Universidade Estadual Paulista Júlio de Mesquita Filho

Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira

Departamento de Engenharia Mecânica

Área de Ciências Térmicas

Laboratório de Mecânica dos fluidos

Experimento 8
Determinação de rugosidade relativa

Gustavo Valério Lima R.A.: 182055141

Professor: Rafael Sanches Eller

23 de Junho de 2023
 1) Objetivos

Determinação da rugosidade relativa de um tubo reto a partir da vazão da placa de orifício

e das tomadas de pressão do tubo.

2) Montagem experimental

Foram utilizados os seguintes materiais para realizar o experimento:

• Uma tubulação reta de comprimento 503 cm com diâmetro de 38,5 mm, utilizada
para o cálculo da perda de carga distribuída.

• Uma placa de orifício, que foi utilizada para medição de vazão;

• Um manômetro em forma de “U”, utilizado tanto para o cálculo da vazão quanto

para o fator de atrito.

• Uma tomada de pressão na entrada (após a placa de orifício) e outra na saída

para perda de carga.
A montagem do equipamento para a prática foi ilustrada de acordo com a Figura 1.

Figura 1 – Montagem do experimento para determinação da rugosidade relativa.

Fonte: Elaborado pelos autores.

1
 3) Procedimento experimental

A prática realizada é de acordo com os seguintes passos:

• É ligado o compressor a uma vazão inicial;
• Com o manômetro em U, mediu-se as diferenças de altura para a entrada do
escoamento (placa de orifício);
• Novamente com manômetro em U, mediu-se a diferença de altura as tomadas de
pressão;
• Após cada medição, a vazão do ventilador foi alterada;
• Repetiu-se esse procedimento para 8 medidas totais.

4) Resultados

4.1) Resultados medidos

Tabela 1 – Diferenças de alturas no manômetro em “U” para placa de orifício (∆ℎ𝑝 ) e

para a tomada de pressão (∆ℎ𝐷 ).
Vazão ℎ1 [𝑐𝑚] ℎ2[𝑐𝑚] ∆ℎ𝑝 [𝑐𝑚] ℎ3 [𝑐𝑚] ℎ4[𝑐𝑚] ∆ℎ𝐷 [𝑐𝑚]
1 13,2 23,3 10,1 13,5 23,7 10,2
2 13,5 23 9,5 13,8 23,3 9,5
3 14,2 22,3 8,1 14,5 22,7 8,2
4 14,9 21,7 6,8 15,3 22,1 6,8
5 15,6 21 5,4 16 21,3 5,3
6 16,4 20,4 4 16,7 20,6 3,9
7 17,1 19,6 2,5 17,5 19,9 2,4
8 17,6 19,1 1,5 18 19,4 1,4
Fonte: Elaborado pelos autores.

Tabela 2 – Comprimento e diâmetro do tubo

Comprimento [𝑚] Diâmetro [𝑚]
5,030 0,0385
Fonte: Elaborado pelos autores.

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 4.2) Resultados calculados

Foi utilizada a Equação 4.1 para calcular a vazão mássica da placa orifício.

𝑚̇ = 𝐾𝐴𝑡 √2∆𝑃𝜌𝑎𝑟 (4.1)

Na qual, K é o coeficiente dado pela curva dada pelo gráfico (presente no Apêndice A),
At é área da entrada da placa de orifício, que equivale a 67% da área do tubo, 𝜌𝑎𝑟 é a densidade
do ar dada por 1,205 𝑘𝑔/𝑚3 , ∆𝑃 é a diferença de pressão entre as regiões a montante e a
jusante do orifício dada pela Equação 4.2.
∆𝑃 = 𝜌á𝑔𝑢𝑎 𝑔∆ℎ𝑝 (4.2)

Na qual, ∆ℎ𝑝 é a diferença de altura do manômetro vinda da Tabela 1, g é a gravidade

dada por 9,81 𝑚/𝑠 2 e 𝜌á𝑔𝑢𝑎 é a densidade da água dada por 998,2 𝑘𝑔/𝑚3. Assim, pode-se
calcular a vazão do escoamento dado pela Equação 4.3.

(4.3)
𝑚̇ = 𝐾𝐴𝑡 √2. 𝜌𝑎𝑟 . 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 . ∆ℎ𝑝

na qual, 𝐾 é o coeficiente de vazão da placa de orifício e 𝐴𝑡 área da placa de orifício.

Para calcular a vazão 𝑚̇ é necessário método iterativo da curva de calibração, então
primeiro foi utilizado um valor inicial de K=0,670 para que fosse calculada a vazão mássica,
em seguida a velocidade e por fim o número de Reynolds da curva, para obter um novo valor
de K na curva de calibração, resolvendo o problema iterativamente. Com isso obteve-se para
iterações até convergir com os valores de vazão mássica. Sendo que para o cálculo do número
de Reynolds utilizou-se à temperatura de 20°𝐶 a viscosidade cinemática de 𝜈 = 15,06.10−6 𝑚2 /
𝑠.
E para o cálculo de velocidade média, utilizou-se a Equação 4.7.
𝑚̇ = 𝜌𝑎𝑟 . 𝑉̅ . 𝐴 (4.6)

𝑚̇ (4.7)
𝑉̅ =
𝜌𝑎𝑟. 𝐴

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 Os resultados de vazão mássica, velocidade média e números de Reynolds na placa de
orifício estão dispostos na Tabela 3.

Tabela 3 – Vazão mássica, velocidades e números de Reynolds.

𝑚̇. 10−2 [𝑘𝑔/𝑠] 𝑉̅ [𝑚/𝑠] 𝑅𝑒. 104
2,6092 18,60 4,75
2,5315 18,05 4,61
2,3400 16,68 4,26
2,1467 15,30 3,91
1,9163 13,66 3,49
1,6535 11,79 3,01
1,3131 9,36 2,39
1,0230 7,29 1,86
Fonte: Elaborado pelos autores.

Sabendo que para perda de carga distribuída temos as Equações 4.7 e 4.8, pode-se
combina-las para obtenção da Equação 4.9.

∆𝑝 (4.7)
= ℎ𝑙
𝜌

𝐿 𝑉̅ 2 (4.8)
ℎ𝑙 = 𝑓. .
𝐷 2

∆𝑝 𝐿 𝑉̅ 2 (4.9)
= 𝑓. .
𝜌 𝐷 2

sendo f o fator de atrito (fator de atrito de Darcy, FOX, 2004), L e D o comprimento e diâmetro
do tubo respectivamente. Dessa forma é isolado o fator de atrito e substituído o valor de ∆𝑝
pela Equação 4.2 e obtida a Equação 4.10.

2. 𝐷. 𝜌á𝑔𝑢𝑎 . 𝑔. ∆ℎ𝐷 (4.10)

𝑓=
𝐿. 𝑉̅ 2 . 𝜌𝑎𝑟

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 Com isso foram calculados os fatores de atrito para cada vazão e em seguida fez-se a
Tabela 4 com valores de f e números de Reynolds.

Tabela 4 – Fatores de atrito e números de Reynolds para cada vazão.

Vazão 𝑓 𝑅𝑒. 104
1 0,0367 4,75
2 0,0363 4,61
3 0,0366 4,26
4 0,0361 3,91
5 0,0353 3,49
6 0,0349 3,01
7 0,0341 2,39
8 0,0327 1,86
Fonte: Elaborado pelos autores.

E então com os valores de fator de atrito e números de Reynolds, pode-se consultar e

verificar os pontos aproximados no gráfico de Moody ilustrado pela Figura 2, para em seguida
determinar valores aproximados para rugosidade relativa.

Figura 2 – Gráfico de Moody com os pontos a partir dos valores de fator de atrito e número
de Reynolds da Tabela 4.

Fonte: FOX,2004.
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 A partir dos valores fixados no gráfico, pode-se encontrar os valores de rugosidade
relativa aproximados para cada vazão, todos contidos na Tabela 5.

Tabela 5 – Rugosidade relativa para cada vazão.

Vazão Rugosidade relativa 𝑒/𝐷
1 0,0099
2 0,0099
3 0,0085
4 0,0083
5 0,0079
6 0,0079
7 0,0071
8 0,0062
Fonte: Elaborado pelos autores.
E então para os 8 valores encontrados fez o calculo da incerteza do tipo A como segue
a Equação (4.11)

𝑠(𝑒/𝐷) (4.11)
𝑢(𝑒/𝐷) =
√8

em que 𝑠(𝑒/𝐷) é o desvio padrão da rugosidade relativa.

Com isso, fez a média dos valores da Tabela 5 e pelo calculo de incerteza efetuado
pode-se determinar o valor médio de rugosidade relativa do tubo em questão, resultando na
Tabela 6.

Tabela 6 – Rugosidade relativa 𝑒/𝐷 média com sua incerteza.

𝑅𝑢𝑔𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 ̅̅̅̅̅̅̅̅
(𝑒/𝐷)
0,0082 ± 0,0004
Fonte: Elaborado pelos autores.

Valor esse, que se multiplicado pelo diâmetro do tubo de 38,5 mm, encontra-se a
rugosidade 𝑒 ≅ 0,32 𝑚𝑚.

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 Discussões e conclusões

A partir da prática pode-se efetuar os cálculos de fator de atrito e números de Reynolds

para em seguida a partir do gráfico de Moody (FOX, 2004) encontrar valores aproximados de
rugosidade relativa para cada configuração de vazão da válvula. Com isso fez-se a média
resultando no valor ̅̅̅̅̅̅̅̅
(𝑒/𝐷) = 0,0082 ± 0,0004, valor esse que se multiplicado pelo diâmetro do
tubo de 38,5 mm obteve-se 𝑒 ≅ 0,32 𝑚𝑚 sendo essa a espessura da ranhura no interior do
tubo, porém como não se tratava de um tubo comercial com a especificação dessa espessura,
não houve como efetuar uma comparação precisa. Contudo sabe-se que os efeitos de
rugosidade aumentam a perda de carga no interior do tubo.

Referências Bibliográficas

[1] - R. W. Fox, A. T. McDonald and P. J. Pritchard, “Introduction to Fluid Mecha-

nics,” 6th Edition, John Wiley and Sons, Inc., New York, 2004, pp.

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APÊNDICE A