A integração de materiais leves e componentes para aplicações automotivas

tem sido um fator-chave da comunidade automotiva global desde a crise do

petróleo do início dos anos 70. Desde então, os fabricantes têm integrado
novas tecnologias de componentes de baixo peso que têm contribuindo para a
redução do consumo de combustível em seus veículos
Desde os anos 70, os governos adotaram legislações que variam de país para
país, sendo que uns focam nos níveis de emissões e outros na economia de
combustível. Nos EUA, as emissões de CO2 e os padrões de Economia
Corporativa Média de Combustível (Corporate Average Fuel Economy – CAFE)
são os principais motores da redução de peso. As iniciativas de redução de
peso têm tomado muitas formas ao longo dos últimos 35 anos e incluem o
reprojeto de sistemas de suspensão, o projeto de motores menores e mais
potentes e a integração de alumínio e aço de alta resistência em substituição a
outros materiais mais pesados.

História
O uso do alumínio em automóveis remonta à década de 40 e tem aumentado
desde então. O Relatório Drucker da Associação do Alumínio informou
recentemente que os componentes automotivos de alumínio intensivo
cresceram quatro vezes, de uma média de 38 quilos por carro em 1975 para
155 quilos em 2012. Além disso, prevê-se que haverá 250 quilos de alumínio
usados em veículos leves na América do Norte em 2025, o que representa um
aumento de 63%.
Historicamente, vimos a utilização de alumínio em automóveis na fabricação de
blocos de motores, cabeçotes, rodas e componentes de suspensão.
Progressivamente ao longo dos anos, temos visto os fabricantes de automóveis
integrar alumínio em estruturas e carrocerias de veículos. Hoje, é comum ver
engenheiros de desenvolvimento focarem na próxima onda de transformações,
projetando suspensão e estrutura de carroceria bruta integrando componentes
estruturais leves de alumínio. o. Especificamente, esses componentes incluem
extrusões, peças fundidas e chapas de alumínio que são transformadas para
uso como torres de suspensão, berços de motor, caixas de torque, colunas B,
molduras, caixas de bateria, portas, tetos e estruturas frontais de automóveis.

Tecnologia de fundição
Os fundidos estruturais são de particular interesse hoje, já que novos e
eficientes métodos de fundição e de tratamento térmico podem ser utilizados
para produzir fundidos estruturais automotivos de alta integridade, que são
complexos e integram as seções de parede fina, que criam desafios de
escoamento de metal. A produção de fundidos de paredes finas foi limitada a
tampas e caixas não-críticas, devido a limitações da fundição convencional e
ao desenvolvimento de ligas.  Como resultado, os desenvolvedores estavam
limitados às propriedades mecânicas similares aos fundidos e não podiam
aplicar qualquer benefício em resistência através de tratamento térmico, os
quais estavam disponíveis para outros métodos de fundição de alumínio.
Processo de tratamento térmico
O propósito de introduzir o processo de tratamento térmico para componentes
estruturais de alumínio é de alterar as propriedades mecânicas e chegar a uma
melhor combinação exigida de resistência e ductilidade para a estrutura do
veículo. Dependendo dos requisitos da estrutura, estes processos podem
incluir T5 apenas envelhecido artificialmente; solução T6 tratada, temperada e
envelhecida artificialmente; e solução T7 tratada, temperada e super-
envelhecida artificialmente. O tratamento T5 (somente envelhecido
artificialmente); o T6 (solubilizado, temperado e envelhecido artificialmente); e o
T7 (solubilizado, temperado e super-envelhecido).
Os processos de tratamento térmico incluem passos múltiplos de
aquecimento e manutenção de temperatura com resfriamentos ou
operações de têmpera intermediários. O tempo de imersão à temperatura
necessária para atingir as propriedades desejadas é uma função da
capacidade da liga de desenvolver uma solução sólida homogênea e
microestrutura das peças fundidas antes do tratamento térmico. A
uniformidade do processo é um fator primordial no processamento, o
qual ditará a uniformidade das propriedades nas diversas seções da peça
fundida, com a eliminação de distorções geométricas e redução dos
níveis de tensão residual. A têmpera é um passo precário e necessário ao
processo, em especial quando processando componentes estruturais de
parede fina. Como resultado, extremo cuidado é tomado para garantir que
processos sejam validados usando uma combinação de modelagem
computacional de dinâmica dos fluidos (computational fluid dynamic –
CFD) e ferramentas de teste físico. É imperativo que essas ferramentas
sejam utilizadas no desenvolvimento de instalações de tratamento
térmico, em combinação com integração de flexibilidade do sistema
através de constante feedback e parâmetros de controle de variáveis.

Carregadores de peças
Esforços significativos de projeto vão para a otimização do projeto da
transportadora de componentes, devido às características de paredes finas dos
fundidos. Devem ser realizadas as seguintes considerações cuidadosas nas
entradas de projeto, modelagem e testes físico na concepção estrutural de uma
transportadora de fundidos e instalações de tratamento térmico:
– Método de carregamento da fundição de e para o transportador;
– Temperatura de serviço variando entre 450 e 510°C em combinação com
têmpera rápida;
– Maximizar a densidade de carga enquanto atende os requisitos de
uniformidade;
– Sistema de transferência do transportador dentro das instalações de fundição
– empilhadeiras ou outros métodos;
– Métodos necessários de orientação e apoio da fundição para o controle de
distorção e propriedades uniformes;
– Sistema automático de transferência de fornos e capacidade rápida de
têmpera;
– Flexibilidade de processamento para famílias de geometrias de peças
semelhantes.

Tratamento de solubilização
O tempo de permanência à temperatura de processamento, de 450 a 510°C,
para as peças estruturais fundidas pode variar entre 10 e 15 minutos. As
configurações do sistema incluem sistemas autossuficientes em lote, sistemas
modulares contínuos e sistemas contínuos convencionais. O sistema de
tratamento de solubilização pode integrar várias zonas de aquecimento e
sistemas de transporte por rolos ou trilho suspenso. Nos casos em que espaço
é limitado, o transportador por trilho suspenso pode oferecer vantagens na
utilização do espaço da planta. Os transportadores são carregados
automaticamente no forno de solubilização e rapidamente aquecidos através
de sistemas de recirculação de convecção forçada a gás natural ou elétricos.
Seguindo a frequência programada, o controlador lógico descarrega
automaticamente o carregador de fundidos solubilizados para o sistema de
têmpera pré-condicionado.

Bibliografia:
https://www.aquecimentoindustrial.com.br/tratamento-termico-automatizado-de-
componentes-estruturais-automotivos/