (m);
μ - viscosidade cinemática do ar (m²/s).

Seja para um escoamento turbulento, para o cálculo do fator de atrito com a

equação (7), segue:

0,225 0,44
0,12 ∗ 10−3 0,12 ∗ 10−3 0,12 ∗ 10−3
𝑓𝐴1 = 0,53 ∗ + 0.094 ∗ ( ) + 88 ∗ ( )
0.10104 0.10104 0.10104

0,134
0,12∗10−3
−1,62∗( )
∗ 105112.03 0.10104 → f = 𝟎. 𝟎𝟐𝟑𝟓𝟔 [−]

Assim, para o cálculo da perda de carga distribuída do Ramal A1, obtém-se:

0.023563 ∗ 9 ∗ 15.6052 ∗ 1,21

Δpdis = = 𝟑𝟎𝟕. 𝟗𝟐 𝐏𝐚
0.10104 ∗ 2

Para o cálculo de perda de carga do Captor A1, utilizou-se a equação (11), onde a
velocidade média na frenda foi definida como 𝐯𝐟𝐞𝐧𝐝𝐚 = 𝟏𝟎. 𝟏𝟔 𝒎/𝒔 , pela ACGIH (2010,
pag. 13-141).

2 2
ρ ∗ vfenda ρ ∗ vrama1duto
Δpcaptor = 1,78 ∗ + 0,25 ∗ (11)
2 2

15
 1,21 ∗ 10,162 1,21 ∗ 15.6052
Δpcaptor = 1,78 ∗ + 0,25 ∗ = 𝟓𝟒. 𝟕𝟔 𝐏𝐚
2 2

Onde:
Δpcaptor - Perda de carga no captor A1 (Pa);
ρ - Densidade do fluido (kg/m3 );
vram1_duto - Velocidade média no duto (m/s);

vfenda - Velocidade média na fenda do captor (m/s )

Para o cálculo das perdas de carga localizada utilizou-se a equação (9), onde o
coeficiente de perda de carga do acessório para uma curva de 90° foi retirado da Figura
(13), considerando R = 2D:

0,19 ∗ 15.6052 ∗ 1,2

Δploc = = 𝟐𝟕. 𝟖𝟕 𝐏𝐚
2

Figura - 13: Coeficiente k da curva de 90º.

Fonte: (ACGIH, 2010).

Deste modo, a perda de carga total da ramificação 1 é dada pela equação (11):

Δptotal_A1 = 307.92 + 54.76 + 27.88 = 𝟑𝟗𝟎. 𝟓𝟓 𝐏𝐚

3.2.2 Perda de carga do Ramal A2

Para o cálculo da perda de carga distribuída no Ramal A2, novamente calculou-se
o número de Reynolds para a identificação do tipo de escoamento, onde:

16
 v∗D 20.601 ∗ 0.10104
R 𝑒 𝑟𝑎𝑚𝑎𝑙 𝐴2 = = = 𝟏𝟑𝟖𝟕𝟔𝟔. 𝟒𝟒 [−]
υ 1,5 ∗ 10−5
Obtendo-se o fator de atrito, segue:

0,225 0,44
0,12 ∗ 10−3 0,12 ∗ 10−3 0,12 ∗ 10−3
𝑓𝐴2 = 0,53 ∗ + 0.094 ∗ ( ) + 88 ∗ ( )
0.10104 0.10104 0.10104

0,134
0,12∗10−3
−1,62∗( )
∗ 105112.03 0.10104 → f𝐴2 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟑𝟏𝟖 [−]

Através da equação (8) para o cálculo da perda de carga distribuída no Ramal A2

com L = 5.5 m, encontrou-se:

0.023182 ∗ 5,5 ∗ 20,6012 ∗ 1,21

Δpdis = = 𝟑𝟐𝟐. 𝟔𝟔 𝐏𝐚
0.10104 ∗ 2

Para o captor utilizado no ramal A2 através da equação (12) definida pela ACGIH
(2010, pag. 13-168), tem-se:

2
ρ ∗ vrama1duto
Δpcaptor = 0,25 ∗ (12)
2

1,21 ∗ 20,6012
Δpcaptor = 0,25 ∗ = 𝟔𝟑. 𝟗𝟐𝟒 𝐏𝐚
2

Onde:
Δpcaptor - Perda de carga no captor A1 (Pa);
ρ - Densidade do fluido (kg/m3 );
vrama1_duto - Velocidade média no duto (m/s);

Para o Ramal A2 seja a presença do acessório da junção dos dois ramais (T),
estabelecido com um ângulo de 40º, assim como mostra a Figura (14) o seu coeficiente
de perda, e com uma curva de 90º assim como obtido anteriormente, obtém-se:

(0,25 + 0,19) ∗ 20.602 ∗ 1,21

Δploc = = 𝟏𝟏𝟐. 𝟓𝟏 𝐏𝐚
2

17
 Figura 14: Coeficiente de perda do T para 40°

Fonte: (ACGIH, 2010).

Assim, a perda de carga total do Ramal A2 é dada por:

ΔptotalA2 = 63.924 + 112.51 + 322.66

ΔptotalA2 = 𝟒𝟗𝟗. 𝟎𝟗 𝐏𝐚

3.2.3 Balanceamento do sistema

Em sistemas de ventilação é comum possuir vários ramais(ramificações), essa

característica faz com que dependendo das perdas de carga nos ramais, as vazões
encontradas nos ramais sejam diferentes das vazões de projeto, classificando assim com
um sistema desbalanceamento. Esse problema pode ser identificado no momento do
projeto quando a variação das perdas de carga em cada ramal ultrapassa um percentual
de 5%. Com a equação abaixo podemos certificar se o sistema está balanceado, segundo
Clezar e Nogueira (2009, pg. 177).
Δpmaior − Δpmenor
Difpercentual = ∗ 100
Δpmaior
499,09 − 390,55
= ∗ 100 = 𝟐𝟏, 𝟕𝟒% (13)
499,09
Onde:
Difpercentual = diferença percentual na junção (%);
Δpmaior = maior perda de carga no ramal (Pa);

18
Δpmenor = menor perda de carga no ramal (Pa);

Como observado a diferença percentual é superior a 5%, sendo necessário realizar

o balanceamento. Para realiza-lo pode-se inserir uma perda de carga no sistema com
menos perda de carga, nesse caso o ramal 1. O método utilizado para esse aumento na
perda de carga foi inserindo um cone de equilíbrio.

O valor do coeficiente de perda de carga mais adequando para o cone de

equilíbrio, onde a diferença de percentual se tornou adequada, foi encontrada na Figura
15.

Figura - 15: Coeficiente de perda de carga para o cone de equilíbrio

Fonte: (CLEZAR, 2009).

Para o cálculo da perda de carga no cone de equilíbrio, utilizou-se a Equação (9),

sabendo que foi inserida no ramal A1.

(0,65) ∗ 15.602 ∗ 1,21

Δploc = = 𝟗𝟓, 𝟑𝟔 𝐏𝐚
2

Logo, a perda de carga total no ramal A1 é:

Δptotal_ramalA1_corrigido = 390,55 + 95,36 = 𝟒𝟖𝟓, 𝟗𝟏 𝐏𝐚

Para certificar que o sistema se encontra balanceado, temos:

Δpmaior − Δpmenor
Difpercentual2 = ∗ 100
Δpmaior

19
 499,09 − 485,91
= ∗ 100 = 𝟐. 𝟔𝟒%
499,09

Agora pode-se considerar o sistema balanceado por se tratar de uma diferença

percentual inferior a 5%.

3.2.4 Perda de carga no ramal A3

Antes de realizar o cálculo da perda de carga após a junção, deve-se calcular o
número de Reynolds, que será utilizado para o cálculo do fator de atrito. Para isso temos
a Equação (6).

v ∗ D3 23.27 ∗ 0.12604
R 𝑒 𝑟𝑎𝑚𝑎𝑙 𝐴3 = = = 𝟏𝟗𝟓𝟓𝟎𝟓, 𝟐𝟒 [−]
υ 1,5 ∗ 10−5

Para o cálculo do fator de atrito utilizou-se a Equação (7).

0,225
0,12 ∗ 10−3 0,12 ∗ 10−3
f𝐴3 = 0,53 ∗ + 0,094 ∗ ( )
0,12604 0,12604
0,44 0,134
0,12 ∗ 10−3 0,12∗10−3
−1,62∗( )
+88 ∗ ( ) ∗ 195505,24 0,12604
0,12604
f𝐴3 = 𝟎, 𝟎𝟐𝟏𝟖𝟗 [−]

Calculando a perda de carga distribuída no ramal A3, foi considerando um

comprimento do duto de L = 15 m, utilizando a Equação (8), temos:

0,02189 ∗ 15 ∗ 23,262 ∗ 1,2

Δpdis = = 𝟖𝟒𝟗, 𝟖𝟑 𝐏𝐚
0,12604 ∗ 2

As perdas nos acessórios também devem ser consideradas, sabendo que no ramal
A3 temos um joelho de 90°, onde o coeficiente de perda de carga é de 0,19, com isso
temos a Equação (9).
(0,19) ∗ 23,262 ∗ 1,2
Δploc = = 𝟔𝟏, 𝟗𝟕 𝐏𝐚
2

Somando as perdas de carga no ramal A3 temos:

Δptotal_A3 = 849,83 + 61,97 = 𝟗𝟏𝟏, 𝟖𝟏 𝐏𝐚

20
3.2.5 Perda de carga no ramal A4
Para o ramal A4 que se encontra após o ventilador, considera-se o mesmo
diâmetro, material e velocidade que o ramal A3, com isso temos que o valor de Reynolds
e fator de atrito são os mesmos.
R 𝑒 𝑟𝑎𝑚𝑎𝑙 𝐴4 = 𝟏𝟗𝟓𝟓𝟎𝟓, 𝟐𝟒 [−]
f𝐴4 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟏𝟖𝟗 [−]
Calculando a perda de carga distribuída no ramal A4, foi considerando um
comprimento do duto de L = 2 m, utilizando a Equação (8), temos:

0,02189 ∗ 2 ∗ 23,262 ∗ 1,2

Δpdis = = 𝟏𝟏𝟑, 𝟑𝟏 𝐏𝐚
0,12604 ∗ 2

Tem-se que as perdas de carga após o ventilador é igual a:

Δptotal_A4 = 𝟏𝟏𝟑, 𝟑𝟏 𝐏𝐚

3.2.6 Pressão Total do Ventilador PTV

Seja a pressão total do ventilador dada pela equação (14) :

PTV = Δptotaldepois do ventilador − (−Δptotalantes do ventilador ) (14)

Onde:
PTV - Pressão total do ventilador (Pa);
Δptotal ramalA4 - Perda de carga total na saída do ventilador (Pa);
Δptotal ramalA3 - Perda de carga total na entrada do ventilador (Pa);

v𝐴4 2 ∗ 𝜌 v𝐴3 2 ∗ 𝜌
PTV = Δptotal_A4 ∗ − (−Δptotal_A3 ∗ )
2 2
2
23,262 ∗ 1,2 23,262 ∗ 1,2
PTV = (113,31 ∗ ) − (−911,81 ∗ )
2 2

= 𝟏𝟎𝟐𝟓, 𝟏 𝐏𝐚 (𝟏𝟎𝟒. 𝟓𝟔 𝐦𝐦𝐜𝐚)

Onde:
Δptotal - perda de carga total (Pa);
v - velocidade do fluido (m/s);

21
𝜌 - densidade do fluido (kg/𝑚3 ).

3.2.4 Representação da curva do sistema

A curva características do sistema é uma das formas de analisar o comportamento
do ventilador no sistema. Uma das maneiras de obter essa curva é obtendo o valor da
constante K para um determinado ponto de operação e assim variar a vazão encontrando
a pressão total correspondente.
O K do sistema foi obtido pela equação abaixo:
𝑃𝑇𝑉 104.56
K= = 1045.12 = 𝟗. 𝟓𝟕𝟑𝟔 ∗ 𝟏𝟎−𝟓
𝑄2

Onde,
PTV - pressão total do sistema (mmca)
Q - vazão do fluido (m³/h)
K - constante característica do sistema ou canalização (𝑚−4)
Com o valor de K conhecido foi plotado a curva do sistema, o qual é representado
pela Figura 16.
Figura - 16: Curva característica do sistema

Fonte: (Autores).
3.3 Seleção do ventilador
A seleção do ventilador pode ser feita por meio de duas varáveis conhecidas, as
quais são a pressão e a vazão do sistema. No caso do trabalho apresentado a vazão é igual
a 1045.1 m³/h e pressão igual a 104.56 mmca. A partir desses valores e com o problema
apresentado foi procurado em catálogos o melhor ventilador para solucionar o problema
proposto. Com isso, foi selecionado o ventilador. da OTAM S&P Equipamentos de

22
ventilação, LFS – 280. A Figura (17) mostra as curvas características do ventilador
selecionado bem como a marcação do ponto em que o ventilador deve operar neste
projeto.
Figura - 17: Curvas características do ventilador

Fonte: (OTAM, 2019)

Ao analisar o gráfico, pode-se concluir que o ponto de operação do ventilador
coincidiu com a rotação de 3000 rpm, o que mostra que essa é a rotação indicada para a
operação do sistema.

3.4 Determinação do ponto de funcionamento e parâmetros de operação do sistema

A determinação do ponto do sistema é feita por meio da interseção das curvas do
sistema com as curvas do ventilador e o ponto de interseção entre esses dois seria o ponto
de funcionamento do ventilador, sendo este o ponto de funcionamento.

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 A Figura está representando a curva do sistema com as curvas características do
ventilador selecionado. Como pode-se perceber o ventilador possui vários pontos de
funcionamento em função da rotação. Porém, para atender este projeto deve ser o capaz
de fornecer a vazão e pressão total do ventilador calculados anteriormente. Dessa forma,
o ponto de funcionamento é o que está associado a rotação de 3000 rpm, o qual está
relacionado com os pontos calculados anteriormente, Q = 1045 m3/h e 104.56 mmca.

Figura - 18: Curvas características do ventilador com a curva do sistema

Fonte: (OTAM, 2019)

Para determinar os demais parâmetros de operação do sistema basta olhar no ponto
de funcionamento.
• Ponto de operação do ventilador centrífugo LFS - 280 no sistema
Os pontos de operação do ventilador nesse sistema estão indicados abaixo:
PTV = 104.56 mm.c.a
Q = 1045 𝒎𝟑 /𝒉

24
 n = 3000 rpm
Pa = 0,7 cv
ƞ = 64%

4. CONCLUSÃO
O projeto do dimensionamento do sistema VLE, bem como a seleção do
ventilador foi capaz de atender aos requisitos técnicos exigidos, a eficiência do ventilador
é de 64%, por mais que não seja uma eficiência alta, dentre a situação e s valores
calculados é a maior eficiência. Além disso, foi possível aplicar os conhecimentos
adquiridos durante o curso de ventilação industrial da UFVJM absorvendo da melhor
forma possível o conteúdo.

25
REFERÊNCIAS

ACGIH. Industrial ventilation: a manual of recommended practice for design. 27 ed.

2010.

ANUNCIANTES, ZIP. Tambores de metal usados de 50 - 100 - 200. 22 jul. 2020.

Imagem. Disponível em: https://zipanuncios.com.br/ads/tambores-de-metal-usados-de-
50-100-200-litros-tambor-tonel-11-2805-8855-9-4747-3491/. Acesso em: 14 set. 2021

CLEZAR, C. A.; NOGUEIRA, A. C. R. Ventilação industrial. rev. Florianópolis: Ed.

da UFSC, 2009. .Flottwweg – Viscosidade dinâmica (tenacidade, coeficiente do atrito
interno) . Disponível em: https://www.flottweg.com/pt/wiki/tecnologia-de-
separacao/viscosidade-dinamica/. Acesso em: 17/05/2021.

OTAM S&P. Equipamentos de ventilação, ventiladores centrífugos tipo air foil,

RFS/RFD. Porto Alegre – RS. 2019.

REFRIN. Catálogo, dutos, acessórios e equipamentos. São Paulo – SP, 2019.

SCHRODER, F. C. Levantamento em campo da rugosidade equivalente de tubos

metálicos. 2011. 204 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia Civil) – Faculdade de
Engenharia Civil, Arquitetura e Urbanismo, Unicamp, Campinas - SP, 2011.

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