IBP 1508_18

SIMULADOR COMPUTACIONAL PARA

DETERMINAÇÃO DE PONTO OPERACIONAL DE POÇOS
EQUIPADOS COM BCS
Nathália A. L. de Moraes, Pablo D. P. de Souza2, Leizer
Schnitman3, Tiago de O. Silva4, Odilon S. L. de Abreu5

Copyright 2018, Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis - IBP

Este Trabalho Técnico foi preparado para apresentação na Rio Oil & Gas Expo and Conference 2018, realizada no período de 24 a 27
de setembro de 2018, na cidade do Rio de Janeiro. Este Trabalho Técnico foi selecionado para apresentação pelo Comitê Técnico do
evento, seguindo as informações contidas no trabalho completo submetido pelo(s) autor(es). Os organizadores não irão traduzir ou
corrigir os textos recebidos. O material conforme, apresentado, não necessariamente reflete as opiniões do Instituto Brasileiro de
Petróleo, Gás e Biocombustíveis, Sócios e Representantes. É de conhecimento e aprovação do(s) autor(es) que este Trabalho Técnico
seja publicado nos Anais da Rio Oil & Gas Expo and Conference 2018.

Resumo

Nos últimos anos tem crescido a utilização do método de elevação artificial denominado de Bombeio
Centrífugo Submerso – BCS, o qual tem como base de funcionamento a utilização de um motor
elétrico de fundo para movimentar uma bomba centrífuga e transmitir a energia para o fluido sob a
forma de pressão, permitindo seu transporte até a superfície. As curvas características da bomba e do
sistema são fundamentais para a determinação de um ponto de trabalho, ponto esse primordial para
uma produção satisfatória. Baseando-se na importância dessas curvas e pretendendo otimizar a
produção ao passo que a bomba é protegida de um desgaste prematuro, este trabalho tem como
objetivo a criação de um simulador computacional capaz de automatizar os cálculos necessários para
gerar as curvas da bomba e do sistema e, assim, encontrar um ponto operacional. Para isso, foram
utilizados dados provenientes do Laboratório de Elevação Artificial – LEA, localizado na Escola
Politécnica da UFBA em Salvador, onde encontra-se um poço laboratório completamente
instrumentado e praparado para a realização de testes e pesquisas. Assim, de acordo com a
metodologia aplicada, foi possível criar o simulador utilizando o software MATLAB® capaz de
ajustar as curvas da bomba disponibilizadas pelo fabricante, calcular a perda de carga do sistema,
plotar os devidos gráficos e, consequentemente, encontrar o ponto de operação. Dessa maneira este
trabalho tornou-se um produto prático e de fácil acesso, preparado para auxiliar nas pesquisas e no
dia a dia operacional do laboratório.

Palavras-chave: Elevação Artificial. Bombeio Centrífugo Submerso. Ponto Operacional.

Abstract

Nowadays there has been a growing use of the artificial lift method called the Electrical Submersible
Pumps - ESP, which is based on the use of a bottom electric motor to move a centrifugal pump and
transmit energy to the fluid in the form pressure allowing it to be transported to the surface. The
characteristic curves of the pump and the system are fundamental for the determination of a
operational point, which is the primary point for satisfactory production. Based on the importance of
these curves and aiming to optimize production while the pump is protected from premature wear,
this work aims to create a computer simulator capable of automating the calculations necessary to
generate the pump and system curves and thus find an operating point. For this, data from the

______________________________
1
Engenheira de Petróleo – UNIVERSIDADE FEDERAL DE CAMPINA GRANDE
2
Doutor, Engenheiro de Materiais - UNIVERSIDADE FEDERAL DE CAMPINA GRANDE
3
Doutor, Engenheiro Eletricista – UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA
4
Mestre, Engenheiro de Controle e Automação – UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA
5
Mestre, Engenheiro de Controle e Automação – UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA
 Rio Oil & Gas Expo and Conference 2018

Artificial Lift Laboratory, located at the Polytechnic School of the Federal University of Bahia in
Salvador, were used to find a fully instrumented and well-prepared laboratory for testing and research.
Thus, according to the applied methodology, it was possible to create the simulator using the
MATLAB® software able to aid in the correction of pump curves, which has water as fluid, when
made available by the manufacturer, for the use of other fluid, calculate the loss of charge of the
system, plot the due graphics and, consequently, find the Operational Point. In this way, this work
has become a practical and easy-to-access product prepared to assist in the laboratory's day-to-day
research and operation.

Keywords: Artificial Lift. Electrical Submersible Pumps. Operational Point.

1. Introdução

O Bombeio Centrífugo Submerso (BCS) funciona elevando os fluidos por meio do incremento
da pressão no fundo do poço promovido por uma bomba centrífuga. O BCS trabalha com ampla faixa
de vazões volumétricas e é responsável pelas maiores quantidades de líquido bombeado por um único
método de elevação artificial (MAITELLI, 2010).
Uma particularidade importante desse tipo de bombeio são as curvas de desempenho da
bomba, disponibilizadas pelos fabricantes, que demonstram graficamente seu comportamento,
apresentam o ponto de melhor eficiência (BEP) e uma faixa de operação recomendada. Segundo
Souza (2014), o conhecimento destas curvas é um importante critério para dimensionar corretamente
e controlar o processo de produção de petróleo, visto que a bomba centrífuga é considerada parte
fundamental no sistema BCS e, por isso, escolhê-la corretamente é imprescindível para que o sistema
apresente o melhor desempenho, garantindo uma boa vida útil dos equipamentos e otimização da
produção.
As curvas características da bomba e do sistema são fundamentais para a determinação de um
ponto de trabalho, ponto esse primordial para uma produção satisfatória. Baseando-se na importância
dessas curvas e pretendendo otimizar a produção ao passo que a bomba é protegida de um desgaste
prematuro, este trabalho teve como estratégia a criação de um simulador, utilizando o software
MATLAB®, que possibilitasse a geração das curvas da bomba e do sistema para que fosse possível a
análise de um ponto de trabalho adequado ao sistema.

2. Fundamentação Teórica

2.1. Sistema BCS

O sistema BCS é composto por um motor elétrico, seção de vedação, separador de gás rotativo
(opcional), bomba centrífuga de vários estágios, cabo de energia elétrica, controlador de motor e
transformadores (BAKER HUGHES, 2009). A energia suplementar requerida para elevação é
transmitida da superfície, através de um transformador de potência, por cabo elétrico até a sub-
superfície, onde um motor elétrico converte a energia elétrica em energia mecânica que é entregue ao
fluido por meio de uma bomba centrífuga (COSTA, 2012).
De acordo com Takács (2009), a bomba centrífuga é o coração do sistema e é a principal
responsável pela elevação dos fluidos. Ela incrementa a energia de pressão disponível no reservatório
em quantidade suficiente para transportar o fluido até a superfície (AMARAL, 2007). É um
dispositivo capaz de converter a energia mecânica, que se encontra sob a forma de velocidade, em
energia hidráulica sob a forma de pressão.
A bomba centrífuga utilizada para BCS é constituída por unidades distintas chamadas
estágios. Cada estágio consiste de um impelidor e um difusor. O impelidor, ao girar, cria um campo
centrífugo que é responsável pelo aumento da velocidade e pressão do fluido. Ao escoar através do
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difusor, o fluido encontra um aumento progressivo na área de escoamento que causará queda de
velocidade e aumento de pressão. Cada estágio fornece um incremento de pressão ao fluido. Em uma
bomba são colocados tantos estágios quantos forem necessários para que os fluidos cheguem à
superfície (BATISTA, 2009).
Um determinado modelo de bomba centrífuga possui, para uma velocidade preestabelecida e
um determinado tipo de fluido (viscosidade), uma interrelação entre a capacidade de elevação (head),
a potência consumida e a eficiência com a vazão bombeada. Detalhes sobre a faixa de operação das
bombas centrífugas, o head, potência e eficiência são apresentadas na forma de gráficos pelos
fabricantes das mesmas, são as chamadas curvas características ou curva de desempenho da bomba
(MAITELLI, 2010(ARAÚJO, 2015).). As curvas características da bomba são basicamente três:
Head x Vazão, Potência x Vazão e Eficiência x Vazão. Elas são disponibilizadas, na maioria das
vezes, de forma conjunta.
O Head, quando expresso em unidade linear, fornece a altura manométrica que a bomba é
capaz de vencer em determinada vazão. A potência absorvida pela bomba (BHP- Brake Horse Power)
pode ser definida como a potência que o motor deve fornecer ao eixo da bomba. A eficiência (Ƞ) é
definida como a razão entre a potência útil cedida ao fluido e a potência absorvida pela bomba.
Através da curva da eficiência, é possível encontrar as vazões onde a bomba terá um melhor
rendimento, sendo o maior em um local denominado ponto de melhor eficiência (Best Efficiency
Point – BEP)
Além disso, há uma faixa de operação que demonstra a delimitação de operação recomendada
pelo fabricante. Os fabricantes recomendam a utilização destas bombas dentro de um determinado
range de vazão, de forma a manter o balanceio entre a coluna de fluido que está acima do impelidor
e a força do fluido que está abaixo (ROSSI, 2008).
Os fabricantes, então, publicam as curvas características ou curvas de performance para cada
bomba. As curvas são fornecidas considerando o bombeio de água, devendo sofrer correções quando
aplicadas a fluidos com outros valores de densidade e viscosidade.

3. Metodologia

3.1 Simulador para Curva da Bomba

Foi realizada a manipulação das curvas da bomba, visto que é necessário corrigi-la para o
fluido utilizado, neste caso o óleo mineral XP10, pois, como cita Takács (2009), essas curvas são
obtidas através de ensaios em laboratório com água doce a 60 °F, de acordo com a norma API RP
11S2 e, assim, disponibilizadas pelos fabricantes, considerando um estágio, em rotação constante. Na
Figura 1 são mostradas as curvas características da bomba do BCS, utilizada pelo LEA, tal como foi
disponibilizada pelo fabricante. O ajuste das curvas para os parâmetros do óleo utilizado é necessário,
principalmente devido o óleo mineral apresentar uma viscosidade maior em relação à água, o que
provocará mudanças nas curvas características.
Ao longo dos anos, foram desenvolvidos procedimentos empíricos para corrigir estas curvas,
levantando seu comportamento real, adequando-as a natureza do fluido e as condições operacionais,
chamados de métodos de correção de viscosidade. Citam-se os métodos do Hydraulic Institute (1983)
e o de Turzo et al. (2000), como sendo os mais destacados neste cenário.
A correção de viscosidade, elaborada pelo Hydraulic Institute (1983), baseia-se na leitura de
diagramas, o que pode gerar uma análise demorada e imprecisa na determinação dos fatores de
correção de viscosidade. Por isso, Turzo et al. (2000) desenvolveram, baseados nos diagramas do
Hydraulic Institute (1983), funções analíticas para derivar os parâmetros relevantes, visando melhorar
e facilitar o processo de correção da viscosidade. Este trabalho levou em consideração, portanto, as
equações desenvolvidas por Turzo et al.(2000).

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Figura 1. Curvas da bomba BCS disponível no LEA. Fonte: Adaptada da BAKER HUGHES (2009).

Assim, Turzo et al. (2000) sugere, inicialmente, a realização dos cálculos dos parâmetros de
estimação Y* e Q*, os quais são determinados para encontrar os fatores de correção da curva,
conforme mostram as Equações (1) e (2), respectivamente. Os cálculos, então, foram montados no
SIMULINK®, em seu espaço gráfico para modelação, construindo os modelos na forma de diagramas
de blocos para computar os dados.
No simulador, para a Equação (1) são exigidos como valores de entrada a vazão volumétrica
𝑄á , válida apenas em bpd, e o valor do head 𝐻á , em ft. Já a Equação (2) utiliza o
∗
parâmetro calculado, 𝑌 , e o valor da viscosidade do fluido a ser utilizado, ʋ, medido em cSt.

𝑌 ∗ = −112,1374 + 6,6504 ln 𝐻á + 12,8429 ln(𝑄á ) (1)

∗
𝑄∗ = 39,5276+26,5605
51,6565
ln(ʋ) − 𝑌
(2)

De posse do Q*, calcula-se o fator de correção da vazão volumétrica (𝐶 ), como mostra a

Equação (3), e o fator de correção da eficiência da bomba (𝐶 ) como mostra a Equação (4). Ambos
os valores serão constantes para determinar qualquer outro ponto de correção. Para o Head do líquido
viscoso, a determinação dos fatores de correção se baseiam na definição de quatro pontos distintos,
que, juntos, definirão a trajetória da curva corrigida de elevação do fluido. Esses fatores são
denominados respectivamente de 𝐶 , , 𝐶 , , 𝐶 , , 𝐶 , mostrados nas Equações de (5) a (8).

𝐶 = 1,0 − 4,0327𝑥10 𝑄 ∗ + 1,7240𝑥10 (𝑄 ∗ )² (3)

𝐶 = 1,0 − 3,3075𝑥10 𝑄 ∗ + 2,8875𝑥10 (𝑄 ∗ )² (4)

𝐶 , = 1,0 − 3,6800 𝑥 10 𝑄 ∗ − 4,3600 𝑥 10 (𝑄∗ )² (5)

𝐶 , = 1,0 − 4,4723 𝑥 10 𝑄 ∗ − 4,1800 𝑥 10 (𝑄∗ )² (6)

𝐶 , = 1,0 − 7,0076 𝑥 10 𝑄 ∗ − 1,4100 𝑥 10 (𝑄∗ )² (7)

𝐶 , = 1,0 − 9,0100 𝑥 10 𝑄 ∗ + 1,3100 𝑥 10 (𝑄∗ )² (8)

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Com isso, para o cálculo das curvas corrigidas, de acordo com Ofuchi (2015), utilizam-se as
Equações de (9) a (11). Onde 𝜂𝑣𝑖𝑠𝑐 , 𝑄𝑣𝑖𝑠𝑐 𝑒 𝐻𝑣𝑖𝑠𝑐 são os valores com fluido viscoso; 𝐶η, Cq e Ch são
os fatores de correção obtidos anteriormente, e 𝜂𝑤, Qw e 𝐻𝑤 representam a eficiência, vazão e head,
respectivamente com a bomba operando com água.

ղ = 𝐶ղ ղ (9)

𝑄 = 𝐶 𝑄 (10)

𝐻 = 𝐶 𝐻 (11)

Para o cálculo da potência hidráulica a ser entregue ao fluido, utilizou-se a equação (12),
segundo Rossi (2008). Onde, BHP é a potência exigida do eixo do motor ou brake horse power em
HP; 𝑄 é a vazão em m³/dia; H o head em m e γ a densidade relativa do fluido.

,
𝐵 = ղ
(12)

3.2 Simulador para Curva do Sistema

Posteriormente, iniciou-se a preparação do simulador para a geração da curva do sistema,
utilizando-se dados do sistema do LEA. Algumas medições foram realizadas, como a do diâmetro
interno do tubo de produção, e outras foram resgatadas do banco de dados do laboratório.
Para a construção da curva do sistema é indispensável calcular a perda de carga total, a qual é
obtida através do cálculo do número de Reynolds, da vazão, da velocidade de escoamento, do fator
de atrito e da altura manométrica total.
A velocidade de escoamento, em m/s, é definida a partir da Equação (13), segundo Mattos &
Falco (1998), a qual pôde ser montada no simulador, onde A é a área da tubulução em m² e Q a vazão
do fluido em m³/s. São exigidos como dados de entrada do simulador a área da tubulação em m² e o
diâmetro em in.

𝑉= (13)

A partir do diâmetro da tubulação de descarga utilizado, em polegadas, a vazão máxima é

calculada, segundo a Equação (14), em galões por minuto (MATTOS & FALCO, 1998). O cálculo
da vazão máxima permitida para o diâmetro utilizado foi montado no simulador, onde D é o diâmetro
em in.

𝑄 = 𝐷 𝑥 20 (14)

O número de Reynolds foi calculado, segundo a Equação (15), conforme BRUNETTI (2008),
para analisar o regime de escoamento de determinado fluido dentro da tubulação. Esse é um número
adimensional, independente do sistema de unidades adotado, desde que esse sistema seja homogêneo.
O cálculo do número de Reynolds no simulador utiliza ρ, que é a massa específica em kg/m³, V, que
é a velocidade média do escoamento em m/s, D, que é o diâmetro interno da tubulação em m e μ, que
é a viscosidade absoluta em kg/m.s.

𝑅𝑒 = (15)

Com isso, foi possível definir o tipo do regime de escoamento do fluido. Desta maneira,
concluiu-se que o fluido apresenta um escoamento completamente turbulento, que é o esperado para
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o escoamento do LEA. O fator de atrito, sugerido por Von Kármán, foi expresso pela Equação (16),
em Daugherty & Franzini (1965), onde 𝑓 é o fator de atrito, D é o diâmetro interno da tubulação em
m e Ԑ é a rugosidade do material.

= 2𝑙𝑜𝑔 + 1,14 (16)

Ԑ

No caso do LEA, tem-se o aço carbono comercial como material utilizado na tubulação e,
portanto, foi escolhida uma rugosidade média para o mesmo de 0,0675 mm.
O cálculo da perda de carga total, Equação (19), pode ser realizado pelo somatório da perda
de carga normal (ℎ𝑓 ), devido à fricção, como é mostrado na Equação (17) e da localizada (ℎ𝑓 ),
devido os acessórios existentes, como válvulas, joelhos, entre outros, como é exposto na Equação
(18).

ℎ𝑓 = 𝑓 (17)

²
ℎ𝑓 = 𝑘 (18)

²
ℎ = 𝑓𝑥 + ∑𝐾 (19)

Onde, 𝐿 é o comprimento total da tubulação em m, 𝑓 é o coeficiente de fricção, 𝑉 é a

velocidade do fluido em m/s, 𝑔 é a gravidade em m/s², Q é a vazão em m³/s e D o diâmetro em m.
Além disso, 𝐾 é o coeficiente experimental dos acessórios, tabelado e disponibilizado pelo fabricante.
Por fim, é necessário estabelecer qual a energia por unidade de peso que o sistema solicitará
de uma bomba em função da vazão bombeada, ou seja, determinar a Altura Manométrica do Sistema
– AMT, que pode ser obtida por meio da Equação (21). Esta energia é calculada pela diferença das
alturas manométrica de sucção e descarga, sendo, portanto, função da altura estática de elevação do
fluido (𝑍 e 𝑍 ), da diferença de pressões entre a sucção e a descarga (𝑃 e 𝑃 ) e das perdas existentes
no circuito (ℎ𝑓 e ℎ𝑓 ). É válido destacar que foram utilizadas 𝑃 (pressão no tanque de
armazenamento) e 𝑃 (pressão na cabeça de revestimento) iguais a zero pelo motivo de que o LEA
detém os mesmos abertos para a atmosfera.

𝐴𝑀𝑇 = + (𝑍 − 𝑍 ) + (ℎ𝑓 + ℎ𝑓 ) (21)

A curva do sistema mostra a variação da altura manométrica total com a vazão. Para isso,
inicia-se a partir de um shut-off (local onde a vazão será zero e o Head estático), e assume-se os
valores de 60%, 80%, 100%, 120% e 140% da vazão suportável no LEA, ou seja, duas vazões de
valor inferior à vazão pretendida para operação e duas de valor superior. A determinação do Head é
feita somando ao valor do Head estático a perda de carga do sistema para cada vazão. Lembrando
que o Head estático é determinado pela Equação (22), segundo Mattos & Falco (1998). A Figura 2
demonstra como se dará a construção da curva do sistema.

𝐻𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑜 = + (𝑍 − 𝑍 ) (22)

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Figura 2. Curva do sistema e sua esquematização. Fonte: Adaptada de MATTOS & FALCO (1998).

4. Resultados e Discussão

4.1 Geração das Curvas da Bomba

Assim, baseando-se na Figura 1, que mostra as curvas da bomba disponível no laboratório, e
utilizando as Equações de TURZO et al. (2000) para um óleo mineral (XP10) de viscosidade 10,52
cSt, foram obtidos os fatores de correção demonstrados na Tabela 1. Além disso, destaca-se que foram
utilizados, baseando-se no BEP da curva da bomba disponibilizada pelo fabricante, uma vazão
volumétrica, 𝑄á , de 71,1m³/d que corresponde a 448,8636 bpd, e um valor do head,
𝐻á , de 9,7m que corresponde a 31,8241ft.

Tabela 1. Fatores de Correção calculados pelo método de Turzo.

Parâmetros Valores Parâmetros Valores
Y* -10,7 Ch0,6 0,9639
Q* 8,867 Ch0,8 0,9571
Cq 0,9778 Ch1,0 0,9368
Cn 0,7294 Ch1,2 0,9211

Os valores admitidos a partir das curvas da bomba disponibilizadas pelo fabricante (água)
deveriam ser 60%, 80%, 100% e 120% do BEP. Porém, como a bomba utilizada no LEA trata-se da
P4 SSD, ela trabalha com um range de operação maior e, por isso, optou-se por utilizar os valores de
Qágua mostrados na Tabela 2. A partir da vazão escolhida e utilizando o gráfico das curvas
caracteríticas é possível obter os valores de Hágua, ղágua e Págua. Assim, de posse dos fatores de correção
e multiplicando-os com os dados das curvas da bomba fornecidas pelo fabricante, é possível realizar
a correção das mesmas. A Tabela 2 apresenta os resultados, nota-se, que, por operar com fluido mais
viscoso que a água, houveram significativas mudanças nos parâmetros, demonstrando a importância
de realizar a correção para o fluido utilizado. .
Tabela 2. Correção dos valores devido a mudança do fluido de água para óleo.
CORREÇÃO
Hágua Hóleo Qóleo ղágua ղóleo Págua Póleo
Qágua (m³/d)
(m) (m) (m³/d) (%) (%) (kW) (kW)
11,6 11,18 20,0 19,56 23 16,78 0,1143 0,1262
11,55 11,05 24,5 23,96 26 18,97 0,1233 0,1352
9,7 9,087 71,1 69,52 46 33,55 0,1698 0,1824
7,5 6,909 95,5 93,38 40,5 29,54 0,2003 0,2115

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Podem ser observados que, para o óleo, há menores alturas de elevação (head), menores
vazões e menores eficiências, ou seja, são decaimentos que se justificam por ocorrerem maiores
perdas de carga ao longo da tubulação devido, principalmente, a viscosidade do fluido. A potência do
óleo (𝑃ó𝑙𝑒𝑜), que deverá ser aplicada no eixo do motor para o acionamento da bomba também sofreu
um aumento, quando comparado com o necessário para a água, novamente explicado pelo aumento
da viscosidade do fluido o que implicará em um maior consumo de energia.
A partir dessa compilação de dados e automatização dos cálculos necessários, foi possível
gerar as curvas da bomba corrigidas, como é apresentado na Figura 3. Essas curvas foram geradas no
MATLAB® e demonstram graficamente o comportamento dos valores exibidos na Tabela 2 para o
óleo. Em azul está a representação do Head (m) e sua respectiva curva Q x H. Em vermelho tem-se a
Eficiência (%) e sua respectiva curva Q x ղ. Por último, em verde, está a Potência (kW) e sua
respectiva curva Q x P. Vale ressaltar que essas curvas estão sendo representadas para um único
estágio da bomba. Segundo as análises das curvas da bomba, é possível observar vazões onde a bomba
trabalhe em maiores eficiências.
É importante destacar que foi utilizado o método dos mínimos quadrados lineares, o qual é
uma técnica da otimização matemática que procura encontrar o melhor ajuste linear para um conjunto
de dados, procurando minimizar a soma dos quadrados das diferenças entre o valor estimado e os
dados observados. O método utiliza-se da pseudo-inversa de uma matriz para determinar os
parâmetros deste ajuste. Com isso, foi possível criar os gráficos que mostrassem as curvas suavizadas.

Figura 3. Curva da Bomba para óleo mineral XP10 utilizado no LEA.

Q x H (bomba) ( ); Q x ղ ( ); Q x P ( ); Faixa de operação ( ). Fonte: O autor (2018).

4.2 Geração da Curva do Sistema

Para determinação da curva do sistema, os cálculos foram realizados de acordo com as
equações apresentadas anteriormente, utilizando os dados recolhidos no LEA. Com base nos
resultados obtidos foi construída a Tabela 3.

Tabela 3. Parâmetros calculados para os dados do LEA.

Parâmetros Valores Parâmetros Valores
Vazão Máxima Trabalhada 0,00751 m³/s Perda de Carga Normal 3,382297964 m
Área da Tubulação 0,003019071 m² Perda de Carga Total 5,403884702 m
Velocidade de Escoamento 2,487520547 m/s Altura de Sucção (HS) 15,32 m
Reynolds 14484,36869 Altura de Descarga (Hd) 28,4038847 m
Fator de Atrito 0,020027702 Altura Manométrica Total 13,0838847 m
Perda de Carga Localizada 2,021586737 m HESTÁTICO 7,68 m

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Nota-se que Reynolds resultou em um valor maior que 4000 e, por isso, trata-se de um
escoamento em regime turbulento. Vale frisar que os cálculos foram realizados com todas as válvulas
abertas, além disso, o LEA possui de um poço relativamente pequeno (32m), se comparado a um
poço real, portanto, resultou em pequenas perdas de carga.
Conforme a Tabela 4, o primeiro ponto de vazão é o chamado shut-off, ou seja, vazão zero.
Neste ponto, temos o head estático. Dando continuidade, a próxima vazão refere-se a 60% da vazão
máxima permitida no sistema do LEA e o respectivo head refere-se ao somatório do HESTÁTICO com
a perda de carga total para essa vazão. Para os demais valores repete o mesmo processo. De posse
dos pares de valores (Q, H) finalmente são alocados os pontos para a construção da curva do sistema.

Tabela 4. Parâmetros utilizados para construção da curva do sistema.

Perda de carga
Percentural da Vazão Vazão Head
Velocidade (m/s) total
vazão (m³/s) (m³/d) (m)
(m)
0% 0 0 0 7,68 0
60% 0,004506 389,3184 1,492512328 9,625398493 1,945398493
80% 0,006008 519,0912 1,990016437 11,13848621 3,458486209
100% 0,00751 648,864 2,487520547 13,0838847 5,403884702
120% 0,009012 778,6368 2,985024656 15,46159397 7,78159397
140% 0,010514 908,4096 3,482528765 18,27161401 10,59161401

Com todas as equações necessárias montadas SIMULINK®, de forma automática gerou os

resultados esperados. Assim, foi possível obter facilmente a curva do sistema, a qual está representada
na Figura 5 mostrando a variação da energia por unidades de peso que o sistema solicita em função
da vazão. É exibido um crescimento gradual em relação a altura de elevação (eixo das ordenadas) e
a vazão (eixo das abscissas).

4.3 Encontro de um Ponto Operacional

Por fim, ao unir as curvas características da bomba com a curva do sistema em um mesmo
gráfico, é possível encontrar o ponto operacional na interseção da curva Q x H da bomba com a Q x
H do sistema, como mostra a Figura 4. As curvas foram geradas no MATLAB® e mostram um ponto
normal de trabalho correspondente a uma vazão de 79,03 m³/d, um Head de 8,1 m e uma eficiência
de aproximadamente 31,91%. Assim, a vazão operacional do sistema encontrada foi um valor
considerável por estar na região da faixa de operação da curva da bomba com óleo (23,96 - 93,38
m³/d), demonstrando a coerência dos resultados achados com a literatura apresentada.

Figura 4. Ponto Operacional. Q x H (bomba) ( ); Q x ղ ( ); Q x H (sistema) ( ----- ); Ponto operacional

( * ). Fonte: O autor (2018).

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6. Conclusões

Neste trabalho foi desenvolvido, utilizando o software MATLAB®, um simulador capaz de

analisar o ponto operacional adequado para o sistema utilizado. A partir disso, todos os modelos
matemáticos aplicados e os resultados encontrados demonstraram ser coerentes. A metodologia
proposta foi satisfatória para adequear as curvas características da bomba ao fluido aplicado no poço
laboratório do LEA. Também, demonstrou estar adequada para a realização dos cálculos necessários
à criação da curva do sistema. Com isso, foi possível gerar todos os gráficos desejados e automatizar
a geração de resultados importantes para o acompanhamento do bombeio centrífugo submerso.
Por fim, espera-se que o simulador criado contribua com o banco de dados do Laboratório de
Elevação Artificial, seja um método mais dinâmico e eficiente para a obtenção dos resultados
desejados e facilite as análises das atividades relacionadas ao Bombeio Centrífugo Submerso,
tornando-o cada vez mais eficiente.

7. Referências

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