A EVOLUÇÃO DO MERCADO DE CARVÃO VEGETAL EM

MINAS GERAIS NOS ÚLTIMOS DEZ ANOS

Crismeire Isbaex1
Ana Esméria Lacerda Valverde2

1
Graduada em Engenharia Florestal (UFPR). M. Sc. em Ciência Florestal (UFV). Doutoranda em Ciência
Florestal (UFV). Universidade Federal de Viçosa. Departamento de Engenharia Florestal. CEP 36570-000.
Viçosa – MG. Correio Eletrônico: engisbaex@gmail.com
2
Diretora de Projetos Ambientais da Dendrus Projetos Florestais e Ambientais Ltda. - Graduada em Ciências
(Faculdade de Filosofia, Ciências e Letras) e Engenheira Agrícola (UFV); Mestre em Engenharia Agrícola
(UFV). Correio Eletrônico: valverde@dendrus.com.br
 Sumário

1. Introdução .............................................................................................................................. 1
2. Estrutura da cadeia produtiva do carvão vegetal ................................................................... 3
3. Papel do carvão vegetal na metalsiderurgia ........................................................................... 4
4. Consumo de carvão vegetal em Minas Gerais ....................................................................... 6
5. Analise da evolução do mercado do carvão vegetal nas metalsiderúrgicas ........................ 13
6. Aspectos ambientais das plantações florestais e do carvão vegetal ..................................... 15
7. Mercado de energia .............................................................................................................. 18
8. Evolução do preço do carvão vegetal .................................................................................. 25
9. Considerações Finais ........................................................................................................... 27
10. Referencias Bibliográficas..................................................................................................29
1. Introdução

No Brasil, a indústria do ferro teve início em São Paulo no ano de 1587, quando forjas-
catalãs3 foram implantadas para a produção de aço. Várias dessas forjas foram instaladas em
São Paulo e Minas Gerais no fim do século XVI e durante todo o século XVII (MATARELLI
et al., 2001).
A instalação das usinas siderúrgicas a carvão vegetal no Brasil proporcionou o início
das atividades de plantios florestais com eucalipto para suprimento da demanda nos altos-
fornos. O coque só passou a ser usado no País em 1941, com a implantação da CSN
(Companhia Siderúrgica Nacional), em Volta Redonda-RJ (MATARELLI et al., 2001).
Normalmente no Brasil, os altos-fornos de pequeno porte a carvão vegetal são utilizados
pelas usinas não integradas e apresentam uma capacidade de produção que varia entre 40 e
300 t.dia-1 de ferro-gusa. De acordo com Rizzo (2005), os altos-fornos operando com coque
apresentam uma capacidade de produção de cerca de 3.500 a 13.000 t.dia-1 e são utilizados em
usinas integradas (BATISTA, 2009). Existem situações em que os altos-fornos de grande
porte (capacidade maior que 1.000 t.dia-1) a carvão vegetal podem sofrer adaptações para
operar com uma carga predominante de coque, em função de vantagens econômicas
momentâneas. No entanto, a utilização de carvão vegetal em altos-fornos de grande porte é
inviável devido à sua pequena resistência mecânica, estando sua máxima produção girando
em torno de 1.200 t.dia-1 (CASTRO, 1998).
A partir de 1970 muitos altos–fornos de pequeno porte foram construídos em Minas
Gerais. Com a crise mundial de energia em 1973 atingindo, em cheio, os combustíveis fósseis
(petróleo e carvão mineral), o carvão vegetal ganhou nova dimensão como agente redutor de
fonte renovável e as exportações do ferro-gusa se tornaram crescentes, alcançando seu ápice
em 1989. De 1989 a 1992, o Brasil viveu uma crise recessiva; a produção e as vendas de
ferro-gusa caíram e só voltaram a se estabilizar entre 1997 e 2000 (MATARELLI et al.,
2001).
Embora o Brasil não esteja entre os cinco maiores produtores mundiais de aço, o país
possui uma das maiores reservas mundiais de minério de ferro. No entanto, ocupa a primeira
posição na América Latina em produção de aço bruto, onde contribui com 52% da produção
siderúrgica. Em 2013, a produção do aço bruto no foi de 34.163 milhões de toneladas
(INSTITUTO DO AÇO, 2014).

3
Forja-catalã é um equipamento de mais de 2 m de altura e normalmente caracterizado pela injeção de ar por
meio de trompa d'água (LADGRAF et al., 2004).
1
 Apesar de o país possuir matérias-primas abundantes, mão-de-obra e tecnologia, o
Brasil apresenta a possibilidade de se transformar em protagonista da indústria global do aço
(BARCELLOS e COUTO, 2006). Ressalta-se que o Brasil é um dos poucos países do mundo
a manter uma siderurgia com base no carvão vegetal como redutor. Em 2013, o setor gerou
um valor bruto de produção de florestal em torno de R$2,3 bilhões e foi responsável por
gerar, no setor de florestas plantadas, 15 mil empregos diretos e 157 mil empregos indiretos
(ABRAF, 2013).
Minas Gerais é o estado que atualmente detém a maior área de florestas plantadas do
Brasil. Essa situação decorre basicamente da existência de um grande parque metalsiderúrgico
formado pelas indústrias de ferro-gusa, aço e ferro-ligas e, mais recentemente, pelas indústrias
de celulose, chapas de fibra de madeira e lápis (AMS, 2011), que são de suma importância
para o desenvolvimento da economia regional. O estado é privilegiado por possuir uma
grande diversidade mineral e condições edafoclimáticas que favorecem o desenvolvimento de
florestas de significativo crescimento e produção do País. Essa conjugação transformou o
estado no mais vigoroso parque mineral e metalúrgico a carvão vegetal do mundo.
As principais plantas industriais, consumidoras de carvão vegetal, estão localizadas em
Belo Horizonte, Sete Lagoas, Divinópolis e Pirapora. No entanto, a localização se relaciona a
vários fatores como fonte dos recursos naturais (minério de ferro), eficiência energética,
escoamento da produção e mercado (REZENDE et al., 2005).
Historicamente, o estado de Minas Gerais sempre possuiu maior porcentagem na
participação do setor metal-siderúrgica em relação à média brasileira. Em 1940, o estado de
Minas já respondia por 90% da produção de ferro-gusa do país, posição consolidada nos anos
50, com a implantação do polo siderúrgico do Vale do Aço. Na década de 70, Minas Gerais
tornou-se o maior polo siderúrgico a carvão vegetal do mundo (DIAS et al., 2002). Em 2013,
o carvão vegetal ocupa posição de destaque na economia mineira, e é responsável pelo
consumo de 2/3 do carvão utilizado no país, para a produção de ferro-gusa e mais da metade
da produção de ferroligas (AMS, 2013).
Mesmo com um mercado florestal vigoroso, a crise financeira internacional de 2008
atingiu fortemente essas indústrias, sobretudo a do ferro-gusa, e o mercado florestal. O
segmento siderúrgico continua sendo um dos poucos que ainda não se recuperou totalmente
da crise financeira mundial. Em 2013, as exportações de produtos siderúrgicos ficaram em
torno de 10.782.400 milhões de toneladas. A participação do ferro-gusa representou 25% das
exportações com um total de 2.691.800 milhões de toneladas (INSTITUTO DO AÇO, 2014).
A desaceleração do crescimento está relacionada com a redução das compras de ferro-
gusa pela China, e com os americanos que continuaram comprando volumes ainda reduzidos
2
em relação aos anos anteriores. Esses fatores refletiram, de maneira expressiva, no mercado
nacional de carvão vegetal, importante insumo utilizado na produção de ferro-gusa e ferro-
ligas (ABRAF, 2013).
Nesse contexto, a evolução do mercado de carvão vegetal nativo e plantado em Minas
Gerais deve ser analisado sob o prisma de um novo ambiente de negócio. Apesar dos desafios
que as economias do Brasil e de outros países importantes no cenário econômico mundial têm
enfrentado, esforços do setor empresarial e algumas reações positivas de setores da economia
mundial têm permitido ao setor florestal se manter com um desempenho e perspectiva
levemente positiva ao longo destes dez anos. Portanto, será apresentada a importância do
setor do carvão vegetal para a economia brasileira e as condições fundamentais para produção
e consumo de matéria prima florestal, para estabelecer as bases para uma gestão sustentada da
atividade.

2. Estrutura da cadeia produtiva do carvão vegetal

Para esquematizar a cadeia produtiva do carvão vegetal é necessário entender o seu

papel nas indústrias metalsiderúrgica. Assim, a análise e o conhecimento da estrutura dos
segmentos e da interdependência entre os elos que compõem uma cadeia podem resultar na
obtenção de maior competitividade em relação a setores similares, trazendo para a cadeia uma
posição lucrativa e sustentável. O conhecimento dos elos de uma cadeia produtiva do carvão
vegetal, sua estrutura e dinâmica permite a definição de mecanismos eficazes que informem
aos agentes do sistema as inter-relações entre empresas e o direcionamento para melhor
alinhamento ao ambiente institucional (REZENDE et al., 2010).
Os principais agentes do ambiente organizacional e institucional estão representados na
Figura 1. Os fornecedores de insumos básicos são os agentes que disponibilizam corretivos,
fertilizantes e defensivos, sementes, substratos, assim como, máquinas e equipamentos,
créditos e assistência técnica e produção de mudas. Esses insumos são necessários para o
ganho em incremento dos plantios florestais, e a expansão ocorre nas modalidades de plantio
em áreas próprias, arrendamento, fomento, produção independente e Timber Investment
Management Organizations - TIMOs e as Cédulas de Produtor Rural – CPRs. Além das
florestas plantadas, a exploração de florestas nativas é também utilizada na produção de
carvão vegetal, na forma de destinação econômica de madeira oriunda de desmatamento legal,
resíduos de serraria e produtos não madeireiros. Tanto as florestas plantadas quanto as nativas
podem ser usadas para lenha e biomassa para consumo industrial e doméstico para geração de
energia térmica ou elétrica (REZENDE et al., 2012).
3
 No Brasil, em 2011, de acordo com estimativas do Ministério de Minas e Energia
(MME), cerca de 2% do consumo de carvão e lenha foi realizado em domicílios, 2,1% para
consumo residencial e o restante (93%) foi destinado ao uso, predominantemente na
siderurgia na produção de ferro-gusa e ferroligas.

Fonte: Adaptado Rezende et al. (2012).

Figura 1: Esquema simplificado da cadeia produtiva do carvão vegetal.

3. Papel do carvão vegetal na metalsiderurgia

O carvão vegetal é o produto resultante da pirólise da madeira. O processo de

carbonização ou pirólise lenta da madeira consiste no seu aquecimento, a temperaturas acima
de 200˚C, que promove modificações dos seus componentes, cujo objetivo é concentrar o teor
de carbono na massa resultante do processo. A ocorrência desse processo está intimamente
relacionada à composição química dos três principais componentes da madeira: a celulose, as
hemiceluloses e a lignina, além de sofrer influência dos extrativos e das suas características
físicas e anatômicas. Compreendendo o comportamento desses componentes é possível
compreender como se realiza a carbonização (CARNEIRO et al., 2011).

4
 No Brasil há diversas tecnologias nos sistemas de conversão de madeira em carvão. Em
geral, mais de 80% do carvão vegetal produzido, é oriundo de pequenos e médios produtores.
A maior parte ainda é produzida em fornos de alvenaria rudimentar e de baixo rendimento, os
quais não há controle da temperatura de carbonização e nem das emissões atmosféricas.
Dentre estes fornos os que mais se destacam são do tipo “rabo-quente”, superfície e encosta
(CARNEIRO et al., 2011). Segundo Brito (2010), atualmente 60% dos fornos utilizados são
do tipo “rabo-quente”, 10% são fornos de superfície; 20% da produção ocorrem em fornos
retangulares (grandes produtores e siderúrgicas a carvão vegetal) e os 10% restantes são
realizados por outras tecnologias.
Embora o país produza a maior parte do carvão em fornos rudimentares, os grandes
produtores e metal-siderúrgicos estão adotando o modelo de fornos retangulares devido à
escassez de mão-de-obra e melhores condições de trabalho. De acordo com Carneiro et al.,
(2011) existem disponíveis no mercado forno retangular que pode chegar até 700 st de
madeira de enfornamento, atingindo uma produção média em carvão de 350 mdc. Esses
fornos apresentam rendimentos gravimétricos em carvão vegetal de 30 a 35%, em média, e
são os mais avançados em uso atualmente no país. Segundo os autores, esse tipo de forno
carboniza grandes volumes de madeira, possuem carregamento e descarregamento
mecanizado, possibilidade de recuperação de alcatrão e queima de gases.
Mesmo que se tenha evoluído nas dimensões e na alta produtividade, o controle da
carbonização em fornos retangulares, na maioria das vezes, ainda é feito de forma precária,
baseando-se em métodos empíricos, tais como: coloração da fumaça, temperaturas externas
das paredes do forno, observação visuais das entradas de ar. Segundo COLOMBO et al.
(2012), o custo operacional unitário de produção de carvão vegetal em sistema de fornos
cilíndricos verticais é de R$ 80/mdc; o que pode gerar uma lucratividade de aproximadamente
20%, se considerado o preço de venda de R$ 100/mdc. Por outro lado, outras tecnologias
estão em fase de implantação como os fornos contínuos a micro-ondas e os sistema DPC de
carbonização (secagem +pirólise +resfriamento). Apesar da maior capacidade de produção, a
necessidade de operar em unidade mínima de 12.000 t/ano para dissolver as dúvidas técnico-
econômicas da indústria do setor (RAAD, et al., 2014).
No entanto, o que se busca são as características desejáveis para a produção de energia
que estão relacionadas com a produtividade florestal, densidade básica elevada, produção de
massa seca alta, composição química (lignina, extrativos e minerais), qualidade da lignina
(Siringil/Guaiacil), qualidade das fibras (anatomia) e poder calorífico, teor de umidade e
densidade energética (densidade de energia contida em um volume fixo) (TRUGILHO, 2014).

5
 Além disso, o rendimento do carvão vegetal pode ser afetado de acordo com o diâmetro
da madeira, tempo de secagem da madeira, unidade da madeira acima de 30%, temperatura de
carbonização, taxa de aquecimento dos fornos, concentração dos componentes da madeira
(hemiceluloses, celulose e lignina) e características intrínsecas da madeira (CARNEIRO et al.,
2011).
Segundo Trugilho et al. (1997), as características mencionadas anteriormente são
consideradas índices de qualidade da madeira para a produção de carvão vegetal, pois, quando
destinado à siderurgia, este deve atender a um conjunto de parâmetros de qualidade, como
teores de carbono fixo acima de 75% e de cinzas abaixo de 1,5%, conforme descrito na norma
PMQ 3-03 (SÃO PAULO, 2003).
Tendo em vista os aspectos mencionados, as características essenciais destacadas pelas
metal-siderúrgicas, são resistência mecânica, porcentagem de carbono fixo, densidade,
granulometria, umidade, teor de cinzas, fração fina, voláteis, etc. Os percentuais de carbono
fixo variam entre 75 a 80%, com granulometria variando entre 12 a 80mm, quantidade de
finos abaixo de 10% e de cinzas inferior a 2%. Além disso, é importante que o material seja
de alta densidade (acima de 250 kg/m³) e que apresente baixa umidade (inferior a 8%)
(GOMES, 2006; MME, 2008).

4. Consumo de carvão vegetal em Minas Gerais

Atualmente, o consumo de carvão vegetal no Brasil, está concentrado em Minas Gerais,

onde, a atividade siderúrgica é a maior consumidora. As plantações florestais ocupam uma
área de 1.438.971,00 hectares de florestas plantadas de Pinus e Eucalipto totalizando 22,3%
do território nacional (ABRAF, 2013). Esses plantios estão distribuídos em 440 municípios,
onde a produção de carvão vegetal concentra-se em alguns deles como do Vale do
Jequitinhonha e Norte de Minas. De acordo com dados do IBGE, (2007) nove municípios
foram responsáveis por 56,7% da produção estadual, com destaque para Capelinha,
Itamarandiba, Turmalina, Veredinha e Minas Novas.
Em 2007, a diferença entre o consumo de carvão vegetal de origem nativa e de florestas
plantadas no país foi de 7,7%. Em 2013, essa mesma diferença passou a ser de 57% (Figura
2). Entre o período de 2004 a 2008, época em que a expansão das fronteiras agrícolas, com
altas taxas de desmatamento, principalmente no bioma cerrado e amazônico, estava em ritmo
acelerado. Já o comportamento referente ao ano de 2013, reflete o novo perfil das
metalsiderúrgicas. Mesmo que o Código Florestal (Lei 12.651, Art. 12) tenha “brechas” para

6
o desmatamento, o setor está optando, atualmente, em plantar florestas e produzir o
termorredutor, do que comprar carvão de nativa.
Para se manter em um mercado competitivo, o setor metalsiderúrgico deve obedecer a
legislação vigente – não receber carvão vegetal de desmatamento ilegal - e estar atento às
questões ambientais que os rodeiam, de forma a preservar sua imagem perante a sociedade.
Em 2013, o consumo percentual de carvão de nativa foi devido às siderúrgicas localizadas na
região norte do Brasil, onde predomina o consumo de carvão obtido de vegetações nativas,
oriundo da sobra de madeira das serrarias da região, e de desmatamento legal que necessita de
um destino econômico. Estas siderúrgicas estão localizadas no polo siderúrgico de Carajás,
localizado nos estados do Maranhão e Pará; e no estado do Mato Grosso do Sul (Corumbá,
Aquidauana e Ribas do Rio Pardo), que é o mais novo polo guseiro do país, superando o
estado do Espírito Santo (REZENDE et al., 2010).
Outro fator que pode ter representado a queda da oferta do carvão vegetal de nativa são
as condições de trabalho. Em região de floresta nativa a mão de obra é escassa e quando as
têm, as condições de trabalho são muito árduas. Já as florestas plantadas, a estrutura das
florestas é padronizada e tem a possibilidade de mecanização, que reflete melhores condições
de trabalho.

25.000,00

20.000,00
x1000 mdc

15.000,00

10.000,00

5.000,00

0,00
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Ano
Florestas Nativas Florestas Plantadas

Fonte: AMS (2013).

Figura 2: Origem do carvão vegetal consumido no Brasil.

Por outro lado, após a crise do petróleo, o setor metalsiderúrgico começou a crescer e o
polo guseiro a carvão vegetal instalado ao longo da Estrada de Ferro Carajás, retirando de
Minas a hegemonia na produção independente de ferro gusa. Com a vantagem comparativa de
7
uma estrutura ferroviária e portuária eficiente para abastecimento de minério e escoamento da
produção (Vale), em sinergia com o carvão vegetal barato o polo siderúrgico de Carajás
cresceu. Assim ganhou boa parte do mercado internacional, fruto também de sua maior
proximidade com os mercados consumidores dos Estados Unidos e Europa (MME, 2009 a).
No Brasil é crescente o consumo de produtos florestais madeireiros e não madeireiros,
em especial de carvão vegetal e de madeira para celulose. Mas nos últimos dez anos, o
consumo de carvão vegetal no Brasil tem diminuído devido ao impacto da crise econômica de
2008, e uma mudança de preferência pelas siderúrgicas. Este período foi marcado por
oscilações de ordem macroeconômica provocando frequentes alterações nos investimentos
públicos e privados, na produção industrial e, consequentemente, na menor ou maior
utilização desta matéria-prima (REZENDE et al., 2010).
Do ano de 2004 até 2008, o explosivo crescimento dos Estados Unidos manteve o
mercado de gusa aquecido. Com o aumentou do preço do carvão mineral e coque,
proporcionou em Minas um pico na produção de ferro-gusa, elevando o consumo de carvão
vegetal. Os anos que apresentaram maior demanda de carvão foram em 2005, onde somente
em Minas Gerais representou 25.158 milhões de mdc; e em 2007, com 21.908 milhões de
mdc. (Figura 3). No entanto, em 2009, o consumo de carvão vegetal foi o menor registrado
nestes últimos dez anos. Em comparação ao ano anterior, o consumo do Brasil passou de
32.969 para 20.206 milhões de mdc e em Minas Gerais passou de 20.935 para 13.495 milhões
de mdc de carvão vegetal, devido à crise instalada no mercado internacional.
No período entre 2009 a 2013, o consumo de carvão vegetal no Brasil teve um
acréscimo na ordem de sete milhões de metros de carvão (AMS, 2013). Apesar da
recuperação do setor caminhar a passos lentos, um dos fatores que impulsionaram o aumento
no consumo de carvão vegetal foram às obras para a copa do mundo e os programas de
aceleração de crescimento (PAC). Com a finalização das obras o setor está na expectativa de
que o mercado internacional volte a se aquecer.

8
 40.000

35.000

30.000
(x 1000 mdc)

25.000

20.000

15.000

10.000
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Ano

Minas Gerais Brasil

Fonte: AMS (2013).

Figura 3: Consumo de carvão vegetal no Brasil e em Minas Gerais

Entre 2005 a 2008, o crescimento econômico de alguns países refletiu nos destinos das
exportações brasileiras. Em 2005, as exportações para os Estados Unidos atingiram 4.323
milhões de toneladas. No entanto, foi no último trimestre de 2008 que a crise atingiu
bruscamente as exportações e o consumo de carvão vegetal em Minas Gerais e no Brasil. A
partir daí, ocorreu uma importante mudança no perfil do mercado externo. Os Estados Unidos
reduziram suas aquisições e a China assumiu o posto de segundo maior comprador do gusa
nacional. A mudança no mercado internacional pode ser vista no ano de 2009, quando o
Brasil reduziu as exportações de ferro-gusa para os Estados Unidos em 65,10% enquanto as
exportações para a China aumentaram em 84,09% (Figura 4).
A partir de 2008, a crise financeira mundial gerou colapso em diversos segmentos da
economia e um deles foi o de siderurgia. Em 2011, a produção retomou sua tendência
histórica de crescimento, diferentemente da observada nos dois anos anteriores, quando o
parque guseiro foi afetado pela crise financeira global, refletindo na indústria brasileira e,
principalmente, na siderurgia, quando cerca de 80% dos altos-fornos de Minas Gerais foram
desativados (MME, 2012).

9
 4500,00
4000,00
3500,00
Exportação (1000 t)

3000,00
2500,00
2000,00
1500,00
1000,00
500,00
0,00
1988 2005 2007 2008 2009 2010 2011
Anos
Estados Unidos China

Fonte: 1988-2008: MME (2009 c); 2009: MME (2010); 2010: MME (2011); 2011: MME (2012).

Figura 4: Série histórica das exportações de ferro-gusa brasileiro para os Estados Unidos e
China.

As siderúrgicas independentes de Minas Gerais estão localizadas espacialmente em três

importantes polos de produção, distribuídos em 26 municípios. A maioria está localizada na
região central do estado, onde há abundância de minério de ferro. De acordo com o Sindifer,
fazem parte do polo guseiro oeste (Divinópolis) 15 municípios localizados nas microrregiões
geográficas de Divinópolis, Pará de Minas, Bom Despacho e Itaguara, com 45 fornos e uma
capacidade nominal de produção de 3,4 milhões de t.ano-1. O polo guseiro do noroeste (Sete
Lagoas) é formado por cinco municípios das microrregiões de Sete Lagoas e Curvelo que
totalizam 48 fornos com capacidade nominal de produção de 4,1 milhões de t.ano-1. O polo
metalúrgico Grande BH e outros municípios contam com 13 fornos e uma capacidade
instalada estimada em 336 mil t.ano-1, este polo está distribuído entre os municípios das
microrregiões de Itabira, Belo Horizonte, Governador Valadares e Barbacena (MME, 2009 b;
FEAM, 2010).
As indústrias produtoras independentes de ferro-gusa continuam produzindo com
apenas 42,9% de sua capacidade instalada de 14,1 milhões de toneladas/ano, volume ainda
inferior ao produzido no período de 2008 a 2010 (ABRAF, 2012). Apesar do desaquecimento
do setor siderúrgico, o setor menos afetado pela crise foi o de ferroligas (Figura 5). Mesmo
com a permanência da crise o consumo de carvão vegetal deste segmento permaneceu estável,
atingindo uma média de 3.128 milhões de toneladas por ano (Tabela 1). Em 2013, o consumo

10
de carvão vegetal por outros segmentos da economia mineira, como o cimenteiro e alguns
ramos comerciais, juntamente com o domiciliar, ficou em torno de 2,33% do total.

Tabela 1: Consumo de carvão vegetal por subsetor econômico - Minas Gerais, 2004 a 2013
(1.000 mdc)1

Ano Integradas Ferro - gusa Ferroligas Outros Total

2004 3.984,00 27.590,00 3.002,00 2.344,00 36.920,00
2005 4.628,00 27.817,00 3.191,00 2.415,00 38.051,00
2006 4.579,00 25.116,00 3.091,00 2.339,00 35.125,00
2007 5.527,00 25.706,00 3.097,00 2.448,00 36.778,00
2008 5.991,00 23.826,40 3.152,00 - 32.969,00
2009 5.169,10 12.462,20 2.574,70 - 20.206,00
2010 6.232,70 15.507,70 3.621,60 75,80 25.437,80
2011 6.544,20 17.268,40 3.469,40 85,50 27.367,50
2012 6.559,00 16.191,00 3.158,00 922,00 26.830,00
2013 5.820,00 15.450,00 2.920,00 1.180,00 25.370,00
Fonte: Dados básicos AMS (2013)

1 O fato de o carvão vegetal ser produzido por muitos produtores, distribuídos por quase todo estado, não
significa que se dispõe de dados confiáveis relativos ao volume produzido. Os dados referem-se ao consumo e
são coletados nas empresas consumidoras e no IEF e sistematizados pela AMS.

40.000,00
Consumo de Carvão Vegtal (mdc)

35.000,00
30.000,00
25.000,00
20.000,00
15.000,00
10.000,00
5.000,00
0,00
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Ano

Integradas Ferro - gusa Ferroligas Total

Fonte: AMS (2013)

Figura 5: Consumo de carvão vegetal por subsetor econômico de Minas Gerais

O segmento de produção de ferroligas merece destaque, pois, assim como o gusa, ele
distribui-se por várias regiões mineiras. Em geral, são empresas de médio porte, bem menos
11
estruturadas quando comparadas às siderúrgicas integradas, principais consumidoras das ligas.
Dos vinte e dois empreendimentos existentes em Minas Gerais, sete possuem menos de 100
funcionários e tem capacidade instalada inferior a 1.500 toneladas por mês. Todos os parques
industriais são de capital fechado, muitos deles pertencentes às famílias dos fundadores. Das
vinte e duas empresas do setor, apenas uma possui certificação de gestão ambiental da série
ISO 14.001 (ISO – International Standardization for Organization) e dezessete
empreendimentos possuem a certificação, ISO 9001, referente à qualidade (FEAM, 2010).
O setor possui 66 fornos que juntos têm capacidade instalada de 68.914t/mês. Cabe
ressaltar que cinco destes fornos produzem atualmente liga de cálcio-silício. Além das 22
empresas, existe um empreendimento localizado no município de Iguatama (White Martins
Gases Industriais Ltda.) com um forno de carbureto de cálcio, que tem processo similar de
redução em forno elétrico, com capacidade instalada de 6.000t/mês (FEAM, 2010).
A capacidade instalada da produção de ferroligas no País gira em torno de 1,4 milhões
de toneladas anuais e é composta por diversos tipos de ligas. São cerca de 0,5 milhões t/ano
de ligas à base de manganês, 0,2 milhões t/ano de ligas à base de silício, 0,3 milhões t/ano de
Silício Metálico, 0,2 milhões t/ano de ligas à base de cromo, e 0,2 milhões t/ano de outras
ligas (incluindo o níquel) (EPE, 2011 a).
O setor de ferroligas e silício metálico possui grande relevância na economia mineira e
brasileira. O Brasil está entre os principais produtores e exportadores mundiais. Em 2013, as
exportações atingiram um valor de R$ 4,5 bilhões, o equivalente a 65% das vendas totais, o
que representa 7% da balança comercial consolidada (ABRAFE, 2014). Isso mostra que esse
setor tem aberturas para ser competitivo no mercado internacional.
Dessa forma, para melhorar a cadeia produtiva florestal do país é intolerável que Minas
não tenha políticas públicas para o seu fortalecimento. O estado de Minas Gerais apresenta
vantagens competitivas, devido à possibilidade da ocupação de terras antropizadas
disponíveis, sobretudo aquelas localizadas em regiões montanhosas que estão ociosas ou
subutilizadas pela agricultura e pecuária. Portanto, para fortalecer o mercado a carvão vegetal
é necessário o estabelecimento de uma política de preços e de incentivos; financiamentos a
juros e prazos compatíveis com o ciclo da silvicultura e também uma redução das excessivas
operações de fiscalização via comando e controle que o Estado exerce sobre as plantações
florestais (AMS, 2009).

12
5. Analise da evolução do mercado do carvão vegetal nas metalsiderúrgicas

No que se refere às importações, registrou-se em novembro o volume de 305 mil

toneladas (US$ 335 milhões) totalizando, desse modo, 3,5 milhões de toneladas de produtos
siderúrgicos importados no ano, redução de 1,2% em relação ao mesmo período de 2012
(CIFLORESTAS, 2014 a). No ano de 2010, o Brasil produziu 1.108.898t de ferroligas.
Desses, 514.418t foram exportadas para a China, país que possui hoje o maior parque
siderúrgico do mundo; e é, atualmente, o principal consumidor de minério de ferro no planeta.
Apesar de a China ser também o maior produtor de ferroligas, existe espaço para crescimento
da participação brasileira no mercado mundial deste produto, que é matéria-prima
indispensável para a produção de aços especiais. Isto demonstra que há espaço para o
crescimento da produção de carvão vegetal (ABRAF, 2011).
A Ásia, como um todo, teve crescimento de 6% na produção de aço bruto em 2013, e a
China voltou a confirmar o título de maior produtor do mundo, com um salto de 7,5%, para 779
milhões de toneladas. O Japão foi o segundo maior produtor de aço, com um aumento de 3,1%,
para 111milhões de toneladas no ano passado. O resultado marca o primeiro crescimento na
produção japonesa de aço em três anos. Entretanto, o Brasil terminou 2013, como o nono maior
produtor de aço no mundo, com volume de 34,2 milhões de toneladas produzidas, queda de cerca
de 1% sobre o total de 2012 (Tabela 2). O país ficou à frente da Ucrânia, com produção de 32,8
milhões de toneladas, e pouco atrás da Turquia, que produziu 34,7 milhões de toneladas, no
ranking (REUTERS, 2014).

Tabela 2: Os 10 maiores produtores de aço do mundo

Posição País 2012 2013
(106 t) (106 t)
1° China 724,70 779,00
2° Japão 107,20 110,60
3° Estados Unidos 88,70 87,00
4° Índia 77,30 81,20
5° Rússia 70,40 69,40
6° Coréia do Sul 69,10 66,00
7° Alemanha 42,70 42,60
8° Turquia 35,90 34,70
9° Brasil 34,50 34,20
10° Ucrânia 33,00 32,80
Fonte: Word Steel Association – WSA (2014)

As exportações de produtos siderúrgicos em novembro de 2013 atingiram 622 mil

toneladas (US$438 milhões). Com esse resultado, as exportações totalizaram 7,5 milhões de
13
toneladas e US$5,1 bilhões, representando declínio de 16,4% em volume e de 20,6% em
valor, quando comparados ao mesmo período do ano anterior (FOUNDRY GATE, 2014 a).
No mesmo ano, o setor mineiro de fundição teve um crescimento de 6%, após anos
seguidos de resultados abaixo do esperado. O bom desempenho – mesmo em um período em
que a economia nacional não está aquecida - foi atendido, pela alta na demanda vinda dos
segmentos automobilístico e agrícola. A projeção é do Sindicato da Indústria da Fundição no
Estado de Minas Gerais (Sifumg) (FOUNDRY GATE, 2014 b). Minas Gerais possui uma
capacidade instalada preparada para atender a uma demanda superior à que temos alcançado.
O que se precisa é recuperar o nível de produção anterior à crise de 2008 para melhorar o
quadro decadente dos produtores de carvão vegetal.
A maior parte do carvão vegetal produzido no mercado nacional é diretamente utilizada
na produção siderúrgica. Porém, um dos principais concorrentes do carvão vegetal é o carvão
mineral. Após ser coqueificado, este termorredutor é considerado o principal substituto do
carvão vegetal. Entretanto, o carvão mineral brasileiro é de baixa qualidade; além de existir
em pouca quantidade, o que obriga o país a importá-lo (BARCELLOS e COUTO, 2006).
Ademais, vale ressaltar a alternativa de uso do carvão mineral como alternativa
energética para as siderúrgicas. Do ponto de vista financeiro, a participação do carvão mineral
pode alcançar entre 50 e 60% dos custos totais de produção do ferro-gusa. Acima desse limite,
sua produção torna-se economicamente inviável (SOARES et al., 2004). Este fato não
significa uma importância menor dos derivados da madeira, mas deve-se atentar para a
possibilidade de substituição do carvão vegetal em situações onde a variação de preços
compensar (BARCELLOS e COUTO, 2006).
O uso do carvão vegetal faz com que o ferro gusa brasileiro e, consequentemente, o aço
sejam mais competitivos. Contudo, o aço e gusa brasileiros vêm deixando de ganhar em
competitividade devido às políticas de comando e controle que atribuem grandes cargas
burocráticas e tributárias. Os produtos siderúrgicos também perdem a oportunidade de ter um
preço diferenciado no mercado por utilizar no seu processo um termorredutor produzido a
partir de fontes renováveis. Além desses entraves, o setor metalsiderúrgico carece em
eficiência de gerenciamento, produtividade dos altos-fornos, infraestrutura para o escoamento
da produção até os portos, qualidade da madeira, carbonização, etc. Ou seja, os problemas do
setor do aço não estão apenas no modelo energético do carvão vegetal.
O País detém sete milhões de hectares de florestas plantadas. Isso, para um país de 8,5
milhões de km2 (850 milhões de hectares) é muito insignificante quando se possui condições
edafoclimáticas favoráveis ao reflorestamento. Somente em Mato Grosso do Sul, existem oito
milhões de hectares de pastagem degradadas. Ao somar todas as áreas degradadas e
14
propriedades abandonadas do país é possível imaginar o quanto há de oportunidade no
horizonte (FOUNDRY GATE, 2014 a).
O efeito multiplicador do ferro-gusa a carvão vegetal na economia brasileira é muito
expressivo. Enquanto que o gusa ou aço a coque (carvão mineral) não traz os mesmos
benefícios, a cadeia florestal tem um grande efeito social na retenção da população no campo,
com empregos dignos e salários atraentes.
Dessa maneira, as florestas plantadas possuem potencial de abastecer a indústria de
metalsiderúrgicas a base de carvão vegetal e tornar-se um grande agronegócio no Brasil. Isso
é possível devido ao país ter condições, de produzir 20 milhões de toneladas de gusa e/ou aço
a base de carvão vegetal por ano. Isso representa um consumo de aproximadamente 15
milhões de toneladas de carvão vegetal por ano. Dessa forma, os investimentos florestais e na
indústria do carvão, seriam na ordem de R$ 20 bilhões sendo responsável por gerar dezenas
de milhares de empregos e sustentabilidade ambiental (FOUNDRY GATE, 2014 a).

6. Aspectos ambientais das plantações florestais e do carvão vegetal

A opção pelo uso do carvão vegetal na metalsiderurgia vai muito além dos benefícios
técnicos e socioambientais quando comparado com o coque. O termorredutor é proveniente de
florestas plantadas que, por sua vez, são fonte renovável de energia. Isso faz com que o aço
tenha melhor qualidade, por obter fontes de carbono renovável com baixo teor de enxofre e o
processo acontece a um nível térmico menor (reatividade do carvão vegetal).
Outro ponto a favor do uso do carvão vegetal está relacionado às fontes de carvão
mineral do país. As reservas brasileiras de carvão mineral, além de serem reduzidas e
concentradas geograficamente na região sul do país (mais de 80% no estado do Rio Grande do
Sul) produzem, pela sua natureza geológica, majoritariamente carvões betuminosos, com alta
proporção de materiais inorgânicos (alto teor de cinzas e enxofre) (CPRM, 2014), Essas
características impedem sua coqueificação em escala econômica. No entanto, a inviabilidade
reflete na evolução da dependência externa de carvão mineral (MME, 2007).
O carvão vegetal apresenta grandes vantagens comparativas ao coque mineral, em
relação à aplicação em altos-fornos siderúrgicos. Uma delas é realizar as operações a níveis
térmicos de 100ºC a 150ºC inferiores à operação com coque (escória ácida), resultando em
menor perda térmica e menor desgaste do revestimento refratário na produção do ferro gusa.
No processo produtivo é possível obter baixo volume de escória por tonelada de gusa (até
50% menor), resultando em menor consumo de energia para fusão da escória e menor impacto
ambiental. Além da redução de escória, a virtual ausência de enxofre (S) no carvão vegetal
15
elimina a necessidade de dessulfuração do gusa, resultado do baixo nível de enxofre (menor
que 0,012%). E por último a geração de gás com maior poder calorífico (até 30% maior)
(TAKANO, 2007).
Devido a essas características associada ao uso do carvão vegetal o ferro-gusa pode ser
denominada de “Gusa Verde” e o aço de “Aço Verde”. Segundo Ferreira, 2000, ao passo que
a produção de uma tonelada de aço, passa pela rota de utilização do coque, a cadeia é
responsável por emitir 1,65 t CO2, 7 kg de SO2 e fixa 1,54 t de O2. No entanto, ao utilizar a
rota do carvão vegetal, as florestas plantadas são responsáveis em “sequestrar” 16,34 t CO2 e
regenerar 1,54 t de O2 (FERREIRA, 2000).
O balanço estimado quando se substitui o carvão mineral pelo carvão vegetal na
produção de uma tonelada de ferro gusa pode atingir ganhos ambientais na ordem de 3,01
toneladas de CO2 e 1,5 toneladas de O2. No ciclo de produção de ferro-gusa a rota mais
poluidora é a do carvão mineral, responsável por consumir 1,3 toneladas de O2 e emitir 1,9
toneladas de CO2. Por outro lado, a rota do carvão vegetal é a mais sustentável, pois, é capaz
de gerar 164 kg de O2 e sequestrar 1,1 toneladas de CO2. Além deste benefício, um plantio de
eucalipto é responsável por sequestrar cerca de 10 toneladas de CO2.ha-1.ano-1 (Figura 6).

Fonte: Grupo Plantar (2014).

Figura 6: Ciclo de produção de uma tonelada de ferro-gusa.

16
 Apesar de todas as características inerentes ao “Gusa Verde”, a sustentabilidade no
suprimento do carvão vegetal pode estar ameaçada. Dependendo da espécie do eucalipto;
características do manejo; localização e condições de logística, pode haver um deslocamento
da produção inicialmente destinada ao setor de termorredução para as indústrias de celulose e
papel, principalmente em períodos de crise do setor siderúrgico (EMBRAPA, 2001).
O setor de celulose e papel responde por 33% da área total de florestas plantadas no
país, representando uma importante parcela do consumo total nacional de madeira de origem
renovável. Os dois principais materiais utilizados como matéria-prima pela indústria brasileira
de celulose e papel são o Eucalyptus sp. e o Pinus sp., ocupando, respectivamente, 72,5% e
53,5% da área florestal plantada (ABRAF, 2013). Devido a essa concorrência, o desafio do
suprimento de material lenhoso de origem renovável para todo o setor siderúrgico merece
planejamento e políticas públicas adequadas.
Embora apresente vantagens em termos de balanço de energia e de emissões de GEE, a
produção de carvão vegetal no Brasil nem sempre utiliza lenha de florestas plantadas, já que
uma parcela da produção ainda usa lenha extraída de matas nativas. Dessa forma, além de
desperdiçar o grande potencial como “sumidouro de carbono” das florestas energéticas
plantadas, o carvão feito com lenha de desmatamento amplia, de maneira considerável, as
emissões de GEE, uma vez que o CO2 emitido não é reabsorvido através do crescimento de
plantações florestais.
Portanto, é importante confrontar o ganho ambiental de plantações florestais,
desenvolvidas com técnicas adequadas, com o passivo ambiental proporcionado pela
utilização de lenha de desmatamento. Essa abordagem, baseada em modelos já existentes,
permitirá a tomada de decisões estratégicas fundamentadas na sustentabilidade das cadeias
produtivas de carvão vegetal e lenha, como alternativa energética ambientalmente correta.
Obviamente, a implantação de maciços florestais, assim como acontece com as culturas
agrícolas e pastagens de alta produtividade, produz alterações ambientais. Entretanto, o maior
tempo envolvido no ciclo florestal e maior eficiência na conversão de água em biomassa
tornam seus efeitos menores que aqueles observados em culturas de ciclo anual. A eficiência
da conversão de água (m3) em biomassa (kg) é maior nas culturas de eucalipto, pois, para
produzir um quilo de madeira são necessários 350 litros de água (Tabela 3). Este mesmo
padrão de consumo pode ser observado em florestas naturais como a floresta Amazônica e
Mata Atlântica. Deve-se ressaltar ainda, para o caso do eucalipto, que a absorção de água de
forma mais significativa só ocorre quando há abundância de água no solo, como em períodos
chuvosos (BRACELPA, 2013).

17
Tabela 3: Consumo de água por diferentes culturas
Consumo de Água/Ano Eficiência do Uso da
Culturas
(mm)* Água
Cana de açúcar 100-2.000 1 kg de açúcar/ 500L
Milho 400-800 1 kg de milho/ 1000L
Eucalipto 800-1.200 1 kg de madeira/ 350L
Tipos de Amazônia 1.500
Florestas Mata Atlântica 1.200
*Cada milímetro corresponde a um litro por metro quadrado
Fonte: BRACELPA, (2013).

Além dos aspectos acima, os produtos e serviços advindos das florestas plantadas são
essenciais para sustentar qualquer processo de desenvolvimento, seja em âmbito local,
regional ou global. O maior desafio é garantir que esse patrimônio natural possa continuar
gerando benefícios aos seres humanos e ao planeta de maneira sustentável. Ao pensar nesse
contexto a adoção de boas práticas de produção é decisiva para melhorar o balanço ambiental
da silvicultura sobre o solo, recursos hídricos e biodiversidade. Deste modo, as empresas do
setor siderúrgico a carvão vegetal vêm desenvolvendo projetos com o objetivo de manejar e a
recuperar a flora e fauna da sua zona de influência, por meio de projetos de conservação de
faixas de vegetação nativa, manejo dos fragmentos de vegetação nativa e monitoramento de
fauna e flora.

7. Mercado de energia

Embora o petróleo ainda seja a força motriz da economia atual, isso poderá se reverter
em um intervalo de tempo menor que o esperado. Estudiosos de diversos países estão
empenhados em desenvolver novas tecnologias que visam substituir uma parcela razoável de
combustíveis fósseis por combustíveis alternativos, seguindo uma nova ordem mundial que
busca repensar as formas de obtenção e geração de energia elétrica preservando o meio
ambiente (KINTO et al., 2002).
A biomassa é um insumo oriundo de qualquer matéria orgânica que possa ser
transformada em energia mecânica, térmica ou elétrica. As fontes de biomassa se diferenciam
de acordo com suas características ou origens. Esta diferenciação deve ser considerada
quando se pretende utilizá-la como fonte eficiente para a geração de energia. As fontes se
classificam em: vegetais não lenhosos, vegetais lenhosos, e resíduos orgânicos. A Figura 7,

18
mostra um fluxograma das fontes de biomassa, processos de conversão e energéticos
produzidos.
Em especial, as matérias-primas de vegetais lenhosos como a lignocelulósicas,
representadas neste artigo pelas florestas, são alternativas abundantes, sustentáveis, além de
não competirem com a cadeia alimentar e apresentarem grande potencial de utilização para
produção de diversos insumos energéticos de valor agregados, tanto líquidos (diesel, gasolina,
metanol e etanol), quanto sólidos (resíduo sólido carbonoso, lenha e carvão vegetal) e gasosos
(gás combustível, gás de síntese e hidrogênio) (DAMASO, 2014).
Esses subprodutos da carbonização podem ser uma alternativa para aumentar a
eficiência do processo de concentração de carbono e reduzir as emissões de gases para a
atmosfera. Uma das formas de aproveitar esse recurso é adotando medidas como a secagem
da lenha antes do início do processo de carbonização, resultando em aumento do rendimento
em carvão. Outra forma seria realizar a queima de gases em incineradores, antes de libera-los
para à atmosfera e recuperar os gases, condensando-os em alcatrão vegetal, visando à geração
de energia e outros usos econômicos. Além do próprio metano, outros componentes podem
ser aproveitados economicamente, tais como: hidrogênio, metanol, ácido acético e outros
componentes voláteis (CGEE, 2014).
No entanto, a ineficiência produtiva no processo de carbonização, aliada ao lançamento
de produtos na atmosfera, tem superdimensionado, no imaginário popular, os impactos
ambientais negativos atribuídos a esta atividade. Apesar dela se encontrar dispersa no meio
rural, a percepção e a correta abordagem de suas emissões é importante, tanto com relação a
aspectos ambientais quanto ao nível de produtos químicos valiosos que poderiam ser
economicamente recuperados (BRITO, 1990).

19
Fonte: GOMES e MAIA (2013).
Figura 7: Fluxograma das fontes de biomassa, processos de conversão e energéticos
produzidos.

O mercado de energia por meio de biomassa surgiu a partir do final dos anos 70, onde, o
setor elétrico entrou em uma nova fase em vários países. A elevação dos custos de geração de
energia elétrica segundo tecnologias convencionais, por questões tecnológicas e ambientais, e
o processo recessivo nos países industrializados, associados aos sucessivos choques do
petróleo, aceleraram as reformas institucionais do setor. Estas reformas, eminentemente de
caráter descentralizador, levaram à definição de um maior espaço para a cogeração (produção
combinada de calor útil e trabalho), à produção elétrica em pequena escala, ao uso mais
intensivo de fontes energéticas renováveis e à produção independente das concessionárias
(FAO, 2014).
As principais características desse novo padrão de expansão do setor elétrico podem ser
identificadas nas pressões sociais para com a minimização dos impactos ambientais, na
necessidade de uso mais racional dos insumos energéticos e no crescente questionamento do
papel exercido pelos Estados no investimento da infraestrutura. Tais câmbios são favoráveis
ao aumento da participação da biomassa na geração de energia elétrica (FAO, 2014).
A aceleração do crescimento econômico do Brasil apresenta-se consideravelmente,
acima de vários países do mundo, ocasionando um aumento na demanda de energia do país.

20
Segundo dados da Empresa de Pesquisa Energética (EPE, 2013), do Ministério de Minas e
Energia, a geração de energia elétrica no Brasil em centrais de serviço público e autoproduto-
res atingiu 552,5 TWh em 2012, resultado 3,9% superior ao de 2011. Permaneceu como
principal contribuição de centrais de serviço público, com 85,9% da geração total. Nestas, a
principal fonte é hidráulica, que apresentou uma redução de 2,6% na comparação com o ano
anterior, devido à falta de chuvas. Com a economia aquecida, o consumo de energia elétrica
do país foi de 498,4 TWh, um acréscimo de 3,8% em comparação com 2011.
A geração elétrica a partir de não renováveis, em 2012, representou 16,7% do total
nacional, contra 11,9% em 2011. A geração de autoprodutores participou com 14,1% do total
produzido, considerando o agregado de todas as fontes utilizadas (EPE, 2013). Devido à crise
energética instalada no país nesses dois últimos anos, as termoelétricas movidas por
combustíveis não renováveis estão operando a todo vapor. Isso gera motivo de preocupação,
pois, a utilização de fontes não renováveis contribui na emissão de gases poluentes e impactos
ambientais. No entanto, nasce a oportunidade do Brasil investir no setor de florestal para a
geração de energia elétrica. É a oportunidade de buscar desenvolvimento do país por meio de
tecnologias limpas utilizando fontes renováveis.
Conforme foi mencionado anteriormente, a fonte hidráulica apresenta uma forte
predominância na matriz elétrica nacional. A biomassa aparece em 4º lugar com cerca de
7,67% (Tabela 4).

21
Tabela 4: Composição da Matriz Elétrica Nacional.

EMPREENDIMENTOS EM OPERAÇÃO
CAPACIDADE
TOTAL
INSTALADA
TIPO % %
N° DE N° DE
(KW) (KW)
USINAS USINAS
HIDRO 1.021 83.436.716 65,27 1.021 83.436.716 65,27
Natural 105 11.550.013 9,03
GÁS 145 13.381.696 10,47
Processo 40 1.831.683 1,43
Óleo Diesel 949 3.401.656 2,66
PETRÓLEO 983 7.337.967 5,74
Óleo Residual 34 3.936.311 3,08
Bagaço de
Cana 360 8.078.844 6,32
Licor Negro 14 1.235.643 0,97
BIOMASSA Madeira 44 378.035 0,3 446 9.804.738 7,67
Biogás 20 79.608 0,06
Casca de
Arroz 8 32.608 0,03
NUCLEAR 2 2.007.000 1,57 2 2.007.000 1,57
CARVÃO Carvão
10 1.944.054 1,52 10 1.944.054 1,52
MINERAL Mineral
EÓLICA 82 1.747.332 1,37 82 1.747.332 1,37
Paraguai 5.650.000 4,42
Argentina 2.250.000 1,76
IMPORTAÇÃO 8.170.000 6,39
Venezuela 200.000 0,16
Uruguai 70.000 0,05
TOTAL 2.689 127.829.503 100 2.689 127.829.503 100
Fonte: ANEEL (2013)

Existem várias rotas tecnológicas para obtenção da energia elétrica a partir da biomassa.
Todas prevêem a conversão da biomassa em um produto intermediário que será utilizado em
uma máquina motriz. Essa máquina produzirá a energia mecânica que acionará o gerador de
energia elétrica (ANEEL, 2008). A produção de eletricidade a partir da biomassa apresenta
duas características fundamentais que estão relacionadas com a baixa densidade energética
por unidade espacial, o que significa altos custos para coleta e transporte e a forte economia
de escala das tecnologias de conversão (investimento por unidade de insumo cai e eficiência
de conversão aumenta com a capacidade) (MACEDO, 2003).
Neste sentido, considera-se que um dos fatores mais importantes no uso da biomassa
como insumo energético, independentemente da técnica empregada, refere-se ao custo de
coleta e transporte da matéria-prima. Desse modo, as principais fontes de biomassa para
conversão seriam por meio de resíduos de cultivo (agrícolas e florestais – palha de cana, palha
de arroz, casca de árvores, galhos, ramos, etc.); resíduos de processamento industrial (bagaço
22
de cana, casca de arroz, serragem, maravalhas, cantoneiras, etc.); plantações energéticas
(florestas comerciais); carvão vegetal: utilizado como redutor em fornos siderúrgicos e
fábricas de cimento, bem como para cocção de alimentos; lenha para queima direta: utilizada
em padarias, restaurantes, hotéis, fábricas de cerâmica, olarias, etc.; lenha e cavacos de
madeira para alimentar usinas termelétricas a vapor; sistemas de gaseificação da madeira e do
carvão vegetal para produção de calor industrial, combustível para motores e turbinas, gás
redutor para siderurgia, gás de síntese para metanol, amônia e outros; e aproveitamento de
resíduos: resíduos gerados na colheita e no extrativismo florestal (casca, ramos e galhos) e em
processos industriais (serragem, maravalhas, restos de serrarias, moinha de carvão e licor
negro) são aproveitados em sistemas de co-geração, usinas termelétricas e refinarias de
biomassa (MACEDO, 2003).
Uma das formas de promover a diversificação da Matriz Energética Brasileira foi por
meio do Programa de Incentivo às Fontes Alternativas de Energia Elétrica (PROINFA).
Conforme descrito no Decreto nº 5.025, de 2004, o programa foi instituído com o objetivo de
aumentar a participação da energia elétrica produzida por empreendimentos concebidos com
base em fonte eólica, biomassa e Pequenas Centrais Hidrelétricas (PCH) no Sistema Elétrico
Interligado Nacional (SIN). O programa está em busca de alternativas para aumentar a
segurança no abastecimento de energia elétrica, além de permitir a valorização das
características e potencialidades regionais e locais. No Brasil, atualmente existem quatro
usinas à base de biomassa, capazes de gerar 110,90 MW (Tabela 5) (MME, 2014).

23
Tabela 5: Geração de energia elétrica por fontes alternativas.
OPERAÇÃO NÃO INICIADA - CONSTRUÇÃO
COMERCIAL EM CONSTRUÇÃO TOTAL
FONTE PELO PAC COM EPC SEM EPC TOTAL
CONTRATADO
% % % % %
Qde* 35 70,0 15 30,0 0 0 0 0 0 0 50
PCH
MW** 735,2 74,1 257 25,9 0 0 0 0 0 0 992,2
Qde 4 100,0 0 0,0 0 0 0 0 0 0 4
BIOMASSA
MW 110,9 100,0 0 0,0 0 0 0 0 0 0 110,9
Qde 18 39,1 10 21,7 16 34,8 2 4,3 18 39,1 46
EÓLICA
MW 253,55 22,3 405 35,6 443,75 39,0 34,3 3,0 478,05 42,1 1.136,60
TOTAL Qde 57,00 57,0 25 25,0 16 16,0 2 2,0 18 18,0 100
INSTALADO MW 1.099,65 49,1 662 29,6 113,75 19,8 34,3 1,5 478,05 21,3 2.239,70
Qde 50 100,0 50
Sub Total PCH
MW 992,2 100,0 992,20
Qde 4 100,0 4
Sub Total BIO
MW 110,9 100,0 110,90
Qde 28 60,9 46
Sub Total EOL
MW 658,55 57,9 1.136,60
Qde 82 82,0 100
Sub Total GERAL
MW 1.761,65 78,7 2.239,70
No âmbito do PAC é considerada a potência instalada.
*Qde: quantidade. **MW: Megawatts
Fonte: MME, (2014)

O Programa prevê a implantação de 144 usinas, totalizando 3.299,40 MW de capacidade instalada, sendo 1.191,24 MW provenientes de 63
PCHs, 1.422,92 MW de 54 usinas eólicas, e 685,24 MW de 27 usinas a base de biomassa. Toda essa energia tem garantia de contratação por 20 anos
pelas Centrais Elétricas Brasileiras S.A. (Eletrobrás).

23
 O PROINFA prevê a instalação de 3.300 MW de capacidade, que serão incorporados ao
Sistema Elétrico Integrado Nacional (SIN). Desse montante, 1.100 MW serão de fontes
eólicas, 1.100 MW de pequenas centrais hidrelétricas (PCHs) e 1.100 MW de projetos de
biomassa. (MME, 2014). Os empreendimentos contratados no PROINFA também foram
inseridos de acordo com o cronograma do Comitê de Monitoramento do Setor Elétrico -
CMSE. Ao final de 2011, deverão estar instalados um total de 3.155 MW de potência ou
1.468 MW med. de energia. No presente estudo foram considerados 137 empreendimentos,
sendo: 62 pequenas centrais hidrelétricas, 21 usinas termelétricas a biomassa e 54 usinas
eólicas. Nestas condições, há um incremento no percentual de energias renováveis na matriz
energética brasileira, alcançando 46,2% em 2020 (EPE, 2011b).
No entanto, novas pesquisas científicas relacionadas à potencialidade de implementação
das energias alternativas estão sendo desenvolvidas, em virtude de essas serem de origem
renovável e por possuírem baixo potencial poluidor do meio ambiente. Atualmente, a maioria
dos países visa o aumento da participação da bioenergia nas suas matrizes energéticas e,
consequentemente, diminuição das emissões de dióxido de carbono na atmosfera advindo
principalmente da queima de combustíveis fósseis (não renováveis) (PROTÁSIO et. al.,
2014).
Uma delas é a pirólise de biomassa. O principal produto deste processo termoquímico é o
bio-óleo, que pode ser usado diretamente como combustível ou processado para dar origem a
outros produtos de maior valor agregado. A pirólise é um dos objetos de pesquisa da Embrapa
Agroenergia, especialmente para o aproveitamento energético de resíduos de biomassas
brasileiras. A grande vantagem da pirólise é sua versatilidade, permitindo o aproveitamento de
diversos tipos de biomassas, inclusive resíduos agroindustriais, para a obtenção de combustíveis
líquidos (bio-óleo) e sólidos (biochar) (PAINEL FLORESTAL, 2014).
Além da matéria-prima, outro ponto a ser discutido é a viabilidade técnica e econômica
da adoção de soluções sustentáveis para transformar essa matéria-prima em produtos
energéticos. A tendência mundial indica que, para que as empresas usuárias de biomassas se
tornem competitivas, precisam se adequar ao padrão já utilizado em uma refinaria de petróleo,
quer na escala de produção, quer na diversidade de produtos (DAMASO, 2014).
Existe tecnologia no Brasil para a viabilização de áreas de reflorestamento, inclusive
para fins energéticos, e com alta produtividade, em função do clima e da experiência
adquirida pelas empresas que atuam nos setores de celulosa e siderurgia, conhecimento que
necessita ser estendida para a área energética. Do mesmo modo estudos relativos ao manejo
sustentável de formações nativas devem ser estimulados (FAO, 2014).

24
 Na busca de estabelecer diretrizes e sugerir ações de governo que conduzam a uma
política energética sustentável, a comunidade científica e acadêmica brasileira, em um esforço
multi-institucional, desenvolveu estudos para as diversas fontes que compõem a matriz
energética nacional. A co-geração no Brasil ainda se ressente de uma legislação que
qualifique adequadamente os autoprodutores e assegure tanto a possibilidade da interligação
com a rede pública de distribuição, como uma remuneração dos excedentes energéticos em
nível do custo evitado pela concessionária (BERMAN et al., 1994).
A necessidade de conceber e operar os sistemas energéticos dentro dos limites de
produtividade ambiental, indica como um importante benefício associado à maior utilização
da biomassa, a geração de empregos, sobretudo de menor requisitos de qualificação. Por outro
lado, e também com relevância social, tem-se o estreito nexo entre o uso da biomassa e as
atividades agrícolas e agroindustriais, que são valorizadas na medida em que tal tecnologia
energética se desenvolve. Neste sentido cabe observar a possibilidade de ampliar o ganho
social através do direcionamento seletivo das ações de estímulo à biomassa energética, que
apresentam maiores benefícios quando se voltam para os sistemas de médio e pequeno porte
(FAO, 2014).

8. Evolução do preço do carvão vegetal

No processo produtivo do carvão vegetal, as variáveis que apresentam maiores

influências (positivas e negativas) para os indicadores econômicos são a demanda e o preço
de venda do ferro gusa e do aço.
A alta dos preços do carvão, antes da crise, pode ser explicada pelo aquecimento do
mercado de ferro gusa e o alto preço do aço. Em julho de 2008, o preço do aço atingiu
US$391.117 mil dólares por tonelada. Consequentemente, os preços do ferro-gusa e carvão
vegetal aumentaram. Em 2008, o preço do carvão vegetal, atingiu o patamar nunca antes
alcançado de R$ 299,00/mdc (metro de carvão). No entanto, com o avanço da crise em 2009,
o preço do aço atingiu a menor média anual de 191.942 mil dólares por tonelada, reduzindo
também os preços dos produtos derivados (Tabela 6).
Com o impacto da crise, em 2009, o preço médio do aço foi de 210,651 mil de dólares
por tonelada, fazendo com que o preço do ferro-gusa e do carvão vegetal, atingisse valores
médios de 344 e 178 dólares a tonelada, respectivamente.
Observa-se que até o ano de 2007, tinha uma certa tendência. Após a crise o cenário foi
modificado devido aos ajustes dos fatores de produção. No cenário atual, não tem perspectiva
dos preços caírem mais do que o atingido na época da crise. Os produtores florestais não estão
25
dispostos a produzir carvão a preços abaixo do custo. Na época que antecede a crise, as
indústrias siderúrgicas ainda consumiam carvão oriundo de mata nativa. O carvão de mata
nativa ainda se produz a um custo baixo, mas se tornou subutilizado, pois, as indústrias não
querem mais consumir esse tipo de biorredutor. Neste caso, há dois problemas. Se as
indústrias não aceitam mais carvão de nativa ninguém vai produzir carvão, mas ninguém vai
plantar florestas a um preço abaixo do custo de produção. E como as indústrias estão optando
a não consumir carvão de nativa, dificilmente ele ira atingir esse preço.

Tabela 6: Série histórica dos preços médios de carvão vegetal, ferro-gusa e aço.
PREÇO MÉDIO (US$/t)

Ano Carvão vegetal* Ferro-gusa Aço (x10³)

2004 127,00 185 180,965
2005 136,00 257 174,574
2006 173,00 259 190,288
2007 220,00 313 218,403
2008 299,00 498 311,749
2009 178,00 344 191,942
2010 278,00 422 230,212
2011 339,00 494 265,665
2012 257,00 446 213,495
2013 236,00 398 209.747
*Preço médio de carvão vegetal oriundo de florestas plantadas de Minas Gerais
Fonte: AMS (2013); PLATTS (2014).

No entanto, o cenário atual está sobre o efeito de tamponamento. De cima para baixo, o
mercado está pequeno (variação dos preços do aço), mas de baixo para cima não se tem
produção de carvão a preços abaixo do custo. Toda melhoria no preço do carvão será derivada
dos preços internacionais do aço.
As exportações de produtos siderúrgicos nacionais sofreram quedas gerais em 2013
quando comparadas aos valores alcançados em 2012. Esta queda também foi percebida nos
preços derivados do aço. A Figura 8 demonstra as oscilações do preço de acordo com o
comportamento do mercado ao longo dos 10 anos. O reaquecimento da demanda doméstica e
internacional por ferro-gusa desde o início de 2014, contribuiu para uma perspectiva positiva
na indústria do carvão vegetal, que elevou os preços cerca de 5,4%, em média, no estado de
Minas Gerais (CIFLORESTAS, 2014 a).
Os custos de produção subiram muito em função da falta de mão de obra e aumento dos
preços dos insumos.

26
 500,00

450,00

400,00

350,00
US$/ t

300,00

250,00

200,00

150,00

100,00
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Ano
Carvão vegetal Ferro-gusa Aço (x 10³)

Fonte: AMS, (2013); PLATTS (2014).

Figura 8: Distribuição da série histórica dos preços.

9. Considerações Finais

O Brasil convive as consequências de falta de energia exatamente porque não explora as

fontes de energia renováveis. Sob os pontos de vista econômico e ecológico, não é viável
explorar madeiras com pouca idade para a geração de energia, sejam de Eucalyptus sp. ou de
espécies nativas, tendo em vista que as árvores aumentam o ritmo do processo de produção de
celulose, lignina e hemicelulose, na medida em que se tornam mais velhas, refletindo no
aumento das propriedades almejadas do setor de ferro-gusa e ferroligas (PAULA, 2005).
Segundo trabalhos realizados por Trugilho et al., (1996); Alencar (2002) e Protásio et. al.,
(2014), eucaliptos entre 4 a 5 anos de idade, é um fator que modifica consideravelmente as
características do material de origem, devido às marcantes alterações nas características
químicas, físicas e anatômicas dos tecidos lenhosos. Indivíduos mais jovens apresentam taxas
de crescimento elevadas e o produtor pode perder a oportunidade de ganho em volume, peso,
qualidade da madeira (anatômicas, químicas e físicas) e consequentemente em qualidade de
carvão (rendimento gravimétrico em carvão, materiais voláteis, resistência, densidade a
granel, friabilidade, etc.).
Diferentemente do carvão vegetal advindo de madeira de espécies nativas com altas
propriedades, o carvão proveniente de espécies clonadas, não proporciona a mesmo

27
rendimento dos altos-fornos e fornos elétricos do que as altas propriedades do carvão de
nativa. Apesar do desenvolvimento de sementes, híbridos e clones de eucalipto, o
melhoramento genético privilegiou mais o setor de celulose, ficando em segundo plano o
setor de biomassa para energia e carvão vegetal (ABM, 2008).
O setor siderúrgico necessita caminhar no sentido próprio conforme suas
especificidades em vez de seguir no caminho contrário da produção de celulose, pois, os
custos adicionais por usar uma matéria-prima de qualidade inferior podem ser significativos.
As características indesejadas para celulose são desejadas para a siderurgia como o teor de
lignina. Dessa maneira, os povoamentos florestais destinados à produção de carvão vegetal,
devem ser quantificados em toneladas de carvão por hectare, ou toneladas de ferro-gusa, aço,
ferro-ligas e Silício Metálico por hectare.
Ainda assim, mesmo não tendo o carvão com a qualidade almejada, a produção de
carvão vegetal em Minas Gerais é o segmento mais importante dentro do setor florestal. Os
números do setor refletem a sua importância social e econômica no estado e indicam a
necessidade de ações conjuntas e coordenadas dos agentes públicos e privados, visando a
ampliação das plantações florestais e a redução do desequilíbrio entre a oferta e demanda de
carvão vegetal (REZENDE et al. 2012).
No entanto, o mercado de carvão vegetal tende a se apresentar com tendência
oligopsônica. Isto é devido a grande dispersão e fragmentação dos produtores de carvão
vegetal. Além disso, o mercado é basicamente formado pelas empresas produtoras de ferro-
gusa e ferroliga, as quais se comparadas com os produtores são em número reduzido
(SOARES et al., 2004). Observa-se assim, que o preço dessa mercadoria é praticamente
determinado pelas variações da demanda. Contudo, tanto as guseiras quanto as produtoras de
ferro ligas devem ajustar seus custos aos preços internacionais, o que significa que
indiretamente o preço do carvão vegetal varia de acordo com o movimento do mercado
siderúrgico internacional (SOARES et al., 2004).
Dessa forma, com o aumento na demanda por ferro-gusa, os produtores de carvão
vegetal estão mais otimistas em relação aos números futuros. O estado de Minas Gerais é o
maior produtor brasileiro de ferro e aço, responsável por 60% da produção doméstica. Este
possui 62 usinas de ferro-gusa que precisam de carvão vegetal. Em resposta ao desmatamento,
Minas Gerais aprovou uma lei que definitivamente proíbe a coleta de carvão vegetal de matas
nativas até 2018. Para fornecer carvão vegetal à indústria, Minas Gerais precisaria de cerca de
1,5 milhão de hectares de novas plantações (PLATTS, 2014). Para atingir essa meta, o Estado
deve reformular suas políticas, desburocratizando os órgãos ambientais e reduzir os impostos,

28
para voltar a atrair indústrias. Caso contrário, Minas Gerais perderá mais uma para seu estado
vizinho.
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