Conceitos Básicos de Controle de Processos

1.0 Processo

Processo é qualquer operação ou seqüência de operações envolvendo

modificação de matérias primas. Alguns exemplos de processos são apresentados
abaixo:
x Uma mudança num estado de energia, tal como quente para frio ou liquido para
gasoso. Ex.: Produção de vapor em uma caldeira.
x Uma mudança de composição, como ocorre em reações químicas ou na mistura
de diferentes materiais. Ex.: Produção de aço em siderúrgicas, onde ferro e
carvão mineral são misturados em quantidades determinadas de forma a dar
origem a diferentes tipos de aço.
x Uma mudança de dimensão de materiais. Ex.: Moagem de carvão utilizado como
combustível em usinas termelétricas de geração de energia.
Um processo pode ser algo complexo, como a extração de gasolina a partir de
uma complexa mistura química de componentes do óleo cru, até algo tão simples quanto
bombear água de lugar para outro; pode envolver uma operação mecânica, um circuito
elétrico, uma reação química ou uma combinação desses eventos.

1.2 Classificação dos Processos Industriais

1.2.1 Processo Contínuo

O processo é dito contínuo quando a matéria prima entra num lado do sistema e
o produto final sai do outro lado, continuamente. Nesse caso, continuamente significa
um período de tempo relativamente longo, medido em horas, dias, meses e até anos. A
maioria das industrias petroquímicas e siderúrgicas possuem processos contínuos, cujas
paradas se realizam com freqüência reduzida. O processo contínuo pode levar até vários
dias para entrar totalmente em operação (regime permanente de produção). Uma vez
iniciado um processo contínuo, esse não pode ser parado repentinamente sem que
ocorram perdas (como de matéria prima ou equipamentos). São exemplos de processos
contínuos:
x Processo de fabricação de vidro, no qual as matérias primas (sílica e gases) são
colocadas na entrada e na saída tem-se lâminas de vidro.
x Processo de produção de energia elétrica a partir da fissão de Urânio numa usina
nuclear, cujas paradas ocorrem anualmente para substituição do combustível, e
cuja produção de energia após a troca do combustível nuclear leva dias para
chegar a capacidade máxima.

1.2.2 Processo em Batelada

No processo em batelada, uma determinada quantidade de material é processada

através de passos unitários, sendo cada passo completado antes do inicio do seguinte. A
inclusão das matérias primas no processo em batelada é feita em quantidades
determinadas em vários momentos distintos. Um exemplo bem ilustrativo de um
processo tipo batelada é a produção de pão: inicialmente ocorre uma mistura algumas
matérias primas como farinha, leite, ovos e fermento, deixa-se em repouso, acrescenta-
se sal e outros ingredientes, mistura-se novamente, coloca-se no forno pôr um
determinado tempo, retira-se do forno, deixa-se esfriar e o pão está pronto, podendo
outra receita ser iniciada.

1.2.3 Processo de Manufatura

O processo de manufatura está ligado a montagem de produtos utilizando peças

prontas. Tais processos são muito comuns, estando presentes principalmente na
industria automobilística, onde um veículo é montado utilizando peças prontas.

1.3 Variáveis de Processo

A variável de processo é qualquer quantidade física que possui valor alterável

com o tempo. Controlar uma variável significa manter constante uma grandeza que
tenderia a variar.
As variáveis de processo são medidas para fins de controle, indicação, registro,
alarme e totalização. A variável medida é a que determina o tipo do elemento sensor
(falaremos sobre sensores mais adiante). Em princípio, qualquer variável de processo
que possa produzir um movimento, uma força, uma voltagem, corrente elétrica ou a
variação de uma grandeza elétrica passiva (como uma resistência ou uma capacitância)
pode ser medida.
A maioria absoluta das medições é feita de forma indireta, pôr exemplo, uma
temperatura pode ser medida através da tensão gerada num par bimetálico (termopar).
Nesse ponto, são necessárias algumas definições:
x Variável Controlada: aquela escolhida para representar o estado do sistema. As
variáveis controladas são os parâmetros que indicam a qualidade do produto ou
as condições de operação do processo, tais como pressão, temperatura, vazão,
nível, densidade, composição, ph, umidade, peso, velocidade e outras. Em outras
palavras, variável controlada é aquela que se quer manter constante ou limitada
dentro de uma faixa de valores, porque há influência de outras variáveis
tendendo a modificá-la.
x Variável Manipulada: como aquela escolhida para controlar o estado do
processo, sendo que sofre ações de forma a manter a variável controlada nos
valores determinados. A variável manipulada determina o tipo do elemento final
de controle. Por exemplo, quando desejamos controlar o nível de um tanque, a
variável manipulada é a vazão de liquido através e da abertura ou fechamento de
uma válvula.
x Ponto de ajuste ou “set point”: é o valor desejado da variável controlada
estabelecido pelas necessidades do processo de fabricação. Ele é determinado
pelo pessoal de processo e pode ser ajustado diretamente pelo operador ou
indiretamente através de outro controlador automático.
x Erro: diferença entre o ponto de ajuste e o valor medido da variável controlada é
chamada erro, sendo a base para todas as ações de controle.
x Distúrbios: variáveis que afetam o desempenho do processo, sendo chamadas de
forma genérica de distúrbios. Como seu controle direto é muito difícil, deve-se
aprender a conviver com elas e ajustar o sistema de forma a compensar
convenientemente sua influência. Podem se considerados distúrbios de processo
fatores como : condições de operação, condições ambientais, desgaste dos
equipamentos e instrumentos de medição, falha de equipamentos e fenômenos
internos do processo, como reações químicas indesejadas e outros. Quanto ao
local de ocorrência do distúrbio, temos os distúrbio de demanda (ocorrido na
 saída do processo), distúrbio de suprimento (ocorrido na entrada do processo),
distúrbio de operação (como a variação do ponto de ajuste da variável
controlada). Quando há um distúrbio na entrada do processo, há uma
correspondente alteração na saída do processo.

1.4 Objetivos de um Sistema de Controle

Controlar um processo significa obter os resultados desejados dentro dos limites

de tolerância razoáveis para um determinado parâmetro. Sempre que houver um
distúrbio, a variável controlada deve retornar exatamente ao valor do ponto de ajuste
previamente estabelecido, dentro do tempo prescrito e com erro limitado.
Os instrumentos de controle de processo são necessários porque as variáveis de
processo não permanecem constantes ao longo do tempo. O objetivo do sistema de
controle é determinar o valor das variáveis de processo e continuamente atualizar os
dispositivos de atuação que agem diretamente sobre o processo.

1.5 Elementos de um Sistema de Controle

Malha de Controle é o conjunto dos instrumentos interligados ao processo para

exercer funções de controle. As malhas de instrumentos podem ser abertas ou fechadas,
determinando assim o tipo de estratégia de controle (estratégias de controle são
bordadas no curso avançado). Uma Malha de Controle é formada basicamente por três
elementos: sensores transmissores, controladores e atuadores. Esses serão tratados com
mais detalhes adiante.

1.6 Sinais Utilizados em Controle de Processos

Sinal é uma variável criada para representar uma outra variável através de uma
relação específica. Por exemplo, o nível de um líquido num tanque pode ser expresso
através de uma tensão elétrica equivalente.

1.6.1 Sinais Binários

O sinal binário e o tipo mais simples de sinal. Ele é capas de assumir apenas
duas condições: Ligado ou Desligado, Verdadeiro ou Falso, Sim ou Não. Tais valores
podem ser simbolizados por 1 ou 0 respectivamente. Um instrumento binário apresenta
sua saída variando entre um valor e outro, dependendo do nível do sinal de entrada ser
maior ou menor que um determinado valor.
Um termostato é um exemplo típico de um elemento que prove um sinal binário.
Digamos que o termostato esta ajustado para manter a temperatura de uma sala em 75o
C. Enquanto a temperatura ambiente não atingir a temperatura ajustada, o termostato
manterá acionado o aquecedor elétrico responsável por esquentar o ar da sala. No
momento em que a temperatura alcançar os 75o C, o termostato é desligado e do ar
deixa de ser aquecido. Quando a temperatura da sala cai novamente abaixo dos 75o C, o
processo volta a se repetir. Nesse caso, o aquecedor elétrico assume apenas dois estados,
Ligado (temperatura da sala abaixo da desejada) ou Desligado (temperatura da sala no
valor desejado).
Sinais binários são muitas vezes chamados de sinais discretos ou digitais, porém
devemos observar que um sinal binário representa uma informação completa a respeito
de um estado (Ligado ou Desligado), não importado se esse estado é momentâneo ou
por tempo indefinido.
Sinais binários aparecem nos seguintes níveis de tensão padronizados:
x Corrente Alternada: 0V (0 lógico) 120, 240V (1 lógico).
x Corrente Contínua: 0V (0 lógico) a 24V,48V (1 lógico).

1.6.2 Sinais Analógicos

Sinal analógico é aquele que representa uma grandeza contínua, ou seja, definida
em todo instante de tempo. Um exemplo de uma grandeza definida a todo instante de
tempo é a temperatura.
Em controle de processos, freqüentemente utilizamos faixas de valores
padronizados para representar as mais diversas grandezas analógicas.
Sinais analógicos aparecem nos seguintes níveis de tensão e corrente
padronizados:
x Corrente Elétrica Contínua: 0 a 20mA, 4 a 20mA e 10 a 50mA.
x Tensão Elétrica Contínua: -10V a 10V, 1V a 5V.
x Pneumáticos: 3 a 15psig (20 a 100 kPa) e 6 a 30psig (40 a 200kPa).
Um termo muito comum em controle de processos envolvendo variáveis
analógicas é a modulação, definida como a alteração automática no valor de uma
variável de saída quando ocorre uma alteração na variável de entrada.

1.6.3 Sinais Digitalizados

Um sinal digitalizado é composto basicamente por seqüências de pulsos cuja

amplitude, freqüência ou forma é variada de forma a corresponder a maneira como uma
variável muda de valor. Esse sinal em forma de pulsos pode conduzir informação
binária ou analógica, numérica ou alfabética.
Nas aplicações industriais onde são utilizados computadores para controle de
processo, são utilizados conversores de sinal analógico para digital (A/D) e digital para
analógico (D/A) para permitir que os sinais vindos do campo possam ser adquiridos,
processados e devolvidos aos instrumentos de atuação. O processo de conversão é
chamado digitalização.