EMC 611 – MECÂNICA DOS FLUIDOS I

INSTITUTO MAUÁ DE TECNOLOGIA

ESCOLA DE ENGENHARIA MAUÁ
EMC611 – MECÂNICA DOS FLUIDOS I

Determinação da perda de
carga em condutos

Beatriz Ikeda Alcatrão 16.00534-0

João Pedro de Oliveira Donato 16.00972-0
André Thomé Ferreira 17.00530-2
Guilherme Fonseca 17.01162-0
Vinícius Fernandez Gonçalves 17.01798-0
Professor: Antônio Luiz Pacifico
Curso: 3º Engenharia Mecânica Diurno
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Introdução:
O escoamento de um fluido através de tubulações sofre a influência das paredes e
de “obstáculos” em seu interior, devido ao atrito do fluido com os mesmos, ocasionando
dissipação de energia ou perda de carga sempre que um fluido escoa de um ponto a outro
da tubulação.
O cálculo da perda de carga em tubulações é fundamental para o estudo de uma
instalação hidráulica, seja ela de bombeamento ou gravidade.
A perda de carga pode ser distribuída ou localizada, dependendo do motivo que a causa.
Alguns fatores que influenciam nas perdas de carga são: a natureza do fluido
escoado, natureza das paredes dos tubos como o diâmetro e seu envelhecimento, o regime
de escoamento do fluido e a velocidade do escoamento.
O efeito da fricção age no sentido de diminuir a pressão estática do escoamento,
isto é, o de causar uma “perda” de pressão comparada com a do caso ideal de escoamento.
Quando a parede dos dutos retilíneos causa essa perda de pressão distribuída ao longo do
comprimento do tubo denominamos Perda de Carga Distribuída.
Já as perdas de carga localizada são causadas pelos acessórios de canalização,
isto é, peças necessárias para a montagem da tubulação e para o controle do fluxo do
escoamento, que provocam variação brusca da velocidade, em módulo ou direção,
intensificando a perda de energia nos pontos onde estão localizadas. Estas ocorrem em
trechos singulares dos condutos tais como: junções, derivações, curvas, etc.
Um dos fatores mais importantes na análise do escoamento de um fluido em uma
tubulação é a perda de carga, que para cálculos mais simples é desconsiderada, mas para
resultados mais precisos é um fator que deve ser considerado. Neste trabalho analisaremos
as perdas no experimento feito com três tubos (3/4’’liso, ½’’liso e ¾’’rugoso) utilizando água.

Objetivos:
O experimento teve como objetivo medir a perda de carga (queda de pressão) de
um circuito hidráulico composto por condutos de diferentes dimensões, porém mesma
geometria, a fim de determinar seus respectivos valores de fator de atrito coeficiente de
perda de carga singular, perda de carga singular e perda de carga distribuída.

Instrumentos:
Para que fosse possível a realização do experimento de perda de carga nos foi
disponibilizada uma bancada que consistia de várias tubulações onde apenas nos
interessavam 4 delas. Esses 4 condutos de interesse podem ser descritos a seguir:

 Tubo de PVC 1/2” (Liso): Diâmetro externo de 20 mm, diâmetro interno de

17 mm e comprimento 1050 mm;
 Tubo de PVC 3/4” (Rugoso): Diâmetro externo de 25 mm, diâmetro interno
de 21,6 mm e comprimento 1050 mm;
 Tubo de PVC 3/4" (Liso): De mesmas propriedades geométricas que o
anterior;
 Tubo com singularidade inserida na sua extensão (cotovelo de 90º), tendo
dois trechos retos de comprimentos (La e Ld) de 11,2 mm.
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Figura 1. Bancada utilizada para o experimento com seus respectivos materiais

Figura 2. Tanque utilizado nas medições Figura 3. Ma

À bancada foi verificado também a presença de um manômetro diferencial, um

cronômetro e alocado ao tanque uma escala. Instrumentos esses que auxiliariam na
medição da diferença de pressão, do tempo e da altura da água no tanque respectivamente.

Metodologia:
Assim que a bomba era ligada, dando início ao experimento, já havíamos
previamente determinado um valor de vazão volumétrica onde as mesmas pontuavam 5
valores diferentes marcados pelo rotâmetro. Esses 5 valores diferentes de vazão
determinavam os 5 testes para cada tubo.
Pré-determinado assim um valor de vazão volumétrica, era possível observar o
intervalo de pressão entre o início e o final do trecho do conduto pelo transdutor de pressão.
Anotado o intervalo de pressão, parte do grupo verificava a água que preenchia o
reservatório, onde assim que a mesma atingia determinada altura, o tempo que a mesma
levava para o fazer era também marcado pelo cronômetro. Após registrados esses dados, a
alavanca que estancava a água no reservatório era liberada fazendo com que o fluido
voltasse a seu ciclo normal escoando novamente pela tubulação.
O procedimento foi repetido para cada tubo e para cada valor pré-determinado de
vazão.
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Resultados:
Como dito anteriormente, para cada teste admitimos um valor de vazão volumétrica
definida pelo rotâmetro. Esse valor variava entre os testes, mas o repetíamos para cada
tubo. Sendo assim, a vazão volumétrica para todos os tubos do mesmo teste seriam iguais e
consequentemente sua vazão mássica também. Para efeitos de simplificação calculamos
uma média entre as vazões do mesmo teste para todos os tubos sabendo que poderiam
haver pequenas variações, mas que elas seriam desprezíveis.
Para obter a vazão mássica dos tubos foi primeiro encontrado a vazão volumétrica
de cada, feito isso foi possível encontrar multiplicando a mesma pela massa específica do
fluida na temperatura medida. Para a massa específica foi preciso descobrir o valor dela na
temperatura da água na hora do experimento, que era 28,4°C, sendo assim o a massa
específica possui o valor de 995,7 Kg/m³.

Volume médio
Q̇= ṁ=Q̇∗ρfluido
Tempo para encher o tanque

Testes Altura do Tempo (s) Volume Vazão Vazão

reservatório médio (m³) Volumétrica mássica
(m) (m³/s) (Kg/s)
1 0,20 7,35 0,01245 0,00169 1,687
2 0,21 9,45 0,01306 0,00138 1,376
3 0,22 11,68 0,01329 0,00114 1,133
4 0,22 15,57 0,01353 0,00087 0,865
5 0,22 23,30 0,01345 0,00058 0,575
Tabela 1 Vazão volumétrica e vazão mássica

Já para o cálculo tanto da velocidade média quanto do número de Reynolds não

era possível se utilizar do mesmo método que para vazão mássica uma vez que os mesmos
dependiam dos diâmetros dos tubos.

ρfluido∗Dinterno∗Vel média
Reynolds=
μ fluido

Tubo 1/2” liso

Teste Velocidade média (m/s) Reynolds
1 7,462 157893
2 6,089 128836
3 5,015 106106
4 3,827 80964
5 2,543 53805
Tabela 2. Velocidade média e Reynolds para Tubo 1/2“
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Tubo 3/4” liso e rugoso e singularidade

Teste Velocidade média (m/s) Reynolds
1 4,622 124268
2 3,772 101399
3 3,106 83509
4 2,370 63722
5 1,575 42346
Tabela 3. Velocidade média e Reynolds para Tubo 3/4”

Encontrado a vazão mássica, velocidade média e Reynolds, foi calculado para cada
trecho reto a perda de carga em razão do comprimento de tubo (Hd/L) e seu respectivo fator
de atrito (f). Para a singularidade foi necessário calcular além disso a sua perda de carga
singular (Hs), seu respectivo coeficiente de perda de carga singular (K). Foi utilizado o valor
de 9,79 m/s² para a gravidade.

( )
Hd
L
=
∆ P∗1000
Gravidade∗ρ fluido∗LComp .trecho f=
( L )
Hd
∗D ∗2∗Gravidade
interno

2
Vel média

Tubo 1/2” Liso Tubo 3/4” Liso Tubo 3/4” Rugoso

Testes Perda de Fator Perda de Fator Perda de Fator
carga de carga de carga de
distribuída atrito distribuída atrito distribuída atrito
pelo (f) pelo (f) pelo (f)
comprimento comprimento comprimento
Hd/L Hd/L Hd/L

1 2,745 0,016 0,909 0,018 1,329 0,026

2 1,964 0,018 0,655 0,019 0,957 0,028
3 1,339 0,018 0,440 0,019 0,664 0,029
4 0,840 0,019 0,293 0,022 0,430 0,032
5 0,430 0,022 0,166 0,028 0,234 0,040
Tabela 4.Perda de carga por comprimento e Fator de atrito f

Os resultados para a perda de carga singular (Hs), perda de carga distribuída (Hd),
perda de carga total (HL), fator de atrito (f) e e seu respectivo coeficiente de perda de carga
singular (k). Para o valor do fator de atrito foi utilizado o mesmo para o tubo 3/4” liso, devido
ao seu mesmo diâmetro e também propriedade.

2
∆ P∗1000 f ∗( La+ Lb )∗Vel média
HL= ; HD= ; HS=HL−HD ;
Gravidade∗ρ fluido D interno∗2∗G ravidade
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HS∗2∗G ravidade
K= 2
Vel média
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Singularidade (cotovelo de 90°)

Testes Perda de Perda de Fator de Perda Coeficiente de perda de
carga carga atrito f de carga singular K
distribuída total HL carga
Hd singular
Hs
1 0,020 1,405 0,0180 1,385 1,269
2 0,014 1,005 0,019 0,991 1,364
3 0,010 0,667 0,019 0,657 1,333
4 0,006 0,431 0,022 0,424 1,479
5 0,004 0,226 0,028 0,222 1,752
Tabela 5.Perda de carga distribuída, total, singular, fator de atrito e coeficiente de perda singular

As curvas plotadas a seguir representam a razão entre a perda de carga distribuída

(hd) por comprimento de tubo reto (L) e a vazão volumétrica de cada tubo. É possível
verificar que a mesma se comporta quase que como uma reta linear crescente. Ou seja,
assim que a razão hd/L crescia verificávamos também um aumento no valor da vazão
volumétrica. A função com que essas variáveis se comunicam pode ser vista em cada
gráfico onde a vazão é expressa por “x” e a razão hd/L por “y”.

Figura 3. Perda de carga por comprimento X Vazão volumétrica

Figura 4. Perda de carga por comprimento X Vazão volumétrica

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Figura 5. Perda de carga por comprimento X Vazão volumétrica

Para a análise da rugosidade relativa da tubulação, isto é, o quociente da

rugosidade e o diâmetro da tubulação, foi preciso escolher qual correção utilizar, sendo
decidida a de Colebrook, que é considera a mais precisa.
’

( )
ɛ
1 D 2,51
=−2∗log 10 +
√f 3,7 ℜ∗√ f

( )
−1
ɛ 2,51
=3,7∗ 10 2∗√ f −
D Reynolds∗√ f

Tubo 1/2" Liso

Reynolds Rugosidade Relativa
por Colebrook
157893,48 0,000688322
128836,45 0,000958801
106105,96 0,000919514
80963,79 0,001581786
53804,51 0,003922207
Tabela 6. Reynolds e Rugosidade relativa Tubo 1/2” liso

Tubo 3/4" Liso

Reynolds Rugosidade Relativa
por Colebrook
124268,02 0,088737081
101399,06 0,102474595
83509,32 0,100629445
63721,50 0,127362073
42346,14 0,188937608
Tabela 7. Reynolds e Rugosidade relativa Tubo 3/4” liso
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Tubo 3/4" Rugoso

Reynolds Rugosidade Relativa
por Colebrook
124268,02 0,003047462
101399,06 0,004011801
83509,32 0,004331489
63721,50 0,006124737
42346,14 0,011625396
Tabela 8. Reynolds e Rugosidade relativa Tubo 3/4”rugoso

A seguir podem ser vistas os gráficos bi logarítmicos de Reynolds em função do

fator de atrito. Pode ser notado que todos apresentam um comportamento similar, menos o
tubo rugoso que apresenta uma reta levemente divergente em comparação aos outros.
Devido a suas imperfeições ele apresentou um fator de atrito mais elevado, elevando a reta
do gráfico mais para cima.

Tubo 1/2" Liso

Re F
157893 0,0164102
128836 0,0176301
106106 0,0177165
80964 0,0191009
53805 0,0221285

Tubo 3/4" Liso

Re F
124268 0,017985176
101399 0,019460654
83509 0,019270505
63722 0,022064785
42346 0,028312079
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Tubo 3/4" Rugoso

Re F
124268 0,026300902
101399 0,028464837
83509 0,029119874
63722 0,032361684
42346 0,039969994

Singularidade
Re F
124268 0,0179852
101399 0,0194607
83509 0,0192705
63722 0,0220648
42346 0,0283121

Conclusão:

O escoamento de um fluido através de tubulações sofre a influência das paredes e

de obstáculos em seu interior, devido ao atrito do fluido com a parede do tubo ocasionando
dissipação de energia ou perda de cargas sempre que um fluido escoa em um tubo de um
ponto a outro, como já visto anteriormente.
Por meio deste experimento foi possível verificar a influência de agentes tantos
internos como externos às tubulações nas perdas de carga. Agentes internos podem ser:
tipo de fluido, material do tubo, diâmetro do tubo, quantidade de conexões e etc.
Podemos dizer então que um dos fatores que mais influencia a perda de carga é o
diâmetro da tubulação sendo quanto menor o seu valor, maior é a quantidade de perda de
carga. Isso fica melhor ilustrado na tabela 4. Sendo ambos os tubos lisos e de mesmo
comprimento, onde se verificava a mesma vazão volumétrica, verificamos que o tubo ¾”
apresentava uma razão hd/L igual a 0,909 enquanto o tubo de ½” apresentava uma razão
hd/L de 2,745.
Outro fator importante a ser considerado nos projetos é a condição de sua
superfície interna, sendo ela rugosa ou lisa. Essa superfície acarreta em um aumento no
fator de atrito, devido ao atrito do fluido com a parede acarretando em uma maior perda de
carga.
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Os tubos de mesmo diâmetro ¾”, mesmo comprimento de tubo e mesma vazão

volumétrica, ao analisar sua superfície interna sendo uma rugosa e outra lisa, vimos que a
rugosa, apresentando um fator de atrito maior, aumenta a perda de carga do sistema.
As fontes de erro também estão presentes nessa medição e influenciam
diretamente na exatidão dos valores obtidos. Esse erro pode ocorrer de diversas formas e o
seu comportamento é influenciado por perturbações externas e internas.
Uma perturbação presente e observada durante o experimento é o aumento da
temperatura da água após um período de funcionamento do sistema, que por sua vez,
influencia na medição obtida em laboratório, sendo elas desprezíveis ou não.
Outros tipos de erro são de instrumentos mecânicos que podem apresentar folgas e
deformações ou que necessitem até mesmo de calibração contínua. Além desses, temos o
erro humano no qual o observador não consegue dizer com precisão o valor fornecido pelo
aparelho.
Portanto, os conhecimentos relacionados às perdas de carga em tubulações e
acessórios hidráulicos são de grande importância, pois influenciam no dimensionamento de
projetos.

Bibliografia:
http://www.leb.esalq.usp.br/leb/disciplinas/Fernando/leb472/Aula_7/
Perda_de_carga_Manuel%20Barral.pdf Acessado em: 29/10/2019
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