PRÁTICA 06: CURVA DO SISTEMA E PONTO DE OPERAÇÃO

Bruna Randig, Daniele Dalmolin e Paulo Vitor de L. Carvalho

Resumo: os principais objetivos da prática englobam a obtenção da curva característica

do sistema e do ponto de operação através de determinação gráfica junto à curva
característica da bomba. Os dados do experimento são analisados levando em
consideração os valores encontrados na literatura e os resultados obtidos apresentaram
baixa discrepância.

1. Introdução
O ponto de operação, também conhecido como ponto de funcionamento, é a
interseção gráfica entre a curva característica de um sistema e de uma bomba em um
gráfico de head ou altura manométrica pela vazão. Esse ponto representa na prática uma
vazão estimada de trabalho da bomba, sendo obtido o valor de funcionamento ideal
relativo ao desempenho médio da bomba combinado ao sistema de operação e as suas
características. (WHITE, 2018)
A relação observada acima tem a ver com o fato da altura de carga (head) não ser
constante e de variar com a vazão que atravessa a bomba. Como a altura manométrica
varia para compensar a perda de carga da tubulação, uma tubulação com aumento da
perda de carga vai demandar um head maior com um consequente acréscimo da vazão.
(FOX et al., 2018)
A perda de carga citada ocorre dentro da tubulação especialmente quando a
rugosidade é alta, devido ao material utilizado nessas tubulações e ao tempo total de uso
da estrutura, assim como em acessórios que também possuem perdas de carga. Quanto
maior a perda, maior a energia demandada da bomba para o fluido transportado. Para um
procedimento experimental como o presente, espera-se através da análise comparativa
entre as vazões no ponto de operação e na prática relativa ao Tubo de Venturi obter-se
valores sem grandes variações, de modo que possíveis desvios relativos possam ser
enquadrados dentro de escalas baixas e justificáveis dentro dentre erros ocasionais em
práticas laboratoriais. (FOX et al., 2018)

2. Objetivos
Obter a curva característica do sistema e realizar a sua plotagem em um gráfico com
a curva característica da bomba. A partir da interseção entre as curvas, coletar a vazão no
ponto de operação e comparar com o maior valor da vazão da Prática 5 relativa ao Tubo
de Venturi.

3. Metodologia
Inicialmente, foram realizadas algumas considerações acerca do balanço de energia
(Equação 1). Por exemplo, pode-se assumir que a velocidade em A (Figura 1) é pratica-
mente zero.
 𝑉2𝐵 − 𝑉2𝐴 𝑃𝐵 − 𝑃𝐴 ℎ𝐿𝑇 (1)
+ (𝑍𝐵 − 𝑍𝐴 ) + + −𝐻=0
2𝑔 𝜌𝑔 𝑔

FIGURA 1 - ESQUEMA PRÁTICA 6

Fonte: Aula, 2021.

Como também que as pressões nos pontos A e B são equivalentes à pressão at-
mosférica, já que são “tubos” que estão abertos. Dessa forma, pode-se simplificar a Equa-
ção 1, chegando à Equação 2:
𝑉𝐵2 ℎ𝐿𝑇 (2)
𝐻= + (𝑍𝐵 − 𝑍𝐴 ) +
2𝑔 𝑔
Assim, a perda de carga pode ser calculada somando-se as perdas de carga distri-
buídas, relacionada ao escoamento nos trechos retilíneos da tubulação, e as perdas de
carga localizadas, referentes aos acessórios conectados ao sistema. De tal forma que as
perdas distribuídas podem ser calculadas através da Equação 3:
𝐿 𝑉2 (3)
ℎ𝑑 = 𝑓
𝐷 2
A qual necessita do fator de atrito f que pode ser encontrado através da equação de Miller
(Equação 4):
𝜖 5,74 −2 (4)
𝑓 = 0,25 [log ( + 0,9 )]
3,7𝐷 𝑅𝑒
Já as perdas localizadas apresentam diversas formas de serem calculadas, mas
nesse experimento foi adotado o conceito de comprimento equivalente (valor de compri-
mento da tubulação reta que causaria uma perda de carga igual à causada pelo acessório).
Assim, as perdas localizadas podem ser obtidas através da Equação 5.
𝐿𝑒 𝑉 2 (5)
ℎ𝑙 = 𝑓
𝐷 2
 Os valores de comprimento equivalente e a quantidade de cada acessório utilizado
nessa prática estão expostos na TABELA 1:
TABELA 1 – ACESSÓRIOS

𝐿𝑒 Quantidade
Acessório
𝐷 PVC aço

Junção 16 3 2

Válvula gaveta aberta 8 - 1

Válvula esfera aberta 3 - 2

Cotovelo 90º 30 8 -

T de saída lateral 60 1 1

T de entrada lateral 80 - 1

Bocal de entrada 15 1 -

Fonte: Adaptado da aula, 2021.

Para os cálculos descritos é necessário determinar a velocidade de escoamento a

partir da vazão, assim tem-se que área da seção transversal da tubulação pode calculada
pela equação 6,

𝐷 2 (6)
𝐴 = 𝜋( ) ,
2

tendo determinado a área, podemos verificar a velocidade de escoamento a partir da vazão

pela equação 7 e subsequente determinar o número de Reynolds pela equação 8,

𝑄 (7)
𝑣=
𝐴

𝑣𝐷 (8)
𝑅𝑒 =
ν

onde, 𝑄 corresponde a vazão volumétrica, 𝑣 a velocidade de escoamento e ν a viscosidade

cinemática da água a temperatura padrão de 25 ºC, de 0,893 10-6 m2/s (PERRY, GREEN,
2007). Para o desenvolvimento dos cálculos utilizou-se os seguintes parâmetros:
TABELA 2 – DADOS FORNECIDOS
𝐷 (𝑚) 0,0405

𝜖𝑎ç𝑜 (𝑚𝑚) 0,046

𝜖𝑃𝑉𝐶 (𝑚𝑚) 0,001

(𝑍𝐵 − 𝑍𝐴 ) (𝑚) 0,5

Fonte: Adaptado da aula, 2021.

 A partir das informações dispostas nessa seção e das equações aqui apresentadas foi
possível realizar todos os cálculos para chegar na curva característica do sistema.

4. Resultados
Para determinação do ponto de operação inicialmente é necessário a curva
característica da bomba analisada na prática 3, disposta no Gráfico 1.

GRÁFICO 1: CURVA CARACTERÍSTICA DA BOMBA COM OS VALORES OBTIDOS

EXPERIMENTAL NA PRÁTICA 3 EM AZUL

FONTE: Os autores, 2021.

A partir da curva característica da bomba, podemos definir o intervalo de vazão a

ser avaliado, neste caso iniciou-se em 40 L/min até 260 L/min, com espaçamento de 20
L/min para obter a curva característica do sistema.

Os resultados estão dispostos a seguir:

TABELA 3: FATOR DE ATRITO E PERDA DE CARGA DISTRIBUIDA, LOCALIZADA E TOTAL
PARA CADA A VAZÃO AVALIADA.

Aço PVC
𝑄(𝐿⁄𝑚𝑖𝑛 ) 𝑣(𝑚⁄𝑠) 𝐻𝑇 (𝑚)
𝑓 ℎ𝐷 (𝑚) ℎ𝐿 (𝑚) 𝑓 ℎ𝐷 (𝑚) ℎ𝐿 (𝑚)

40,0 0,52 0,028 0,77 0,69 0,025 0,33 1,21 3,00

60,0 0,78 0,026 1,63 1,45 0,023 0,67 2,47 6,21

80,0 1,03 0,025 2,78 2,47 0,021 1,11 4,11 10,47

100,0 1,29 0,024 4,23 3,75 0,020 1,65 6,12 15,75

120,0 1,55 0,024 5,96 5,29 0,019 2,29 8,47 22,01

140,0 1,81 0,023 7,99 7,09 0,019 3,02 11,17 29,25

160,0 2,07 0,023 10,30 9,14 0,018 3,83 14,19 37,46

180,0 2,33 0,023 12,90 11,45 0,018 4,74 17,54 46,62

200,0 2,59 0,022 15,79 14,01 0,017 5,72 21,20 56,72

220,0 2,85 0,022 18,97 16,83 0,017 6,80 25,17 67,76

240,0 3,10 0,022 22,43 19,90 0,017 7,95 29,46 79,74

260,0 3,36 0,022 26,18 23,23 0,017 9,19 34,04 92,64

FONTE: Os autores, 2021.

TABELA 4: HEADS ENCONTRADOS PARA CADA VAZÃO AVALIADA.

𝑄(𝐿⁄𝑚𝑖𝑛) 𝐻(m)

40,0 0,819

60,0 1,164

80,0 1,622

100,0 2,191

120,0 2,867

140,0 3,649

160,0 4,537
 180,0 5,528

200,0 6,623

220,0 7,821

240,0 9,120

260,0 10,520

FONTE: Os autores, 2021.

TABELA 5: HEAD DA BOMBA OBTIDO NA PRÁTICA 3

𝑄(𝐿⁄𝑚𝑖𝑛) 𝐻(m)

48,81 0,819

95,38 1,164

110,13 1,622

127,45 2,191

146,43 2,867

163,22 3,649

172,25 4,537

186,73 5,528

FONTE: Os autores, 2021.

A partir dos dados dispostos nas Tabelas 2 e 3 realizamos a plotagem gráfica para
determinar o ponto de operação.
GRÁFICO 2: CURVA DA BOMBA E CURVA DO SISTEMA

18,000

15,000

12,000
H (m)

9,000

6,000

3,000

0,000
0,00 50,00 100,00 150,00 200,00 250,00 300,00
Q (L/min)
Curva da Bomba Curva do Sistema

FONTE: Os autores, 2021.

Como os dados obtidos experimentalmente para bomba é insuficiente para que
haja a intercepção entre as curvas, realizamos a extrapolação por meio da equação
ajustada para a curva da bomba.

𝑦 = −0,0003𝑥 2 + 0,0206𝑥 + 15,535 (9)

Assim o ponto de operação pode ser determinado no gráfico 3.

GRÁFICO 3: PONTO DE OPERAÇÃO

18,000

15,000

12,000
H (m)

9,000

6,000

3,000

0,000
0,0 50,0 100,0 150,0 200,0 250,0 300,0
Q (L/min)
Curva do Sistema Curva da bomba ajustada
 Pela sobreposição das duas curvas podemos verificar que o ponto de operação é
de aproximadamente é 210 L/min, que corresponde a um head de 6,6 m.

Tendo determinado a vazão de operação podemos comparar com a vazão obtida

para o tubo de Venturi na prática 5 – Instrumentos de Medição de vazão.

TABELA 6: VAZÕES MEDIDAS PELO TUBO DE VENTURI

Medição 𝑄(𝐿⁄𝑚𝑖𝑛 )

1 190,9

2 153,8

3 107,4

FONTE: Os autores, 2021.

Assim percebemos que a vazão obtida pela análise do gráfico 3 é maior que 190,9
L/min, ou seja, a vazão real é menor do que a esperada. Com isso podemos inferir que os
valores da rugosidade adotada com parâmetros neste experimento não representam o atual
estado das tubulações, visto que o valor rugosidade depende do material de fabricação e
do estado de conservação. De forma geral um tubo desgastado, ou seja, com vários anos
de uso apresenta uma rugosidade maior que de um tubo novo.

Portanto podemos ponderar que o desvio relativo, entre o valor teórico e o real,
pode ser em virtude do estado de conservação dos tubos utilizados na pratica
experimental.

Outro fator que contribui para o desvaio da vazão é a consideração das condições
de operação de 25 ºC, visto que a temperatura afeta diretamente as propriedades do fluído
utilizado nesta prática. Por último, podemos citar a necessidade de extrapolar a curva da
bomba, o que pode ter contribuído para o desvio encontrado para a vazão de operação em
relação a vazão do tubo de Venturi.

5. Conclusões
Primeiramente podemos concluir que o objetivo principal desta prática foi alcançado
ao determinarmos o ponto de operação, pela interseção da curva da bomba com a curva
do sistema. Em paralelo temos a divergência entre o valor obtido de 210 L/min com o da
prática anterior de 190,9 L/min decorrentes sobretudo do estado de conservação do
sistema avaliado, das condições experimentais e da insuficiência de dados da curva da
bomba.
 6. Referências Bibliográficas
WHITE, Frank. M. Mecânica dos Fluidos. Grupo A, 2018. 9788580556070. Disponível em:
https://integrada.minhabiblioteca.com.br/#/books/9788580556070/. Acesso em: 07 dez. 2021.

W., F.R.; T., M.A.; J., P.P.; W., M.J. Introdução à Mecânica dos Fluidos, 9ª edição. [Digite o Local da
Editora]: Grupo GEN, 2018. 9788521635000. Disponível em:
https://integrada.minhabiblioteca.com.br/#/books/9788521635000/. Acesso em: 07 Dec 2021

PERRY, R. H.; GREEN, D. W. Perry's Chemical Engineers' Handbook. 8ª ed. New York: McGraw-
Hill, 2007.