UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO

CENTRO DE TECNOLOGIA E GEOCIÊNCIAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA
LABORATÓRIO DE ENGENHARIA QUÍMICA 1 – 2023.1

PERDA DE CARGA

Professor responsável: Sandra Maria Sarmento

Aluno: José Matheus Silva Rodrigues
Turma: QA

Recife, 28 de agosto de 2023

1. INTRODUÇÃO

Em sistemas que envolvem o transporte de fluidos em tubulações, é comum que seja

necessário o uso de bombas hidráulicas ou turbinas para que o deslocamento seja possibilitado.
Grande parte dessa necessidade ocorre por conta da perda de carga sofrida durante o escoamento. A
perda de carga nada mais é do que a perda de energia que um fluido sofre durante o processo de
escoamento em uma tubulação. A perda de energia do fluido em si se dá por conta de alguns
fenômenos. Um deles é relacionado com a diferença de velocidade em diferentes pontos do fluido.
Na entrada de uma tubulação, a velocidade inicial de escoamento do fluido será uniforme. Porém, a
condição de não deslizamento – quando o fluido é aderido ao sólido por contato direto, impedindo o
deslizamento – mostra que a velocidade do fluido em contato com a parede deve ser zero. Isso gera
um gradiente de velocidade, já que o fluido ao redor (mas não em contato direto) da parede possuirá
velocidade, mas o que está na exata extremidade, não. Esse efeito causado pelo gradiente de
velocidade é chamado de camada limite. Outros fatores também podem influenciar a perda de carga,
como a rugosidade relativa, a vazão volumétrica do fluido, o diâmetro e o material da tubulação.
Portanto, a partir das informações conceituais é possível inferir que quanto maior for a velocidade de
escoamento, maior é a perda de carga (FOX et al., 2018).

A perda de carga pode ser categorizada em dois grupos, sendo um deles primário (perda de
carga distribuída) e outro secundário (perda de carga localizada). Na perda de carga distribuída, o
objeto de estudo são tubulações comuns, retilíneas, sem desvios e que fazem com que o fluido
transportado perca energia naturalmente devido aos fatores já explicados anteriormente: atrito,
gradiente de velocidade, condição de não deslizamento e camada limite. Esse tipo de perda de carga
recebe esse nome pois ela se distribui ao longo de todo o sistema, visto que tubos retilíneos compõem
a vasta parte dos sistemas de transporte. A perda de carga localizada, por sua vez, se dá graças aos
acessórios de canalização distribuídos ao longo do sistema, como joelhos, válvulas, reduções de
diâmetro etc. Esses acessórios são necessários para que o sistema funcione da maneira correta,
podendo auxiliar no controle da vazão, por exemplo, mas é inegável que a sua presença altere a
natureza do escoamento e gere turbulência em alguns casos, o que pode resultar em uma maior perda
de carga (BARRAL, 2018).

Assim como os acessórios, a presença de obstáculos também causa um grande aumento de

perda de carga por conta do aumento do número de colisões entre as moléculas do fluido, gerando
uma perda de energia em forma de calor graças ao atrito, além é claro de todo o conceito de camada
limite associado aos fenômenos de perda de carga. Mais intimamente, a Equação de Ergun, formada
2
pela união das equações de Blake-Kozeny (regime laminar) e Burke-Plummer (regime turbulento),
destaca os principais parâmetros físicos que podem influenciar a perda de carga de um fluido
escoando através de um leito poroso fixo, como é o caso de algumas colunas utilizadas em operações
unitárias. Alguns desses parâmetros são: a velocidade superficial do fluido, a porosidade do leito e a
densidade do fluido, por exemplo (ROCHA & PEREIRA, 2019).

O objetivo principal desta prática é entender os fundamentos da perda de carga e como é

possível calcular os seus valores para sistemas distintos, entendendo de fato quais são as variáveis
que podem influenciar a pressão perdida ao longo de um sistema de tubulações. Como objetivos
secundários, estão a determinação da perda de carga para diferentes tipos de recheio através da
calibração do rotâmetro e também o cálculo das densidades de cada um dos recheios.

2. METODOLOGIA
2.1. Materiais e reagentes
- Cilindro de ar comprimido;
- Regulador de pressão para o cilindro;
- Cronômetro;
- Manômetro diferencial em U;
- Rotâmetro;
- Bolhometro;
- Esferas de vidro de granulometrias distintas;
- Carvão com granulometrias distintas;
- Balança analítica;
- Proveta 10mL;
- Solução de detergente diluída.

2.2. Procedimento experimental

2.2.1. Calibração do rotâmetro

Antes do início dos ensaios em si, é necessário que se certifique que o rotâmetro está calibrado.
Para tal, deve-se adicionar em um bolhômetro uma pequena quantidade de solução de detergente
líquido e, em seguida, deve-se a justar o rotâmetro para a passagem do ar comprimido a diferentes
vazões. Iniciando em 25 L/h e passando por: 50L/h, 75L/h, 100L/h, 150L/h, 175L/h e 200L/h.

3
 Em seguida, deve-se observar a formação da bolha na passagem do ar comprimido, com um
formato fino de preferência. Cronometrar o tempo que a bolha leva até cruzar as duas marcações do
bolhômetro para cada uma das vazões estudadas. Além disso, a variação de altura dos dois lados do
manômetro em U deve ser registrada.

2.2.2. Densidade dos recheios

Ao fim de cada ensaio, a massa total de recheio deve ser pesada. Para tal, deve-se tarar um
béquer em uma balança analítica e após isso o béquer deve ser preenchido com toda a massa de
recheio que estava presente dentro da tubulação. Após isso, 2 g deste recheio devem ser separados. 3
mL de água destilada devem ser adicionados em uma proveta e seu volume aferido. Após isso, os 2
g de recheio devem ser colocados na proveta e o novo volume deve ser aferido para a possibilidade
de cálculo da massa específica. Repetir o processo para cada recheio.

2.2.3. Perda de carga

Por fim, o principal foco desta prática. Primeiramente, a coluna deve ser preenchida com o
recheio em questão. Após isso, deve-se conectar o sistema contendo o cilindro de ar comprimido à
coluna, o manômetro e o bolhômetro.

Em seguida, a válvula de ar comprimido deve ser aberta, e a vazão deve ser definida a partir
do manômetro. Antes de produzir as bolhas, a pressão no manômetro deve ser averiguada através do
registro do deslocamento da camada de fenolftaléina. Novamente, o tempo que as bolhas levam para
atingir as duas marcações do bolhômetro deve ser registrado. O mesmo deve ser feito para cada uma
das vazões calibradas e também para cada um dos recheios escolhidos.

3. RESULTADOS E DISCUSSÃO

3.1. Calibração do rotâmetro

Para realizar a calibração do equipamento, inicialmente se utilizou a coluna vazia para cada
uma das vazões pré-selecionadas. Os dados importantes neste caso são as dimensões do bolhômetro:
- Diâmetro (D) = 3,85 cm;
- Altura (h) = 21,0 cm;
Para o cálculo do volume do cilindro formado pela separação entre as duas marcações, a
Equação 1 foi utilizada.

4
 𝑉𝑐𝑖𝑙 = 𝜋 ∙ 𝑟 2 ∙ ℎ (1)
Sendo assim, o volume do cilindro que será utilizado para a calibração é de 244,473 cm³, ou
0,000244473 m³. Na Tabela 1, há uma comparação entre a vazão calculada utilizando o volume obtido
e os tempos de cada um dos ensaios de calibração e a vazão apontada pelo rotâmetro.
Tabela 1 – Comparação entre a vazão registrada pelo rotâmetro e a vazão real

Vazão original Vazão original Vazão calculada

Tempo (s) Tempo méd. (s)
(L/h) convertida (m³/s) (m³/s)
18,48
50 19,15 18,9033333 0,000013889 0,000012933
19,08
9,23
100 9,31 9,28 0,000027778 0,000026344
9,3
5,75
150 5,59 5,65666667 0,000041667 0,000043219
5,63
4,19
200 4,7 4,36666667 0,000055556 0,000055986
4,21
3,16
250 3,1 3,12333333 0,000069445 0,000078273
3,11
Fonte: elaborado pelo autor
A partir desses dados, é possível observar que os valores foram próximos aos indicados, mas
ainda assim apresentam uma diferença graças aos erros associados da natureza humana, como uma
dificuldade de cronometrar o tempo exato de passagem das bolhas, por exemplo. Para se ter uma ideia
da exatidão dos valores, foram feitos cálculos de erros absolutos e relativos. Esses valores estão
disponíveis na Tabela 2.

5
 Tabela 2 – Comparação entre a vazão registrada pelo rotâmetro e a vazão real, com erros

Vazão original Vazão calculada

Erro absoluto Erro relativo (%)
convertida (m³/s) (m³/s)
0,000013889 0,000012933 0,000000956 6,8845961
0,000027778 0,000026344 0,000001434 5,16209491
0,000041667 0,000043219 0,000001552 3,723719415
0,000055556 0,000055986 0,000000430 0,774323576
0,000069445 0,000078273 0,000008828 12,71237045
Fonte: elaborado pelo autor
Como é possível perceber, não existe um padrão específico para os erros cometidos, tendo
eles uma distribuição aleatória.

3.2. Densidade dos recheios

Para o cálculo da massa específica de cada um dos recheios, a Equação 2 é utilizada. Neste
caso, os recheios que foram utilizados nos ensaios foram: carvão 1 (6 – 10 mm), carvão 2 (1,397 –
1,68 mm) e esferas de polipropileno (1 mm).
𝑚𝑐
𝜌=𝑉 (2)
𝑓 −𝑉𝑜

Em que:
- 𝜌: densidade ou massa específica (g/mL ou kg/L);
- 𝑚𝑐 : massa de recheio pesada (g);
- 𝑉𝑓 : volume final após adição do recheio na bureta (mL);
- 𝑉0: volume inicial de água na bureta (mL).
Na Tabela 3 estão calculadas as massas específicas de cada um dos recheios utilizados.
Tabela 3 – Cálculo das densidades dos recheios

Ensaio Recheio Massa (g) Vi (mL) Vf (mL) ΔV (mL) ρ (g/mL)

1 Carvão 1 2 3 5,2 2,2 0,909091

2 Carvão 2 2 3 4,9 1,9 1,052632

3 Bolinhas 2 3 3,8 0,8 2,5

Fonte: elaborado pelo autor
Os dados de massa específica serão úteis para que se possa calcular a porosidade, usada
posteriormente na obtenção da perda de carga através da Equação de Ergun.

6
 Através da pesagem de todo o recheio incluído dentro da coluna por onde o ar passaria, e
relacionando a densidade calculada com o valor da massa obtida, pode-se chegar ao volume de
recheio que dificulta o escoamento do fluido. A partir disso, é possível calcular a porosidade presente
na coluna para cada um dos materiais utilizados, através da Equação 3.
𝑉𝑐𝑜𝑙𝑢𝑛𝑎 −𝑉𝑟𝑒𝑐ℎ𝑒𝑖𝑜
𝜀= (3)
𝑉𝑟𝑒𝑐ℎ𝑒𝑖𝑜

O volume total da coluna, dado pela fórmula de volume de um cilindro, é de 188,658 cm³, ou
0,000188658 m³. Os dados de porosidade calculados estão na Tabela 4. Além disso, o diâmetro médio
dos recheios também foi calculado, sendo eles: 8 mm (carvão 1), 1,538 mm (carvão 2) e 1 mm
(bolinhas).
Tabela 4 – Porosidade de cada recheio

Ensaio Recheio Massa (g) Volume (mL) Volume (m³) Porosidade

1 Carvão 1 27,7 30,47 0,00003047 0,83849081
2 Carvão 2 35,38 33,611 0,000033611 0,82184164
3 Bolinhas 80,46 32,184 0,000032184 0,82940559
Fonte: elaborado pelo autor
Assim, a partir dos dados obtidos, é possível obter a perda de carga na próxima sub-seção.

3.3. Perda de carga

A determinação da perda de carga em um sistema tubular pode ser feita através da Equação 4
(Equação de Ergun). A partir dela, é possível obter a perda de carga consideradas teóricas e compará-
las com a perda de carga experimental, obtida pela variação da altura da coluna do manômetro em U.
∆𝑃 (1−𝜀)2 𝑉𝐺 ∙𝜇𝐺 (1−𝜀) 𝑉𝐺 2 ∙𝜌𝐺
= 150 ∙ 2 + 1,75 ∙ (4)
𝐿 𝜀3 𝑑𝑝 𝜀3 𝑑𝑝

Em que:
- ∆𝑃: queda de pressão (Pa);
- 𝐿: comprimento da coluna (m);
- 𝜀: porosidade do leito;
- 𝑉𝐺 : velocidade superficial do fluido (m/s);
- 𝜇𝐺 : viscosidade do fluido (1,86 . 10-5 Ns/m² para o ar a 28 °C);
- 𝜌𝐺 : massa específica do fluido (1,17 kg/m³ para o ar comprimido a 28 °C);
- 𝑑𝑝 : diâmetro da partícula (m);
O principal objetivo desta etapa é comparar a perda de carga teórica (calculada através da
Equação de Ergun) com a perda de carga experimental (calculada a partir da diferença de altura
7
medida no manômetro em U). Os dados utilizados para a construção das curvas de perda de carga
(tanto as teóricas quanto as experimentais) estão nas Tabelas 1, 2 e 3, presentes no Apêndice A. As
Figuras 1, 2 e 3 servem para ilustrar de forma visual aos dados obtidos nas tabelas citadas,
comparando os valores de perda de carga teóricos e os experimentais.
Figura 1 – Comparação entre os dados de perda de carga para o carvão 1 (6 – 10 mm)

1,5
ΔP/L (kPa/m)

0,5

0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Vg (m/s)

Experimental Teórico (Ergun)

Fonte: elaborado pelo autor

Figura 2 – Comparação entre os dados de perda de carga para o carvão 2 (1,397 – 1,68 mm)

4,5

3,5
ΔP/L (kPa/m)

2,5

1,5

0,5

-0,5 0 0,2 0,4 0,6 0,8

Vg (m/s)

Experimental Teórico (Ergun)

Fonte: elaborado pelo autor

8
 Figura 3 – Comparação entre os dados de perda de carga para as esferas de polipropileno

5,0

4,0

ΔP/L (kPa/m)
3,0

2,0

1,0

0,0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
Vg (m/s)

Experimental Teórico (Ergun)

Fonte: elaborado pelo autor

Como é possível observar para todos os casos, o aumento da vazão – e consequente aumento
da velocidade superficial do fluido – é proporcional ao aumento da perda de carga. Como mencionado
anteriormente, isso se deve graças ao aumento do número de colisões no interior da tubulação, o que
faz com que a energia empregada no escoamento do fluido seja perdida na forma de calor.
Observando as curvas, é possível notar uma grande discrepância com relação a elas. Os
valores de perda de carga experimental estão muito maiores em escala quando comparados aos
valores teóricos. Isso não deveria acontecer, visto que a Equação de Ergun é um dos modelos mais
confiáveis para descrever a variação de energia dentro de um sistema tubular com escoamento interno.
Uma das possíveis razões para essa diferença pode estar no manômetro. Foi observado que não havia
um equilíbrio em sua medição a partir do momento que a vazão de ar comprimido era liberada: havia
uma variação muito grande na altura do líquido em ambos os lados do tubo. Como o cálculo
experimental é baseado na diferença de altura entre os dois lados da coluna, talvez esse fator tenha
sido interferente nos resultados.

4. CONCLUSÃO
Portanto, a partir das atividades realizadas nesta prática foi possível realizar a calibração de
um rotâmetro, percebendo que mesmo em casos em que a tubulação interna estudada não possui
obstáculos, ainda há uma diferença entre a vazão registrada no início e a registrada no final da
tubulação por conta da perda de carga natural proporcionada por fatores como a camada limite e a
condição de não deslizamento. Dessa forma, é sempre importante encontrar formas de medir as
vazões em diferentes pontos da tubulação para garantir que a energia necessária para fornecer o
escoamento de um fluido está correta. Além disso, foi possível calcular a densidade dos recheios
utilizados para os demais ensaios, dado importante para o cálculo do volume de recheio incluso na
9
tubulação e consequente determinação da porosidade da coluna preenchida, que é um dos parâmetros
necessários para o cálculo da perda de carga teórica.
Ademais, utilizou-se a Equação de Ergun, uma junção das equações de Blake-Kozeny e
Burke-Plummer, para calcular a perda de carga teórica com base em parâmetros como a velocidade
do fluido, o diâmetro médio das partículas, a porosidade do leito e a densidade do fluido. Em paralelo,
a diferença de altura entre os dois lados do manômetro em U possibilitou o cálculo da perda de carga
experimentalmente. Era esperado que os valores teóricos e experimentais fossem minimamente
similares, porém isso não foi observado, muito provavelmente por conta de problemas na
instrumentação ou nos cálculos realizados para a obtenção dos resultados finais.

5. REFERÊNCIAS

BARRAL, M. Perda de carga. [s.l: s.n.]. Disponível em:

<http://www.leb.esalq.usp.br/disciplinas/Fernando/leb472/Aula_7/Perda_de_carga_Manuel%20Bar
ral.pdf>.

FOX, R. W. et al. Introdução à Mecânica dos Fluidos. [s.l: s.n.].

ROCHA, E. C. L; PEREIRA, P. R. A. ANÁLISE DA PERDA DE CARGA E DA POROSIDADE

EM LEITO FIXO. [s.l: s.n.]. Disponível em: <https://lcv.fee.unicamp.br/images/BTSym-
19/Papers/204.pdf>.

UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO. INSTRUMENTAÇÃO. Laboratório de

Engenharia Química 1. Recife, 2020.

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 APÊNDICE A – TABELAS

Tabela 1 – Dados comparativos para o carvão 1 (6 – 10 mm)

Qrotâmetro ΔP/L exp. ΔP/L teor.

ΔH (cm) Qreal (mL/s) v (m/s)
(L/h) (kPa/m) (kPa/m)

50 8,5 0,255913043 9,312074657 0,183571 0,001699826

100 10,2 0,341217391 18,56287016 0,367023 0,006210105

150 14,4 0,885032609 30,03353808 0,586891 0,015708281

200 23,4 1,332880435 42,22331606 0,840361 0,030541009

250 36,5 1,919347826 55,43605442 1,111607 0,052133507

Fonte: elaborado pelo autor

Tabela 2 – Dados comparativos para o carvão 2 (1,397 – 1,68 mm)

Qrotâmetro ΔP/L exp. ΔP/L teor.

ΔH (cm) Qreal (mL/s) v (m/s)
(L/h) (kPa/m) (kPa/m)

50 5,5 0,586467391 8,713544018 0,133388 0,016598321

100 9,5 1,012989130 19,00049223 0,290861 0,055764289

150 21,5 2,292554348 30,84184188 0,472129 0,12708451

200 40,3 4,297206522 43,81236559 0,670683 0,237428825

Fonte: elaborado pelo autor

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 Tabela 3 – Dados comparativos para as esferas de polipropileno

Qrotâmetro ΔP/L exp. ΔP/L teor.

ΔH (cm) Qreal (mL/s) v (m/s)
(L/h) (kPa/m) (kPa/m)

50 8,5 0,90635869 11,99180837 0,183571 0,046753846

100 10,2 1,087630435 23,9757764 0,367023 0,13469656

150 14,4 1,535478261 38,3386827 0,586891 0,294384324

200 23,4 2,495152174 54,89663174 0,840361 0,551925868

250 36,5 3,892010870 72,61574257 1,111607 0,914659368

Fonte: elaborado pelo autor

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