UNIVERSIDADE FEDERAL DO MARANHÃO

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA – CCET

COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA QUIMICA – COEQ

LABORATÓRIO DE ENGENHARIA QUÍMICA I

PROFESSOR: FABIO ALEJANDRO CARVAJAL FLOREZ

LUANA CRISTINA SOUSA DE OLIVEIRA

MAURÍCIO SANTOS DA SILVA

EXPERIÊNCIA PERDA DE CARGAS

São Luís

2021
 1. OBJETIVOS

Observar o fenômeno da queda de pressão e calcular o fator de atrito em tubulações de

diferentes materiais e diâmetros no escoamento de fluidos Newtonianos. Efetuar medições de
queda e pressão em dutos de diferentes materiais e diâmetros. Obter valores do fator de atrito
em função do Número de Reynolds para os diferentes tubos utilizados no experimento.
Comparar estes resultados com dados teóricos estimados a partir das equações empíricas que
descrevem o fenômeno da queda de pressão no escoamento de fluidos em regime turbulento.

2. CARACTERÍSTICAS DO EQUIPAMENTO

O sistema é constituído por cinco tubos em paralelo com diâmetros e materiais

diferentes. As vazões são medidas por meio de rotâmetros e o escoamento é promovido por
uma bomba centrífuga com reciclo num reservatório. Cada tubo contém uma válvula para
permitir o escoamento do fluido e mangueiras que fornecem a altura da coluna de líquido na
entrada e na saída.

Tubos:

Aço carbono Aço carbono Aço carbono PVC Acrílico

DE = 33,7 mm DE = 26,9 mm DE = 21 mm DE = 20 mm DE = 15 mm
DI = 28,4 mm DI = 22,4 mm DI = 16,8 mm DI = 17 mm DI = 12 mm
L = 130 cm L = 131 cm L = 130 cm L = 131 cm L = 101 cm

Imagem 1 – Sistema Experimental

Fonte: Autores.
 3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Um dos principais problemas do escoamento de fluidos em tubos é determinar a queda

de pressão, quando são considerados o comprimento, o diâmetro e a vazão trabalhada. Esse tipo
de questionamento se dá pela presença do atrito e das forças viscosas durante o escoamento
através do tubo. Sendo importante determinar essa ∆𝑃 para entender as necessidades
energéticas para selecionar a potência da bomba. (ÇENGEL e CIMBALA, 2012).

Figura 1 – Escoamento em Tubo

Fonte: Çengel e Cimbala (2012).

3.1. Queda de pressão

Pela imagem é possível perceber que do ponto 1 ao dois existe uma diferença de pressão,
em que:

∆𝑃 = 𝑃1 − 𝑃2

As pressões podem ser calculadas a partir da coluna de líquido:

𝑃 = 𝜌𝑔ℎ

𝜌: 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑜 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜

𝑔: 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎çã𝑜 𝑑𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒

ℎ: 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜

 Ou calcula-se a diferença de altura da coluna de líquido de entrada e de saída e
multiplicar pela densidade e a aceleração da gravidade:

ℎ = ℎ𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − ℎ𝑠𝑎í𝑑𝑎

∆𝑃 = 𝜌𝑔(ℎ𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − ℎ𝑠𝑎í𝑑𝑎 )

Dessa maneira, obtém-se a queda de pressão.

Essa altura da coluna pode ser dada em unidades de cm, para converter para m, utiliza-
se a seguinte relação: 1 𝑚 = 100 𝑐𝑚.

Considerando que a queda de pressão é devida totalmente aos efeitos viscosos de um

fluido que atravessa um tubo de diâmetro D e comprimento L a uma velocidade 𝑉𝑚é𝑑 , a
expressão que indica a perda de pressão para todos os tipos de escoamentos internos
completamente desenvolvidos (laminar e turbulento, circulares e não circulares, superfícies
suaves ou rugosas, tubos horizontais ou inclinados) é:
2
𝐿 𝜌𝑉𝑚é𝑑
∆𝑃𝐿 = 𝑓 𝐷 (Ç𝐸𝑁𝐺𝐸𝐿 𝑒 𝐶𝐼𝑀𝐵𝐴𝐿𝐴, 2012).
2

Isolando o fator de atrito:

2𝐷∆𝑃𝐿
𝑓= 2
𝐿𝜌𝑉𝑚é𝑑

𝜌: 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑜 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜

∆𝑃𝐿 : 𝑞𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜

𝑓: 𝑓𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑟𝑖𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐷𝑎𝑟𝑐𝑦 − 𝑊𝑒𝑖𝑠𝑏𝑎𝑐ℎ

𝐿: 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑜 𝑡𝑢𝑏𝑜

𝐷: 𝑑𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑜 𝑡𝑢𝑏𝑜

𝑉𝑚é𝑑 : 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑚é𝑑𝑖𝑎

 A descrição de cada propriedade pode ser vista abaixo:

• Fator de atrito (𝑓): o fator de atrito de Darcy – Weisbach ou fator de fricção é um

coeficiente de perda de carga distribuída. É uma função matemática adimensional do número
de Reynolds e da rugosidade relativa. Afinal, quanto maior a rugosidade, maior o atrito e,
consequentemente, a perda de energia.

• Comprimento (L): Como a perda de carga distribuída segue normalmente um padrão

linear, é válido pensar que, quanto maior o comprimento, mais tempo o escoamento estará
sujeito à influência do atrito e, portanto, maior a queda de energia.

• Diâmetro (D): Com maiores diâmetros, uma menor proporção do fluido estará em
contato com a superfície. Isso pode ser notado, pois o comprimento (a parte em contato com a
superfície) é em função de D e a área (parte sem contato) é função de D². Assim, se o diâmetro
cresce, a área que tem contato com a superfície e sofre com a influência do atrito cresce menos
do que a área que não tem.

• Carga cinética: Analisando pelos princípios de mecânica dos fluídos, o aumento da

velocidade é diretamente proporcional à perda de energia. Assim, como a carga cinética está
relacionada com o escoamento, quanto maior a sua velocidade, maior a carga cinética e,
portanto, maior a perda de carga. (FOX, 2006).

3.2. Fator de atrito regime laminar

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Para o escoamento laminar o fator de atrito fica: 𝑓 = 𝑅𝑒, em que Re é o número de

Reynolds. Desse modo, para esse regime, o fator de atrito depende somente das propriedades
do fluido e das dimensões do tubo, não dependendo da rugosidade.

Re é definido como:

𝑉𝑚é𝑑 𝐷𝜌
𝑅𝑒 =
𝜇

3.3. Perda de Carga

A perda de caga é muito utilizada para representar esse fenômeno em termos de metros,
que significa a altura adicional que a bomba precisa considerar para elevar o fluido até a altura
desejada. Como ∆𝑃 = 𝜌𝑔ℎ, isolando o h, que é a altura equivalente da coluna de fluido, tem-
se que h é:

∆𝑃
ℎ= (𝑃𝑂𝑅𝑇𝑂, 2006).
𝜌𝑔

Substituindo o termo de queda de pressão pela equação que indica o fator de atrito de
Darcy:

2
𝐿 𝜌𝑉𝑚é𝑑
𝑓𝐷 2 2
𝐿 𝑉𝑚é𝑑
ℎ𝐿 = =𝑓
𝜌𝑔 𝐷 2𝑔

E essa é a equação da perda de carga (ℎ𝐿 ).

Como no processo de escoamento a propriedade medida é a vazão, é necessário

converter ela em velocidade média para suprir a fórmula tanto de queda de pressão quanto de
perda de carga. Do exposto:

𝑄
𝑉𝑚é𝑑 =
𝐴

𝑄: 𝑣𝑎𝑧ã𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎

𝐴: á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙

A vazão é entregue em L/h para transformar para 𝑚3 /𝑠, precisa-se utilizar o seguinte
fator de conversão:

𝑚3 𝐿
1 = 3,6 × 106
𝑠 ℎ

A área transversal de um tubo é:

𝜋𝐷 2
𝐴=
4
 O diâmetro interno é dado em mm, sendo o fator de conversão para m igual a:

1 𝑚 = 1000 𝑚𝑚

O comprimento do tubo é dado em cm, precisando ser convertido para metros, a relação
responsável por isso é a escrita abaixo:

1𝑚 = 100 𝑐𝑚

3.4. Fator de atrito regime turbulento

Para o regime turbulento, existem algumas correlações para o cálculo do fator de atrito.
Essas são:

• Correlação de Colebrook (1939):

𝜀
1 𝐷 2,51
= −2,0 log ( + ).
√𝑓 3,7 𝑅𝑒√𝑓

• Correlação de Haaland (1983):

𝜀 1,11
1 (𝐷 ) 6,9
= −1,8 log ( + ).
√𝑓 3,7 𝑅𝑒

Outra forma de calcular é por meio da fórmula de Swamee e Swamme-Jain. Essas são,
respectivamente:

• Swamee

−16 0,125
64 8 𝜀 5,74 2500 6
𝑓 = {( ) + 9,5 [ln ( + )−( ) ] }
𝑅𝑒 3,7𝐷 𝑅𝑒 0,9 𝑅𝑒
 • Swamme-Jain

𝜀 5,74 2
𝑓 = 0,25/ [log ( + )]
3,7𝐷 𝑅𝑒 0,9

Utilizada para os intervalos: 5×103 ≤ Re ≤ 108 e 10-6 ≤ ε/D ≤ 10-2

Fica claro que para determinar o fator de atrito no regime turbulento, no escoamento
completamente desenvolvido, precisa-se da rugosidade relativa (𝜀/𝐷), em que 𝜀 é a rugosidade
e depende do material e do tempo de uso. (ÇENGEL e CIMBALA, 2012).

3.5. Diagrama de Moody

Esse diagrama é responsável por associar o número de Reynolds com o fator de atrito e
a rugosidade relativa. Ele está representado pela Figura 2 abaixo:

Figura 2 – Diagrama de Moody

Fonte: Çengel e Cimbala (2012).

4. ESQUEMA DE INSTALAÇÃO

Imagem 2 - Rotâmetros

Fonte: Autores.

Imagem 3 – Tubos

Fonte: Autores.
Imagem 4 – Bomba Centrífuga

Fonte: Autores.

Imagem 5 - Reservatório

Fonte: Autores.
 Imagem 6 – Válvulas dos Tubos

Tubo 1

Tubo 2

Tubo 3

Tubo 4

Tubo 5

Fonte: Autores.

Imagem 7 – Mangueiras (coluna de líquido)

Tubo 1

Tubo 2

Tubo 3

Tubo 4

Tubo 5

Fonte: Autores.
 Nesse esquema, são consideradas dez mangueiras, em que duas são referenciadas para
uma tubulação sendo a mais à esquerda a que indica a coluna de fluido na entrada e a mais a
direita a de saída. Desse modo a queda de pressão pode ser mensurada para os cinco tubos.

Imagem 8 – Trena

Fonte: Medição Net.

5. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

O experimento consiste em cinco tubos em paralelo, de diâmetros e materiais diferentes,

nos quais são medidas as quedas de pressões durante o escoamento do fluido a diferentes
vazões.
A vazão é medida através de um rotâmetro e o escoamento é garantido por uma bomba
centrífuga com reciclo num reservatório. As pressões são medidas através da altura das colunas
de fluido na entrada e na saída, sendo a trena o instrumento utilizado para determinar essa altura.
O experimento é realizado com água (fluido Newtoniano). Onde consiste essencialmente em
registrar, para cada vazão empregada, as quedas de pressão observadas ao longo de cada tubo
(cm H2O).
Em um primeiro momento, para comparar as quedas de pressão em diferentes materiais,
utilizou-se os tubos 3, 4 e 5 (PVC 𝐷𝐼 : 17 mm, acrílico 𝐷𝐼 : 12 mm e aço carbono 𝐷𝐼 : 16,8 mm,
respectivamente). As vazões aplicadas no rotâmetro de 1000 L/h foram: 200, 400, 600, 800 e
1000 L/h. Abriu-se a válvula para um tubo de cada vez. Para cada vazão, mediu-se (trena) as
alturas das colunas de fluido de entrada e de saída nas mangueiras correspondentes para cada
tubo. Sempre tendo cuidado de abrir uma válvula antes de fechar a usada anteriormente e
checando sempre o rotâmetro para verificar ajustar possíveis alterações na vazão ocasionadas
pela mudança repentina de tubulação.
Posteriormente, para fazer a comparação com diferentes materiais, realizou-se
procedimento análogo com os tubos 1, 2 e 5 (aço carbono 𝐷𝐼 : 28,4 mm, aço carbono 𝐷𝐼 : 22,4
mm e aço carbono 𝐷𝐼 : 16,8 mm, respectivamente). A diferença nesse procedimento para o
primeiro foi a utilização do outro rotâmetro (5000 L/h) e as vazões aplicadas a ele (1000, 1400
e 1800 L/h).

6. DADOS EXPERIMENTAIS
As alturas de coluna de fluido encontradas na primeira medição para os tubos 3,4 e 5
variando a vazão são as registradas na tabela abaixo:

• Materiais diferentes:

Tabela 1 – Vazão 200 L/h

Tubo 3 Tubo 4 Tubo 5

PVC 17 mm Acrílico 12 mm Aço 16,8 mm
Altura de entrada (cm) 57 68 54
Altura de saída (cm) 56 63 51
Fonte: Autores.

Tabela 2 – Vazão 400 L/h

Tubo 3 Tubo 4 Tubo 5

PVC 17 mm Acrílico 12 mm Aço 16,8 mm
Altura de entrada (cm) 55 71 52,2
Altura de saída (cm) 52,5 55,8 49,1
Fonte: Autores.

Tabela 3 – Vazão 600 L/h

Tubo 3 Tubo 4 Tubo 5

PVC 17 mm Acrílico 12 mm Aço 16,8 mm
Altura de entrada (cm) 58 80,1 55,5
Altura de saída (cm) 53 50,4 49,4
Fonte: Autores.
 Tabela 4 – Vazão 800 L/h

Tubo 3 Tubo 4 Tubo 5

PVC 17 mm Acrílico 12 mm Aço 16,8 mm
Altura de entrada (cm) 62 91,4 59,8
Altura de saída (cm) 52,7 43,9 49,6
Fonte: Autores.

Tabela 5 – Vazão 1000 L/h

Tubo 3 Tubo 4 Tubo 5

PVC 17 mm Acrílico 12 mm Aço 16,8 mm
Altura de entrada (cm) 66,1 104,5 65,8
Altura de saída (cm) 52,8 35,4 49,9
Fonte: Autores.

Para as segundas medições foram utilizados os tubos 1, 2 e 5 constituídos de aço

carbono. Os dados que representam o experimento são os expostos abaixo:

• Aço Carbono (mesmo material):

Tabela 6 – Vazão 1000 L/h

Tubo 1 Tubo 2 Tubo 5

Aço Carbono Aço Carbono Aço Carbono
28,4 mm 22,4 mm 16,8 mm
Altura de entrada (cm) 57,4 69,1 65,1
Altura de saída (cm) 51,1 41,1 49,8
Fonte: Autores.

Tabela 7 – Vazão 1400 L/h

Tubo 1 Tubo 2 Tubo 5

Aço Carbono Aço Carbono Aço Carbono
28,4 mm 22,4 mm 16,8 mm
Altura de entrada (cm) 63,2 87,3 78,9
Altura de saída (cm) 51,2 31,8 49,3
Fonte: Autores.
 Tabela 8 – Vazão 1800 L/h

Tubo 1 Tubo 2 Tubo 5

Aço Carbono Aço Carbono Aço Carbono
28,4 mm 22,4 mm 16,8 mm
Altura de entrada (cm) 71,1 112,2 95,2
Altura de saída (cm) 50,9 17,1 47,9
Fonte: Autores.

7. CÁLCULOS, TABELAS, GRÁFICOS

Primeiramente, realiza-se as conversões necessárias:

Diâmetro interno de mm para m:

• Materiais diferentes:

Tabela 9 – Conversão diâmetro interno de materiais diferentes

Material Diâmetro Interno (mm) Diâmetro Interno (m)

PVC (3) 17 0,017
Acrílico (4) 12 0,012
Aço (5) 16,8 0,0168
Fonte: Autores.

• Mesmo material:

Tabela 10 – Conversão diâmetro interno do mesmo material (aço carbono)

Material Diâmetro Interno (mm) Diâmetro Interno (m)

Aço (1) 28,4 0,0284
Aço (2) 22,4 0,0224
Aço (5) 16,8 0,0168
Fonte: Autores.
 Vazão e altura da coluna de fluido precisam ser convertidas para m3/s e m
respectivamente, desse modo, as tabelas 1 a 8 convertidas para essas unidades são:

• Materiais diferentes:

Tabela 11 – Vazão 200 L/h ou 5,56 × 10−5 𝑚3 /𝑠

Tubo 3 Tubo 4 Tubo 5

PVC 17 mm Acrílico 12 mm Aço 16,8 mm
Altura de entrada (m) 0,57 0,68 0,54
Altura de saída (m) 0,56 0,63 0,51
Fonte: Autores.

Tabela 12 – Vazão 400 L/h ou 1,11 × 10−4 𝑚3 /𝑠

Tubo 3 Tubo 4 Tubo 5

PVC 17 mm Acrílico 12 mm Aço 16,8 mm
Altura de entrada (m) 0,55 0,71 0,522
Altura de saída (m) 0,525 0,558 0,491
Fonte: Autores.

Tabela 12 – Vazão 600 L/h ou 1,67 × 10−4 𝑚3 /𝑠

Tubo 3 Tubo 4 Tubo 5

PVC 17 mm Acrílico 12 mm Aço 16,8 mm
Altura de entrada (m) 0,58 0,801 0,555
Altura de saída (m) 0,53 0,504 0,494
Fonte: Autores.

Tabela 13 – Vazão 800 L/h ou 2,22 × 10−4 𝑚3 /𝑠

Tubo 3 Tubo 4 Tubo 5

PVC 17 mm Acrílico 12 mm Aço 16,8 mm
Altura de entrada (m) 0,62 0,914 0,598
Altura de saída (m) 0,527 0,439 0,496
Fonte: Autores.
 Tabela 14 – Vazão 1000 L/h ou 2,78 × 10−4 𝑚3 /𝑠

Tubo 3 Tubo 4 Tubo 5

PVC 17 mm Acrílico 12 mm Aço 16,8 mm
Altura de entrada (m) 0,661 1,045 0,658
Altura de saída (m) 0,528 0,354 0,499
Fonte: Autores.

• Mesmo material (Aço Carbono):

Tabela 15 – Vazão 1000 L/h ou 2,78 × 10−4 𝑚3 /𝑠

Tubo 1 Tubo 2 Tubo 5

Aço Carbono Aço Carbono Aço Carbono
28,4 mm 22,4 mm 16,8 mm
Altura de entrada (m) 0,574 0,691 0,651
Altura de saída (m) 0,511 0,411 0,498
Fonte: Autores.

Tabela 16 – Vazão 1400 L/h ou 3,89 × 10−4 𝑚3 /𝑠

Tubo 1 Tubo 2 Tubo 5

Aço Carbono Aço Carbono Aço Carbono
28,4 mm 22,4 mm 16,8 mm
Altura de entrada (m) 0,632 0,873 0,789
Altura de saída (m) 0,512 0,318 0,493
Fonte: Autores.

Tabela 17 – Vazão 1800 L/h ou 5,00 × 10−4 𝑚3 /𝑠

Tubo 1 Tubo 2 Tubo 5

Aço Carbono Aço Carbono Aço Carbono
28,4 mm 22,4 mm 16,8 mm
Altura de entrada (m) 0,711 1,122 0,952
Altura de saída (m) 0,509 0,171 0,479
Fonte: Autores.
Calcula-se agora a diferença de altura:
𝒉 = 𝒉𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒂 − 𝒉𝒔𝒂í𝒅𝒂

• Materiais diferentes:

Tabela 18 – Diferença de altura para vazão de 200 L/h

Tubo 3 Tubo 4 Tubo 5
PVC 17 mm Acrílico 12 mm Aço 16,8 mm
h (m) 0,01 0,05 0,03
Fonte: Autores.

Tabela 19 – Diferença de altura para vazão de 400 L/h

Tubo 3 Tubo 4 Tubo 5
PVC 17 mm Acrílico 12 mm Aço 16,8 mm
h (m) 0,025 0,152 0,031
Fonte: Autores.

Tabela 20 – Diferença de altura para vazão de 600 L/h

Tubo 3 Tubo 4 Tubo 5
PVC 17 mm Acrílico 12 mm Aço 16,8 mm
h (m) 0,05 0,297 0,061
Fonte: Autores.

Tabela 21 – Diferença de altura para vazão de 800 L/h

Tubo 3 Tubo 4 Tubo 5
PVC 17 mm Acrílico 12 mm Aço 16,8 mm
h (m) 0,093 0,475 0,102
Fonte: Autores.

Tabela 22 – Diferença de altura para vazão de 1000 L/h

Tubo 3 Tubo 4 Tubo 5
PVC 17 mm Acrílico 12 mm Aço 16,8 mm
h (m) 0,133 0,691 0,159
Fonte: Autores.
 • Mesmo material (Aço Carbono):

Tabela 23 – Diferença de altura para vazão de 1000 L/h

Tubo 1 Tubo 2 Tubo 5

Aço Carbono Aço Carbono Aço Carbono
28,4 mm 22,4 mm 16,8 mm
h (m) 0,063 0,28 0,153
Fonte: Autores.

Tabela 24 – Diferença de altura para vazão de 1400 L/h

Tubo 1 Tubo 2 Tubo 5

Aço Carbono Aço Carbono Aço Carbono
28,4 mm 22,4 mm 16,8 mm
h (m) 0,12 0,555 0,296
Fonte: Autores.

Tabela 25 – Diferença de altura para vazão de 1800 L/h

Tubo 1 Tubo 2 Tubo 5

Aço Carbono Aço Carbono Aço Carbono
28,4 mm 22,4 mm 16,8 mm
h (m) 0,202 0,951 0,473
Fonte: Autores.

Para calcular a queda de pressão, precisa-se estabelecer a aceleração da gravidade e a

densidade do fluido (água). A temperatura considerada é de 26 °C. Dessa maneira:
𝑔 = 9,81 𝑚/𝑠 2
𝜌(𝐻2 𝑂, 26°𝐶 ) = 996,8 𝑘𝑔/𝑚3

Como a queda de pressão é: ∆𝑃𝐿 = 𝜌𝑔ℎ:

Para materiais diferentes:

Tabela 26 – Queda de Pressão para diferentes materiais 200 L/h

Material Vazão (m3/s) h (m) Queda de pressão ∆𝑃𝐿 (Pa)
PVC 17 mm 5,56E-05 0,01 97,78608
Acrílico 12 mm 5,56E-05 0,05 488,9304
Aço 16,8 mm 5,56E-05 0,03 293,35824
Fonte: Autores.
 Tabela 27 – Queda de Pressão para diferentes materiais 400 L/h
Material Vazão (m3/s) h (m) Queda de pressão ∆𝑃𝐿 (Pa)
PVC 17 mm 1,11E-04 0,025 244,4652
Acrílico 12 mm 1,11E-04 0,152 1486,348416
Aço 16,8 mm 1,11E-04 0,031 303,136848
Fonte: Autores.

Tabela 28 – Queda de Pressão para diferentes materiais 600 L/h

Material Vazão (m3/s) h (m) Queda de pressão ∆𝑃𝐿 (Pa)
PVC 17 mm 1,67E-04 0,05 488,9304
Acrílico 12 mm 1,67E-04 0,297 2904,246576
Aço 16,8 mm 1,67E-04 0,061 596,495088
Fonte: Autores.

Tabela 29 – Queda de Pressão para diferentes materiais 800 L/h

Material Vazão (m3/s) h (m) Queda de pressão ∆𝑃𝐿 (Pa)
PVC 17 mm 2,22E-04 0,093 909,410544
Acrílico 12 mm 2,22E-04 0,475 4644,8388
Aço 16,8 mm 2,22E-04 0,102 997,418016
Fonte: Autores.

Tabela 30 – Queda de Pressão para diferentes materiais 1000 L/h

Material Vazão (m3/s) h (m) Queda de pressão ∆𝑃𝐿 (Pa)
PVC 17 mm 2,78E-04 0,133 1300,554864
Acrílico 12 mm 2,78E-04 0,691 6757,018128
Aço 16,8 mm 2,78E-04 0,159 1554,798672
Fonte: Autores.

Para mesmo material (aço carbono):

Tabela 31 – Queda de Pressão para aço carbono 1000 L/h

Material Vazão (m3/s) h (m) Queda de pressão ∆𝑃𝐿 (Pa)
Aço 28,4 mm 2,78E-04 0,063 616,052304
Aço 22,4 mm 2,78E-04 0,28 2738,01024
Aço 16,8 mm 2,78E-04 0,153 1496,127024
Fonte: Autores.
 Tabela 32 – Queda de Pressão para aço carbono 1400 L/h
Material Vazão (m3/s) h (m) Queda de pressão ∆𝑃𝐿 (Pa)
Aço 28,4 mm 3,89E-04 0,12 1173,43296
Acrílico 22,4 mm 3,89E-04 0,555 5427,12744
Aço 16,8 mm 3,89E-04 0,296 2894,467968
Fonte: Autores.

Tabela 33 – Queda de Pressão para aço carbono 1800 L/h

Material Vazão (m3/s) h (m) Queda de pressão ∆𝑃𝐿 (Pa)
Aço 28,4 mm 5,00E-04 0,202 1975,278816
Acrílico 22,4 mm 5,00E-04 0,951 9299,456208
Aço 16,8 mm 5,00E-04 0,473 4625,281584
Fonte: Autores.

Para determinar o fator de atrito, a velocidade é necessária. Para isso precisa-se

𝜋𝐷2
encontrar a área de cada tubo. Desse modo, transformando os diâmetros para m e fazendo 4

para encontrar a área, tem-se:

Tabela 34 – Área dos Tubos

Material Diâmetro (mm) Diâmetro (m) Área (m2)

PVC 17 mm 17 0,017 0,00022698
Acrílico 12 mm 12 0,012 0,000113097
Aço 16,8 mm 16,8 0,0168 0,000221671
Aço 28,4 mm 28,4 0,0284 0,000633471
Aço 22,4 mm 22,4 0,0224 0,000394081
Fonte: Autores.

𝑸
A velocidade média pode ser calculada a partir da vazão e da área: 𝑽𝒎é𝒅 = 𝑨. Com a

velocidade, a viscosidade, a densidade e o diâmetro, calcula-se o Reynolds (considera-se a

viscosidade para 26°C aproximadamente igual a 𝜇 = 0,8891 × 10−3 𝑃𝑎. 𝑠 e densidade igual a
996,8 kg/m3). Dessa forma,
𝑽𝒎é𝒅𝑫𝝆
𝑹𝒆 =
𝝁
 • Materiais diferentes

Tabela 35 – Número de Reynolds para materiais diferentes a vazão de 200 L/h

Material Vazão Área (m2) Velocidade média Diâmetro (m) Número de
(m3/s) (m/s) Reynolds
PVC 17 mm 0,0000556 0,00022698 0,244955428 0,017 4668,672478
Acrílico 12 mm 0,0000556 0,000113097 0,491611935 0,012 6613,952678
Aço 16,8 mm 0,0000556 0,000221671 0,250822416 0,0168 4724,251913
Fonte: Autores.

Tabela 36 – Número de Reynolds para materiais diferentes a vazão de 400 L/h

Material Vazão Área (m2) Velocidade média Diâmetro (m) Número de
(m3/s) (m/s) Reynolds
PVC 17 mm 1,11E-04 0,00022698 0,489910856 0,017 9337,344957
Acrílico 12 mm 1,11E-04 0,000113097 0,983223871 0,012 13227,90536
Aço 16,8 mm 1,11E-04 0,000221671 0,501644832 0,0168 9448,503825
Fonte: Autores.

Tabela 37 – Número de Reynolds para materiais diferentes a vazão de 600 L/h

Material Vazão Área (m2) Velocidade média Diâmetro (m) Número de
(m3/s) (m/s) Reynolds
PVC 17 mm 1,67E-04 0,00022698 0,734866284 0,017 14006,01743
Acrílico 12 mm 1,67E-04 0,000113097 1,474835806 0,012 19841,85803
Aço 16,8 mm 1,67E-04 0,000221671 0,752467248 0,0168 14172,75574
Fonte: Autores.

Tabela 38 – Número de Reynolds para materiais diferentes a vazão de 800 L/h

Material Vazão Área (m2) Velocidade média Diâmetro (m) Número de
(m3/s) (m/s) Reynolds
PVC 17 mm 2,22E-04 0,00022698 0,979821712 0,017 18674,68991
Acrílico 12 mm 2,22E-04 0,000113097 1,966447741 0,012 26455,81071
Aço 16,8 mm 2,22E-04 0,000221671 1,003289664 0,0168 18897,00765
Fonte: Autores.
 Tabela 39 – Número de Reynolds para materiais diferentes a vazão de 1000 L/h
Material Vazão Área (m2) Velocidade média Diâmetro (m) Número de
(m3/s) (m/s) Reynolds
PVC 17 mm 2,78E-04 0,00022698 1,22477714 0,017 23343,36239
Acrílico 12 mm 2,78E-04 0,000113097 2,458059677 0,012 33069,76339
Aço 16,8 mm 2,78E-04 0,000221671 1,25411208 0,0168 23621,25956
Fonte: Autores.

• Aço Carbono (mesmo material):

Tabela 40 – Número de Reynolds para mesmo material a vazão de 1000 L/h

Material Vazão Área (m2) Velocidade média Diâmetro (m) Número de
(m3/s) (m/s) Reynolds
Aço 16,8 mm 2,78E-04 0,000221671 1,25411208 0,0168 23621,25956
Aço 28,4 mm 2,78E-04 0,000633471 0,438852154 0,0284 13973,13946
Aço 22,4 mm 2,78E-04 0,000394081 0,705438045 0,0224 17715,94467
Fonte: Autores.

Tabela 41 – Número de Reynolds para mesmo material a vazão de 1400 L/h

Material Vazão Área (m2) Velocidade média Diâmetro (m) Número de
(m3/s) (m/s) Reynolds
Aço 16,8 mm 3,89E-04 0,000221671 1,755756912 0,0168 33069,76339
Aço 28,4 mm 3,89E-04 0,000633471 0,614393016 0,0284 19562,39524
Aço 22,4 mm 3,89E-04 0,000394081 0,987613263 0,0224 24802,32254
Fonte: Autores.

Tabela 42 – Número de Reynolds para mesmo material a vazão de 1800 L/h

Material Vazão Área (m2) Velocidade média Diâmetro (m) Número de
(m3/s) (m/s) Reynolds
Aço 16,8 mm 5,00E-04 0,000221671 2,257401744 0,0168 42518,26721
Aço 28,4 mm 5,00E-04 0,000633471 0,789933877 0,0284 25151,65103
Aço 22,4 mm 5,00E-04 0,000394081 1,269788481 0,0224 31888,70041
Fonte: Autores.

Para todos os dados calculados, os números de Reynolds resultaram em valores

superiores a 4000, sendo todos os regimes considerados turbulentos.
 O valor do fator de atrito de Darcy pode ser encontrado pela seguinte expressão:

2𝐷∆𝑃𝐿
𝑓= 2
𝐿𝜌𝑉𝑚é𝑑

A densidade sendo igual a 996,8 kg/m3.

Desse modo, substitui-se o valor de queda de pressão, velocidade (encontrados
anteriormente), diâmetro, massa específica do fluido e comprimento do tubo. O L é dado em
cm, para converter para m precisa-se aplicar a seguinte relação: 1 𝑚 = 100 𝑐𝑚. Do exposto,
os valores de fator de atrito são os apresentados abaixo:

Materiais diferentes:

Tabela 43 – Fator de atrito para diferentes materiais a vazão de 200 L/h

L
Material D (m) (cm) L (m) ∆𝑃𝐿 (Pa) 𝜌 (𝑘𝑔/𝑚3 ) 𝑉𝑚é𝑑 (𝑚/𝑠) 𝑓
PVC 17
mm 0,017 131 1,31 97,78608 996,8 0,244955428 0,0424
Acrílico
12 mm 0,012 101 1,01 488,9304 996,8 0,491611935 0,0482
Aço 16,8
mm 0,0168 130 1,3 293,35824 996,8 0,250822416 0,1209
Fonte: Autores.

Tabela 44 – Fator de atrito para diferentes materiais a vazão de 400 L/h

L
Material D (m) (cm) L (m) ∆𝑃𝐿 (Pa) 𝜌 (𝑘𝑔/𝑚3 ) 𝑉𝑚é𝑑 (𝑚/𝑠) 𝑓
PVC 17
mm 0,017 131 1,31 244,4652 996,8 0,489910856 0,0265
Acrílico
12 mm 0,012 101 1,01 1486,348416 996,8 0,983223871 0,0367
Aço 16,8
mm 0,0168 130 1,3 303,136848 996,8 0,501644832 0,0312
Fonte: Autores.
 Tabela 45 – Fator de atrito para diferentes materiais a vazão de 600 L/h
L
Material D (m) (cm) L (m) ∆𝑃𝐿 (Pa) 𝜌 (𝑘𝑔/𝑚3 ) 𝑉𝑚é𝑑 (𝑚/𝑠) 𝑓
PVC 17
mm 0,017 131 1,31 488,9304 996,8 0,734866284 0,0236
Acrílico
12 mm 0,012 101 1,01 2904,246576 996,8 1,474835806 0,0318
Aço 16,8
mm 0,0168 130 1,3 596,495088 996,8 0,752467248 0,0273
Fonte: Autores.

Tabela 46 – Fator de atrito para diferentes materiais a vazão de 800 L/h

L
Material D (m) (cm) L (m) ∆𝑃𝐿 (Pa) 𝜌 (𝑘𝑔/𝑚3 ) 𝑉𝑚é𝑑 (𝑚/𝑠) 𝑓
PVC 17
mm 0,017 131 1,31 909,410544 996,8 0,979821712 0,0247
Acrílico
12 mm 0,012 101 1,01 4644,8388 996,8 1,966447741 0,0286
Aço 16,8
mm 0,0168 130 1,3 997,418016 996,8 1,003289664 0,0257
Fonte: Autores.

Tabela 47 – Fator de atrito para diferentes materiais a vazão de 1000 L/h

L
Material D (m) (cm) L (m) ∆𝑃𝐿 (Pa) 𝜌 (𝑘𝑔/𝑚3 ) 𝑉𝑚é𝑑 (𝑚/𝑠) 𝑓
PVC 17
mm 0,017 131 1,31 1300,554864 996,8 1,22477714 0,0226
Acrílico
12 mm 0,012 101 1,01 6757,018128 996,8 2,458059677 0,0267
Aço 16,8
mm 0,0168 130 1,3 1554,798672 996,8 1,25411208 0,0256
Fonte: Autores.

Mesmo material (aço carbono):

Tabela 48 – Fator de atrito para o aço carbono a vazão de 1000 L/h

L
Material D (m) (cm) L (m) ∆𝑃𝐿 (Pa) 𝜌 (𝑘𝑔/𝑚3 ) 𝑉𝑚é𝑑 (𝑚/𝑠) 𝑓
Aço 16,8
mm 0,0168 130 1,3 1496,127 996,8 1,254112 0,0247
Aço 28,4
mm 0,0284 130 1,3 616,0523 996,8 0,438852 0,1402
Aço 22,4
mm 0,0224 131 1,31 2738,01 996,8 0,705438 0,1888
Fonte: Autores.
 Tabela 49 – Fator de atrito para o aço carbono a vazão de 1400 L/h
L
Material D (m) (cm) L (m) ∆𝑃𝐿 (Pa) 𝜌 (𝑘𝑔/𝑚3 ) 𝑉𝑚é𝑑 (𝑚/𝑠) 𝑓
Aço 16,8
mm 0,0168 130 1,3 2894,468 996,8 1,755757 0,0243
Aço 28,4
mm 0,0284 130 1,3 1173,433 996,8 0,614393 0,1363
Aço 22,4
mm 0,0224 131 1,31 5427,127 996,8 0,987613 0,1909
Fonte: Autores.

Tabela 50 – Fator de atrito para o aço carbono a vazão de 1800 L/h

L
Material D (m) (cm) L (m) ∆𝑃𝐿 (Pa) 𝜌 (𝑘𝑔/𝑚3 ) 𝑉𝑚é𝑑 (𝑚/𝑠) 𝑓
Aço 16,8
mm 0,0168 130 1,3 4625,282 996,8 2,257402 0,0235
Aço 28,4
mm 0,0284 130 1,3 1975,279 996,8 0,789934 0,1388
Aço 22,4
mm 0,0224 131 1,31 9299,456 996,8 1,269788 0,1979
Fonte: Autores.

Os gráficos representativos do sistema são os ilustrados abaixo:

• Fator de Atrito x Reynolds:

Gráfico 1 – Fator de Atrito x Reynolds para materiais diferentes

Fator de Atrito x Reynolds (materiais diferentes)

0,1400

0,1200
Fator de Atrito

0,1000

0,0800
Tubo 3 (PVC)
0,0600
Tubo 4 (Acrílico)
0,0400
Tubo 5 (Aço 16,8)
0,0200

0,0000
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000
Reynolds

Fonte: Autores.
 Pelo gráfico 1 percebe-se que para um maior valor de Reynolds, menor é o fator de
atrito. Essa característica corresponde com a tendência observada no Diagrama de Moody.

Gráfico 2 – Fator de Atrito x Reynolds para o mesmo material (aço)

Fator de Atrito x Reynolds (aço)

0,2500

0,2000
Fator de Atrito

0,1500
Aço 16,8 mm
0,1000
Aço 28,4 mm
Aço 22,4 mm
0,0500

0,0000
0 10000 20000 30000 40000 50000
Reynolds

Fonte: Autores.

O tubo 2 de aço carbono 22,4 mm apresenta um comprimento de tubo maior,

consequentemente, o fator de atrito tende a ser maior que os demais.

• Queda de Pressão em função da Vazão para o aço carbono do tubo 5 e o

PVC do tubo 3:

Gráfico 3 – Queda de Pressão x Vazão para os tubos 3 e 5

Queda de Pressão x Vazão

1800
Queda de Pressão (Pa)

1600 R² = 0,9979
1400
R² = 0,9972
1200
1000
800 Aço 16,8 (Tubo 5)
600
PVC (Tubo 3)
400
200
0
0,00E+00 5,00E-05 1,00E-04 1,50E-04 2,00E-04 2,50E-04 3,00E-04
Q (m3/s)

Fonte: Autores.
 Essas duas tubulações apresentam diâmetros internos muito próximos (PVC 17 mm e
Aço Carbono 16,8 mm). Fica claro que a queda de pressão na tubulação de aço é maior, isso
ocorre devido a diferença na rugosidade das duas tubulações. Isso ocorre devido a tubulação de
aço (𝜀 = 0,45 mm) possuir uma rugosidade absoluta superior a rugosidade do PVC
(aproximadamente igual a zero). Ainda, o aço está muito suscetível a oxidação quando se
compara ao PVC.

• Queda de Pressão em função da Vazão para os tubos de aço carbono:

Gráfico 4 – Queda de Pressão x Vazão para os tubos de aço carbono

Queda de Pressão x Vazão

10000
9000 R² = 1
Queda de pressão (Pa)

8000
7000
6000
5000 Aço 16,8 mm
R² = 1
4000
Aço 22,4 mm
3000
Aço 28,4 mm
2000 R² = 1
1000
0
0,00E+00 1,00E-04 2,00E-04 3,00E-04 4,00E-04 5,00E-04 6,00E-04
Vazão (m3/s)

Fonte: Autores.

Observa-se no gráfico 4 que mostra os tubos de aço de diferentes dimensões, para o tubo
2 (diâmetro interno igual a 22,4 mm) apresenta uma maior tendência a queda de pressão. Isso
ocorre devido ao comprimento do tubo, sendo esse o tubo com maior comprimento, portanto,
maior queda de pressão.

Conclui-se que o experimento foi capaz de representar o comportamento do fator de

atrito e da queda de pressão para diferentes materiais constituintes dos tubos. Desse modo, é
possível observar a tendência do fator de atrito com o número de Reynolds, o comportamento
da queda de pressão para o mesmo material com diferentes dimensões e também a queda de
pressão quando comparada a tubos de diferentes materiais e dimensões semelhantes. Os
resultados foram os esperados quando comparados com a literatura. Os valores de rugosidade
dos tubos é uma das principais fontes de influência quando se trata do fator de atrito e,
consequentemente, da queda de pressão. Porém, essa variável depende do estado do material,
não sendo possível calcular neste sistema. Devido a isso, precisou-se estimar valores para o
caso da comparação entre a tubulação de PVC e aço de dimensões parecidas para conseguir
uma análise da tendência do gráfico.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ÇENGEL, A, Y. CIMBALA, M, J. Mecânica dos fluidos: fundamentos e aplicações. 3ª ed.

Porto alegre: AMGH, 2012.

FOX, R. W.; MCDONALD, A. T.; PRITCHARD, P. J. Introdução à mecânica dos Fluídos.

6 ed. 798 p. Rio de Janeiro: LTC, 2006.

MEDIÇÃO NET. Dimensional. 2016. Disponível em: <

https://medicaonet.com.br/servico/trena>. Acesso em 13 ago. 2021.

PORTO, R. M. Hidráulica Básica. 4ed São Carlos: EESC-USP, 2006. 540p.