UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO - UFPE

CENTRO DE TECNOLOGIA E GEOCIÊNCIAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

FENÔMENOS DE TRANSPORTE - 2023.1

RELATÓRIO DAS PRÁTICAS

Aluna:

Mirella Cysneiros Leitão

Recife, 12 de Setembro de 2023

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SUMÁRIO

INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 2
FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA.........................................................................................................3
METODOLOGIA.................................................................................................................................. 6
RESULTADOS E DISCUSSÕES..........................................................................................................7
CONCLUSÃO..................................................................................................................................... .21
REFERÊNCIAS................................................................................................................................... 22
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1. INTRODUÇÃO
A mecânica dos fluidos é uma área fundamental da física e da engenharia que se
dedica ao estudo do comportamento dos fluidos, quando estão em movimento ou em repouso.
Antes é preciso ter uma prévia noção do que significa um fluido. Basicamente, um fluido é
uma substância que se deforma continuamente, isto é, escoa, sob ação de uma força
tangencial por menor que ele seja (GOMES, 2019). O fluido contém algumas propriedades
básicas, dentre elas: a massa específica, o peso específico, o volume específico, a elasticidade
e a compressibilidade.
Em seu escopo, a mecânica dos fluidos examina como os fluidos respondem às forças
que atuam sobre eles, incluindo a pressão, a gravidade e a viscosidade, e como essas
respostas afetam o movimento e o equilíbrio dos fluidos. Ela também aborda conceitos
essenciais, como vazão, pressão, densidade, viscosidade e temperatura, que desempenham
papéis cruciais na caracterização e na previsão do comportamento dos fluidos em diferentes
contextos.
O propósito deste relatório é aprofundar a análise dos resultados obtidos por meio das
medições de vazão realizadas utilizando o rotâmetro e a bomba peristáltica como
instrumentos de medição. Além disso, será fornecida uma explanação detalhada dos
componentes internos da bomba peristáltica, visando uma compreensão abrangente de seu
funcionamento. Além disso, foi realizado o cálculo de perda de carga em um sistema de
tubulações conectado à bomba, com o intuito de compreender as implicações dessa perda de
energia na eficiência global do sistema.
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2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 Bomba Centrífuga
As bombas centrífugas desenvolvem a transformação de energia através do emprego
de forças centrífugas, ou seja, a energia é transferida ao fluido pela rotação do eixo onde é
montado o rotor, com um certo número de pás ou palhetas. A geometria do rotor e suas
palhetas caracteriza o tipo da bomba centrífuga e influencia a forma como a energia é
transferida ao fluido e sua direção na saída do rotor. A vazão da bomba depende de suas
características construtivas e das características do sistema onde ela está operando.

Figura 1: Bomba Peristáltica

2.2 Bomba Peristáltica

Bomba peristáltica é um equipamento utilizado para a transferência e dosagem de
líquidos. O transporte de líquido é feito por tubos, que podem ser de diferentes materiais, a
depender da compatibilidade química com o líquido a ser bombeado. Os tubos são
comprimidos e descomprimidos por roletes continuamente, gerando um movimento
peristáltico, que desloca unidirecionalmente o líquido. Existem opções para mais de um
canal, ou seja, é possível trabalhar com as mesmas vazões ou diferentes, em função do
diâmetro e velocidade empregada em uma mesma bomba peristáltica.

Figura 2: Bomba Peristáltica

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2.3 Rotâmetro
Rotâmetro é um medidor de vazão de área variável cuja função é a medição da vazão
volumétrica em um tubo fechado. O princípio de funcionamento do rotâmetro é simples: o
líquido entra pela parte inferior do medidor que para seguir o fluxo natural eleva o flutuador
obstruindo a passagem do fluido; o flutuador eleva-se até o ponto em que a força de empuxo
para cima é a mesma da força peso para baixo, isto é, o flutuador estabiliza-se no ponto de
equilíbrio da vazão ascendente e da força peso para baixo.

2.4 Perda de Carga

Perda de carga pode ser definida como sendo a perda de energia que o fluido sofre
durante o escoamento em uma tubulação. É o atrito entre o fluido (no nosso caso a água) e a
tubulação, quando o fluido está em movimento. É a resistência ao escoamento devido ao
atrito entre o fluido e a tubulação, mas que pode ser maior ou menor devido a outros fatores
como viscosidade do fluido, material da tubulação, acessórios presentes no conjunto. Para a
elaboração dos cálculos foram utilizados os gráficos e as equações abaixo.

Figura 3: Diagrama de Moody

Figura 4: Equação de Darcy

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Figura 5: Equação de Renolds

Figura 6: Rugosidade relativa

Figura 7: Comprimentos equivalentes adimensionais para válvulas e conexões

Figura 8: Equação perda de carga localizada

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3. METODOLOGIA
3.1 Bomba Centrífuga
Nesta primeira prática foi realizado um esboço de uma bomba centrífuga, para que a
partir deste desenho, as partes internas e externas dessa bomba fossem analisadas, apontando
seus componentes de maneira detalhada.

3.2 Bomba Peristáltica

Nesta prática, foi utilizada uma bomba peristáltica com a mangueira Master 06409-13
Tygon Mig by Saint-Gobain de diâmetro 0,8cm acoplada nessa bomba, então, em cinco
valores de velocidade (RPM), distintos, foi medido o tempo necessário para encher 5mL de
água em uma proveta de 10 mL, em cada aferição o procedimento foi repetido três vezes.

3.3 Rotâmetro
Nesta prática, foi utilizado um rotâmetro e então foi cronometrado o tempo que eram
enchidos 500 mL em uma proveta, o experimento foi realizado em cinco vazões distintas e
repetido por três vezes.

3.4 Perda de Carga

Nesta última prática, foi realizado um esboço de um conjunto de tubulações para que
se fosse calculado a perda de carga em todo o trecho desenhado. Foi medida além das
tubulações, a altura dos reservatórios com relação a bomba, todos utilizando uma fita métrica.
No desenho, foram especificados todos os acessórios presentes no conjunto de tubulações
analisadas.
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4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1 Bomba Centrífuga

Na figura 1 abaixo, está presente o esboço realizado durante a prática da bomba
centrífuga e os detalhamentos de alguns de seus componentes externos e internos.

Figura 8: Esboço bomba centrífuga

4.2 Bomba Peristáltica

Na tabela 1, estão indicados os tempos alcançados em cada velocidade em rpm para
um mesmo volume de 5 mL. O procedimento foi repetido três vezes, então ao final foram
obtidos três tempos. Então, foram calculados também as médias dos tempos e o desvio
padrão.
Tabela 1: Dados das aferições realizadas
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Depois, foram calculadas as vazões experimentais (mL/s), indicados na tabela 2, além

disso também estão os valores da média das vazões e o desvio padrão.

Tabela 2: Valores vazões experimentais

O gráfico 1 abaixo, mostra a relação entre a vazão média, calculada anteriormente,

com a velocidade angular, medida em rpm. Analisando pode-se perceber que à medida que as
marcações de RPM aumentam, o tempo diminui, o que implica um aumento na vazão.

Gráfico 1: Vazão média (mL/s) x Velocidade angular (rpm)

No gráfico 2, apresentado abaixo, é possível perceber que no ponto 3, ou seja, na

vazão correspondente a velocidade angular de 60 rpm, o desvio padrão foi mais alto, esse
efeito pode ser relacionado a alguma falha operacional durante o procedimento
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Gráfico 2: Desvio Padrão x Vazão média (mL/s)

4.3 Rotâmetro
Na tabela 3, estão indicados os tempos alcançados em cada marcação para um mesmo
volume de 500 mL. O procedimento foi repetido três vezes, então ao final foram obtidos três
tempos. Então, foram calculados também as médias dos tempos e o desvio padrão.

Tabela 3: Dados das aferições realizadas

Depois, foram calculadas as vazões experimentais (mL/s), indicados na tabela 4, além

disso também estão os valores da média das vazões e o desvio padrão.

Tabela 4: Valores vazões experimentais

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O gráfico 3 abaixo, mostra a relação entre a vazão média, calculada anteriormente,

com as marcações, medidas em L/h. Analisando pode-se perceber que à medida

Gráfico 3: Vazão média (mL/s) x Marcação (L/h)

No gráfico 4, apresentado abaixo, é possível perceber que no ponto 5, ou seja, na

vazão correspondente a marcação de 250 L/h, o desvio padrão foi mais alto, esse efeito pode
ser relacionado a alguma falha operacional durante o procedimento, já que quanto maior a
marcação mais rápido a proveta era preenchida, demandando assim uma maior atenção do
analista.

Gráfico 4: Desvio Padrão x Vazão média (mL/s)

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4.4 Perda de Carga

Nesta etapa, foi calculada a perda de carga para um conjunto de tubulações de
material correspondente à ferro fundido, esboçada na figura 9, abaixo. é possível perceber
que no conjunto de tubulações existem os seguintes acessórios: duas válvulas esferas, cinco
joelhos de 90°, quatro Tê (considerando apenas a passagem curva), três expansões, três saídas
e duas curvas de canto vivo 45°.

Figura 9: Esboço conjunto de tubulações

O cálculo foi realizado para 6 vazões distintas, dentre elas: 0,1 m³/h, 0,3 m³/h, 0,6
m³/h, 1 m³/h, 2 m³/h e 6 m³/h. Para cada vazão o método foi o mesmo, primeiro foi feito um
compilado, exposto na tabela 5, com as informações básicas para a realização do cálculo.
Inicialmente, foram calculados os comprimentos para ambos diâmetros de tubulação, esses
valores foram usados em todas as seis vazões, assim como os valores de área transversal, a
velocidade e a altura manométrica inicial que representa a diferença entre a altura estática de
descarga e sucção. Importante ressaltar que foi preciso realizar a conversão de valores, uma
vez que a vazão foi fornecida em m³/h e o diâmetro em polegadas.
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Tabela 5: Dados para Q = 0,1 m³/h

Nesse primeiro caso, ambos escoamentos são laminar, logo a fórmula usada para
descobrir a rugosidade é apenas a divisão de 64 pelo número de Reynolds. Para determinar o
tipo de escoamento basta olhar o resultado obtido pelo cálculo do número de Reynolds, caso
ele seja menor que 2400, o escoamento é laminar.
Na tabela 6, é possível observar a perda localizada para cada tipo de acessório, assim
como o somatório de todas essas perdas, todas as fórmulas utilizadas neste cálculo foram
expostas na fundamentação teórica do trabalho.

Tabela 6: Perda localizada para Q = 0,1 m³/h

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Por fim, foi calculada a perda de carga distribuída que foi somada com a perda de
carga localizada, resultando na perda de carga total do sistema para a vazão de 0,1 m³/h.
Valores expostos na tabela 7.

Tabela 7: Perda total para Q = 0,1 m³/h

Então, foi realizado o mesmo procedimento para todas as outras vazões, seguem
abaixo as tabelas.

Tabela 8: Dados para Q = 0,3 m³/h

Neste caso, a única diferença foi no valor da rugosidade da tubulação de 1”, pois o seu
resultado do número de Reynolds foi maior que 2400, logo foi preciso usar a tabela de
rugosidade relativa, já previamente exposta.
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Tabela 9: Perda localizada para Q = 0,3 m³/h

Tabela 10: Perda total para Q = 0,3 m³/h

Para a vazão de 0,6 m³/h.

Tabela 11: Dados para Q = 0,6 m³/h

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Neste caso, o valor do número de Reynolds de ambas tubulações, foi maior que 2400,
logo foi preciso usar a tabela de rugosidade relativa, já previamente exposta.

Tabela 12: Perda localizada para Q = 0,6 m³/h

Tabela 13: Perda total para Q = 0,6 m³/h

Para a vazão de 1,0 m³/h.

Tabela 14: Dados para Q = 1,0 m³/h

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Neste caso, o valor do número de Reynolds de ambas tubulações, foi maior que 2400,
logo foi preciso usar a tabela de rugosidade relativa, já previamente exposta.

Tabela 15: Perda localizada para Q = 1,0 m³/h

Tabela 16: Perda total para Q = 1,0 m³/h

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Para a vazão de 2,0 m³/h.

Tabela 17: Dados para Q = 2,0 m³/h

Neste caso, o valor do número de Reynolds de ambas tubulações, foi maior que 2400,
logo foi preciso usar a tabela de rugosidade relativa, já previamente exposta.

Tabela 18: Perda localizada para Q = 2,0 m³/h

Tabela 19: Perda total para Q = 2,0 m³/h

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Para a vazão de 6,0 m³/h.

Tabela 20: Dados para Q = 6,0 m³/h

Neste caso, o valor do número de Reynolds de ambas tubulações, foi maior que 2400,
logo foi preciso usar a tabela de rugosidade relativa, já previamente exposta.

Tabela 21: Perda localizada para Q = 6,0 m³/h

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Tabela 22: Perda total para Q = 6,0 m³/h

Por fim, foi realizada uma tabela e um gráfico para facilitar a visualização e
comparação dos valores de perda de carga de acordo com o aumento da vazão. Ambos estão
expostos abaixo.

Tabela 23: Comparação Q (m³/h) x H (m)

Gráfico 5: Comparação Q (m³/h) x H (m)

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Com esse gráfico, é possível concluir que ao aumentar a vazão a perda de carga
também aumenta de maneira progressiva.
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5. CONCLUSÃO

Portanto, a partir das práticas realizadas foi possível confirmar a aplicabilidade e a

utilidade da mecânica do fluidos e dos equipamentos utilizados, apesar da presença de alguns
erros, mas que em sua grande maioria acontece por causa de um erro operacional do analista,
uma vez que nesses experimentos é necessário grande precisão e rapidez. Pode-se observar
também que o béquer é um instrumento menos preciso que uma proveta quando compara-se
em relação à aferição.
Em geral, os resultados obtidos foram satisfatórios e esperados, apenas em alguns
casos foi possível observar um desvio padrão maior que o normal. Dessa forma, com esses
experimentos serviram para que o conteúdo abordado durante a 1° unidade foi visto de
maneira prática e mais clara para o entendimento dos alunos, fazendo com que o olhar vá
além de resolver exercícios, mas dar noção e imagens a toda a parte teórica já estudada.
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REFERÊNCIAS

GOMES, Maria Helena. Apostila de mecânica dos fluidos. Departamento de Engenharia

Sanitária e Ambiental da UFJF. 2017

GOUVEA, Marcos. ESTUDO DE CONFIABILIDADE EM BOMBAS CENTRÍFUGAS.

Universidade São Francisco - curso de engenharia mecânica. 2018