UNIVERSIDADE FERDERAL DO CARIRI – CAMPUS JUAZEIRO DO NORTE

CURSO DE BACHARELADO EM ENGENHARIA CIVIL

HIDRÁULICA APLICADA
ORIENTADOR: PROF. DR. PAULO ROBERTO LACERDA TAVARES

MATEUS FLORENCIO SOUSA

RELATÓRIO DE AULA PRÁTICA:

ANÁLISE DA PERDA DE CARGA DISTRIBUÍDA EM CONDUTO FORÇADO
ENTRE DOIS PONTOS EM UM TUBO LISO DE PVC.

Juazeiro do Norte - CE
2019
 Sumário
1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 5
1.2 Objetivo Geral .................................................................................................. 5
1.3 Objetivos Específicos ..................................................................................... 5
2. MATERIAIS E MÉTODOS .................................................................................... 5
2.1 Método experimental pelo manômetro ....................................................... 8
2.2 Método teórico pelas equações de Swuamee Jain para o fator de atrito
e de Darcy-Weisbach para a perda de carga: ....................................................... 8
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................... 16
5. REFERÊNCIAS .................................................................................................... 16
 Lista de Figuras
Figura 1: Painel Hidráulico ................................................................................ 6

Figura 2: Mangueiras acopladas ao Painel ....................................................... 6

Figura 3: Reservatório ....................................................................................... 7

Figura 4: Medidor de Pressão ........................................................................... 7

 Lista de Quadros
Quadro 1: Perda de Carga Experimental para o Diâmetro de 26,5 mm. ......... 10
Quadro 2: Perda de Carga Experimental no SI para o Diâmetro de 26,5 mm. 10
Quadro 3: Número de Reynolds para o Diâmetro de 26,5 mm. ...................... 11
Quadro 4: Fator de Atrito Teórico para o Diâmetro de 26,5 mm. .................... 11
Quadro 5: Perda de Carga Teórica para o Diâmetro de 26,5 mm. .................. 12
Quadro 6: Fator de Atrito Experimental para o Diâmetro de 26,5 mm. ........... 12
Quadro 7: Perda de Carga Experimental para o Diâmetro de 16,5 mm, ......... 12
Quadro 8: Número de Reynolds para o Diãmetro de 16,5 mm, ...................... 13
Quadro 9: Fator de Atrito Teórico para o Diâmetro de 16,5 mm, .................... 13
Quadro 10: Perda de Carga Teórica para o Diâmetro de 16,5 mm, ................ 14
Quadro 11: Fator de Atrito Experimental para o Diâmetro de 16,5 mm, ......... 14
Quadro 12: Comparativo entre as perdas de carga para o Diâmetro de 26,5
mm, .................................................................................................................. 15
Quadro 13: Comparativo entre os fatores de atrito para o Diâmetro de 26,5
mm, .................................................................................................................. 15
Quadro 14: Comparativo entre as perdas de carga para o Diâmetro de 26,5
mm, .................................................................................................................. 15
Quadro 15: Comparativo entre os fatores de atrito para o Diâmetro de 16,5
mm. .................................................................................................................. 16
1. INTRODUÇÃO
A hidráulica de tubulações, apresenta aspectos práticos que envolvem a
análise do escoamento de fluidos incompressíveis em condutos forçados e
uniformes, em regime permanente levando em consideração as condições
de escoamento que tratam de vazão, velocidade, diâmetro e perda de carga.
Condutos fechados para o transporte estão na maior parte das obras civis.
A grande vantagem dessa alternativa sobre o escoamento em canais é a
maior flexibilidade do escoamento em regime pressurizado. Diante desse
contexto há perda energética quando um fluido percorre por uma tubulação,
energia essa conhecida como perda de carga.
O líquido ao escoar transforma parte da sua energia em calor. Essa
energia não é mais recuperada na forma de energia cinética ou potencial, e
por isso, denomina-se perda de carga. “A perda de carga contínua se deve,
principalmente, ao atrito entre partículas escoando em diferentes
velocidades. As causas dessas variações de velocidade são a viscosidade
do líquido ν e a rugosidade da tubulação 𝜀 .” (BAPTISTA; LARA, 2010, p.68)

1.2 Objetivo Geral

Analisar os aspectos, práticos e teóricos, da perda de carga e do fator de
atrito entre dois pontos no escoamento em dois tubos lisos de PVC com
diferentes valores de diâmetros e vazões, dispostos em um painel hidráulico.

1.3 Objetivos Específicos

 Calcular a perda de carga teórica;
 Calcular o fator de atrito experimental;
 Analisar a discrepância entre os valores práticos e teóricos;
 Avaliar as diferentes características do escoamento e da perda de
carga na mudança de diâmetro da tubulação e da vazão.

2. MATERIAIS E MÉTODOS
Para a realização da prática foram utilizados alguns materiais
disponibilizados no laboratório. Inicialmente foi-se apresentado o Painel
Hidráulico (figura 1), o qual apresenta tubulações e conexões que permitem

5
o escoamento do fluido pelo painel composto por registros que possibilitam
determinar o percurso da água desejado.

Figura 1: Painel Hidráulico

O sistema também é composto por uma bomba elevatória com medidor

tipo hidrômetro acoplado a um reservatório (figura 3), o qual permite o
fornecimento de água para o painel, permitindo uma vazão constante. A
partir desses acessórios, existe a possibilidade de medir a perda de carga
entre dois pontos de uma das tubulações que compõem o sistema, dado
que o equipamento permite o encaixe da mangueira (figura 2) do medidor
de pressão.

Figura 2: Mangueiras acopladas ao Painel

Inicialmente foi medida a temperatura da água contida no reservatório

(figura 3) por intermédio de um termômetro digital, parâmetro importante
para a determinação da viscosidade cinemática consultada a partir da
bibliografia. Posteriormente, foi-se acionada a bomba com uma vazão já
pré-estabelecida, com o intuito de gerar um fluxo contínuo na tubulação.
Finalizadas estas etapas, a utilização dos registros foi de suma

6
importância para permitir o escoamento do fluido pelas tubulações a
serem estudadas. Assim, o objetivo foi utilizar dois tubos lisos de PVC de
diâmetros diferentes (26,5 mm e 16,5 mm) com mesma rugosidade,
também consultada a partir da bibliografia.

Figura 3: Reservatório

Em seguida, foram estabelecidos dois pontos ao longo de cada tubulação

separadamente e acopladas a mangueira do manômetro. Logo, os
valores da perda de carga puderam ser verificados a partir do medidor de
pressão (figura 4), o qual é composto por duas colunas d’água,
possibilitando a visualização da perda de carga através da diferença de
altura entre as duas colunas.

Figura 4: Medidos de Pressão

7
Concluídas estas etapas, foram realizadas sete medições para cada
tubulação, totalizando quatorze leituras referentes a perda de carga, as
quais foram feitas para cada vazão diferente.
Estas vazões foram disponibilizadas pela bomba que compõe o sistema.
Porém, para a realização dos cálculos é necessário corrigi-las, a partir da
equação (1) desenvolvida pelo corpo técnico do laboratório de Recursos
Hídricos da Universidade Federal do Cariri, sendo possível a obtenção de
valores mais precisos para posterior análise.
𝐐𝐂𝐨𝐫𝐫𝐢𝐠𝐢𝐝𝐚 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟑 + 𝟏, 𝟎𝟑𝟖𝟏𝐐 (1)

Para a determinação da perda de carga no ensaio em questão, pode-se

obter seu valor a partir dos métodos seguintes.

2.1 Método experimental pelo manômetro

Por este método a perda de carga é obtida de forma direta a partir da
leitura das colunas d’água do manômetro, expressa em milímetros.

2.2 Método teórico pelas equações de Swuamee Jain para o fator de

atrito e de Darcy-Weisbach para a perda de carga:
Para a utilização desse método, inicialmente é preciso a
determinação de alguns parâmetros, como a rugosidade absoluta do tubo
e a viscosidade cinemática do fluido, ambas consultadas em bibliografias
utilizadas como referências para a elaboração deste relatório.
Obtidos os parâmetros citados anteriormente, é preciso calcular o
número de Reynolds dado pela equação (2) que servirá como um novo
parâmetro para cálculos posteriores afim de se determinar a perda de
carga pelo método teórico.

𝟒𝐐
𝐑𝐞𝐲 = (2)
𝛑𝐃𝛎

Em que, D é o diâmetro da tubulação (m), Q é a vazão (m³/s) e ν a

viscosidade cinemática (m²/s)

Calculado o número de Reynolds, é preciso determinar a razão entre

a rugosidade absoluta e o diâmetro da tubulação:

𝜺
(3)
𝑫

8
 Com os resultados encontrados pelas equação (2 e 3), e com o objetivo
de utilizar a equação de Swamee Jain, as condições abaixo devem ser
satisfeitas.
𝛆
𝟏𝟎−𝟔 ≤ ≤ 𝟏𝟎−𝟐
𝐃

𝟓. 𝟏𝟎𝟑 ≤ 𝐑𝐞𝐲 ≤ 𝟏𝟎𝟖

Calculados todos os parâmetros anteriores e verificadas a condição
citada, a equação de Swamee Jain é determinada pela Equação (4):

𝟎,𝟐𝟓
𝒇= 𝟐 (4)
𝜺 𝟓,𝟕𝟒
[𝐥𝐨𝐠( + 𝟎,𝟗)]
𝟑,𝟕𝑫 𝑹𝒆𝒚

Assim, calculado o fator de atrito teórico, a perda de carga teórica

pode ser determinada por intermédio da equação de Darcy-Weisbach
para cada vazão e diâmetro, de acordo com a Equação (5):

𝟖𝒇𝑸𝟐 𝑳
∆𝑯 = (5)
𝝅𝟐 𝒈𝑫𝟓

Com os valores referentes a perda de carga obtidos na prática foi

calculado o fator de atrito experimental, isolando a variável (f) na equação
de Darcy-Weisbach, como mostra a Equação (6):

𝚫𝑯𝝅𝟐 𝒈𝑫𝟓
𝒇= (6)
𝟖𝑸𝟐 𝑳

Por fim, é necessário calcular o valor do erro dado pela equação (7) e
discutir as divergências entre os valores medidos e calculados.
Valor Teórico −Valor Experimentaç
Erro = ( ) ∗ 𝟏𝟎𝟎 (7)
Valor Teórico

3. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Para a determinação da perda de carga para a tubulação de 26,5 mm de
diâmetro foram obtidos os seguintes valores:

9
 Quadro 1: Perda de Carga Experimental para o Diâmetro de 26,5 mm.
Perda de Carga
Vazão (l/h) Experimental (hf)
(mm)
1600 30
1800 38
2000 45
2200 50
2400 60
2600 71
2800 84

Para dar continuidade aos cálculos, é preciso corrigir os valores das

vazões por intermédio da equação (1), simultaneamente converter os
dados para as unidades do SI (Sistema Internacional de Medidas). Assim,
obteve-se os seguintes resultados:

Quadro 2: Perda de Carga Experimental no SI para o Diâmetro de 26,5 mm.

Vazão Corrigida pela Perda de Carga
equação da bomba (m³/s) Experimental (hf) (m)
0,000491378 0,030
0,000549051 0,038
0,000606722 0,045
0,000664394 0,050
0,000722067 0,060
0,000779739 0,071
0,000837411 0,084

Seguindo o procedimento, consultou-se a bibliografia afim de determinar o

valor respectivo a rugosidade da tubulação de PVC, encontrando-se o valor
abaixo:

𝛆 = 0,010 mm = 0,000010 m

Durante a prática foi-se medida a temperatura da água, resultando em um

valor de T= 25,5 °C servindo como parâmetro para que possa ser
determinada a viscosidade cinemática consultada na bibliografia. É
importante ressaltar que a temperatura em questão não possui um valor de
viscosidade cinemática determinado, sendo preciso ser realizada uma
interpolação afim de obter um resultado mais preciso para os demais
cálculos.

10
 30°C − 25°C 30°C − 25,5°C
−7 −7
= → 𝛎 = 8,87 ∗ 10−7 (m2 /s)
8,03 ∗ 10 − 8,56 ∗ 10 8,03 ∗ 10−7 − 𝛎

Para determinar a perda de carga teórica, ainda é preciso determinar o valor

do fator de atrito teórico, e por sua vez determinar o número de Reynolds
expresso pela equação (2), logo, obteve-se os seguintes valores para as
respectivas vazões e para o diâmetro de 26,5mm.

Quadro 3: Número de Reynolds para o diâmetro de 26,5 mm.

Vazão Corrigida pela Diâmetro
Nº de Reynolds
equação da bomba (m³/s) (m)
0,000491378 0,0265 27230,81622
0,000549054 0,0265 30426,85348
0,000606722 0,0265 33622,89073
0,000664394 0,0265 36818,92799
0,000722067 0,0265 40014,96524
0,000779739 0,0265 43211,00251
0,000837411 0,0265 46407,03975

Ainda é preciso calcular os valores da relação dada pela equação (3), afim
de obter os dois parâmetros que limitam a utilização da equação de Swamee
Jains, equação (4), para que possa ser calculado o fator de atrito, assim
segue os seguinte valor considerando a tubulação de 26,5 mm de diâmetro:
𝜀
= 0,000037735 = 3,77 ∗ 10−5
𝐷
Calculados o número de Reynolds e a divisão da rugosidade absoluta pelo
diâmetro de 26,5 mm, foi-se verificada a seguinte condição:
𝜀
se 10−6 ≤ ≤ 10−2
𝐷

se 5. 103 ≤ 𝑅𝑒𝑦 ≤ 108

Verificada estas condições, pode-se concluir que a utilização da equação (4)
é viável, assim, obteve-se os seguintes resultados (Quadro 5) para o fator
de atrito teórico, dadas as diferentes vazões.

Quadro 4: Fator de Atrito Teórico para o Diâmetro de 26,5 mm.

Vazão Corrigida pela Fator de Atrito
equação da bomba (m³/s) Teórico
0,000491378 0,024034633
0,000549050 0,023412090
0,000606722 0,022873182

11
 0,000664394 0,022400054
0,000722067 0,021979837
0,000779739 0,021602977
0,000837411 0,021262209

Logo, foi-se possível determinar a perda de carga teórica (Quadro 5) a

partir da equação (5).
Quadro 5: Perda de Carga Teórica para o Diâmetro de 26,5 mm.
Vazão Corrigida pela Perda de Carga
equação da bomba (m³/s) Teórica (m)
0,000491378 0,03669107
0,000549050 0,04462270
0,000606722 0,05323512
0,000664394 0,06251625
0,000722067 0,07245543
0,000779739 0,08304316
0,000837411 0,09427091

Com a finalidade de serem analisadas as discrepâncias entres os valores

práticos e teóricos, também foi-se determinado os valores para o fator de
atrito prático utilizando a equação (6), dadas as perdas de carga obtidas
durante o ensaio (Quadro 6):

Quadro 6: Fator de Atrito Experimental para o Diâmetro de 26,5 mm.

Perda de Carga Fator de Atrito
Experimental (hf) (m) Experimental
0,030 0,01965162
0,038 0,01993737
0,045 0,01933485
0,050 0,017915385
0,060 0,01820140
0,071 0,01847005
0,084 0,01894567

Seguindo as etapas do ensaio, agora utilizando-se de da tubulação de 16,5

mm, obteve-se os valores para perda de carga experimental dispostos no
Quadro 7:

Quadro 7: Perda de Carga Experimental para o Diâmetro de 16,5 mm.

Vazão Corrigida pela Perda de Carga
equação da bomba (m³/s) Experimental (hf) (m)
0,000491378 0,352

12
 0,000549050 0,427
0,000606722 0,527
0,000664394 0,604
0,000722067 0,700
0,000779739 0,836
0,000837411 0,957

O mesmo procedimento descrito anteriormente foi realizado para a

tubulação de 16,5 mm, obtendo-se os valores para Número de Reynolds
(Quadro 7) e da divisão entre a rugosidade absoluta e o diâmetro, ambos os
resultados expressos abaixo:

Quadro 8: Número de Reynolds para o Diãmetro de 16,5 mm.

Vazão Corrigida pela Nº de
Diâmetro (m)
equação da bomba (m³/s) Reynolds
0,000491378 0,0165 43734,34123
0,000549050 0,0165 48867,37073
0,000606722 0,0165 54000,40027
0,000664394 0,0165 59133,42981
0,000722067 0,0165 64266,45933
0,000779739 0,0165 69399,48886
0,000837411 0,0165 74532,51839

𝜀
= 0,000060606 = 6,60 ∗ 10−5
𝐷
Calculados o número de Reynolds e a divisão da rugosidade absoluta pelo
diâmetro de 16,5 mm, foi-se verificada a seguinte condição:
𝜀
se 10−6 ≤ ≤ 10−2
𝐷

se 5. 103 ≤ 𝑅𝑒𝑦 ≤ 108

Verificada estas condições, pode-se concluir que a utilização da equação
(4) é viável, assim, obteve-se os seguintes resultados (Quadro 9) para o
fator de atrito teórico, dadas as diferentes vazões.

Quadro 9: Fator de Atrito Teórico para o Diâmetro de 16,5 mm.

Vazão Corrigida pela
Fator de Atrito Teórico
equação da bomba (m³/s)
0,000491378 0,021630791
0,000549050 0,02111208
0,000606722 0,02066290
0,000664394 0,020268508

13
 0,000722067 0,01991824
0,000779739 0,01960417
0,000837411 0,01932027

Logo, foi-se possível determinar a perda de carga teórica (Quadro 10) a

partir da equação (5).
Quadro 10: Perda de Carga Teórica para o Diâmetro de 16,5 mm.
Vazão Corrigida pela Perda de Carga Teórica
equação da bomba (m³/s) (m)
0,000491378 0,35286204
0,000549050 0,42998794
0,000606722 0,51389291
0,000664394 0,604470742
0,000722067 0,70162827
0,000779739 0,80528289
0,000837411 0,91536067

Com a finalidade de serem analisadas as discrepâncias entres os valores

práticos e teóricos, também foi-se determinado os valores para o fator de
atrito prático utilizando a equação (6), dadas as perdas de carga obtidas
durante o ensaio (Quadro 11):

Quadro 11: Fator de Atrito Experimental para o Diâmetro de 16,5 mm.

Perda de Carga Fator de Atrito
Experimental (hf) (m) Experimental
0,352 0,021577947
0,427000000 0,02096537
0,527 0,02118992
0,604 0,020252724
0,7 0,01987202
0,836 0,02035197
0,957 0,02019914

Por fim, pode-se comparar os dados anotados durante a prática com os

valores calculados a partir da teoria e determinar o erro relativo percentual
através da equação (7).
 Comparativo entre a perda de carga experimental e a perda de carga
teórica para a tubulação de 26,5 mm de diâmetro:

14
Quadro 12: Comparativo entre as perdas de carga para o Diâmetro de 26,5 mm.
Perda de Carga Perda de Carga Erro Relativo
Vazão (l/h)
Experimental (hf) (m) Teórica (m) Percentual (%)
1600 0,030 0,037 18,24
1800 0,038 0,045 14,84
2000 0,045 0,053 15,47
2200 0,050 0,063 20,02
2400 0,060 0,072 17,19
2600 0,071 0,083 14,50
2800 0,084 0,094 10,90

 Comparativo entre ao fator de atrito experimental e o fator de atrito

teórico para a tubulação de 26,5 mm de diâmetro:
Quadro 13: Comparativo entre os fatores de atrito para o Diâmetro de 26,5 mm.
Fator de Atrito Fator de Atrito Erro Relativo
Vazão (l/h)
Experimental Teórico Percentual (%)
1600 0,01965162 0,02403463 18,24
1800 0,01993737 0,02341209 14,84
2000 0,01933485 0,02287318 15,47
2200 0,01791539 0,02240005 20,02
2400 0,01820140 0,02197984 17,19
2600 0,01847005 0,02160298 14,50
2800 0,01894567 0,02126221 10,90

 Comparativo entre a perda de carga experimental e a perda de carga

teórica para a tubulação de 16,5 mm de diâmetro:
Quadro 14: Comparativo entre as perdas de carga para o Diâmetro de 26,5 mm.
Vazão Perda de Carga Perda de Carga Erro Relativo
(l/h) Experimental (hf) (m) Teórica (m) Percentual (%)
1600 0,352 0,353 0,24
1800 0,427 0,430 0,69
2000 0,527 0,514 -2,55
2200 0,604 0,604 0,08
2400 0,7 0,702 0,23
2600 0,836 0,805 -3,81
2800 0,957 0,915 -4,55

 Comparativo entre ao fator de atrito experimental e o fator de atrito

teórico para a tubulação de 16,5 mm de diâmetro:

15
 Quadro 15: Comparativo entre os fatores de atrito para o Diâmetro de 16,5 mm.
Fator de
Fator de Atrito Erro Relativo
Vazão (l/h) Atrito
Experimental Percentual (%)
Teórico
1600 0,021578 0,0216308 0,24
1800 0,020965 0,0211121 0,69
2000 0,021190 0,0206629 -2,55
2200 0,020253 0,0202685 0,08
2400 0,019872 0,0199182 0,23
2600 0,020352 0,0196042 -3,81
2800 0,020199 0,0193203 -4,55

4. CONSIDERAÇÕES FINAIS

A partir deste ensaio de laboratório, pode-se perceber na prática o

comportamento da perda de carga vista na teoria, em que esta perda é
inversamente proporcional ao diâmetro da tubulação.

Avaliando as discrepâncias quanto à perda de carga experimental e a

perda de carga na teoria, observa-se pequenas variações quanto aos seus
valores, porém, é perceptível que a tubulação de diâmetro 16,5 mm
apresentou menores erros comparada a tubulação de 26,5 mm de diâmetro.
Esta diferença pode ser causada devido à erros de leitura, visualização do
menisco na coluna d’água do medidor de pressão, e imprecisão dos
equipamentos devido a sua calibração.

Por fim, também é possível analisar que ao aumentar a vazão, a perda de

carga também era aumentada, entretanto, em alguns casos, isto não foi
verificado, o que também pode ter sido devido à erros de execução do ensaio
já que na teoria, a perda de carga é diretamente proporcional a vazão, de
acordo com a equação de Darcy Darcy-Weisbach.

5. REFERÊNCIAS
PORTO, R. M.; Hidráulica Básica, 4ª ed. São Carlos: EESC-USP, 2006

BAPTISTA, M. et al. Fundamentos de Engenharia Hidráulica, 3ª ed.

Belo Horizonte, Editora UFMG, 2010

16
FOX, R.W.; MCDONALD, A.T.; PRITCHARD, P.J. Introdução à
Mecânica dos Fluidos. 6ª ed. Rio de Janeiro: LTC, 2006

17