Perda de Carga

Dinâmica dos Fluidos - Laboratório

Prof. Augusto Brasil

Aleef Canto da Silva Avila - 200034499

Miguel Ribeiro Lagos - 202045221
Thiago Neves da Silva - 190020342

7 de Junho Maio, 2023

Brasília
Sumário

Sumário............................................................................................................................................ 2
1. Introdução.................................................................................................................................... 3
2. Objetivos...................................................................................................................................... 5
3. Procedimentos e Coleta de Dados................................................................................................5
3.1. Primeiro Experimento.........................................................................................................5
Experimento 2............................................................................................................................6
4. Cálculos........................................................................................................................................7
Experimento 1............................................................................................................................7
Experimento 2............................................................................................................................9
5. Resultados.................................................................................................................................. 10
Conclusão.................................................................................................................................... 11
 1. Introdução

A perda de carga é o conceito referente à perda de energia hidráulica que ocorre em um

escoamento interno. Essa energia é perdida devido a vários fatores, entre eles: atrito entre o
fluido em movimento com as paredes do tubo, a viscosidade do fluido, mudanças de direção do
fluxo e obstruções. Essa perda de energia resulta em uma redução da pressão, afetando, também,
a energia disponível para realizar trabalho. Sabendo disso, é de extrema importância levar em
consideração a perda de carga ao projetar sistemas de tubulações.

Devemos inicialmente avaliar o escoamento, para ver se ele será laminar ou turbulento,
fazendo isso através da fórmula de Reynolds mostrada abaixo:

- Número de Reynolds - Diâmetro do tubo

- Velocidade do escoamento - Densidade do Fluído
- Viscosidade (η "eta")

A partir do número de Reynolds, podemos definir se o fluído é Laminar ou Turbulento,

sendo que se < 2300, o escoamento será considerado laminar, na qual para determinar o fato
de Darcy basta utilizar a seguinte fórmula para esse tipo de escoamento.

- Número de Reynolds - Fator de Darcy

Caso o escoamento não seja laminar, ou seja, > 2300 podemos encontrar o valor do
fator de Darcy para a fórmula da perda de carga que será mostrada posteriormente, no Diagrama

de Moody, mas para analisar precisamos da rugosidade relativa do material :

 Com o fator de Darcy definido, podemos agora utilizar os valores obtidos para encontrar
o coeficiente de perda de carga com base na fórmula de Darcy-Weisbach, pela fórmula a
seguir:

Sendo:
- Coeficiente de perda de carga - Velocidade do escoamento
- Fator de Darcy - Comprimento do tubo
- Gravidade - Diâmetro do tubo

Esse valor pode ser obtido também experimentalmente no laboratório através da diferença entre
entre duas colunas de água, como pode ser observado pela equação e imagem, respectivamente:
Essa carga obtida representa as perdas distribuídas, tendo as perdas localizadas que ocorrem
devido a presença de válvulas, curvas e registros nos tubos, na qual cada dispositivo tem sua
própria fórmula de perda. A perda total é obtida pela seguinte equação:

Além de utilizarmos o coeficiente de perda de carga de Darcy, iremos realizar o cálculo da perda
de carga através da seguinte equação de Colebrook :

Sendo:

- Fator de Colebrook - Rugosidade Relativa

- Fator de Darcy - Número de Reynolds

Por fim, iremos calcular também o coeficiente de perda de carga através do método e da equação
de Haaland:

2. Objetivos

Neste experimento, foi analisada a perda de carga em dois tipos de fluxo induzido. No
primeiro experimento, foi utilizado um tubo reto e sem obstruções, mas com com paredes de
diferentes texturas. No segundo experimento, foram adicionadas válvulas, que atuaram como
obstáculos ao fluxo, resultando em uma perda de carga ainda maior.
 3. Procedimentos e Coleta de Dados
3.1. Primeiro Experimento

Na primeira parte do experimento, foram feitas análises em três tubos com rugosidades
internas diferentes. Os dados referentes aos tubos podem ser vistos na Tabela 1.

Tabela 1 - Dados Dos tubos Utilizados

Tubo Aspecto Material Diâmetro Diâmetro Comprimento
Interno Externo (mm)
(mm) (mm)

1 Rugoso PVC 21,8 25 770

2 Liso PVC lixado 21,8 25 740

Para cada um dos tubos, foram feitas medições diferentes para analisar o comportamento
da abertura da derivação. Os dados de vazão e pressão para cada um dos tubos podem ser vistos
na Tabela 2 e Tabela 3.

Tabela 2 - Pressão e Vazão Para o Tubo Liso

Medição 𝝙P (Pa) Qmedido (m3/s)

1 5 x 103 1,944 x 10-3

2 4 x 103 1,750 x 10-3

3 3 x 103 1,667 x 10-3

4 2 x 103 1,306 x 10-3

Tabela 3 - Pressão e Vazão Para o Tubo Rugoso

Medição 𝝙P (Pa) Qmedido (m3/s)

1 1,68 x 104 1,806 x 10-3

2 1,60 x 104 1,694 x 10-3

3 1,50 x 104 1,639 x 10-3

4 1,40 x 104 1,583 x 10-3

 5 1,20 x 104 1,500 x 10-3

Experimento 2

O experimento 2 tinha como objetivo o cálculo do comprimento equivalente à perda de

carga em uma válvula conforme ela era fechada, Para tanto, foi medida a perda de carga a cada
meia volta dada no tubo rugoso. Foi conferida também a vazão em cada estado de abertura da
válvula.
 Tabela 4 - Perda de carga absoluta e gerada pelo fechamento da válvula
Medição 𝝙P (Pa) Qmedido (m3/s)
1 6600 0.0016666667
2 6300 0.001625
3 17300 0.0015833333
4 13800 0.0015
5 17300 0.0013194444
6 17300 0.0009444444

Nota-se aqui o aumento da perda de carga e redução da vazão conforme a válvula vai se
fechando, estando a mesma completamente aberta na medição 1, e se fechando meia volta de
cada vez em cada medição subsequente.

4. Cálculos
Experimento 1

Com os dados da Tabela 1 e de Tabela 2, podemos, então calcular a velocidade do

escoamento a partir da equação da vazão (Q), que pode ser visto abaixo:

𝑄= 𝐴 ·𝑣

Portanto:

𝑄
𝑣= 𝐴

Desta forma, obtemos as seguintes velocidades.

 Tabela 5 - Velocidades no Tubo Liso
Medição Velocidade (m/s)

1 5,204

2 4,685

3 4,463

4 3,496

Tabela 6 - Velocidades no Tubo Rugoso

Medição Velocidade (m/s)

1 4,835

2 4,535

3 4,388

4 4,238

5 4,016

Com os dados da velocidade, podemos, então, calcular o número de Reynolds (Re) para
cada uma das medições utilizando a seguinte equação:

𝐷·𝑉·ρ
𝑅𝑒 = µ

A partir do número de Reynolds, é possível classificar os escoamentos em relação ao seu

regime, se é laminar, transicional ou turbulento. Fazemos essa classificação de acordo com a
seguinte convenção:

● Re < 103 → Regime Laminar

● 103 < Re < 104 → Regime Transição
● Re > 104 → Regime Turbulento
 Tabela 7 - Número de Reynolds no Tubo Liso
Medição Re Regime

1 112881,096 Turbulento

2 108130,719 Turbulento

3 96807,904 Turbulento

4 75842,497 Turbulento

Tabela 8 - Número de Reynolds no Rugoso

Medição Re Regime

1 104877,034 Turbulento

2 98369,672 Turbulento

3 95181,063 Turbulento

4 91753,850 Turbulento

5 87111,930 Turbulento

Com os números de Reynolds, foi possível avaliar os escoamentos e notamos que todos
são turbulentos, tendo que usar o Diagrama de Moody para obter o fator de atrito. Para a análise
desse diagrama, iremos levar em conta o material e sua rugosidade , que para as tubulações em
questão, a primeira polida e tida como vidro, terá uma rugosidade igual a 0 ou bem próxima
disso que pode até ser desprezada. Já para as que são feitas de plástico PVC sem polimento, a
rugosidade varia de 0.0015 - 0,007 mm, iremos utilizar um valor médio de 0,004 para este tipo

de superfície, para então poder calcular a sua Rugosidade relativa .

Portanto para cada material temos:
 Analisando no diagrama de Moody na qual obteremos como Fator de Darcy para a
superfície lisa será constante e igual a 0,008 e para a superfície rugosa variou inversamente ao
número de Reynolds, ou seja, conforme as medições se passaram com as variações e o número
de Reynolds diminuiu, o aumentou, variando de 0,028 para 0,0295 nas 5 medições, ou seja
teve uma variância de 0,000375 por medição.

Pela equação de Colebrook, temos que:

⎡ ε/𝑑 1,11 ⎤
𝑓
1/2
1
( )
=− 2, 01𝑙𝑜𝑔⎢
⎢
⎣
3,7
+
2,51
𝑅𝑒𝑑𝑓
1/2
⎥
⎥
⎦

A partir dela podemos encontrar o fColebrook.

Experimento 2

Para a determinação do comprimento equivalente da perda de carga da válvula, já tendo a

perda de carga do tubo sem a válvula, podemos dividir a mesma pelo comprimento do tubo,
conseguindo assim um valor de perda de carga em função do comprimento Pa/m. Tendo essa
relação em mãos, podemos dividir a perda de carga medida ao redor da válvula por esse valor,
conseguindo assim o comprimento de tubo que teria essa mesma perda de carga:

Tabela 8 - Comprimento de tubo equivalente a perda de carga da válvula

Medição Leq (m)
1 0.4239384612
2 0.4046685312
3 1.111232633
4 0.8864167825
5 1.111232633
6 1.111232633
 5. Resultados

Tabela 9 - Coeficientes no Tubo Liso

Medição Velocidade Re hf fMoody fColebrook fHaaland
(m/s)

1 5,204 112881,096 0,3748 0,008 0,01905 0,01738

2 4,685 108130,719 0,3038 0,008 0,01925 0,01754

3 4,463 96807,904 0,2757 0,008 0,01977 0,01794

4 3,496 75842,497 0,1692 0,008 0,02101 0,01890

Tabela 10 - Coeficientes no Tubo Rugoso

Medição Velocidade Re hf fMoody fColebrook fHaaland
(m/s)

1 4,835 104877,034 1,1784 0,028 0,01717 0,01850

2 4,535 98369,672 1,0506 0,028375 0,01737 0,01871

3 4,388 95181,063 0,9965 0,02875 0,01747 0,01881

4 4,238 91753,850 0,9417 0,029125 0,01758 0,01893

5 4,016 87111,930 0,8565 0,0295 0,01775 0,01911

Conclusão

Os resultados seguem o esperado para esse experimento, diante da diferença de

rugosidade entre as superfícies, que faz com que tenha mais atrito na qual pode ser constatado
pela redução dos valores obtidos experimentalmente e depois comprovados por meio dos
cálculos. Por exemplo, a vazão, velocidade e número de Reynolds caem. Já os fatores de atrito, a
perda de carga - e por consequência o comprimento equivalente - sobem conforme a válvula é
fechada. Isso confirma que a teoria de fluidos e seus escoamentos estudada em sala está de
acordo com as obtenções experimentais no laboratório da disciplina.