UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ENGENHARIA
INSTITUDO DE PESQUISAS HIDRAULICAS

MECÂNICA DOS FLUIDOS E HIDRAULICA II – IPH 01102

Diego Souza Pinto – 00037023

Grupo

ESTUDO DA PERDA DE CARGA EM ESCOAMENTOS

Primeiro Trabalho de Laboratório

Professor: Rafael Manica

Porto Alegre, Abril de 2016.

 PERDA DE CARGA LINEAR EM UM CONDUTO FORÇADO
1. Introdução

O líquido ao escoar em um conduto é submetido a forças resistentes, devido a viscosidade,

exercidas pelas paredes da tubulação e por uma região do próprio líquido. Nesta região denominada
camada limite há um elevado gradiente de velocidade e o efeito da velocidade é significante. A
consequência disso é o surgimento de forças cisalhantes que reduzem a capacidade de fluidez do
líquido. O conceito de camada limite foi desenvolvido em 1904 por Ludwig Prandtl.
O líquido ao escoar transforma (dissipa) parte de sua energia em calor. Essa energia não é
mais recuperada na forma de energia cinética e/ou potencial e, por isso, denomina-se perda de carga.
Trata-se de perda de energia devido ao atrito contra as paredes e à dissipação devido à viscosidade
do líquido em escoamento.
Para efeitos de estudo e de cálculos para dimensionamentos em engenharia, a perda de carga,
denotada por Δh ou hp, é classificada em perda de carga contínua, ou linear, denotada por: Δh’, hf ou
hL; e perda de carga singular, Δh’’ ou hS.
As perdas de carga lineares são aquelas devido ao fluxo em trechos retilíneos de tubulação,
enquanto que as singulares, são devidas à trechos curvos, à peças e dispositivos especiais instalados
na linha onde se está verificando ou calculando as perdas de carga, sendo assim denominadas como
perdas de carga singulares.
Temos na figura abaixo, e na respectiva equação da conservação de energia de Bernoulli, o
seguinte:

Figura 1

Fonte: apostila de hidráulica aplicada a engenharia ambiental professor Juliano R Gimenez

 v12 P1   v2 2 P2 
 1
Z    
  2
Z      h  0 (1)
 2g    2g  

Considerando agora o mesmo esquema ilustrado acima, para uma tubulação sem variação de
diâmetro, sabe-se que a velocidade média nas duas seções será igual, pois a vazão e o diâmetro do
conduto são constantes (equação da continuidade).
 PERDA DE CARGA LINEAR EM UM CONDUTO FORÇADO
Assim, pode-se definir, para a perda de carga entre os pontos 1 e 2, o seguinte:

 P1   P2 
 Z1     Z 2    h  hp1,2 (2)
    
A perda de carga linear quando expressa por unidade de comprimento do conduto, é chamada de perda
de carga unitária, expressa por J, ou seja:

hp1,2
J (3)
L1,2

2. Objetivos

Os objetivos da prática experimental são os listados abaixo:

 Medir a perda de carga em um conduto forçado;
 Determinar a rugosidade equivalente (𝛆) do conduto forçado;
 Comparar a rugosidade experimental com os valores tabelados para o material que constitui o
conduto;
 Verificar o comportamento da perda de carga com variação da vazão;
 Verificar a queda de pressão em uma singularidade;

3. Materiais e Métodos

Para a prática experimental utilizou-se das instalações do laboratório de ensino de hidráulica

localizado nas dependências do Instituto de pesquisas hidráulicas da UFRGS campus do vale
agronomia.
O referido laboratório conta com diversos recursos para realização de experimentos clássicos
em hidráulica para auxiliar a compreensão de conteúdos de disciplinas. Exemplos: perda de carga
linear e singular; aferição de Venturi e diafragma, entre outros.
A figura 2 mostra uma visão geral da aparelhagem utilizada no laboratório:

Figura 2

Fonte próprio(s) autor(es)

 PERDA DE CARGA LINEAR EM UM CONDUTO FORÇADO

Para a o experimento a ser descrito utilizou-se da estação de condutos forçados que consiste
basicamente de um reservatório que provem a água utilizada, esta entra no sistema de tubulações por
meio de um registro gaveta permitindo o controle da vazão. A água segue em condutos forçados de
200 milímetros de diâmetro, segue por um tubo de Venturi calibrado com a seguinte Lei de Calibração
do Venturi:

Q  4,15 H (4)

Sendo a diferença de alturas dada em milímetros e a vazão em litros/segundo

Acoplado ao Venturi tem se um manômetro diferencial de mercúrio (Hg) que possui densidade
de 13,579.
Continuando pela tubulação passando por um convergente onde o diâmetro torna-se 108
milímetros, por um comprimento de três metros, até retornar ao diâmetro inicial, após isso a água era
destinada a outro reservatório.
O trecho para análise de perda de carga, mede 3 metros, com 108 milímetros de diâmetro,
constituído de Ferro Fundido (FºFº).
Para a medição da diferença de pressão entre os pontos distantes de 3 m no conduto utilizou-
se do manômetro diferencial de tetracloreto de carbono (CCl4), que tem como densidade 1,58. Ainda
no que se refere a instalações a gravidade local é de 9,793 m/s², medida no ano de 2001.
Conforme a figura 3 é exposto um croqui simplificado das instalações descritas:

Figura 3 fonte autor (croqui)

A realização do experimento constou de das seguintes etapas: medição da temperatura,

abertura do registro de gaveta a montante do Venturi e do conduto a ser analisado, uma pequena
espera para a estabilização da vazão no conduto, uma vez estabilizada a vazão liam-se nos
manômetros diferenciais de mercúrio e tetracloreto de carbono as respectivas diferenças de altura. Em
seguida abria-se um pouco mais o registro gaveta para o aumento da vazão, novamente esperava-se
 PERDA DE CARGA LINEAR EM UM CONDUTO FORÇADO
a estabilização seguida das leituras das alturas nos respectivos manômetros os dados foram
registrados conforme a tabela 1 a seguir:

Manômetro ΔHCCl4 ΔH g
Medida Leituras (mm) Diferença Leituras (mm) Diferença
1 584-349 235 264-246 18
2 664-268 396 271-239 32
3 765-170 595 278-232 46
4 825-110 715 283-227 56
Tabela 1 registro de dados

4. Resultados, Análises e Discussões

Nesta seção serão tratados os dados obtidos ao longo do experimento, afim de determinar as
seguintes grandezas para cada série de medidas realizadas:
 Perda de Carga no trecho
 Perda de Carga Unitária
 Velocidade média do escoamento
 Numero de Reynolds
 Fator de perda de Carga
 Rugosidade Equivalente

Para tanto, possuimos os seguintes dados:

 Temperatura ambiente: θ = 18,5ºC

 Aceleração da Gravidade local: g = 9,793m/s2
 Diametro do conduto: D1 = 108mm
 Comprimento do Conduto: L = 3m
 Densidade CCl4 : dCCl4 = 1,58
 Densidade Hg : dHg = 13,579
 Massa específica da água a 25ºC: ρH20 = 999,8395 kg/m3
 Peso específico da água nestas condições: γH20 = 9781,7765 N/m3
 PERDA DE CARGA LINEAR EM UM CONDUTO FORÇADO

Dados resumidos das séries de medidas levantadas:

Manômetro ΔHCCl4 ΔH g
Medida Leituras ΔHCCl4 Leituras Diferença Q
(mm) (mm) (mm) (l/s)
1 584-349 235 264-246 18 17,61
2 664-268 396 271-239 32 23,48
3 765-170 595 278-232 46 28,14
4 825-110 715 283-227 56 31,06

De onde, podemos calcular os valores de vazão e a diferença de pressão entre os pontos 1

e 2 e por continuidade a velocidade média do escoamento.

4.1 Diferença de pressões

Pode-se calcular a diferença de pressões entre os pontos 1 e 2, sabendo a densidade do fluido

manômetrico que, para o tetracloreto de carbono é: d = 1,58 (conforme citado anteriormente).

P1  P2   H 2O  (dCCl4  h - h) (5)

Onde:
P1 = Pressão relativa no ponto 1 (Pa)
P2 = Pressão relativa no ponto 2 (Pa)
dCCl4 = Densidade de CCl4
ρH20 = massa específica da água (kg/m3)
g = aceleração da gravidade (m/s2)
Δh = diferença da altura de liquido no manométrico (m)

A equação (5) aplicada nos dados contidos na TABELA 2, fornece os seguintes valores de pressão:

Série de medidas Δh(mm) Ccl4 (manômetro) Diferenças de pressão (Pa)

1 235 1342

2 396 2262

3 595 3404

4 715 4083

TABELA 3. Diferenças de pressão entre pontos 1 e 2

 PERDA DE CARGA LINEAR EM UM CONDUTO FORÇADO

4.2. Perda de carga no trecho (hp)

Para calcular a perda de carga no trecho, aplicamos a soma de Bernoulli:

v12 P1 v2 P
Z1     Z 2   2  2  hp1,2  0 (6)
2g  2g 

Onde:
Z = cota do ponto (m)
P = Pressão no ponto (Pa)
γ = peso específico (N/m3)
V = velocidade no ponto (m/s2)
hp = Perda de carga (m)

Como o conduto possui diâmetro constante entre os pontos analisados as velocidades nos
pontos 1 e 2 são iguais; como os pontos encontram-se aproximadamente na mesma cota, Z1 = Z2;
desta forma, a equação (6) pode ser reescrita, isolando a perda de carga como:

P1 P2
hp1,2    (dCCl4  d H 2O ) h (7)
 
Onde:
Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
Xxxxxxxxxxxxxxxxxx
Xxxxxxxxxxxxxxxxxxx
es dados:

Série de Δh(mm) Ccl4 (manômetro) Perda de carga

medidas hp1,2 (m)
1 235 0,137240

2 396 0,231264

3 595 0,348064

4 715 0,417560

(Fonte: Dados coletados)

TABELA 4. Perda de carga entre pontos 1 e 2
4.3. Perda de carga Unitária (J)
A perda de carga unitária pode ser definida como quantos metros de carga são perdidos pelo
escoamento para cada metro de conduto percorrido. Dessa forma:
 PERDA DE CARGA LINEAR EM UM CONDUTO FORÇADO

hp
J (8)
L

Onde:
J = Perda de carga Unitária (m/m)
hp = Perda de carga (m)
L = comprimento do conduto (m)
Assim, como o conduto estudado possui 3m de comprimento, aplicando a equação 4, encontram-
se os dados apresentados na TABELA 4:

Série de medidas Perda de carga hp1,2 (m) Perda de carga unitária J

1 0,137240 0,045747

2 0,231264 0,077088

3 0,348064 0,116021

4 0,417560 0,139187
(Fonte: Dados coletados)
TABELA 5. Perda de carga unitária (J)

4.4 Velocidade média do escoamento (V)

No experimento executado, parte da tubulação encontrava-se conectada a Tubo do tipo Venturi.

A partir dos dados coletados neste tubo, é possível calcular a vazão do escoamento, através da
equação (4), oriunda da calibração do Venturi, escrita no próprio aparelho:

Onde:
Q = vazão (l/s)
Δh = diferença de alturas no manômetro do tubo de venturi (mm)

Assim, aplicando a equação (9) nos dados obtidos e apresentados na TABELA 1, temos:
Série Δh(mm) Hg (Venturi) Vazão (l/s) Velocidade
de medidas (m/s)
1 18 17,61 1,92197156

2 32 23,48 2,562628746

3 46 28,14 3,072483931

4 56 31,06 3,390039183
(Fonte: Dados coletados)
TABELA 6. Vazão e Velocidade calculadas pelo tubo de venturi
 PERDA DE CARGA LINEAR EM UM CONDUTO FORÇADO
4.5 Número de Reynolds (Re)
Uma vez conhecida a velocidade do escoamento, as características geométricas do conduto e o
fluido que escoa, é possível calcular o número admensional de Reynolds, dado pela equação (10)
abaixo:

vD
Re  (9)


Onde:
Re = Numero de Reynolds
V = Velocidade do escoamento (m/s)
D = Diâmetro interno do conduto (m)
ν = viscosidade cinemática (m2/s)
Aplicando os valores encontrados para a velocidade, expostos na TABELA 6, na equação (10),
encontram-se os seguintes valores para o número de Reynolds:

Série de Velocidade (m/s) Numero de Reynolds

medidas (Re)
1 1,92197156 198137,3686

2 2,562628746 264183,1582

3 3,072483931 316744,4795

4 3,390039183 349481,4686

(Fonte: Dados coletados)

TABELA 7. Numero de Reynolds para os escoamentos estudados
Note como os valores encontrados para os números de Reynolds indicam escoamento turbulento
para todos os casos.

4.6 Fator perda de carga (f)

O fator perda de carga (f) é um coeficiente (calculado de forma iterativa quando o número de
Reynolds indica escoamentos turbulentos) que modifica a parcela dinamica da perda de carga. A
equação (11), também conhecida como equação de Colebrook-White equaciona o cálculo de f:
−2
1 𝜀 2,51
𝑓𝑖+1 = 4 (𝑙𝑜𝑔 (3,706𝐷 + )) (11)
𝑅𝑒√𝑓𝑖

Onde: f = fator perda de carga

ε = rugosidade do conduto (m)
D = diametro do conduto (m)
Re = numero de Reynolds
Ou então, para casos em que o número de Reynolds indica escoamentos laminares:
64
𝑓 = 𝑅𝑒 (12)
 PERDA DE CARGA LINEAR EM UM CONDUTO FORÇADO
No entando, como os escoamentos em questão são turbulentos e não se conhece a rugosidade do
conduto e conhece-se a perda de carga, (calculadas no item 4.2, através da equação (7)) pode-se
calcular f através da equação (9) abaixo:
ℎ𝑝.𝐷.2𝑔
𝑓= 𝐿.𝑉 2
(13)
Onde: f = fator perda de carga
hp = perda de carga (m)
D = diametro do conduto (m)
g = aceleração da gravidade (m/s2)
L = comprimento do conduto (m)
V = Velocidade média do escoamento (m/s)

Dessa forma, tem-se para os dados anteriores os seguintes valores de f:

TABELA 8. Fator perda de carga para os escoamentos estudados

Série de Perda de carga Velocidade (m/s) Fator perda de
medidas hp1,2 (m) carga (f)
1 0,137240 1,81205216 0,026196004

2 0,231264 2,17257422 0,024830468

3 0,348064 2,68006129 0,025997292

4 0,417560 3,10570094 0,025618736

(Fonte: Dados coletados)

TABELA 8. Fator perda de carga para os escoamentos estudados

4.7 Rugosidade equivalente (ε)
Como evidenciado na equação de Colebrook-White, o fator perda de carga (f) é função da
rugosidade do conduto. Como o fator perda de carga é conhecido, pode-se utilizar esta equação para
estimar a rugosidade do conduto. A TABELA 9 abaixo, apresenta os valores encontrados para as
rugosidades equivalentes:

Perda de Fator Rugosidade

Série de Velocidade Equivalente ε
carga hp1,2 Reynolds (Re) perda de
medidas (m/s)
(m) carga f
(m)
1 1,92197156 0,137240 198137,3686 0,033628 0,000728705
2 2,562628746 0,231264 264183,1582 0,037169 0,000984995
3 3,072483931 0,348064 316744,4795 0,03234 0,000651485
4 3,390039183 0,417560 349481,4686 0,030485 0,000480427

TABELA 9. Rugosidades equivalentes através da equação de Colebrook-White para os

escoamentos estudados
 PERDA DE CARGA LINEAR EM UM CONDUTO FORÇADO
Os valores padrão para Rugosidade equivalente (ε) encontrados na literatura pesquisada variam
em torno de 0,3mm para tubos de ferro fundido novos e 4mm para tubos de ferro fundido velhos
(conforme ilustrado na figura 4).

Figura 4 Valores de rugosidade para Ferro Fundido fonte: apostila de Hidráulica UNIDOESTE
 PERDA DE CARGA LINEAR EM UM CONDUTO FORÇADO
Como o conduto utilizado para as séries de medidas foi sempre o mesmo, o valor de rugosidade
deveria ser constante. As variações de rugosidade são atribuidas a imprecisões nas medidas
realizadas e portanto o valor mais significativo deve ser a média dos valores encontrados. Portanto,
para os valores encontrados de rugosidade a média calculada é:
1   2  3   4
m   0, 7114mm (10)
4
Note como os valores utilizados não incluem as medidas realizadas na segunda série. Esta decisão
foi tomada pela significativa diferença entre os outros valores encontrados para rugosidade (séries 1,
3 e 4) e os valores encontrados para a série 2. Com isto, conclui-se que o conduto encontra-se em
estado inicial de deterioração.

4.8 Análise dos dados no Diagrama de Moody

Neste item, será utilizados os valores encontrados nos anteriormente afim de caracterizar a
rugosidade do conduto através do Diagrama de Moody.
Com o número de Reynolds e o Fator perda de carga encontrado para cada uma das séries do
experimento, podemos encontrar pontos no diagrama de Moody que caracterizam a relação
denominada “Rugosidade Relativa”:
𝜀
𝑅=𝐷 (14)
Onde: R = Rugosidade Relativa
ε = Rugosidade do Conduto cilindrico (mm)
D = Diametro Interno do Conduto (mm)
A figura 5 abaixo mostra como é o diagrama de Moody.

Figura 5: Diagrama de Moody.

 PERDA DE CARGA LINEAR EM UM CONDUTO FORÇADO
(fonte: http://www.dequi.eel.usp.br/~lmguimaraes/)

Colocando no diagrama os pontos calculados , temos a seguinte aproximação:

Figura 6: Diagrama de Moody com pontos de interesse

(fonte: adaptado da figura 2)
Aproximando a figura nos pontos de interesse:
DETALHE
Fazer um detalhe dos pontos com o diagrama
Figura 7: Diagrama de Moody com pontos de interesse aumentados
(fonte: adaptado da figura 6)
Sabendo que o diametro do conduto possui 108mm, podemos calcular a rugosidade através da
equação (10). Assim, a tabela 9 abaixo sintetiza as informações do gráfico:
TABELA 9. Informações do Diagrama de Moody
Rugosidade
Numero de Fator perda de Rugosidade
Rugosidade pelo
Série de Reynolds carga Equivalente
diagrama
medidas Re f Relativa (mm)
ε/D (mm)
1 198137,3686 0,033628 0,007 0,756 0,728704723
2 264183,1582 0,037169 0,01 1,08 0,984995483
0,648
3 316744,4795 0,03234 0,006 0,651484806

4 349481,4686 0,030485 0,005 0,54 0,480426583

Até aqui DADOS OKAY
 PERDA DE CARGA LINEAR EM UM CONDUTO FORÇADO
Note como, dadas as devidas imprecisões de leitura dos valores no diagrama de Moody, os
valores mostrados na tabela 9 são muito próximos dos valores encontrados para rugosidade na tabela
8. Realizando a média destes valores, novamente excluindo a série de medida 2 devido ao claro
distanciamento dos outros valores, tem-se:
𝜀1 + 𝜀3 + 𝜀4
𝜀𝑚 = ∴ 𝜺𝒎 = 𝟎, 𝟔𝟔𝒎𝒎
3
O que gera um erro percentual de aproximadamente 3,6%.

4.9 Curva Q x hp
Realizando a regressão solicitada para os valores de perda de carga em função da vazão (em l/s),
obtemos a função presente na figura 5. A forma da função solicitada é do tipo:
ℎ𝑝 = 𝑎𝑄 𝑏 (11)

Onde: hp = Perda de carga (m)

Q = Vazão (l/s)

Figura 8: gráfico hp(Q), com regressão da forma hp = aQb

Portanto, com as incógnitas descobertas, a equação (11) pode ser reescrita como:
ℎ𝑝 = 0,00007𝑄 2,6015 (12)
A figura 6 ilustra o gráfico solicitado com vazões espaçadas de 6 litros/s em um intervalo de 0 a 60
litros/s.
 PERDA DE CARGA LINEAR EM UM CONDUTO FORÇADO

Figura 9: gráfico hp(Q), para vazões solicitadas

Nota-se, que os valores encontram-se coerentes com os resultados encontrados anteriormente, no

entanto um pouco aquém do previsto em aula, uma vez que o expoente da vazão (Q), encontra-se
consideravelmente distante do valor previsto (que deveria ser próximo de 2).
Este fato pode ser atribuido à imprecisões de medida, mal funcionamento dos equipamentos de
laboratório ou condições anormais de funcionamento no experimento.
Entretanto, em termos de análise qualitativa dos resultados, ou seja, da função hp(Q), percebe-se
que esta possui crescimento lento a principio, e tende a valores cada vez maiores conforme a vazão
aumenta. O que significa que quanto maior for a vazão em um conduto maiores serão as perdas de
carga do escoamento, necessitando compensações (diferenças de cota, por exemplo) cada vez
maiores.

5. Conclusões

Referências Bibliográficas

1. Notas de aula do(s) autor(es).

2. Apostila de Hidraulica UNIOESTE
3. Material de aula Prof. Benedito C. Silva
4. Author, A.; Author, B. Book Title, 3rd ed.; Publisher: Publisher Location, Country, 2008;
pp. 154-196.
5. Reference list. We recommend the use of reference management software to prepare the
references list (e.g. Endnote, http://www.endnote.com/).
PERDA DE CARGA LINEAR EM UM CONDUTO FORÇADO
©2015 dos autores; disciplina de Instrumentação A, UFRGS, DELET, RS, Brasil.