UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

COORDENAÇÃO DO CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA

ALINE FERNANDA OLIVEIRA DA COSTA

AMANDA FERNANDA DE OLIVEIRA
CAROLINE BARROS DOS REIS
DONIZETI LEONARDO MANCINI TOLARI
LUIZ FERNANDO MACHADO FREGATTO
MURILO HENRIQUE TROMBINI

PERDA DE CARGA DISTRIBUÍDA

RELATÓRIO DE LABORATÓRIO DE ENGENHARIA QUÍMICA A

APUCARANA
2021
ALINE FERNANDA OLIVEIRA DA COSTA
AMANDA FERNANDA DE OLIVEIRA
CAROL BARROS DOS REIS
DONIZETI LEONARDO MANCINI TOLARI
LUIZ FERNANDO MACHADO FREGATTO
MURILO HENRIQUE TROMBINI

PERDA DE CARGA DISTRIBUÍDA

Relatório apresentado à disciplina de

Laboratório de Engenharia Química A do
curso de graduação em Engenharia
Química da Universidade Tecnológica
Federal do Paraná como requisito parcial
para obtenção de nota.

Docente: Profº. Dr. Gylles Ricardo Ströher

APUCARANA
2021
 RESUMO

Os escoamentos internos podem ser laminares ou turbulentos. Alguns casos

de escoamentos laminares podem ser resolvidos analiticamente. No caso de
escoamento turbulento, as soluções analíticas não são possíveis e devemos apoiar-
nos fortemente em teorias semiempíricas e em dados experimentais. Para
escoamentos internos, o regime de escoamento (laminar ou turbulento) é
primariamente uma função do número de Reynolds. Desta forma, no presente trabalho
estudou-se e observou-se a perda de carga com relação a interferência do
escoamento do fluido, tal observação ocorre-se em decorrência da variação do
diâmetro do tubo, entre 20 e 35 𝑚𝑚. Além da perda de carga avaliou-se valores
teóricos e experimentais de rugosidade relativa, bem como fator de atrito em
diferentes vazões nas tubulações de PVC, utilizando como análise modelos
matemáticos, como por exemplo, Blasius, Colebrook e Swamee-Jain.

Palavras-chave: Escoamento. Fator de atrito. Perda de carga. Rugosidade.

Reynolds.
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 1

2 MATERIAIS E MÉTODOS 4

2.1 MATERIAIS 4

2.2 MÉTODOS 5

2.2.1 Tubo de PVC de 20 𝑚𝑚 de diâmetro 6

2.2.2 Tubo de PVC de 32 𝑚𝑚 de diâmetro 6

3 RESULTADOS E DISCUSSÕES 7

3.1 CÁLCULO DA QUEDA DE PRESSÃO, PERDA DE CARGA DISTRIBUÍDA E

FATOR DE ATRITO 7

3.2 COMPARAÇÃO DO FATOR DE ATRITO 16

3.3 ESTIMATIVA DA RUGOSIDADE PARA TUBOS RUGOSOS 19

3.4 COMPARAÇÃO DA PERDA DE CARGA TEÓRICA VS EXPERIMENTAL 23

3.5 COMPARAÇÃO DA PERDA DE CARGA UTILIZANDO A EQUAÇÃO DE

FLAMANT 25

3.6 DETERMINAÇÃO DO COMPRIMENTO DE ENTRADA 27

4 CONCLUSÃO 28

REFERÊNCIAS 29

ANEXO A – Diagrama de Moody 30

ANEXO B – Dados de Massa Específica 31

 1

1 INTRODUÇÃO

O transporte de um fluido num conduto fechado (que é habitualmente

chamado de tubo se sua seção transversal é circular e duto se a seção for não circular)
é extremamente importante no nosso cotidiano. Uma rápida observação do mundo
que está a nossa volta indicará a importância do escoamento em tubos, por exemplo:
o oleoduto que transporta óleo cru por quase 1290 quilômetros através do Alasca e
os complexos sistemas naturais de "tubos" que transportam sangue através do nosso
corpo e ar para dentro e para fora dos nossos pulmões. Outros exemplos são as
tubulações de água nas nossas casas e o próprio sistema de distribuição de água que
a transporta dos reservatórios até as casas (MUNSON, 2004).
Os escoamentos completamente limitados por superfícies sólidas são
denominados escoamentos internos. Desse modo, os escoamentos internos incluem
escoamentos em tubos, dutos, bocais, difusores, contrações e expansões súbitas,
válvulas e acessórios.
Os escoamentos internos podem ser laminares ou turbulentos. Alguns casos
de escoamentos laminares podem ser resolvidos analiticamente. No caso de
escoamento turbulento, as soluções analíticas não são possíveis e devemos apoiar-
nos fortemente em teorias semiempíricas e em dados experimentais. Para
escoamentos internos, o regime de escoamento (laminar ou turbulento) é
primariamente uma função do número de Reynolds, determinado pela Equação 1
(FOX, 2018).

𝜌𝜈𝐷
𝑅𝑒 = (1)
𝜇

Se você abrir uma torneira (que não tem dispositivo de aeração ou outra
derivação) com uma vazão muito pequena, a água escoará para fora suavemente,
quase “vitrificada”. Se você aumentar a vazão, a água sairá de forma agitada, caótica.
Como mostra a Figura1, esses são exemplos de como um escoamento viscoso pode
ser laminar ou turbulento, respectivamente. Um escoamento laminar é aquele em que
as partículas fluidas se movem em camadas lisas, ou lâminas; um escoamento
turbulento é aquele em que as partículas fluidas rapidamente se misturam enquanto
 2

se movimentam ao longo do escoamento por causa de flutuações aleatórias no campo

tridimensional de velocidades (WHITE, 2018).

Figura 1 – Água escoando de uma torneira: regimes (a) laminar e (b) turbulento.

Fonte: Terron (2012).

Uma quantidade de interesse para o entendimento do deslocamento de

fluidos por meio de tubulações consiste na queda de pressão, para sistemas de
ventilação ou exaustão, ou na perda de carga, para sistemas onde ocorre o
bombeamento de líquidos, sendo estes conceitos originados principalmente devido ao
atrito do fluido com as paredes da tubulação. A perda de carga é dividida em
distribuída e localizada, na qual a distribuída se dá ao longo do comprimento da
tubulação, e a localizada, oriunda do atrito com válvulas, cotovelos e em outros
acessórios do sistema que não sejam influenciados pela perda de carga distribuída.
Dessa forma, uma tubulação com maior perda de carga resulta na necessidade de
uma maior quantidade de energia para o deslocamento do fluido, e assim, um maior
consumo energético da bomba (FOX, 2018).
O balanço de energia, expresso pela Equação de Bernoulli (Equação 2), pode
ser usado para avaliar a perda de carga maior. Para escoamento completamente
desenvolvido em um tubo de área constante, a equação se reduz a Equação 3.

2 2
𝑃1 𝑉̅1 𝑃2 𝑉̅2
+ + 𝑧1 = + + 𝑧2 + ℎ𝑝𝑑 (2)
𝛾 2𝑔 𝛾 2𝑔
 3

𝑃1 − 𝑃2
= 𝑔(𝑧2 − 𝑧1 ) + ℎ𝑝𝑑 (3)
𝛾

Se o tubo é horizontal, tem-se 𝑧2 = 𝑧1, obtendo-se a Equação 4.

𝑃1 − 𝑃2 𝛥𝑃
= = ℎ𝑝𝑑 (4)
𝛾 𝛾

Dessa forma, a perda de carga maior pode ser expressa como a perda de
pressão para escoamento completamente desenvolvido através de um tubo horizontal
de área constante (FOX, 2018).
Sendo a perda de carga tão relevante no processo, é de extrema importância
buscar maneiras de analisa-la. Avaliou-se a partir de experimentos que a queda de
pressão em escoamentos turbulentos (𝑅𝑒 > 2300), depende do diâmetro,
comprimento e rugosidade do tubo, além da velocidade média de escoamento, massa
especifica e viscosidade do fluido (FOX, 2018).
Por meio destes parâmetros e realizando-se uma análise dimensional, pode-
se determinar uma correlação para avaliar a perda de carga escrita na forma da
Equação 5. Esta equação é conhecida como a equação de Darcy – Weisbach, em que
(𝑓) é o fator de atrito para o escoamento e (𝑔) a aceleração gravitacional (ÇENGEL,
2015).

𝑓 𝐿 𝑉̅ 2
ℎ𝑝𝑑 = (5)
𝐷 2𝑔

No escoamento laminar, a queda de pressão pode ser calculada

analiticamente para o escoamento completamente desenvolvido em um tubo
horizontal, conforme descrito na Equação 6.

64
𝑓= (6)
𝑅𝑒

Para o escoamento turbulento o cálculo analítico não é recomendado,

fazendo-se necessário a utilização de métodos experimentais e correlações como por
exemplo a equação de Colebrook (Equação 7) e, também de métodos gráficos como
 4

o diagrama de Moody, disponível no Anexo A. Para ambos os casos, faz-se

necessário conhecer a rugosidade (𝑒) do tubo. Este valor pode ser encontrado na
literatura.

1 𝑒/𝐷 2,51
= −2,0 log ( + ) (7)
√𝑓 3,7 𝑅𝑒√𝑓

2 MATERIAIS E MÉTODOS

2.1 MATERIAIS

Para a realização do experimento utilizou-se a bancada hidráulica,

apresentada na Figura 2, a qual possui os seguintes itens:
• Reservatório de água (RA) com válvula de bloqueio (VB);
• Bomba centrífuga (Potência: 1/2 𝐶𝑉);
• Válvula de regulagem de vazão (VRV);
• Medidor de vazão (Tipo rotâmetro) (MV);
• Válvula de bloqueio para selagem hidráulica do circuito (VBS);
• Dois ramos principais (Ramo 1 e Ramo 2);

Figura 2 – Bancada Hidráulica

 5

Fonte: Roteiro Experimental (2021).

Cada ramo possui suas características, podemos diferenciá-los pelos seus

componentes:
• Ramo 1: O escoamento é acionado pela válvula de bloqueio, sendo composto
por acessórios hidráulicos monitorados, conectados aos seus respectivos
manômetros de tubo em “U” (MTU), este ramo é direcionado para experimentos
de perda de carga localizada, não sendo utilizado neste experimento;
• Ramo 2: O escoamento é acionado pela válvula de bloqueio (VB1), e abertura
das válvulas de bloqueio, sendo uma para válvula de bloqueio para cada
diâmetro de tubo (20 𝑚𝑚 e 32 𝑚𝑚), o Ramo 2 é mostrado na Figura 3.

Figura 3 – Verso da bancada hidráulica com destaque as válvulas do Ramo 2.

Fonte: Roteiro Experimental (2021).

2.2 MÉTODOS

Os experimentos realizados para a realização do presente trabalho foram

efetuados de forma remota com o auxílio de vídeos gravados em laboratório, de forma
que os dados obtidos foram disponibilizados aos estudantes da disciplina.
 6

2.2.1 Tubo de PVC de 20 𝑚𝑚 de diâmetro

Para o experimento com o tubo de PVC de diâmetro de 20 𝑚𝑚 realizou-se a

aferição da temperatura da água do reservatório, conectou-se o módulo na tomada e
o mesmo foi ligado no painel de controle. A válvula especificada como VB2, na Figura
2, e a válvula do manômetro foram abertas. A VRV foi aberta lentamente e ajustou-se
a vazão para 5 𝐿/𝑚𝑖𝑛, anotando a diferença de altura indicada pelo manômetro. O
mesmo foi realizado para as vazões de 10, 15, 20 e 25 𝐿/𝑚𝑖𝑛 (vazões de “ida”), após
este procedimento ajustou-se a vazão para 28 𝐿/𝑚𝑖𝑛 aguardando o mesmo entrar em
equilíbrio hidrodinâmico. Ao atingir o equilíbrio hidrodinâmico fechou-se lentamente a
VRV afim de ajustar a vazão para 25 𝐿/𝑚𝑖𝑛 e anotou-se novamente a diferença de
altura indicada no manômetro, o mesmo foi realizado para as vazões de 20, 15, 10 e
5 𝐿/𝑚𝑖𝑛 (vazões de “volta”). Finalizou-se esta etapa com o fechamento das válvulas
VRV, VB2 e a válvula do manômetro de 20 𝑚𝑚.

2.2.2 Tubo de PVC de 32 𝑚𝑚 de diâmetro

Para o experimento com o tubo de PVC de diâmetro de 32 𝑚𝑚 abriu-se

válvula especificada como VB3, na Figura 2, e a válvula do manômetro foram abertas.
A VRV foi aberta lentamente e ajustou-se a vazão para 20 𝐿/𝑚𝑖𝑛, anotando a
diferença de altura indicada pelo manômetro. O mesmo foi realizado para as vazões
de 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55 e 60 𝐿/𝑚𝑖𝑛 (vazões de “ida”), após este procedimento
ajustou-se a vazão para 63 𝐿/𝑚𝑖𝑛 aguardando o mesmo entrar em equilíbrio
hidrodinâmico. Ao atingir o equilíbrio hidrodinâmico fechou-se lentamente a VRV afim
de ajustar a vazão para 60 𝐿/𝑚𝑖𝑛 e anotou-se novamente a diferença de altura
indicada no manômetro, o mesmo foi realizado para as vazões de
55, 50, 45, 40, 35, 30, 25 e 20 𝐿/𝑚𝑖𝑛 (vazões de “volta”). Por fim, fechou-se as válvulas
(VRV, VB2 e a válvula do manômetro de 32 𝑚𝑚), deligou-se a bomba e o módulo foi
desconectado da tomada, sendo o experimento finalizado com a aferição da
temperatura da água.
 7

3 RESULTADOS E DISCUSSÕES

3.1 CÁLCULO DA QUEDA DE PRESSÃO, PERDA DE CARGA DISTRIBUÍDA E

FATOR DE ATRITO

A perda de carga é um fator inevitável nos escoamentos e representa a

energia mecânica convertida em energia térmica por efeitos de atrito, para
escoamento completamente desenvolvido em tubos de área constante depende tão
somente dos detalhes do escoamento através do duto e é independente da orientação
do mesmo (FOX et al., 2018).
A queda de pressão (𝛥P), causada por atrito, nas tubulações de área
constante, é uma função do diâmetro (D), do comprimento (L), da rugosidade do tubo
(e), da velocidade média do escoamento (V), da massa específica (ρ) e, da
viscosidade do fluido (μ) (FOX et al., 2018), como mostra a Equação 8.

𝛥𝑝 = 𝛥𝑝(𝐷, 𝐿, 𝑒, 𝑉, 𝜌, 𝜇) (8)

As Tabelas 1 e 2 apresentam dados importantes para determinar a perda de

carga do escoamento, para os tubos de 20 e 32 𝑚𝑚, respectivamente, como diferença
de altura do fluido manométrico (clorofórmio), massa específica, viscosidade,
velocidade da água e Reynolds.
Inicialmente foram avaliadas as diferenças de altura do fluido no manômetro,
para o processo de ida e volta. A temperatura do fluido (água) no início do processo
foi de 29 °𝐶 e, ao final do mesmo a água apresentava temperatura de 35 °𝐶. A
elevação da temperatura do fluido ocorre devido a alguns fatores, como a
movimentação do fluido pela ação da bomba e a troca de calor com o ambiente. Para
encontrar os dados de massa específica da água e viscosidade, considerou-se a
média da temperatura inicial e final do processo, 32 °𝐶 e, assim os dados foram
encontrados por meio do Anexo B. A velocidade de escoamento foi determinada por
meio da Equação 9, em que Q representa a vazão volumétrica (𝑚3 /𝑠) e A representa
a área da seção transversal interna do tubo (𝑚2 ), sendo está calculada considerando
o diâmetro interno, sendo 16,5 𝑚𝑚 e 27,5 𝑚𝑚 para os tubos com diâmetro nominal de
20 e 32 𝑚𝑚, respectivamente.
 8

𝑄 𝑄
𝑉= =𝜋 (9)
𝐴 2
4 ∗ 𝐷𝑖

O valor de Reynolds foi calculado por meio da Equação 1, em que 𝜌 é a massa

específica do fluido (𝐾𝑔/𝑚3), V é a velocidade do fluido (𝑚/𝑠), 𝐷𝑖 é o diâmetro interno
da tubulação (𝑚) e 𝜇 é a viscosidade do fluido (𝑁. 𝑠/𝑚2 ). Assim, para o tubo de 20 𝑚𝑚
e vazão de 5 𝐿/𝑚𝑖𝑛, temos:

𝐿 1 𝑚3 1 𝑚𝑖𝑛
5 𝑚𝑖𝑛 ∗ 1000𝐿 ∗ 60 𝑠
𝑉= 𝜋
(0,0165𝑚)2
4∗

𝑚
𝑉 = 0,3897
𝑠

𝑘𝑔 𝑚
995,20 ∗ 0,3897 𝑠 ∗ 0,00165𝑚
𝑅𝑒 = 𝑚3
𝑁. 𝑠
0,0007684 2
𝑚

𝑅𝑒 = 8328,5220

De maneira análoga foram calculados os valores para as demais vazões de

cada tubo.

Tabela 1 - Dados experimentais para o tubo de 20 𝑚𝑚.

𝑉𝑎𝑧ã𝑜 𝛥ℎ 𝛥ℎ𝑚é𝑑𝑖𝑜 𝜌 µ 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒

𝑅𝑒
(𝐿/𝑚𝑖𝑛) (𝑚𝑚) (𝑐𝑚) (𝑘𝑔/𝑚3 ) (𝑃𝑎. 𝑠) (𝑚/𝑠)
5ida 49
5,15 0,3897 8328,5220
5volta 54
10ida 143
14,35 995,20 0,0007684 0,7795 16657,0441
10volta 144
15ida 287
27,85 1,1692 24985,5661
15volta 270
 9

20ida 463
46,20 1,5589 33314,0882
20volta 461
25ida 704
69,35 1,9486 41642,6102
25volta 683
Fonte: Autoria Própria (2021).

Tabela 2 - Dados experimentais para o tubo de 32 mm.

𝑉𝑎𝑧ã𝑜 𝛥ℎ 𝛥ℎ𝑚é𝑑𝑖𝑜 𝜌 µ 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒

𝑅𝑒
(𝐿/𝑚𝑖𝑛) (𝑚𝑚) (𝑐𝑚) (𝑘𝑔/𝑚3 ) (𝑃𝑎. 𝑠) (𝑚/𝑠)
20ida 32
36 0,5612075128 19988,4529
20volta 40
25ida 48
55 0,701509391 24985,56613
25volta 62
30ida 69
74,5 0,8418112692 29982,67936
30volta 80
35ida 91
97,5 0,9821131475 34979,79258
35volta 104
40ida 127
122,5 995,2 0,0007684 1,122415026 39976,90581
40volta 118
45ida 153
158,5 1,262716904 44974,01903
45volta 164
50ida 191
194 1,403018782 49971,13226
50volta 197
55ida 222
226 1,54332066 54968,24549
55volta 230
60ida 254
257 1,683622538 59965,35871
60volta 260
Fonte: Autoria Própria (2021).

Analisando as tabelas acima, para ambos os tubos, de 20 e 32 𝑚𝑚, o

escoamento é classificado como turbulento, uma vez que os valores encontrados para
Reynolds são maiores que 2300 (FOX et al., 2018).
 10

A queda de pressão foi determinada utilizando a Equação 10, em que 𝛥ℎ (𝑚)

representa a altura média do fluido manométrico na ida e na volta, ϒclorofórmio (𝑁/𝑚3) o
peso específico do clorofórmio e ϒágua (𝑁/𝑚3) o peso específico da água, ambos à
32 °𝐶. O peso específico da água foi obtido por meio do Anexo A e o do clorofórmio
por meio da literatura (FOX, 2018).

𝛥𝑃 = 𝛥ℎ𝑚é𝑑𝑖𝑜 ∗ (ϒ𝑐𝑙𝑜𝑟𝑜𝑓ó𝑟𝑚𝑖𝑜 − ϒá𝑔𝑢𝑎 ) (10)

Para a tubulação de 20 𝑚𝑚, considerando a vazão de 5 𝐿/𝑚𝑖𝑛, temos:

𝑁
𝛥𝑃 = 0,0515 𝑚 ∗ (14607,09 − 9762,912)
𝑚3

𝛥𝑃 = 249,48 𝑃𝑎

Após calcular a queda de pressão dentro dos tubos, é possível encontrar a

perda de carga distribuída. Para tanto, utilizou-se a equação de Bernoulli, Equação 2,
com dissipação de energia mecânica.
Considerando:
- Regime permanente;
- Escoamento incompressível;
- Velocidade constante ao longo da tubulação (𝑣1 = 𝑣2);
- Diferença de altura desprezíveis (𝑧1 = 𝑧2);
Temos:

𝑃1 𝑃2
= + ℎ𝑝𝑑
𝜌𝑔 𝜌𝑔

𝑃1 𝑃2
ℎ𝑝𝑑 = −
𝜌𝑔 𝜌𝑔

𝛥𝑃
ℎ𝑝𝑑 =
𝜌𝑔
 11

Em que, 𝛥𝑃 é o diferencial de pressão, 𝜌 é a massa específica do fluído, g a

aceleração gravitacional e ℎ𝑝𝑑 a perda de carga distribuída.
Exemplificou-se os cálculos para a vazão de 5 𝐿/𝑚𝑖𝑛 para o tubo de 20𝑚𝑚,
como representado abaixo:

249,47
ℎ𝑝𝑑 =
995,2 ∗ 9,81

ℎ𝑝𝑑 = 0,0255 𝑚

Outro parâmetro importante é o fator de atrito, calculado pela equação de

Darcy, conforme a Equação 5, temos:

𝐷 2𝑔
𝑓 = ℎ𝑝𝑑
𝐿 𝑣2

Sendo, ℎ𝑝𝑑 a perda de carga distribuída, 𝑓, o fator de atrito de Darcy, L, o

comprimento do tubo, D, o diâmetro interno do tubo, 𝑣, a velocidade média do
escoamento e g, a aceleração da gravidade. Calculou-se o fator de atrito para a vazão
de 5 𝐿/𝑚𝑖𝑛 na tubulação de 20 𝑚𝑚:

0,0260 ∗ 0,0165 ∗ 2 ∗ 9,81

𝑓=
1 ∗ 0,38972

𝑓 = 0,0545

Analogamente, foi calculado o fator de atrito para as outras vazões, para a

tubulação de diâmetro de 20 𝑚𝑚 bem como para a de 32 𝑚𝑚.
As Tabela 3 e 4 apresentam os resultados obtidos de queda de pressão, perda
de carga distribuída e fator de atrito para os tubos de 20 e 32 𝑚𝑚, respectivamente,
obtidos da mesma maneira como demonstrado nos cálculos acima.
 12

Tabela 3 – Perda de Carga, Velocidade e Fator de Atrito para o Tubo 20mm.

𝑉𝑎𝑧ã𝑜 (𝐿/𝑚𝑖𝑛) 𝛥𝑃 (𝑃𝑎) ℎ𝑝𝑑 (𝑚) 𝑓

5 249,4752 0,02553 0,0545
10 695,1395 0,07120 0,0379
15 1349,1036 0,13818 0,0327
20 2238,0102 0,22923 0,0305
25 3359,4374 0,34410 0,0293
Fonte: Autoria própria (2021).

Tabela 4 - Perda de Carga, Velocidade e Fator de Atrito para o Tubo 32mm.

𝑉𝑎𝑧ã𝑜 (𝐿/𝑚𝑖𝑛) 𝛥𝑃 (𝑃𝑎) ℎ𝑝𝑑 (𝑚) 𝑓

20 174,3904 0,0179 0,0306
25 266,4298 0,0273 0,0299
30 360,8913 0,0370 0,0281
35 472,3074 0,0484 0,0271
40 593,4118 0,0608 0,0260
45 767,8022 0,0786 0,0266
50 939,7705 0,0963 0,0264
55 1094,7842 0,1121 0,0254
60 1244,9537 0,1275 0,0243
Fonte: Autoria própria (2021).

Para analisar o comportamento da perda de carga em função da vazão

volumétrica plotou-se os gráficos abaixo representados na Figura 4.
 13

Figura 4 – Perda de carga em função da Vazão volumétrica.

Fonte: Autoria Própria (2021).

Analisando a Figura 4, nota-se que para ambos os tubos a perda de carga em

relação a vazão volumétrica apresenta um comportamento não linear e crescente.
Esse comportamento pode ser explicado pela equação de Darcy (Equação 5), em que
a perda de carga apresenta uma proporcionalidade com o quadrado da velocidade,
sabendo que a velocidade é uma razão entre a vazão volumétrica e a área, então, a
perda de carga também é proporcional ao quadrado da vazão volumétrica.
Para analisar o fator de atrito em função do número de Reynolds encontrado
para cada escoamento, plotou-se os gráficos abaixo representado pelas Figuras 5 e
6, para os tubos de 20 e 32 𝑚𝑚, respectivamente.
 14

Figura 5 – Fator de atrito em função do número de Reynolds para o tubo de 20 mm.

Fonte: Autoria Própria (2021).

Figura 6 – Fator de atrito em função do número de Reynolds para o tubo de 32 mm.

Fonte: Autoria Própria (2021).

Observando as figuras acima nota-se que, para ambos os tubos, o fator de

atrito diminui com o aumento do número de Reynolds. Analisando a equação de
Darcy, nota-se que o fator de atrito é inversamente proporcional ao quadrado da
velocidade, enquanto o número de Reynolds é proporcional a velocidade, dessa
 15

forma, existe uma relação de proporcionalidade entre Reynolds e o fator de atrito, uma
vez que ambos dependem da velocidade.
Os dados nos permitem observar que o tubo de menor diâmetro apresenta
maior fator de atrito e, assim, uma maior perda de carga, o que comprova a relação
do fator de atrito estar diretamente relacionado à perda de carga como demonstra a
Equação de Darcy. Dessa forma, há uma maior influência do atrito no tubo de 20 mm,
o que favorece a dissipação da energia mecânica em energia térmica de forma
irreversível. Nota-se que os fatores de atrito para regimes de escoamento turbulento
decrescem gradativamente, alcançando valores aproximadamente constantes para
maiores valores de Reynolds (FOX et al., 2018).
As curvas obtidas anteriormente nas Figuras 5 e 6, podem ser comparadas
com curvas apresentadas na literatura para tubos hidraulicamente lisos e levemente
rugosos, como o Diagrama de Moody, representadas pelas Figuras 7 e 8, para os
tubos de 20 e 32 𝑚𝑚, respectivamente. Os pontos foram obtidos considerando os
valores de Reynolds e do fator de atrito para cada tubo e, assim, pode-se estimar os
valores da rugosidade relativa.

Figura 7 – Pontos obtidos por meio do Diagrama de Moody para o tubo de 20 mm.

Fonte: Autoria Própria (2021).

 16

Figura 8 – Pontos obtidos por meio do Diagrama de Moody para o tubo de 32 mm.

Fonte: Autoria Própria (2021).

Analisando as Figuras 7 e 8, para ambos os tubos, nota-se que os pontos

experimentais estão consideravelmente longes da curva para tubos hidraulicamente
liso e da região completamente rugosa, estando os mesmos na região de transição,
dessa forma, podem ser considerados levemente rugosos com valores de rugosidade
entre 0,0036 – 0,021 e 0,0009 – 0,0022, para os tubos de 20 e 32 𝑚𝑚,
respectivamente. Além disso, para os dois tubos as curvas obtidas pelo diagrama de
Moody se assemelham às curvas obtidas nas Figuras 5 e 6.

3.2 COMPARAÇÃO DO FATOR DE ATRITO

Com a finalidade de comparar os fatores de atrito obtidos experimentalmente,

utilizou-se algumas equações presentes na literatura. Primeiramente, utilizou-se a
equação de Darcy. Em seguida, o fator de atrito foi calculado pela Equação 7,
chamada de Equação de Colebrook.
 17

Sendo 𝑓 o fator de atrito, 𝜀/𝐷, a rugosidade relativa e Re, o número de

Reynolds. A rugosidade relativa foi obtida a partir do Diagrama de Moody e os valores
dos fatores de atrito por meio do método iterativo na calculadora CASIO.
Outra equação utilizada foi a de Blasius, conforme a Equação 11 abaixo:

0,316
𝑓= (11)
𝑅𝑒 0,25

Além dessas, utilizou-se ainda para o cálculo dos fatores de atrito teóricos a
equação de Swamee- Jain, dada pela Equação 12:

−16 0,125
64 8 2500 6
𝑓 = {(
𝑅𝑒
) + 9,5 [𝑙𝑛 (
𝜀
+
5,74
3,7𝐷 𝑅𝑒 0,9
)−(
𝑅𝑒
) ] } (12)

Os resultados obtidos pelas equações acima estão apresentados nas Tabelas

5 e 6, sendo esses referentes ao tubo de 20 𝑚𝑚 e 32 𝑚𝑚, respectivamente. Os
resultados obtidos pelas equações acima estão apresentados nas Tabelas 3 e 4,
sendo esses referentes ao tubo de 20 𝑚𝑚 e 32 𝑚𝑚, respectivamente.

Tabela 5 – Comparação dos fatores de atrito experimentais e teóricos para o tubo de 20 mm.
𝑉𝑎𝑧ã𝑜 (𝐿/𝑚𝑖𝑛) 𝑓exp 𝑓colebrook 𝑓blasius 𝑓swamee-jain
5 0,0545 0,0538 0,0330 0,0546
10 0,0379 0,0366 0,0278 0,0371
15 0,0327 0,0322 0,0251 0,0325
20 0,0305 0,0311 0,0234 0,0313
25 0,0293 0,0302 0,0221 0,0304
Fonte: Autoria própria (2021).

Tabela 6 – Comparação dos fatores de atrito experimentais e teóricos para o tubo de 32 mm.
𝑉𝑎𝑧ã𝑜 (𝐿/𝑚𝑖𝑛) 𝑓exp 𝑓colebrook 𝑓blasius 𝑓swamee-jain
20 0,0306 0,0301 0,0266 0,0304
25 0,0299 0,0289 0,0251 0,0292
30 0,0281 0,0281 0,0240 0,0283
35 0,02706 0,0276 0,0231 0,0277
40 0,0260 0,0260 0,0223 0,0262
45 0,0266 0,0254 0,0217 0,0255
 18

50 0,0264 0,0246 0,0211 0,0247

55 0,0254 0,0237 0,0206 0,0238
60 0,0243 0,0232 0,0202 0,0232
Fonte: Autoria própria (2021).

Para uma melhor análise dos dados, plotou-se os valores dos fatores de atrito
obtidos experimentalmente e pelas equações de Blasius, Colebrook e Swamee-Jain
em função do número de Reynolds para cada tubo. As Figuras 9 e 10 representam as
curvas obtidas para os tubos de 20 e 32 𝑚𝑚, respectivamente.

Figura 9 – Variação do fator de atrito obtido por equações diferentes em função do número Reynolds
para o tubo de 20 mm.

Fonte: Autoria própria (2021).

 19

Figura 10 – Variação do fator de atrito obtido por equações diferentes em função do número Reynolds
para o tubo de 32 mm.

Fonte: Autoria própria (2021).

Observando as figuras acima, nota-se que independente do diâmetro da

tubulação, os valores obtidos de fator de atrito pelas equações de Colebrook e
Swamee-Jain se aproximaram mais dos valores obtidos experimentalmente, enquanto
os valores obtidos pela equação de Blausius apresentaram uma maior diferença.
As equações utilizadas para prever o fator de atrito são baseadas em condições ideais
e escoamentos laminares, no entanto, no experimento realizado o escoamento
apresentou comportamento turbulento e longe da idealidade. Dessa forma, embora os
modelos matemáticos utilizados possam fornecer uma boa aproximação para o fator
de atrito, não é possível afirmar qual o mais eficiente.

3.3 ESTIMATIVA DA RUGOSIDADE PARA TUBOS RUGOSOS

Para estimar a rugosidade de uma tubulação podem ser utilizadas algumas

equações como por exemplo a de Colebrook e de Swamee-Jain. Para essa estimativa
é necessário ter o valor de alguns parâmetros, como o número de Reynolds (Re), fator
de atrito (𝑓) e diâmetro interno da tubulação (Di).
Para tais, foi necessário a utilizar um método iterativo. Primeiramente, para
estimar a rugosidade pela equação de Colebrook, foram feitas estimativas iniciais de
rugosidade e fator de atrito. Pelas iterações, foi possível obter os valores dos fatores
 20

de atritos correspondentes a cada vazão utilizada, até que os valores ficassem

constantes. Em seguida, foram calculados o quadrado da diferença entre o fator de
atrito experimental e o obtido por meio da equação de Colebrook, e assim calculou-se
a soma desses valores. Por meio da ferramenta ‘’Solver’’, do software Excel, obteve-
se a menor soma das diferenças possível e então estimou-se a rugosidade do tubo.
Utilizando estimativas iniciais de 0,0005 para a rugosidade, 0,01 para o fator
de atrito e um diâmetro interno de 16,5 𝑚𝑚 para a tubulação de 20 𝑚𝑚, obteve-se os
resultados contidos na Tabela 7.

Tabela 7 - Iterações de Colebrook para determinação do fator de atrito para o tubo de 20 mm.
𝑅𝑒 𝑓0 𝑓1 𝑓2 𝑓3 𝑓4 𝑓5 𝑓exp (𝑓5 - 𝑓exp)2
8328,5220 0,01 0,0461 0,0397 0,0402 0,0401 0,0401 0,0545 0,0002
16657,0441 0,01 0,0401 0,0366 0,0368 0,0368 0,0368 0,0379 1,33. 10−6
24985,5661 0,01 0,0378 0,0354 0,0355 0,0355 0,0355 0,0327 7,69. 10−6
33314,0882 0,01 0,0366 0,0348 0,0348 0,0348 0,0348 0,0305 1,83. 10−5
41642,6102 0,01 0,0359 0,0343 0,0344 0,0344 0,0344 0,0293 2,55. 10−5
𝑆𝑜𝑚𝑎 0,0003
Fonte: Autoria própria (2021).

Por meio dos dados da tabela acima obteve-se uma rugosidade, 𝜀, para a
tubulação de 20 𝑚𝑚 de:

𝜀 = 0,0001 𝑚

Da mesma forma e utilizando as mesmas estimativas iniciais, diferenciando

apenas pelo valor do diâmetro interno, agora de 27,5 𝑚𝑚, obteve-se os resultados
para a tubulação de 32 𝑚𝑚, apresentados na Tabela 8.

Tabela 8 - Iterações de Colebrook para determinação do fator de atrito para o tubo de 32 mm.
𝑅𝑒 𝑓0 𝑓1 𝑓2 𝑓3 𝑓4 𝑓5 𝑓exp (𝑓5 - 𝑓exp)2
19988,4529 0,01 0,0329 0,0292 0,0295 0,0295 0,0295 0,0306 1,21. 10−6
24985,56613 0,01 0,0314 0,0283 0,0285 0,0285 0,0285 0,0299 2,04. 10−6
29982,67936 0,01 0,0302 0,0276 0,0278 0,0278 0,0278 0,0281 1,44. 10−7
34979,79258 0,01 0,0294 0,0271 0,0272 0,0272 0,0272 0,0270 2,25. 10−8
 21

39976,90581 0,01 0,0287 0,0267 0,0268 0,0268 0,0268 0,026 5,53. 10−7
44974,01903 0,01 0,0282 0,0263 0,0264 0,0264 0,026421205 0,0266 3,67. 10−7
49971,13226 0,01 0,0278 0,0260 0,0261 0,0261 0,0261 0,0264 6,57. 10−8
54968,24549 0,01 0,0274 0,0258 0,0259 0,0259 0,0259 0,0254 2,29. 10−7
59965,35871 0,01 0,0271 0,0256 0,0257 0,0257 0,0257 0,0243 1,95. 10−6
Soma 6,25. 10−6
Fonte: Autoria Própria (2021).

Para a tubulação de 32 𝑚𝑚, por meio dos dados da tabela acima obteve-se
uma rugosidade de:

𝜀 = 0,00005 𝑚

Para a estimar a rugosidade utilizando a equação de Swamee-Jain,

diferentemente do caso com a Equação de Colebrook, não se fez necessário o uso de
iterações, foram calculados somente o quadrado da diferença entre os fatores de atrito
experimentais e os teóricos obtidos pela equação de Swamee-Jain, e a partir da soma
desses valores, utilizou-se também a ferramenta ‘’Solver’’ para encontrar o valor da
menor soma das diferenças possível e assim encontrar o respectivo valor para a
rugosidade. A mesma estimativa inicial para a rugosidade foi utilizada neste caso.
Os valores obtidos para a tubulação de 20 𝑚𝑚 e de 32 𝑚𝑚 estão descritos na
Tabela 9 e Tabela 10, respectivamente, abaixo.

Tabela 9 – Estimativa da rugosidade por Swamee-Jain para o tubo de 20 mm.

𝑅𝑒 𝑓swamee-jain 𝑓exp (𝑓swamee-jain - 𝑓exp)2
8328,5220 0,0406 0,0545 0,0002
16657,0441 0,0369 0,0379 9,9677. 10−7
24985,5661 0,0355 0,0327 7,8659. 10−6
33314,0882 0,0348 0,0305 1,7866. 10−5
41642,6102 0,0343 0,0293 2,4420. 10−5
𝑆𝑜𝑚𝑎 0,0002
Fonte: Autoria própria (2021).

Por meio dos dados da tabela acima, obteve-se para a tubulação de 20 mm

uma rugosidade de:
 22

𝜀20𝑚𝑚 = 0,0009 𝑚

Tabela 10 – Estimativa da rugosidade por Swamee-Jain para o tubo de 32 mm.

𝑅𝑒 𝑓swamee-jain 𝑓exp (𝑓swamee-jain - 𝑓exp)2
19988,4529 0,0296 0,0306 1,0409. 10−6
24985,5661 0,0285 0,0299 1,8950. 10−6
29982,6794 0,0278 0,0281 1,2197. 10−7
34979,7926 0,0272 0,0271 2,7147. 10−8
39976,9058 0,0268 0,0260 5,5539. 10−7
44974,0190 0,0264 0,0266 4,0371. 10−8
49971,1323 0,0261 0,0264 7,5971. 10−8
54968,2455 0,0259 0,0254 2,0312. 10−7
59965,3587 0,0256 0,0243 1,8514. 10−6
𝑆𝑜𝑚𝑎 5,8113. 10−6
Fonte: Autoria própria (2021).

Da mesma forma, para a tubulação de 32 𝑚𝑚 obteve-se uma rugosidade de:

𝜀32𝑚𝑚 = 0,00005 𝑚

Para melhor análise dos valores encontrados para a rugosidade, pode-se

observar os dados apresentados na Tabela 11, em milímetros.

Tabela 11 – Valores encontrados para a rugosidade.

𝑇𝑢𝑏𝑜 𝑒colebrook (𝑚𝑚) 𝑒swamee-jain (𝑚𝑚)
20 𝑚𝑚 0,1 0,09
32 𝑚𝑚 0,05 0,05
Fonte: Autoria própria (2021).

Os dados de rugosidade determinados anteriormente podem ser comparados

com dados disponíveis na literatura para tubulações de PVC. A Figura 11 apresenta
algumas faixas de valores para a rugosidade.
 23

Figura 10 – Valores de rugosidade absoluta para tubos de PVC encontrados na literatura.

Fonte: KELLNER et al. (2014).

Nota-se que os valores determinados para as rugosidades absolutas obtidas

experimentalmente tanto para a equação de Colebrook quanto para a de Swamee-
Jain, para ambos os tubos, estão dentro das faixas de rugosidade encontradas na
literatura. No entanto, o autor KELLNER et al. (2014) afirma que a rugosidade em tubo
de PVC pode variar de acordo com o tempo de uso.

3.4 COMPARAÇÃO DA PERDA DE CARGA TEÓRICA VS EXPERIMENTAL

Com a finalidade de comparação, calculou-se as perdas de carga para os

tubos hidraulicamente lisos – os quais os elementos de rugosidade estão imersos na
subcamada viscosa - por meio da equação de Colebrook, utilizando-se dos valores de
fator de atrito experimental, extraído das Tabelas 3 e 4 e dos valores de fator de atrito
de Blasius das Tabelas 5 e 6, já que o mesmo só depende do número de Reynolds.
As Tabelas 12 e 13 apresentam os valores de perda de carga e dos desvios
que foram calculados por meio da Equação 13.

| ℎ𝑝𝑑𝑡𝑒𝑜 − ℎ𝑝𝑑𝑒𝑥𝑝 | (13)

𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜 (%) = ∗ 100%
ℎ𝑝𝑑𝑡𝑒𝑜
 24

Tabela 12 – Comparação dos fatores de atrito experimentais e teóricos para o tubo de 20 mm.
ℎ𝑝𝑑exp ℎ𝑝𝑑teo
𝑉𝑎𝑧ã𝑜 (𝐿/𝑚𝑖𝑛) 𝑅𝑒 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜 (%)
(𝑚) (𝑚)
5 8328,52 0,025553356 0,015519728 64,65
10 16657,04 0,07120207 0,052201936 36,40
15 24985,57 0,138186596 0,106131992 30,20
20 33314,09 0,229235932 0,175585684 30,56
25 41642,61 0,34410199 0,259466699 32,62
Fonte: Autoria própria (2021).

Tabela 13 – Comparação dos fatores de atrito experimentais e teóricos para o tubo de 32 mm.
𝑉𝑎𝑧ã𝑜 ℎ𝑝𝑑exp ℎ𝑝𝑑teo
𝑅𝑒 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜 (%)
(𝐿/𝑚𝑖𝑛) (𝑚) (𝑚)
20 19988,4529 0,01786254 0,01551342 15,14
25 24985,56613 0,027289992 0,02292451 19,04
30 29982,67936 0,036965535 0,031540404 17,20
35 34979,79258 0,048377713 0,041307045 17,12
40 39976,90581 0,060782255 0,052180716 16,48
45 44974,01903 0,078644795 0,064124937 22,64
50 49971,13226 0,096259244 0,077108554 24,84
55 54968,24549 0,112137058 0,091104485 23,09
60 59965,35871 0,12751869 0,106088849 20,20
Fonte: Autoria própria (2021).

Pode-se notar que, para ambas as tubulações, os valores de perda de carga

teórica são menores que os experimentais, visto que a rugosidade relativa da
tubulação não é levada em consideração no cálculo do valor teórico. Este fato é
evidenciado pelos desvios apresentados.
Tais valores de desvio podem ser considerados baixos, visto que estão em
uma faixa de 30 a 36% no tubo de 20 𝑚𝑚 e de 20 a 24% no tubo de 32 𝑚𝑚, com
exceção no desvio da vazão de 5 𝐿/𝑚𝑖𝑛 do tubo de 20 𝑚𝑚, que apresenta um valor
de aproximadamente 65% em seu desvio. Ao comparar os desvios obtidos nos tubos
de 20 𝑚𝑚 e 32 𝑚𝑚, observa-se que, para um diâmetro maior, há uma menor
divergência entre os valores teóricos e experimentais, visto que o desvio é menor.
 25

Comparando-se uma mesma vazão, e levando em consideração a

conservação de massa, o tudo de menor diâmetro apresenta maior turbulência de
escoamento e, portanto, maiores perdas de carga. Isso se deve pela diferença de
desenvolvimento do escoamento dentro dos tubos, uma vez que em tubos de maior
diâmetro, o escoamento tende a ser mais desenvolvido.

3.5 COMPARAÇÃO DA PERDA DE CARGA UTILIZANDO A EQUAÇÃO DE

FLAMANT

Com a finalidade de comparar os valores de desvios experimentais com os

teóricos, calculou-se os valores de perda de carga teóricos utilizando-se da equação
de Flamant, conforme demonstrado pela Equação 14.

4𝑏𝐿𝑉 1,75 (14)

ℎ𝑝𝑑𝑓𝑙𝑎𝑚𝑎𝑛𝑡 =
𝐷1,25

Sendo b uma constante fornecida pelo fabricante do tubo, com 𝑏 =

0,000135 𝑠1,75 /𝑚0,5 , L o comprimento do tubo, V a velocidade e D o diâmetro.
Para o tubo de 20 𝑚𝑚 e a vazão a 5 𝐿/𝑚𝑖𝑛, temos:

4 ∗ 0,000135 ∗ 1 ∗ 0,38971,75
ℎ𝑝𝑑𝑓𝑙𝑎𝑚𝑎𝑛𝑡 =
0,01651,25

ℎ𝑝𝑑𝑓𝑙𝑎𝑚𝑎𝑛𝑡 = 0,01755 𝑚

Os valores referentes a perda de carga teórica para as demais vazões de

ambos os tubos, calculados de maneira análoga à vazão de 5 𝐿/𝑚𝑖𝑛, além dos valores
dos desvios estão apresentados nas Tabelas 14 e 15.
 26

Tabela 14 – Comparação dos fatores de atrito experimentais e teóricos para o tubo de 20 mm.
𝑉𝑎𝑧ã𝑜 ℎ𝑝𝑑exp ℎ𝑝𝑑flamant
𝑅𝑒 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜 (%)
(𝐿/𝑚𝑖𝑛) (𝑚) (𝑚)
5 8328,52 0,025553356 0,017553776 45,57
10 16657,04 0,07120207 0,059043629 20,59
15 24985,57 0,138186596 0,120041869 15,12
20 33314,09 0,229235932 0,198598305 15,43
25 41642,61 0,34410199 0,293472938 17,25
Fonte: Autoria própria (2021).

Tabela 15 – Comparação dos fatores de atrito experimentais e teóricos para o tubo de 32 mm.
𝑉𝑎𝑧ã𝑜 ℎ𝑝𝑑exp ℎ𝑝𝑑flamante
𝑅𝑒 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜 (%)
(𝐿/𝑚𝑖𝑛) (𝑚) (𝑚)
20 19988,4529 0,01786254 0,01754664 1,80
25 24985,56613 0,027289992 0,025929044 5,25
30 29982,67936 0,036965535 0,035674154 3,62
35 34979,79258 0,048377713 0,046720831 3,55
40 39976,90581 0,060782255 0,059019628 2,99
45 44974,01903 0,078644795 0,072529283 8,43
50 49971,13226 0,096259244 0,087214559 10,37
55 54968,24549 0,112137058 0,103044826 8,82
60 59965,35871 0,12751869 0,119993072 6,27
Fonte: Autoria própria (2021).

Pode-se notar, pelos resultados apresentados, que os dados apresentam

diferença entre os valores teóricos e experimentais, evidenciados pelo desvio.
Desconsiderando a vazão de 5 𝐿/𝑚𝑖𝑛, os desvios podem ser considerados baixos,
variando entre 15 e 20% para a tubulação de 20 𝑚𝑚 e entre 1 e 10% para a tubulação
de 32 𝑚𝑚.
De maneira análoga, nota-se que com o aumento do diâmetro do tubo, menor
foi o desvio encontrado. Isso pode ser justificado pelo regime de escoamento em
ambos os tubos, ou seja, para o menor tubo houve uma maior turbulência do
escoamento e, portanto, maiores perdas de carga. Também de maneira análoga, nos
 27

tubos de maior diâmetro o escoamento tende a ser mais desenvolvido, propiciando

um comportamento mais constante e, portanto, menor perda de carga.
Comparando os valores de desvio com o item anterior (item 3.4), a perda de
carga teórica de Flamant foi a que melhor se ajustou aos valores experimentais,
apresentando o menor desvio, principalmente para o tubo de 32 𝑚𝑚.

3.6 DETERMINAÇÃO DO COMPRIMENTO DE ENTRADA

O escoamento de um fluido torna-se completamente desenvolvido quando a

forma do perfil de velocidade não varia mais com o aumento da distância percorrida.
Este perfil de velocidade depende do tipo de escoamento (FOX, 2018).
Segundo Çengel e Cimbala (2015), o comprimento de entrada hidrodinâmica do
escoamento turbulento pode ser aproximado pela Equação 15. Sabendo que o
escoamento para ambos os tubos neste trabalho é turbulento, calculou-se todos os
comprimentos utilizando-se da mesma equação.

1⁄ (15)
𝐿ℎ = 1,359 𝑅𝑒 4 ∗𝐷

Os comprimentos de entrada calculados estão dispostos nas Tabela 16 e 17.

Tabela 16 – Comprimento de entrada para o tubo de 20 mm.

𝑉𝑎𝑧ã𝑜
𝑅𝑒 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 (𝑚)
(𝐿/𝑚𝑖𝑛)
5 8328,52 0,21421
10 16657,04 0,25474
15 24985,57 0,28192
20 33314,09 0,30294
25 41642,61 0,32032
Fonte: Autoria própria (2021).
 28

Tabela 17 – Comprimento de entrada para o tubo de 32 mm.

𝑉𝑎𝑧ã𝑜
𝑅𝑒 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 (𝑚)
(𝐿/𝑚𝑖𝑛)
20 19988,4529 0,44437
25 24985,56613 0,46987
30 29982,67936 0,49178
35 34979,79258 0,51110
40 39976,90581 0,52845
45 44974,01903 0,54424
50 49971,13226 0,55877
55 54968,24549 0,57224
60 59965,35871 0,58483
Fonte: Autoria própria (2021).

Com os dados obtidos, pode-se afirmar que para os tubos utilizados, as

medidas realizadas no experimento estão em uma região de escoamento
completamente desenvolvido, uma vez que todos os comprimentos de entrada são
menores que o comprimento de 1 metro utilizado no experimento.

4 CONCLUSÃO

Primeiramente, pode-se concluir que com o aumento do diâmetro ocorre uma

menor perda de carga, resultando assim em fatores de atrito mais baixos. Sabendo
que a energia se conserva devido à relação com a rugosidade do tubo, tal relação
também se deve a interferência entre o diâmetro do tubo, ou seja, em diâmetros
menores a rugosidade do fluido é maior. Consequentemente, para se obter uma maior
conservação de energia mecânica, o fluido deve escoar em diâmetros maiores. No
entanto, no presente trabalho notou-se que os pontos obtidos são de tubos levemente
rugosos em todos os diâmetros de tubos previamente definidos.
Além disso, o escoamento define também o perfil de velocidade, concluindo-se
que o fluxo do fluido ocorre de forma turbulenta no presente experimento. Desta forma
pode-se afirmar que o escoamento se encontra em uma região totalmente
desenvolvida, ou seja, o perfil de velocidade não se altera com a distância percorrida
pelo fluido no comprimento do tubo.
 29

REFERÊNCIAS

ÇENGEL, Yunus A.; CIMBALA, John M. Mecânica dos Fluidos. 3. ed. Porto Alegre:
Editora Amgh, 2015.

FOX, Robert W.; MCDONALD, Alan T.; PRITCHARD, Philip J, MICHITELL, John W.
Introdução à mecânica dos fluidos. 9. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2018.

KELLNER, Erich; AKUTSU, Jorge; REIS, RIBEIRO, Luisa Fernanda. Avaliação da

rugosidade relativa dos tubos de PVC com vistas ao dimensionamento das
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355, 2016.

MUNSON, Bruce R.; YOUNG, Donald F.; OKIISHI, Theodore H. Fundamentos da

mecânica dos fluidos. Editora Blucher, 2004.

WHITE, Frank M. Mecânica dos fluidos. McGraw Hill Brasil, 2018.

 30

ANEXO A – Diagrama de Moody

Fonte: Fox (2018).

 31

ANEXO B – Dados de Massa Específica

Fonte: Fox (2018).