UNIVERSIDADE FEDERAL DO AMAZONAS – UFAM

FACULDADE DE TECNOLOGIA – FT
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
LABORATÓRIO DE FENÔMENOS DE TRANSPORTES

EXPERIMENTO DE PERDA DE CARGA DISTRIBUÍDA

MANAUS - 2017

i
1
IGOR MORAES BEZERRA CALIXTO – 21456321
SAMIR DO NASCIMENTO BESSA – 21201044
SAMYRA SOUSA ROCHA – 21100536
YAN MONTEIRO DA SILVA – 21353298

EXPERIMENTO DE PERDA DE CARGA DISTRIBUÍDA

Relatório de aula prática solicitado pela

Profa. Dra. Yanne Gurgel Aum, para
obtenção de nota parcial da disciplina
Laboratório de Fenômenos de Transporte
ofertada no presente período, 2017.2, do
curso de Engenharia Química da
Universidade Federal do Amazonas.

MANAUS – 2017

ii
2
RESUMO

A utilização de fluidos ocorre em todo e qualquer processo industrial. No caso de operações em

que o fluido desempenhe papel importante no processo é necessário caracterizar e conhecer o
tipo de escoamento no processo seja ele de natureza laminar, transição ou turbulenta. Neste
contexto, o presente relatório teve por finalidade a obtenção de dados relativos às vazões de
escoamento e a visualização de características dos dois tipos de regime de escoamento
existentes. Para tanto, o experimento foi conduzido em uma Bancada de Mecânica dos Fluidos
XL07 da Labtrix em duas etapas: na primeira injetou-se um corante alimentício azul num tubo
transparente com escoamento turbulento, já para segunda etapa foram abertas mais válvulas da
bancada a fim de diminuir a vazão do tubo transparente de forma que se alcançasse o regime
laminar. Através do experimento realizado foi possível obter rapidamente traços típicos de
perfil de escoamento do corante na água em lâminas individualizadas.
Palavras-chave: reynolds, laminar, turbulento.

3iii
 SUMÁRIO
1. CONSIDERAÇÕES INICIAIS ........................................................................................... 1
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ...................................................................................... 2
2.1.Perda De Carga Distruibuida ......................................................................................... 3
3. MATERIAIS E MÉTODO.................................................................................................. 5
3.1.Materiais ........................................................................................................................ 5
3.2. Métodos.........................................................................................................................5
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO. ....................................................................................... 6
4.1.Análise da perda de carga distribuída em tubulação lisa ½”..........................................6
4.2.Análise da perda de carga distribuída em tubulação lisa ¾”........................................11
4.3.Análise da perda de carga distribuída em tubulação rugosa ¾”...................................16
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS. ........................................................................................... 21
6. ANEXOS..............................................................................................................................22
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS. ............................................................................. 23

iv
4
1. CONSIDERAÇÕES INICIAIS.
Qualquer fluido real em escoamento tende a resistir ao movimento devido a
viscosidade do fluido, provocando uma transferência de momento para a parede do canal que
constringe o escoamento. De maneira análoga, um fluido ideal possui viscosidade nula e,
portanto, não ocorrerá tensão de cisalhamento e a transferência de momento para a parede do
canal (FOUST et al, 2012).
Durante o escoamento de um fluido real, o trabalho realizado contra o atrito do fluido
resultará na dissipação de energia, de modo que a energia, em forma de pressão, em um ponto
“X” é maior que no ponto mais adiante “X+1”. A energia mecânica dissipada pelo atrito em
forma de calor pode ser absorvida pelo próprio fluido, consequentemente, boa parte do trabalho
realizado pelo fluido não será transferido para as vizinhanças (FOUST et al, 2012).
A energia perdida pela unidade de peso de fluido durante o escoamento é chamada de
perda de carga e pode-se ser classificada em dois tipos. O primeiro é a perda de carga
distribuída, ela ocorre ao longo de condutos retos com secção transversal constante, sem
variação no diâmetro, devido ao atrito das partículas do fluido entre si. Neste caso, a perda de
carga somente será significativa quando houver tubulações relativamente longas, devido à
perda distribuída que ocorre ao longo dos mesmos. O segundo tipo é a perda de carga local ou
singulares, ela ocorre quando o fluido sofre perturbações abruptas durante seu escoamento.
Essas perturbações podem ser válvulas, mudanças de direção, alargamentos abruptos,
obstruções parciais entre outros. Essas perturbações são comumente chamadas de
singularidades (BRUNETTI, 2008).
A perda de carga local pode ser transformada em um equivalente de comprimento, ou
seja, a perda de carga causada por uma válvula é equivalente a um comprimento de tubulação
fictício de secção constante de mesmo diâmetro que produz a mesma perda de carga. Na
prática, esses comprimentos equivalentes são tabelados para cada singularidade, por exemplo,
uma válvula de gaveta de duas polegadas é equivalente a 0,335 m de tubulação (BRUNETTI,
2008; MALONEY, 2008).
O atrito entre o fluido e a parede do canal é influenciado pelo material utilizado na
confecção da tubulação. Independente do material, todos os condutos apresentam asperezas em
suas superfícies internas, em geral, essas asperezas não são uniformes, mas apresentam uma
distribuição aleatória na sua disposição e altura (BRUNETTI, 2008). O objetivo deste relatório
é estudar como a perda de carga varia de acordo com o aumento da vazão para diferentes
diâmetros e singularidades.

1
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Os estudos do escoamento de fluidos através de dutos são de grande importância, pois

estes processos são comuns tanto em residências, para o transporte de água pelas encanações
ou mesmo de “gás de cozinha” e para as indústrias de modo geral, no transporte de reagentes
até tanques ou do transporte do produto final entre outras diversas finalidades em que podem
ser aplicados. Antigamente, a água era o principal produto transportado pelos dutos, porém
com o avanço e as inovações tecnológicas, diversos tipos de líquidos e gases começaram a ser
transportados por grandes distâncias, podendo chegar a milhares de quilômetros, representando
atualmente um sistema de transporte indispensável a economia mundial.
O fluido transportado através de um duto sofre grande influência do atrito devido à
parede do tubo, ou seja, este fluido vai perdendo pressão ao longo da extensão do tubo. Na
figura 1, pode –se notar um duto de comprimento L e diâmetro D, no qual uma vazão Q de um
determinado fluido passa por ele. Conforme o esquema representado abaixo, pode-se afirmar
que existe uma diferença de pressão entre as seções 1 e 2, e esta diferença representa a perda
de carga naquele setor.

Figura 1: Tubulação reta.

Fonte: (FOX et al., 2006).

A perda de carga, pode ser calculada através da equação 1:

1 1
𝑃 = 𝑃1 + 2 𝜌𝑣12 + 𝜌𝑔𝑧1 − (𝑃2 + 2 𝜌𝑣22 + 𝜌𝑔𝑧2 ) (1)

Onde:
P = pressão total
P1 = pressão no ponto 1
P2 = pressão no ponto 2
v = velocidade
g = aceleração da gravidade
z = cota
ρ = densidade

2
 Considerando um tubo com diâmetro constante, alocado horizontalmente a
equação 1 pode ser simplificada para:
𝑃 = 𝑃1 − 𝑃2 (2)
A perda de carga pode ser maior ou menor dependendo da configuração do
encanamento, do tipo de tubo (liso ou rugoso), da viscosidade ou de algum outro parâmetro,
sendo que todos esses fatores são de grande relevância na elaboração de um projeto. Desta
forma, pode-se distinguir a perda de carga num sistema em dois tipos: perda de carga
distribuída e perda de carga localizada ou singular.

2.1. Perda De Carga Distribuída.

Como o foco nesta prática, está voltado para a perda de carga distribuída, deve-se levar
em consideração que esta perda ocorre devido ao atrito gerado entre o fluido e um trecho reto
da tubulação (conforme já observado pela Figura 1).
Segundo STREETER (1978), “A experiência mostra que é verdade para o escoamento
turbulento:
1. A perda de carga varia diretamente com o comprimento do tubo;
2. A perda de carga varia quase que proporcionalmente ao quadrado da velocidade;
3. A perda de carga varia quase que inversamente ao diâmetro;
4. A perda de carga depende da rugosidade interior dos tubos;
5. A perda de carga depende das propriedades do fluido, massa específica e
viscosidade;
6. A perda de carga é independente da pressão.”

Ou seja,
∆𝑝 = ∆𝑝(𝐷, 𝐿, 𝜖, 𝑣, 𝜇, 𝜌) (3)
Onde:
D = diâmetro;
L = comprimento;
ε = rugosidade;
v = velocidade;
ρ = densidade;
μ = viscosidade.

3
 Confirmando as afirmações acima, pode-se utilizar a equação de Darcy-Weisbach
𝐿 𝑣2
(equação 4) para calcular a perda de carga nos condutos: ℎ𝑓 = 𝑓. 𝐷 . 2𝑔 (4)

Sendo,
hf = perda de carga no seção;
f = fator de atrito;
v = velocidade média.
Assim, pode-se entender que a perda de carga distribuída é influenciada pelo fator de atrito
da tubulação, uma vez que quão mais resistente um duto estiver ao escoamento do fluido, mais
energia será gasta para o seu transporte de um ponto a outro. Assim, é extremamente importante
avaliar os tipos de tubulação, as distâncias, o tipo de fluido em um projeto de dutos na indústria,
uma vez que, dependendo do tipo de escolha, pode-se obter um resultado mais eficaz e com
menor perdas no processo de escoamento do fluido.
Além disso, entende-se que o parâmetro rugosidade, representado pela letra grega ε, mostra
o grau de resistência ao escoamento do fluido e por este critério é possível diferenciar os tubos
em lisos e rugosos. Na teoria, sabe-se que os tubos mais rugosos apresentam maior perda de
carga, uma vez que maior quantidade de energia será dispendida para escoar o fluido de
trabalho.
Outro parâmetro essencial para a avaliação das perdas de cargas distribuídas é a velocidade
de escoamento do fluido. Sabe-se que quão mais rápido um fluido escoar, mais energia
dispendida no processo será necessária. Por consequência, maiores as perdas de cargas.
Por fim, outros parâmetros importantes são o comprimento da tubulação (L) e o diâmetro
do duto (D). Sabe-se que se aumentarmos a distância de projeto de deslocamento do fluido de
trabalho, maiores as perdas de cargas, uma vez que o fluido deve vencer uma distância maior
para chegar ao ponto de destino. Além disso, sabe-se que o diâmetro da tubulação interfere
inversamente à perda de carga.

4
3. MATERIAIS E MÉTODOS
3.1 Materiais
Os principais materiais utilizados nesta prática estão elencados a seguir:
 Bancada Tubular de Mecânica dos Fluidos – Labtrix
 Piezômetro
 Mangueiras
 Água

3.2 Métodos

A Bancada Tubular de Mecânica dos Fluidos – Labtrix (Figura 3) é composta por um

reservatório de água, uma bomba centrífuga, uma válvula de regulagem de vazão, um
rotâmetro, tubos de PVC com diâmetro de ½’’ com parede interna lisa, ¾’’ um com parede
interna lisa e o outro com parede interna rugosa.
O experimento foi realizado utilizando os tubos de PVC com diâmetro de ¾’’ com
parede interna lisa e com parede interna rugosa e tubo de PVC com diâmetro de 1⁄2’’ com
parede lisa. Para obtenção dos dados foi usado um piezômetro com intuito medir a diferença
de pressão entre dois pontos do conduto.
Iniciou-se o procedimento conectando as mangueiras do piezômetro as tomadas de
pressão do tubo de ¾’’ com parede interna lisa. Ligou-se a bomba e abriu-se a válvula deste
tubo. Em seguida, abriu-se progressivamente a válvula que controlava o fluxo de água a fim de
obter 10 valores distintos de perda de carga.
Após a coleta dos 10 pontos no tubo de ¾’’ com parede interna lisa, fecharam-se as
válvulas do tubo e de controle de vazão, e a bomba foi desligada. O piezômetro foi conectado
à outro tubo e repetiu-se o procedimento.
Figura 3: Bancada Tubular de Mecânica dos Fluidos
– Labtrix

Fonte: www.labtrix.com.br

5
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO.

4.1. Análise da perda de carga distribuída em tubulação lisa ½”.

Como já abordado, deve-se fazer a análise da perda de carga distribuída na tubulação

lisa ½” em relação ao fator de atrito “f” e à rugosidade relativa “ε”. O fluido de trabalho se
trata da água (H2O) nas condições normais de temperatura e pressão (CNTP), ou seja,
considerando temperatura de operação como 25ºC. Assim, podemos tratar os dados para
viscosidade e massa específica da água como, respectivamente, μ=0,89 x 10-3 N*s*m-2 e ρ=997
Kg*m-3 (DEC, UFCG).
Logo, através dos dados obtidos na tabela a seguir, é possível observar a variação para
10 diferentes vazões das perdas de pressão nas entradas e saídas da tubulação lisa, de diâmetro
nominal 1/2”. É possível observar que conforme a vazão do sistema aumenta, a queda de
pressão aumenta, uma vez que a pressão de entrada aumenta substancialmente enquanto ocorre
queda da pressão de saída. As vazões utilizadas neste experimento foram de 800 L/min a 2600
L/min, com variação das vazões em 200 L/min. O fator de conversão para pressão entre
milímetros de coluna de água (mmca) e Pascal (Pa) é dado por: 1 mmca=9,8 Pa.
Tabela 1: Dados obtidos de quedas de pressão para tubo liso ½”.
Vazão (L/min) Pa (mmca) Pb (mmca) ΔP= Pa - Pb (mmca) ΔP (Pa)
800 590 450 140 1372
1000 680 320 360 3528
1200 730 260 470 4606
1400 810 210 600 5880
1600 855 170 685 6713
1800 910 155 755 7399
2000 940 140 800 7840
2200 1010 120 890 8722
2400 1075 95 980 9604
2600 1135 75 1060 10388
Fonte:Autoria Própria.

Percebe-se, através dos dados mostrados na tabela, que conforme aumentamos a vazão,
a queda de pressão também aumenta. Sabemos que a perda de carga distribuída é diretamente
proporcional ao quadrado da velocidade, assim é esperado que quando se aumenta a vazão

6
volumétrica operacional, também temos um aumento significativo da queda de pressão ΔP e
por consequência da perda de carga distribuída.
Com os dados obtidos experimentalmente na tabela 1 para as perdas de pressão, pode-se
obter pela tabela a seguir as perdas de cargas, o fator de atrito “f” experimental e o Reynolds
para cada uma das vazões utilizadas. Segundo a NBR 5648 para disponibilização dos diâmetros
dos tubos de PVC, têm que para um tubo de ½”, chega-se ao diâmetro interno de D=21,2 mm-
2*2,5 mm = 16,2 mm. Assim, pode-se obter um valor de área igual a 2,061 x 10-4 m2. O
comprimento aproximado da tubulação é de 1,35m. A perda de carga, representada por h f, é
dada pela relação de ΔP por (ρ*g). A seguir, temos o conjunto de dados disponibilizados na
tabela.
Tabela 2: Dados calculados para o caso do tubo liso ½”
Q(m3/s) V(m/s) 𝐿
h=(𝐷 ∗ 2∗𝑔)
𝑉2 ΔP (Pa) ΔP
hf(m) = 𝜌∗𝑔 fexp Re

0,0133 64,532 17687,645 1372 0,140 7,915x10-6 1,17x106

0,0167 81,029 27886,93 3528 0,361 1,295x10-5 1,47x106
0,02 97,040 39996,439 4606 0,471 1,178x10-5 1,76x106
0,0233 113,052 54284,551 5880 0,601 1,107x10-5 2,05x106
0,0267 129,549 71283,314 6713 0,686 9,624x10-6 2,35x106
0,0300 145,560 89991,988 7399 0,756 8,401x10-6 2,64x106
0,0333 161,572 110879,677 7840 0,802 7,233x10-6 2,93x106
0,0367 178,069 134677,917 8722 0,892 6,623x10-6 3,23x106
0,0400 194,081 159987,405 9604 0,982 6,138x10-6 3,52x106
0,0433 210,032 187365,958 10388 1,062 5,668x10-6 3,81x106
Fonte: Autoria Própria

Através dos dados calculados para as perdas de cargas, percebe-se que para a maior
vazão operada (2600 L/min), tem-se uma perda de carga de 1,062 m, sendo este valor a carga
necessária que o fluido deve vencer para escoar de um ponto a outro na tubulação. Além disso,
pode-se observar um fator de atrito experimental muito baixo, sendo o maior valor encontrado
(1,295x10-5) para uma vazão de 1000 L/min. Já o número de Reynolds se encontra na faixa de
106, uma vez que este intervalo asseguraria um fator de atrito praticamente constante.
Para obter o gráfico linear da perda de carga distribuída versus vazão ao quadrado, deve-
se fazer um ajuste de curvas para hf = C2*Q2. Com o ajuste, se torna possível obter a constante
𝐿 1
C2 que corresponde ao fator f* 𝐷 * 𝐴2∗2∗𝑔 em estudo. Conhecendo todos as variáveis como

7
comprimento, diâmetro, área e aceleração da gravidade, é possível obter o fator de atrito geral
para a tubulação lisa ½”.
A seguir, é possível visualizar uma tabela com os dados disponíveis de perda de carga
distribuída e vazão.
Tabela 3: Dados experimentais para as perdas de cargas distribuídas e vazões.
ΔP Q(m3/s) Q2
hf(m) = 𝜌∗𝑔

0,140 0,0133 1,769 x 10-4

0,361 0,0167 2,789 x 10-4
0,471 0,02 4 x 10-4
0,601 0,0233 5,429 x 10-4
0,686 0,0267 7,129 x 10-4
0,756 0,0300 9 x 10-4
0,802 0,0333 1,109 x 10-3
0,892 0,0367 1,347 x 10-3
0,982 0,0400 1,60 x 10-3
1,062 0,0433 1,875 x 10-3
Fonte: Autoria Própria
Através dos dados dispostos na tabela 3, é possível obter os gráficos para hf x Q e
também hf x Q2 através do ajuste de curvas.
Gráfico 1. Perda de carga z Vazão Volumétrica – Caso 1

1,2

1
Perda e carga (Hf) (m)

0,8
y = 28,052x - 0,1194
0,6 R² = 0,9668

0,4

0,2

0
0,01 0,015 0,02 0,025 0,03 0,035 0,04 0,045
Vazão Volumétrica (m^3/s)

Fonte: Autoria própria.

Percebe-se, através do ajuste linear, que a relação entre a perda de carga e a vazão
volumétrica não é perfeitamente linear, uma vez que o ajuste linear para R2 obtido foi de
0,9668. Assim, deve-se fazer o ajuste para a equação hf = C2*Q2. A seguir, é possível observar

8
 o ajuste de curvas para a equação hf = C2*Q2. Percebe-se, a partir do ajuste, que a precisão foi
maior para o modelo uma vez que o R2 obtido foi bem próximo de 1,0.
Gráfico 2: Perda de carga distribuída em tubulação lisa ½”; hf x Q2

1,1
1
0,9
Perda de carga (hf) (m)

0,8
0,7 hf = 0,3679ln(Q^2) + 3,3449
0,6
R² = 0,9935
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
1,500E-04 3,500E-04 5,500E-04 7,500E-04 9,500E-04 1,150E-03 1,350E-03 1,550E-03 1,750E-03 1,950E-03
Vazão Volumétrica (Q2) (m6/s2)

Fonte: Autoria Própria

A partir da tabela a seguir, é possível fazer a relação entre o fator de atrito obtido “f”
experimentalmente com o Reynolds “Re” e com esse gráfico, pode-se obter através da
sobreposição do Diagrama de Moody (disponível nos anexos), a rugosidade relativa
aproximada dos tubos.
Tabela 4: Obtenção do fator de atrito e Reynolds para tubo liso ½”
fexp Re
7,915x10-6 1,17x106
1,295x10-5 1,47x106
1,178x10-5 1,76x106
1,107x10-5 2,05x106
9,624x10-6 2,35x106
8,401x10-6 2,64x106
7,233x10-6 2,93x106
6,623x10-6 3,23x106
6,138x10-6 3,52x106
5,668x10-6 3,81x106
Fonte: Autoria Própria

9
 Gráfico 3 - Fator de atrito x Reynolds

0,000014

0,000012

0,00001
Fator de atrito (f)

0,000008

0,000006

0,000004

0,000002

0
0 500000 1000000 1500000 2000000 2500000 3000000 3500000 4000000 4500000
Reynolds

Fonte: Autoria Própria.

Através da comparação do Diagrama de Moody e do gráfico obtido acima, não foi possível
estimar precisamente a rugosidade relativa do tubo liso ½”, uma vez que o menor valor de fator
de atrito utilizado no Diagrama de Moody é para f=0,08, enquanto foi trabalhado com fatores
de atrito experimentais menores que 0,000014. Os fatores de atrito experimentais foram baixos
𝐿 𝑉2
também por causa da pequena perda de carga (hf) em relação ao fator (h)= (𝐷 ∗ 2∗𝑔), sendo

possivelmente explicado pelos altos valores de Reynolds empregados (com elevadas vazões o
que aumentava por consequência a velocidade de escoamento e o fator h). Além disso, percebe-
se que o gráfico acima apresenta certa anormalidade na curva obtida pois não é uma curva com
ligeiro decréscimo com comportamento prática constante horizontalmente. No entanto,
entende-se que por trabalhar com baixos fatores de atrito, podemos inferir que a rugosidade
relativa deste tubo é próxima de zero.
Pela equação de Colebrook implícita, pode-se calcular a rugosidade relativa usando a
1 𝜀 2,51
equação a seguir: = -0,86*ln(𝐷∗3,7 + ). Para isso, por motivos de simplificação de
√𝑓 𝑅𝑒∗√𝑓

cálculos, usar-se-á para a faixa de fator de atrito experimental “f” e Reynolds “Re” calculados,
uma média desses valores obtidos na tabela 2 para o tubo liso ½”, sendo obtido portanto os
valores fMÉDIO = 8,7402x10-6 e Re=2,493x106. Dessa forma, admitindo-se D=16,2 mm, chega-
se a uma rugosidade relativa de 𝜀 = 2,042x10-5.

10
4.2. Análise da perda de carga distribuída em tubulação lisa ¾”.

Como já abordado, deve-se fazer a análise da perda de carga distribuída na tubulação

lisa ¾” em relação ao fator de atrito “f” e à rugosidade relativa “ε”. O fluido de trabalho se
trata da água (H2O) nas condições normais de temperatura e pressão (CNTP), ou seja,
considerando temperatura de operação como 25ºC. Assim, podemos tratar os dados para
viscosidade e massa específica da água como, respectivamente, μ=0,89 x 10-3 N*s*m-2 e ρ=997
Kg*m-3 (DEC, UFCG).
Através dos dados obtidos na tabela a seguir, é possível observar a variação para 10
diferentes vazões das perdas de pressão nas entradas e saídas da tubulação tipo lisa ¾”. É
possível observar que conforme a vazão do sistema aumenta, a queda de pressão aumenta, uma
vez que a pressão de entrada aumenta substancialmente enquanto ocorre queda da pressão de
saída. As vazões utilizadas neste experimento foram de 800 L/min a 2600 L/min, com variação
das vazões em 200 L/min. O fator de conversão para pressão entre milímetros de coluna de
água (mmca) e Pascal (Pa) é dado por: 1 mmca=9,8 Pa.
Tabela 5: Dados obtidos de quedas de pressão para tubo liso ¾”
Vazão (L/min) Pa (mmca) Pb (mmca) ΔP= Pa - Pb (mmca) ΔP (Pa)
800 780 725 55 539
1000 790 710 80 784
1200 795 705 90 882
1400 790 680 110 1078
1600 795 660 135 1323
1800 815 645 170 1666
2000 830 620 210 2058
2200 885 580 305 2989
2400 940 540 400 3920
2600 985 500 485 4753
Fonte:Autoria própria

Como já devidamente abordado, a perda de carga distribuída é inversamente

proporcional ao diâmetro da tubulação. Assim, é possível concluir que a queda de pressão e
por consequência a perda de carga da tubulação lisa ¾” é menor do que para a mesma tubulação
com diâmetro ½”. Como exemplo, pode-se destacar para vazão de operação de 2600 L/min: na

11
tubulação lisa ½”, têm-se queda de pressão de 10388 Pa, enquanto no caso acima temos uma
queda menor de 4753 Pa apenas.
Com os dados obtidos experimentalmente na tabela 5 para as perdas de pressão, pode-
se obter pela tabela a seguir as perdas de cargas, o fator de atrito “f” experimental e o Reynolds
para cada uma das vazões utilizadas. Segundo a NBR 5648 para disponibilização dos diâmetros
dos tubos de PVC, têm que para um tubo de ¾ ”, chega-se ao diâmetro interno de D=26,4 mm-
2*2,6 mm = 21,2 mm. Assim, pode-se obter um valor de área igual a 3,53 x 10-4 m2. O
comprimento aproximado da tubulação é de 1,35m. A perda de carga, representada por hf, é
dada pela relação de ΔP por (ρ*g). A seguir, temos o conjunto de dados disponibilizados na
tabela.
Tabela 6: Dados calculados para o caso do tubo liso ¾ ”
Q(m3/s) V(m/s) 𝐿
h=(𝐷 ∗ 2∗𝑔)
𝑉2 ΔP (Pa) ΔP
hf(m) = 𝜌∗𝑔 fexp Re

0,0133 37,677 4607,353 539 0,055 1,194 x10-5 8,95 x105

0,0167 47,309 7264,177 784 0,080 1,101x10-5 1,12 x106
0,02 56,657 10418,521 882 0,090 8,638 x10-6 1,35 x106
0,0233 66,006 14140,531 1078 0,110 7,779 x10-6 1,57 x106
0,0267 75,637 18568,101 1323 0,135 7,270 x10-6 1,80 x106
0,0300 84,986 23441,947 1666 0,170 7,252x10-6 2,02 x106
0,0333 94,334 28882,541 2058 0,210 7,271x10-6 2,24 x106
0,0367 103,966 35081,776 2989 0,306 8,722x10-6 2,47 x106
0,0400 113,314 41674,082 3920 0,401 9,622x10-6 2,69 x106
0,0433 122,663 48834,424 4753 0,485 9,932 x10-6 2,91 x106
Fonte: Autoria Própria

Através dos dados calculados para as perdas de cargas, percebe-se que para a maior
vazão operada (2600 L/min), tem-se uma perda de carga de 0,485 m, sendo este valor a carga
necessária que o fluido deve vencer para escoar de um ponto a outro na tubulação. Além disso,
pode-se observar um fator de atrito experimental muito baixo, sendo o maior valor encontrado
(1,194x10-5) para uma vazão de 800 L/min. Já o número de Reynolds se encontra na faixa de
106, uma vez que este intervalo asseguraria um fator de atrito praticamente constante.
Para obter o gráfico linear da perda de carga distribuída versus vazão ao quadrado, deve-
se fazer um ajuste de curvas para hf = C2*Q2. Com o ajuste, se torna possível obter a constante
𝐿 1
C2 que corresponde ao fator f* 𝐷 * 𝐴2∗2∗𝑔 em estudo. Conhecendo todos as variáveis como

12
comprimento, diâmetro, área e aceleração da gravidade, é possível obter o fator de atrito geral
para a tubulação lisa ¾ ”.
A seguir, é possível visualizar uma tabela com os dados disponíveis de perda de carga
distribuída e vazão.
Tabela 7: Dados experimentais para as perdas de cargas distribuídas e vazões
ΔP Q(m3/s) Q2
hf(m) = 𝜌∗𝑔

0,055 0,0133 1,769 x 10-4

0,080 0,0167 2,789 x 10-4
0,090 0,02 4 x 10-4
0,110 0,0233 5,429 x 10-4
0,135 0,0267 7,129 x 10-4
0,170 0,0300 9 x 10-4
0,210 0,0333 1,109 x 10-3
0,306 0,0367 1,347 x 10-3
0,401 0,0400 1,60 x 10-3
0,485 0,0433 1,875 x 10-3
Fonte: Autoria Própria
Através dos dados dispostos na tabela 7, é possível obter os gráficos para hf x Q e também
hf x Q2 através do ajuste de curvas.
Gráfico 4 - Hf X Q - Caso 2
0,6

0,5
Perda de carga (Hf) (m)

y = 0,0215e71,228x
0,4 R² = 0,9909

0,3

0,2

0,1

0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05
Vazão Volumétrica (m3/s)

Fonte: Autoria Própria.

Percebe-se, através do ajuste linear, que a relação entre a perda de carga e a vazão
volumétrica não é perfeitamente linear, uma vez que o ajuste linear para R2 obtido foi de 0,888.

13
 Assim, deve-se fazer o ajuste para a equação hf = C2*Q2. A seguir, é possível observar o ajuste
de curvas para a equação hf = C2*Q2. Percebe-se, a partir do ajuste, que a precisão foi maior
para o modelo uma vez que o R2 obtido foi bem próximo de 1,0.
Gráfico 5: Perda de carga distribuída em tubulação lisa ¾”
0,595
0,56 hf = 0,0534e1240,5Q^2
0,525
0,49 R² = 0,9857
0,455
0,42
Perda de carga (hf) (m)

0,385
0,35
0,315
0,28
0,245
0,21
0,175
0,14
0,105
0,07
0,035
0
0,000E+002,000E-04 4,000E-04 6,000E-04 8,000E-04 1,000E-03 1,200E-03 1,400E-03 1,600E-03 1,800E-03 2,000E-03
Vazão Volumétrica (Q2) (m6/s2)

Fonte: Autoria Própria

A partir da tabela a seguir, é possível fazer a relação entre o fator de atrito obtido “f”
experimentalmente com o Reynolds “Re” e com esse gráfico, pode-se obter através da
sobreposição do Diagrama de Moody (disponível nos anexos), a rugosidade relativa
aproximada dos tubos.
Tabela 8: Obtenção do fator de atrito e Reynolds para tubo liso ¾ ”
fexp Re

1,194 x10-5 8,95 x105

1,101x10-5 1,12 x106
8,638 x10-6 1,35 x106
7,779 x10-6 1,57 x106
7,270 x10-6 1,80 x106
7,252x10-6 2,02 x106
7,271x10-6 2,24 x106
8,722x10-6 2,47 x106
9,622x10-6 2,69 x106
9,932 x10-6 2,91 x106
Fonte: Autoria Própria

14
 Gráfico 6 - Fator de atrito x Reynolds - Caso 2

0,000025

0,00002
Fator de atrito (f)

0,000015

0,00001

0,000005

0
0 500000 1000000 1500000 2000000 2500000 3000000 3500000
Reynolds

Fonte: Autoria Própria.

Através da comparação do Diagrama de Moody e do gráfico obtido acima, não foi possível
estimar precisamente a rugosidade relativa do tubo liso ¾”, uma vez que o menor valor de fator
de atrito utilizado no Diagrama de Moody é para f=0,08, enquanto foi trabalhado com fatores
de atrito experimentais menores que 0,000025. Os fatores de atrito experimentais foram baixos
𝐿 𝑉2
também por causa da pequena perda de carga (hf) em relação ao fator (h)= ( ∗ ), sendo
𝐷 2∗𝑔

possivelmente explicado pelos altos valores de Reynolds empregados (com elevadas vazões o
que aumentava por consequência a velocidade de escoamento e o fator h). Além disso, percebe-
se que o gráfico acima apresenta certa anormalidade na curva obtida pois não é uma curva com
ligeiro decréscimo com comportamento praticamente constante horizontalmente. Somente na
faixa entre 1,5x106 e 2x106, a curva se apresenta com traços constantes. Porém podemos inferir
que como a faixa de atrito trabalhada é muito baixa, pode-se concluir que a rugosidade relativa
deste tubo também é praticamente nula. Experimentalmente, justifica-se este baixo valor obtido
de fator de atrito por causa da pequena queda de pressão obtida pelo sistema. Possíveis soluções
práticas seriam a redução da vazão de escoamento para diminuir o fator “h” ou a redução do
comprimento da tubulação.
Pela equação de Colebrook implícita, pode-se calcular a rugosidade relativa usando a
1 𝜀 2,51
equação a seguir: = -0,86*ln(𝐷∗3,7 + ). Para isso, por motivos de simplificação de
√𝑓 𝑅𝑒∗√𝑓

cálculos, usar-se-á para a faixa de fator de atrito experimental “f” e Reynolds “Re” calculados,
uma média desses valores obtidos na tabela 5 para o tubo liso ¾”, sendo obtido portanto os
valores fMÉDIO = 9,6896x10-6 e Re=1,9065x106. Dessa forma, admitindo-se D=21,2 mm, chega-
se a uma rugosidade relativa de 𝜀 = 3,317x10-5, maior que no caso 1, uma vez que o diâmetro
da tubulação aumenta, aumentando a perda de carga e a rugosidade do sistema.

15
4.3. Análise da perda de carga distribuída em tubulação rugosa ¾”.

Como já abordado, deve-se fazer a análise da perda de carga distribuída na tubulação

rugosa 3/4” em relação ao fator de atrito “f” e à rugosidade relativa “ε”. O fluido de trabalho
se trata da água (H2O) nas condições normais de temperatura e pressão (CNTP), ou seja,
considerando temperatura de operação como 25ºC. Assim, podemos tratar os dados para
viscosidade e massa específica da água como, respectivamente, μ=0,89 x 10-3 N*s*m-2 e ρ=997
Kg*m-3 (DEC, UFCG).
Através dos dados obtidos na tabela a seguir, é possível observar a variação para 10
diferentes vazões das perdas de pressão nas entradas e saídas da tubulação. É possível observar
que conforme a vazão do sistema aumenta, a queda de pressão aumenta, uma vez que a pressão
de entrada aumenta substancialmente enquanto ocorre queda da pressão de saída. As vazões
utilizadas neste experimento foram de 800 L/min a 2600 L/min, com variação das vazões em
200 L/min. O fator de conversão para pressão entre milímetros de coluna de água (mmca) e
Pascal (Pa) é dado por: 1 mmca=9,8 Pa.
Tabela 9: Dados obtidos de quedas de pressão para tubo rugoso ¾”
Vazão (L/min) Pa (mmca) Pb (mmca) ΔP= Pa - Pb (mmca) ΔP (Pa)
800 810 710 100 980
1000 825 695 120 1176
1200 830 690 140 1372
1400 870 655 215 2107
1600 925 605 320 3136
1800 965 565 400 3920
2000 975 545 430 4214
2200 1045 485 560 5488
2400 1110 435 675 6615
2600 1155 395 760 7448
Fonte: Autoria Própria.

Com os dados obtidos experimentalmente na tabela 9 para as perdas de pressão, pode-

se obter pela tabela a seguir as perdas de cargas, o fator de atrito “f” experimental e o Reynolds
para cada uma das vazões utilizadas. Segundo a NBR 5648 para disponibilização dos diâmetros
dos tubos de PVC, têm que para um tubo de ¾ ”, chega-se ao diâmetro interno de D=26,4 mm-
2*2,6 mm = 21,2 mm. Assim, pode-se obter um valor de área igual a 3,53 x 10-4 m2. O
comprimento aproximado da tubulação é de 1,35m. A perda de carga, representada por h f, é

16
dada pela relação de ΔP por (ρ*g). A seguir, temos o conjunto de dados disponibilizados na
tabela.
Tabela 10: Dados calculados para o caso do tubo rugoso 3/4”
Q(m /s)3
V(m/s) 𝐿
h=(𝐷 ∗ 2∗𝑔)
𝑉2 ΔP (Pa) ΔP
hf(m) = 𝜌∗𝑔 fexp Re

0,0133 37,677 4607,353 980 0,100 2,17 x 10-5 8,95 x10-5

0,0167 47,309 7264,177 1176 0,120 1,65 x 10-5 1,12 x106
0,02 56,657 10418,521 1372 0,140 1,34 x 10-5 1,35 x106
0,0233 66,006 14140,531 2107 0,215 1,52 x 10-5 1,57 x106
0,0267 75,637 18568,101 3136 0,321 1,73 x 10-5 1,80 x106
0,0300 84,986 23441,947 3920 0,401 1,71 x 10-5 2,02 x106
0,0333 94,334 28882,541 4214 0,431 1,49 x 10-5 2,24 x106
0,0367 103,966 35081,776 5488 0,561 1,60 x 10-5 2,47 x106
0,0400 113,314 41674,082 6615 0,676 1,62 x 10-5 2,69 x106
0,0433 122,663 48834,424 7448 0,762 1,56 x 10-5 2,91 x106
Fonte: Autoria Própria.

Através dos dados calculados para as perdas de cargas, percebe-se que para a maior
vazão operada (2600 L/min), tem-se uma perda de carga de 0,762 m, sendo este valor a carga
necessária que o fluido deve vencer para escoar de um ponto a outro na tubulação. Além disso,
pode-se observar um fator de atrito experimental muito baixo, sendo o maior valor encontrado
(2,17x10-5) para uma vazão de 800 L/min. É possível perceber que o fator de atrito para o tubo
rugoso é maior do que nos outros casos pois as resistências presentes para o escoamento do
fluido são maiores. Já o número de Reynolds se encontra na faixa de 106, uma vez que este
intervalo asseguraria um fator de atrito praticamente constante.
Para obter o gráfico linear da perda de carga distribuída versus vazão ao quadrado, deve-
se fazer um ajuste de curvas para hf = C2*Q2. Com o ajuste, se torna possível obter a constante
𝐿 1
C2 que corresponde ao fator f* 𝐷 * 𝐴2∗2∗𝑔 em estudo. Conhecendo todos as variáveis como

comprimento, diâmetro, área e aceleração da gravidade, é possível obter o fator de atrito geral
para a tubulação rugosa 3/4”.
A seguir, é possível visualizar uma tabela com os dados disponíveis de perda de carga
distribuída e vazão.

17
 Tabela 11: Dados experimentais para as perdas de cargas distribuídas e vazões
ΔP Q(m3/s) Q2
hf(m) = 𝜌∗𝑔

0,100 0,0133 1,769 x 10-4

0,120 0,0167 2,789 x 10-4
0,140 0,02 4 x 10-4
0,215 0,0233 5,429 x 10-4
0,321 0,0267 7,129 x 10-4
0,401 0,0300 9 x 10-4
0,431 0,0333 1,109 x 10-3
0,561 0,0367 1,347 x 10-3
0,676 0,0400 1,60 x 10-3
0,762 0,0433 1,875 x 10-3
Fonte: Autoria Própria.

Através dos dados dispostos na tabela 11, é possível obter os gráficos para hf x Q e
também hf x Q2 através do ajuste de curvas.
Gráfico 7- Hf x Q - Caso 3

0,9
0,8
Perda de carga (Hf) (m)

0,7
0,6
0,5
0,4
y = 23,063x - 0,2807
0,3 R² = 0,9688
0,2
0,1
0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03 0,035 0,04 0,045 0,05
Vazão Volumétrica (m^3/s)

Fonte: Autoria Própria.

Percebe-se, através do ajuste linear, que a relação entre a perda de carga e a vazão
volumétrica não é perfeitamente linear, uma vez que o ajuste linear para R2 obtido foi de
0,9688. Assim, deve-se fazer o ajuste para a equação hf = C2*Q2. A seguir, é possível observar
o ajuste de curvas para a equação hf = C2*Q2. Percebe-se, a partir do ajuste, que a precisão foi
maior para o modelo uma vez que o R2 obtido foi bem próximo de 1,0.

18
 Gráfico 8: Análise da perda de carga distribuída em tubulação rugosa ¾”
0,85
0,8 hf = 407,56Q2 + 0,0082
0,75
0,7
R² = 0,9921
0,65
0,6
0,55
Perda de carga (hf) (m)

0,5
0,45
0,4
0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
0,000E+00 2,000E-04 4,000E-04 6,000E-04 8,000E-04 1,000E-03 1,200E-03 1,400E-03 1,600E-03 1,800E-03 2,000E-03
Vazão Volumétrica (Q2) (m6/s2)

Fonte: Autoria Própria

A partir da tabela a seguir, é possível fazer a relação entre o fator de atrito obtido “f”
experimentalmente com o Reynolds “Re” e com esse gráfico, pode-se obter através da
sobreposição do Diagrama de Moody (disponível nos anexos), a rugosidade relativa
aproximada dos tubo rugosos ¾”.

Tabela 12: Obtenção do fator de atrito e Reynolds para tubo rugoso ¾ ”

fexp Re

2,17 x 10-5 8,95 x105

1,65 x 10-5 1,12 x106
1,34 x 10-5 1,35 x106
1,52 x 10-5 1,57 x106
1,73 x 10-5 1,80 x106
1,71 x 10-5 2,02 x106
1,49 x 10-5 2,24 x106
1,60 x 10-5 2,47 x106
1,62 x 10-5 2,69 x106
1,56 x 10-5 2,91 x106
Fonte: Autoria Própria.

19
 Gráfico 9 - Fator de atrito x Reynolds - Caso 3

0,000025

0,00002
Fator de atrito (f)

0,000015

0,00001

0,000005

0
0 500000 1000000 1500000 2000000 2500000 3000000 3500000
Reynolds (Re)

Fonte: Autoria própria.

Através da comparação do Diagrama de Moody e do gráfico obtido acima, não foi possível
estimar precisamente a rugosidade relativa do tubo rugoso ¾”, uma vez que o menor valor de
fator de atrito utilizado no Diagrama de Moody é para f=0,08, enquanto foi trabalhado com
fatores de atrito experimentais menores que 0,000025. Os fatores de atrito experimentais foram
𝐿 𝑉2
baixos também por causa da pequena perda de carga (hf) em relação ao fator (h)= (𝐷 ∗ 2∗𝑔),

sendo possivelmente explicado pelos altos valores de Reynolds empregados (com elevadas
vazões o que aumentava por consequência a velocidade de escoamento e o fator h). Além disso,
percebe-se que o gráfico acima apresenta certa anormalidade na curva obtida pois não é uma
curva com ligeiro decréscimo com comportamento praticamente constante horizontalmente.
Percebe-se que a curva obtida pelo gráfico se aproxima de uma senoidal, o que não confere
semelhança ao comportamento obtido pela curva no diagrama de Moody. Possíveis soluções
práticas seriam a redução da vazão de escoamento para diminuir o fator “h” ou a redução do
comprimento da tubulação.
Pela equação de Colebrook implícita, pode-se calcular a rugosidade relativa usando a
1 𝜀 2,51
equação a seguir: = -0,86*ln(𝐷∗3,7 + ). Para isso, por motivos de simplificação de
√𝑓 𝑅𝑒∗√𝑓

cálculos, usar-se-á para a faixa de fator de atrito experimental “f” e Reynolds “Re” calculados,
uma média desses valores obtidos na tabela 10 para o tubo rugoso ¾ ”, sendo obtidos portanto
os valores fMÉDIO = 1,639x10-5 e Re=1,9065x106. Dessa forma, admitindo-se D=21,2 mm,
chega-se a uma rugosidade relativa de 𝜀 = 2,551x10-5.

20
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS.
Em geral, os resultados apresentados comprovaram cientificamente as relações
existentes entre perda de carga, vazão, regime de sistema, fator de atrito e comprimento
equivalente.
Tanto para o tubo liso quanto para o rugoso os valores de Reynolds comprovam um
regime de sistema turbulento. Da mesma forma, tanto para perda de carga distribuída quanto
para localizada, o aumento da vazão no sistema acarreta um aumento da perda de carga. A
perda de carga é maior na tubulação rugosa. O fator de atrito teve um range maior de variação
com Reynolds para o tubo rugoso. Dentre as equações utilizadas para obtenção da rugosidade
relativa, a equação de Swamee-Jain se mostrou mais exata em relação aos valores obtidos pelo
Diagrama de Moody. Por último, o comprimento equivalente no cotovelo foi comprovado
experimentalmente como sendo maior que o comprimento equivalente na curva.

21
6. ANEXOS.

Fonte: (FOX et al., 2006).

22
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.

BRUNETTI, F. Mecânica dos Fluidos. Pearson Prentice Hall, segunda edição revisada, 2008.

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL. Engenharia de Saneamento e Ambiental,

UFCG.

FOUST, A. S., WENZEL, L. A., CLUMP, C. W., MAUS, L. ANDERSEN, L. B. Princípios

das operações unitárias. LTC, segunda edição, 2012.

WELTY, J. R. et al. Fundamentals of Momentum, Heat, and Mass Transfer. 5. ed.

Corvallis, Oregon: John Wiley & Sons, Inc, 2008.

FOX, ROBERT W., PRITCHAREI, PHILIP J. e MCDONALD, ALAN T. Introdução à

Mecânica dos Fluidos. LTC, 6ª ed, 2006.

MALONEY, J. O. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook. McGraw-Hill, 8th edition, 2008.

STREETER, V. L. Mecânica dos fluidos. McGraw Hill do Brasil. São Paulo, 1978.

23
24