Livro de Metrologia

Metrologia e
Confiabilidade de
Equipamentos, Máquinas
e Produtos
Prof. Marcelo Henrique Soar
2019
1 Edição
a
Copyright © UNIASSELVI 2019
Elaboração:
Revisão, Diagramação e Produção:

Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI
Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri

UNIASSELVI – Indaial.
SO676m
Soar, Marcelo Henrique
Metrologia e confiabilidade de equipamentos, máquinas e produtos. /

Marcelo Henrique Soar. – Indaial: UNIASSELVI, 2019.
188 p.; il.
ISBN 978-85-515-0270-9
1. Medição - Brasil. II. Centro Universitário Leonardo Da Vinci.
CDD 620.0044
Impresso por:
Apresentação
A metrologia é a área da ciência que estuda as medições. Surgiu do
desejo de observar o mundo ao nosso redor, estudando-o e comparando-o.
Possui aplicação nas mais diversas áreas, desde atos mundanos, como a
verificação da hora e nos experimentos científicos mais avançados. Portanto,
metrologia é a área da ciência que toca todas as outras, sendo de relevância
universal na engenharia.
Este livro abordará uma introdução à metrologia, descreve os

conceitos básicos desta ciência, com o texto dividido em três unidades, que
tratam de assuntos distintos da área.
A Unidade 1 descreve a importância e contextualização da metrologia

no mundo atual, comentando brevemente a história desta ciência, em que
você aprenderá o porquê de utilizar a metrologia e os principais instrumentos
utilizados historicamente. Também, nesta unidade, são explicadas as principais
instituições reguladoras da área, como a ISO e o INMETRO, assim como as
funções realizadas por eles. Esta unidade também apresenta a terminologia usada
durante o livro. A Unidade 1 inclui também a descrição dos principais sistemas
de medição utilizados atualmente e os métodos de conversão de unidades
entre diferentes sistemas. Você também estudará os principais instrumentos de
medição utilizados e as situações em que cada instrumento deve ser escolhido,
assim como cuidados que devem ser tomados nestas situações.
A Unidade 2 trata do assunto de calibração e erros de medição.

Você aprenderá as definições associadas a estes assuntos, como realizar a
determinação dos erros de medição e a partir destes erra realizar a calibração
de instrumentos. Esta Unidade descreve a metodologia utilizada na obtenção
de amostras, o cálculo de médias e desvios-padrão, assim como os diferentes
tipos de variáveis e de erros que podem surgir na metrologia.
A Unidade 3 aborda o assunto da metrologia com uma ênfase nas

aplicações práticas deste tema, ou seja, como este é utilizado no mercado, em
especial na indústria, onde será descrito para você o conceito de tolerâncias,
inspeção e os aspectos econômicos de medição, como custos referentes a
medição envolvidos na confecção de produtos. Você também estudará, nesta
seção, métodos de controle de qualidade, como o método Seis Sigma, e aspectos
técnicos da produção, como limites de tolerância e métodos de amostragem.
Bons estudos!
III
NOTA
Você já me conhece das outras disciplinas? Não? É calouro? Enfim, tanto para
você que está chegando agora à UNIASSELVI quanto para você que já é veterano, há
novidades em nosso material.
Na Educação a Distância, o livro impresso, entregue a todos os acadêmicos desde 2005, é

o material base da disciplina. A partir de 2017, nossos livros estão de visual novo, com um
formato mais prático, que cabe na bolsa e facilita a leitura.
O conteúdo continua na íntegra, mas a estrutura interna foi aperfeiçoada com nova
diagramação no texto, aproveitando ao máximo o espaço da página, o que também
contribui para diminuir a extração de árvores para produção de folhas de papel, por exemplo.
Assim, a UNIASSELVI, preocupando-se com o impacto de nossas ações sobre o ambiente,

apresenta também este livro no formato digital. Assim, você, acadêmico, tem a possibilidade
de estudá-lo com versatilidade nas telas do celular, tablet ou computador.

Eu mesmo, UNI, ganhei um novo layout, você me verá frequentemente e surgirei para
apresentar dicas de vídeos e outras fontes de conhecimento que complementam o assunto
em questão.
Todos esses ajustes foram pensados a partir de relatos que recebemos nas pesquisas
institucionais sobre os materiais impressos, para que você, nossa maior prioridade, possa
continuar seus estudos com um material de qualidade.
Aproveito o momento para convidá-lo para um bate-papo sobre o Exame Nacional de

Desempenho de Estudantes – ENADE.

Bons estudos!
IV
V
VI
Sumário
UNIDADE 1 – NOÇÕES BÁSICAS DE METROLOGIA.................................................................... 1
TÓPICO 1 – CONCEITO E HISTÓRIA DA METROLOGIA............................................................ 3

1 INTRODUÇÃO........................................................................................................................................ 3
2 IMPORTÂNCIA DA METROLOGIA................................................................................................. 3
3 HISTÓRIA DA METROLOGIA........................................................................................................... 6
4 INSTITUIÇÕES REGULADORAS.................................................................................................... 10
RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................................ 16
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 17
TÓPICO 2 – SISTEMAS DE MEDIÇÕES............................................................................................ 19

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 19
2 SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES.............................................................................. 19
3 SISTEMA IMPERIAL........................................................................................................................... 24
4 UNIDADES USUAIS NOS ESTADOS UNIDOS........................................................................... 26
5 OUTROS SISTEMAS E UNIDADES................................................................................................. 26
6 CONVERSÃO DE UNIDADES.......................................................................................................... 32
RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................................ 35
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 36
TÓPICO 3 – INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO................................................................................. 37

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 37
2 MEDIÇÃO DE COMPRIMENTOS.................................................................................................... 37
3 MEDIÇÃO DE PESO............................................................................................................................ 47
4 MEDIÇÃO DE TEMPERATURA........................................................................................................ 48
5 MEDIÇÃO DE TEMPO........................................................................................................................ 49
6 MEDIÇÃO DE PRESSÃO.................................................................................................................... 50
7 MEDIÇÃO DE ÂNGULOS.................................................................................................................. 50
8 OUTROS INSTRUMENTOS............................................................................................................... 53
RESUMO DO TÓPICO 3........................................................................................................................ 57
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 58
UNIDADE 2 – INCERTEZA E AMOSTRAGEM................................................................................ 59
TÓPICO 1 – ERROS DE MEDIÇÃO..................................................................................................... 61

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 61
2 DEFINIÇÃO DE ERROS...................................................................................................................... 61
3 TIPOS DE ERROS................................................................................................................................. 63
4 FONTES DE ERROS............................................................................................................................. 66
5 PROPAGAÇÃO DE INCERTEZAS.................................................................................................... 67
RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................................ 70
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 71
VII
TÓPICO 2 – MÉDIA E DESVIO PADRÃO ........................................................................................ 73
1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 73
2 MEDIDAS DE POSIÇÃO ................................................................................................................... 73
3 MEDIDAS DE DISPERSÃO................................................................................................................ 78
RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................................ 81
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 82
TÓPICO 3 – VARIÁVEIS DISCRETAS E CONTÍNUAS.................................................................. 83

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 83
2 VARIÁVEIS DISCRETAS.................................................................................................................... 83
3 VARIÁVEIS CONTÍNUAS ................................................................................................................. 87
RESUMO DO TÓPICO 3........................................................................................................................ 91
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 92
TÓPICO 4 – DISTRIBUIÇÕES DE PROBABILIDADE.................................................................... 93

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 93
2 DISTRIBUIÇÃO NORMAL................................................................................................................ 93
3 DISTRIBUIÇÃO T DE STUDENT .................................................................................................... 97
4 DISTRIBUIÇÃO DE POISSON ....................................................................................................... 101
5 DISTRIBUIÇÃO QUI-QUADRADO .............................................................................................. 101
RESUMO DO TÓPICO 4...................................................................................................................... 104
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 105
TÓPICO 5 – AMOSTRAGEM.............................................................................................................. 107

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 107
2 CONCEITOS......................................................................................................................................... 107
3 MÉTODOS DE AMOSTRAGEM..................................................................................................... 108
4 DISTRIBUIÇÕES AMOSTRAIS ..................................................................................................... 113
LEITURA COMPLEMENTAR.............................................................................................................. 119
RESUMO DO TÓPICO 5...................................................................................................................... 122
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 123
UNIDADE 3 – CALIBRAÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE................................................ 125
TÓPICO 1 – CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTOS....................................................................... 127

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 127
2 CALIBRAÇÃO E VERIFICAÇÃO.................................................................................................... 127
3 CURVAS DE CALIBRAÇÃO............................................................................................................. 134
4 CERTIFICADO DE CALIBRAÇÃO................................................................................................. 136
RESUMO DO TÓPICO 1...................................................................................................................... 139
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 140
TÓPICO 2 – TOLERÂNCIAS............................................................................................................... 141

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 141
2 CONCEITO DE TOLERÂNCIA ....................................................................................................... 141
3 INFLUÊNCIA DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO .................................................................... 144
4 INFLUÊNCIA DA INCERTEZA DE MEDIÇÃO........................................................................... 146
5 TIPOS DE TOLERÂNCIAS............................................................................................................... 147
RESUMO DO TÓPICO 2...................................................................................................................... 151
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 152
VIII
TÓPICO 3 – CONTROLE DE QUALIDADE.....................................................................................153
1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................153
2 ASPECTOS ECONÔMICOS.............................................................................................................153
3 ASPECTOS TÉCNICOS ....................................................................................................................158
4 FREQUÊNCIA DE AMOSTRAGEM...............................................................................................160
5 POSICIONAMENTO DO CONTROLE DE QUALIDADE .......................................................162
RESUMO DO TÓPICO 3......................................................................................................................165
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................166
TÓPICO 4 – MÉTODOS DE CONTROLE DE QUALIDADE ......................................................167

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................167
2 CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSO ...............................................................................167
3 NORMAS ISO 9000 ............................................................................................................................173
4 CICLO PDCA .......................................................................................................................................173
5 MÉTODO DMAIC E DMADV.........................................................................................................174
6 MÉTODO SEIS SIGMA ....................................................................................................................175
LEITURA COMPLEMENTAR .............................................................................................................177
RESUMO DO TÓPICO 4......................................................................................................................182
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................183
REFERÊNCIAS........................................................................................................................................185
IX
X
UNIDADE 1
NOÇÕES BÁSICAS DE METROLOGIA
OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM
A partir do estudo desta unidade, você deverá ser capaz de:
• familiarizar-se com o conceito de metrologia, descrevendo-o em um contexto

histórico, assim como explicitando a sua importância no cenário atual;
• descrever os conceitos básicos utilizados em metrologia;
• discutir e ilustrar os principais instrumentos de medição comumente

utilizados na medição de diversas grandezas.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em três tópicos. No decorrer da unidade, você
encontrará autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo apresentado.
TÓPICO 1 – CONCEITO E HISTÓRIA DA METROLOGIA
TÓPICO 2 – SISTEMAS DE MEDIÇÕES
TÓPICO 3 – INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
1
2
UNIDADE 1
TÓPICO 1
CONCEITO E HISTÓRIA DA METROLOGIA
1 INTRODUÇÃO
Para que você, acadêmico, realize um estudo produtivo quanto aos
conceitos envolvidos em metrologia, é necessário um entendimento da importância
do assunto e da contextualização do tema e sua relevância no cenário atual. Assim,
neste tópico serão abordados alguns conceitos que explicitam estes elementos.
Primeiramente será discutida a importância da metrologia no mercado

atual, com suas principais utilizações, onde também serão explicitadas as definições
de conceitos importantes nesta área da ciência. Em seguida será descrita uma
breve história da metrologia, quando serão comentados alguns dos instrumentos
de medição mais notáveis. Por último será feita uma descrição das principais
instituições de importância neste campo, incluindo alguns regulamentos gerais
que devem ser observados por trabalhos na metrologia.
2 IMPORTÂNCIA DA METROLOGIA
Praticamente todo objeto criado pelo ser humano busca atender a certa
necessidade. Os exemplos são tantos quanto é possível pensar: cadeiras, garrafas,
parafusos e prédios. No entanto, quando estes objetos são criados, surge a questão:
o objeto construído é capaz de exercer sua função? Estas cadeiras possuem a altura
correta e a resistência para suportar um indivíduo? Estas garrafas são capazes
de conter o volume suficiente desejado? Os parafusos podem ser rosqueados
corretamente? Estes prédios possuem capacidade de suportar seu peso e não
sofrerem colapso? A metrologia é a disciplina que busca a resposta para tais
perguntas, visando mensurar uma qualidade de um objeto e quantificá-la através
de uma variedade de métodos e instrumentos.
Esta capacidade não se resume apenas a objetos de criação humana;

espaços físicos para construção de estruturas, distâncias entre diferentes locais,
temperatura de um ambiente e o comportamento de correntes de ar e correntes
marítimas são todos estruturas e fenômenos naturais que possuem influência à
sociedade humana e que podem ser mensurados de forma a serem mais bem
entendidos, assim demonstrando ainda mais a importância da metrologia.
3
UNIDADE 1 | NOÇÕES BÁSICAS DE METROLOGIA
Até mesmo a avaliação de uma obra de arte pode ser considerada como
exemplo de metrologia, pois a verificação visual ou auditiva por um ser humano
pode ser utilizada em certos processos.
Na Figura 1 é demonstrado um exemplo mais sofisticado da necessidade

da metrologia: um eixo e o mancal de rolamento em que este é encaixado
necessitam ter dimensões específicas, não só de forma absoluta, mas também em
relação um ao outro, de forma a garantir o acoplamento correto.
No contexto industrial, a metrologia teve sua utilização ampliada com

o advento da produção em massa através da linha de produção, implementada
por Henry Ford e outros empresários no começo do século XX. Anteriormente,
quando carros e outros equipamentos tinham suas partes produzidas à mão, a
medição das partes individuais não era de tão grande importância, pois podiam
ser ajustadas para se encaixarem umas nas outras. Foi com a linha de produção
que se tornou necessário que as partes tivessem tamanhos padronizados,
necessitando medições mais precisas, mas obtendo a vantagem de produtividade
muito mais elevada (GOLDSMITH, 2010).
A metrologia possui também aplicação de grande importância na área

científica, onde é necessária a realização de experimentos em condições bastante
específicas de forma a reproduzir o fenômeno desejado, assim como na medição
dos resultados a serem obtidos no mesmo experimento.
FIGURA 1 – EIXO E MANCAL DE ROLAMENTO
FONTE: <https://commons.wikimedia.org/w/index.php?curid=29000463>.
Acesso em: 16 ago. 2018.
4
TÓPICO 1 | CONCEITO E HISTÓRIA DA METROLOGIA
AUTOATIVIDADE
1 Todo objeto criado pelo ser humano busca atender a uma necessidade ou
exercer uma função, e para que isto seja possível, devem ser criadas com
certas especificações. Indique três objetos na sua casa, escola ou trabalho que
buscam atender a uma necessidade e em seguida indique uma dimensão ou
qualidade que pode ser medida para determinar se o objeto pode ou não
exercer sua função corretamente.
Para melhor discutir a metrologia no decorrer deste livro, é fundamental

estabelecer alguns conceitos e terminologia específica a ser utilizada (JCGM, 2012):
• Grandeza: qualquer dimensão ou qualidade possuída por um objeto ou

fenômeno que pode ser observada e comparada com outros objetos através de
números é chamada de grandeza. Como exemplos: a largura de uma porta é
uma grandeza de comprimento, a temperatura de uma sala é uma grandeza de
temperatura e o peso de uma pessoa é uma grandeza de força.
• Medição: é o ato de observar uma grandeza através de um instrumento ou
método, de forma a quantificá-la. Exemplo: o uso de um termômetro para
determinação da temperatura de um ambiente constitui uma medição.
• Medida: a medida é o resultado da medição de uma grandeza, por exemplo:
ao realizar a medição da temperatura de uma sala, obtém-se uma medida
de temperatura.
• Padrão: é um objeto ou fenômeno cuja medida é utilizada como referência para
comparar com outras medições. Seria difícil, por exemplo, comparar a altura de
dois prédios em cidades diferentes sem uma referência comum; seria necessário
carregar o instrumento de medição de uma cidade até outra para obter uma
medida possível de ser comparada. Por isto é de interesse que os instrumentos de
medição sejam criados com base em um padrão comum, por exemplo, réguas no
padrão metro. Duas réguas neste padrão, uma em cada cidade, poderiam exercer
esta medição de forma imediatamente comparável, sem necessitar carregar
o instrumento até outro lugar. Chama-se de padrão primário aquele que é a
referência absoluta em todo o mundo, o que deve ser único. Padrão secundário
são instrumentos criados utilizando o padrão primário como referência. Existe
também padrão terciário e assim por diante, seguindo esta mesma lógica. É
também possível que o padrão não seja um objeto, e sim um fenômeno, por
exemplo, a distância percorrida pela luz no vácuo em um segundo é uma
constante universal, sendo usada como padrão em alguns sistemas de medição.
• Unidade de medição: é uma medida baseada em um padrão que serve para
descrever em números outras medições comparadas ao padrão. Por exemplo,
o metro é uma unidade de medição, que pode ser usada para descrever o
comprimento de um objeto como um número de metros.
• Instrumento de medição: é uma ferramenta utilizada para realizar medições,
baseadas em uma ou mais unidade de medição. Como exemplo tem-se réguas
que possuem escala ambos em centímetros e polegadas.
5
• Resolução: é a menor diferença de valores que um instrumento de medição

é capaz de detectar, sendo igual à menor unidade mostrada no instrumento.
Por exemplo: uma régua com escala em milímetros teria uma resolução de 1
milímetro, enquanto um relógio que mostra minutos, segundos e milissegundos
teria resolução de 1 milissegundo.
• Gama de medição: é o intervalo de valores que o instrumento de medição é
capaz de medir com precisão. Existe também a chamada gama nominal, que
são todos os intervalos de todos os valores que o instrumento pode medir,
independente da precisão. Por exemplo, um termômetro de termopar que
é capaz de mostrar temperaturas de 0 °C até 200 °C, mas apenas fornece
resultados confiáveis até 100 °C, teria uma gama nominal de 0 a 200 °C, mas
uma gama de medição de apenas 0 a 100 °C.
3 HISTÓRIA DA METROLOGIA
Um dos principais incentivos para o desenvolvimento da metrologia em
tempos antigos foi o comércio, a necessidade de quantificar e comparar bens de
forma a realizar compras e vendas de maneira compatível. No entanto, utilizavam-
se padrões menos regularizados, geralmente relacionados com alguma parte do
corpo, por exemplo, pés, que são uma medida que varia de pessoa para pessoa.
O estabelecimento de um padrão universal era impossível devido à baixa

capacidade de comunicação entre cidades e países distantes e da ausência de
produção em massa que seria necessária para difundir instrumentos baseados
em um padrão.
A primeira unidade de medida historicamente confirmada foi o côvado,

em torno do ano 3000 a.C., no Egito, que era definido pela distância do antebraço
do faraó adicionado à largura de sua mão. Este comprimento foi marcado em um
bloco de granito e foram feitas cópias em blocos de madeira e pedra, que foram
distribuídas para os arquitetos da cidade (GOLDSMITH, 2010). Um bloco padrão
de côvado utilizado em Nippur na Mesopotâmia pode ser visto na Figura 2.
FIGURA 2 – CÔVADO DE NIPPUR
6
Um dos instrumentos mais antigos utilizados para medir o tempo

foi a Clepsidra (Figura 3), que é também chamada de “relógio de água,” um
dispositivo similar a uma ampulheta, mas com a utilização de água ao invés de
areia, que é drenada lentamente através de um furo, assim marcando o tempo
desde que estava cheia. Este instrumento foi usado desde a época do Egito antigo
e da Babilônia, há pelo menos 3600 anos.
O relógio de sol (Figura 4) é outro instrumento antigo de medição do

tempo, usado desde o Egito antigo, capaz de medir não só intervalos de tempo,
mas também indicar a hora do dia. Este relógio possuía várias desvantagens, por
exemplo, a de não poder indicar horários durante a noite, por motivos óbvios,
mas também por ser necessariamente fixo e indicar a hora ligeiramente diferente
dependendo da época do ano, devido ao movimento da Terra ao redor do Sol.
Devido a este fato, costumava-se considerar as horas mais curtas durante o
inverno e mais longas durante o verão.
FIGURA 3 – CLEPSIDRA
Eventualmente foi descoberto que a utilização de um ponteiro paralelo ao

eixo de rotação da Terra iria gerar horas consistentes ao longo do ano, e o primeiro
relógio de sol utilizando este conceito foi construído em 1371. Os relógios de sol
se tornaram populares durante a Renascença, quando foram construídos em
grande número.
7
FIGURA 4 – RELÓGIO DE SOL
FONTE: <https://pxhere.com/en/photo/914546>. Acesso em: 27 ago. 2018.
A ampulheta (Figura 5) é um instrumento que foi comumente utilizado

durante navegações na Idade Média, havendo evidência de seu uso desde o
século XI, já que um relógio de sol não podia ser instalado sobre um navio, e a
clepsidra era afetada pelos movimentos dele.
Esta consistia de uma caixa de vidro com partes largas superiores e

inferiores, ambas contendo areia, e com uma abertura pequena entre as duas
partes. A areia deslizava lentamente de um lado da ampulheta para o outro.
Eventualmente, com o desenvolvimento dos relógios mecânicos de

engrenagens, que juntavam a medição de hora do dia com medições de grande
precisão, o uso da ampulheta foi diminuindo, especialmente com o desenvolvimento
das técnicas de precisão e a criação de relógios pequenos o suficiente para serem
carregados no bolso.
FIGURA 5 – AMPULHETA
FONTE: <https://pixabay.com/pt/ampulheta-tempo-de-areia-madeira-2846643/>.
8
A balança de dois pratos, que você pode ver na Figura 6, é instrumento

para a medição de pesos, que surgiu no Egito e no Paquistão possivelmente cerca
de 4000 a.C. (PETRUSO, 1981), ou até mais antigo, pois sua influência foi notada
até 5000 a 6000 a.C. O comércio não poderia ter progredido além do comércio de
permuta senão pelo estabelecimento de instrumentos de medição de pesos como
esta balança (CALIFORNIA DEPARTMENT OF FOOD AND AGRICULTURE
DIVISION OF MEASUREMENT STANDARDS, 2002).
O funcionamento do instrumento era o seguinte: existia, além da balança

de dois pratos, um conjunto de pesos padronizados. Colocava-se o objeto que
desejava-se medir em um lado da balança e adicionavam-se os pesos padrões no
prato oposto até que os dois estivessem em equilíbrio. O peso total dos objetos
padrão seria, portanto, o peso do objeto que estava sendo medido.
Este instrumento teve muita utilização na história, já que apenas no século

XVIII foi inventada a balança de mola, que passou a uso comum somente em
torno de 1840 (BRASS, 2006).
FIGURA 6 – BALANÇA DE DOIS PRATOS E CONJUNTO DE PESOS
A padronização de unidades foi um dos assuntos abordados na Magna

Carta, em 1215, na Inglaterra, onde foi declarado que a medição de alguns tipos
de bens e alimentos em todo o país deveriam ser padronizados, assim como os
pesos. Vários outros instrumentos de medição, ou que auxiliaram medições,
foram inventados nos séculos seguintes (GOLDSMITH, 2010):
9
• Termômetro: possivelmente por Giovanni Francesco Sagredo, aproximadamente

1612 DC na Itália.
• Barômetro: inventado por Evangelista Torricelli, aproximadamente 1643, na Itália.
• Relógio de pêndulo: inventado e patenteado por Christian Huygens em
1657, na Holanda.
• Relógio atômico: construído por Louis Essen em 1955, na Inglaterra, que sofria
de erro abaixo de um milionésimo de segundo por dia.
• Laser: construído por Theodore Maiman em 1960, nos Estados Unidos, que
auxiliou na medição precisa de tempo, comprimento e intensidade luminosa.
Em 7 de abril de 1795, a Assembleia Nacional Francesa passa um decreto

definindo o metro como sendo igual a 1 em 40.000.000 do meridiano do planeta
Terra. Foram criados dois padrões, uma barra de 1 metro de comprimento e um
cilindro de 1 kg de massa, que foram depositados em Paris, em 22 de junho de
1799 (BIPM, 2004).
4 INSTITUIÇÕES REGULADORAS
Internacionalmente, a BIPM (Bureau International des Poids et Mesures) é
uma das organizações de metrologia de maior importância, sendo responsável
pelo Sistema Métrico, que é o mais utilizado no mundo. O INMETRO é o instituto
brasileiro signatário do acordo com a BIPM, que simboliza a utilização do Sistema
métrico no Brasil.
A legislação referente ao uso de unidades de medida é definida

individualmente em cada país, no entanto existe a Organização Internacional
de Metrologia Legal (OIML), responsável por garantir que estas regras possuam
harmonia entre si (BIPM, 2006).
No Brasil existem diversas instituições responsáveis pela área de

metrologia, a principal é o INMETRO, Instituto Nacional de Metrologia,
Qualidade e Tecnologia, que possui sede em Xerém, no Rio de Janeiro, e que
faz parte do SINMENTRO, Sistema Nacional de Metrologia, Normalização e
Qualidade Industrial.
O SINMETRO é um sistema da qual faz parte não apenas o INMETRO,

mas também várias outras instituições associadas à metrologia, entre elas estão:
(INMETRO (2018).
• CONMETRO (Conselho Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade
Industrial).
• INMETRO.
• ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas).
• IPEM (Institutos Estaduais de Pesos e Medidas).
• Vários organismos acreditados de certificação, inspeção e treinamento.
10
O SINMETRO foi instituído no Brasil em 11 de dezembro de 1973, pela

Lei nº 5.966, junto ao INMETRO e CONMETRO. O INMETRO é um órgão
de natureza executiva, enquanto que o CONMETRO é um órgão de natureza
normativa, isto é, o CONMETRO determinas as leis e regulamentos que devem
ser seguidos no uso de unidades de medida, enquanto o INMETRO verifica o
cumprimento ou não destas regras. Este sistema substituiu o Instituto Nacional
de Pesos e Medidas (INPM), vindo a possuir um conjunto de responsabilidades e
serviços muito mais abrangentes que seu predecessor.
Entre as funções do INMETRO, pode-se citar a conservação dos padrões

de medida mantidos no Brasil, assim como organizar o rastreamento do nível
dos padrões (padrão primário, secundário etc.), verificar o comportamento das
normas estabelecidas, fornecer suporte técnico ao CONMETRO, estimular o
uso de técnicas metrológicas por empresas, fornecer acreditação a laboratórios,
avaliar a conformidade de produtos e serviços (que pode ser voluntária ou
mandatória), executar atividades de ensino e pesquisa na área de metrologia,
prestação de serviços de calibração de equipamentos e prestação de serviços em
áreas de inovação de pesquisa científica.
O CONMETRO possui sete funções estabelecidas por leis, que são bem
explicadas na própria escrita original da lei:
Art. 3º Compete ao CONMETRO:

a) formular e supervisionar a política nacional de metrologia,
normalização industrial e certificação da qualidade de produtos
industriais, prevendo mecanismo de consulta que harmonizem os
interesses públicos das empresas industriais do consumidor;
b) assegurar a uniformidade e a racionalização das unidades de
medida utilizadas em todo o território nacional;
c) estimular as atividades de normalização voluntária no País;
d) estabelecer normas referentes a materiais e produtos industriais;
e) fixar critérios e procedimentos para certificação da qualidade de
materiais e produtos industriais;
f) fixar critérios e procedimentos para aplicação das penalidades no
caso de Infração a dispositivo da legislação referente à metrologia,
à normalização industrial, à certificação da qualidade de produtos
industriais e aos atos normativos dela decorrentes;
g) coordenar a participação nacional nas atividades internacionais de
metrologia, normalização e certificação de qualidade (BRASIL, 1973).
O CONMETRO possui um número de comitês para realização destas

funções, são estes: Comitê Brasileiro de Avaliação da Conformidade (CBAC),
Comitê Brasileiro de Metrologia (CBM), Comitê Brasileiro de Normalização
(CBN), Comitê Brasileiro de Regulamentação (CBR), Comitê Brasileiro de
Barreiras Técnicas ao Comércio (CBTC), Comitê Codex Alimentarius do Brasil
(CCAB). A organização estrutural do SINMETRO, contendo estes comitês, pode
ser observada na Figura 7.
11
FIGURA 7 – ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DO SINMETRO
FONTE: O autor
Quanto à avaliação da conformidade de medições, isto apenas pode

ser realizado por instituições acreditadas pelo INMETRO, com nenhum outro
órgão podendo oferecer acreditações nesta área. O INMETRO pode acreditar
organismos de certificação, inspeção ou treinamento, laboratórios de calibração
ou de ensaios (INMETRO, 2018).
Vale notar que entre as principais funções do INMETRO está a atuação na

área de Metrologia Legal, que é a área relacionada a exigências metrológicas que
devem ser cumpridas por empresas, órgãos e demais. A Metrologia Legal tem como
o objetivo principal a proteção do consumidor e do vendedor, através de garantir
que os produtos e serviços atendam aos requerimentos que estes devem possuir, já
que esta verificação geralmente não pode ser pelo consumidor final do produto. Isto
não só busca prevenir erros de medida por empresas, como também evitar a fraude.
Esta garantia é de grande importância em muitas áreas, por exemplo, na

área médica, em que um erro de medição pode fazer a diferença entre a vida e
a morte de um paciente, tanto durante a operação de aparelhos de utilização na
área da medicina como na fabricação de medicamentos.
Esta função é exercida através da criação de regulamentos e normas,

verificação periódica dos instrumentos e das medidas, inspeções e possível aplicação
de multas para aqueles que descumprirem estas normas. O caso mais típico é de
produtos pré-medidos, que são produtos confeccionados, medidos e embalados sem
que o consumidor esteja presente. Ele apenas vê o resultado final. Estes produtos
devem fornecer suas medições na embalagem de maneira clara e não ambígua, de
acordo com as normas estabelecidas pelo INMETRO (INMETRO, 2018).
No âmbito internacional, a Metrologia Legal é regulamentada pela

Organização Internacional de Metrologia Legal (OIML), organização que auxilia
e aconselha a Metrologia Legal em vários países.
12
O INMETRO também atua na coordenação da Rede Brasileira de Metrologia

e Qualidade (RBMLQ). A RBMLQ realiza trabalho de fiscalização, coletando
produtos em estabelecimentos comerciais de forma a avaliar suas medidas e
qualidade e determinar se estão de acordo com aquilo que a normalização requer,
ou seja, se são adequados para o consumo.
A RBMLQ é composta pelos Institutos de Estaduais de Pesos e Medidas,

existindo um em cada estado brasileiro, de forma a fornecer os processos de avaliação
de conformidade em todo o país.
Outra atividade realizada pelos laboratórios do INMETRO é a criação

de certos materiais de referência, que podem ser comprados diretamente do
INMETRO, com certificação, com a lista completa de materiais oferecidos,
podendo ser visualizada no site do INMETRO (INMETRO, 2018).
A atividade de criação de normas e regulamentos técnicos no SINMETRO

é responsabilidade da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). A ABNT
pode fornecer acreditação para Organismos de Normalização Setoriais (ONS), ou
seja, instituições que têm como objetivo atuar em um dado setor estabelecendo as
normas metrológicas necessárias.
A ABNT é uma associação não governamental, fundada em 28 de setembro

de 1940, com sede em São Paulo (Figura 8), que recebe apoio do governo federal e
representa o Brasil em alguns eventos metrológicos internacionais, incluindo-o na
International Organization for Standardization (ISO), da qual é membro fundador, e
na International Electrotechnical Commission (IEC).
A ABNT também exerce funções de promover o uso de técnicas, colaborar

na solução de problemas que se relacionem com normalização técnica, conceder a
Marca de Conformidade e similares certificados para aqueles que se adequarem
às suas normas, e prestar serviços referentes à normalização (ABNT, 2015).
FIGURA 8 – SEDE DA ABNT EM SÃO PAULO
13
O INMETRO é autoridade quanto a maioria das unidades de medida e

técnicas de medição no Brasil, no entanto existem duas instituições reconhecidas
pelo INMETRO como autoridades nas suas respectivas áreas: A Divisão do
Serviço Nacional da Hora (DSHO) do Observatório Nacional, que é referência
em grandezas de tempo e frequência, e o laboratório nacional de metrologia das
radiações ionizantes (LNMRI) do Instituto de Radioproteção e Dosimetria (IRD),
que é referência em grandezas relacionadas a radiação ionizante.
É de interesse tomar nota do DSHO, que é responsável pela padronização

da Hora Legal Brasileira (HLB), e mantém os padrões nacionais de frequência e
de tempo em seu laboratório no Rio de Janeiro.
A Associação Brasileira de Controle de Qualidade é outra grande

organização brasileira da área de metrologia, sem fins lucrativos, baseada em
São Bernardo do Campo, em São Paulo, que fornece uma série de serviços para
empresas, entre eles certificações profissionais, treinamentos e consultorias.
Em âmbito internacional, existem três organizações responsáveis pela

criação de padrões: a Organização Internacional de Normalização (ISO), a Comissão
Eletrotécnica Internacional (IEC) e a União Internacional de Telecomunicações (ITU).
A ISO é uma organização não governamental com sede em Genebra,

na Suíça, fundada em 1946 por membros de 25 países e hoje já é composta por
membros de 161 países, incluindo o Brasil. Note que o nome ISO não é uma sigla,
e sim uma palavra derivada do grego “isos”, que significa “igual”.
A função da ISO é a criação de padrões, de forma a assegurar a qualidade,

segurança e eficiência de produtos e serviços. A ISO possui 22270 padrões e
documentos relacionados, em praticamente todas as áreas da indústria. Estes
padrões estão disponíveis para que você os obtenha no próprio site da ISO, ou
pela representante brasileira na ISO, que é a ABNT, no entanto, a maioria destes
não é gratuita e deve ser comprada (ISO, 2018).
Muitas empresas buscam certificados ISO, como na Figura 9, de forma a

obter credibilidade no mercado, no entanto, é importante notar que a ISO não é
uma empresa que realiza certificações, apenas cria padrões. As certificações são
realizadas por terceiros, e apenas indicam que o padrão ISO foi atendido, sem a
participação da própria ISO neste processo.
Um padrão ISO particularmente popular é o ISO 9001, que é um padrão

de gerenciamento de qualidade referente ao processo de produção, não quanto
a especificações do produto final, e pode ser certificado para qualquer empresa,
independente do campo onde atua.
A IEC, fundada em 1906, é responsável pela criação de padrões na área de

elétrica e eletrônica, enquanto a ITU, formada em 1865, é responsável por padrões
na área de telecomunicações. Ambas as instituições são localizadas em Genebra, na
Suíça, igual à sede da ISO.
14
Outra instituição de grande influência nesta área é o American National

Standards Institute (ANSI), de sede em Washington DC, que é o instituto de
padrões dos Estados Unidos, ou seja, o equivalente norte-americano da ABNT.
O ANSI é o representante americano na ISO e possuía em 2017 um total de 10500
padrões, muitos destes disponíveis no seu site (ANSI, 2018).
FIGURA 9 – CERTIFICADOS ISO
FONTE: <https://www.flickr.com/photos/byzantiumbooks/29669846906>.
O National Institute of Standards and Technology (NIST) é o instituto

membro da BIPM nos Estados Unidos, é a autoridade nacional em medições e
exerce uma função similar ao INMETRO no Brasil.
Vale notar que não só aos institutos autorizados pelos governos do mundo
são permitidos a criação de padrões. Por exemplo, o Instituto de Engenheiros
Eletricistas e Eletrônicos (IEEE) possui mais de 1100 padrões nas áreas de
engenharia elétrica e eletrônica (IEEE, 2017) No entanto, sugere-se o uso de
padrões de instituições autorizadas quando possível.
15
RESUMO DO TÓPICO 1
Neste tópico, você aprendeu:
• A metrologia é a ciência que trata das medições.
• A medição é importante para que os objetos criados pelo ser humano possam
exercer sua função corretamente.
• Há uma terminologia utilizada na área de metrologia.
• Os instrumentos utilizados historicamente para realização de medições, e

como a metrologia se desenvolveu em torno destes.
• Uma parte da história da padronização de unidades.
• As instituições responsáveis pela regulação da metrologia no Brasil e no mundo.
• As funções exercidas por estas instituições
16
AUTOATIVIDADE
1 Existe uma terminologia específica da área de metrologia, desenvolvida

ao longo do tempo, de forma a facilitar a comunicação entre os vários
engenheiros e cientistas, cujo trabalho é relacionado a esta área. Com base
nesta terminologia, associe os itens, utilizando o código a seguir:
I- Gama de medição.
II- Grandeza.
III- Padrão.
IV- Resolução.
V- Unidade de medição.
( ) Menor marcação existente no instrumento.

( ) Valor ou dimensão que pode ser medida no objeto ou fenômeno.
( ) Faixa de valores que o instrumento permite medir.
( ) Dimensão usada como referência para representação de medidas.
( ) Objeto ou fenômeno usado como referência.
Assinale a alternativa que apresenta a sequência CORRETA:

a) ( ) IV- II- I- III- V.
b) ( ) I- III- IV- V- II.
c) ( ) IV- II- I- V- III.
d) ( ) I- IV- II- V- III.
2 Existem diversas instituições no Brasil e no mundo que são responsáveis

pela supervisão e regulamentação metrológica, permitindo a utilização da
metrologia de forma padronizada, tornando-a confiável e segura. Com base
nisto, assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) A ISO fornece certificação para empresas que cumprem seus padrões.

b) ( ) A ABNT é responsável pela legislação metrológica brasileira.
c) ( ) O CONMETRO é uma instituição que faz parte do INMETRO.
d) ( ) O INMETRO mantém os padrões de medida brasileiros.
17
18
UNIDADE 1
TÓPICO 2
SISTEMAS DE MEDIÇÕES
1 INTRODUÇÃO
A importância da metrologia já foi assunto bem discutido no tópico
anterior, resta a questão: como realizar medições? O primeiro passo é a definição
de padrões, sobre os quais podem ser definidas unidades de medição. Um
conjunto de unidades de medição bem definidas é chamado de sistema. Neste
tópico discutiremos os principais sistemas de medição, assim como outras
unidades comumente utilizadas e, por fim, explicaremos como pode ser realizada
a conversão entre diferentes unidades de medição.
2 SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES

O Sistema Internacional (SI) é o sistema de unidades mais utilizado no
mundo, sendo regulado pelo Bureau Internacional de Pesos e Medidas (BIPM), que
foi fundado em 20 de maio de 1875, na França, durante a Conferência do Metro,
realizada para discutir os padrões de medição usados na época. Nessa conferência
foi decidida a criação de novos padrões para o metro e quilograma, que seriam
oficiais, e o tratado da Convenção do Metro foi assinado por 17 Estados.
A convenção do metro reúne-se a cada quatro anos em uma conferência,

cujo objetivo é propor mudanças do sistema e discutir novos avanços pertinentes
à área de metrologia.
O objetivo da BIPM é regular os padrões do Sistema Internacional,

estabelecendo os padrões e escalas do sistema, auxiliando a manter os padrões
em nível internacional e nacional e realizando medições de constantes físicas
relevantes (BIPM, 2006).
Na Figura 10, você pode ver uma imagem gerada por computador do
padrão do metro mantido pela BIPM entre os anos de 1889 a 1960: uma barra
de platina-irídio de um metro de comprimento. Esta barra foi criada com um
formato de “X”, pois isto aumenta a razão de rigidez por peso, melhorar seu
comportamento sob variações térmicas e permite que as medições sejam
relacionadas com a linha média da barra, que sofre a menor deflexão.
19
FIGURA 10 – IMAGEM GERADA POR COMPUTADOR DO PADRÃO DO METRO DA

BIPM DE 1889 A 1960
Na data de 7 de agosto de 2018, a Convenção do Metro possuiu 60 Estados

membros, incluindo o Brasil, que se tornou membro em 1921, assim como 42
outros membros associados. O número de países é um pouco maior, pois alguns
membros, como a Comunidade do Caribe, que inclui vários países da América
Central, está inscrita como um único membro (BIPM, 2018).
As unidades, do quadro a seguir, são as amplamente consideradas como

as unidades básicas do Sistema Internacional.
QUADRO 1 – UNIDADES BÁSICAS DO SISTEMA INTERNACIONAL

Grandeza Unidade Símbolo
Comprimento Metro m
Tempo Segundo s
Massa Quilograma kg
Temperatura Kelvin K
Corrente elétrica Ampere A
Intensidade luminosa Candela cd
Quantidade de
Mol mol
substância
FONTE: INMETRO (2012)
20
TÓPICO 2 | SISTEMAS DE MEDIÇÕES
E
IMPORTANT
Perceba que as unidades do Sistema Internacional podem ser maiúsculas

ou minúsculas. Esta distinção é importantíssima, pois altera o significado da unidade. Por
exemplo: “kg” significa quilograma, uma unidade de massa, no entanto “Kg” significaria
Kelvin vezes grama, uma unidade de medida completamente diferente, envolvendo ambas
unidades de temperatura e massa. Esta distinção é aplicável não somente para o Sistema
Internacional, mas para todos os sistemas de medição.
Estas são as unidades básicas do Sistema Internacional, com outras grandezas

podendo ser medidas através de combinações destas unidades. Por exemplo:
velocidade é medida no Sistema Internacional com unidade de metro por segundo.
Atualmente, busca-se quando possível definir unidades baseado em

propriedades e constantes naturais. As unidades do Sistema Internacional são
atualmente definidas conforme a seguir (BIPM, 2006):
• Metro: é o comprimento percorrido pela luz no vácuo em um intervalo de 1/299

792 458 de segundo.
• Quilograma: o quilograma é a massa do padrão de platina-irídio mantido pela
BIPM desde 1889 (Figura 11).
• Segundo: é a duração de 9 192 631 770 períodos de radiação de transição entre
dois níveis hiperfinos do estado do átomo de césio 133.
• Ampere: é a corrente produzida entre dois condutores infinitos de pequena
seção espaçados a um metro no vácuo, que produz entre eles uma força de 2 x
10-7 Newtons por metro de comprimento.
• Kelvin: é definido como 1/273.16 do ponto triplo da água.
• Mol: é o número de átomos em 0,012 quilogramas de carbono 12.
• Candela: é a intensidade luminosa de uma fonte que emite luz monocromática
em uma direção com intensidade de 1/683 Watt por esferorradiano de frequência
540 x 1012 hertz.
Existem ainda hoje discussões quanto às unidades que devem ser inclusas
ou não como parte do Sistema Internacional. Alguns cientistas, como Chyla (2011),
sugerem que certas unidades, como temperatura, luminosidade e quantidade
de substância, podem ser derivadas a partir dos outras. Ele também sugere que
certas unidades relacionadas à física de partículas devem ser inclusas por não
poderem ser derivadas das outras.
21
FIGURA 11 – IMAGEM GERADA POR COMPUTADOR DA MASSA PADRÃO DO

QUILOGRAMA MANTIDA PELA BIPM DESDE 1889
De fato, já existem planos para alterar estas definições das unidades do

Sistema Internacional, conforme proposto pelo 25º Encontro da Conferência Geral
de Pesos e Medidas (CGPM) em 2014. As unidades de quilograma, ampere, kelvin
e mol terão suas definições alteradas. O quilograma será definido em função da
constante de Planck (h), o ampere, em função da carga elementar (e), o kelvin,
em função da constante de Boltzmann (kB) e o mol, em função da constante de
Avogadro (NA). A justificativa para estas alterações pode ser lida no segmento
publicado pelo INMETRO no seu site.
6 - Então, por que mudar para novas definições?

Definir o quilograma em termos de constantes físicas fundamentais
garantirá sua estabilidade em longo prazo e, portanto, sua
confiabilidade, que está atualmente em dúvida. As novas definições
do ampere e do kelvin melhorarão significativamente a exatidão com
a qual medições de massa, elétricas e de temperatura radiométrica
podem ser feitas. O impacto nas medições elétricas será imediato: as
medições elétricas mais precisas são sempre feitas usando os efeitos
Josephson e Hall quântico, e a fixação dos valores numéricos de h e nas
novas definições das unidades levará a valores exatamente conhecidos
para as constantes de Josephson e de von Klitzing. Isso eliminará a
necessidade atual de usar unidades elétricas convencionais em vez
de unidades SI para expressar os resultados de medições elétricas.
O fator de conversão entre a radiância medida e a temperatura
termodinâmica (a constante de Stefan-Boltzmann) será exato usando
as novas definições do kelvin e do quilograma, levando à melhoria
da metrologia de temperatura à medida que a tecnologia avança. A
definição revisada do mol é mais simples do que a definição atual, e
ajudará os usuários do SI a entender melhor a natureza da grandeza
“quantidade de substância” e sua unidade, o mol (INMETRO, 2018).
22
Para um entendimento mais completo do Sistema Internacional de

unidades, sugere-se a leitura da publicação oficial da BIPM, cuja tradução pelo
INMETRO pode ser lida em parte no segmento a seguir.
• Grandezas e unidades
O valor de uma grandeza é geralmente expresso sob a forma do produto

de um número por uma unidade. A unidade é apenas um exemplo específico da
grandeza em questão, usada como referência. O número é a razão entre o valor
da grandeza considerada e a unidade. Para uma grandeza específica, podemos
utilizar inúmeras unidades diferentes. Por exemplo, a velocidade v de uma
partícula pode ser expressa sobre a forma v = 25 m/s = 90 km/h, onde o metro
por segundo e o quilômetro por hora são unidades alternativas para expressar o
mesmo valor da grandeza velocidade. Todavia, como é importante se dispor de
um conjunto de unidades bem definidas, universalmente reconhecidas e fáceis
de utilizar, para a infinidade de medições que suportam a complexidade de
nossa sociedade, as unidades escolhidas devem ser acessíveis a todos, supostas
constantes no tempo e no espaço e fáceis de realizar com uma exatidão elevada.
Para se estabelecer um sistema de unidades, como o Sistema Internacional

de Unidades, o SI, é necessário primeiro estabelecer um sistema de grandezas e uma
série de equações que definam as relações entre essas grandezas. Isto é necessário
porque as equações entre as grandezas determinam as equações que relacionam
as unidades, como descrito a seguir. É conveniente, também, escolher definições
para um número restrito de unidades, que são denominadas unidades de base
e, em seguida, definir unidades para todas as outras grandezas como produtos
de potências de unidades de base, que são denominadas unidades derivadas. Da
mesma maneira, as grandezas correspondentes são descritas como grandezas de
base e grandezas derivadas. As equações que fornecem as grandezas derivadas, em
função das grandezas de base, são utilizadas para exprimir as unidades derivadas
em função das unidades de base (ver seção 1.4). Assim, é lógico que a escolha das
grandezas e equações que relacionam as grandezas preceda a escolha das unidades.
Sob o ponto de vista científico, a divisão das grandezas em grandezas de

base e grandezas derivadas é questão de convenção; isto não é fundamental para
a compreensão da física. Todavia, no que se refere às unidades, é importante
que a definição de cada unidade de base seja efetuada com cuidado particular, a
fim de satisfazer às exigências mencionadas no primeiro parágrafo, acima, pois
elas proporcionam o fundamento do sistema de unidades como um todo. As
definições das unidades derivadas em função das unidades de base decorrem
das equações que definem as grandezas derivadas em função das grandezas de
base. Portanto, o estabelecimento de um sistema de unidades, que constitui o
objetivo desta publicação, está intimamente ligado às equações algébricas que
relacionam as grandezas correspondentes.
23
O número de grandezas derivadas importantes para a ciência e

a tecnologia é seguramente ilimitado. Quando novas áreas científicas se
desenvolvem, novas grandezas são introduzidas pelos pesquisadores, a fim
de representarem as propriedades da área e, com essas novas grandezas, vêm
novas equações que se relacionam com grandezas familiares e depois com as
grandezas de base. Dessa forma, as unidades derivadas a serem utilizadas com
essas novas grandezas podem ser definidas como sendo o produto de potências
das unidades de base escolhidas previamente.
FONTE: INMETRO, SI Sistema Internacional de Unidades. 8. ed. 2012, tradução de “Le Système
international d’unités”, BIPM. Disponível em: <www.inmetro.gov.br/inovacao/publicacoes/si_versao_
final.pdf>. Acesso em: 26 ago. 2018
3 SISTEMA IMPERIAL
Em 1824 foi estabelecido na Grã-Bretanha um Ato de Pesos e Medidas que
veio a definir um novo sistema eventualmente implementando dois anos depois,
que hoje é chamado de Sistema Imperial. Este sistema ainda é utilizado no Reino
Unido, Canadá, Hong Kong e em alguns outros países que foram parte do Império
Britânico. Estes padrões foram historicamente usados na Índia, Austrália, Nova
Zelândia e Irlanda, mas todos passaram oficialmente para o Sistema Internacional
na segunda metade do século XX.
Este sistema foi baseado em alguns padrões criados nesta época para as
unidades de comprimento e peso, que foram a Jarda e Libra. O sistema anterior
era baseado nas mesmas unidades, mas não tão bem definidas. É o chamado
Sistema Inglês.
O Sistema Imperial define um maior número de unidades para cada

grandeza, que nem sempre segue a relação de potências de dez, comum entre
as unidades do Sistema Internacional. As unidades de comprimento do Sistema
Imperial, mostradas no Quadro 2, exemplifica bem isto. Note que cada unidade é
dada como um múltiplo inteiro da unidade imediatamente menor (NATIONAL
INSTITUTE OF STANDARDS AND TECHNOLOGY, 2002).
24
QUADRO 2 – UNIDADES DE COMPRIMENTO DO SISTEMA IMPERIAL

Unidade Símbolo Relação com os anteriores Valor em metros
Mil th 0,0000254
Polegada in 1000 Mil 0,0254
Pé ft 12 polegadas 0,3048
Jarda yd 3 pés 0,9144
Rod - 5,5 Jardas 5,0292
Corrente ch 22 jardas ou 4 rod 20,1168
Furlong fur 10 correntes 201,168
Milha mi 8 furlongs 1609,344
Légua lea 3 milhas 4828,032
Unidades marítimas
Fathom 1
ftm 6,0761 pés 1,852
Milha náutica nmi 1000 ftm 1852
1
Unidade usada especialmente para medições de profundidade.
FONTE: National Institute of Standards and Technology (2002)
O Sistema Imperial possui, além destas, um grande número de unidades,

com as mais comuns sendo mostradas no quadro a seguir. Perceba que novamente
a maioria das unidades são múltiplos das outras.
QUADRO 3 – UNIDADES COMUNS DO SISTEMA IMPERIAL

Grandeza Unidade Símbolo Equivalente do SI Observações
Rood 1011,714 m² 1 fur x 1 rod
Área
Acre 4046,856 m² 1 fur x 1 ch
Dracma líquido fl dram 3,551 mm³
Onça líquida fl oz 28,413 mm³ 8 fl dram
Gill gi 142,065 mm³ 5 fl oz
Pinta pt 568,261 mm³ 20 fl oz
Volume
Quarto qt 1136,5225 mm³ 40 fl oz
Galão gal 4546,09 mm³ 160 fl oz
Varia (aprox. 0,1m³
Barril Dependente da aplicação
a 0,2m³)
Grão gr 0,064798 g 1/7000 libra
Dracma dr 1,772 g 1/256 libra
Onça oz 28,349 g 1/16 libra
Libra lb 0,4536 kg
Massa
Stone st 6,350 kg 14 libras
Ton t 1016,05 kg 2240 libras
Massa que acelera 1ft/s²
Slug slug 14,5939 kg
sob 1lbf
25
Possui zero absoluto em

Fahrenheit ºF 1,8 K
Temperatura −459.67 ºF
Rankine ºR 1,8 K Temperatura absoluta
Força Libra-força lbf 4,448 N
Velocidade Nós 0,5144 m/s 1 milha náutica por hora
Cavalos de
hp 745,7 W 33.000 ft.lbf/min
potência
Potência Cavalos de
potência cv 735,5 W 75 kgf.m/s
métricos
Unidade térmica Energia que aquece 1lb
BTU 1054,35 J
Britânica água por 1 ºF
Energia
Energia que aquece 1g
Caloria cal 4,184 J
água por 1 ºC
4 UNIDADES USUAIS NOS ESTADOS UNIDOS

Os Estados Unidos utilizam não só o Sistema Internacional, mas também
um sistema baseado no Sistema Inglês, referindo ao sistema utilizado antes
de o Sistema Imperial ser estabelecido em 1824. Por este motivo o sistema das
unidades usuais nos Estados Unidos utiliza unidades com os mesmos nomes que
o Sistema Imperial, mas que possui valores um pouco diferentes. Você pode ver
alguns destes valores e principais diferenças e sua comparação com o Sistema
Internacional no quadro a seguir (NATIONAL INSTITUTE OF STANDARDS
AND TECHNOLOGY, 2002).
QUADRO 4 – DIFERENÇAS DE UNIDADES DO SISTEMA IMPERIAL E DO SISTEMA DE

UNIDADES USUAIS NOS ESTADOS UNIDOS
Unidades Sistema Equivalente do SI Equivalente do SI
(EUA) Imperial (EUA) (Imperial)
Onça líquida 1,0408 imp fl oz 29,5735 mm³ 28,413 mm³
Pinta 0,83267 imp pt 473,176 mm³ 568,261 mm³
Quarto 0,83267 imp qt 946,3529 mm³ 1136,5225 mm³
Galão 0,83267 imp gal 3785,41 mm³ 4546,09 mm³
5 OUTROS SISTEMAS E UNIDADES

É comum, dependendo da aplicação, padronizar o uso de unidades de
forma que os números envolvidos sejam fáceis de interpretar e utilizar. Não faz
sentido para astrônomos, que trabalham com distâncias envolvendo milhões de
quilômetros ou mais, trabalhar com unidade de metros, pois os números envolvidos
26
ficariam gigantescos. Da mesma forma para engenheiros, que trabalham com

peças, ordem de milímetros ou menores, não é conveniente trabalhar com unidade
de metro. Muitas vezes convém a determinação de unidades que são múltiplos das
unidades do Sistema Internacional, de forma a facilitar seu uso.
Um exemplo disto é o sistema CGS, que tem seu nome dado pelas iniciais
das unidades que o compõem: centímetro, grama e segundo. É de uso comum
para aqueles que trabalham com peças pequenas. Similarmente, as unidades
de comprimento, massa e tempo do Sistema Internacional são ocasionalmente
chamadas de sistema MKS (metro, quilograma, segundo).
Uma aplicação mais geral deste conceito foi a criação de prefixos que
multiplicam ou dividem a unidade. Por exemplo, o prefixo quilo multiplica a
unidade a que for conectado em mil vezes: 1 quilograma é igual a 1000 gramas,
1 quilômetro é igual a 1000 metros, e assim por diante. Existem diversos prefixos
definidos, que podem ser vistos no quadro a seguir. Estes podem ser aplicados a
qualquer unidade do Sistema Internacional (BIPM, 2006).
QUADRO 5 – PREFIXOS DO SISTEMA INTERNACIONAL

Prefixo Símbolo Fator de multiplicação
Yocto y 10-24
Zepto z 10-21
Atto a 10-18
Femto f 10-15
Pico p 10-12
Nano n 10-9
Micro µ 10-6
Mili m 10-3
Centi c 10-2
Deci d 10-1
Deca da 101
Hecto h 102
Quilo k 103
Mega M 106
Giga G 109
Tera T 1012
Peta P 1015
Exa E 1018
Zetta Z 1021
Yotta Y 1024
Novamente, você deve reparar na importância de maiúsculas e minúsculas

quando se trata de unidades de medida, também sendo válido para os prefixos, o
que pode fazer a diferença de 106 gramas e 10-3 gramas.
27
É proibido o uso de numerais romanos na expressão de medidas, em

particular não é permitido o uso de números romanos como C e M para substituir
prefixos como Hecto e Quilo (THOMPSON; TAYLOR, 2008).
Existem ainda unidades que não fazem parte dos sistemas já mencionados,
mas que podem ser definidas como uma combinação delas, são estas as unidades
derivadas. O quadro a seguir contém algumas das unidades derivadas mais comuns,
assim como as unidades que as compõem, com base no Sistema Internacional.
QUADRO 6 – UNIDADES DERIVADAS COMUNS

Grandeza Unidade Símbolo Equivalente do SI
Ângulo Radiano rad adimensional
Ângulo sólido Esferorradiano sr adimensional
Área m²
Volume m³
Densidade kg/m³
Concentração mol/m³
Velocidade m/s
Aceleração m/s²
Vazão mássica kg/s
Força Newton N kg.m/s²
Trabalho/ Energia Joule J N.m
Potência Watt W J/s
Pressão Pascal Pa N/m²
Impulso N.m
Frequência Hertz Hz S-1
Velocidade angular rad/s
Aceleração angular rad/s²
Carga elétrica Coulomb C A.s
Voltagem Volt V J/C
Resistência elétrica Ohm Ω V/A
Condutância Siemens S Ω-1
Fluxo magnético Weber Wb V.s
Indutância Henry H Wb/A
Capacitância Farad F C/V
Campo elétrico V/m
Campo magnético Tesla T Wb/m²
Fluxo luminoso Lumen lm c.sr
Iluminância Lux lx lm/m²
Radioatividade Becquerel Bq s-1
Viscosidade Poise P 0.1 Pa.s
28
Vale mencionar em especial as unidades de radiano (medida de ângulo) e

esferorradiano (medida de cone de ângulo), por serem unidades essencialmente
adimensionais, foram historicamente chamadas de unidades suplementares e
consideradas um grupo separado das outras unidades derivadas, no entanto esta
designação é obsoleta (BIPM, 1995).
Vale tomar atenção especial para a distinção entre peso e massa. Peso é uma
unidade de força, sendo dada em Newtons, enquanto massa é dada em kg. Isto
causa muita confusão, pois em qualquer situação cotidiana, o peso é um múltiplo
constante da massa, sendo sempre igual a massa vezes gravidade. A confusão
também pode surgir devido à unidade de quilograma de força (kgf), que é a força
gerada pela gravidade sobre um quilograma de massa. O quilograma de força
é uma unidade de força, enquanto que o kg é uma unidade de massa, e 1 kg de
massa possui um peso de 1kgf.
DICAS
Para lembrar como são formadas as unidades derivadas é possível usar

equações conhecidas em que estas aparecem, já que as unidades devem ser as mesmas
em ambos os lados da equação. Por exemplo: a unidade de força Newton pode ser
deduzida da Segunda Lei de Newton, F = m . a. O lado esquerdo da equação é força, que
é em Newton, enquanto que o lado direto da equação é massa (kg) vezes aceleração (m/
s²), portanto, fica evidente que a unidade Newton deve ser igual a kg.m/s².
Existem também unidades que são múltiplos ou variações das unidades

do Sistema Internacional, mas que possuem nome próprio, algumas das quais são
de uso comum, como hora, minuto, litro e graus Celsius. Outras são assim, pois
são convenientes em um campo particular da ciência, por exemplo, a unidade
astronômica e anos-luz para medir grandes distâncias quando tratando de
planetas e estrelas. Algumas destas unidades estão listadas no quadro a seguir.
29
QUADRO 7 – UNIDADES COMUNS DIVERSAS

Grandeza Unidade Símbolo Equivalente do SI
Minuto min 60 s
Tempo
Hora h 3600 s
Volume Litro L 0.001 m³
Temperatura Graus Celsius ºC 1 K*
Palmos 0,2286 m
Comprimento Unidade astronômica AU 1.49 x 1011
Ano-luz ly 9.46 x 1015
Massa Quilate ct 200 mg
atmosfera atm 101 325 Pa
Pressão
bar bar 105 Pa
*As unidades de Kelvin e graus Celsius possuem valores idênticos quanto a se

tratar de diferenças de temperaturas, apenas possuindo zero diferente.
Existem também condições em que é de interesse trabalhar com unidades

baseadas em constantes físicas. Em situações em que algo se movimenta próximo
à velocidade da luz, por exemplo, é inconveniente o uso de metro ou praticamente
qualquer outra unidade, mas os cálculos são facilitados pelo uso da velocidade
da luz como sendo a unidade de medida. Isto geralmente ocorre em duas áreas:
Física de alta energia ou de partículas e Física quântica. No primeiro caso são
definidas as unidades chamadas de Unidades Naturais (n.u.), enquanto para o
segundo, utilizam-se as chamadas unidades atômicas (n.a.). As principais estão
inclusas no quadro a seguir
QUADRO 8 – EXEMPLOS DE CONSTANTES FÍSICAS USADAS COMO UNIDADES

Grandeza Constante usada com unidade Símbolo
Velocidade Velocidade da luz no vácuo (n.u.) c
Ação (J.s) Constante de Planck dividida por ħ
2π (n.u.)
Massa Massa do elétron em repouso (n.u. me
e a.u.)
Carga elétrica Carga elementar (a.u.) E
Comprimento Raio de Bohr (a.u.) a0
Energia Energia de Hartree (a.u.) Eh
Tempo Razão de ação para energia (a.u.) ħ/Eh
FONTE: Thompson e Taylor (2008)
30
Você deve notar que o uso destas unidades é apenas um artifício

matemático para facilitar os cálculos. Qualquer valor constante pode teoricamente
ser utilizado como uma unidade de medida, algo que vale ter em mente quando
tratando de problemas com números difíceis. É possível realizar a solução destes
com uma unidade baseada em uma variável do problema e converter a solução
para o Sistema Internacional ao final.
Por último vale notar várias unidades que foram utilizadas em especial no
Brasil, muitas das quais foram adotadas de Portugal durante a colonização. Algumas
destas unidades possuem o mesmo nome das unidades do Sistema Imperial, mas
seus valores não são os mesmos. Você pode vê-las no quadro a seguir.
QUADRO 9 – UNIDADES BRASILEIRAS

Unidade Relação com outras Equivalente do SI
Polegada - 27,5 mm
Palmo 8 polegadas 0,22 m
Pé 12 polegadas 0,33 m
Côvado 3 Palmos 0,66 m
Vara 5 palmos 1,1 m
Onça - 28,688 g
Arrátel 16 onças 0,459 kg
Arroba 32 arráteis 14,688 kg
Quintal 4 arrobas 58,752 kg
FONTE: Lopes (2005)
31
AUTOATIVIDADE
1 Cada unidade dos sistemas de unidades desenvolvidos pelo ser humano busca
representar uma grandeza encontrada na natureza. Com base nesta relação
entre grandezas e unidades, associe os itens, utilizando o código a seguir:
I- Comprimento.
II- Peso.
III- Pressão.
IV- Massa.
V- Temperatura.
( ) Libra.
( ) Kelvin.
( ) Centímetro.
( ) Pascal.
( ) Newton.

a) ( ) IV- V- I- III- II.
b) ( ) I- IV- III- V- II.
c) ( ) II- V- I- III- IV.
d) ( ) III- IV- I- V- II.
6 CONVERSÃO DE UNIDADES
A conversão de valores entre diferentes sistemas de unidades é um
processo matematicamente simples, mas que deve ser feito com cuidado, pois
é fácil de cometer erros nesses cálculos. Um dos métodos mais confiáveis para
converter entre diferentes unidades é utilizar a “regra de três”.
Primeiro, busca-se a unidade equivalente tabelada. Por exemplo, suponha

que desejamos converter 20 pés para metros. A regra de três seria feita conforme
as equações 1.1 a 1.4. Multiplicam-se os termos das equações 1.1 e 1.2, que estão
em lados opostos, chegando à equação 1.3, que pode ser resolvida para a variável
desconhecida, resultando na solução, que é a equação 1.4. Note que na equação
1.3, existe a unidade de pés em ambos os lados, fazendo com que estes se cancelem,
sobrando apenas a unidade de metros, que é o desejado. As unidades de medida
que aparecem em equações se comportam bastante como número desta forma.
32
1 ft ---------0,3048 m (Eq. 1.1)

20 ft -------- x m (Eq. 1.2)
1 ft . x = 20 ft. 0,3048 m (Eq. 1.3)
x = 6,096 m (Eq. 1.4)
Outro método que pode ser utilizado é multiplicar pela razão das unidades,
como você pode ver na Equação 1.5. Novamente busca-se a unidade equivalente
tabelada e multiplica-se a medida original pela razão, ou seja, a quantidade entre
parênteses da equação. Como 0,3048 metros é igual a 1 pé, pode-se dizer que a
fração é igual a 1, e multiplicação por 1 não altera o valor original (20 ft), portanto,
essa multiplicação pode ser feita sem alterar o valor real da medição. Desta forma,
a unidade da fração (ft) “corta” com a unidade original, sobrando apenas um
número e a unidade desejados (metro).
20 ft = 20 ft . 0,3048 m = 6,096 m (Eq. 1.5)

1 ft
Deve-se observar que a razão deve ser colocada de forma a cortar com a
unidade indesejada. Se a fração tivesse sido colocada ao contrário: 1 pé dividido
por 0,3048 m, não teria sido possível cortar as unidades de pé.
Este método pode ser aplicado para múltiplas unidades para rapidamente
converter unidades derivadas. Por exemplo, conversão de metros por segundo
para quilômetros por hora, na Equação 1.6.
343 m = 343 m . 1km 60s 60min = 1234,8 km/h (Eq. 1.6)

s s 1000m 1min 1h
Sugere-se que você possua um conhecimento básico sobre medições

comuns em várias unidades, pois isso irá ajudar você a perceber quando uma
conversão de unidades está errada. Por exemplo: um ser humano possui
geralmente entre 5 e 6 pés de altura, portanto, se uma conversão da altura de uma
pessoa de metro para pés der resultado de 11 pés ou 2 pés, muito provavelmente
esta foi feita incorretamente.
Deve-se tomar um cuidado especial na conversão de unidades de

temperatura, pois estas não são apenas um múltiplo uma da outra, como metro
e centímetro; as unidades de kelvin, graus Celsius e graus Fahrenheit todas
possuem o zero da sua escala em pontos diferentes. Para converter entre estas
escalas, utilize as equações 1.7 a 1.9.
TK = TC – 273,16 (Eq. 1.7)

TF – 32 = 1,8 . TC (Eq. 1.8)
TF – 32 = 1,8 . (TK + 273,16) (Eq. 1.9)
33
AUTOATIVIDADE
As unidades do Sistema Internacional e do Sistema Imperial possuem

grandes diferenças. Para pessoas que estão acostumadas ao uso do Sistema
Internacional e não possuem experiência com o Sistema Imperial, pode ser
difícil acostumar-se com as unidades deste. De forma a familiarizar-se com as
unidades do Sistema Imperial, são propostas as seguintes medições:
• Espessura de uma caneta em polegadas.

• Altura de um prédio de 4 andares em pés.
• Pessoa médio de uma pessoa adulta em libras.
• Temperatura ambiente em graus fahrenheit.
Com base nos mais prováveis resultados para estas quatro medições,
assinale a alternativa CORRETA:
( ) 0,1 in- 150 ft- 80 lb- 40°F

( ) 0,25 in- 50 ft- 150 lb- 70°F
( ) 1 in- 20 ft- 250 lb- 100°F
( ) 4 in- 100 ft- 40 lb- 20°F
Existem também diversas ferramentas que auxiliam na conversão de

unidades, várias delas disponíveis gratuitamente na internet. O próprio Google é
capaz de converter a maioria das unidades, simplesmente digitando a conversão
desejada na barra de busca, como você pode ver na figura a seguir.
FIGURA 12 – CONVERSÃO DE UNIDADES UTILIZANDO O SITE GOOGLE
FONTE: <www.google.com>. Acesso em: 25 ago. 2018.
34
RESUMO DO TÓPICO 2
• As unidades do Sistema Internacional com suas definições e história.
• As unidades do Sistema Imperial e das unidades comuns dos Estados Unidos.
• Outras unidades de uso comum.
• Métodos para conversão entre diferentes unidades.
35
AUTOATIVIDADE
1 Muitas vezes na engenharia ou na ciência não se possui valores nas unidades

desejadas, sendo necessário realizar a sua conversão de forma a aplicá-las em
uma equação ou fórmula. Para praticar os métodos de conversão de unidades
explicados neste tópico, realize as seguintes conversões de unidades:
a) 90 m para pés.
b) 220 cm para polegadas.
c) 65 km/h para metros por segundo.
d) 10 HP para quilowatts.
e) -10 °C para graus Fahrenheit.
f) 20 °C para kelvin.
g) 88 mi / h para quilômetros por hora.
h) 20 fl oz (Imperial) para mililitros.
i) 12 BTU para joules.
36
UNIDADE 1
TÓPICO 3
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
1 INTRODUÇÃO
A realização de uma medição requer um instrumento apropriado para
cada caso a ser estudado. Um instrumento que mede comprimentos não é igual
a um instrumento que mede forças, e mesmo instrumentos que medem a mesma
dimensão podem ter aplicações diferentes. Cada instrumento de medição possui
suas particularidades, seja quanto a precisão, gama de medição ou outros cuidados
que devem ser tomados pelo operador na hora de utiliza-los. Por este motivo é
necessário que você conheça em detalhes os instrumentos existentes, de forma a
selecionar aquele que for apropriada para a situação, e utilizá-lo corretamente.
Neste tópico, será feita uma apresentação sobre os instrumentos de

medição mais comuns disponíveis, classificados a partir da grandeza que medem,
e serão explicadas as particularidades de cada um destes equipamentos.
2 MEDIÇÃO DE COMPRIMENTOS
Existe uma grande variedade de instrumentos de medição capazes de
medir comprimentos. Como primeiro exemplo e, provavelmente, o mais comum,
tem-se a régua graduada, que você pode ver na figura a seguir. Estas, geralmente,
possuem escala em centímetros e milímetros, com uma gama de medição
comumente de 10 centímetros, podendo chegar até 1 metro. Podem também ser
no sistema inglês, mostrando polegadas e as frações de polegadas.
Deve-se notar que a geometria da régua graduada limita os tipos de objetos

que ela pode medir, sendo estes apenas comprimentos retos em objetos que
possuem uma superfície plana. Não é possível, por exemplo, medir diretamente
a altura de um cone, ou o diâmetro de uma esfera, ou até mesmo a circunferência
de um cilindro, pois a régua não pode ser posicionada diretamente sobre estas
dimensões. Nestes casos, é necessária a utilização de ferramentas de auxílio, deve-
se usar outro instrumento mais apropriado para medição da dimensão desejada,
ou em alguns casos é possível obter a dimensão desejada indiretamente, por
exemplo, medindo o diâmetro de um cilindro para calcular a sua circunferência.
37
A régua graduada também pode ser utilizada para verificação da

planicidade de superfícies. A régua deve ser posicionada verticalmente à
superfície, com a sua aresta tocando-a suavemente, deve-se posicionar uma luz
atrás da régua e verificar se há passagem de luz entre a régua e a superfície.
Se houver passagem de luz, isto significa que a superfície não é suficientemente
plana, e que existe uma depressão naquele ponto.
É importante que você verifique antes de realizar esta medição que a

régua que está sendo utilizada é realmente reta, pois nem todas as réguas são
construídas com o mesmo nível de precisão e podem sofrer deformações com
o tempo. Réguas feitas de materiais mais duros, como o aço, são geralmente
melhores para essa função.
Existem também réguas sem marcação de escala de comprimento, que são

construídas inteiramente para o propósito de verificação de superfícies, estas são
chamadas de Réguas de Controle.
FIGURA 13 – RÉGUA GRADUADA
FONTE: <https://pixabay.com/pt/régua-medida-comprimento-metro-cm-146428/>.
Outro instrumento de medição de comprimento de uso comum é a

trena, que pode ser vista na figura a seguir. Este instrumento consiste em uma
fita de aço com uma escala impressa sobre uma face que pode ser estendida até
a distância necessária, sendo capazes de medir distâncias maiores do que uma
régua graduada comum, além de possuírem um tamanho pequeno para fácil
transporte.
Outra vantagem das trenas é a capacidade de medir não apenas distâncias

retas, mas também circunferências; deve-se apenas tomar cuidado para que a fita
esteja em posição reta na sua seção transversal.
O comprimento máximo destas trenas costuma ser de 1,5 metro até 10

metros, mas existem algumas trenas que podem chegar até 50 metros.
38
TÓPICO 3 | INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
FIGURA 14 – TRENA
Estas trenas, como as réguas graduadas, também podem ter suas dimensões
dadas em polegadas, como pode ser visto na figura a seguir. As frações de polegadas
são dadas em frações que costumam ser múltiplos de 1/2, 1/4, 1/8, 1/16 e 1/32, as
frações menores não são escritas explicitamente na trena mostrada na figura.
Deve-se notar que a maioria das réguas em polegadas não possui escrito
nelas os números das frações, sendo importante que você, usuário, entenda esse
sistema de frações quando for utilizá-lo.
FIGURA 15 – MARCAÇÃO DE TRENA EM POLEGADAS
Ao realizar uma medição, é importante que o operador do instrumento

posicione sua visão diretamente acima da indicação que estiver medindo, não
observando a medição a partir de um ângulo. Isto é de forma a evitar erros de
paralaxe. Este efeito pode ser visto na figura a seguir, onde a régua é vista de cima
e você pode perceber que a seção verde do objeto vai até a marcação de 2 cm. Já na
figura b, a régua é vista de um ângulo e a marcação é ligeiramente diferente. Esta
regra vale para todos os instrumentos que possuírem uma indicação de escala,
não apenas régua e trena.
39
FIGURA 16 – ERRO DE PARALAXE. (A) VISTA SUPERIOR. (B) VISTA DE ÂNGULO
FONTE: O autor
Outra ferramenta de medição de comprimento é o paquímetro, que você

pode ver na figura a seguir. Esta ferramenta possui grande precisão com relação
às anteriormente vistas devido a possuir o nônio, que é o elemento marcado com
o número 6 na figura. Ele possui uma trava, que é o elemento número 8 da figura.
Para a realização de uma medição utilizando o paquímetro, primeiro

coloca-se o objeto a ser medido entre os encostos, que são as partes demarcadas
pelo número 1 na Figura 17 e, em seguida, observa-se onde a marcação do 0 do
nônio está apontando com relação à escala maior (número 4). No caso da Figura 17,
está apontando em 2 centímetros e 4 milímetros, chegando quase a 5 milímetros.
Para obter mais uma casa decimal de precisão, observa-se que a escala do
nônio e a escala maior não estão perfeitamente alinhadas. Algumas listras das
duas escalas estão bem desencontradas, enquanto que outras estão perfeitamente
alinhadas. Deve-se buscar estas que estão alinhadas, no caso da Figura 17,
pode-se ver que a marcação de 7,5 do nônio está perfeitamente alinhada com a
marcação de 5 cm e 4 mm da escala maior. Assim, adiciona-se 7,5 ao resultado
anteriormente medido de 2 centímetros e 4 milímetros, o resultado final é 2,475
centímetros. Note que a resolução do paquímetro é de 0,005 centímetros ou um
vigésimo de milímetro.
FIGURA 17 – PAQUÍMETRO
40
A mesma medição, utilizando o mesmo procedimento, pode ser feita em

polegadas, utilizando a escala indicada pelo número 5 e o nônio correspondente
(número 7), mostrados na Figura 17.
É também possível utilizar o paquímetro para fazer a medição de

aberturas, isto é, a largura entre duas superfícies, o que é realizado utilizando
os encostos no lado oposto do paquímetro, marcados pelo número 2 na Figura
17, chamados de orelhas. Novamente pode-se utilizar o nônio para obter maior
precisão utilizando o mesmo método.
O elemento número 3 da Figura 17, chamado de haste de profundidade,

é mais um componente do paquímetro, que permite a realização de medições,
neste caso da profundidade de um furo. Encosta-se o final do cabo do paquímetro
na superfície onde está localizado o furo e estende-se a haste até tocar na
profundidade máxima, e, então, se mede novamente usando a escala e nônio.
Uma das maiores limitações do paquímetro, com relação aos instrumentos

anteriores, é quanto à gama de medição, que é relativamente baixa, estando
limitada à abertura dos encostos, orelhas e haste de profundidade.
Existem também paquímetros digitais, com um exemplo podendo ser

visto na Figura 18. Estes mostram sua medição em um visor digital, e, portanto,
não requerem o uso do nônio.
Outro instrumento de medição de comprimento é o micrômetro, que pode

ser visto na Figura 19. O micrômetro possui precisão ainda superior ao paquímetro,
no entanto possui ainda menor gama de medições, estando geralmente limitado
a abaixo de 25 milímetros, e só permite medição de largura de um objeto, não
permitindo medições diretas de profundidade e largura de furos sem o uso de
ferramentas adicionais ou micrômetros especiais.
O elemento número 1 da Figura 19 indica as faces de medição; o objeto a ser

medido deve ser posicionado entre elas e as mesmas aproximadas até encostarem
ao objeto. O número 2 é denominado fuso, que é a haste móvel onde se encontra
uma das faces de medição. O elemento 3 é o arco, que serve para manter as duas
faces de medição fixas entre si e possui um isolamento térmico de forma a evitar
deformação devido a variações de temperatura. O elemento número 6 é chamado
de catraca, que é onde deve ser exercida a força de rotação para aproximar as
faces de medição ao objeto. Se a força de rotação for exercida diretamente sobre
o tambor, é possível que o fuso seja pressionado sobre o objeto a ser medido,
deformando o objeto, o que causaria uma medição incorreta, por isso a força deve
ser aplicada sobre a catraca, que limita esta pressão aplicada.
41
FIGURA 18 – PAQUÍMETRO DIGITAL
FONTE: <pixabay.com>. Acesso em: 20 ago. 2018.
O elemento número 4 da Figura 1.19 é a bainha, onde se encontra uma

escala graduada em milímetros, onde a resolução mínima é de meio milímetro, O
número 5 é chamado de tambor, e possui uma segunda escala que é graduada de
0 a 50, cuja unidade é centésimo de milímetro, ou 10 micrometros.
Alguns micrômetros também possuem nônio, como visto na Figura 20,

que é a escala desenhada na parte superior da bainha, onde o operador deve
observar o alinhamento em conjunto com a escala do tambor, da mesma forma
que no paquímetro. Este nônio possui unidade em milésimos de milímetro, ou
um micrometro.
ATENCAO
Não confunda Micrômetro com Micrometro. Micrômetro, com acento, refere-

se ao instrumento de medição. Micrometro, sem acento, refere-se à unidade de medição
estudada no tópico anterior, igual a 10-6 metros, ou um milésimo de milímetro.
42
FIGURA 19 – MICRÔMETRO
A Figura 20 apresenta uma visão aproximada da bainha e tambor, onde

você pode observar melhor como é realizada a medição utilizando o micrômetro.
A medição que pode ser vista na bainha é igual a 5,5 milímetros (pois a menor
indicação da escala é igual a meio milímetro), enquanto que a indicação na escala
do tambor é igual a 28, cuja unidade é centésimos de milímetro, ou 0,28 milímetros.
Somando os dois valores obtém-se o resultado final da medição, que é 5,78
milímetros. Por último, você pode observar que a linha marcada 3 do nônio alinha-
se com a marcação da escala do tambor, portanto adiciona-se 0,003 milímetros ao
valor obtido anteriormente, chegando ao resultado final de 5,783 milímetros.
Como para paquímetros existem também micrômetros digitais, como

você pode ver na Figura 21, o que permite uma leitura mais fácil da medição pelo
operador, no entanto, este possui a desvantagem de serem geralmente mais caros.
FIGURA 20 – ESCALA DO MICRÔMETRO
43
FIGURA 21 – MICRÔMETRO DIGITAL
O relógio comparador é um instrumento de medição que possui alta

sensibilidade, com os mais utilizados possuindo uma resolução de 0,01 milímetro,
que efetua medições por comparação, diferente dos instrumentos visto até este
ponto. Isso permite que a diferença entre duas peças possa ser medida diretamente.
Você pode observar um relógio comparador na Figura 22. Ele possui uma
escala que vai de 0 a 100, onde variações nas medições são indicadas pelo ponteiro
principal. Essa indicação geralmente é de centésimos de milímetro, ou 0,01 milímetro,
no entanto, deve-se verificar as especificações de cada relógio comparador caso seja
diferente. É possível que a medição ultrapasse 100, e, nesse caso, o ponteiro do
contador de voltas irá indicar quantas vezes isto ocorreu. Você então deve tomar
o resultado da medição do mostrador e adicionar 100 multiplicado pelo número
de voltas marcadas. Por exemplo: se o mostrador marca 50 e o número de volta
marcado é 3, o resultado final seria 300 adicionado a 50, ou 350.
Outras partes de interesse do relógio comparador são o limitador de

tolerância, uma parte ajustável que pode marcar os limites máximos e mínimos
que se deseja medir, a ponta de contato, que é onde o relógio toca o objeto a ser
medido, o parafuso de fixação do aro, que permite travar a posição do mostrador
(que pode ser girado).
44
FIGURA 22 – RELÓGIO COMPARADOR
Na Figura 23, você pode observar um exemplo de como é feita a medição

de um objeto utilizando o relógio comparador. O relógio comparador é fixado
em uma posição, com apenas a ponta sendo permitida movimento, e um bloco
padrão com dimensão conhecida e posicionado como se fosse para medição,
gerando uma leitura no mostrador. Neste ponto é possível girar a posição do aro
de forma ao ponteiro principal indicar zero no mostrador, lembrando-se de fixar
novamente esta posição utilizando o parafuso de fixação.
Em seguida, o bloco padrão é removido e pode-se trazer o objeto que se

deseja medir sob a ponta do relógio comparador. Se esta dimensão for maior,
isto irá gerar maior pressão sob a ponta, o que fará que o ponteiro principal
gire no sentido horário. Se a medição for menor, o ponteiro irá girar no sentido
anti-horário. Caso o zero do mostrador tenha sido ajustado, a medição obtida
será a diferença entre o bloco padrão e o objeto medido. Caso não tenha sido
fixado, deve-se calcular a diferença entre as duas medições, e dessa forma obter a
diferença entre os dois objetos.
45
FIGURA 23 – OPERAÇÃO DE UM RELÓGIO COMPARADOR
AUTOATIVIDADE
Os instrumentos micrômetro e paquímetro são utilizados para

medições altamente precisas de comprimento. A utilização do nônio permite
uma medição com precisão ainda maior. Com base nestes instrumentos,
observe a figura a seguir.
FIGURA 24 – MEDIÇÕES USANDO PAQUÍMETRO E MICRÔMETRO
Com base nas medições do paquímetro e micrômetro da Figura 24,

assinale a alternativa CORRETA:
( ) Paquímetro: 1,965. Micrômetro: 18,354.
46
3 MEDIÇÃO DE PESO
Instrumentos de medição de peso são em geral chamados de balanças.
Um tipo de balança de precisão que é interessante entender é a balança de tríplice
escala (Figura 25), que é uma balança de alta precisão, com resolução de 0,1 grama.
A medição nesta é realizada através de leituras em cada uma das escalas. A

escala central possui a maior escala, de resolução de 100 g, a escala superior possui
a escala média, com resolução de 10 g, e a escala inferior é a menor escala, com
resolução de 0,1 g. Para medir o peso, soma-se a medida tomada em cada escala.
FIGURA 25 – BALANÇA DE TRÍPLICE ESCALA
Muitas balanças caseiras e de laboratório já possuem escala digital, o

que facilita a leitura, assim como a possibilidade de zerar a escala entre outras
funções. A balança da figura a seguir é um exemplo desta.
FIGURA 26 – BALANÇA DIGITAL DA EMPRESA KERN
47
4 MEDIÇÃO DE TEMPERATURA
O termômetro (Figura 27) é um dos instrumentos de medição de
temperatura mais comum no mundo, possui boa precisão. Funciona a partir
do princípio de expansão de substâncias com o aumento da temperatura. O
termômetro possui um tubo preenchido parcialmente com uma substância
líquida, frequentemente mercúrio, e com a variação da temperatura, este líquido
expande ou contrai, alterando o nível do mesmo no tubo.
Vale notar que o uso do mercúrio como líquido dos termômetros vem
diminuindo devido à toxicidade desta substância.
FIGURA 27 – TERMÔMETRO À TEMPERATURA AMBIENTE
FONTE:<https://www.publicdomainpictures.net/en/view-image.php?image=241555&pi
cture=thermometer-at-room-temperature>. Acesso em: 28 ago. 2018.
Outro instrumento de medição muito utilizado, especialmente em

laboratórios e indústrias, é o termopar, que funciona através de materiais
que produzem voltagem devido a diferenças de temperatura. A maioria dos
termopares tem a aparência de um cilindro de metal conectado a um fio (Figura
28). A medição do termopar é feita na ponta deste cilindro, que deve ser colocado
no ponto onde se deseja medir a temperatura.
48
FIGURA 28 – TERMOPAR TIPO K
FONTE: <https://www.flickr.com/photos/sparkfun/22410617547>.
5 MEDIÇÃO DE TEMPO
A medição de tempo de forma absoluta é feita pelo relógio, um instrumento
bastante comum, que pode ser de ponteiros ou digital, e por este motivo não
necessita de explicação quanto ao seu uso.
A medição de intervalos de tempo, por outro lado, possui instrumentos

especializados, em particular o cronógrafo (Figura 29), que é um instrumento que
marca o tempo passado entre dois momentos, quando o operador aperta o botão
para iniciar a medição até apertar para parar.
Este não deve ser confundido com “cronômetro”, que é um termo que
refere a um certificado garantindo a boa precisão de um relógio.
FIGURA 29 – CRONÓGRAFO DIGITAL
49
6 MEDIÇÃO DE PRESSÃO
Os instrumentos que medem pressão são divididos em duas classes
principais: aqueles que medem a pressão absoluta, geralmente tratando-se da
pressão atmosférica, e aqueles que medem a pressão relativa entre dois pontos.
São chamados de barômetro e manômetro, respectivamente.
Estes instrumentos de medição geralmente baseiam-se na lei da

hidrostática aplicada em colunas de líquido: a diferença de pressão entre duas
colunas de líquido é proporcional à diferença de altura entre as colunas. No caso
do barômetro uma dessas colunas deve estar aberta para o vácuo. No manômetro,
cada coluna está aberta para uma região de pressão diferente, causando o desnível.
Na figura a seguir é mostrado um barômetro que funciona por este

princípio. Pode-se ver que o barômetro está indicando 1021 milibar, ou 102100
Pascal, que é realmente o que se espera da pressão ambiente.
FIGURA 30 – BARÔMETRO
7 MEDIÇÃO DE ÂNGULOS
O goniômetro, mostrado na Figura 31, é um instrumento relativamente
simples, que permite a medição de ângulos, que geralmente possuem resolução
de 1º. O goniômetro é um instrumento muito similar ao transferidor (Figura 32),
às vezes, chamado pelo mesmo nome, mas possui algumas partes adicionais aos
transferidores comuns, como uma lâmina, que pode ser alinhada com as retas do
ângulo a ser medido, permitindo que o usuário obtenha uma medição mais confiável.
50
Alguns goniômetros também podem possuir nônio, no qual a leitura é

dada na unidade de minutos, de -60 a 60. Este nônio normalmente se encontra na
posição inferior à escala graduado do ângulo e deve ser lida na mesma direção de
aumento da escala em graus. Isto permite uma resolução maior ao goniômetro,
que chega a um sexagésimo de grau, ou aproximadamente 0,0167 graus.
FIGURA 31 – GONIÔMETRO
FIGURA 32 – TRANSFERIDOR
O esquadro, visto na Figura 33, é um instrumento de medição para

verifica e produzir ângulos retos. Este possui um ângulo de 90º entre duas de
suas arestas, que pode ser alinhado com duas superfícies perpendiculares, ou
duas retas traçadas perpendicularmente, de forma a verificar se este ângulo é
realmente de 90º. Outra utilização é de criar retas perpendiculares em um
desenho, posicionando o esquadro sobre uma folha sobre o qual está desenhando,
colocando uma aresta sobre um dos traçados, e assim a outra aresta estará fazendo
um ângulo de 90º com o qual se pode traçar um ângulo reto.
51
Muitos esquadros vêm com escala de medição, similar a uma régua.

Existem também esquadros que possuem marcação de transferidor no centro
deles, permitindo a medição de ângulos. Estes devem ser confeccionados de
material transparente, geralmente acrílico.
FIGURA 33 – CONJUNTO DE RÉGUA E ESQUADRO
FONTE: <https://pixabay.com/pt/o-governante-régua-de-madeira-praça-1970655/>.
A régua de seno é um instrumento que serve para determinar ângulos

precisamente e auxiliar na medição de desníveis em uma superfície plana.
Consiste em uma barra de aço sobre dois cilindros a uma distância precisa fixa
um do outro, conforme visto na figura a seguir, que são apoiados sobre duas
superfícies. A régua de seno possui uma superfície no seu topo que é paralelo
aos cilindros, onde podem ser apoiados componentes para medições adicionais.
FIGURA 34 – RÉGUA DE SENO
52
Para determinar um ângulo utilizando uma régua de seno, coloca-se um dos

cilindros apoiado sobre um bloco padrão de altura conhecida, conforme a Figura
35. Através do conhecimento do comprimento da régua de seno e do tamanho do
bloco, pode-se determinar o ângulo x gerado, através da Equação 1.10.
Este método pode ser utilizado para verificar o nivelamento de uma

superfície, colocando-a sobre a parte superior da régua de seno e utilizando um
relógio comparador em vários pontos para detectar variações.
sen(x) = H (Eq. 1.10)

L
FIGURA 35 – MEDIÇÃO UTILIZANDO RÉGUA DE SENO
8 OUTROS INSTRUMENTOS
Um parâmetro importante na confecção de peças é a rugosidade de uma
superfície, um valor medido com unidades de comprimento, que está ligado ao
método de confecção e ao acabamento superficial do objeto. O equipamento que
mede esta propriedade é chamado de rugosímetro, um exemplo do qual você
pode ver na Figura 36.
Os rugosímetros são capazes de fornecer a rugosidade da superfície como

um todo como um número, em unidades de comprimento que caracteriza a
superfície por inteiro, ou também pode fornecer um mapa da superfície do objeto
através da medição realizada. Você deve notar que nem todo rugosímetro exerce
ambas funções, podendo ser apenas capaz de uma.
53
FIGURA 36 – RUGOSÍMETRO DE LABORATORIO T1000
A medição feita pelo rugosímetro é realizada através de uma peça chamada

de agulha apalpadora, que percorre a superfície do material, passando pelos picos e
depressões da superfície, como é possível ver na Figura 37. Através destas medições
é possível desenhar o perfil e calcular uma média destes desníveis, que é o valor
representativo da rugosidade. Você deve notar que o tamanho da agulha é limitador
da precisão que pode ser obtida, pois você pode ver que a agulha apalpadora da
figura não foi capaz medir a profundidade total da depressão no material.
FIGURA 37 – FUNCIONAMENTO DO RUGOSÍMETRO
54
O gabarito é um instrumento para verificação de peças com perfil

complexo, que pode até mesmo ser criado para uma peça específica, possuindo
um formato que se “encaixa” na peça a ser fabricada; basta encostar o gabarito
à peça e é possível determinar se esta foi criada corretamente. Por exemplo, um
furo que deve possuir um diâmetro mínimo pode ser medido utilizando um
cilindro com esta mesma medida, se o cilindro não passar no furo, a peça não
estará correta. Existem também gabaritos padrões para determinação de ângulos,
raios, roscas padrão, entre outras formas.
O galvanômetro de tangente, que pode ser visto na Figura 38, é um

instrumento de medição de correntes. Alinha-se o tubo preto da figura com a direção
apontada pela bússola naturalmente, que é a direção do campo magnético da terra.
Em seguida conecta-se uma corrente à bobina contida dentro deste mesmo tubo,
o que faz com que a agulha da bússola seja movida para outra posição, como na
figura. A partir desta variação sofrida pela bússola, calcula-se a corrente aplicada.
Este é um exemplo de medição indireta, em que certa grandeza (corrente

elétrica) é determinada a partir de uma grandeza diferente (Campo magnético).
FIGURA 38 – GALVANÔMETRO DE TANGENTE DA PHILIP HARRIS LTD
Acesso em: 28 de agosto de 2018.
A determinação do tamanho de partícula de uma areia ou outra substância

sólida composta por grãos é importante em várias áreas da indústria. Esta é
geralmente realizada utilizando um conjunto de peneiras que possuem malhas de
certa finura e que são agitadas através de um equipamento especial (Figura 39).
Através disso, baseado na porcentagem de material que ficou em cada peneira,
pode-se determinar qual é o tamanho médio do grão da substância.
55
FIGURA 39 – AGITADOR DE PENEIRAS
56
RESUMO DO TÓPICO 3
● Os instrumentos de medição comuns para várias grandezas.
● As limitações de cada instrumento.
● O funcionamento de cada instrumento de medição.
● Cuidados que devem ser tomados quando realizar medições.
57
AUTOATIVIDADE
1 Na metrologia, cada instrumento possui sua função, sendo apropriado

para medição de certas grandezas, com seus respectivos limites de gama de
medição e resolução, a que são capazes de atender. Com base neste conceito,
associe as grandezas a ser medida com o instrumento de medição mais
apropriado, utilizando o código a seguir:
I- Ângulo entre duas retas.

II- Abertura de um copo.
III- Espessura de um fio de cabelo.
IV- Planicidade de uma superfície.
V- Altura de uma sala.
( ) Régua de controle.
( ) Micrômetro.
( ) Goniômetro.
( ) Paquímetro.
( ) Trena.

a) ( ) II- I- IV- III- V.
b) ( ) IV- III- I- II- V.
c) ( ) II- V- IV- III- I.
d) ( ) IV- III- I- V- II.
58
UNIDADE 2
INCERTEZA E AMOSTRAGEM
• familiarizar-se com o conceito de erros de medição e incertezas, explicando

suas várias formas e fontes;
• descrever o processo de estimativa de incertezas;
• discutir as o processo de amostragem, explicitando os erros surgidos.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em cinco tópicos. No decorrer da unidade, você
TÓPICO 1 – ERROS DE MEDIÇÃO
TÓPICO 2 – MÉDIA E DESVIO PADRÃO
TÓPICO 3 – VARIÁVEIS DISCRETAS E CONTÍNUAS
TÓPICO 4 – DISTRIBUIÇÕES DE PROBABILIDADE
TÓPICO 5 – AMOSTRAGEM
59
60
UNIDADE 2
TÓPICO 1
ERROS DE MEDIÇÃO
1 INTRODUÇÃO
O processo de medição não é suficiente por si só; é necessário que você
determine imperfeições neste processo, que podem gerar incertezas, ou seja, a
qualidade da medição. Essas imperfeições são chamadas de erros de medição,
que representam a incerteza da medida tomada (BADADHE, 2006).
A determinação e controle do erro de medição na produção na indústria

é muito importante, pois sem ela podem ocorrer acidentes, por exemplo, quando
uma máquina mal dimensionada falha em operação, ou erros de construção,
como peças que devem ser acopladas, mas não se encaixam devidamente na
montagem. A importância não se resume apenas à indústria; erros na medição
de temperatura de uma pessoa enferma podem causar um diagnóstico incorreto
e levar ao falecimento.
Neste tópico, você irá aprender em detalhes a definição de erros de

medição, os possíveis tipos e classificações de erros que podem surgir, as fontes
de erros e outras definições associadas a este contexto.
2 DEFINIÇÃO DE ERROS
Erro refere-se à diferença que existe entre o valor medido e o valor
verdadeiro, ou seja, a grandeza física existente na natureza. Nenhuma medição
é perfeita, existem falhas por parte do operador, imperfeições no instrumento e
diversas limitações no processo.
Na Figura 1, que ilustra uma medição feita por régua, você pode observar
que o comprimento do objeto sendo medido é um valor não inteiro, estando entre
4,9 cm e 5,0 cm, portanto, a régua utilizada não possui escala suficientemente
fina. É possível estimar aproximadamente a medida real com base na posição
do objeto entre os dois traços mais próximos da escala, mas esta medida tirada
“no olho” não é confiável. Na prática, nenhuma escala seria capaz de fornecer o
resultado exato, pois nenhum objeto possui um comprimento “perfeito”. Com
base nesta figura, a medição que seria realizada seria o traço da escala mais
próximo do correto, no caso 5,0 cm, e o erro pode ser definido como a diferença
entre o comprimento do objeto e o comprimento medido.
61
UNIDADE 2 | INCERTEZA E AMOSTRAGEM
FIGURA 1 – DEFINIÇÃO DE ERRO
FONTE: O autor
Esta definição de erro é, por si só, não muito útil, pois mesmo sabendo que
existe um erro, não é possível saber o seu valor exato. Se fosse possível determinar
o erro exato, saber-se-ia o valor real da medida, e, portanto, não seria necessário
preocupar-se com erros. Daí surgiu o conceito de incerteza, que busca estimar o erro.
A incerteza é um valor associado a uma medição dentro do qual se espera

que a grandeza real se encontre. Por exemplo, no caso da Figura 1, pode-se dizer
que a incerteza é de 0,5 mm, e o resultado da medição é expresso combinando a
medida e a incerteza: 5 ± 0,05 cm. Essa expressão indica que o valor provável da
grandeza se encontra no intervalo entre 4,95 cm e 5,05 cm.
Este valor de 0,5 mm não foi escolhido ao acaso, ele é igual à metade da
resolução da régua utilizada. Quando uma medição é realizada, não é possível
determinar seguramente a posição do objeto em relação aos traçados adjacentes
da escala, mas geralmente é possível determinar qual é o número da escala mais
próximo do real. Dessa forma, a incerteza é comumente definida como metade da
resolução do instrumento de medição utilizado. Isto é possível de afirmar pois,
se o resultado real estivesse fora deste intervalo, por exemplo, 4,92 cm, a medição
feita seria de 4,9 cm, pois este é o mais próximo. Para qualquer valor entre 4,95 cm
e 5,05 cm, a medição feita seria de 5,0 cm.
AUTOATIVIDADE
É importante o conhecimento da incerteza associada aos vários

instrumentos de medição disponíveis de forma que você possa corretamente
julgar a qualidade da medição que foi realizada. Com base nisto, indique a
incerteza relacionada aos instrumentos de medição da figura a seguir.
62
TÓPICO 1 | ERROS DE MEDIÇÃO
FIGURA 2 - INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
FONTE: O autor
3 TIPOS DE ERROS
Para determinar os erros que podem surgir no processo de medição,
é de interesse classificar as formas que estes podem tomar. A primeira destas
classificações é a diferença entre erro aleatório e erro sistemático.
Erro aleatório surge de variações nos valores medidos que são difíceis de
prever ou mesmo de identificar a causa. Alguns exemplos seriam ruídos em um
sinal ou uma tremulação na mão do operador do instrumento. A característica
mais importante desse erro é que ele não gera tendências para direção alguma
em particular. Se fosse tomado um grande número de medições onde apenas erro
aleatório existisse, a média destas seria o resultado correto. Este erro geralmente
possui baixa amplitude comparado com os erros sistemáticos.
63
Erro sistemático é um erro que se mantém igual, mesmo que a medição

seja repetida. Por exemplo: uma balança incorretamente calibrada de forma a
sempre medir 1 kg a mais do que o peso que está presente possuiria um erro
sistemático de +1 kg. Existem várias causas possíveis para este tipo de erro: má
construção do instrumento de medição, calibração incorreta, erros do operador,
efeitos ambientais etc. O erro sistemático é o erro que resta quando o erro aleatório
é subtraído, ou seja, é um erro que causa uma alteração na média de várias
medições, mas não gera alteração das medições individuais com relação à média.
Os erros aleatórios e sistemáticos estão ligados aos conceitos de precisão

e exatidão, que são termos que classificam um sistema de medição, ou seja,
operador, instrumento de medição, método e corpo de prova.
Precisão refere-se a um sistema de medição que possui baixo erro

aleatório, ou seja, os valores obtidos como resultado de várias medições são
muito próximos um dos outros, no entanto pode existir erro sistemático, criando
uma tendência nos resultados.
Exatidão é o termo usado para um sistema de medição que possui ambos

erros aleatórios baixos e erros sistemáticos baixos, ou seja, fornece resultados
muito próximos da realidade, com pouca dispersão nos resultados e sem
apresentar grandes tendências em nenhuma direção.
Observe a Figura 2, que ilustra estes termos de forma bastante clara exemplos
de sistemas que representam casos distintos das quatro variáveis estudadas. Na
figura é mostrado um caso de tiro ao alvo, utilizando quatro sistemas diferentes,
que podem ser por arma, operador ou condições de tiro distintas.
No caso (a), você pode observar que os tiros atingiram uma região longe
do centro do alvo e com considerável dispersão. Isto significa que ambos os
erros, aleatório e sistemático, foram altos. Consequentemente ambas, a precisão e
exatidão deste sistema, foram baixas.
Já no caso (b), os tiros foram agora centrados no alvo, mas permaneceram

com a mesma dispersão. Neste caso, o erro aleatório manteve-se alto, mas o
erro sistemático agora foi baixo. Novamente, ambas, a precisão e exatidão do
sistema, foram baixas.
No caso (c), os tiros apresentaram baixa dispersão, mas atingiram todos

em um ponto longe do centro do alvo. Neste caso, o sistema teve alto erro
sistemático, mas baixo erro aleatório. Este sistema agora possui alta precisão, mas
possui baixa exatidão como os anteriores.
Por último, o caso (d) resultou em tiros centrados no alvo e com baixa
dispersão. Este sistema mostrou baixos erros aleatórios e sistemáticos, possuindo,
portanto, alta precisão e alta exatidão.
64
FIGURA 3 – TIPOS DE ERRO
FONTE: O autor
AUTOATIVIDADE
Os sistemas de medição utilizados na engenharia sempre apresentam

algum tipo de erro, que é dividido em aleatório e sistemático. É necessário
estimar a amplitude desses erros para saber a confiabilidade das medições
realizadas. É também possível classificar estes sistemas utilizando os conceitos
de precisão e exatidão. Sobre este assunto, classifique as sentenças em V para
as verdadeiras e F para as falsas.
( ) Um sistema de baixo erro sistemático é preciso.

( ) Todo sistema com alta exatidão possui alta precisão.
( ) Erros sistemáticos causam uma tendência nas medições.
( ) Erros aleatórios são sempre menores que os sistemáticos.
Assinale a alternativa CORRETA:

a) ( ) V- F- V- F.
b) ( ) V- F- F- V.
c) ( ) F- V- F- V.
d) ( ) F- V- V- F.
65
4 FONTES DE ERROS
Um sistema de medição é composto por várias etapas: um processo sendo
observado, instrumentos de medição, métodos de amostragem e tratamento de
dados, estas quatro etapas estando ligadas à calibração do sistema e a interface
do mesmo, como mostrado na Figura 3. Cada uma destas etapas possui erros
associados a elas, que são, de acordo com a numeração da figura (NASA, 1994):
1. Erros de sensor, espaciais ou interações.

2. Erros existentes nos equipamentos.
3. Erros de calibração e métodos.
4. Erros de quantização, abertura, distorção e estabilização.
5. Erros de cabos, carregamento.
6. Erros humanos.
7. Erros de truncamento, arredondamento, software, processamento de equações.
8. Erros induzidos por temperatura, pressão e umidade.
FIGURA 4 – FONTES DE ERRO EM UM PROCESSO DE MEDIÇÃO
FONTE: O autor
Em instrumentos de precisão, em particular, existem algumas principais

formas de erro que podem ser notadas (BADADHE, 2006):
1. Efeitos do ambiente: temperatura, pressão e umidade, assim como a presença

de partículas de poeira no ar. A temperatura durante a medição deve ser
controlada a 20ºC segundo padrão internacional.
2. Efeitos de apoios: instrumentos de medição longos, quando apoiados em
algum suporte ou barra, apresentam deformação, o que causa o surgimento de
erros na medição.
66
3. Efeitos de alinhamento: a escala de medição do instrumento deve estar alinha

paralelamente à dimensão que você deseja medir na peça. Esta regra é chamada
de princípio de Abbe. É possível ignorá-la caso se tenha conhecimento do
ângulo entre o instrumento e a peça, utilizando trigonometria para corrigir
o resultado da medição. Esta influência pode ser vista na Figura 4, onde é
mostrada a medição da altura de um cone utilizando uma régua.
4. Sujeira: a presença desta no ar pode gerar resultados incorretos, especialmente
em medições microscópicas. É possível utilizar um precipitador eletrostático
ou filtros para corrigir este problema.
5. Erros devido a vibrações: a vibração dos instrumentos costuma gerar erros na
medição. Sugere-se usar superfícies amortecidas contra vibrações.
6. Efeitos metalúrgicos: o material dos instrumentos deve ser estável, não sofrendo
alterações devido a mudanças de temperatura, pressão e umidade.
7. Penetração de ponto de contato: o ponto onde o instrumento entra em contato
com a peça a ser medida pode causar deformação na própria peça, gerando
erros de medição.
FIGURA 5 – EFEITOS DE ALINHAMENTO
FONTE: O autor
5 PROPAGAÇÃO DE INCERTEZAS
Quando se deseja realizar uma medição, nem sempre é possível fazê-la
diretamente, muitas vezes é necessário medir uma dimensão associada e calcular
a partir desta o valor desejado. Considere, por exemplo, uma balança de mola,
como você pode ver na Figura 5.
Nesta balança, a dimensão que é medida é apenas o deslocamento da

mola pelo peso do objeto, com a força não é medida diretamente, pois a balança
não possui esta escala. Neste caso, a relação de força e deslocamento é dada pela
lei de Hooke (Equação 1).
F=k.x (Eq. 1)
67
FIGURA 6 – BALANÇA DE MOLA
FONTE: O autor
Nesta situação, a incerteza da medição do deslocamento da mola é de 0,05

cm, no entanto, este valor não serve como incerteza do peso a ser medido, já que
sequer é uma unidade de peso. Supondo que neste problema a constante de mola
seja de 5 N/cm como na figura, a força calculada pela Equação 1 é de 7 N. Como
então calcular a incerteza do peso medido?
Problemas como este são resolvidos utilizando o conceito de propagação

de incertezas. Supondo uma variável Y que é calculada de outras variáveis x,
conforme na Equação 2. A incerteza de Y, chamada de ΔY é dada pela Equação 3,
que utiliza as derivadas parciais de Y (NASA, 1994).
Y = f (x1, x2, ..., xn) (Eq. 2)
∂Y
ΔY = Δx1 + ∂Y Δx2 + ... + ∂Y Δx (Eq. 3)
∂x1 ∂x2 ∂xn
n
Com esta equação é possível resolver o problema da mola tomando a derivada

da Equação 1, obtendo a incerteza da força na Equação 4. A partir disto, podemos ver
que a incerteza da força é de 0,25 N, ou seja, o peso do objeto é de 7±0,25 N.
∂F
ΔF = Δx = k. Δx = 5 N . (0,05 cm) = 0,25 N (Eq. 4)
∂x cm
Um caso mais complexo que requer o uso de propagação de incertezas

é na medição de variáveis que requerem múltiplas medições. Por exemplo, a
energia cinética de uma bola em movimento depende da sua massa e velocidade,
conforme a Equação 5.
68
1
EC = mv2 (Eq. 5)
2
Suponha que tenha sido medida uma massa de 4±0,05 kg e uma velocidade
de 1,3±0,1 m/s. Neste caso a energia cinética calculada pela Equação 5 será de 3,38
J, e a incerteza é encontrado aplicando a fórmula da Equação 4 na Equação 5, o
que resulta na Equação 6, dando o resultado final de Ec=3,38±0,57 J.
∂EC ∂EC 1 v2 Δm + (mv)Δv = (0,845)0,05 + (5,2)0,1 ≅ 0,57

ΔEC = Δm + Δv =
2
(Eq. 6)
∂m ∂v
No caso com múltiplas variáveis, é, muitas vezes, razoável assumir que

as incertezas não serão todas tendendo na mesma direção, mas que haja um
certo cancelamento entre elas, diferente do que assume a Equação 3, que é uma
equação bastante conservativa. É comum tomar uma estimativa mais precisa na
forma da Equação 7.
2 2 2
ΔY = ∂Y Δx ∂Y Δx ∂Y (Eq. 7)
√ ∂x1 1 + ∂x2 2 + ... + ∂x Δxn
n
69
RESUMO DO TÓPICO 1
● A definição de erro.

● Os principais tipos de erro: aleatório e sistemático.
● As classificações dos sistemas de medição quanto a precisão e exatidão.
● Como determinar a incerteza de um instrumento de medição.
● As fontes de erro que afetam as medições.
● Como a incerteza é propagada durante cálculos onde a variável desejada não é

medida diretamente.
70
AUTOATIVIDADE
1 Na engenharia elétrica, é importante o cálculo da corrente elétrica de um

sistema, por estar diretamente ligada à potência consumida pelo mesmo.
Foram medidas a resistência (R) de um circuito elétrico, que foi de 10±0,2
Ω e está ligado a uma bateria cuja voltagem (V) foi medida sendo 20±0,1
V. Calcule a corrente que passa por este circuito e a potência consumida,
indicando a incerteza associada às duas, sabendo que a corrente (I) e a
potência (P) são dadas pelas equações 8 e 9. Use a equação mais conservativa.
V
I= (Eq. 8)
R
P=V.I (Eq. 9)
Com base na resposta deste problema, assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) I = 2 ± 0,05 A. P=40 ± 1,2 W

b) ( ) I = 2 ± 0,03 A. P=40 ± 0,8 W
c) ( ) I = 2 ± 0,04 A. P=40 ± 0,5 W
d) ( ) I = 2 ± 0,30 A. P=40 ± 3,0 W
71
72
UNIDADE 2 TÓPICO 2
MÉDIA E DESVIO PADRÃO
1 INTRODUÇÃO
Um elemento comum da metrologia é o uso de medições repetidas, ou da
medição de um grande número de peças semelhantes. Estes conjuntos de medições
requerem certos artifícios para que estes sejam caracterizados devidamente.
Conjuntos de medições podem ser analisados de forma para melhor entender

o conjunto, buscando responder a perguntas como: quais medidas são obtidas mais
frequentemente? Quanto as medições variam em relação uma com as outras? A
distribuição destas medições é simétrica? Ou existem muitas medições altas e poucas
baixas? Uma simples análise matemática permite responder a estas perguntas.
Neste tópico, você irá aprender o conceito de média e desvio padrão,

assim como os conceitos associados, como variância, moda e mediana, e como
realizar os cálculos para determinação destas medidas.
2 MEDIDAS DE POSIÇÃO
Um método comum para buscar a diminuição do erro aleatório de um
sistema de medição é a realização de múltiplas medições, através delas pode-se
obter uma ideia melhor do comportamento do sistema. Se utilizado um corpo
padrão de medida conhecida é possível também o erro sistemático do sistema,
pois, como já foi discutido, o erro sistemático é aquele que permanece quando se
retira o erro aleatório.
Considere, por exemplo, a medição utilizando a balança da Figura 6. Com

esta balança foram realizadas 10 medições, utilizando um corpo padrão de 1000±0,1
g, posicionadas em um diagrama de pontos. Você pode perceber que os pontos
marcados se encontram em cerca do valor 1023 g, com uma dispersão que chega a 2 g.
Note que é possível ter uma boa noção do erro sistemático e do erro aleatório
a partir do diagrama construído na Figura 6. O erro sistemático é a distância entre
o ponto médio das medições até o valor do corpo padrão, enquanto que o erro
aleatório é caracterizado pelos valores no qual os resultados estão dispersos ao
redor do ponto médio.
73
No entanto, uma representação visual como a da Figura 6 nem sempre é

viável. Muitas vezes as medidas obtidas não são tão bem-comportadas quanto as
da figura, sendo difícil de determinar o ponto central diretamente da imagem,
ou se trata de um problema com múltiplas variáveis. Nesses casos, convém usar
métodos matemáticos para determinar o erro médio e a dispersão do sistema.
FIGURA 7 – BALANÇA REALIZANDO MÚLTIPLAS MEDIÇÕES
FONTE: O autor
As chamadas “medidas de posição” são aquelas que buscam caracterizar

os valores propriamente ditos de um conjunto de medidas. Estas estão divididas
em medidas de tendência central, que buscam caracterizar o conjunto inteiro
(CORREA, 2003).
● Média.
● Mediana.
● Moda.
Existem também as medidas de posição chamadas de separatrizes, que

buscam caracterizar várias partes de um conjunto de medidas, que incluem:
● Mediana.
● Quartis.
● Decis.
● Percentis.
A média aritmética, dada pela Equação 10, é a medida de posição de

maior uso na metrologia. É a soma dos valores de todas as medições dividida
pelo número de medições existentes.
74
TÓPICO 2 | MÉDIA E DESVIO PADRÃO
n
x= Σ
i=1
x i /n (Eq.10)
Como um exemplo, o peso médio medido nas medições tomadas na

Figura 6 seria conforme a Equação 11.
1023 + 1022 + 1024 + 1023 + 1024 + 1025 + 1023 + 1022 + 1023 + 1021
p= = 1023 g (Eq.11)
10
A média ponderada é uma alteração da fórmula da Equação 10 para casos

em que cada valor possui importância diferente, chamada de “peso”. Como um
exemplo de média ponderada, considere uma empresa que vende três produtos:
A, B e C, que foram vendidos em quantidades de 100, 200 e 300 respectivamente,
com lucro médio de R$ 100, R$ 150 e R$ 50. O lucro obtido por produto vendido
é dado pela média ponderada na Equação 12.
n
x= Σ
i=1
x . f /Σ x = 100.100 + 200.150 + 300.50 = R$ 91,67
i i i
100 + 200 + 300
(Eq.12)
A moda (Mo), ou valor modal, é o valor mais comum em todas as medições

realizadas. No exemplo da Figura 6, a moda seria o valor de 1023 g, pois aparece
4 vezes, enquanto os outros aparecem duas vezes no máximo. Caso exista mais
de uma moda, o conjunto é chamado de multimodal. Caso não exista moda, este
é chamado de amodal (CORREA, 2003).
A mediana (Md) é o valor intermediário, colocando os valores medidos em

ordem crescente, sendo o número que está bem “no meio”. Se houver um número
par de valores, haverá dois valores centrais em vez de um único. Neste caso toma-
se os dois valores centrais e calcula-se a média entre eles, que será a mediana. Nas
medições da Figura 6, observando os valores em ordem crescente, existem dois
valores centrais, ambos iguais a 1023 g, portanto, a mediana é igual a 1023 g.
A média geométrica, mostrada na Equação 13, é calculada a partir da raiz

n-ésima dos produtos dos n valores possuídos. Esta média é mais apropriada
para estudo de casos com crescimento exponencial ou progressões geométricas,
por exemplo, juros em finanças.
1
n
∏x
n
MG = =n (Eq.13)
√x x ... xn
n
i=1 1 2
75
Como exemplo, imagine que uma aplicação de investimento de R$

1000,00 teve um crescimento de 3% no primeiro ano, 8% no segundo ano e 4%
no terceiro ano. O crescimento médio por ano pode ser calculado utilizando a
média geométrica, como visto na Equação 14. Podemos ver que o crescimento
médio por ano foi de aproximadamente 4,978 % ao ano. De fato, se aplicarmos
este valor de 4,978 % nos três anos, chegaremos ao mesmo crescimento após três
anos aplicando os valores reais observados.
√ 1,03.1,08.1,04 = 1,04978
3
MG = (Eq.14)
A média harmônica, da Equação 15, é dada pela razão da soma das razões
dos valores existentes. Esta média pode ser utilizada em casos que envolvem
razões. Por exemplo: um carro que viaja 10 km a 60 km/h e volta o mesmo percurso
a 20 km/h possui velocidade média dada pela média harmônica (30 km/h), e não
pela média aritmética, pois o percurso de volta foi mais longo do que a ida.
n
n
x = n/ Σ
i=1
1
x
i
=
1 + 1 + ... + 1 (Eq.15)
x1 x2 xn
Outra aplicação da média harmônica é na engenharia elétrica, em circuitos

contendo resistores em paralelo. Quando os resistores possuem valores distintos de
resistência o problema pode ser simplificado substituindo os n resistores distintos por
n resistores idênticos de valor de resistência igual à média harmônica dos anteriores.
As definições de quartis, decis e percentis são similares às da mediana, mas

estas são tomadas não apenas no valor central do conjunto, mas em 25%, 50% e 75%
para quartis, 10%, 20%, até 90 % para decis e 1%, 2%, até 99% para percentis.
Estes são chamadas de 1º quartil, 2º quartil e 3º quartil, para 25%, 50% e 75%
respectivamente, e similarmente para decis e percentis, que são chamados de 1º decil
(10%), 2º decil (20%), e assim por diante, e 1º percentil (1%), 2º percentil (2%) etc.
A Figura 7 contém um diagrama de pontos, acima do qual está desenhado

um respectivo diagrama de caixa, que serve como um bom exemplo dos conceitos
de quartis e mediana. O diagrama é composto por quatro partes, primeiramente,
a região entre o menor ponto Li (limite inferior) e o primeiro quartil Q1, que é o
nível onde se encontram os primeiro 25% dos pontos, entre o primeiro quartil Q1 e
o segundo quartil Q2, que é onde se encontram os 25% até 50% dos dados, a região
entre o segundo quartil Q2 e o terceiro quartil Q3, que é onde se encontram os
dados de 50% até 75%, e a região entre o terceiro quartil Q3 e o limite superior Ls,
que é onde se encontram os últimos 25% dos dados. Você pode perceber então que
entre cada região encontram-se 25% dos pontos, ou um quarto, daí o nome quartil.
76
FIGURA 8 – DIAGRAMA DE CAIXA
FONTE: O autor
AUTOATIVIDADE
A determinação da precisão e exatidão dos instrumentos de medição é

essencial antes que estes sejam usados em qualquer trabalho. De forma a determinar
o erro sistemático de um termopar, utilizou-se oito medições realizadas em uma
mistura de água e gelo a 0 ºC, que resultaram na temperatura a seguir.
x1=1,3 °C
x2=1,0 °C
x3=2,0 °C
x4=1,6 °C
x5=0,7 °C
x6=1,4 °C
x7=1,0 °C
x8=1,4 °C
Com base no erro sistemático deste termopar, assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) 1,1 °C.
b) ( ) 1,4 °C.
c) ( ) 1,3 °C.
d) ( ) 1,0 °C.
77
3 MEDIDAS DE DISPERSÃO
As chamadas “medidas de dispersão” são aquelas que buscam quantificar
o espalhamento dos dados, ou seja, o erro aleatório de um conjunto de medições.
As medidas de dispersão mais comuns são:
● Amplitude (A)
● Variância (Var ou σ²)
● Desvio padrão (σ)
● Coeficiente de variação (CV)
A amplitude (A) é simplesmente a diferença entre os valores máximo

e mínimo do conjunto de medições tomadas. Este geralmente não é o melhor
método de caracterizar a dispersão dos dados por ser muito sensível à variação
dos dois pontos extremos e ignorando completamente os outros pontos.
A variância é uma medida de dispersão que considera todos os pontos do

conjunto e que utiliza a média aritmética como base para o seu cálculo, conforme
mostrado na Equação 16. A variância é calculada através da soma dos quadrados
dos desvios entre cada ponto até a média do conjunto. Isso garante que cada desvio
possua uma contribuição positiva sobre a variância, assim a mesma nunca será
negativa, nem sequer terá seus fatores se cancelando para resultar próximo a zero.
n
(x – x)
Σ
2
Var = i (Eq.16)
i=1 n – 1
É comum em casos que se trata de um estudo da população como um

todo utilizar “n” ao invés de “n-1” no denominador, que é empregado quando
se trabalha com apenas uma amostra da população total. Este “n-1” existe para
evitar que amostras com apenas um único ponto gerem divisão por zero.
A variância tem certas limitações quanto a utilidades, por possui unidade

diferente da unidade de medida original dos dados. Por exemplo: se as medições
tomadas foram de comprimento em metros, a variância terá unidade de m², o que
não permite uma relação direta com as medidas.
O desvio padrão, que está na equação 17, é definido como a raiz quadrada
da variância e possui comportamento similar a esta. A principal vantagem do
desvio padrão é que este possui unidade igual àquela dos dados originais; se as
medidas tomadas foram em metro, o desvio padrão também será em metros.
n
σ = √Var =
√
Σ
i=1
(xi – x)2
n–1
(Eq.17)
78
Tanto o desvio padrão quanto a variância possuem uma relação direta

com a dispersão dos dados, de forma que quanto mais distante a dispersão dos
pontos em relação à média, maiores serão os valores do desvio padrão e variância,
e quanto mais agrupados próximo à média, similarmente menores serão os dois.
Na Figura 8 você pode observar uma exemplificação do conceito de desvio

padrão sobre um conjunto de dados. O desvio padrão consiste em um número
que busca indicar uma distância ao redor da média na qual se encontram grande
parte dos pontos medidos. Conjuntos de dados com maior dispersão terão uma
distância maior para incluir o mesmo número de pontos dentro desta faixa,
portanto o desvio padrão serve como uma medida da dispersão dos pontos.
FIGURA 9 – DESVIO PADRÃO

100
90
80
70
60 σ
50
40 σ
30
20
10
0
Acesso em: 7 out. 2018.
O coeficiente de variação, diferente das medidas de dispersão anteriores,

é uma medida relativa, ou seja, trata de razões ou porcentagem, ao invés de ser
representada por um número com unidade. Ele é definido pela Equação 18, que é
a razão entre o desvio padrão dos dados dividido pela média dos mesmos.
CV = σ (Eq.18)
x
O coeficiente de variação possui a vantagem de fornecer o mesmo

resultado para diferentes unidades quando são múltiplas uma das outras: por
exemplo, metro e centímetro ou metro e polegada. No entanto, deve-se cuidar
com unidades de temperatura, pois Célsius, Fahrenheit e Kelvin não são múltiplos
um do outro e darão resultados diferentes de CV.
Uma desvantagem notável do coeficiente de variação é que este não pode

ser utilizado para distribuições de dados que possuem média muito próxima
do zero, pois o denominador da Equação 18 se tornará zero, tornando o cálculo
impossível. Mesmo para valores que são próximo de zero sem ser zero causa
problemas, pois gera resultados muito altos.
79
AUTOATIVIDADE
A caracterização da dispersão de um conjunto de medidas é necessária

de forma a possuir uma estimativa da qualidade do instrumento de medição
quanto ao seu erro aleatório, algo que é possível através das medidas de
dispersão, como a variância e o desvio padrão. Com base nisso, assinale a
alternativa correta:
a) ( ) O coeficiente de variação é igual quando calculado em Celsius e Kelvin.

b) ( ) A amplitude descreve bem conjuntos com apenas duas medições.
c) ( ) A variância pode ser comparada diretamente com a média.
d) ( ) O desvio padrão é a raiz quadrada do coeficiente de variação.
80
RESUMO DO TÓPICO 2
● A definição das medidas de posição são: média aritmética, moda, mediana,

média geométrica, média harmônica.

● A definição das medidas de dispersão são: amplitude, desvio padrão, variância
e coeficiente de variação.
● Como realizar o cálculo e as aplicações envolvendo as medidas de posição e de

dispersão.
● A relação entre os erros aleatório e sistemático com as medidas de posição e

dispersão.
81
AUTOATIVIDADE
1 Uma boa caracterização de um sistema de medição requer a determinação

dos erros aleatório e sistemático, através das medidas de posição e de
dispersão. Com base nesta afirmação, e nos valores da Tabela 1, calcule a
média aritmética, moda, mediana, amplitude, variância, desvio padrão e
coeficiente de variação.
TABELA 1 – CONJUNTO DE MEDIÇÕES

5 10 12 8
17 21 5 66
11 4 15 5
12 22 16 14
9 5 10 15
FONTE: O autor
82
UNIDADE 2 TÓPICO 3
VARIÁVEIS DISCRETAS E CONTÍNUAS
1 INTRODUÇÃO
As variáveis aleatórias são aquelas que associam experimentos aleatórios
aos possíveis números obtidos como resultados destes. Os problemas da área de
metrologia costumam estar relacionados com a estatística, na qual se estudam
dois tipos de variáveis: discretas e contínuas. A metrologia pode tratar de ambos,
com os problemas com variáveis contínuas sendo os mais comuns.
As variáveis discretas são aquelas em que é possível contar os possíveis

valores, enquanto as variáveis contínuas podem possuir uma faixa de números
reais, por exemplo: uma caixa tem um volume que permite colocar um número
de esferas dentro dela. O volume da caixa é variável contínua, já que pode ser
medido, mas não contado, enquanto o número de esferas é uma variável discreta,
já que pode ser contado.
Neste tópico, você aprenderá as características de cada tipo de variáveis,

assim como a determinação de probabilidades, que pode ser calculada em cada
tipo de problema no contexto de metrologia.
2 VARIÁVEIS DISCRETAS
As variáveis discretas consistem nas medições de um experimento
que possuem valores que são finitos (ou infinitos contáveis), por exemplo, o
lançamento de um dado, que pode resultar nos valores inteiros de 1 a 6.
Se o dado lançado for honesto, as probabilidades de qualquer número serão

idênticas, sendo igual a P(x)=1/6. Um gráfico destas probabilidades é chamado
de distribuição de probabilidade. Um exemplo pode ser visto na Figura 9, que
mostra a distribuição de probabilidade para o caso do dado honesto descrito.
83
FIGURA 10 – DISTRIBUIÇÃO DE PROBABILIDADE EM LANÇAMENTO DE UM DADO
FONTE: O autor
As distribuições de probabilidade obedecem a algumas regras matemáticas

simples. Primeiramente, a equação 19, que é bastante óbvia, indica que nenhum
resultado pode ter probabilidade negativa.
P(xi) ≥ 0 (Eq. 19)
A segunda regra é que a soma das probabilidades de todos os resultados

possíveis do experimento deve ser igual a 100%, o que é explicitado pela equação
20. Verificando o exemplo da Figura 9 é possível confirmar isto, pois realmente, 6
vezes 1/6 é igual a 1.
Σ i=1
P(xi) = 1 (Eq. 20)
A distribuição de probabilidade, provavelmente a mais comum, é a

distribuição binomial que, conforme o nome indica, ocorre quando a variável
aleatória tem dois resultados possível, por exemplo, o lançamento de uma moeda,
que pode resultar em cara ou coroa.
Se o resultado “cara” tiver probabilidade p e contarmos o número de caras

obtidas em n lançamentos de moeda, a probabilidade de se obter x caras será dada
pela Equação 21, onde aparece a combinação de n tomados x, dada pela equação 22.
84
TÓPICO 3 | VARIÁVEIS DISCRETAS E CONTÍNUAS
P(x) = n px . (1 – p)n–x (Eq. 21)

x
n = n!
x x! (n – x)! (Eq. 22)
A Figura 10 mostra um exemplo de distribuição binomial gerado a partir

destas equações. Perceba que os casos em que p=0,5, ou 50%, os pontos estão
distribuídos de maneira simétrica. Nos pontos em vermelho, por exemplo, onde
foram lançadas 40 moedas honestas, as maiores probabilidades são em torno de
20 caras, onde a probabilidade chegou acima de 0,10 ou 10%. Já no caso da moeda
desonesta, com p=0,7, os pontos ficaram distribuídos de maneira assimétrica,
tendendo para a direita.
FIGURA 11 – DISTRIBUIÇÃO BINOMIAL
O cálculo da média, variância e desvio padrão dessas distribuições pode

ser feito de forma relativamente simples, utilizando as equações 23 e 24. Perceba
que a equação 23 é basicamente uma média ponderada dos possíveis resultados,
com as probabilidades sendo o peso associado a esta.
85
n
µ=
Σi=1
xi.P(xi) (Eq. 23)
n
σ = Var =
2
Σ
i=1
(xi – µ)2 . P(xi) (Eq. 24)
A distribuição cumulativa é outra maneira comum de se ilustrar uma

distribuição de probabilidades. Considere, por exemplo, o lançamento de duas
moedas honestas, onde é contado o número de caras obtidas, como na Figura 11a.
Podemos somar a probabilidade de cada resultado x aos resultados anteriores
para obter a probabilidade de obter x ou menos caras, como na Figura 11b. Por
causa da equação 20, o último ponto deste gráfico sempre será 1, ou 100%, o que
faz sentido: a probabilidade de obter 2 ou menos caras com duas moedas deve ser
100%, pois não é possível obter mais do que 2.
FIGURA 12 – DISTRIBUIÇÃO CUMULATIVA
FONTE: O autor
Matematicamente, a distribuição cumulativa pode ser calculada a partir da

Equação 25. Pode-se afirmar que a probabilidade cumulativa sempre aumentará
com x, como descrito na Equação 26.
n
PC(xm) =
Σ
i=1
P(xi) (Eq. 25)
PC(xi + 1) ≥ PC(xi) (Eq. 26)

86
AUTOATIVIDADE
A soma do lançamento de dois dados possui probabilidade conforme

mostrada na tabela a seguir. Deseja-se determinar a média desta soma, assim
como o desvio padrão associado a estes lançamentos. Com base nisso e na
tabela a seguir, realize o cálculo para determinar a média e desvio padrão
utilizando as equações aprendidas neste tópico.
PROBABILIDADE DE SOMAS EM LANÇAMENTO DE DOIS DADOS
Soma Probabilidade
2 0,0278
3 0,0556
4 0,0833
5 0,1111
6 0,1389
7 0,1667
8 0,1389
9 0,1111
10 0,0833
11 0,0556
12 0,0278
FONTE: O autor
3 VARIÁVEIS CONTÍNUAS
As variáveis contínuas são aquelas cujos valores possíveis se encontram
em certa faixa de valores reais, que não podem ser contados. Por exemplo, o
comprimento medido de uma peça que pode ter qualquer valor em metros; não é
possível dividir comprimento de forma que se possa contá-los.
A Figura 12 mostra um exemplo de densidade de probabilidade, onde

foram medidas várias peças produzidas por uma fábrica quanto a sua massa.
Primeiro perceba que a probabilidade de que uma peça qualquer tenha 200 g é
essencialmente zero. Isto é porque é extremamente improvável que uma peça
tenha um peso exato; qualquer diferença mínima já iria impedir de que a peça
tivesse esta massa.
87
FIGURA 13 – DENSIDADE DE PROBABILIDADE
FONTE: O autor
Em gráficos de densidade de probabilidade, o que é importante para os

cálculos de probabilidade são os intervalos entre dois pontos. No caso da Figura
12, pode-se calcular a probabilidade de que a massa de certa peça esteja entre
200 g e 210 g. Esta probabilidade seria igual à razão entre a área debaixo do
gráfico neste intervalo e a área abaixo do gráfico por inteiro. Em termos gerais, a
probabilidade de uma medição em um intervalo de a a b é dada pela Equação 27.
Aintervalo
P(a < x < b) = (Eq. 27)
Atotal
As equações 19 e 20 possuem versões similares para densidades de

probabilidade, dadas pelas equações 28 e 29, que dizem respectivamente que as
probabilidades são sempre positivas e que a probabilidade de todos os resultados
possível deve totalizar 1, ou 100%.
para todo x: P(x) > 0 (Eq. 28)

∫-∞
∞
P(x)dx = 1 (Eq. 29)
Devido à Equação 29, a probabilidade em um intervalo, da Equação

27, pode ser simplificada, pois o denominador será igual a 1 para funções de
densidade de probabilidade. Estas funções que obedecem à Equação 29 são
chamadas de funções normalizadas.
A densidade de probabilidade, como a distribuição de probabilidade,

também permite a determinação de uma média e desvio padrão, que você pode
ver nas equações 30 e 31. Note que estas equações se assemelham muito com as
equações 23 e 24 que calculam o mesmo para a distribuição de probabilidade.
88
Isto ocorre, pois, a integral é essencialmente uma somatória quando o

limite de intervalos finitos da abscissa tende a zero. Isto é bastante similar às
variáveis finitas e infinitas das variáveis discretas e das contínuas. Muitas
equações das variáveis discretas possuem forma similar para variáveis contínuas,
em que se substituem somatórias por integrais, por exemplo, as equações 20 e 29.
µ= ∫
-∞
∞
x.P(x)dx (Eq. 30)
σ2 = Var = ∫
-∞
∞
(x – µ)2 P(x)dx (Eq. 31)
A média de uma densidade de probabilidade nem sempre é óbvia

apenas observando o gráfico, muitas vezes é necessária a realização do cálculo
da Equação 30. A Figura 13 mostra a localização da média em uma densidade
de probabilidade, assim como a existência dos conceitos de moda e mediana na
mesma. A moda é o ponto mais alto da curva, sendo o valor mais comum, igual
às variáveis discretas, enquanto que a mediana é o ponto que divide a área abaixo
da curva na metade.
FIGURA 14 – MODA, MEDIANA E MÉDIA EM DENSIDADE DE PROBABILIDADE
Acesso em 11 out. 2018.
89
A densidade de probabilidade também possui a sua forma de distribuição

cumulativa, que você pode observar na Figura 14. Esta função é formada através
da integral da função probabilidade, como mostrado na Equação 32.
PC(x) = ∫
-∞
∞
f(a)da (Eq. 32)
Na distribuição cumulativa da densidade de probabilidade, em cada

ponto do gráfico o valor de PC(x) representa a probabilidade de que a variável
encontre menor ou igual àquele valor de x. Isto torna possível utilizar o gráfico
de distribuição cumulativa para calcular probabilidades sem necessitar o cálculo
de integrais.
No exemplo da Figura 14a, a probabilidade de que a medição de massa

da peça esteja entre 200g e 210g, que corresponde a área A1 em vermelho, é
facilmente obtida usando o gráfico da distribuição cumulativa da Figura 14b.
PC(210) é a probabilidade que a medição esteja abaixo de 210g, enquanto que
PC(200) é a probabilidade de que a medição esteja abaixo de 200g, portanto a
diferença PC(210) – PC(200) deve ser a probabilidade de que a medição esteja
entre 200g e 210g.
FIGURA 15 – DENSIDADE DE PROBABILIDADE E DISTRIBUIÇÃO CUMULATIVA
FONTE: O autor
Em termos mais gerais, a probabilidade de uma medição estar entre dois

valores a e b é dada pela equação 33, utilizando a distribuição cumulativa.
P (a < x < b) = PC (b) – PC (a) (Eq. 33)
90
RESUMO DO TÓPICO 3
● As definições de variáveis discretas e contínuas.
● Exemplos de cada tipo destas variáveis.
● O conceito de distribuição de probabilidade, e como este se aplica a variáveis

discretas e contínuas.
● Os métodos de cálculo de média e desvio padrão, que diferem para cada tipo
de variável.
● O conceito e funcionamento de distribuição cumulativa.
91
AUTOATIVIDADE
1 Variáveis discretas e variáveis contínuas geram distribuições de

probabilidade de formas distintas, que requerem tratamentos de cálculos
diferentes. Variáveis discretas consistem naquelas em que os possíveis
resultados podem ser contados, enquanto que variáveis contínuas possuem
um número infinito de valores que os resultados podem tomar. Com base
nisso, assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) O número de peças produzido por uma fábrica é um exemplo de

variável discreta.
b) ( ) A média de uma distribuição de uma variável contínua é calculada por
uma somatória.
c) ( ) A medição do peso de duas peças é um exemplo de variável discreta.
d) ( ) As idades de uma população é um exemplo de variável contínua.
2 Uma empresa que produz pratos, buscando controlar melhor seu processo
de produção, realizou medições do peso suportado por cada prato em
quilogramas-força, que foi entre 10kgf e 15kgf. A densidade de probabilidade
obtida pelos testes da empresa é dada pela Equação 34 no intervalo dado,
sendo 0 do contrário. Calcule o valor médio do peso suportado pelos pratos
que compõem esta população.
–x3 + 25x2 – 150x

P(x) = (Eq. 34)
260,42
Com base nisto, assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) µ=13,128 kgf.
b) ( ) µ=12,596 kgf.
c) ( ) µ=12,881 kgf.
d) ( ) µ=12,310 kgf.
92
UNIDADE 2
TÓPICO 4
DISTRIBUIÇÕES DE PROBABILIDADE
1 INTRODUÇÃO
A estimativa de probabilidades e intervalos de confiança de medição é
necessária de forma a garantir a qualidade dela. A maioria das medições em
engenharia trata de variáveis contínuas, que possuem densidades de probabilidade
e você deve entender o contexto de cada uma, para aplicá-las na situação correta,
e como realizar o cálculo destas probabilidades.
Neste tópico você estudará a distribuição normal, a distribuição t de

Student, a distribuição de Poisson e a distribuição qui-quadrado, incluindo
quando cada uma deve ser utilizada e como devem ser realizados os cálculos.
2 DISTRIBUIÇÃO NORMAL
A distribuição normal, chamada também de distribuição gaussiana ou curva
de sino, é provavelmente a distribuição mais comum na metrologia. Ela possui o
formato suave mostrado na Figura 15. Ela é formada pela Equação 35 (NIST, 2013)
2
1 1 (x – µ)
f(x) = e 2 σ (Eq. 35)
σ√2π
Esta equação é conveniente para a engenharia, pois é construída a partir

da média e desvio padrão, dois parâmetros que podem ser calculados a partir de
um conjunto de medições. Na maioria das aplicações de engenharia, assume-se
que a distribuição de uma incerteza segue uma distribuição normal a não ser que
exista motivo para suspeitar o contrário.
93
FIGURA 16 – DISTRIBUIÇÃO NORMAL
Como você pôde ver na Figura 15, é possível caracterizar intervalos ao

redor da média da distribuição normal quanto ao número de desvios padrões
de distância da média. Em cada intervalo você pode observar a probabilidade
de uma medição realizada encontrar-se neste intervalo. Esses valores podem ser
usados para qualquer distribuição normal, não apenas o exemplo mostrado na
figura, desde que sejam observados a média e o desvio padrão do problema que
estiver sendo tratado. Podem-se citar os seguintes valores que servem como boa
referência (NIST, 2013):
● 68,27% de chance de a medição estar até 1 desvio padrão acima ou abaixo da

média.
● 95,45% de chance de a medição estar até 2 desvios padrões acima ou abaixo da
média.
● 99,73% de chance de a medição estar até 3 desvios padrões acima ou abaixo da
média.
A integração da Equação 35 de forma realizar o cálculo das probabilidades

na distribuição normal é, infelizmente, impossível de ser feito de forma direta, no
entanto a distribuição normal também permite gráfico de distribuição cumulativa,
que você pode ver na Figura 16, e que pode ser usado para determinar estas
probabilidades usando o método mostrado na Figura 14.
94
TÓPICO 4 | DISTRIBUIÇÕES DE PROBABILIDADE
FIGURA 17 – DISTRIBUIÇÃO CUMULATIVA DA DISTRIBUIÇÃO NORMAL
Mais comum que o uso do gráfico de distribuição cumulativa é o uso de

tabelas contendo as o valor da função de distribuição normal até certos pontos.
Para isto determina-se o escore-z, dado pela Equação 36. Perceba que o escore
z é igual a parte do expoente da Equação 35, portanto sendo um número que
caracteriza o problema.
x–µ (Eq. 36)

Z=
σ
A Tabela 3 contém a relação entre os escores z e a probabilidade no ponto

que é desejado. Para obter a probabilidade nesta tabela, busca-se o escore-z
na coluna esquerda, com a segunda casa decimal sendo tomada da primeira
linha. Onde a linha e coluna correspondente do escore-z se encontrarem será a
probabilidade de acordo com a Figura 17.
FIGURA 18 – ÁREA COBERTA PELO ESCORE-Z
FONTE: O autor
95
QUADRO 1 – ESCORES-Z DA DISTRIBUIÇÃO NORMAL

z 0,09 0,08 0,07 0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0,00
-3,4 0,0002 0,0003 0,0003 0,0003 0,0003 0,0003 0,0003 0,0003 0,0003 0,0003
-3,3 0,0003 0,0004 0,0004 0,0004 0,0004 0,0004 0,0004 0,0005 0,0005 0,0005
-3,2 0,0005 0,0005 0,0005 0,0006 0,0006 0,0006 0,0006 0,0006 0,0007 0,0007
-3,1 0,0007 0,0007 0,0008 0,0008 0,0008 0,0008 0,0009 0,0009 0,0009 0,0010
-3,0 0,0010 0,0010 0,0011 0,0011 0,0011 0,0012 0,0012 0,0013 0,0013 0,0013
-2,9 0,0014 0,0014 0,0015 0,0015 0,0016 0,0016 0,0017 0,0018 0,0018 0,0019
-2,8 0,0019 0,0020 0,0021 0,0021 0,0022 0,0023 0,0023 0,0024 0,0025 0,0026
-2,7 0,0026 0,0027 0,0028 0,0029 0,0030 0,0031 0,0032 0,0033 0,0034 0,0035
-2,6 0,0036 0,0037 0,0038 0,0039 0,0040 0,0041 0,0043 0,0044 0,0045 0,0047
-2,5 0,0048 0,0049 0,0051 0,0052 0,0054 0,0055 0,0057 0,0059 0,0060 0,0062
-2,4 0,0064 0,0066 0,0068 0,0069 0,0071 0,0073 0,0075 0,0078 0,0080 0,0082
-2,3 0,0084 0,0087 0,0089 0,0091 0,0094 0,0096 0,0099 0,0102 0,0104 0,0107
-2,2 0,0110 0,0113 0,0116 0,0119 0,0122 0,0125 0,0129 0,0132 0,0136 0,0139
-2,1 0,0143 0,0146 0,0150 0,0154 0,0158 0,0162 0,0166 0,0170 0,0174 0,0179
-2,0 0,0183 0,0188 0,0192 0,0197 0,0202 0,0207 0,0212 0,0217 0,0222 0,0228
-1,9 0,0233 0,0239 0,0244 0,0250 0,0256 0,0262 0,0268 0,0274 0,0281 0,0287
-1,8 0,0294 0,0301 0,0307 0,0314 0,0322 0,0329 0,0336 0,0344 0,0351 0,0359
-1,7 0,0367 0,0375 0,0384 0,0392 0,0401 0,0409 0,0418 0,0427 0,0436 0,0446
-1,6 0,0455 0,0465 0,0475 0,0485 0,0495 0,0505 0,0516 0,0526 0,0537 0,0548
-1,5 0,0559 0,0571 0,0582 0,0594 0,0606 0,0618 0,0630 0,0643 0,0655 0,0668
-1,4 0,0681 0,0694 0,0708 0,0721 0,0735 0,0749 0,0764 0,0778 0,0793 0,0808
-1,3 0,0823 0,0838 0,0853 0,0869 0,0885 0,0901 0,0918 0,0934 0,0951 0,0968
-1,2 0,0985 0,1003 0,1020 0,1038 0,1056 0,1075 0,1093 0,1112 0,1131 0,1151
-1,1 0,1170 0,1190 0,1210 0,1230 0,1251 0,1271 0,1292 0,1314 0,1335 0,1357
-1,0 0,1379 0,1401 0,1423 0,1446 0,1469 0,1492 0,1515 0,1539 0,1562 0,1587
-0,9 0,1611 0,1635 0,1660 0,1685 0,1711 0,1736 0,1762 0,1788 0,1814 0,1841
-0,8 0,1867 0,1894 0,1922 0,1949 0,1977 0,2005 0,2033 0,2061 0,2090 0,2119
-0,7 0,2148 0,2177 0,2206 0,2236 0,2266 0,2296 0,2327 0,2358 0,2389 0,2420
-0,6 0,2451 0,2483 0,2514 0,2546 0,2578 0,2611 0,2643 0,2676 0,2709 0,2743
-0,5 0,2776 0,2810 0,2843 0,2877 0,2912 0,2946 0,2981 0,3015 0,3050 0,3085
-0,4 0,3121 0,3156 0,3192 0,3228 0,3264 0,3300 0,3336 0,3372 0,3409 0,3446
-0,3 0,3483 0,3520 0,3557 0,3594 0,3632 0,3669 0,3707 0,3745 0,3783 0,3821
-0,2 0,3859 0,3897 0,3936 0,3974 0,4013 0,4052 0,4090 0,4129 0,4168 0,4207
-0,1 0,4247 0,4286 0,4325 0,4325 0,4364 0,4404 0,4443 0,4483 0,4522 0,4602
0,0 0,4641 0,4681 0,4721 0,4761 0,4801 0,4840 0,4880 0,4920 0,4960 0,5000
FONTE: Larson e Farber (2015)
96
Para escores-z positivos, pode-se pegar o z negativo da tabela e subtrair

o resultado de 1, como na Equação 37, ou buscar tabelas que contenham o
equivalente da Tabela 3 para z positivo.
z > 0 → f(z) = 1 – f(–z) (Eq. 37)
Quando se deseja calcular a probabilidade de um intervalo de a até b,

calculam-se os escores z em a e b e subtraem-se os escores-z de cada um, conforme
a Equação 38.
P(a < x < b) = f(Zb) – f(Za) (Eq. 38)
AUTOATIVIDADE
Uma fábrica produz eixos de aço com um diâmetro de 2,5 cm. Estes
eixos devem ter baixo desvio no seu diâmetro de forma a garantir que possa
ser encaixado corretamente, não sendo grande demais para que não caiba,
nem pequeno demais para que fique como folga.
Sabendo que o desvio padrão dos eixos produzidos é de 0,2 cm, calcule
qual a probabilidade de que um eixo escolhido aleatoriamente terá diâmetro
entre 2,2 cm e 2,65 cm. Assuma que a distribuição dos diâmetros é uma
distribuição normal.
Com base no resultado, assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) 63,44%.
b) ( ) 57,45%.
c) ( ) 71,75%.
d) ( ) 17,07%.
3 DISTRIBUIÇÃO T DE STUDENT
É bastante comum em problemas de engenharia não se poder realizar medições
da população toda, apenas de uma pequena amostra, e, portanto, que os parâmetros
da população, em especial o desvio padrão e a média, não sejam conhecidos.
A distribuição t de Student é uma variação da distribuição normal que

busca estimar intervalos de confiança e probabilidades para uma amostra em
que não foram medidos valores suficientes para se ter certeza do valor do desvio
padrão. Por causa disto, a distribuição t de Student é mais conservadora quanto à
estimativa dos intervalos, como pode ser visto na Figura 18.
97
A distribuição t de Student é sempre centrada em 0 e é regida por um

valor, chamado de número de graus de liberdades ν, que é igual ao número de
elementos da amostra menos 1. Quando o número de graus de liberdade tende ao
infinito a distribuição t de Student é igual à distribuição normal, pois a amostra
possuiria elementos suficientes para calcular o desvio padrão da população. A
distribuição t de Student apenas mostra diferenças para amostras pequenas, onde
existe uma incerteza quanto ao desvio padrão da população, onde ela é mais
larga nas extremidades, como visto na Figura 18. Para n ≥30 é comum considerar
a distribuição t de Student bastante próxima da distribuição normal.
FIGURA 19 – DISTRIBUIÇÃO T DE STUDENT
O parâmetro que dá o nome a distribuição t de Student é calculado pela

Equação 39, µ refere-se à média conhecida da população, e x e σ referem-se à
média e desvio padrão da amostra finita, respectivamente, e n é o número de
elementos da amostra.
x–µ
t= (Eq. 39)
σ/√n
98
O desenvolvimento utilizado para a distribuição t de Student é similar

àquele feito para os escores-z da distribuição normal, mas em ordem reversa.
Primeiro escolhe-se um intervalo de confiança desejado, por exemplo de 90%,
e obtém-se da Tabela 4 o valor de t associado, que é dependente do número de
graus de liberdade, onde a medição unilateral α é similar à área coberta na Figura
17. A partir disto pode-se determinar a média da população utilizando a equação
40, que parte do rearranjo Equação 39, ou pode ser estabelecido um intervalo,
µ = x + t. σ (Eq. 40)
√n
x – t. σ < µ < x + t. σ (Eq. 41)

√n √n
AUTOATIVIDADE
Uma empresa que produz pilhas elétricas deseja verificar o potencial

elétrico das suas pilhas produzidas. Para isto foi tomada uma amostra com 16
pilhas, a qual teve uma média de amostra de 1,2 V e um desvio padrão de 0,16
V. Utilizando a distribuição t de Student, determine o intervalo no qual se pode
afirmar que a voltagem média da pilha se encontra com 90% de confiança.
99
QUADRO 2 – DISTRIBUIÇÃO T DE STUDENT

Distribuição unilateral α 0,10 0,05 0,025 0,01 0,005
ν Intervalo de confiança 0,80 0,90 0,95 0,98 0,99
1 3,078 6,314 12,706 31,821 63,657
2 1,886 2,920 4,303 6,965 9,925
3 1,638 2,353 3,182 4,541 5,841
4 1,533 2,132 2,776 3,747 4,604
5 1,476 2,015 2,571 3,365 4,032
6 1,440 1,943 2,447 3,143 3,707
7 1,415 1,895 2,365 2,998 3,499
8 1,397 1,860 2,306 2,896 3,355
9 1,383 1,833 2,262 2,821 3,250
10 1,372 1,812 2,228 2,764 3,169
11 1,363 1,796 2,201 2,718 3,106
12 1,356 1,782 2,179 2,681 3,055
13 1,350 1,771 2,160 2,650 3,012
14 1,345 1,761 2,145 2,624 2,977
15 1,341 1,753 2,131 2,602 2,947
16 1,337 1,746 2,120 2,583 2,921
17 1,333 1,740 2,110 2,567 2,898
18 1,330 1,734 2,101 2,552 2,878
19 1,328 1,729 2,093 2,539 2,861
20 1,325 1,725 2,086 2,528 2,845
21 1,323 1,721 2,080 2,518 2,831
22 1,321 1,717 2,074 2,508 2,819
23 1,319 1,714 2,069 2,500 2,807
24 1,318 1,711 2,064 2,492 2,797
25 1,316 1,708 2,060 2,485 2,787
26 1,315 1,706 2,056 2,479 2,779
27 1,314 1,703 2,052 2,473 2,771
28 1,313 1,701 2,048 2,467 2,763
29 1,311 1,699 2,045 2,462 2,756
30 1,310 1,697 2,042 2,457 2,750
100
4 DISTRIBUIÇÃO DE POISSON
A distribuição de Poisson é uma distribuição para variáveis discretas que
busca calcular a probabilidade de um número particular de ocorrências em um
certo intervalo de tempo. Esta é dada pela Equação 42 (LARSON; FARBER, 2015),
onde µ é o número de ocorrências por unidade de tempo.
P(x) = µ e
x –µ
(Eq. 42)
x!
Por exemplo, supondo que em uma fábrica são produzidas µ=4 peças com
falhas por mês, a probabilidade de x=6 peças com falhas em um único mês é
P(x) = 4 e = 0,1042 = 10,42 %

6 –4
(Eq. 43)
6!
5 DISTRIBUIÇÃO QUI-QUADRADO
Em muitos processos de produção é necessário buscar determinar uma
estimativa para a quantidade de variação nos objetos produzidos. Da mesma
forma que a distribuição t de Student busca determinar uma estimativa para a
média, a distribuição qui-quadrado busca encontrar um intervalo de confiança
para o desvio padrão.
A distribuição qui-quadrado é dada pela Equação 44, onde n é o número

de elementos da amostra tomada, s é o desvio padrão da amostra e σ é o desvio
padrão da população.
((n – 1)s2)
x2 = (Eq. 44)
σ2
Assim como a distribuição de Student, a distribuição qui-quadrado

é dependente dos graus de liberdade da amostra, que é igual ao número de
elementos menos 1, como você pode observar na Figura 19.
Essas curvas da Figura 19 apresentam uma estimativa baixa para o número

qui em pequenas amostras, e para maiores amostras é mais larga, apresentando
qui em intervalos mais largos. Isto é o oposto do caso da distribuição t de Student,
pois neste caso o qui é inversamente proporcional ao desvio na Equação 44.
101
FIGURA 20 – CURVAS DA DISTRIBUIÇÃO QUI-QUADRADO
Outro detalhe importante que você deve notar é que as curvas da Figura
19 não são simétricas, ao contrário das distribuições anteriores, portanto, quando
você estiver determinando intervalos de confiança para o desvio padrão, é
necessário calcular um qui para cada lado da curva, ao contrário da distribuição t
de Student, onde um único valor bastava, ou da distribuição normal, onde o valor
no lado oposto era 1 menos o valor no outro lado.
Isolando a Equação 44 quanto ao desvio padrão, obtém-se a Equação

45, que é similar à Equação 41 da distribuição t de Student, onde os mesmos
princípios se aplicam.
((n – 1)s2) ((n – 1)s2)

< σ 2
< (Eq. 45)
xR2 xL2
A variável qui pode ser determinada utilizando a Quadro 3, de valores

da variável em função dos graus de liberdade, na coluna à esquerda, e das
distribuições unilaterais na linha superior, ou seja, a porcentagem de valores à
direita daquele ponto da curva.
102
QUADRO 3 – DISTRIBUIÇÃO QUI-QUADRADO

Graus de
0,995 0,975 0,95 0,05 0,025 0,005
liberdade
1 - 0,001 0,004 3,841 5,024 7,879
2 0,010 0,051 0,103 5,991 7,378 10,597
3 0,072 0,216 0,352 7,815 9,348 12,838
4 0,207 0,484 0,711 9,488 11,143 14,860
5 0,412 0,831 1,145 11,071 12,833 16,750
6 0,676 1,237 1,635 12,592 14,449 18,548
7 0,989 1,690 2,167 14,067 16,013 20,278
8 1,344 2,180 2,733 15,507 17,535 21,955
9 1,735 2,700 3,325 16,919 19,023 23,589
10 2,156 3,247 3,940 18,307 20,483 25,188
11 2,603 3,816 4,575 19,675 21,920 26,757
12 3,074 4,404 5,226 21,026 23,337 28,299
13 3,565 5,009 5,892 22,362 24,736 29,819
14 4,075 5,629 6,571 23,685 26,119 31,319
15 4,601 6,262 7,261 24,996 27,488 32,801
16 5,142 6,908 7,962 26,296 28,845 34,267
17 5,697 7,564 8,672 27,587 30,191 35,718
18 6,265 8,231 9,390 28,869 31,526 37,156
19 6,844 8,907 10,117 30,144 32,852 38,582
20 7,434 9,591 10,851 31,410 34,170 39,997
21 8,034 10,283 11,591 32,671 35,479 41,401
22 8,643 10,982 12,338 33,924 36,781 42,796
23 9,260 11,689 13,091 35,172 38,076 44,181
24 9,886 12,401 13,848 36,415 39,364 45,559
25 10,520 13,120 14,611 37,652 40,646 46,928
26 11,160 13,844 15,379 38,885 41,923 48,290
27 11,808 14,573 16,151 40,113 43,194 49,645
28 12,461 15,308 16,928 41,337 44,461 50,993
29 13,121 16,047 17,708 42,557 45,722 52,336
30 13,787 16,791 18,493 43,773 46,979 53,672
40 20,707 24,433 26,509 55,758 59,342 66,766
50 27,991 32,357 34,764 67,505 71,420 79,490
60 35,534 40,482 43,188 79,082 83,298 91,952
70 43,275 48,758 51,739 90,531 95,023 104,215
80 51,172 57,153 60,391 101,879 106,629 116,321
90 59,196 65,647 69,126 113,145 118,136 128,299
100 67,328 74,222 77,929 124,342 129,561 140,169
103
RESUMO DO TÓPICO 4
● O cálculo utilizando a distribuição normal para determinar probabilidades de

uma amostra.
● O uso da distribuição t de Student para estimar a média de uma população a

partir de uma amostra.
● Como utilizar a distribuição de Poisson para calcular a probabilidade de um

evento específico.
● A utilização da distribuição qui-quadrado para obter intervalos de confiança

para o desvio padrão de uma população a partir de uma amostra.
104
AUTOATIVIDADE
1 Em muitos processos na indústria, não basta apenas produzir as peças

desejadas, é necessário saber estimar o seu tamanho e variações, assim
como as chances de erros, de forma a otimizar o processo e torná-lo mais
confiável, evitando a perda de dinheiro e produto. Com base neste conceito,
associe os problemas com as distribuições que tratam deles utilizando o
código a seguir:
I- Estimar a média de uma população a partir de uma amostra.

II- Aferir o a chance de um evento em certo intervalo de tempo baseado na
sua frequência.
III- Obter estimativa do desvio padrão de uma população a partir de uma
amostra.
IV- Determinar probabilidades de valores da amostra a partir da população.
( ) Distribuição normal.
( ) Distribuição t de Student.
( ) Distribuição de Poisson.
( ) Distribuição qui-quadrado.
a) ( ) IV- II- I- III.

b) ( ) II- I- III- IV.
c) ( ) III- II- IV- I.
d) ( ) IV- I- II- III.
105
106
UNIDADE 2 TÓPICO 5
AMOSTRAGEM
1 INTRODUÇÃO
É comum situações em que se deseja realizar uma medição ou pesquisa
de um grupo com um número de elementos muito elevado, o que torna inviável
observar cada elemento individualmente. Nestes casos, busca-se estudar o conjunto
observando apenas um pequeno grupo de seus elementos, chamado de amostra.
Um exemplo é uma pesquisa durante o período eleitoral, quando não é

possível questionar toda a população do país quanto às suas intenções de voto,
mas é possível fazer a mesma pesquisa com uma pequena porcentagem da
população e, a partir desta, tentar prever o número de votos para cada candidato
no país todo.
Um exemplo similar que se aplica mais à área de engenharia é uma fábrica

que realiza produção em massa de certa peça, que deve ser produzida com um
tamanho específico. Seria muito custoso medir cada peça individualmente, então,
apenas se mede um pequeno grupo delas.
Neste tópico, você irá aprender os métodos para a amostragem, os

cuidados que devem ser tomados, assim como as estimativas que podem ser
realizadas a partir dos resultados das medições das amostras.
2 CONCEITOS
Primeiramente deve-se definir alguns termos para discutir o assunto de
amostragem de forma não ambígua (CORREA, 2003):
● População: é o conjunto de todos os elementos que se está estudando.

● Amostra: é um subconjunto da população.
● Amostragem: são os métodos utilizados para gerar uma amostra a partir da
população original.
● Riscos: é a possibilidade de erro devido ao fato de utilizar-se uma amostra ao
invés da população inteira.
● Amostragem probabilística: refere-se a métodos de amostragem em que cada
elemento da população possui uma chance de ser selecionado. Estes métodos
geram amostras que possuem a melhor representação da população.
● Amostragem não probabilística: são métodos de amostragem que “selecionam”
certos elementos da população de forma propositada. Em geral, estes métodos
geram amostras que não representam a população tão bem.
107
3 MÉTODOS DE AMOSTRAGEM
Amostragem aleatória simples é uma amostragem probabilística que, como
o próprio nome indica, é realizada da forma mais simples possível: numeram-
se todos os elementos da população de 1 a N e são escolhidos aleatoriamente
números nestes intervalos, até a amostra possuir o tamanho desejado. Nesta
forma de amostragem, todos os elementos da população possuem exatamente a
mesma chance de serem selecionados para fazer parte da amostra. Um exemplo
de amostragem aleatória simples pode ser visto na Figura 21, onde foi tomada
uma amostra de 4 pessoas de uma população de 12.
FIGURA 21 – AMOSTRAGEM ALEATÓRIA SIMPLES
A amostragem aleatória simples possui como principal desvantagem o

fato de não levar em conta informação alguma conhecida sobre a população, por
exemplo, faixas etárias, podendo-se acidentalmente escolher muitos pontos de uma
parcela e poucos de outra devido à natureza aleatória dessa forma de amostragem.
Amostragem aleatória estratificada é uma amostragem probabilística

que divide a população em várias camadas, chamadas de “estratos”, e sorteia
um número de elementos de cada um destes estratos, de forma que a amostra
resultante possua uma distribuição semelhante a original. Por exemplo: em uma
população que é 40% homens e 60% mulheres, é natural buscar uma amostra que
também seja 40% homens e 60% mulheres.
108
TÓPICO 5 | AMOSTRAGEM
Esta amostragem é exemplificada na Figura 22, onde uma população

contendo três pessoas de cor branca, três de cor parda e seis de cor negra foram
selecionados através de amostragem aleatória estratificada. Perceba que as
porcentagens de 25% de cor branca, 25% de cor parda e 50% de cor negra foram
mantidas após realizada amostra.
FIGURA 22 – AMOSTRAGEM ALEATÓRIA ESTRATIFICADA
Amostragem sistemática é uma amostragem probabilística que requer que

os elementos da população estejam numerados. Para realizar esta amostragem em
uma população de M, escolhe-se o número de elementos desejados da amostra
“n”, e calcula-se um passo “p” que é igual a M/n, arredondando para baixo.
Assim, toma-se todos os elementos que são múltiplos de p para formar a amostra.
A Figura 23 mostra um exemplo de amostragem sistemática, onde uma

população de 12 pessoas foi reduzida para uma amostra de quatro pessoas,
utilizando um passo igual a 3. Note que não é necessário iniciar do número 1,
é possível iniciar de qualquer número menor ou igual a p, desde que se avance
usando o passo escolhido. Perceba que novamente não há garantia que a amostra
irá possuir as mesmas porcentagens de cada tipo de elemento que a população,
como no exemplo da figura, onde as pessoas de cor branca não receberam
nenhuma representação na amostra.
109
FIGURA 23 – AMOSTRAGEM SISTEMÁTICA
Amostragem por conglomerado é uma amostragem probabilística onde

primeiramente agrupa-se os elementos em grupos chamados de “conglomerados”
e, em seguida, são sorteados aleatoriamente alguns destes conglomerados. A
amostra obtida será composta pelos elementos dos conglomerados sorteados.
Idealmente, os conglomerados devem possuir um número razoavelmente

pequeno de elementos e deve existir um grande número de conglomerados que
podem ser sorteados. A Figura 24 mostra um exemplo de uma população de 12
pessoas agrupadas em conglomerados de duas pessoas cada, dos quais foram
sorteados dois conglomerados, gerando uma amostra com quatro pessoas no total.
FIGURA 24 – AMOSTRA POR CONGLOMERADO
110
Amostragem acidental é uma forma de amostragem não probabilística na

qual os elementos da população são escolhidos de uma forma que não é planejada
com adiantamento, e sim tomados ao acaso conforme convém. Um exemplo é
uma pesquisa de rua, onde as pessoas são entrevistadas conforme aparecem.
Amostragem intencional é um método de amostragem não probabilística

em que os elementos são escolhidos baseados em um critério que a estes atendem.
Por exemplo: em uma pesquisa realizada por um aluno buscando determinar o
time de futebol com a maior torcida no país, o aluno decide entrevistar todos
os colegas da sua sala. Uma sala de aula não é representativa do país, mas foi
escolhida através de uma regra arbitrária: por fazer parte da turma.
Amostragem por quotas é uma forma de amostragem não probabilística

na qual se busca tomar uma amostra que possui certa semelhança com a
população. Por exemplo: uma amostra baseada em idade. Se você souber que a
população do país é dividida em 30% crianças, 50% adultos e 20% idosos, pode
buscar uma amostra que possua as mesmas porcentagens para cada idade. Esta
amostragem seria então combinada com as amostragens acidental ou intencional
para preencher as quotas.
AUTOATIVIDADE
A amostragem correta de uma população é muito importante para que

a amostra selecionada caracterize bem o todo. Uma variedade de técnicas de
amostragem foi desenvolvida de forma a tornar isto possível, tendo em vista
a grande variedade de tamanho populacional que pode existir dos métodos
que são viáveis. Sobre este assunto, classifique as sentenças em V para as
verdadeiras e F para as falsas.
( ) A amostragem acidental é uma amostragem probabilística.

( ) A amostragem aleatória estratificada preserva porcentagens de grupos.
( ) Na amostragem por conglomerado sorteia-se ambos conglomerados e
elementos.
( ) A amostragem aleatória simples requer a numeração da população.

a) ( ) F- F- V- V.
b) ( ) V- V- F- F.
c) ( ) V- F- V- F.
d) ( ) F- V- F- V.
111
Para evidenciar a importância da amostragem na indústria, sugere-se

que você faça a leitura do artigo citado a seguir, que trata da importância da
amostragem correta na indústria mineral.
E
IMPORTANT
Nos dias de hoje, a necessidade de fabricação de produtos com qualidade

assegurada faz com que os procedimentos e equipamentos empregados para a realização
do controle de qualidade cada vez tenham que apresentar resultados mais confiáveis.
Assim, uma boa estimativa do erro a ser gerado por um sistema de controle de qualidade
tornou-se fundamental para possibilitar que o seu dimensionamento garanta a precisão
e acuracidade exigidas. É preciso que os resultados do controle de qualidade não
apresentem erros tendenciosos significativos, assim como o erro (aleatório) não deve ter
uma variabilidade maior que a aceitável pelas partes interessadas.
No caso da indústria mineral, o controle de qualidade pode ser dividido em três etapas:
i. Amostragem ou seleção da amostra.
ii. Preparação da amostra.
iii. Análise da amostra preparada.
O alicerce de um bom programa de controle de qualidade está baseado na

execução correta da operação de amostragem. Isto é obtido através do estabelecimento de
um procedimento de amostragem que seja tanto acurado quanto preciso. Embora as técnicas
de amostragem utilizadas na indústria mineral continuem a melhorar, a amostragem ainda é
uma área muitas vezes negligenciada. As avaliações de qualidade dos produtos gerados muitas
vezes são baseadas em amostras com sérios erros sistemáticos (tendenciosos) e com grandes
variâncias de erro, provocando problemas para a aceitação dos lotes ou para a economicidade
dos processos onde estes produtos minerais serão usados (MAGRI; ORTIZ, 2000).
A representatividade de uma amostra ocorre quando existe a combinação da

acuracidade e da reprodutibilidade. A acuracidade pode ser entendida como sendo
a minimização do erro sistemático da amostragem. A reprodutibilidade ou precisão
é a medida da dispersão dos resultados de qualidade obtidos para um mesmo lote
(MWASINGA, 2000).
De acordo com Gy (1998), a média do erro e a variância do erro nunca são

nulas estruturalmente. A representatividade de uma amostra ocorre quando a combinação
desses dois fatores apresenta valores menores que o máximo estabelecido entre as partes
interessadas, usualmente produtor e consumidor.
Ainda, segundo a teoria da amostragem de Gy (1982), existem alguns erros de

amostragem que não podem ser eliminados: erro fundamental, erro de segregação e
grupamento e erro de integração. Como consequência, sempre existirá um erro associado
ao resultado de qualidade de um lote. Como o resultado de qualidade de um lote nunca
é um valor exato, interpreta-se que esse resultado apresenta um comportamento de
natureza estocástica. Dessa forma, é possível estimar, para qualquer resultado de controle
de qualidade, uma faixa de erro devida a fatores relacionados à variabilidade existente
entre as partículas do material amostrado.
112
Infelizmente, esse comportamento não é levado em consideração nem pelos

contratos de comercialização de carvão e nem pelas Normas Técnicas de Amostragem,
ocasionando frequentes desentendimentos entre as partes e suscitando dúvidas sobre a
qualidade dos trabalhos executados nos laboratórios. Além disso, uma das regras básicas
da teoria da amostragem continua sendo desconsiderada por muitas Normas Técnicas (ISO
1998a e 1998b; ASTM 1996). Essa regra prega que qualquer partícula componente do lote
deve possuir a mesma probabilidade de ser coletada e pertencer a amostra que servirá para
a realização do controle de qualidade. A amostragem que segue essa regra é considerada
estatisticamente correta. Dessa forma, é possível estimar, para qualquer resultado de controle
de qualidade, uma faixa de erro devida a fatores relacionados à variabilidade do material
particulado. Os tipos de amostragem considerados estatisticamente corretos, desde que
seguidos alguns cuidados de dimensionamento e operação, são os executados por augers
e por amostradores automáticos instalados em transportadores de correia. Todos os outros
tipos de amostragem, inclusive a amostragem manual, são considerados incorretos.
No Brasil, a amostragem manual ainda é empregada por muitas empresas. Isto

motivou a realização desse trabalho, o qual tem por finalidade investigar e quantificar o erro
associado com as práticas de amostragem manual comumente utilizadas na indústria mineral.
FONTE: GRIGORIEFF, A.; COSTA, J. F. C. L.; KOPPE, J. O problema de amostragem manual na

indústria mineral. Rev. Esc. Minas v. 55 no. 3 Ouro Preto July/Sept. 2002.
4 DISTRIBUIÇÕES AMOSTRAIS
Não basta apenas obter uma amostra, é necessário determinar a qualidade
dela com relação à população. Para estudar isto, considere a seguinte situação,
ilustrada na Figura 24. Uma população de números de média µ e desvio padrão σ
está sendo estudada e realiza-se o processo de amostragem várias vezes, obtendo-
se várias amostras distintas de n elementos cada. Cada uma dessas amostras possui
a sua própria média (µ1, µ2, µ3 etc.) e seus próprios desvios padrões (σ1, σ2, σ3 etc.).
Idealmente, as amostras devem possuir média e desvio padrão igual àquela

da população original, mas isto não será necessariamente verdadeiro dependendo
do tamanho da amostra e do método de amostragem utilizado para gerá-la.
113
FIGURA 25 – DISTRIBUIÇÕES AMOSTRAIS
FONTE: O autor
Como exemplo de distribuição amostral, suponhamos um problema em

que a população possua apenas três elementos: 2, 4 ,7 e 9. Deseja-se examinar as
amostras desta população que contém dois elementos, que são as seis amostras
listadas na Tabela 6.
A média e desvio padrão desta população pode ser calculada pelas

equações 10 e 17, já estudadas, sendo iguais a 5,5 e 3,11 respectivamente,
calculados pelas equações 46 e 47.
µ= ∑ xn = 2 + 4 +4 7 + 9 = 5,5
i (Eq. 46)
i=1
σ= n
(2 – 5,5)2 +(4 – 5,5)2 + (7 – 5,5)2 + (9 – 5,5)2
√∑
(xi – x)2 = 3,11 (Eq. 47)
i=1
n–1 = √ 4–1
114
QUADRO 4 – AMOSTRAS DA POPULAÇÃO DO EXEMPLO

Amostra Média
2, 4 3
2, 7 4,5
2, 9 5,5
4, 7 5,5
4, 9 6,5
7, 9 8
FONTE: O autor
A partir deste quadro é possível calcular a média das médias e o desvio

padrão das médias da mesma forma, o que foi feito nas equações 48 e 49. Você
pode perceber que a média das médias amostrais foi igual à média da população,
e o desvio padrão das médias amostrais foi inferior ao da população.
µx = ∑ xn = 3 + 4,5 + 5,5 +6 5,5 + 6,5 + 8 = 5,5

i (Eq. 48)
i=1
σ= (3 – 5,5)2 + (4,5 – 5,5)2 + 2. (5,5 – 5,5)2 + (6,5 – 5,5)2 + (8 – 5,5)2

√ 6–1
= 1,703 (Eq. 49)
O teorema do limite central é um teorema matemático que diz que quando

uma distribuição depende de vários outros valores aleatórios, a distribuição irá
tender a uma curva em forma de sino. Observe, por exemplo, a Figura 26, em que
se examina o seguinte problema: são jogados números n de dados e calcula-se a
soma dos números mostrados por cada dado. Busca-se saber a probabilidade de
cada resultado possível.
Você pode observar que para n=1 o resultado é uma reta, para n=2 tem-se
uma distribuição que é um triângulo, já quando n aumenta a distribuição começa
a tomar uma forma suavizada que fica similar a uma curva em forma de sino,
também chamada de curva de Gauss ou de distribuição normal.
115
FIGURA 26 – PROBABILIDADES EM LANÇAMENTOS DE DADOS
Este teorema, quando aplicado à distribuição amostral da Figura 24, diz

que se as amostras forem geradas de forma aleatória com tamanho mínimo de
n=30, então, nesta situação, o conjunto contendo as médias de todas as amostras
de n elementos terá média µx igual à média da população (Equação 50), e seu
desvio padrão será menor que o desvio padrão da população, sendo dado pela
Equação 51 (LARSON; FARBER, 2015). Este resultado é ilustrado pela Figura 26.
116
µx = µ (Eq. 50)
σx = σ (Eq. 51)
√n
Você pode perceber que, com o aumento do número de elementos n,

diminui-se o desvio padrão da média, portanto, sabendo o desvio padrão da
população, seria possível escolher um tamanho de amostra suficientemente grande
para que a média da amostra esteja bem próxima da média da população, com o
grau de certeza desta média, ou seja, o desvio padrão, dado pela Equação 51.
ATENCAO
Você deve tomar cuidado com o conceito de distribuição amostral, que trata
das médias de TODAS as amostras de n elementos que podem ser escolhidas, e não apenas
algumas amostras quaisquer escolhidas com este tamanho. O número n da equação 51
trata do número de elementos, não do número de amostras, que muitas vezes pode ser
difícil de calcular.
FIGURA 27 – TEOREMA DO LIMITE CENTRAL
117
AUTOATIVIDADE
A determinação do desvio padrão das médias amostrais providencia

uma noção da qualidade da amostragem, evidenciando a chance de que uma
média com certo número de elemento tem de ser próxima a média da população.
Dada uma população com cinco elementos, contendo os valores 2, 4,

6, 8 e 10, indique as 10 possíveis amostras de dois elementos desta população
e calcule a média e desvio padrão das médias amostrais. Calcule também a
média e desvio padrão da população e verifique quão bem esta população
atende à equação 51.
118
LEITURA COMPLEMENTAR
Para evidenciar a importância da amostragem na indústria, sugere-se

que você faça a leitura do artigo citado a seguir, que trata da importância da
amostragem correta na indústria mineral.
O PROBLEMA DE AMOSTRAGEM MANUAL NA INDÚSTRIA MINERAL
Nos dias de hoje, a necessidade de fabricação de produtos com qualidade

assegurada faz com que os procedimentos e equipamentos empregados para a
realização do controle de qualidade cada vez tenham que apresentar resultados
mais confiáveis. Assim, uma boa estimativa do erro a ser gerado por um sistema
de controle de qualidade tornou-se fundamental para possibilitar que o seu
dimensionamento garanta a precisão e acuracidade exigidas. É preciso que
os resultados do controle de qualidade não apresentem erros tendenciosos
significativos, assim como o erro (aleatório) não deve ter uma variabilidade maior
que a aceitável pelas partes interessadas.
No caso da indústria mineral, o controle de qualidade pode ser dividido

em três etapas:
i. Amostragem ou seleção da amostra.
ii. Preparação da amostra.
iii. Análise da amostra preparada.
O alicerce de um bom programa de controle de qualidade está baseado

na execução correta da operação de amostragem. Isto é obtido através do
estabelecimento de um procedimento de amostragem que seja tanto acurado
quanto preciso. Embora as técnicas de amostragem utilizadas na indústria mineral
continuem a melhorar, a amostragem ainda é uma área muitas vezes negligenciada.
As avaliações de qualidade dos produtos gerados muitas vezes são baseadas em
amostras com sérios erros sistemáticos (tendenciosos) e com grandes variâncias de
erro, provocando problemas para a aceitação dos lotes ou para a economicidade
dos processos onde estes produtos minerais serão usados (Magri and Ortiz, 2000).
A representatividade de uma amostra ocorre quando existe a combinação

da acuracidade e da reprodutibilidade. A acuracidade pode ser entendida como
sendo a minimização do erro sistemático da amostragem. A reprodutibilidade ou
precisão é a medida da dispersão dos resultados de qualidade obtidos para um
mesmo lote (Mwasinga, 2000).
De acordo com Gy (1998), a média do erro e a variância do erro nunca

são nulas estruturalmente. A representatividade de uma amostra ocorre quando
a combinação desses dois fatores apresenta valores menores que o máximo
estabelecido entre as partes interessadas, usualmente produtor e consumidor.
119
Ainda, segundo a teoria da amostragem de Gy (1982), existem alguns

erros de amostragem que não podem ser eliminados: erro fundamental, erro
de segregação e grupamento e erro de integração. Como consequência, sempre
existirá um erro associado ao resultado de qualidade de um lote. Como o
resultado de qualidade de um lote nunca é um valor exato, interpreta-se que esse
resultado apresenta um comportamento de natureza estocástica. Dessa forma, é
possível estimar, para qualquer resultado de controle de qualidade, uma faixa de
erro devida a fatores relacionados à variabilidade existente entre as partículas do
material amostrado.
Infelizmente, esse comportamento não é levado em consideração nem

pelos contratos de comercialização de carvão e nem pelas Normas Técnicas
de Amostragem, ocasionando frequentes desentendimentos entre as partes e
suscitando dúvidas sobre a qualidade dos trabalhos executados nos laboratórios.
Além disso, uma das regras básicas da teoria da amostragem continua sendo
desconsiderada por muitas Normas Técnicas (ISO 1998a e 1998b; ASTM 1996).
Essa regra prega que qualquer partícula componente do lote deve possuir a
mesma probabilidade de ser coletada e pertencer a amostra que servirá para
a realização do controle de qualidade. A amostragem que segue essa regra é
considerada estatisticamente correta. Dessa forma, é possível estimar, para
qualquer resultado de controle de qualidade, uma faixa de erro devida a fatores
relacionados à variabilidade do material particulado. Os tipos de amostragem
considerados estatisticamente corretos, desde que seguidos alguns cuidados de
dimensionamento e operação, são os executados por augers e por amostradores
automáticos instalados em transportadores de correia. Todos os outros tipos de
amostragem, inclusive a amostragem manual, são considerados incorretos.
No Brasil, a amostragem manual ainda é empregada por muitas empresas.

Isto motivou a realização desse trabalho, o qual tem por finalidade investigar e
quantificar o erro associado com as práticas de amostragem manual comumente
utilizadas na indústria mineral.
2. Metodologia
A amostragem manual em pilha é efetuada através do uso de uma pá,

sendo coletadas as partículas que se encontram posicionadas nas porções mais
superficiais da pilha. A inconformidade dessa prática de amostragem com a
teoria da amostragem reside no fato de que a mesma é não probabilística, pois
pressupõe que as partículas dispostas nas porções inferiores da pilha e, portanto,
inalcançáveis pela pá, apresentem exatamente as mesmas características de
qualidade das partículas posicionadas na superfície.
Para verificar a possibilidade de os erros provocados pela amostragem

manual serem passíveis de estimação e ficarem restritos à faixa de erro calculada
pela teoria da amostragem, foi empregado o comparativo da faixa de erro dos teores
de cinzas calculada pela teoria da amostragem (Gy, 1998, p. 71) com as diferenças
obtidas da análise do lote de carvão em duas posições distintas do depósito.
120
Os ensaios foram realizados empregando a estrutura do laboratório de

controle de qualidade da Mina do Recreio pertencente a Copelmi Mineração Ltda,
localizado em Butiá no sul do Brasil. Todos os carvões utilizados foram oriundos
do processo de lavagem sendo formados seis lotes de 250 t cada (Grigorieff, 2002).
Cada lote serviu para a execução de um ensaio. Cada ensaio foi estruturado
seguindo os seguintes passos:
1. O lote, depositado na posição 1, foi amostrado através do emprego de uma

pá, sendo tomados 85 incrementos com aproximadamente 3 kg cada um,
totalizando um peso de amostra de 250 kg.
2. A operação de amostragem do lote depositado na posição 1 foi repetida três
vezes. Em cada uma das vezes, a amostra foi colhida por um empregado
diferente.
3. Cada amostra coletada foi preparada e analisada seguindo exatamente o mesmo
procedimento. O teor de cinzas foi o parâmetro de qualidade analisado, sendo
efetuadas duas determinações para cada amostra.
4. A seguir o carvão constituinte do lote foi transportado para outro local do
depósito, sendo depositado na posição 2. A mudança de posição do lote
provocou um rearranjo na disposição das partículas no interior do lote.
5. Os passos 1, 2 e 3 foram repetidos para o lote depositado na posição 2.
Essa operação simulou a situação que usualmente ocorre na indústria

carbonífera brasileira, onde o carvão é amostrado pelo produtor (posição 1) e
depois é amostrado pelo consumidor (posição 2)
FONTE: GRIGORIEFF, A.; COSTA, J. F. C. L.; KOPPE, J., O problema de amostragem manual na
indústria mineral. Rev. Esc. Minas vol.55 no.3 Ouro Preto July/Sept. 2002.
121
RESUMO DO TÓPICO 5
● A importância da amostragem.

● Os principais métodos de amostragem, que se dividiram em probabilísticos e
não probabilísticos.
● O conceito de distribuição amostral.
● Como calcular a média e desvio padrão das médias amostrais.
● O teorema do limite central, que conecta distribuições amostrais à distribuição

normal.
122
AUTOATIVIDADE
1 A análise de distribuições amostrais permite a determinação da qualidade

de uma amostra, de forma que se pode estimar quanto se aproxima de
caracterizar a população original que é estudada. Uma fábrica produz tubos
de aço com 60 cm de comprimento e com um desvio padrão de 0,5 cm, você
seleciona 40 tubos aleatoriamente para medição. Calcule a probabilidade
que a média da amostra se encontre entre 59,8 cm e 60,1 cm. Com base
nisso, assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) 67,41%.
b) ( ) 89,23%.
c) ( ) 92,12%.
d) ( ) 76,93%.
123
124
UNIDADE 3
CALIBRAÇÃO E CONTROLE
DE QUALIDADE
• familiarizar-se com os conceitos e o processo de calibração de instrumentos

de medição;
• descrever o conceito de tolerâncias e suas aplicações na indústria;
• discutir o conceito de controle de qualidade e suas aplicações no

aprimoramento de processos industriais.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em quatro tópicos. No decorrer da unidade, você
TÓPICO 1 – CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTOS
TÓPICO 2 – TOLERÂNCIAS
TÓPICO 3 – CONTROLE DE QUALIDADE
TÓPICO 4 – MÉTODOS DE CONTROLE DE QUALIDADE
125
126
UNIDADE 3
TÓPICO 1
CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTOS
1 INTRODUÇÃO
O processo de determinação de incertezas que você estudou na unidade
anterior permite uma estimativa da grandeza real a partir de uma medição
incerta. No entanto, é inconveniente, muitas vezes, realizar cálculos para estimar
esta grandeza toda vez que se deseja realizar uma medição.
É de interesse na metrologia realizar um ajuste do instrumento de medição

sendo utilizado de forma a eliminar o erro sistemático, permitindo que a medição
da grandeza seja realizada de forma direta. Para isto é necessário primeiro
determinar o erro sistemático através da medição utilizando um padrão.
Neste tópico, você aprenderá o processo de calibração: como e quando

este deve ser realizado e as ferramentas utilizadas para auxiliar o processo.
2 CALIBRAÇÃO E VERIFICAÇÃO
O processo de calibração tem por objetivo tornar as medições realizadas por
um instrumento de medição melhores, tornando-as mais próximo da realidade. A
calibração é definida internacionalmente pela JCGM, conforme a citação que segue:
calibração
calibration
étalonnage
calibración
Operação que estabelece, sob condições especificadas, numa primeira
etapa, uma relação entre os valores e as incertezas de medição
fornecidos por padrões e as indicações correspondentes com as
incertezas associadas; numa segunda etapa, utiliza esta informação
para estabelecer uma relação visando a obtenção dum resultado de
medição a partir duma indicação.
NOTA 1 Uma calibração pode ser expressa por meio duma declaração,
uma função de calibração, um diagrama de calibração, uma curva
de calibração ou uma tabela de calibração. Em alguns casos, pode
consistir duma correção aditiva ou multiplicativa da indicação com
uma incerteza de medição associada.
NOTA 2 Convém não confundir a calibração com o ajuste dum
sistema de medição, frequentemente denominado de maneira
imprópria de “autocalibrarão”, nem com a verificação da calibração.
NOTA 3 Frequentemente, apenas a primeira etapa na definição
acima é entendida como sendo calibração (INMETRO, 2012).
127
UNIDADE 3 | CALIBRAÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE
O processo de calibração é não apenas algo que é realizado uma única

vez e depois considera-se o instrumento “calibrado.” É muito comum que os
instrumentos de medição acumulem erros com o passar do tempo, necessitando
uma regular determinação dos erros presentes nele (ALVES, 2003).
A determinação da qualidade destes instrumentos divide-se em dois

processos principais: verificação e calibração.
A verificação é um processo que não busca realizar alterações sobre o

instrumento de medição, mas apenas determinar se está conforme o desejado,
com os erros gerados pelo instrumento dentro de certo limite.
A verificação pode ter dois resultados: a conformidade, significando que

o equipamento poderá ser colocado em serviço, ou a não-conformidade, que
significa que o instrumento não está apropriado para serviço e deve ser ajustado
ou regulado antes que possa ser utilizado com confiabilidade.
O processo de calibração, por outro lado, é realizado quando o instrumento

não está de acordo com o desejado e busca-se determinar o nível de incerteza
possuído pelo instrumento. Este processo geralmente é seguido de uma correção
do equipamento, que pode ser dividida em duas categorias quanto à forma em
que é realizada: ajuste e regulagem.
O ajuste é uma operação em que se utiliza um padrão e ferramentas auxiliares

para a calibração de forma que os resultados das medições fiquem compatíveis com
o desejado. Este processo geralmente é realizado por um técnico especializado. O
ajuste pode ser de diversas formas, como o ajuste de zero do instrumento, em que
se busca que o zero deste corresponda com o zero real, o ajuste de defasagem e o
ajuste de amplitude, também chamado de ajuste de ganho.
A regulagem, por outro lado, é um processo mais simples realizado,

utilizando apenas aquilo que é disponível no próprio instrumento, que geralmente
pode ser realizado pelo usuário comum. Um exemplo da regulagem é a zeragem
de uma balança através do botão definido para esta função.
É necessário que o padrão utilizado na realização da calibração possua

precisão maior que a do instrumento a ser calibrado por uma margem significativa.
Esta precisão geralmente é especificada entre duas possibilidades: 1:10 ou 1:4. Por
exemplo: uma balança digital com incerteza de 10 g pode ser calibrada com um
peso padrão com incerteza de 1 g, que é uma razão de 1:10.
A recomendação do uso de padrão com uma razão de exatidão de 1:4 pode

ser observada em certos documentos elaborados pelo INMETRO (INMETRO,
2013). Em alguns casos é admissível o uso de razão 1:2, mas é considerado um
caso extremo (CABRAL, 1994).
128
TÓPICO 1 | CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTOS
Assim como para padrões de medição, a qualidade da calibração é

afetada pela sua “distância” até o padrão mundial, ou seja, o número de ajustes e
verificações feitos para chegar do padrão original até o instrumento em questão.
Isto é chamado de “hierarquia de calibração,” um conceito que é ilustrado na
Figura 1. Quanto mais distante do padrão final, maior será a incerteza possuída
pelo instrumento que foi calibrado.
FIGURA 1 – PIRÂMIDADE DE RASTREABILIDADE
Acesso em: 20 nov. 2018.
Na Figura 2, você pode observar um exemplo de processo de calibração

de uma balança utilizando uma massa padrão. Primeiramente coloca-se a massa
padrão sobre a balança e observa-se o resultado de medição do instrumento.
O resultado de medição é comparado ao valor conhecido da massa padrão,

a partir do qual o processo divide-se em duas possibilidades: caso o valor medido
seja condizente com a massa padrão, a balança já estará calibrada.
No caso em que exista diferença entre o valor medido e a massa padrão,

esta incerteza deve ser calculada, obtendo-se a correção que deve ser realizado ao
equipamento.
129
FIGURA 2 – EXEMPLO DE PROCESSO DE CALIBRAÇÃO DE UMA BALANÇA
FONTE: O autor
Para obter melhores resultados, é recomendado que no processo de

calibração as medições sejam realizadas várias vezes de forma a diminuir o erro
aleatório do instrumento de medição a ser calibrado.
Em casos como o da Figura 1, onde a calibração é feita através de comparação

com um padrão existente, o método de calibração é chamado de calibração direta.
A característica da calibração direta é o uso de um único instrumento de medição:
aquele que se deseja calibrar e nenhum outro.
A calibração é chamada de indireta, por outro lado, é realizada com uso

de um instrumento de medição auxiliar que já esteja calibrado corretamente,
chamado de instrumento padrão. Isto é vantajoso em casos em que a grandeza
medida pelo instrumento não possui um padrão fácil de medir. Por exemplo:
velocímetro; é difícil definir um “padrão de velocidade”, que possa ser medido
por um velocímetro comum, portanto, a sua calibração é mais facilmente realizada
utilizando uma comparação com um outro velocímetro já calibrado.
Na Figura 3, você pode observar outro exemplo de calibração indireta,

onde um manômetro é calibrado com auxílio de um manômetro padrão e uma
bomba que gera uma pressão transferida igualmente para ambos os manômetros.
As medições de pressão de cada manômetro são anotadas e comparadas

e, a partir da diferença entre as duas, calcula-se a correção que deve ser aplicada
ao manômetro para que este forneça resultados iguais à referência. Novamente é
sugerido realizar múltiplas medições de forma a diminuir o erro aleatório.
130
ATENCAO
Você provavelmente percebeu nas Figuras 2 e 3 que a correção pode possuir

sinal positivo ou negativo. Você deve ter cuidado na realização deste cálculo, pois o uso
do sinal errado irá gerar resultados com erros maiores do que o original. Um modo fácil de
lembrar é que a medição + correção deve ser igual ao padrão.
FIGURA 3 – CALIBRAÇÃO INDIRETA DE UM MANÔMETRO
FONTE: O autor
Na maioria dos casos não é necessário que você determine como realizar o
processo de calibração de suas próprias ideias. É bastante comum a existência de
normas e padrões de calibração que descrevem os métodos mais utilizados e aceitos.
Um exemplo disto é a NBR 14610 (2000), que descreve o processo de

calibração de sensores de temperatura, utilizando instrumento padrão, descrevendo
os instrumentos para os quais ela é aplicável, as condições do meio necessárias, os
instrumentos padrão que podem ser utilizados, o processo de aquisição de dados e
de obtenção de resultados a partir destes. A norma também indica as várias fontes
de incerteza que surgem no processo de calibração descrito na mesma.
Na Figura 4 é mostrado um exemplo de calibração seguindo a norma

citada acima. O meio utilizado é uma mistura de água e gelo a 0 °C, que é
uma boa escolha para este tipo de calibração pela sua estabilidade térmica, sua
temperatura não sofrendo muita alteração.
131
FIGURA 4 – CALIBRAÇÃO DE UM TERMO PAR VIA MISTURA DE ÁGUA E GELO
FONTE: O autor
A calibração realizada na Figura 4 é considerada uma forma de calibração

indireta, já que utiliza múltiplos instrumentos de medição, com um destes sendo
um instrumento padrão com o qual o outro é comparado. Isto é verdade mesmo
sabendo que uma mistura de água e gelo em condições ambientes tem temperatura
sempre igual a 0 °C e, em uma situação mais relaxada, poderia ser considerado
um padrão de medida próprio. No entanto, esta temperatura varia com a pressão
ambiente e não é confiável o suficiente para ser o método recomendado pelas
normas técnicas, por isso utiliza-se um termômetro padrão.
Como já mencionado, a calibração é um processo que deve ser realizado com

certa frequência, que dependerá do tipo de instrumento de medição, o quanto este é
utilizado, entre outros fatores. A referência principal para determinar a periodicidade
da calibração deverá ser os dados fornecidos pelo fabricante do instrumento.
Caso o fabricante não especifique a periodicidade da calibração, o CNQ

(Conselho Nacional de Qualidade) elaborou um documento, chamado de
Recomendação CNQ 4/99, que fornece sugestões para o período de calibração
para vários instrumentos, com alguns exemplos comuns mostrados no Quadro
1 (CNQ, 1999).
132
QUADRO 1 – RECOMENDAÇÕES DE PERÍODO DE CALIBRAÇÃO

Instrumento de medição Período entre calibrações (Meses)
Paquímetro 12
Micrômetro 12
Blocos padrão 12
Termopar 6
Termômetro 12
Massas padrão 12
Medidor de Venturi 12
Tubo de Pitot 24
Manômetro 12
Cronômetro 12
Reômetro 6
FONTE: CNQ (1999)
Você deve notar que as recomendações da CNQ são elaboradas com base
em laboratório, que possuem uso de seus instrumentos geralmente menos severa
do que na indústria, para a qual estas sugestões seriam muito conservadoras.
Por outro lado, alguns instrumentos são usados com muito baixa frequência,
não sendo necessário fazer recalibração tão frequentemente quanto indicado
(CABRAL, 1994)
AUTOATIVIDADE
Os processos de calibração, verificação, ajuste e regulagem são

necessários para que os instrumentos de medições mantenham uma boa
qualidade de medição, sendo processos utilizados frequentemente tanto na
indústria quanto em laboratórios. Com base nesses processos classifique as
sentenças em V para as verdadeiras e F para as falsas.
( ) O ajuste requer uma calibração prévia.

( ) A regulagem é uma calibração sem o uso de padrões.
( ) A verificação não fornece resultados numéricos.
( ) O ajuste é uma parte do processo de calibração.

a) ( ) V- F- F- V.
b) ( ) F- V- V- F.
c) ( ) V- F- V- F.
d) ( ) F- V- F- V.
133
3 CURVAS DE CALIBRAÇÃO
Enquanto uma calibração simples consiste apenas na comparação com
um padrão em um único ponto, ou em um número pequeno de pontos, é possível
realizar uma análise mais completa das incertezas do instrumento de medição,
comparando os seus resultados com a referência em todos os pontos possíveis.
O resultado deste método é chamado de curva de calibração. Na Figura

5 é demonstrado um exemplo de uma curva de calibração, onde se compara a
idade real de amostras de idade conhecida, em anos, com os resultados obtidos
por um instrumento que utiliza datação por radiocarbono.
Você pode observar que os resultados obtidos por este método foram
idades inferiores às idades reais da amostra, que seria a linha reta na diagonal, e o
erro destes resultados foi diferente para cada ponto da curva, ao invés de um erro
constante. Portanto, é necessário que a calibração seja realizada utilizando um
fator de correção distinto para cada possível valor de medição do instrumento.
Em casos de equipamentos eletrônicos mais modernos, é possível inserir

este ajuste obtido da curva diretamente no software do equipamento, resultando
em medições que condizem diretamente com a realidade, enquanto para
equipamentos mais antigos, isto não é possível, necessitando o uso manual da
curva para realização de ajustes.
Também é comum o uso do termo diagrama de calibração para descrever

curvas de calibração, no entanto, os diagramas devem possuir informação
quanto à incerteza da medição, enquanto que as curvas não possuem isto. O
termo diagrama de calibração também é comumente utilizado para diagramas
que descrevem o processo de calibração de instrumentos, apesar de não ser o
significado oficialmente aceito.
FIGURA 5 – EXEMPLO DE CURVA DE CALIBRAÇÃO

50,000
Idade de radiocarbono (anos14C antes do presente)
40,000
30,000
20,000
10,000
0 10,000 20,000 30,000 40,000 50,000

Idade de calendário (anos calendário antes do presente)
134
A Figura 6 contém um exemplo de um diagrama de calibração, onde, como

na Figura 5, foram realizadas medição de datação por radiocarbono de amostras
de idade conhecida e, a partir disto, traçou-se a curva relacionando a idade real
e a idade medida. No entanto, diferente da Figura 5, foi desenhada uma região
acima e abaixo da curva que corresponde à incerteza da medição.
Para estimar o intervalo de possíveis valores reais da medição a partir

do diagrama, você deve realizar o procedimento conforme as linhas verdes da
Figura 6, primeiramente calculando a incerteza combinada das incertezas das
duas variáveis, e, em seguida, você deve traçar duas linhas horizontais, partindo
do valor da sua medição no eixo vertical, mais ou menos a incerteza total. Estas
linhas devem ser traçadas até a curva central do diagrama e a partir deste ponto
você deve traçar retas verticais para baixo até o eixo horizontal. O intervalo entre
as retas serão os valores possíveis da idade do mensurando.
As linhas vermelhas na Figura 6 são um exemplo de um método incorreto,

onde se utiliza apenas a incerteza do instrumento de medição e traçam-se as
linhas até as linhas tracejadas do diagrama de calibração. Você pode perceber que
este método gera um intervalo entre as curvas no eixo horizontal muito maior,
portanto, é considerado muito conservador.
Na Figura 6, você pode perceber que a região entre as linhas verdes no eixo
vertical, que representa a medição por radiocarbono, tornou-se uma região menor
no eixo horizontal, significando que a incerteza diminui quando propagada entre
as duas variáveis.
A construção do diagrama de calibração e da curva de calibração é feita

através de um conjunto de medições em vários pontos no intervalo em que se
deseja calibrar o instrumento, traçando-se um gráfico ligando os pontos. Para as
linhas tracejadas do diagrama de calibração, marcam-se pontos acima e abaixo de
cada ponto medido, com distância equivalente à incerteza de medição.
FIGURA 6 – DIAGRAMA DE CALIBRAÇÃO

Erro de calibração e erro de medição
3,400
Idade radiocarbono (anos14C antes do presente)
3,300
3,200 t + σ
1 total
t1 - σtotal
3,100
t2 + σamostra
t2 - σamostra
3,000
2,900
3100 3300 3500
Idade de calendário (anos calendário antes do presente)
135
AUTOATIVIDADE
Curva de calibração e diagrama de calibração são importantes

ferramentas que permitem associar a indicação das medições realizadas
por instrumentos de medição com o valor real da grandeza sendo medida.
Descreva como você faria para construir a curva de calibração de uma balança,
incluindo as ferramentas necessárias e o procedimento a ser usado.
4 CERTIFICADO DE CALIBRAÇÃO
Após concluída a calibração, o resultado pode ser explicitado em um
documento, chamado de certificado de calibração, como na Figura 7, muitas
vezes podendo ser realizado por instituições licenciadas para este serviço.
O certificado de calibração pode conter dados do equipamento muito úteis

para o operador, como as condições de referências do instrumento e os resultados
obtidos durante a calibração, incluindo as incertezas medidas.
A norma ANBT NBR-ISO 17025 descreve o que devem conter os certificados

de calibração, o que inclui: informações sobre o laboratório onde foram feitos
os ensaios, descrição dos equipamentos envolvidos, as condições do ambiente
relevantes utilizadas durante o ensaio de calibração, as incertezas medidas para
cada teste realizado e evidência da rastreabilidade da calibração (ABNT, 2005).
136
FIGURA 7 – ILUSTRAÇÃO EXEMPLO DE UM CERTIFICADO

DE CALIBRAÇÃO GENÉRICO
FONTE: O autor
Quando realizado o processo de verificação, também será emitida um

certificado, que pode tomar a forma de um selo quando emitido pelo INMETRO,
como visto no etilômetro (popularmente conhecido como bafômetro) mostrado
na Figura 8.
137
Este selo pode ser lido via leitura eletrônica ou rastreado pelo número
inscrito de forma a verificar sua autenticidade. Ele não deve ser removido do
instrumento pois irá causar a destruição do próprio selo.
FIGURA 8 – SELO DE VERIFICAÇÃO INMETRO EM ETILÔMETRO
138
RESUMO DO TÓPICO 1
● A definição de calibração.
● A diferença entre os processos de verificação, ajuste e regulagem.
● Os diferentes processos de calibração: direto e indireto.
● A importância da hierarquia de calibração e rastreabilidade.
● Como funcionam curvas de calibração e diagramas de calibração.
● Como são apresentados certificados de calibração pelo INMETRO e as

informações contidas neste.
139
AUTOATIVIDADE
1 Na engenharia, o processo de calibração é de suma importância para

garantir a qualidade dos instrumentos utilizados, garantindo um resultado
de medição condizente com a grandeza real sendo medida.
Sobre este assunto, classifique as sentenças em V para as verdadeiras e F
para as falsas.
( ) O certificado de calibração é emitido após o ajuste do equipamento.

( ) Os diagramas de calibração devem incluir as incertezas de medição.
( ) O processo de calibração deve ser repetido com periodicidade dependente
de cada caso.
( ) A qualidade de um instrumento de medição depende da sua hierarquia
de calibração.
A seguir, assinale a sequência CORRETA:
a) ( ) F- V- V- F.
b) ( ) F- F- V- V.
c) ( ) V- F- V- F.
d) ( ) F- V- V- V.
140
UNIDADE 3
TÓPICO 2
TOLERÂNCIAS
1 INTRODUÇÃO
Na indústria, por vários motivos, é necessária a produção de peças com
dimensões específicas. No entanto, a produção de uma peça com uma dimensão
exata é impossível; existem sempre imperfeições no processo produtivo, que
podem ser por diferenças na matéria-prima original, diferenças de erro humano
ou mesmo do equipamento utilizado na produção não produzindo sempre o
mesmo resultado.
Consequentemente, as peças produzidas na indústria sempre terão

imperfeições quanto às suas dimensões. Uma peça cilíndrica projetada para um
diâmetro de 30,00 mm pode variar entre 29,70 mm e 30,30 mm. Dependendo
da variabilidade do processo, a mesma peça pode variar entre 29,97 mm e 30,03
mm, uma precisão muito maior. Surge então a questão: qual é o nível de precisão
necessário para esta peça?
Neste tópico, você estudará tolerâncias, incluindo os vários tipos, os casos

em que elas tipicamente são necessárias e como realizar a verificação delas.
2 CONCEITO DE TOLERÂNCIA
Tolerância é definida como o limite de variação que uma dimensão de
uma peça pode possuir que é considerada aceitável. Por exemplo: um eixo que
possui diâmetro médio de 30,00 mm e que pode variar entre 29,80 mm e 30,20
mm. Neste caso, a tolerância do objeto seria de 0,40 mm.
Esta tolerância não precisa necessariamente ser uma dimensão de

comprimento, mas pode ser uma propriedade do objeto. Um resistor elétrico pode
possui uma resistência de 100 Ω com uma tolerância de 0,5 Ω; uma bomba pode
gerar uma pressão de 2 kPa com tolerância de 50 Pa; uma caixa de leite pode possuir
1 L de leite com uma tolerância de 10 mL, e assim por diante para outros casos.
Como esta tolerância é importante para o funcionamento do objeto que é

construído, a tolerância deve ser definida no projeto, antes de chegar ao processo de
produção, que deve ser ajustado para ser condizente com a tolerância especificada.
141
Na Figura 9 é ilustrado o conceito desenvolvido nos parágrafos anteriores,

onde você pode observar eixo que deve passar por dentro de um furo de um
cilindro. Na Figura 9-a você pode perceber que o eixo, de 36,00 mm de diâmetro,
ultrapassou o diâmetro do furo de 31,00 mm, e consequentemente não pode
passar pelo furo.
FIGURA 9 – TOLERÂNCIAS EM UM CONJUNTO EIXO E FURO
FONTE: O autor
Já na Figura 9-b você pode observar um caso em que o diâmetro do eixo

foi bastante menor, de 26,00 mm, buscando passar pelo mesmo furo de 31,00
mm de diâmetro. Desta vez o eixo passa pelo tubo com sucesso, no entanto deixa
um espaço vazio considerável. Este espaço vazio deve existir, pois geralmente
é preenchido por óleo para melhorar a lubrificação, mas também não deve ser
muito grande pois pode resultar em vibrações no eixo e no rápido desgaste das
partes envolvidas (RAGHAVENDRA; KRISHNAMURTHY, 2013).
A escolha da tolerância não é um processo feito ao acaso; a escolha deve

ser feita com cuidado, pois a tolerância não deve ser nem muito relaxada nem
muito restritiva. Isto ocorre devido a dois fatores limitantes: o custo de produção
e verificação e aos limites para o funcionamento da peça.
142
TÓPICO 2 | TOLERÂNCIAS
Os limites para que a peça cumpra seu papel já foi explicado, consiste nas
dimensões que ela não pode exceder para que desempenhe sua função corretamente.
Este fator limita a tolerância máxima que a peça pode possuir. Se ele não for cumprido,
o produto resultado terá falhas que podem levar a acidentes quando chegarem ao
consumidor no pior caso, e nos melhores casos necessitará de um recall.
O custo de produção e verificação é o fator que limita quão baixa a

tolerância escolhida deve ser. Por exemplo: se um eixo de 30,00 mm deve encaixar
em um furo de 31,00 mm ± 0,01 mm, não faz sentido utilizar uma tolerância de ±
0,01 mm para o eixo; uma tolerância de ± 0,90 mm seria mais do que o suficiente.
Para atingir uma tolerância mais alta é necessário um ajuste dos métodos
de fabricação, assim como um uso de ferramentas mais especializadas para
realizar a verificação da conformidade. Todos estes processos implicam um
aumento no custo de produção do objeto e encarecendo o produto final.
Na Figura 10, você pode observar um exemplo do conceito de tolerância

aplicado a uma peça cilíndrica de diâmetro igual a 4,00 cm. Para esta peça buscou-
se uma tolerância de 0,80 cm, significando que a região aceitável de diâmetros
para este cilindro é entre 3,20 cm até 4,80 cm, que é a região demarcada em verde
na figura, que é comumente chamada de zona de conformidade.
A região em vermelho representa os valores de diâmetro em que a peça

não se encontra dentro dos limites de tolerância estabelecidos, ou seja, todos os
números exceto aqueles dentro da zona de conformidade.
Os limites da zona de conformidade são chamados de limite inferior de

tolerância (LIT) e limite superior de tolerância (LST) para os números maior e
menor respectivamente, e correspondem com os valores 4,00 ± 0,80 cm.
FIGURA 10 – CONCEITO DE TOLERÂNCIA
FONTE: O autor
143
3 INFLUÊNCIA DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO

Como mencionado neste tópico, as incertezas que ocorrem nas peças durante
o processo de fabricação são provenientes de um grande número de fatores, incluindo
máquina, fatores humanos e de matéria-prima. Como resultado disto, podemos
aplicar o teorema do limite central e concluir que a incerteza das dimensões de uma
peça toma a forma de uma distribuição normal, conforme a Figura 11.
Na Figura 11-a você pode observar um processo de alta precisão,

produzindo peças com pequena variação e baixo desvio padrão. Esse tipo de
processo é chamado de processo capaz por produzir melhores resultados.
No processo capaz, o número de peças fora dos limites de tolerância é

muito baixo, levando a um baixo número de peças que necessitam ser rejeitadas.
De fato, em casos em que o processo é suficientemente preciso, é possível que a
inspeção das peças quanto aos limites de tolerância nem seja necessária, pois a
probabilidade de que uma peça esteja fora dos limites é extremamente baixa.
Na Figura 11-b, você pode observar o oposto da Figura 11-a, que é o processo
incapaz, que possui precisão relativamente baixa e em função disto produz um
grande número de peças que se encontram fora dos limites de tolerância.
Em um processo incapaz, a inspeção de peças quanto à tolerância é

absolutamente essencial de forma a evitar a aceitação de peças indevidas.
Em termos gerais, os processos incapazes são mais baratos do que os

processos capazes em termos de projeto e custo de verificação de peças, mas
possuem a desvantagem de um maior número de peças sendo rejeitadas por
ultrapassarem a tolerância. O ideal é encontrar um balanço entre os dois, de forma
a minimizar o custo para a empresa, o que é um cálculo que depende muito do
produto em questão.
FIGURA 11 – EFEITO DO DESVIO PADRÃO DO PROCESSO SOBRE AS TOLERÂNCIAS
FONTE: O autor
144
Se o desvio padrão do processo de produção é conhecido, é possível

estimar a porcentagem de peças que se encontram na zona de conformidade e
a porcentagem que ultrapassa os limites de tolerância utilizando os métodos
matemáticos estudados na Unidade 2 do livro.
Considere a seguinte situação: uma fábrica produz peças que possuem

uma massa de 500,00 g com um desvio padrão de 3,5 g. A tolerância desejada
para estas peças é de ± 5,00 g, portanto, os limites inferior e superior de tolerância
dessas peças devem ser iguais a 495,00 g e 505,00 g.
Desejamos calcular a porcentagem de peças dentro da zona de

conformidade. Para isto, primeiramente calculamos o escore-z dos limites inferior
e superior de tolerância, através das Equações 1 e 2.
xlit – µ 495 – 500

Zlit = = = – 1,43 (Eq. 1)
σ 3,5
xlst – µ 505 – 500

Zlst = = = + 1,43 (Eq. 2)
σ 3,5
Utilizando a tabela de escores-z da distribuição normal da unidade 2

podemos determinar a probabilidade de uma peça se encontrar abaixo dos limites
de tolerância, que foram 0,0764, ou 7,64 % para o limite inferior e 0,9236, ou 92,36
% para o limite superior.
Para calcular a probabilidade entre os dois limites, toma-se a diferença

entre as duas probabilidades calculadas, conforme a Equação 3, obtendo-se
uma probabilidade de 84,72% dentro da zona de conformidade. Isto equivale a
uma probabilidade de 15,28% de uma peça estar além dos limites de tolerância,
o que é considerável, e, portanto, é necessário realizar a verificação destas peças
antes de usá-las.
P(lit < x < lst) = P(Zlst) – P(Zlit) = 92,36% – 7,64% = 84,72% (Eq. 3)
AUTOATIVIDADE
Uma empresa produz resistores com resistência elétrica igual a 10 Ω.

Estes resistores devem seguir o padrão E24, que requer que a resistência do
componente possua uma incerteza máxima de 5% do valor da resistência,
sendo este o valor da tolerância. Sabendo que a variabilidade do processo de
produção dos resistores é de ± 0,2 Ω, calcule a probabilidade que um resistor
produzido pela empresa esteja fora da zona de conformidade.
145
4 INFLUÊNCIA DA INCERTEZA DE MEDIÇÃO

A verificação das peças quanto ao limite de tolerância é dificultada devido
à incerteza do instrumento de medição, que pode ser de uma ordem de grandeza
similar ao nível de tolerância da peça que é produzida.
A Figura 12 mostra a interação entre a incerteza do instrumento de

medição que é usado para a verificação de uma peça e a incerteza de produção da
peça. No exemplo da figura, a peça é um cilindro de 10 mm de diâmetro com uma
tolerância de ± 0,15 mm, enquanto que o instrumento de medição utilizado é um
paquímetro, que possui incerteza e medição igual a 0,05 mm.
Quando o instrumento de medição é utilizado para medir a dimensão da

peça, a incerteza de medição do instrumento faz com que exista uma “zona de
dúvida” na medição, a região amarela da Figura 12, onde é incerto se a peça se
encontra conforme a tolerância ou não, que se encontra na fronteira entre a zona
de conformidade e a zona de rejeição.
Nesta situação, apenas se pode considerar conforme as peças que se

encontram claramente na região verde da Figura 12, chamada de zona de
aceitação, enquanto que a zona onde a não conformidade é certa é chamada de
zona de rejeição, pois estas peças devem sempre ser rejeitadas.
As duas zonas de dúvida possuem limite inferior de rejeição (LIR), limite

inferior de aceitação (LIA), limite superior de aceitação (LSA) e limite superior de
rejeição (LSR), que podem ser determinados a partir do limite de tolerância e da
incerteza de medição (IM), que são determinados pelas Equações 4 a 7.
LSA = LST – IM (Eq. 4)
LIA = LIT + IM (Eq. 5)
LSR = LST + IM (Eq. 6)
LIR = LIT – IM (Eq. 7)
146
FIGURA 12 – INTERAÇÃO ENTRE TOLERÂNCIA DE UMA PEÇA E INCERTEZA DE

MEDIÇÃO DE UM INSTRUMENTO
FONTE: O autor
5 TIPOS DE TOLERÂNCIAS
As tolerâncias podem ser divididas em três tipos principais: limites,
tolerância unilateral e tolerância bilateral. A Figura 13 contém um exemplo onde
os três tipos de tolerâncias podem ser vistos.
Limites referem-se a uma situação em que não é fornecida a dimensão da

peça junto a uma incerteza, mas apenas os limites inferior e superior da dimensão
em questão, geralmente indicados um acima da outro. Na Figura 13, a tolerância
no vão na região inferior esquerda da figura é um exemplo de limite.
147
FIGURA 13 – TIPOS DE TOLERÂNCIA
FONTE: O autor
Tolerância unilateral significa que a dimensão em questão da peça só pode

ter erro em uma direção, por exemplo, uma garrafa de água de 1L que deve ter
1L de água, podendo possuir até 10 ml acima disto, mas não pode estar abaixo.
Ela, geralmente, é indicada em desenhos através de um +X posicionado ao lado
da dimensão, onde X é a tolerância permissível, e um -0,00 abaixo da tolerância
positiva. Para casos em que é apenas permitido erro para baixo é o inverso: +0,00
e –X. Na Figura 13, a tolerância dada para o furo na região superior esquerda da
figura é um exemplo de tolerância unilateral.
A tolerância bilateral permite erro em ambas as direções, sendo indicada

pelo símbolo ±X ao lado da dimensão, onde X é o valor da tolerância. A tolerância
bilateral não é necessariamente simétrica, podendo ter valores diferentes nas
direções positiva e negativa, indicada pelos símbolos +X e –Y ao lado da dimensão,
um acima do outro. Na Figura 13, a tolerância na região superior direita da figura
é um exemplo de tolerância bilateral.
Chama-se tolerância total o intervalo entre o mínimo e máximo valor

admissível da dimensão. Para limites isto é a diferença entre os dois valores, para
a tolerância unilateral é igual ao valor da tolerância e para a tolerância bilateral a
tolerância total é igual à soma das duas tolerâncias. É comum a utilização de um
instrumento de medição com precisão igual a um décimo da tolerância total.
148
Nos casos em que se busca o acoplamento de duas peças de forma

precisa, necessitando uma dimensão com tolerâncias específicas entre ambas,
estas tolerâncias são chamadas de ajuste. Um exemplo é o acoplamento entre
eixo e furo que já foi discutido anteriormente, onde ambos devem possuir
diâmetros condizentes, de forma que o furo seja mais largo do que o eixo, mas
não exageradamente (NOVASKI, 2013).
A escolha de tolerâncias apropriadas para cada situação pode ser facilitada

utilizando as normas relacionadas ao assunto, em particular a ISO 286-1, que
define os graus de tolerância IT (International Tolerance), que são uma variável
definida a partir da qualidade da tolerância desejada do produto.
A partir da escolha do IT, você pode verificar a tolerância sugerida para

qualquer dimensão com base no Quadro 2, que se encontra na norma ISO 286-
1, que fornece a tolerância em micrômetros para vários intervalos em que a
dimensão para qual se deseja determinar a tolerância pode se encontrar.
O Quadro 2 é apenas um pequeno exemplo das sugestões oferecidas pela

norma ISO 286-1, cuja tabela original trata de valores até 3150 mm e possui graus
de tolerância IT de IT0 até IT18.
Além desta maior diversidade de valores, a norma ISO 286-1 fornece

tabelas para casos especiais, como eixos e furos, assim como recomendações
quanto à escolha de classe de tolerâncias.
QUADRO 2 – VALORES DE TOLERÂNCIA PARA GRAUS DE TOLERÂNCIA IT

Dimensão (mm) IT5 IT6 IT7 IT8 IT9
Acima de Até µm
- 3 4 6 10 14 25
3 6 5 8 12 18 30
6 10 6 9 15 22 36
10 18 8 11 18 27 43
18 30 9 13 21 33 52
30 50 11 16 25 39 62
50 80 13 19 30 46 74
80 120 15 22 35 54 87
120 180 18 25 40 63 100
FONTE: ISSO (2010)
149
Com um exemplo de uso do Quadro 2, podemos considerar uma situação

em que certa barra de aço inoxidável deve possuir comprimento de 85 mm e busca-
se um grau de tolerância de acordo com o padrão IT8. Neste caso, consultando
o Quadro 2, imediatamente observa-se que o valor buscado se encontra na
penúltima linha: 54 µm, ou 0,054 mm. Este deve ser o valor da tolerância total,
portanto, o comprimento da barra com tolerância deverá ser 85 ± 0,027 mm.
Além das tolerâncias de comprimento e massa já citadas, existem várias

outras formas de tolerâncias na engenharia que não foram explicadas em detalhe.
Estas incluem ângulos e propriedades do material, assim como certas formas de
perfil de um objeto, incluindo planeza, cilindricidade, paralelismo e rugosidade.
Para cada uma destas formas de tolerâncias não é possível utilizar padrões
como os do Quadro 2, que se baseiam em comprimentos diretos, portanto você
deve buscar normas particulares para o caso sendo projetado, incluindo o
instrumento de medição que deverá ser usado para a verificação das tolerâncias.
AUTOATIVIDADE
No projeto de equipamentos, todas as dimensões contidas nos desenhos

técnicos devem possuir tolerâncias indicando qual é o nível de incerteza que é
permissível na produção daquela dimensão. Sobre este assunto, classifique as
sentenças em V para as verdadeiras e F para as falsas.
( ) As tolerâncias de limite são usadas quando só é permitido variação em

uma direção.
( ) Um furo de 15 mm e IT6 deverá ter uma tolerância total igual a 0,011 mm.
( ) As tolerâncias bilaterais não necessitam ser simétricas.
( ) Para uma peça com 35 mm de altura e grau IT7 a tolerância será 35±0,025
mm.
Assinale a sequência CORRETA:

a) ( ) F- V- V- F.
b) ( ) F- F- V- V.
c) ( ) F- V- F- V.
d) ( ) V- F- F- V.
150
RESUMO DO TÓPICO 2
● A definição de tolerância.
● A aplicação das tolerâncias no processo produtivo na indústria.
● As restrições que devem ser consideradas na escolha da tolerância.
● Como calcular a probabilidade da conformidade de peças.
● Como realizar a verificação da conformidade de peças com instrumentos de

medição.
● Os vários tipos de tolerâncias que existem.
151
AUTOATIVIDADE
1 Na indústria é importante a definição das tolerâncias nas dimensões das peças

produzidas de forma a garantir o funcionamento do produto, assim como um
custo de produção razoável, buscando um balanço entre estas qualidades.
Sobre este assunto, classifique as sentenças em V para as verdadeiras e F
para as falsas.
( ) Um processo de produção com desvio padrão mais baixo costuma ser

mais barato.
( ) Um processo de produção com baixo desvio padrão é um processo capaz.
( ) Se o desvio padrão de um processo de produção for alto, muitas peças
estarão fora da zona de conformidade.
( ) Em um processo capaz, é necessário a inspeção de todas as peças
produzidas.
A seguir, assinale a sequência CORRETA:
a) ( ) F- F- V- V.
b) ( ) V- V- F- F.
c) ( ) F- V- V- F.
d) ( ) F- V- F- V.
152
UNIDADE 3
TÓPICO 3
CONTROLE DE QUALIDADE
1 INTRODUÇÃO
A qualidade de um produto é um fator central em qualquer indústria por
vários motivos. O sucesso da empresa requer que ela produza produtos de alta
qualidade ou arriscará perder a fidelidade de seus clientes devido a falhas.
Ao mesmo tempo, se uma concorrente estiver criando produtos de maior

qualidade poderá ganhar clientes daquela que não consegue igualar-se a ela,
portanto, pode-se dizer que a ausência da qualidade possui um custo, que pode
ser muito caro.
Por outro lado, se a empresa produzir produtos com qualidade, ganhará

clientes e tomará uma parcela do mercado maior do que a das suas concorrentes,
consequentemente aumento o seu lucro.
No entanto, manter a qualidade alta também possui um custo envolvido,

que deve ser considerado. O tamanho das tolerâncias estudado em um tópico
anterior é um exemplo que demonstra isto.
O objetivo central do controle de qualidade é buscar um balanço destes

vários fatores que afetam os custos e ganhos da empresa, de forma a prover
produtos de boa qualidade e maximizar o lucro obtido.
Neste tópico, você irá estudar os conceitos básicos do controle de qualidade,

incluindo a análise de custos, os aspectos técnicos, o efeito da amostragem e o
posicionamento das etapas de controle de qualidade.
2 ASPECTOS ECONÔMICOS
O controle de qualidade é centrado na ideia de minimizar os custos de
produção e maximizar o lucro no final das contas. Para isto, é necessário inicialmente
analisar dois pontos centrais: o custo de qualidade e o custo de não qualidade.
153
O custo de qualidade refere-se ao aumento de custo necessário para

melhorar qualquer parte do processo de produção de uma empresa, o que costuma
resultar em um custo que pode ser de capital inicial ou ao longo do tempo.
Um exemplo de custo de qualidade é a aquisição de novos equipamentos

de maior qualidade ou de sistemas de medição mais precisos de forma a obter
uma maior segurança na verificação dos produtos.
As inspeções realizadas pela empresa também contribuem para as

despesas acumuladas. O aumento da qualidade implica a realização de inspeções
mais frequentes e mais longas, possivelmente devido a mudanças na amostragem,
que pode ser mais rigorosa para se ter mais certeza da alta qualidade do produto.
Outro fator que influencia o custo de uma empresa é o salário pago aos seus
funcionários. A área da empresa responsável pela qualidade dos seus produtos,
como qualquer outra, emprega um número de funcionários, que deverá ser maior
e mais qualificado quanto maior a necessidade de qualidade.
Uma possibilidade que também pode encarecer os processos produtivos

são os custos de manutenção e calibração dos instrumentos de medição.
Um equipamento mais caro é mais custoso de repor ou consertar do que um
equipamento mais barato.
Através de todos estes fatores, o custo de um produto está ligado diretamente

ao nível de qualidade com a qual é feito e ambos fatores estão ligados ao tempo
do processo de produção. A ligação entre estes três fatores é demonstrada de
forma bastante simplificada na Figura 14, que mostra as três variáveis formando
um triângulo; para melhorar duas delas, a terceira inevitavelmente irá sofrer.
FIGURA 14 – RELAÇÃO ENTRE QUALIDADE, CUSTO E TEMPO
FONTE: <https://pixabay.com/pt/tri%C3%A2ngulo-qualidade-tempo-
dinheiro-3145433/>. Acesso em: 25 nov. 2018.
154
TÓPICO 3 | CONTROLE DE QUALIDADE
Já o custo de não qualidade é o oposto do custo de qualidade, pois se refere

não a custos diretos no processo, mas a custos que surgem como resultado de a
empresa ignorar as normas estabelecidas e cortar custos de produção de forma a
construir produtos com tolerâncias mais relaxadas e pior garantia de funcionamento.
Ele é um resultado de falhas que ocorrem dentro ou fora da empresa.
Um dos problemas que pode acontecer nesta situação é o desperdício de

matéria-prima, mão de obra e energia elétrica gasta na produção de um produto
caso o resultado final sofra falhas.
Outro custo que pode ocorrer como resultado de falha é o atraso na

produção das peças, pois na indústria tempo é dinheiro, e tempo perdido é tempo
em que a empresa poderia produzir mais e expandindo sua clientela. Atrasos
frequente também irão causar com que seus clientes percam confiança na empresa.
Produtos que saem do processo de produção com defeitos, às vezes,

ainda podem ser retrabalhados para poder tornar-se funcionais, mas isto também
requer maior custo de matéria-prima e mão de obra.
Produtos de baixa qualidade podem causar acidentes e danos ao usuário

final ou mesmo ao meio ambiente, o que irá levar a empresa a sofrer processos
e assim terá que pagar indenizações como resultado, que geralmente são mais
caras do que o custo de garantir a qualidade.
Se a empresa descobrir um problema com um lote inteiro de produtos

já lançados no mercado, será necessário fazer um recall, repondo o produto ao
consumidor, pago inteiramente pela empresa.
Na Figura 15, você pode observar como a detecção de problemas, falhas

ou mudanças no projeto afetam o custo para a empresa em função da etapa do
projeto em que estas são detectadas. Quanto mais adiantado um projeto, mais
difícil fica a realização de mudanças. Por este motivo é importante que qualquer
projeto deva ser definido cuidadosamente desde o início.
Caso os produtos da empresa sejam regularmente de baixa qualidade, a

empresa perderá clientes, pois ninguém irá querer comprar produtos com alta
possibilidade de falha. A perda de clientes gerará uma perda de lucro que se mantém
por muito tempo, já que cada produto novo que será lançado no futuro não será
comprado por estes clientes, sendo extremamente desconfortável para a empresa.
O prejuízo na imagem da empresa é um fator por si só, pois se espalha;

se todos estão dizendo que uma empresa produz produtos de baixa qualidade,
novos clientes ficarão receosos de comprar produtos dela, podendo a vir optar
automaticamente por uma das concorrentes.
Muitos desses custos da não qualidade não são imediatos, então é tentador
a ideia de cortar custos em prejuízo da qualidade, acreditando que tudo ainda
poderá acabar bem, no entanto, os riscos geralmente não valem a pena.
155
FIGURA 15 – CUSTO DE MUDANÇA NAS VÁRIAS ETAPAS DE PROJETO
FONTE: O autor
A Figura 16 exemplifica a relação entre o custo de qualidade e o custo de

não qualidade. Ambos os custos aumentam de forma extrema caso a empresa
venha a tender excessivamente para um dos lados, é no equilíbrio entre dois
custos em que se encontra o ponto ideal, onde o lucro é maximizado.
O cálculo exato deste ponto de mínimo não é possível diretamente, ao

invés disto existem certas regras e padrões que podem ser seguidos de forma a
obter uma qualidade média de nível aceitável.
Deve-se notar que as regras que servem para um sistema não

necessariamente servem para outro, e que alguns produtos têm um custo de falha
muito mais elevado do que outros. Por exemplo, uma empresa que projeta turbinas
de avião deverá ter muito cuidado com os seus projetos, pois as consequências
de uma falha seriam catastróficas, incluindo grande perda de vida, o que não
se compara com o custo de falha de sistemas mais simples, por exemplo, um ar
condicionado, que poderia ser mais balanceado.
156
FIGURA 16 – CUSTO DE QUALIDADE E NÃO-QUALIDADE
FONTE: O autor
AUTOATIVIDADE
O controle de qualidade nas empresas é centrado na ideia de

maximização do lucro, o que está diretamente conectado à redução de custos.
Esta redução de custos pode tomar diversas formas e ocorrer em diversas
partes do projeto. A principal distinção é entre o custo de qualidade e o custo
de não qualidade. Relacione as colunas com o tipo de custo de acordo com o
código a seguir.
(1) Custo de qualidade.

(2) Custo de não qualidade.
( ) Custo de imagem da empresa.

( ) Custo de mão de obra.
( ) Custo de inspeção.
( ) Custo de retrabalho.
( ) Custo de aquisição de novos equipamentos.
( ) Custo de recall.
157
Agora, assinale a alternativa que apresenta a sequência CORRETA:
a) ( ) 1- 2- 1- 2- 2- 1.
b) ( ) 2- 1- 1- 2- 1- 2.
c) ( ) 1- 1- 2- 1- 2- 1.
d) ( ) 2- 1- 2- 1- 1- 2.
3 ASPECTOS TÉCNICOS
Uma parte central e essencial do processo de controle de qualidade é
a verificação da qualidade da peça ou objeto produzido, que será conforme o
desejado ou não. Esta verificação pode ser dividida em dois tipos, baseada na
forma da qualidade desejada: por atributo e por variáveis.
O controle de qualidade por atributos trata não de dimensões mensuráveis,

mas sim de qualidades dos objetos. A resposta que se busca desta forma de
verificação geralmente será um resultado de sim ou não.
Como exemplo do controle de qualidade por atributos, pode-se citar uma

situação em que se verifica a presença de trincas ou furos em uma tubulação.
Outro exemplo é a presença ou não de arranhões em uma pintura. Pode-se
também considerar a presença de elementos da peça; uma peça que deve possuir
um furo, mas está faltando, é uma situação em que a verificação é por atributos.
O controle de qualidade por variáveis consiste na verificação de dimensões

de projeto, onde os valores medidos devem estar conforme as tolerâncias fornecidas.
Estas se baseiam em instrumentos de medição com suas individuais incertezas.
Como exemplos, as várias formas de tolerâncias e ajustes vistas nos

tópicos anteriores podem ser inclusas. O diâmetro de um eixo que deve passar
por um furo de diâmetro especificado é um exemplo típico.
Um ponto crítico na verificação é a definição de um instrumento de medição

de forma a determinar o tamanho da zona de dúvidas da Figura 12. Esta escolha
afeta diretamente a qualidade do produto e o custo de projeto, conforme ilustrado
na Figura 17. Deve-se buscar uma escolha de zona de dúvidas balanceada sem
encarecer demais o produto nem gerando falhas excessivas, pois como discutido na
Figura 16, esta escolha balanceada é aquela que irá minimizar os custos.
158
FIGURA 17 – RELAÇÃO ENTRE A ZONA DE DÚVIDAS E A QUALIDADE E CUSTO DO

SISTEMA DE MEDIÇÃO
FONTE: O autor
Uma escolha típica para esta zona de dúvidas é tomar um instrumento

de medição cuja incerteza de medição seja igual a um décimo da tolerância total,
conforme pode ser visto na Equação 8. Esta escolha costuma produzir uma boa
relação custo/benefício para o processo de produção.
Incerteza de Medição = Tolerância total (Eq. 8)

10
Como exemplo desta regra suponha uma situação em que uma empresa
produz açúcar em sacos contendo 1000 g, desejando-se uma tolerância de ± 5 g.
Deseja-se planejar um processo de medição para realizar o controle de qualidade
sobre o processo de produção deste produto.
Para realizar este cálculo, obtém-se primeiro a incerteza de medição a

partir da Equação 8, que será conforme a Equação 9, resultado em uma incerteza de
medição igual a 1 g. Portanto, a verificação do controle de qualidade deste processo
poderá ser realizada utilizando uma balança que possui incerteza igual a 1 g.
10 g
Incerteza de Medição = Tolerância total = =1g (Eq. 9)
10 10
159
A partir destes valores é possível determinar os limites de tolerância e

aceitação do processo. O LIT e LST são simplesmente 1000 g ± 5 g, sendo iguais a
995 g e 1005 g respectivamente.
Já o LIA e o LSA podem ser determinados a partir do LIT e LST e da

incerteza de medição calculada, como visto nas Equações 4 e 5, resultando nas
Equações 10 e 11, que dão o resultado para os limites de aceitação de 996 g e 1004
g, consequentemente apenas valores medidos entre estes dois serão considerados
conforme a tolerância.
LIA = LIT + IM = 995 + 1 = 996 g (Eq. 10)
LSA = LST + IM = 1005 – 1 = 1004 g (Eq. 11)
Na prática, balanças com incerteza de 1 g teriam resolução de 2 g, o que

não é muito comum, portanto, nesta situação buscaria o instrumento de medição
de uso comum mais próximo abaixo deste, que seria uma balança possuindo
resolução igual a 1 g e tendo uma incerteza de 0,5 g.
4 FREQUÊNCIA DE AMOSTRAGEM
A frequência de amostragem refere-se a basicamente qual porcentagem
dos itens produzidos deve ser verificada. Existe uma distinção importante entre
duas classes principais: 100% da produção e por amostragem.
A classe de 100% de produção ocorre, como o próprio nome diz, quando

é necessário realizar a verificação de todos os produtos produzidos pela empresa,
sem exceção, pois a probabilidade de falha é considerável. O processo incapaz, da
Figura 11, é um exemplo de tal situação.
Já o com verificação por amostragem ocorre quando apenas um

subconjunto relativamente pequeno dos produtos produzidos é verificado, pois
o processo é confiável o suficiente para que não seja necessário verificar todos. O
processo capaz mostrado na Figura 11 é um exemplo de um processo em que se
pode utilizar verificação por amostragem.
Para muitos casos pode não ser óbvio se o processo é capaz ou incapaz,
portanto, existe um cálculo que pode ser realizado de forma a estimar isto.
Primeiramente é necessário determinar se o processo é centrado ou descentrado
(Figura 18), ou seja, se os limites de tolerância estão simétricos em torno da média
ou tendendo mais para um lado.
160
FIGURA 18 – PROCESSOS CENTRADO E DESCENTRADO
FONTE: O autor
A partir disto define-se uma variável CP, chamada de índice de capacidade

do processo, que para processos centrados é calculada a partir da Equação 12,
onde σ é o desvio padrão do processo.
CP = LST – LIT (Eq. 12)

6σ
Para processos descentrados, o índice de capacidade de processo é

chamado de CPK, que é calculado utilizando apenas um dos limites de tolerância,
o LIT ou o LST; usa-se apenas aquele que estiver mais próximo da média µ, e
aplica-se na Equação 13 ou 14 dependendo de qual limite está mais próximo.
CPK = LST – µ (Eq. 13)

3σ
CPK = µ – LIT (Eq. 14)

3σ
A partir do índice de capacidade do processo é possível determinar com

qual classe de frequência a verificação deverá ser feita. Quanto maior CP e CPK,
mais capazes serão os processos de produção. Caso CP ou CPK sejam maiores ou
iguais a 1,33 será permissível realizar verificação por amostragem.
Caso CP ou CPK forem menores do que 1,33, o processo será incapaz e será
necessário realizar verificação com 100% de frequência.
161
AUTOATIVIDADE
Uma empresa produz peças de vidro para janelas que devem possuir
um tamanho exato para que se encaixem corretamente nas suas respectivas
bordas. As peças de vidro são produzidas com 120 cm de comprimento,
com uma tolerância que deve ser de ± 1 cm. O desvio padrão do processo
de produção é de 0,4 cm. Determine um instrumento de medição adequado
para o controle de qualidade, os limites superior e inferior de aceitação e se o
processo requer amostragem de 100%.
5 POSICIONAMENTO DO CONTROLE DE QUALIDADE

Uma das principais questões quanto ao controle de qualidade é a seguinte:
em que ponto do processo de produção deve ser realizada a verificação das
tolerâncias do produto? Existem três possibilidades principais para isto: controle
de qualidade no final do processo, controle de qualidade entre etapas do processo
e controle de qualidade durante o processo. Na Figura 19, você pode observar
uma ilustração comparando os três métodos.
FIGURA 19 – POSICIONAMENTO DO CONTROLE DE QUALIDADE
FONTE: O autor
162
O controle de qualidade no final do processo, como o próprio nome

indica, consiste na realização da verificação ao final do processo produtivo,
quando o produto criado está essencialmente pronto. Esta é a opção mais simples
e intuitiva, resultando ou na aprovação do produto, que será então vendido ao
cliente, ou na rejeição, que resultará no refugo ou retrabalho.
O baixo investimento inicial para instalar este método de controle de

qualidade, assim como o baixo custo para operá-lo, são suas principais vantagens
com relação aos outros métodos listados.
A segunda opção é o controle de qualidade entre etapas, que possui uma

ideia similar àquela do controle de qualidade no final, mas que nestes casos será
realizado entre as várias etapas do processo produtivo.
Como exemplo de controle de qualidade por etapas, imagine a construção

de uma peça que requer um torneamento, uma furação e uma pintura de
acabamento. Neste caso, a verificação seria feita em três momentos: após o
torneamento, após a furação e após a pintura, cada vez verificando se a etapa
anterior foi realizada corretamente.
Este método de controle de qualidade possui a vantagem de que qualquer

erro será detectado com antecedência, portanto, não será gasto tempo e energia
com partes que já possuem falhas.
O controle de qualidade durante o processo é bastante diferente dos

outros dois, pois utiliza um sistema de controle conectando o instrumento de
medição com as máquinas que produzem o produto.
Como exemplo deste método, podemos considerar um torno que usina

um eixo, reduzindo seu diâmetro, conectado a um instrumento que mede o
diâmetro do eixo em tempo real; o torno deverá continuar usinando o eixo até
que este atinja o diâmetro desejado.
É importante notar que, como o instrumento acoplado ao processo

produtivo é o mesmo que é responsável pelo controle de qualidade, é muito
importante que este instrumento seja bem calibrado e que possua incerteza baixa
o suficiente para atender aos quesitos de tolerância previamente mencionados.
O Quadro 3 contém de forma resumida os benefícios e os pontos ruins de

cada posicionamento do controle de qualidade no esquema do processo produtivo.
163
QUADRO 3 – PONTOS POSITIVOS E NEGATIVOS DAS POSIÇÕES

DO CONTROLE DE QUALIDADE
Posição do
Controle de Pontos positivos Pontos negativos
Qualidade
Alto custo de não
No final do Baixo custo de qualidade qualidade
processo Baixo investimento inicial Mais difícil de
retrabalhar
Baixo custo de não qualidade
Entre as etapas do Alto custo de qualidade
Melhor controle sobre o
processo Alto investimento inicial
processo
Baixa quantidade de refugo Muito alto investimento
Durante o processo Baixíssimo custo de não inicial
qualidade Mais alta complexidade
FONTE: O autor
164
RESUMO DO TÓPICO 3
● A definição de controle de qualidade.
● A importância do controle de qualidade.
● Como o controle de qualidade afeta os custos e o lucro de uma empresa.
● Como realizar o controle de qualidade realizando a verificação de tolerâncias.
● Como determinar o nível de amostragem necessário para o controle de

qualidade de certo processo.
● Em que etapas do processo de produção pode ser realizado e quais as vantagens

de cada opção.
165
AUTOATIVIDADE
1 Uma empresa está escolhendo o instrumento de medição mais apropriado

para o controle de qualidade de certo produto, levando em conta o custo
inicial do instrumento e o lucro de venda do produto.
O produto em questão é um parafuso que deve possuir diâmetro de 5 mm ±
0,25 mm, produzidos com um desvio padrão de 0,1 mm. Serão produzidos
250 parafusos e vendidos todos aqueles que estiverem conforme. O lucro de
venda do produto é de R$ 3,00 por unidade.
Com base nestes valores, calcule qual entre as opções a seguir resultará no
maior lucro esperado.
Com base nisto, assinale a alternativa CORRETA:

a) ( ) Instrumento com incerteza de medição de 0,05 mm, custo de R$ 100.
b) ( ) Instrumento com incerteza de medição de 0,1 mm, custo de R$ 50.
c) ( ) Instrumento com incerteza de medição de 0,01 mm, custo de R$ 200.
d) ( ) Instrumento com incerteza de medição de 0,2 mm, custo de R$ 10.
166
UNIDADE 3
TÓPICO 4
MÉTODOS DE CONTROLE DE QUALIDADE
1 INTRODUÇÃO
Os processos utilizados no controle de qualidade por empresas sofreram
grande evolução com o passar dos anos e continuam sendo alterados e aprimorados
a cada ano que passa, conforme empresas buscam obter maior lucro, redução de
custos e maior competitividade no mercado.
Neste tópico, você aprenderá alguns dos métodos atualmente utilizados

no controle de qualidade, incluindo o controle estatístico de processo, que utiliza
várias ferramentas estatísticas para verificar e aprimorar o processo de produção,
a família de normas ISO 9000, que trata dos requisitos de qualidade amplamente
utilizados, assim como outros métodos controle de qualidade de amplo uso na
indústria como o ciclo PDCA, o método DMAIC e o método seis sigma.
2 CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSO

Para que um processo possua qualidade, este deve ter um alto nível de
precisão e estabilidade e baixa variabilidade. Controle Estatístico de Processo
é o nome dado a um conjunto de instrumentos capazes de permitir a análise e
melhora dos resultados obtidos por certo processo de produção.
O controle estatístico de processo é composto por sete ferramentas

principais, que são as seguintes (MONTGOMERY, 2009):
● Histograma ou diagrama de ramos e folhas

● Folha de verificação
● Gráfico de Pareto
● Diagrama de causa e efeito
● Diagrama de concentração de defeitos
● Diagrama de dispersão
● Cartas de controle
167
A carta de controle é uma ferramenta que busca verificar a variação de um

processo ao longo do tempo e estimar se ele está acumulando erros e saindo da
zona considerada bem controlada.
Você pode observar um exemplo de carta de controle na Figura 20. A

carta de controle possui tempo no eixo x e o valor de medição que se deseja
controlar no eixo y. São traçadas três linhas neste gráfico, uma linha de centro
que corresponde à média que se deseja que o processo se aproxime, e duas linhas
chamadas de Limite Inferior de Controle (LIC) e Limite Superior de Controle
(LSC), que servem como equivalentes dos limites de aceitação para esta carta.
FIGURA 20 – EXEMPLO DE CARTA DE CONTROLE
FONTE: O autor
A carta de controle da Figura 20 apresenta uma situação em que o processo

está saindo de controle com o passar do tempo, pois como você pode observar, as
medições saem dos limites de controle para as últimas duas amostras. Isto indica que
o processo requer ação corretiva, verificando a causa do problema e o corrigindo.
Os limites superior e inferior de controle não são necessariamente iguais

aos limites de tolerância ou aceitação previamente vistos, mas dependem muito
da amostra escolhida na verificação do processo. Uma escolha comum para os
limites de controle é um desvio do centro igual a três vezes o desvio padrão da
média amostral, dado pela Equação 15, onde σ é o desvio padrão do processo
e n é o número de elementos da amostra. Este método é chamado de limites de
controle três-sigma, e é escolhido, pois para a distribuição normal 99,7% dos
resultados se encontram dentro de um desvio de 3 σ, que vem do escore-z igual a
3 da tabela de distribuição normal.
168
TÓPICO 4 | MÉTODOS DE CONTROLE DE QUALIDADE
σ
σx = (Eq. 15)
√n
A partir da Equação 15 os limites de controle três-sigma são calculados

conforme as Equações 16 e 17. Existem outras possibilidades de escolha para os
limites, por exemplo calculando na tabela de distribuição normal a probabilidade
desejada e usando o valor do escore-z correspondente.
LSC = µ + 3σx (Eq. 16)
LIC = µ + 3σx (Eq. 17)
Alguns autores sugerem o uso de um segundo conjunto de limites

posicionados a 2 σ da linha de centro, que serviram como um sistema de aviso
caso o processo estiver começando a sair de controle.
AUTOATIVIDADE
Uma empresa que fabrica vigas metálicas de perfil I busca controlar o

seu processo produtivo utilizando uma carta de controle, de forma a garantir
a resistência mecânica das vigas produzidas, que deve possuir uma tensão
limite de resistência média de 450 MPa com um desvio padrão de 8 MPa.
A empresa realizou uma amostragem em um período de seis meses, de
janeiro a junho, utilizando amostras de cinco elementos, obtendo os resultados
conforme o Quadro 4.
Com base nestas informações, determine os limites de controle três-
sigma para este problema, desenha a carta de controle e indique qualquer
ponto que estiver fora dos limites de controle estabelecidos.
QUADRO 4 – MEDIÇÕES DE TENSÃO LIMITE DE RESISTÊNCIA

DE JANEIRO A JUNHO
Mês Tensão limite de resistência (MPa)

Janeiro 443,4
Fevereiro 449,7
Março 456,1
Abril 451,5
Maio 455,8
Junho 463,5
FONTE: O autor
169
A folha de verificação é uma ferramenta onde os defeitos no produto são

classificados por tipo e por data em que ocorreram, de forma de tornar fácil a
verificação de padrões de falhas ou tendências no sistema de produção.
A Figura 21 contém um exemplo de folha de verificação, onde são mostradas

as falhas na montagem de motores durante um período de uma semana. Você pode
observar alguns padrões, por exemplo: todas as falhas no spray ocorreram na terça-
feira e a maioria das partes enferrujadas ocorreu na segunda-feira, indicando que
algo diferente aconteceu nestes dias que deve ser investigado.
FIGURA 21 – EXEMPLO DE FOLHA DE VERIFICAÇÃO DE MONTAGEM DE MOTORES
O gráfico de Pareto é uma distribuição de frequências arranjada por

categorias, geralmente em ordem decrescente de valor, que costuma ser usada
para listar a frequência de várias formas de falha da mais comum para a menos
comum, o que é útil para identificar problemas que ocorrem com alta frequência.
A principal limitação do gráfico de Pareto é que este apenas lista a

frequência da falha e não o seu custo, portanto, ele traz atenção para as falhas
mais frequentes, e não para as mais importantes e custosas.
Na Figura 22, você pode observar um exemplo de gráfico de Pareto, onde

são mostradas as principais causas de sobreaquecimento de motores.
170
FIGURA 22 – GRÁFICO DE PARETO DE CAUSAS DE SOBREAQUECIMENTO DE MOTORES
Qualquer defeito que pode ocorrer no produto ou durante a produção

pode ter múltiplas causas, como mostrado na Figura 22. É importante entender
as possíveis causas de um erro de forma a evitá-lo; para isto utiliza-se o diagrama
de causa e efeito. O uso deste diagrama também pode ajudar a descobrir a causa
de um problema que esteja ocorrendo, listando as possibilidades e selecionando
as mais prováveis.
A Figura 23 contém um exemplo de diagrama de causa e efeito. Para a

criação deste diagrama, primeiramente é definido o defeito que desejasse analisar,
em seguida buscam-se as possíveis causas deste defeito, que são em seguida
agrupadas em categorias em que se enquadram.
FIGURA 23 – EXEMPLO DE DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO
171
Diagrama de concentração de defeitos é um desenho da peça ou produto

onde são indicados todos os defeitos observados após a produção ou uso do
objeto, incluindo o tipo de cada defeito. O objetivo é verificar se é possível deduzir
a causa dos defeitos a partir da sua localização na peça.
O diagrama de dispersão é uma ferramenta que visa detectar a possível

relação entre duas variáveis, potencialmente indicando que uma é causada
pela outra. Deve-se cuidar, pois duas variáveis estarem relacionadas não
necessariamente significa que uma é a causa da outra.
A Figura 24 contém um exemplo de diagrama de dispersão. Como você

pode observar, a entrada sendo analisada possui relação oposta à qualidade
característica sendo medida, pois o aumento de uma indica diminuição da outra
e vice-versa. Isto sugere que a entrada analisada é a causa da diminuição da
qualidade característica medida.
FIGURA 24 – EXEMPLO DE DIAGRAMA DE DISPERSÃO
172
3 NORMAS ISO 9000

A família de normas ISO 9000 foi criada de forma a auxiliar empresas a
implementar sistemas eficientes de gestão de qualidade, fornecendo requisitos e
diretrizes capazes de gerar eficiência e eficácia (ABNT, 2000).
A conformidade com os padrões ISO 9000 significa que a empresa segue

os padrões da ISO no seu Sistema de Gestão de Qualidade (SGQ). Isto não
necessariamente significa que os produtos em si estarão conforme, apenas que
o gerenciamento do negócio da empresa está sendo feito de tal modo que as
necessidades dos clientes são atendidas de forma consistente e, portanto, confiável.
Os padrões da norma ISO 9000 foram originalmente criados de forma a

facilitar o comércio internacional, estabelecendo uma terminologia e padrões de
qualidade em comum entre países (JURAN; GODFREY, 1998).
A ISO 9000 estabelece os fundamentos dos sistemas de gestão de qualidade,

incluindo o alto foco no cliente e as funções da alta administração, que incluem
determinar as políticas de qualidade da empresa, assegurar o foco no cliente e
analisar o sistema de gestão de qualidade regularmente.
A ISO 9000 também defende a necessidade de melhoria contínua nos

processos de controle de qualidade da organização, proporcionando o crescimento
e o aumento da satisfação dos clientes da empresa.
4 CICLO PDCA
Muitos processos de planejamento de produção funcionam em ciclos,
buscando correções e melhoras que possam melhorar os resultados obtidos pelo
sistema de forma a aumentar a eficiência. Uma das filosofias utilizadas para
conduzir esta administração é o ciclo PDCA, mostrado na Figura 25.
O ciclo PDCA vem do Inglês “Plan-Do-Check-Act”, significando “Planejar-

Fazer-Checar-Agir”, que são as quatro etapas que caracterizam o processo, que
formam um ciclo de melhoria contínua (ABNT, 2008).
A etapa de planejar é onde são estabelecidos os objetivos e políticas de

qualidade da empresa. Na etapa de fazer os processos produtivos são implementados.
Na etapa de checar verifica-se se os processos criados estão condizentes com as
metas de qualidade estabelecidas. Por último, na etapa de agir, realizam-se ações
corretivas para qualquer problema que surgiu. Alternativamente, se o processo se
mostrou de grande qualidade, pode-se buscar implementar soluções semelhantes
em outros processos da empresa, retornando à etapa de planejar e fechando o ciclo.
A utilização do modelo de produção conforme o ciclo PDCA, com sua continua

melhora no processo de produção, costuma ser mais eficiente do que a utilização
de um modelo perfeccionista que busca realizar tudo corretamente de primeira
tentativa, o que geralmente não é um objetivo realístico (JURAN; GODFREY, 1998).
173
FIGURA 25 – CICLO PDCA
FONTE: <http://texample.net/tikz/examples/pdca-cycle/>. Acesso em: 29 nov. 2018.
5 MÉTODO DMAIC E DMADV

Os métodos DMAIC e DMADV são ciclos de gestão de qualidade similares
ao PDCA que também visam melhorar o processo de produção de forma contínua,
no entanto, cada um dos ciclos trata de um problema diferente.
O método DMAIC (Figura 26) busca a melhoria de processos já

existentes. O nome vem do inglês “Define-Measure-Analyze-Improve-Control”,
ou “Definir-Medir-Analisar-Melhorar-Controlar”, que são as cinco etapas que
caracterizam o processo.
Na etapa de definir ocorre a identificação do problema e de oportunidades

do projeto, em seguida na etapa de medir obtêm-se dados críticos das
características do processo. Na etapa de analisar estudam-se os dados obtidos na
etapa anterior para detectar possíveis causas dos erros sofridos no passado. Na
etapa de melhorar buscam-se criar soluções para os problemas identificados e
finalmente na etapa de controlar desenvolve-se um sistema de forma a observar
e prever os erros futuros (MONTGOMERY, 2009).
FIGURA 26 – CICLO DMAIC
DEFINIR MEDIR ANALISAR MELHORAR CONTROLAR

174
Já o método DMADV (Figura 27) é voltado para projetos que visam criar
novos produtos ou processo. O nome vem do inglês “Define-Measure-Analyze-
Design-Verify”, ou “Definir-Medir-Analisar-Projetar-Verificar”, que são as cinco
etapas que caracterizam o processo.
As três primeiras etapas são basicamente as mesmas do processo DMAIC,

apenas aplicadas a um novo processo ao invés de uma melhoria de um existente.
Na etapa de projetar cria-se uma alternativa baseada na análise feita na terceira
etapa. Já na etapa de verificar se procurará determinar se o projeto feito na etapa
anterior condiz com o esperado, através da implementação dele.
FIGURA 27 – CICLO DMADV
DEFINIR MEDIR ANALISAR PROJETAR VERIFICAR

6 MÉTODO SEIS SIGMA

O método seis sigma foi inventado pela empresa Motorola em 1986
(MOTOROLA, 2018) e é um processo que busca melhorias na qualidade dos seus
processos produtivos que podem sofrer mudanças na sua média com o passar do
tempo. O método seis sigma é geralmente baseado no ciclo DMAIC previamente
explicado (RAGHAVENDRA; KRISHNAMURTHY, 2013).
Em muitos processos produtivos podem ocorrer variações na dimensão

média do processo ao longo tempo, o que irá afetar o índice de capacidade do
processo CP. Em muitas indústrias, este desvio costuma ser da ordem de ±1,5σ.
Para que os desvios não causem resultados desastrosos no processo, é necessário
um processo que seja bastante capaz já desde o início. Assim, o método seis
sigma sugere que o processo de produção seja projetado de forma que os limites
de tolerância estejam a seis desvios padrões da média, daí o nome seis sigma.
Isto fará com que, mesmo com os desvios de ±1,5σ, gerem apenas 3,4 partes por
milhão das peças fora dos limites de especificação (JURAN; GODFREY, 1998).
Na Figura 28 são ilustrados os desvios de ±1,5σ que podem ocorrer durante o

processo de produção. A curva verde representa a distribuição normal no processo na
condição inicial, enquanto que as curvas azul e vermelha são as distribuições normais
para o processo com -1,5σ e +1,5σ de desvio respectivamente. Você pode observar
que limites de tolerância de ±3σ seriam bons para o processo original, mas quando o
processo sofre desvio, ele possui uma parcela considerável além de ±3σ. Você pode
comparar estas curvas com aquelas da Figura 11. Por outro lado, os limites marcados
em ±6σ estão bem longe da área das curvas, mesmo após o desvio, o que indica que
o processo se mantém capaz.
175
FIGURA 28 – DISTRIBUIÇÕES NORMAIS NO PROCESSO SEIS SIGMA

Fração de área à esquerda do LIT: ϕ(x) 0.40 Fração de área à direita do LST:
original: 9.866 x 10-10
original: 9.866 x 10-10
desvio: + 1.5σ 3.191 x 10-14
desvio: – 1.5σ 3.398 x 10-6 desvio: +1.5σ 3.398 x 10-6
0.30 desvio: -1.5σ 3.191 x 10-14
±6σ:
original: 1.973 x 10-9
0.20 desvio: +1.5σ 3.398 x 10-6
desvio: -1.5σ 3.398 x 10-6
LIT LST
0.10
µ-σ=-1 µ=0 µ+σ=1
µ-σ=-2.5 µ=-1.5 µ+σ=-0.5 µ-σ=0.5 µ=1.5 µ+σ=2.5
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 x
ATENCAO
Você não deve confundir o método seis sigma com um aumento dos limites
de tolerância. Os limites de tolerância são determinados pelos requisitos do produto e do
cliente. O método seis sigma busca estreitar a curva da Figura 28 através da diminuição do
desvio padrão do processo até que os limites de tolerância estejam suficientemente longe,
aumentando assim a confiabilidade.
AUTOATIVIDADE
Em busca de manter sua alta qualidade de produtos e a competitividade

de mercado, as empresas adotam várias estratégias e métodos de controle de
qualidade, com a intenção de prover uma constante melhora sobre o assunto,
analise as sentenças a seguir:
I- A norma ISO 9000 dá sugestões de determinação de tolerâncias.

II- O método DMAIC deve ser realizado de forma cíclica
III- O método seis sigma considera variações no valor médio do processo.

a) ( ) As sentenças I e II estão corretas.
b) ( ) As sentenças I e III estão corretas.
c) ( ) As sentenças II e III estão corretas.
d) ( ) Apenas a sentença III está correta.
176
LEITURA COMPLEMENTAR
APLICAÇÃO DO CONTROLE ESTATÍSTICO DO PROCESSO EM UMA

INDÚSTRIA DE AUTOADESIVOS
Giovana Defendi de Oliveira

Jordana Dorca Santos
Vander Luiz Silva
Celise Röder
1 INTRODUÇÃO
Entre as áreas da Engenharia de Produção, estabelecidas pela Associação

Brasileira de Engenharia de Produção [Abepro] (2008), este trabalho se enquadra
na área de Engenharia da Qualidade, que consiste no planejamento, projeto e
controle de sistemas de gestão da qualidade, considerando o gerenciamento
por processos, a abordagem factual para a tomada de decisão e a utilização de
ferramentas da qualidade.
A Engenharia da Qualidade ainda se divide em cinco subáreas, entre elas,

merece destaque o Planejamento e Controle da Qualidade (ABEPRO, 2008), foco
do presente estudo.
Para Juran (1997), planejar a qualidade significa conhecer o que o cliente

deseja e traduzir este desejo em características mensuráveis para gerenciá-las de
maneira eficaz. O autor afirma que o planejamento envolve estabelecer metas
de qualidade, identificar os clientes, determinar suas necessidades, desenvolver
características dos produtos que atendam às necessidades dos clientes,
desenvolver processos que sejam capazes de produzir as características do
produto, estabelecer controles de processos e transferir planos resultantes para
as forças operacionais.
A qualidade pode ser obtida por meio de diversas práticas, uma delas a
aplicação de ferramentas tradicionais da qualidade e de técnicas de controle dos
processos (NOYEL, THOMAS, CHARPENTIER, THOMAS & BEAUPRÊTRE,
2013). Para executar um controle eficaz da qualidade, Silva (2003) propõe
ferramentas e técnicas como: examinar e testar para verificar se os resultados
estão de acordo com o que foi especificado, inspeções, amostragem estatística,
histogramas, entre outras.
O aumento da produtividade, a competitividade e a qualidade se faz

necessário em todas as empresas que necessitam permanecer no mercado atual.
Sendo assim, torna-se imprescindível a realização de estudos que se propõem em
avaliar processos produtivos, bem como identificar os fatores críticos que afetam
a qualidade dos produtos.
177
Diante da realidade do mercado e da busca por melhoria contínua, o

Controle Estatístico de Processo (CEP) é essencial para o aprimoramento da
variabilidade de processos e aumento da qualidade dos produtos (GONÇALVES,
2011; SANCHO, PASTOR, MARTÍNEZ & GARCÍA, 2013). Embora, o CEP
não está somente limitado ao uso de cartas de controle, pois, engloba outras
ferramentas e técnicas, como determinação de tamanho da amostra de dados,
análise da distribuição estatística dos dados coletados, estudo de capacidade do
processo, entre outras.
Neste contexto, apresentam-se as seguintes questões: Como executar

o Controle Estatístico do Processo na indústria?, e; Quais são as principais
contribuições obtidas pela aplicação do CEP nos processos produtivos?
Uma hipótese primária para as questões apontadas é que existem

procedimentos teóricos, ferramentas e técnicas disponíveis, que se priorizados, e
adaptados à realidade do processo e ao alcance de objetivos da indústria tornam-
se úteis. A partir do CEP é possível constatar as limitações que um processo
apresenta, e aplicar melhorias de qualidade.
Diante do exposto, este trabalho teve por objetivo aplicar ferramentas e

técnicas de análise e controle de processos, a partir da exemplificação de estudo
aplicado em uma indústria de autoadesivos, localizada no estado do Paraná. Na
indústria, o processo estudado foi o de laminação do autoadesivo.
Para alcance do objetivo geral proposto foi necessário: a) Identificar

as principais variáveis do processo; b) Realizar a análise da estabilidade e da
capacidade do processo; c) Determinar os principais aspectos produtivos que
influenciam na ocorrência de alterações na gramatura do adesivo e na força release
(força para destacar o frontal do papel – protetor do adesivo) do autoadesivo; e d)
Elencar possíveis soluções para variabilidade do processo.
2 GESTÃO DA QUALIDADE
O termo qualidade é subjetivo, pois, cada pessoa apresenta uma

perspectiva particular quanto à qualidade de um produto, em decorrência de
suas necessidades, desejos e expectativas (LIEPINA, LAPINA & MAZAIS, 2014).
Montgomery (2009) define a qualidade como um conjunto de características
que tornam um bem ou serviço plenamente adequado ao uso para o qual foi
concebido. É obtida por meio de práticas associadas entre si ao que se denomina
de Gestão da Qualidade (TOLEDO, BORRÁS, MERGULHÃO & MENDES, 2013).
A aplicação da Gestão da Qualidade envolve alta conformidade com as

especificações, aparência do produto, baixas taxas de defeitos, tempo curto de
manufatura e aspectos tecnológicos (Marino, 2006).
178
Segundo Lima, Cruz, Vale e Carneiro (2009), os objetivos do sistema de

gestão da qualidade são: atender aos requisitos do cliente, visando aumentar
a sua satisfação; obter uma visão da organização utilizando a abordagem de
processo; medir e avaliar os resultados de desempenho e eficácia dos processos,
e; promover melhoria continua dos processos. Para alcançar esses objetivos, a
gestão da qualidade faz o uso de metodologias e ferramentas.
Uma metodologia é uma abordagem estruturada por uma sequência lógica

de etapas. Toledo (2007) classifica dois grupos de metodologias, a Metodologia
Organizacional como o Método de Análise e Solução de Problemas (MASP), e
a Metodologia Estatística, que trabalha com dados numéricos, como Análise de
Modos de Falhas e de Defeitos (FMEA) e Controle Estatístico do Processo (CEP).
Já as ferramentas da qualidade são técnicas específicas de auxílio no

tratamento de um conjunto de dados, seja numérico ou de linguagem, que
permitem abordar um aspecto específico do problema (Toledo, 2007). Uma
importante ferramenta da qualidade utilizada neste estudo foi as Cartas de
Controle, que visam auxiliar no controle da qualidade.
2.1 CONTROLE DA QUALIDADE
Segundo Verri (2015), o controle da qualidade pode ser definido como

o conjunto de técnicas e atividades operacionais, instrumentais e laboratoriais
utilizados com o intuito de controlar o atendimento das exigências relativas
à qualidade. O mesmo faz o uso de técnicas e atividades com o objetivo de
monitorar o processo e eliminar as causas de desempenho insatisfatório, para
assim, alcançar a eficácia econômica da produção.
Um dos ramos do controle da qualidade, segundo Reis (2001), é o

Controle Estatístico da Qualidade (CEQ), que seria um procedimento de estudo
das características de um processo com o auxílio de números (dados), de maneira
a fazê-lo comportar-se da forma desejada.
Para realizar o controle de qualidade de um processo produtivo, segundo

Faria, Andrade e Silva (2008), é necessário a realização das seguintes etapas: i)
Definição de um padrão a ser atingido; ii) Inspeção (verificar o que foi produzido e
comparar com o padrão); iii) Diagnóstico das não conformidades; iv) Identificação
das causas das não conformidades; v) Ação corretiva para eliminação das causas,
e; vi) Revisão dos padrões, se aplicável.
Alguns autores definem o CEQ como um ramo da Estatística Industrial,

compondo-se basicamente dos seguintes elementos: Inspeção; Planejamento de
Experimentos; Estudo de Capabilidade de Processos, e; Controle Estatístico de
Processo (CEP).
179
2.2 CONTROLE ESTATÍSTICO DO PROCESSO
Segundo Ribeiro e Ten Caten (2012), o Controle Estatístico do Processo

(CEP) é um sistema de inspeção por amostragem, que atua ao longo do processo,
com o objetivo de verificar a presença de causas que não são naturais e que podem
interferir na qualidade do produto final. O CEP permite monitorar, analisar,
prever, controlar e melhorar a variabilidade de certa característica de qualidade
do produto (SANCHO, PASTOR, MARTÍNEZ & GARCÍA 2013), e visa melhorar
a qualidade, a produtividade e a confiabilidade do que está sendo produzido ou
fornecido (HENNING, WALTER, SOUZA & SAMOHYL, 2014).
Existem dois grupos de causas resultantes da variabilidade nos processos,

as causas comuns e as causas especiais. As causas comuns atuam continuamente
sobre o processo, são de natureza aleatória e de difícil controle. Normalmente
atuar sobre esse tipo de causa requer investimentos na melhoria de equipamentos
e matérias-primas. Já as causas especiais de variação são anômalas, ou seja, não
fazem parte do processo ou sistema, podendo ser prejudiciais à qualidade do
produto manufaturado (RIBEIRO & TEN CATEN, 2012).
2.3 CARTAS DE CONTROLE
O CEP é operacionalizado por meio de cartas de controle, que são

utilizadas para acompanhar o desempenho de um processo (HENNING et al.,
2014; MADANHIRE & MBOHW, 2016). De acordo com Gejdoš (2015), as cartas de
controle permitem uma distinção com maior precisão das causas que interferem
na qualidade do processo.
As cartas de controle podem ser divididas em dois tipos principais, o de

controle por atributos e o de controle por variáveis (SIQUEIRA PRIMO, 1997).
As cartas de controle por atributos observam a variação da qualidade de

forma qualitativa, ou seja, baseiam-se na verificação da presença ou ausência de
um atributo. São recomendáveis quando se verifica a presença de um número ele
vado de características a controlar por unidade (REIS, 2001).
Já as cartas de controle por variáveis são utilizadas no monitoramento

do nível de qualidade de processos, cuja variação da qualidade é observada de
forma quantitativa como, no controle de pesos, volume, tamanho, consistência,
viscosidade, textura, umidade, gordura e outras propriedades (REIS, 2001). A
mesma pode apresentar três tipos: gráfico da média (X ou XBarra); gráfico do
desvio padrão (s), e; gráfico de amplitude (R). Neste estudo os gráficos utilizados
serão os da média e desvio padrão.
No gráfico da média são plotadas as médias das amostras, com o objetivo

de controlar os valores médios das características estudadas, monitorando, o nível
médio do processo a partir da variabilidade das amostras. Já no gráfico do desvio
padrão, são plotados os valores de desvio padrão, que indicam a variabilidade
180
das medidas amostrais. São preferíveis quando a amostra é maior que 10 ou 12,
uma vez que para valores superiores a estes a amplitude (R) perde-se a eficiência
(MONTGOMERY, 2009).
Independentemente do tipo, as cartas de controle possuem algumas

características comuns, como limite superior e inferior, os quais irão delimitar
uma área que compreende valores de um processo ainda sob controle, e a linha
central, que é usualmente considerada como valor-meta para o processo. Além
dessas características básicas, a carta de controle deve ser adaptada de acordo
com as necessidades da operação que se estiver monitorando (MUCIDAS, 2010).
FONTE: <https://www.researchgate.net/profile/Vander_Luiz/publication/326755879_
Aplicacao_do_controle_estatistico_do_processo_em_uma_industria_de_autoadesivos/
links/5b71bdf492851ca65057db20/Aplicacao-do-controle-estatistico-do-processo-em-
uma-industria-de-autoadesivos.pdf>. Acesso em: 29 nov. 2018.
181
RESUMO DO TÓPICO 4
● As ferramentas do controle estatístico de processo, que servem para aprimorar

o processo produtivo e detectar falhas.
● A relevância da família de normas ISO 9000 na área de qualidade.
● O funcionamento do ciclo PDCA.
● O funcionamento dos métodos DMAIC e DMADV
● A filosofia do método seis sigma.
182
AUTOATIVIDADE
1 Na melhoria de processos no controle de qualidade das empresas, é

importante a utilização das várias ferramentas de controle estatístico de
processo de forma correta, para identificar causas e defeitos no processo de
produção. Com base nisto, associe as ferramentas do controle estatístico do
processo com sua principal função, utilizando o código a seguir:
I- Determinar variações do processo ao longo do tempo.

II- Detectar padrões nas falhas do processo ao longo do tempo.
III- Detectar relações entre duas variáveis do processo.
IV- Determinar possíveis causas de um processo.
V- Priorizar as formas de falha por frequência.
( ) Folha de verificação.
( ) Diagrama de causa e efeito.
( ) Gráfico de Pareto.
( ) Carta de controle.
( ) Diagrama de dispersão.

a) ( ) II- IV- V- I- III.
b) ( ) II- V- IV- III- I.
c) ( ) IV- V- III- I- II.
d) ( ) IV- I- V- II- III.
183
184
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para a competência de laboratórios de ensaio e calibração. Set. 2005.
ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 17025: Indicador de

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Out. 2010.
ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR ISO 9000: sistemas de

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ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR ISO 9001 Sistemas de

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188

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Revisão, Diagramação e Produção:

Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri

Soar, Marcelo Henrique

Metrologia e confiabilidade de equipamentos, máquinas e produtos. /

188 p.; il.

1. Medição - Brasil. II. Centro Universitário Leonardo Da Vinci.

Este livro abordará uma introdução à metrologia, descreve os

A Unidade 1 descreve a importância e contextualização da metrologia

A Unidade 2 trata do assunto de calibração e erros de medição.

A Unidade 3 aborda o assunto da metrologia com uma ênfase nas

Prof. Marcelo Henrique Soar

Na Educação a Distância, o livro impresso, entregue a todos os acadêmicos desde 2005, é

Assim, a UNIASSELVI, preocupando-se com o impacto de nossas ações sobre o ambiente,

Aproveito o momento para convidá-lo para um bate-papo sobre o Exame Nacional de

TÓPICO 1 – CONCEITO E HISTÓRIA DA METROLOGIA............................................................ 3

TÓPICO 2 – SISTEMAS DE MEDIÇÕES............................................................................................ 19

TÓPICO 3 – INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO................................................................................. 37

UNIDADE 2 – INCERTEZA E AMOSTRAGEM................................................................................ 59

TÓPICO 1 – ERROS DE MEDIÇÃO..................................................................................................... 61

TÓPICO 3 – VARIÁVEIS DISCRETAS E CONTÍNUAS.................................................................. 83

TÓPICO 4 – DISTRIBUIÇÕES DE PROBABILIDADE.................................................................... 93

TÓPICO 5 – AMOSTRAGEM.............................................................................................................. 107

UNIDADE 3 – CALIBRAÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE................................................ 125

TÓPICO 1 – CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTOS....................................................................... 127

TÓPICO 2 – TOLERÂNCIAS............................................................................................................... 141

TÓPICO 4 – MÉTODOS DE CONTROLE DE QUALIDADE ......................................................167

NOÇÕES BÁSICAS DE METROLOGIA

• familiarizar-se com o conceito de metrologia, descrevendo-o em um contexto

• descrever os conceitos básicos utilizados em metrologia;

• discutir e ilustrar os principais instrumentos de medição comumente

TÓPICO 1 – CONCEITO E HISTÓRIA DA METROLOGIA

TÓPICO 2 – SISTEMAS DE MEDIÇÕES

TÓPICO 3 – INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO

CONCEITO E HISTÓRIA DA METROLOGIA

Primeiramente será discutida a importância da metrologia no mercado

Esta capacidade não se resume apenas a objetos de criação humana;

Na Figura 1 é demonstrado um exemplo mais sofisticado da necessidade

No contexto industrial, a metrologia teve sua utilização ampliada com

A metrologia possui também aplicação de grande importância na área

FIGURA 1 – EIXO E MANCAL DE ROLAMENTO

Para melhor discutir a metrologia no decorrer deste livro, é fundamental

• Grandeza: qualquer dimensão ou qualidade possuída por um objeto ou

• Resolução: é a menor diferença de valores que um instrumento de medição

O estabelecimento de um padrão universal era impossível devido à baixa

A primeira unidade de medida historicamente confirmada foi o côvado,

FIGURA 2 – CÔVADO DE NIPPUR

Um dos instrumentos mais antigos utilizados para medir o tempo

O relógio de sol (Figura 4) é outro instrumento antigo de medição do

Eventualmente foi descoberto que a utilização de um ponteiro paralelo ao

FIGURA 4 – RELÓGIO DE SOL

FONTE: <https://pxhere.com/en/photo/914546>. Acesso em: 27 ago. 2018.

A ampulheta (Figura 5) é um instrumento que foi comumente utilizado

Esta consistia de uma caixa de vidro com partes largas superiores e

Eventualmente, com o desenvolvimento dos relógios mecânicos de

A balança de dois pratos, que você pode ver na Figura 6, é instrumento

O funcionamento do instrumento era o seguinte: existia, além da balança

Este instrumento teve muita utilização na história, já que apenas no século

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