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ICMMM - 2017

Uma revisão do escopo da pesquisa em sustentabilidade e eco-amigável

Usinagem por Descarga Elétrica (E-EDM)
Srinivas Viswanth.Vuma, Ramanujam.Ruma*, Rajyalakshmi.Guma
umaEscola de Engenharia Mecânica, Universidade VIT, Vellore - 632014.

Resumo

A Usinagem por Descarga Elétrica (EDM) é um processo de usinagem eletrotérmico sem contato que
encontra aplicações mais amplas em muitos setores industriais, incluindo aeroespacial, automotivo, médico, etc.
devido à capacidade de usinagem de qualquer geometria complexa. Talvez, o processo de EDM seja considerado
perigoso devido às emissões gasosas mais tóxicas, fluido dielétrico misto de detritos, filtros bloqueados e
danificados, materiais de eletrodo usados, etc. associados e causam sérios problemas relacionados à reciclagem,
reutilização e não degradabilidade. Muitas pesquisas foram feitas para a estabilidade, melhoria das características da
superfície, estudo dos parâmetros do processo, mas trabalhos muito limitados realizados nas questões de
sustentabilidade. Os fatores de sustentabilidade ambiental e eficiência energética são fatores fundamentais para o
melhor aproveitamento dos recursos.
© 2017 Elsevier Ltd. Todos os direitos reservados.

Seleção e / ou revisão por pares sob a responsabilidade de Conferência Internacional sobre Fabricação e Modelagem de Materiais (ICMMM - 2017).

Palavras-chave: E-EDM, dielétrico verde, sustentabilidade, meio ambiente.

1. Introdução

Processo de usinagem de descarga elétrica (EDM) popularmente conhecido como processo de erosão com base térmica, onde
não há interação física entre o dispositivo e a peça de trabalho durante o processo. A sequência de eventos que contribuem para a
erosão do material pode ser explicada simplesmente, pelo fator de tensão que é desenvolvido através do cátodo (eletrodo da
ferramenta) e do ânodo (peça de trabalho), a perturbação no meio dielétrico será considerada devido ao crescimento do forte campo
eletrostático. Um deslizamento repentino de elétrons e íons segue a resistência da lacuna entre a ferramenta

*
Autor correspondente. Tel .: +919444129857
Endereço de e-mail: ramanujam.r@vit.ac.in

2214-7853 © 2017 Elsevier Ltd. Todos os direitos reservados.

Seleção e / ou revisão por pares sob a responsabilidade de Conferência Internacional sobre Fabricação e Modelagem de Materiais (ICMMM - 2017).
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eletrodo e a peça de trabalho. O fenômeno ocorre em alguns microssegundos. Ondas de choque no dielétrico são criadas e o
impacto dos elétrons no ânodo faz com que a pressão transiente seja de cerca de 1000 kg / cm2. Ignorando as vantagens do
desgaste da ferramenta, consideravelmente menos MRR e seus efeitos desfavoráveis no acabamento da superfície limitam
o uso de EDM. O processo é mais simplificado e ocupa a grande capitalização de mercado no atual cenário de manufatura. O
EDM tem a capacidade de produzir formas geométricas simples a intrincadas, em escala macro a nano, materiais de baixa a
alta temperatura, mesmo semicondutores, materiais isolados, incluindo vidro e cerâmica, podem ser usinados facilmente [1].
No passado, muitos estudos eram realizados em pesquisas de EDM, mas muito menos consideração era dada aos fatores
ambientais. O cenário atual tem ênfase na responsabilidade social, melhorando a saúde pessoal e a segurança operacional
durante o processo de EDM. O dielétrico presente entre o cátodo e o ânodo resulta na formação de aerossóis e gases devido
à energia térmica, que pode entrar no corpo do operador devido à inalação, o contato com a pele leva a problemas
intestinais [2].
A lama de erosão contém peça de trabalho erodida e material de ferramenta e outros produtos de decomposição sólida do
dielétrico. Os dielétricos de hidrocarbonetos afetam a pele humana, as radiações eletromagnéticas são bastante perigosas. O EDM de
afundamento de matrizes produz mais fumaça do que o EDM de fio. O tipo, a composição e a viscosidade do dielétrico influenciam a
fumaça e o vapor. Na verdade, a viscosidade é inversamente proporcional aos fumos e vapores produzidos pelo dielétrico. O nível
dielétrico deve ser adequado para absorver uma parte considerável dos fumos e vapores [2]. Os detritos misturados no dielétrico,
partículas de superfície e materiais reciclados do eletrodo não podem ser completamente degradados, resultando na criação de
obstáculos na lavagem do dielétrico. Além disso, chamas tóxicas, aerossóis, fumos de mau odor levam a condições de saúde do
pessoal do operador [3]. A decomposição do fluido dielétrico resulta na descarbonetação, oxidação e outros conteúdos relacionados
à poluição, resultando na degradação do meio ambiente. Na verdade, as regras de segurança e o índice de sustentabilidade em
relação ao meio ambiente não foram direcionados pelo setor de manufatura, resultando em fatores de higiene inadequados [4,5].

2. Questões de sustentabilidade e segurança no processo de EDM

Sustentabilidade pode ser definida como “capacidade de suportar os fatores econômicos, ambientais e sociais atendendo
às necessidades presentes até a satisfação das necessidades futuras”. É um processo contínuo e tem como objetivo principal a
proteção ecológica e segura para as gerações futuras, conforme mostrado na figura 1. A importância da EDM para o setor de
manufatura no corte de materiais duros ainda se mostrou significativa. A revisão visa principalmente as questões de
sustentabilidade através da implementação dos Dielétricos Verdes que, por sua vez, contribui com um grande impacto no
estabelecimento de uma atmosfera limpa e ecológica trabalhando com EDM. Rajurkar [5] declarou a concentração dos aerossóis e
seu padrão de emissões sob diferentes variáveis paramétricas, como corrente de pico, duração do pulso e pressão de descarga
dielétrica sob várias condições. O processo de EDM trabalhando em uma temperatura significativa inclui trabalho, material de
ferramenta, hidrocarboneto, óleo dielétrico no processo de afundamento de matriz emite muitas emissões perigosas, incluindo
fumaça, aerossóis, produtos decompostos de metais erodidos, radiações eletromagnéticas, detritos, chance significativa de incêndio
também. O óleo de baixa viscosidade melhora a eficiência do EDM. Além disso, a implementação de dielétricos alternativos deve
considerar os fatores ambientais e sem perder os resultados básicos, como altas taxas de MRR, menor rugosidade da superfície; alta
dureza superficial refere-se à condição adequada ideal para a produção sustentável de componentes EDM. A decomposição térmica
do dielétrico gera os fumos tóxicos e aerossóis que são muito prejudiciais, perturbando o equilíbrio ecológico com a aplicação dos
dielétricos de hidrocarbonetos usados atualmente. Mais atenção é necessária para a minimização da camada reformulada, com a
maximização do MRR, acabamento de superfície e critérios de dureza de superfície. Kruth.et.al [6] afirmou que a camada branca do
aço C35 tem um grande conteúdo de carbono no material de base quando o óleo de hidrocarboneto é usado como dielétrico. GN
Levy [7] afirmou que a carburação excessiva da camada branca se formou devido à decomposição térmica do óleo de
hidrocarboneto, formando o conteúdo de mais carbono com a folha de ar da camada branca. Janak.B.Valaki [8] apresentou óleo de
Jatropha como bio dielétrico em vez de querosene sob a influência de vários parâmetros de EDM resultou na melhoria de 38% no
MRR, 23% menor a rugosidade superficial, 6% maior a dureza superficial. A.Garg [9] apresentou uma abordagem de otimização para
modelar os dois aspectos ambientais, Consumo de energia térmica e consumo dielétrico para otimizar o processo econômica e
ambientalmente. Em seus resultados concluíram que a corrente de pico tem o maior impacto nas questões ambientais no EDM.EDM
é um processo de usinagem termoelétrica adaptado exclusivamente para o corte de materiais mais duros de forma simples, apenas
o material deve ser eletricamente condutivo. Fabricação de ferramentas e matrizes
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as indústrias confiam amplamente no processo de EDM para suas capacidades de usinagem de matrizes de formatos complexos em
tamanhos macro e nano. As faíscas produzidas na lacuna removem a peça, bem como o material da ferramenta, por fusão e
evaporação. O material dielétrico atua como um meio de desionização, para fornecer as condições ideais para a geração de faíscas e
limpa os detritos entre o centelhador. Tradicionalmente, o processo de EDM de afundamento da matriz é um processo de base
térmica e o uso de óleo de hidrocarboneto como dielétrico leva a muitos resultados perigosos, incluindo fumos, vapores, aerossóis,
radiações eletromagnéticas, alguns metais pesados, detritos e uma chance de incêndio. Mais do que uma chance de micropartículas
como WC, cromo, níquel e outras ligas empregadas, o material da ferramenta inimiga cria muito impacto ambiental que afeta
diretamente a sustentabilidade ambiental. Considerar o cumprimento dos requisitos legais e outros, o uso e consumo de recursos
(naturais e não naturais) e o impacto no meio ambiente, recursos naturais, economia, desenvolvimento econômico, emprego,
erradicação da pobreza e saúde e segurança pública e ocupacional. Portanto, há um espaço para concentração excessiva para o
estudo de questões de sustentabilidade em relação ao dielétrico empregado em EDM a ser determinado.

JR Gamage [10] fez bons esforços nas questões de sustentabilidade ao focar qualitativamente o nível de
impacto do processo não tradicional, considerando os padrões ISO incluindo o impacto do ciclo de vida
com a ajuda do indicador Eco e CO2PE. A distribuição quantificada do impacto ambiental por hora de
usinagem do EDM, concluiu 43,4% apenas por meio da composição dielétrica com alto consumo de
energia [11]. Os meios dielétricos alternativos para EDM incluem o óleo vegetal residual, óleo de
jatropha, óleo de canola, óleo de girassol, óleo de coco, azeite de oliva, óleo de rícino e muitos outros
óleos biodegradáveis encontram o escopo adequado ao estabelecer os parâmetros verdes de EDM
apenas um limitado trabalhos identificados e ainda mais espaço para manutenção do índice de
sustentabilidade e manufatura verde.

Fig.1 Proposta de sustentabilidade integrada aos processos de usinagem não convencionais

2,1 Questões de sustentabilidade do consumo de energia em EDM

No setor de manufatura, a usinagem desempenha um papel crucial na fabricação dos produtos pelo consumo de energia.
Como é sabido, o processo de EDM consome muita energia quando comparado aos processos de usinagem tradicionais [12, 13]. Um
questionário simples responde ao impacto ambiental do dielétrico empregado no EDM. A manufatura sustentável preocupada mais
com o uso da tecnologia atual, deve ser capaz de produzir produtos ambientalmente e seguros para o consumidor que aumentem a
qualidade de vida [14]. As indústrias de ferramentas e moldagem que estão mais implementando o processo de EDM para usinagem
de componentes rígidos devem avaliar o lucro e o custo da unidade como um fator quantitativo. Uma abordagem estruturada
adequada a ser enquadrada a partir de um processo de unidade a ser considerado para
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os aspectos relacionados à energia da fabricação. Pela definição em geral a energia total durante a produção
acumula a soma da energia ativa, energia para operação da máquina-ferramenta e periféricos para circular o
dielétrico [15].

Etotal = Eth + Eadicional + Eperiféricos - - - - - - - - - - - - - - - - - (1)

Assim, o fator de consumo de energia ocupa uma atenção significativa para os parâmetros operacionais ideais da máquina-
ferramenta. Os processos unitários, como o EDM, devem ser projetados com fatores bastante controláveis em relação às
emissões produzidas pelos dielétricos do óleo de hidrocarboneto e devem ser possivelmente evitados para a evolução da
cadeia de abastecimento verde para os fatores de sensibilidade. Yasushi Umeda [16] apresentou o conceito de engenharia
do ciclo de vida (LCE), fornecendo uma extensa metodologia sistemática para o projeto de todo o produto com
implementação em três níveis, a saber: estratégico, tático e operacional. O principal resultado de seu trabalho de pesquisa
contribuído é a integração do design do produto e o fluxo do ciclo de vida para minimizar o consumo de recursos e o
impacto ambiental de todo o ciclo de vida do produto. Arun Nambiar [17] em sua revisão apresentou práticas comuns para a
prevenção da poluição e estendeu os fatores de sustentabilidade para o design do produto e a cadeia de abastecimento com
a consideração das normas ISO 14000 para avaliação do impacto ambiental. De forma mais simplificada, otimizar a eficiência
com mínimo impacto ambiental e continuidade da equidade social refere-se aos três pilares do desenvolvimento da
sustentabilidade. As operações realizadas no sistema de manufatura devem ser correlacionadas ao monitoramento do
consumo de energia, mas isso é desafiador em um ambiente de manufatura complexo, mas apropriadamente adequado
para unidade / máquina individual é considerado [18].
A eficiência energética tornou-se o fator-chave no sistema de manufatura sustentável. Atualmente
a usinagem constitui a principal parcela da manufatura, o que está diretamente relacionado ao impacto ambiental, já que a maior
parte do processo de usinagem até agora não era considerada mais relacionada à preocupação com o eco amigável. Fatores
ambientais, econômicos e sociais são os três pilares da sustentabilidade que visa otimizar a eficiência com o mínimo de impacto
ecológico pela estabilidade social [19]. O consumo de energia no processo de EDM é muito menor quando comparado à produção
dielétrica, incluindo a lavagem e a reciclagem por filtração de detritos. É de responsabilidade primária do usuário do EDM, o descarte
do dielétrico, pois os derramamentos de óleo são prejudiciais ao meio ambiente e o fator de reciclagem deve estar de acordo com as
leis e regulamentos vigentes [5, 20]. No momento, não há impostos de carbono impostos pelo governo, portanto, esta é a principal
razão para não se concentrar na poluição pelos setores de manufatura. Mais atenção em relação às regulamentações
governamentais e conscientização do consumidor.

Fig 2 Distribuição do impacto ambiental por 1 hora de operação de desbaste EDM [9]

A partir da figura 2 acima fica claro que o dielétrico escolhido para o processo EDM deve ter maior tensão de ruptura, menor
radiação eletromagnética, altos pontos de fulgor e fogo, baixa viscosidade, um melhor fator de condutividade térmica resfriando o
eletrodo e a peça de trabalho de forma simplificada . A influência do bio-dielétrico proposto nas saídas desejadas de EDM é
melhorada no MRR, otimização do desgaste da ferramenta, melhor qualidade de superfície e fornecimento de reciclagem para as
condições dielétricas biodegradáveis.
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3. Dielétricos em EDM:

3.1 Dielétricos à base de água:

A alternativa ao óleo de hidrocarboneto foi inicialmente considerada como dielétricos à base de água em 1981 e ainda usada para
atingir melhores taxas de MRR. Todas as revisões concluíram as melhores taxas de usinagem, mas formando fissuras na peça de
trabalho, o que não é desejável para o cenário atual. A água deionizada provou ser favorável em alguns dos processos de EDM
devido à baixa viscosidade, maior condutividade térmica e melhor taxa de fluxo em comparação com os dielétricos à base de
hidrocarbonetos. Mais água desionizada resulta no baixo teor de carbono na lacuna, o que por sua vez reduz a espessura da camada
reformulada e pequena HAZ (zona afetada pelo calor), resulta na menor formação da camada reformulada. Usinagem por descarga
elétrica em água destilada. Kuneida et al [20,21] propuseram pela primeira vez o dielétrico de água misturado com o oxigênio puro
para melhorar as propriedades de MRR, posteriormente o estudo de diferentes dielétricos para desempenho de micro-EDM durante
a usinagem de microfuros da liga Ti-6Al-4V. Comparações das características de usinagem da água deionizada e da água da torneira
provaram ser desprezíveis ou desgaste zero do eletrodo com polaridade negativa da ferramenta de cobre. O MRR pode ser
significativamente improvisado misturando os compostos orgânicos à água em controvérsia com os óleos de hidrocarbonetos, [22]
[23] devido à desassociação pela descarga para o hidrogênio e oxigênio resultando na oxidação dos materiais da peça de trabalho. A
força de reação do processo é limitada, a lacuna também é minimizada do que o EDM convencional e pelo menos corrosão é
observada devido ao fenômeno de eletrólise em água deionizada. Leao e Pashby [24] estudaram a autenticidade da adição dos
compostos orgânicos incluindo o polietilenoglicol400, polietilenoglicol600, dextrose e sacarose. O mesmo experimento para os ciclos
de longa duração e altos fatores de trabalho para altas tensões de circuito aberto com a adição de uréia misturada em água para a
peça de titânio comprovou a formação da camada dura após usinagem com EDM [25]. A água desionizada é aplicada principalmente
no contexto WEDM e produz a adesão de baixo carbono à superfície do eletrodo, mas o elemento de carbono forma estruturas
dendríticas na superfície da peça de trabalho. Outra razão importante é a formação de fissuras superficiais devido a tensões térmicas
sobre a superfície usinada [26]. A aplicação da água desionizada de baixa resistividade reduziu o valor de rugosidade da superfície
para o fenômeno de lapidação no processo de EDM. Compensação do desgaste das ferramentas levada em conta de forma
significativa devido ao princípio de deionização, para melhor precisão [27]. Uma mistura de água deionizada e água da torneira é
posteriormente aplicada, comprovando o desgaste insignificante do eletrodo com uma ferramenta de cobre de polaridade negativa.
Verificou-se também que, para a usinagem de ligas à base de titânio, houve uma melhora significativa no MRR e nas condições
otimizadas de desgaste da ferramenta pela aplicação de água da torneira [28]. A única falha nesta condição é a sustentabilidade de
um processo contínuo.

3.2 Dielétricos Baseados em Ar:

Um jato de bico de alta pressão aplicado em direção ao tubo próximo ao eletrodo da ferramenta auxilia na exclusão da peça de trabalho derretida e desaparecida e,
portanto, desempenha o papel da bolha de vapor em rápida expansão de um líquido dielétrico. O papel do gás é limpar os detritos da lacuna e resfriar a lacuna entre
os eletrodos [29]. O princípio básico deste método é controlar os perigos causados pelo uso de dielétrico líquido e gerenciar a formação de vapores e gerenciar o
custo dos resíduos [30]. O jato de gás também resfria e solidifica o material removido e evita que ele adira às superfícies do eletrodo da ferramenta e da peça de
trabalho [31]. Além disso, durante o intervalo de pulso, o jato de gás libera o plasma formado pela descarga anterior e diminui as temperaturas dos pontos de

descarga no eletrodo da ferramenta e na peça de trabalho devido à transferência de calor, confinando assim a recuperação da rigidez dielétrica do gap. O maior
benefício do EDM em gás é que a taxa de desgaste do eletrodo da ferramenta é muito baixa, independente da duração do pulso, em comparação com o EDM
tradicional em líquido. No início da década de 1990, o gás de oxigênio do processo de EDM à base de água é fornecido à lacuna e os vários fatores avaliados por
kuneida [21] revelaram principalmente que a concentração de oxigênio é inversamente proporcional ao desgaste da ferramenta e pode ser absolutamente zero em
níveis de oxigênio muito altos. Mais benefícios podem ser estimados no processo a seco, como menor tempo de ciclo e custo ocorrido. Mas um problema comum

silencioso é o processo não estável e o arco voltaico são as dificuldades consideráveis para EDM seco. Nos últimos anos de pesquisa, as técnicas assistidas
desempenharam um papel fundamental, incluindo campo magnético pulsante, calibração de centelha de centelha assistida por atuador puramente para prevenir o
fenômeno de curto-circuito [32, 33]. Porém o EDM quase seco ocupou a maior importância com o conceito de MQL (quantidade mínima de lubrificação) para obter
melhores resultados, além disso, água misturada com gás nitrogênio resultou no bom acabamento superficial onde o cátodo é grafite. O MRR pode Porém o EDM
quase seco ocupou a maior importância com o conceito de MQL (quantidade mínima de lubrificação) para obter melhores resultados, além disso, água misturada com

gás nitrogênio resultou no bom acabamento superficial onde o cátodo é grafite. O MRR pode Porém o EDM quase seco ocupou a maior importância com o conceito
de MQL (quantidade mínima de lubrificação) para obter melhores resultados, além disso, água misturada com gás nitrogênio resultou no bom acabamento superficial
onde o cátodo é grafite. O MRR pode
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ser aprimorado muito com as aplicações de vibrações ultrassônicas para limpeza de dielétrico e redução em formações de crateras
[34]. Takahashi jun examinou a competência do método na usinagem de material de metal duro e comparou as características de
usinagem do óleo no EDM de afundamento da matriz. A experimentação resultou na usinagem para o perfil intrincado semelhante
em EDM de afundamento de matriz de óleo obtido com menor tempo de espera. Dry EDM encontra melhor aplicação para controle
de novas estratégias de gap, o que significa diretamente a singularidade do processo [35].

3.3 EDM Misto de Pó:

Além de pó condutor de granulação fina, o fluido dielétrico melhora a ionização e facilita a centelha
frequência entre o cátodo (ferramenta) e a peça de trabalho. A influência dos pós no PMEDM depende principalmente dos
parâmetros do pó, como material do pó, tamanho de partícula e concentração de partícula. Pós finos incluem alumínio,
cromo, grafite, carbono ou carboneto de silício misturado ao fluido dielétrico em EDM, resulta na resistência de isolamento
reduzida e mais centelha gap é criado e, portanto, uma chance de MRR estável e qualidade de superfície pode ser esperada.
As partículas de pó energizadas se movem em direções cruzadas, sob a força elétrica aplicada essas partículas se organizam
de forma adequada em diferentes locais na área de centelha. kansal [36] afirmou que o ajuste da corrente de pico em alto
nível, com tempo de pulso off médio e alto nível de concentração de pó de silício resultou em taxa de usinagem ideal do aço-
ferramenta AISID2. Xue Bai [32, 33] propôs o calor residual superficial no pó misturado próximo ao processo de usinagem de
descarga elétrica a seco visando melhor MRR minimizado o desgaste da ferramenta com eletrodo de ferramenta de latão e
W18Cr4V em comparação com o eletrodo de ferramenta de cobre e o aço carbono 45. Nos últimos anos, o eletrodo de
ferramenta é feito pelo processo de metalurgia do pó na ordem de fazer componentes de tamanho micro e nano com
acabamento superior. Além disso, práticas como Espectroscopia de Energia Dispersiva (EDS) e difração de raios-X (XRD) são
empregadas para examinar a modificação na configuração de elementos de liga para avaliação de microdureza aprimorada
[37]. A mistura do pó de grafite com a pequena quantidade de eletrodo sinterizado de titânio é apresentada para a
preparação dos revestimentos de carboneto de titânio pelo processo EDM para maximizar os aspectos tribológicos. Como a
mistura do carbono,

Ryota Toshimitsu [39] afirmou que a melhoria das características superficiais pelo processo de EDM
misturado com pó de cromo provou ser resistente à corrosão, o que é mais desejável para ferramentas e
componentes de fabricação de matrizes. O conceito de microeletrodos para operação de perfuração por processo
EDM com auxílio de bloco móvel horizontal EDM. O processo PMEDM é estabelecido para as aplicações biomédicas
nos últimos anos por critérios principais em termos de rugosidade superficial e morfologia com menor em termos de
falhas, depressões e cavidades com a aplicação do nanoalumínio em pó misturado EDM [40]. O fator de pulso no
tempo encontrado para ser o parâmetro mais influenciado, e pó de grafite, pó de alumínio provou ser o vasto uso. O
conceito atribuía principalmente o movimento dos elementos de liga e a distribuição uniforme das partículas de
nanoalumínio na peça usinada. A aglomeração afeta a superfície para parâmetros de usinagem que constituem a
grande descarga de energia durante a erosão por descarga de faísca elétrica [41]. O processo é simples para
microfuros e requer um investimento muito menor para as máquinas EDM convencionais disponíveis. Um escopo
adicional de melhorias na direção do desempenho de fadiga, resistência à corrosão e baixo impacto sobre os fatores
ambientais, incluindo os padrões de saúde, pode ser um caminho direcional para mostrar todo esse processo, a
adição de pó mostrou claramente a influência das características de descarga, concentração de partículas finas ,
parâmetros termofísicos em nível micro e nano,

4. Escopo futuro de novos dielétricos para a fabricação sustentável:

O novo dielétrico tem como objetivo principal reduzir o impacto das emissões de aerossóis e deve limitar a formação de
lodo, que pode conter partículas de ligas finas, nitretos e pode causar efeitos adversos incluindo danos à pele, irritação
ocular perdendo a consciência ambiental [42]. O dielétrico não deve desenvolver aromáticos policíclicos como o benzpireno,
pois são considerados cancerígenos [43]. Mais sobre dielétricos de corpo fino devem ser empregados para menos fumaça e
fumaça em comparação com os viscosos, nos padrões de engenharia alemães o nível dielétrico deve ser 40 mm acima do
ponto de erosão. O número de evaporação deve ser 500-1000, pois o número baixo evapora rapidamente e requer um
grande consumo. Particularmente EDM tem mais efeito de radiação eletromagnética em
 Srinivas Viswanth.V et al./ Materials Today: Proceedings 5 (2018) 12525–12533 12531

Segmentos de fabricação de ferramentas e matrizes que violam diretamente os fatores sustentáveis enquadrados pelo governo e
atribuem o descarte de resíduos ao meio ambiente. O enorme consumo de energia é outra falha do processo de EDM, no cenário
atual quase 50% da energia aplicada apenas na operação de usinagem e o restante é acumulado para a lavagem do dielétrico e a
operação de resfriamento na usinagem. Padrões ISO. Muito poucas pesquisas comprovaram os dielétricos ecológicos além dos
dielétricos baseados em hidrocarbonetos. Modelagem teórica, trabalho de experimentação sobre as emissões de aerossol do
impacto do óleo de hidrocarboneto é determinado, mas medidas sustentáveis relacionadas à segurança não deram muita
importância nos anos anteriores. Isso se revelou uma lacuna significativa no desenvolvimento do novo dielétrico de forma
customizada, empregando os padrões de segurança, que estão diretamente relacionados ao desenvolvimento sustentável de EDM.
Propriedades desejadas de dielétrico aplicado em EDM mostrado na tabela 1.

Tabela 1- Propriedades desejadas do dielétrico aplicado em EDM

Propriedade dielétrica Desejado Óleo de hidrocarboneto / óleo mineral de agua Bio dielétrico
querosene
Gravidade Específica Baixo Alto Moderado Baixo Baixo
Ponto de inflamação Alto Baixo Baixo Baixo Alto
Teor de oxigênio Alto Baixo Baixo Alto Alto
Toxicidade Baixo Alto Alto Baixo Baixo
Queda de tensão Alto Baixo Baixo Moderado Alto
Viscosidade Baixo Alto Baixo Baixo Baixo
Volatilidade Alto Alto Alto Moderado Alto
Teor de Carbono Baixo Alto Alto Insignificante Insignificante
Biodegradabilidade Mais Baixo Baixo Mais Mais

Mesa 2 Próppropriedades dos futuros óleos biodegradáveis

Óleos Vegetais Bio Degradáveis

Flor do sol Soja Canola Milho Oliva
PH 6.02 6,880 5,85 6,63 6,96
Densidade 0,918 0,920 0,929 0,916 0,909
Viscosidade dinamica 41,40 41,41 44,71 44,72 43,60

O principal objetivo da nossa representação é a importância da sustentabilidade em relação ao processo de EDM, principalmente
concentrada nos dielétricos empregados e na expectativa de um processo estável que por sua vez limita o impacto ambiental e sim
um processo de segurança com padrões ISO adequados às condições de trabalho do operador e justificativa para a
biodegradabilidade. As propriedades dos futuros óleos biodegradáveis são apresentadas na tabela 2.TOol and Die making firmas
usam extensivamente o processo EDM, o presente implementou hidrocarbonetos dielétricos de óleo como consumo de massa e
descarte de massa faltando o consumo de recursos e limitações ambientais resultando nos efeitos adversos. Esses fatores na cadeia
de abastecimento têm variáveis específicas do país, fonte de energia e custo da energia, transporte, clima local e cadeias de
abastecimento globais. Redesenho de máquinas-ferramenta visando a consciência ambiental, otimização das configurações dos
parâmetros do processo visando alta produtividade através do desenvolvimento de dielétricos ecologicamente corretos com
maximização dos resultados. Uma elaborada revisão de publicações em periódicos, relatórios de sustentabilidade baseados na web,
leis ambientais, algumas das práticas em relação à EDM foram propostas qualitativamente. Em nosso artigo, tentamos preencher a
lacuna relacionada ao fator de sustentabilidade e às operações de usinagem EDM. Com base no fator de biodegradabilidade, os
óleos vegetais têm os pontos de fulgor altos dos dados inferidos. O óleo de amendoim com o ponto de inflamação mais alto e até
mesmo o óleo de palma com melhores características do que os óleos de hidrocarbonetos, esta singularidade do óleo vegetal pode
ser focada para implementação futura de bio-dielétricos, conforme mostrado na tabela 3.

Tabela 3. Propriedades propostas de óleos vegetais

Óleo vegetal Ponto de Fulgor (c0) Viscosidade cinemática (mm2/ s)

Óleo de colza 246 37
óleo de castor 230 227
azeite de dendê 164 36
Óleo de amendoim 271 39,6
Óleo de soja 254 32,6
Óleo de girassol 174 33,9
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5. Conclusões

O fluido dielétrico empregado na máquina EDM é repetido muitas vezes sem considerar o impacto
ambiental, o ciclo de vida do dielétrico deve ser determinado em ordem para evitar aerossóis prejudiciais
e emissões contaminadas metálicas que apóiam diretamente o equilíbrio ambiental para o processo de
usinagem. Necessidade de proposta de índice de sustentabilidade padrão a ser desenvolvido para
avaliação do consumo de energia com manutenção relacionada à sustentação para um ciclo de
fabricação concomitante. A usinagem híbrida pode ser conduzida para corrigir vários inconvenientes
observados no processo convencional de EDM. A escolha do dielétrico correto com seleção prévia da
ferramenta e dos materiais da peça de trabalho no nível inicial aviodia o processo de pós-operação. Mais
de 50 publicações revisaram extensivamente as questões de sustentabilidade após 2005,

Referências:

[1] M. Kunieda, B. Lauwers, KP Rajurkar, BM Schumacher, Advancing EDM through Fundamental Insight into the Process, CIRP Ann. Manuf.
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