Matheus Machado Ribeiro 115197342

O estudo computacional demonstrado no artigo tem seu foco na indústria de moveis

planejados, onde muita das vezes era atribuída a tomada de decisão na experiencia
empírica do trabalho e dos processos produtivos dos colaboradores. Sendo assim, foi
possível atingir novas taxas de efetividade dos processos nos projetos da fábrica,
otimizando os mesmos por meio da simulação computacional e o software Flexsim para
a simulação dos eventos estudados.

O processo se divide em três setores: Pré-Corte, Painéis e Logística, dentro do modelo,

foi levado em conta esses dados. Além disso, vale ressaltar que por meio do software
Flexsim, obtivemos a avaliação dos modelos computacionais desenvolvidos. Através de
uma abordagem cientifica, foi possível explicitar os problemas que a organização vinha
tendo na sua tomada de decisão e formatação das estratégias, que por meio da
simulação, foi possível identificar os gargalos na taxa de ocupação dos equipamentos,
no tempo de espera e no WIP da organização estudada.

É importante ressaltar, que a simulação traz várias vantagens para uma organização que
tem a vontade de compreender e tomar decisão acerca de soluções para otimizar os
problemas em que lidam diariamente. Sendo assim, é possível traçar inúmeras
estratégias, sem alterar a realidade, além disso, discutir os resultados para que os
gestores possam tomar a decisão de qual estratégia aderir. Através da construção de
inúmeros cenários, é possível traçar por meio de modelação de sistemas, análises
matemática e avaliações, o melhor caminho para a organização em questão, replicando
as tarefas realizadas no dia a dia. Dentro das vantagens da simulação, conseguimos
identificar todo o repensar do fluxo de informação e processos dentro de uma
organização, a replicação das tarefas desenvolvidas no dia a dia sem alterar a realidade,
podemos “brincar” com o tempo dentro da simulação fazendo regressões e previsões
para identificar gargalos e otimizações, analisando toda a influência da variável tempo e
podendo simular longos períodos de produção de móveis da indústria em um pequeno
espaço de tempo. Sendo assim, é possível identificar as variáveis que afetam o problema
de uma forma mais crítica, facilita a visualização dos problemas enfrentados no
cotidiano pelos gestores, permitindo um recorte de cada componente dentro do sistema
e sua análise especifica diminuindo as incertezas por parte dos tomadores de decisão da
organização. Já as desvantagens são apresentadas principalmente dentro dos custos para
obter um modelo de simulação, no tempo decorrido na elaboração do modelo, nas
limitações que está atrelada a necessidade de equipamentos de hardware quanto
software bem específicos para a construção dos modelos, na mão de obra especializada,
e na própria coleta de dados, em que muitas vezes não é fácil, como vista no caso em
que a falta de automação por parte das maquinas, dificulta a inserção dos dados no
sistema.

Sistemas terminais são os eventos em que simulamos o sistema para que possamos
verificar o comportamento dentro de um determinado período, muito importante
ressaltar que este período possui duração fixa. As condições iniciais e o período da
simulação também são fixos, sendo assim, o único fator em que podemos controlar é o
número de execuções e repetições que determinado sistema vai ter, ou seja, o número de
replicações. O tempo é bem definido. Já o sistema não terminal se difere destas
características discursadas, pois não apresentam as mesmas condições fixas que a
terminal. Ou seja, também não possuem um evento que explicite o final de um processo
de simulação. É comum observar estes eventos não terminais em hospitais, serviços
24/7 e indústrias.

É importante ressaltar, que o período transitório é o período de “aquecimento” de uma

determinada simulação não terminal. Ou seja, é quando o desempenho do sistema ainda
se encontra diretamente atrelado as condições iniciais do sistema, pré estabelecidas.
Após um período em que se tenha simulado o sistema, a previsão das condições se torna
mais fácil pela replicação e pelos dados mais bem apurados. Este novo ciclo é o regime
permanente, onde as subestimações não afetam mais o modelo.

Quando a implementação do sistema é feita dentro do regime transitório, os dados de

entrada podem acabar influenciando nos resultados do sistema. Sendo assim, podemos
levar em conta as alternativas de eliminação do warmup por meio de indicadores, além
de simular por um maior período, fato este que solveria os resultados do período
transitório. Iniciar com o sistema já em período permanente é uma boa escolha do ponto
de vista gerencial dos custos envolvidos numa longa simulação por parte dos tomadores
de decisão do projeto. Outro fato que pode ser levado em conta é que os dados de
entrada podem estar muito simples, onde arquitetura da simulação não foi bem definida,
ou todas as variáveis não estarem incluídas, como a planta de um projeto específico de
uma fábrica ou até mesmo os equipamentos que não facilitam a coleta automática de
dados para a validação exata do modelo, por exemplo.

As etapas consistem em (i) analisar o ambiente da fábrica, para identificar como sera
construído o modelo; (ii) criar o mapa conceitual, onde o caminho dos processos é
totalmente descrito; (iii) coleta, modelagem e tratamento dos dados e informações, esta
é uma das etapas mais importantes do processo, visto que iniciará o regime transitório
com os dados de entrada e toda a coleta das variáveis dentro do modelo; (iv) validação
do modelo, onde é feito a validação com as variáveis para entender se o modelo é válido
com a realidade da fábrica; (v) definição e modelagem de novos cenários, onde é
modelado os sistemas da fábrica e cada componente especifico e interdependente; (vi)
comparativo e análise de cenários, onde a partir dos resultados, será traçada as
conclusões e os gargalos serão apontados para a tomada de decisão dos gestores
posteriormente.