UNIVERSIDADE FEDERAL DE CAMPINA GRANDE – UFCG

CENTRO DE CIÊNCIAS E TECNOLOGIA - CCT

UNIDADE ACADÊMICA DE ENGENHARIA MECÂNICA - UAEM

PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO
MECÂNICA

Prof. Walman Benicio de Castro

1 INTRODUÇÃO

CONFORMAÇÃO é um processo de manufatura nos quais a deformação plástica é

usada para mudar a forma do metal. A deformação resultado do uso de uma
ferramenta, geralmente uma matriz, que aplica tensões que excedem o limite de
escoamento do metal. O metal então deforma e toma a forma determinada pela
geometria da matriz.
Os processos de conformação podem ser classificadas em :
Processos de deformação de volumes (figura 5.1): são caracterizados por significantes
deformações e grandes mudanças de forma. A razão área superficial/volume da peça
é relativamente pequena.
Processos com chapas (figura 5.2): conformação e operações correlatas de chapas,
tiras e bobinas. A razão área superficial/volume da peça é alta. São operações sempre
realizadas “a frio” e são utilizados um conjunto de ferramentas denominados matriz e
punção.

Figura 5.1 Processos de

deformação de
volumes: laminação, forjamento, extrusão e trefilação.
Figura 5.2 Processos com chapas: dobramento, estampagem e corte.

5.2 DEFORMAÇÃO PLÁSTICA

Uma peça metálica, quando submetido a uma tensão de tração crescente, após
um primeiro estágio de deformação elástica (limite de escoamento), passa a deformar-
se plasticamente. Esse último tipo de deformação é permanente. A dutilidade de um
material é caracterizada pelo grau de deformação permanente que é possível antes da
ruptura. A resistência mecânica e dutilidade de um material é medida em um ensaio
mecânico de tração onde um corpo de prova do material é deformado. A figura 5.3
mostra esquematicamente os estágios de um ensaio de tração de uma liga metálica
dútil. Nem todo o alongamento total, que expressa a dutilidade da liga metálica, é útil
para os processos de conformação. Isso porque raramente a formação do pescoço,
quando a tensão atinge um valor denominado limite de resistência, é desejada nos
processos de manufatura. A relação deformação e tensão é uma característica muito
importante nos processos de conformação pois indicam o esforço que será necessário
para a deformação plástica na manufatura com a liga.

Figura 5.3 Estágios de um ensaio de tração de um material uma liga metálica dútil.

A temperatura e taxa de deformação são parâmetros importantes nos processos de conformação

porque elas tem forte influência na resistência mecânica e deformação da liga metálica. O
aumento de temperatura reduz o limite de escoamento e aumenta a dutilidade (figura 5.4)
enquanto que o aumento da taxa de deformação aumenta a resistência mecânica, sendo mais
acentuado para altas temperaturas (figura 5.5).

Figura 5.4 Influência do aumento da Figura 5.5 Influência do aumento da

temperatura no limite de escoamento e taxa de deformaçào na resistência
dutilidade da liga metálica. mecânica de um metal dútil.

5.3 TEMPERATURA DE CONFORMAÇÃO

A deformação plástica à temperatura ambiente causa a deformação dos grãos e

contornos de grãos, um aumento geral na resistência mecânica e um decréscimo na
dutilidade, causando também anisotropia. Esses efeitos são reversíveis, e as
propriedades de um metal podem voltar aos níveis originais, pelo aquecimento à uma
faixa de temperatura específica por um periodo de tempo. Esse processo é chamado
de recozimento.
Três fenômenos ocorrem durante o aquecimento : recuperação, recristalização
e crescimento de grão. A figura 5.6 ilustra esquematicamente o efeito desses três
fenômenos nas prop0rieades mecânicas e na forma e tamanho dos grãos.
Durante a recuperação, que ocorre à certas faixas de temperaturas abaixo da
temperatura de recristalização do metal, as tensões nas regiões altamente deformadas
são aliviadas. Nessa etapa as propriedades mecânicas como dureza e resistência não
mudam substancialmente.
Na recristalização grãos equiaxiais livres de tensões são formadas, substituindo
os grãos originais. A temperatura que ocorre esse fenômeno está na faixa de 0.3 Tm e
0.5 Tm (onde Tm é a temperatura de fusão em escala absoluta – Kelvin). Geralmente é
definido que a temperatura de recristalização é a temperatura na qual a recristalização
completa ocorre em aproximadamente 1 hora. Nessa etapa a densidade das
discordâncias, abaixa a resistência mecânica e aumenta a dutilidade. A recristalização
depende do grau de deformação a frio realizada no metal, sendo que a temperatura de
recristalização é menor quanto maior for o grau de derformação. Isso porque quanto
maior o grau de deformação, maior é o número de discordância, que implica numa
maior quantidade de energia armazenada que fornece o trabalho requerido na
recristalização. A recristalização é função do tempo pois é um fenômeno que envolve
difusão atômica.
Se a temperatura continua a aumentar, os grãos recristalizados começam a
crescer, e eventualmente os seus tamanhos excedem os dos grãos originais. Esse
fenômeno é denominado crescimento de grão, e afeta as propriedades mecânicas.
Grãos muito grandes produzem uma superfície rugosa em chapas de metais quando
são repuxadas para fabricar uma peça ou quando um pedaço de metal é sugeita a
compressão, como acontece nos processos de forjamento.
Os processos de conformação podem ser realizados em diferentes
temperaturas, sendo denominados de conformação ou trabalho a frio, a morno e a
quente.
A conformação ou trabalho a frio é realizada à temperatura < 0.3 Tm (onde Tm
é a temperatura de fusão em escala absoluta – Kelvin). A conformação ou trabalho
a morno é realizada à temperatura 0.3 - 0.6 Tm enquanto que a conformação ou
trabalho a quente à temperatura >0.6Tm.

Figura 5.6 Ilustração esquematica do efeito da recuperação, recristalização e

crescimento de grão nas proprieades mecânicas e na forma e tamanho dos grãos.

À temperatura ambiente ou um pouco acima dela, onde é realizada a

conformação a frio, a conformabilidade da maioria das ligas de engenharia são
bastante limitadas. Devido ao encruamento, alta potência e forças são necessárias
para deformar o material em grau limitado. Tratamentos de recozimento são
necessários para a recuperação da dutilidade para assim possibilitar maiores
deformações, o que aumenta o custo. Por outro lado, devido à temperatura ser baixa,
tem-se boa precisão dimensional devido à inexistência da contração de resfriamento,
bom acabamento superficial devido à inexistência de oxidação superficial, economia
de energia de aquecimento e o encruamento e a consequente aumento de resistência
mecânica e dureza da peça é muitas vezes utilizada para benefício da peça.
Materiais com alto limite de escoamento e alta taxa de encruamento são difíceis
de trabalhar à temperatura ambiente. O aquecimento à temperaturas baixo da de
recristalização, embora não provoque a recristalização ocorre a recuperação dinâmica,
isto é, durante a deformação plástica as tensões geradas nos grãos são
instantâneamente aliviadas. O objetivo da conformação morna é combinar as
vantagens da conformação a frio tais como precisão dimensional e bom acabamento
supeficial com aqueles da conformação a quente tais como abilidade de conformar
formas complexas com baixos níveis de tensões internas e sem oxidação excessiva.
Se a deformação plástica ocorre acima da temperatura de recristalização, a
conformação é denominada de conformação a quente. Nessa condição, além do limite
de escoamento diminuir e a dutilidade aumentar com o aumento da temperatura, tem-
se a eliminação do aumento da dureza e correspondente diminuição da dutilidade
devido à deformação (encruamento). Devido a esses fatos, menores força e potência
necessárias para deformar o material, metais que geralmente fraturam em
conformação a frio podem ser trabalhados, a peça resultante é isotrópica em relação
às propriedades mecânicas devida à ausência de grãos orientados, a alta temperatura
elimina ou reduz heterogeneidades químicas e em casos de peças fundidas, os poros
eventualmente presentes podem ser caldeadas ou terem os tamanhos reduzidos. Por
outro lado a precisão dimensional é pobre devido à contratação térmica e possíveis
não-uniformidade no resfriamento, pode ocorrer a oxidação ou no caso dos aços, a
descarboretação, o consumo de energia é alta e a alta temperatura compromete a vida
útil das ferramentas.
A temperatura de recristalização varia muito com o metal. Enquanto o chumbo,
estanho, cadmio e zinco recristalizam cerca da temperatura ambiente o aço requer
temperaturas acima de 1400K. O termo “a quente” é relativo e não significa
necessáriamente então altas temperaturas. O fio de tungstênio usado em lâmpadas
são conformadas a frio à 1200K.

5.4 ATRITO E LUBRIFICAÇÃO

Uma questão bastante importante nos processos de conformação por

deformação plástica é o atrito desenvolvido entre as ferramentas e a peça. Para alguns
processos, mais de 50% da energia envolvida no processo é para vencer o atrito. O
atrito no processo de conformação aumenta pelo intenso contato entre as superfícies
da ferramenta e da peça e as altas pressões com que esse contato é feito, sendo
indesejável pois o fluxo do metal é retardado, causando tensões residuais e defeitos, a
força e potência necessária no processo é aumentada e ocorre desgaste nas
ferramentas que leva a perda da precisão dimensional.
 Lubrificação é a chave para essa questão. Os lubrificantes são aplicados na
interface ferramenta-peça em muitos processos de conformação para reduzir os
efeitos negativos da fricção. Secundariamente eles também servem para remover calor
da ferramenta e minimizar a corrosão. Características importantes para a seleção do
lubrificante são a facilidade de aplicação e remoção; ausência de toxidade, odor e
flamabilidade; ausência de reatividade com a superfície aquecida da peça;
molhabilidade com a superfície da peça e ferramentas; fluidez e custo. Como
lubrificantes nos processos de conformação são usados óleos minerais, saponáceos,
grafite, vidros fundidos, etc.

5.5- LAMINAÇÃO
É o processo de conformação mecânica que consiste em modificar a seção
transversal de um metal na forma de barra, lingote, placa, fio, ou tira, etc., pela
passagem entre dois cilindros com geratriz retilínea (laminação de produtos planos) ou
contendo canais entalhados de forma mais ou menos complexa (laminação de
produtos não planos), sendo que a distância entre os dois cilindros deve ser menor
que a espessura inicial da peça metálica (figura 1).
É o processo de transformação mecânica de metais mais utilizados, pois
apresenta alta produtividade e um controle dimensional do produto acabado que pode
ser bastante preciso. É o processo de transformação mecânica de metais mais
utilizados, pois, apresenta alta produtividade e um controle dimensional do produto
acabado que pode ser bastante preciso.
A laminação o material é submetido a tensões compressivas elevadas,
resultantes da ação de prensagem dos rolos e a tensões cisalhantes superficiais,
resultantes do atrito entre os rolos e o material. As forças de atrito são também
responsáveis pelo ato de "puxar" o metal para dentro dos cilindros.
Figura 1- Produtos obtidos por laminação.

A redução ou desbaste inicial dos lingotes em blocos, tarugos ou placas é

realizada normalmente por laminação a quente. O trabalho a quente é a etapa inicial
na conformação mecânica da maioria dos metais e ligas. Este trabalho não só requer
menos energia para deformar o metal e proporciona maior habilidade para o
escoamento plástico sem o surgimento de trincas como também ajuda a diminuir as
heterogeneidades da estrutura dos lingotes fundidos devido às rápidas taxas de
difusão presentes às temperaturas de trabalho a quente. As bolhas de gás e
porosidades são eliminadas pelo caldeamento destas cavidades e a estrutura colunar
dos grãos grosseiros da peça fundida é quebrada e refinada em grãos equiaxiais
recristalizados de menor tamanho. Geralmente, a estrutura e propriedades dos metais
trabalhados a quente não são tão uniformes ao longo da seção reta como nos metais
trabalhados a frio e recozidos, já que a deformação é sempre maior nas camadas
superficiais. O metal possuirá grãos recristalizados de menor tamanho nesta região.
Como o interior do produto estará submetido a temperaturas mais elevadas por um
período de tempo maior durante o resfriamento do que as superfícies externas, pode
ocorrer crescimento de grão no interior de peças de grandes dimensões, que resfriam
vagarosamente a partir da temperatura de trabalho. A maioria das operações de
trabalho à quente é executada em múltiplos passes ou estágios; em geral, nos passes
intermediários a temperatura é mantida bem acima do limite inferior do trabalho a
quente para se tirar vantagem da redução na tensão de escoamento, embora com o
risco de um crescimento de grão. Como, porém, deseja-se usualmente um produto
com tamanho de grão pequeno, a temperatura dos últimos passes (temperatura de
acabamento) é bem próxima do limite inferior e a quantidade de deformação é
relativamente grande. Pequenos tamanhos de grãos darão origem a peças com melhor
resistência e tenacidade. As variações estruturais devido ao trabalho a quente
proporcionam um aumento na ductilidade e na tenacidade, comparado ao estado
fundido. Depois dessa fase segue-se uma nova etapa de laminação a quente para
transformar o produto em chapas grossas, tiras a quente, vergalhões, barras, tubos,
trilhos ou perfis estruturais.
O trabalho a frio é acompanhado do encruamento do metal, que é ocasionado
pela interação das discordâncias entre si e com outras barreiras – tais como contornos
de grão – que impedem o seu movimento através da rede cristalina. A deformação
plástica produz também um aumento no número de discordâncias, as quais, em
virtude de sua interação, resultam num elevado estado de tensão interna na rede
cristalina. Um metal cristalino contém em média 106 a 108 cm de discordâncias por
cm3, enquanto que um metal severamente encruado apresenta cerca de 10 12 cm de
discordâncias por cm3. A estrutura característica do estado encruado examinada ao
microscópio eletrônico apresenta dentro de cada grão, regiões pobres em
discordâncias, cercadas por um emaranhado altamente denso de discordâncias nos
planos de deslizamento. A laminação a frio que ocorre após a laminação de tiras a
quente produz tiras a frio de excelente acabamento superficial, com boas propriedades
mecânicas e controle dimensional do produto final bastante rigoroso.

5.5.1- Laminadores
Um laminador consiste basicamente de cilindros (ou rolos), mancais, uma
carcaça chamada de gaiola ou quadro para fixar estas partes e um motor para fornecer
potência aos cilindros e controlar a velocidade de rotação. As forças envolvidas na
laminação podem facilmente atingir milhares de toneladas, portanto é necessária uma
construção bastante rígida, além de motores muito potentes para fornecer a potência
necessária. O custo, portanto de uma moderna instalação de laminação é da ordem de
milhões de dólares e consomem-se muitas horas de projetos uma vez que esses
requisitos são multiplicados para as sucessivas cadeiras de laminação contínua.
Utilizam-se variadas disposições de cilindros na laminação (figura 3), o mais
simples é constituído por dois cilindros de eixo horizontais, colocados verticalmente um
sobre o outro. Este equipamento é chamado de laminador duo e pode ser reversível ou
não. Nos duos não reversíveis (figura 3a), o sentido do giro dos cilindros não pode ser
invertido e o material só pode ser laminado em um sentido. Nos reversíveis (figura 3b),
a inversão da rotação dos cilindros permite que a laminação ocorra nos dois sentidos
de passagem entre os rolos. No laminador trio (figura 3c), os cilindros sempre giram no
mesmo sentido. Porém, o material pode ser laminado nos dois sentidos, passando-o
alternadamente entre o cilindro superior e o intermediário e entre o intermediário e o
inferior.
A medida que se laminam materiais cada vez mais finos, há interesse em utilizar
cilindros de trabalho de pequeno diâmetro. Estes cilindros podem fletir, e devem ser
apoiados por cilindros de encosto (figura 3d). Este tipo de laminador denomina-se
quádruo, podendo ser reversível ou não. Quando os cilindros de trabalho são muito
finos, podem fletir tanto na direção vertical quanto na horizontal e devem ser apoiados
em ambas às direções. Um laminador que permite estes apoios é o Sendzimir (figura
3e).
Um outro laminador muito utilizado é o universal, que dispõe de dois pares de
cilindros de trabalho, com eixos verticais e horizontais (figura 3f).
Os cilindros de laminação são de aço fundido ou forjado, ou de ferro fundido,
coquilhados ou não. Compõe-se de três partes (figura 4): a mesa, onde se realiza a
laminação, e pode ser lisa ou com canais; os pescoços, onde se encaixam os mancais;
os trevos ou garfos de acionamento. Os cilindros são aquecidos pelo material laminado
à quente e é de grande importância um resfriamento adequado deles, usualmente
através de jatos de água.
Figura 3- ( a) - laminador duo; ( b) - laminador duo reversível; (c) - laminador trio; (d) -
laminador quádruo, (e) - laminador Sendzimir e ( f ) - laminador universal.

Os mancais dos cilindros servem de apoio a estes cilindros; eventuais

deformações destas peças provocariam variações dimensionais nos produtos, o que é
altamente indesejável. Três tipos de mancais são usados em laminadores: mancais de
fricção, onde o pescoço gira sobre casquilhos de bronze, madeira, etc., devidamente
lubrificados; mancais de rolamento; mancais a filme de óleo sob pressão.
Figura 4- Partes de um cilindro de laminação.

5.5.2- Processos Especiais de Laminação

Um dos processos especiais de laminação é o de laminação de tubos sem
costura. Consiste em inserir uma barra redonda maciça entre dois rolos de dupla
conicidade. Os eixos dos rolos se cruzam sob um ângulo, estando, pois inclinados em
relação ao sentido de passagem, portanto ao plano da figura 5. A orientação dos
rolos, inclinada em relação ao eixo da barra, dá origem a um momento torsor na barra,
em sentido tangencial, e a um avanço em sentido axial, de tal forma que ele passa
helicoidalmente por entre os rolos.

Figura 5- Processo de laminação de tubos sem costura.

Em virtude do ângulo do cone, o espaço entre os rolos se reduz, pelo que a

barra é recalcada, desde a sua posição de entrada entre os rolos, até a posição mais
próxima destes. Com isso, sempre é recalcada a zona sobre a qual age a força de
conformação. Esse processo é denominado de “Mannesman”.
Outro processo especial de laminação é a laminação de roscas. É um processo,
muitas vezes, mais econômico do que a produção de roscas por usinagem, contanto
que não se imponha a exigência de muita alta precisão dimencional. Consiste em
colocar o arame laminado entre pentes planos, sobre os quais estão as ranhuras dos
filetes, com a inclinação do ângulo da hélice (figura 6). Após o desgaste dos pentes, as
ranhuras são reusinadas. Por essa razão, só determinado número de rotações pode
ser realizado durante a conformação.

Figura 6- Laminação de roscas com pentes tangenciais.

5.5.3- Defeitos de laminação

1) Defeitos em produtos semi-acabados

Os defeitos de forma na laminação de blocos mais comuns e as causa
prováveis são as seguintes (figura 7):
(a) Blocos losangulares – Desalinhamento das ranhuras dos cilindros, aquecimento
desuniforme do lingote e laminação numa passagem maior do que a seção;
(b), (c) e (h) Blocos ou barras com colarinhos – Desalinhamento das ranhuras e
penetração lateral da ranhura;
(d), (i) e (j) Blocos ou barras com nervura – Alteração do programa de desbaste e
inclinação insuficiente dos lados das ranhuras;
(e) Blocos torcidos – Desalinhamento das passagens, cilindros não paralelos,
penetração da peça na lateral e aquecimento desuniforme;
(f) Blocos cambados – Diferença de folgas entre as extremidades laterais da ranhura
do cilindro;
(g) e (m) Blocos e barras bojudos – Paredes das ranhuras excessivamente gastas;
(k) Barras com cantos incompletos – Falta de metal entrando na passagem;
(l) Barras retangulares ao invés de quadrada – Desalinhamento das ranhuras.

2) Defeitos em produtos planos

A falta de planicidade pode acarretar vários defeitos nos produtos planos. A
figura 8 mostra como a ondulação (falta de planicidade) se apresenta. Se os rolos se
encurvam, Fig. 8a, as arestas da placa se alongam mais no sentido longitudinal do que
no centro. Se os extremos da placa fossem livres para se deformar independente do
centro, chegaríamos à situação mostrada na Fig. 8b. Entretanto, a placa se mantém
como um corpo contínuo e uma série de deformações vai ocorrer para manter a
continuidade. O resultado é que a região central da placa é tencionada em tração e os
extremos em compressão no sentido da laminação, como mostra a Fig. 8c. O
resultado disso são arestas onduladas ou sobrepostas (Fig. 8d). Em outra situação, a
distribuição de deformações produzidas pelo alongamento das arestas pode forma
estrias de deformação descontinuas ou trincas no centro da folha (Fig. 8e).
Os problemas com a forma e a planicidade são trazidos por heterogeneidades
na deformação na direção de laminação da placa. Conforme o material passa através
dos rolos, todos os elementos ao longo da espessura experimental alguma tendência a
se expandir lateralmente (na direção transversal da placa). Como conseqüência disso,
a folha pode desenvolver um pequeno abaulamento nos seus extremos (Fig. 9a).
Devido a continuidade entre as bordas e o centro, os extremos da placa ficam
tensionados em tração, condição esta que pode levar à formação de trincas na aresta
(Fig. 9b). Sob condições extremas, a
Figura 7- Defeitos típicos em blocos e barras.

Figura 8- Conseqüências do encurvamento dos rolos para produzir arestas alongadas.

distribuição de deformações mostradas na Fig. 9a, resultar no fendilhamento no centro
da folha (Fig. 9c).
Figura 9- Defeitos resultantes do espalhamento lateral.

As distribuições de tensões se estendem também ao longo da direção de

laminação, e se existir algum fator metalúrgico que enfraqueça o material ao longo da
linha de centro do tarugo, a fratura irá ocorrer nessa região e é denominada de “rabo
de peixe”, como mostra a Fig. 10.

Figura 10- Defeito “rabo de peixe”.

5.6- FORJAMENTO
O forjamento é o mais antigo processo de conformar metais, tendo suas origens
no trabalho dos ferreiros de muitos séculos antes de Cristo. A substituição do braço do
ferreiro ocorreu nas primeiras etapas da Revolução Industrial. Atualmente existe um
variado maquinário de forjamento, capaz de produzir peças das mais variadas formas
e tamanhos, desde alfinetes, pregos, parafusos e porcas até rotores de turbinas e asas
de avião.
Forjamento é o nome genérico de operações de conformação mecânica
efetuadas com esforço de compressão sobre um material dúctil, de tal modo que ele
tende a assumir o contorno ou perfil da ferramenta de trabalho .
Na maioria das operações de forjamento emprega-se um ferramental constituído
por um par de ferramentas de superfície plana ou côncava denominadas matrizes ou
estampos.
A maioria das operações de forjamento é executada a quente, contudo uma
grande variedade de peças pequenas, tais como parafusos, pinos, porcas,
engrenagens, pinhões, etc., são produzidas por forjamento a frio.
O forjamento é dividido em duas categorias: Forjamento em matriz aberta ou livre
e Forjamento em matriz fechada.

5.6.1- Forjamento em matriz aberta ou Livre O material é conformado entre

matrizes planas ou de formato simples, que normalmente não se tocam. O metal
aquecido é submetido a impacto de um martelo (acionado por um sistema pneumático
ou simplesmente por queda livre), sendo que o fluxo do metal não é confinado.
A figura 11 mostra algumas operações de forjamento livre.
É usado geralmente para fabricar peças grandes, com forma relativamente
simples (p. ex., eixos de navios e de turbinas, ganchos, correntes, âncoras, alavancas,
excêntricos, ferramentas agrícolas, etc.) e em pequeno número; e também para pré-
conformar peças que serão submetidas posteriormente a operações de forjamento
mais complexas.
Figura 11- Ilustrações de algumas operações de forjamento livre.

5.6.2- Forjamento em matriz fechada

O material é conformado entre duas metades de matriz que possuem,
gravadas em baixo-relevo, impressões com o formato que se deseja fornecer à peça.
A figura 12 ilustra esse tipo de forjamento.
Os materiais mais utilizados para matrizes de forjamento são aços-ligas e
metal-duro. Para a conformação de metais não-ferrosos leves, os aços cromo-níquel e
cromo-níquel-molibidênio são preferidos pela sua alta tenacidade. Para a conformação
do aço, os aços ligados são mais utilizados, devido sua elevada resistência a quente.
Figura 12- Ilustração do forjamento em matriz fechada.

Algumas considerações econômicas devem ser levadas em consideração nesse

processo que são: Taxas de produção de 1 a 300 peças/hora dependendo do
tamanho, lote econômico são tipicamente > 10.000, custo do ferramental é alto e custo
do equipamento é alto (prensas de até 35.000 toneladas).
Algumas considerações de projeto também devem ser consideradas, que
são: A complexidade da peça é limitada pelo fluxo do material na matriz, buracos de
diâmetro pequeno e profundo são melhores se usinados, evitar variações bruscas de
secções pois causam concentrações de tensões no resfriamento, espessura mínima
de 3 mm, tamanhos de 10g a 250 kg de peso e ângulo de saída para aço de 5º a 7º.
A figura 13 ilustra o forjamento em matriz para fabricação de uma biela.
5.6.3- Máquinas de Forjamento
Os equipamentos comumente empregados incluem duas classes
principais:
(a) Martelos de forja, que deformam o metal através de rápidos golpes de impacto na
superfície do mesmo. Nos martelos, a força é provocada por um peso cadente, ou
martelo. Essas máquinas são energeticamente limitadas, pois a deformação resulta da
dissipação da energia cinética do martelo.
(b) Prensas, que deformam o metal submetendo-o a uma compressão contínua com
velocidade relativamente baixa. A pressão aumenta quando o material está sendo
deformado e isso provoca uma penetração maior da zona deformada da peça. A
figura 14 mostra algumas das máquinas de forjamento.
Figura 13- Forjamento em matriz para fabricação de uma biela.

Figura 14- Ilustração de alguns equipamentos de forjamento.

5.6.4- Defeitos de Forjamento

 Podem ser mencionados os seguintes defeitos típicos de peças forjadas,
decorrentes de falhas na matéria-prima ou da técnica de operação:
a) Falta de redução – conseqüência de uma penetração incompleta na cavidade da
ferramenta, que altera a forma da peça, e que surge quando são usados golpes de
martelos rápidos e leves; nesse caso, pode não se dar também a modificação da
estrutura do material no interior da peça, e a diferença de estrutura no interior e na
superfície acarreta diferentes propriedades mecânicas; o forjamento em prensa
geralmente elimina esse problema;
b) Trincas superficiais – origina-se como conseqüência de um excessivo trabalho na
periferia da peça a uma temperatura demasiadamente baixa; também podem ocorrer
devido a certa fragilidade à quente, adquiridas pelo material, por efeito de atmosfera
inadequada no forno durante o aquecimento;
c) Trincas na rebarba – aparecem nas peças forjadas em matriz na região da rebarba;
essas trincas podem penetrar no interior das peças quando se efetua a operação de
rebarbação; esse tipo de defeito é tanto mais freqüente quanto mais alto for o grau de
redução nas rebarbas, em relação à espessura original, ou quanto mais impuro for o
material; pode-se diminuir esse problema aumentando-se a espessura da rebarba,
evitando assim as deformações excessivas, e também utilizando materiais de boa
qualidade;
d) Trincas internas – defeitos menos freqüentes e originam-se no interior da peça
como conseqüência de tensões de tração ao se efetuar grandes deformações; evita-se
o aparecimento desse defeito reduzindo-se o grau de deformação por etapa ou
fazendo o recalque em mátria fechada;
e) Gotas frias - são descontinuidades que se originam quando duas superfícies se
dobram uma contra a outra sem ocorrer à soldagem; as possíveis origens desse
defeito estão nos fluxos anormais do material quente dentro de matrizes frias, nas
incrustações das rebarbas, colocação inadequada do material na matriz.
A figura 15 ilustra alguns dos defeitos de forjamento.
Figura 15- Defeitos de forjamento típicos. a) Trincas na rebarba; b) Gota fria ou dobra;
c) Trincas internas.

5.7- EXTRUSÃO
É um processo de conformação por compressão na qual o metal frio ou aquecido
é forçado a fluir através de uma matriz com forma desejada para produzir um produto
com secção reduzida mais constante. Na extrusão o material é forçado através de uma
matriz, de forma similar ao aperto de um tubo de pasta de dentes.
Praticamente qualquer forma de seção transversal vazada ou cheia pode ser
produzida por extrusão. Como a geometria da matriz permanece inalterada, os
produtos extrudados têm seção transversal constante.
Dependo da ductilidade do material a extrudar o processo pode ser feito a frio ou
a quente, em altas temperaturas. Cada tarugo é extrudado individualmente,
caracterizando a extrusão como um processo semi-contínuo. O produto é
essencialmente uma peça semi- acabada. A extrusão pode ser combinada com
operações de forjamento, sendo neste caso é denominada de extrusão fria.
As aplicações da extrusão são várias como quadros de janelas e portas, trilhos
para portas deslizantes, tubos de várias seções transversais e formas arquitetônicas.
Produtos extrudados podem ser cortados nos tamanhos desejados para gerarem
peças, como maçanetas, trancas e engrenagens, como mostrado na figura abaixo. Em
operação combinada com forjamento podem gerar componentes para automóveis,
bicicletas, motocicletas, maquinário pesado e equipamento de transporte.

5.7.1- Tipos de Extrusão

 No processo básico, denominado direto um tarugo cilíndrico é colocado
numa câmara e forçado através de uma abertura de matriz através de um pistão
hidráulico. A abertura da matriz pode ser circular ou de outro formato. Na extrusão

indireta um tarugo cilíndrico é colocado numa câmara e a matriz se desloca na

direção do tarugo (figura 16).
Figura 16- Ilustração da extrusão direta e indireta.

Na extrusão hidrostática o diâmetro do tarugo é menor que o diâmetro da

câmara, que é preenchida por um fluido. A pressão é transmitida ao tarugo através de
um pistão. As pressões usadas são da ordem de 1400 Mpa. Não há fricção nas
paredes da câmara. A extrusão hidrostática é realizada usualmente a temperatura
ambiente, em geral usando óleo vegetal como meio fluido, combinando as qualidades
de viscosidade e lubrificação. Dentre as vantagens desse processo podemos citar: o
atrito entre o tarugo e o container é praticamente nulo, devido ao baixo atrito as
matrizes podem usar baixos ângulos, a pressão de extrusão é mais uniforme sobre o
tarugo. Quanto às desvantagens podemos citar: a ponta do tarugo tem que ser cônica
e deve ser pressionado contra matriz para produzir uma vedação inicial e difícil
controle da velocidade de extrusão, o tamanho do produto é limitado à altura da
máquina. A figura 17 ilustra esse processo.
Figura 17- Ilustração da extrusão hidrostática.

A extrusão de tubos é usada para a fabricação de tubos sem costura.

Nesse processo deve ser adaptado um mandril no extremo do êmbolo de extrusão. O
mandril se estende até a entrada da matriz de extrusão, e o espaço entre o mandril e
as paredes da matriz determina a espessura do tubo extrudado. A figura 18 ilustra
esse tipo de processo.

5.7.2- Variáveis da extrusão

As principais variáveis que influenciam a força necessária para fazer a
extrusão são:
a) Tipo de extrusão – Na figura 19, a pressão de extrusão está colocada num gráfico
em função do êmbolo para extrusão direta e indireta. A subida rápida na pressão
durante o percurso inicial do tarugo é para preencher o container de extrusão e iniciar
o processo. Na extrusão direta, conforme o tarugo é extrudado através da matriz, a
pressão diminui com a redução do comprimento do tarugo
Figura 18- Ilustração da extrusão de tubos.

Figura 19- Curvas típicas de pressão de extrusão contra o percurso do êmbolo para a
extrusão direta e indireta.
no container. Para a extrusão indireta a pressão de extrusão é praticamente constante
com o avanço do êmbolo. No final do percurso, para ambas as extrusões, direta e
indireta, a pressão cresce que é para introduzir a zona que ficou presa na matriz para
também ser extrudado.
b) Razão de extrusão – É a razão da área inicial da seção transversal do tarugo com a
área final da seção transversal depois da extrusão, R = A0/Af. As razões de extrusão
atingem cerca de 40:1 para a extrusão à quente do aço e podem chegar a 400:1 na
extrusão do alumínio.
c) Temperatura de trabalho – A maioria dos metais são extrudados à quente devido à
vantagem da diminuição da tensão de escoamento. O material não pode aquecer até
uma temperatura próxima a de fusão, pois se existir impurezas com temperaturas de
fusão inferiores a do metal ou liga, essa impurezas fundirão e escoa para os contornos
de grão fragilizando o material e provocando o defeito denominado de “fragilidade à
quente”.
d) Velocidade de extrusão – A pior situação é para extrusão com velocidade infinita,
onde não é dissipado nenhum calor produzido pela deformação. Para velocidades de
extrusão baixas há uma grande dissipação de calor, e a razão de extrusão possível
para uma dada temperatura de pré-aquecimento aumenta. A faixa de extrusão
possível é a região sob a curva de pressão e velocidade de extrusão constantes.
e) Condições de atrito – A pressão necessária para produzir uma extrusão é
dependente da maneira em que o metal escoa no container e na matriz, e isso é
grandemente influenciado pelas condições de lubrificação. A figura 20 mostra os tipos
característicos de deformação de extrusão. A deformação aproximadamente
homogênea está mostrada na fig. 20a. Isso poderia ser caso típico de atrito baixo no
container com um tarugo bem lubrificado, extrusão hidrostática na qual o tarugo é
envolvido por um fluido pressurizado, ou extrusão indireta (fig.20d). A fig. 20b
representa o caso de aumento de atrito nas paredes co container, conforme indicado
pela distorção acentuada do modelo reticulado nos cantos da matriz, que vai produzir
uma zona neutra de metal, estagnado que sofre pequena deformação. Para o atrito
alto na interface container-tarugo, o escoamento é concentrado no centro e se
desenvolve um plano de cisalhamento interno (fig. 20c). Essa condição também pode
ocorrer quando o tarugo aquecido encontra o container frio, resfriando rapidamente a
superfície do tarugo.
Figura 20- Modelos de deformação do metal na extrusão.

5.7.3- Defeitos de extrusão

Dependendo das condições e do material extrudado podem ocorrer vários
tipos de defeitos, que afetam a resistência e qualidade do produto final. Os principais
defeitos são:
a) Franjas de óxido – Devido às deformações heterogêneas na extrusão direta de um
tarugo, o centro do tarugo se move mais rápido do que a periferia. Como resultado
disso, uma zona neutra de metal estende-se ao longo da superfície externa do tarugo.
Depois de extrudado dois terços do comprimento do tarugo, a superfície do tarugo
move-se para o centro e é extrudada através da matriz. Uma vez que a superfície do
tarugo normalmente contém uma camada de óxido, esse tipo de escoamento resulta
em franjas internas de óxidos. Numa seção transversal através do material extrudado
esse defeito aparece como um anel anular de óxido. Uma maneira de evitar esse
defeito é extrudar apena dois terço do tarugo, evitando a camada de óxido entre para a
extrusão. Contudo, essa solução é anti-econômica pois ser perde cerca de 30% do
tarugo. Outra solução é a utilização de bloco de grafite, que além de lubrificar o
container durante a extrusão tem um perfil transversal que ajuda a reter a camada de
óxido do tarugo.
b) Furo axial ou funil – Quando a extrusão é levada até o ponto no qual o comprimento
do tarugo restante é cerca de um quarto do seu diâmetro, o rápido escoamento radial
para a mátria resulta na criação de um furo axial, ou funil, no extremo final da peça
extrudada. O comprimento desse defeito pode ser consideravelmente reduzido
inclinando-se a face do estampo em relação ao eixo do êmbolo.
c) Trinca superficial - ocorre quanto a temperatura ou a velocidade é muito alta. Estas
causam um aumento significativo da temperatura da superfície, causando trincas e
rasgos. Os defeitos são intergranulares. Ocorrem especialmente em ligas de alumínio,
magnésio e zinco, embora possam ocorrer em ligas de alta temperatura. Estes defeitos
podem ser evitados reduzindo-se a velocidade de extrusão e diminuindo a temperatura
do tarugo.
d) Riscos de extrusão – Causados por irregularidades superficiais na matriz ou por
resíduos de óxido metálicos retidos em sua superfície.
e) Bolhas superficiais – Proveniente dos gases retidos na fundição do lingote para
extrusão ou no tratamento térmico de aquecimento para a mesma;
f) Manchas e perdas de cores – Decorrentes da oxidação e contaminação superficial
com substâncias estranhas ou provenientes do lubrificante.

5.7.4- Equipamentos
O equipamento básico de extrusão é uma prensa hidráulica. É possível
controlar a velocidade de operação e o curso. A força pode ser mantida constante para
um longo curso, tornando possível à extrusão de peças longas, e aumentando a taxa
de produção.
Prensas hidráulicas verticais são geralmente usadas para extrusão a frio.
Elas tem usualmente menor capacidade daquelas usadas para extrusão a quente, mas
ocupam menos espaço horizontal.
Prensas excêntricas são também usadas para extrusão a frio e por
impacto, e são indicadas para produção em série de pequenos componentes.
Operações de múltiplos estágios, onde a área da seção transversal é
progressivamente reduzida, são efetuadas em prensas especiais.

5.7.5- Considerações econômicas e de projeto

O processo de extrusão possui algumas importantes características
econômicas que são:
- Taxa de produção alta, dependendo da complexidade e tamanho da peça (até
12m/min);
- A matriz pode ter bocais múltiplos para aumentar a taxa de produção;
- Ótimo rendimento do metal;
- Massa mínima de 250kg;
- Custo do ferramental é moderado;
- Custo do equipamento é elevado;
- Custo da mão de obra direta é baixa;
- Custo do acabamento é baixa.
As considerações de projeto são:
- Para produção de produtos longos com secção transversal uniforme;
- Secção transversal pode ser complexa;
- Detalhes não paralelos ao eixo de extrusão devem ser realizados em operação
adicional;
- Razões de extrusões máximas de 40:1 para ligas de alumínio e 5:1 para aços;
- Secção máxima de 100 mm;
- Secção mínima de 1mm.

5.8- TREFILAÇÃO
Trefilação é uma operação em que a matéria-prima é estirada através de uma
matriz em forma de canal convergente (FIEIRA ou TREFILA) por meio de uma força
trativa aplicada do lado de saída da matriz. O escoamento plástico é produzido
principalmente pelas forças compressivas provenientes da reação da matriz sobre o
material (figura 21).
A passagem do fio pela fieira provoca a redução de sua secção e, como a
operação é comumente realizada à frio, ocorre o encruamento com alteração das
propriedades mecânicas do material do fio, sendo, portanto, necessário que se faça
um tratamento térmico de recozimento para que o material volte a ter a ductilidade
necessária ao prosseguimento do processo ou ao atendimento de requisitos finais de
propriedades mec6anicas específicas para o uso do produto trefilado.
A trefilação é recomendada para a fabricação de fios e cabos elétricos, arames
para fabricação de cercas, carrinhos de supermercado, fabricação de barras redondas
para fabricação de parafusos, pregos, etc.
Figura 21- Desenho esquemático do processo de trefilação.

5.8.1- Máquinas de trefilação

As máquinas de trefilar podem ser classificadas segundo três critérios:
- quanto ao modo com que exercem o esforço;
- quanto aos sistemas de lubrificação;
- quanto ao diâmetro dos fios trefilados.
A classificação, quanto ao modo com que exercem o esforço de trefilaçào,
se dá segundo dois tipos:
a) Máquina de trefilar sem deslizamento – Essa máquina contém um sistema de tração
de fio, para conduzi-lo através do furo da fieira, constituído de um anel tirante que
primeiro acumula o fio trefilado para depois permitir o seu movimento em direção a
uma segunda fieira. O processo prossegue de igual modo para as fieiras seguintes nos
tradicionais sistemas de trefilação múltiplos e contínuos, ou seja, com diversas fieiras
em linha na mesma máquina (figura 22).
Figura 22- Desenho esquemático da máquina de trefilar sem deslizamento com duas
fieiras.

b) Máquina de trefilar com deslizamento – É a máquina mais usada para trefilar fios
metálicos de pequenos diâmetros. O princípio de funcionamento dessa máquina é o
seguinte: o fio parte de uma bobina, num recipiente denominado desbobinadeira,
passa por uma roldana e se dirige alinhado à primeira fieira; na saída da fieira, o fio é
tracionado por um anel tirante, no qual ele dá certo número de voltas, em forma de
hélice cilíndrica de passo igual ao diâmetro do fio, de tal modo que no início da hélice o
fio fique alinhado com a primeira fieira e no fim da hélice alinhado com a segunda
fieira; o segundo anel faz o fio passar pela segunda fieira, porém girando a uma
velocidade maior que a do primeiro anel, para compensar o aumento do comprimento
do fio e assim o sistema prossegue dessa forma para as demais fieiras e anéis (figura
23).
As máquinas de trefilar são classificadas de acordo com o sistema de
lubrificação em:
a) Máquinas com sistema de imersão, em que a fieira e os anéis permanecem imersos
no líquido refrigerante e lubrificante;
b) Máquinas com sistema de aspersão, em que a fieira recebe um jato de líquido
refrigerante e lubrificante.
A terceira classificação das máquinas de trefilar é segundo o diâmetro dos
produtos trefilados, e os tipos de máquinas são:
a) Para barras redondas (com diâmetro superior a 5 mm) – Essas máquinas são
robustas e permitem grandes reduções, têm poucas fieiras (três ou quatro) e podem
ser do tipo sem deslizamento;

Figura 23- Figura esquemática da máquina de trefilar com deslizamento com duas
fieiras.

b) Para fios grossos (com diâmetros entre 5 a 2 mm), para fios médios (com diâmetros
entre 2 a 0,50 mm) e para fios finos (com diâmetros entre 0,50 a 0,15 mm) –
Geralmente são do tipo com deslizamento, dotados de quatro cones com quatro ou
cinco anéis cada. O número de fieiras é da ordem de vinte e o cálculo da série de
fieiras deve levar em consideração a redução em cada fieira, o desgaste e a tolerância
do furo da fieira.
c) Para fios capilares (com diâmetros inferiores a 0,15 mm) – Nessa máquina os
sistemas mecânicos de acionamento doa anéis e de movimentação dos carretéis
devem ter elevada precisão e também estar praticamente isentos de vibrações
mecânicas. A tensão de bobinamento deve ser controlada e o sistema de lubrificação
permite que o lubrificante toque levemente o fio para atender as condições de pequena
redução e pequeno atrito entre o fio e a fieira.

5.8.2- Ferramentas de trefilação

 A qualidade e o custo do produto da trefilação, barras ou fios, depende muito
da natureza da fieira. A fieira, ou ferramenta de trefilar, é constituída de quatro regiões
distintas, ao longo do furo interno (figura 24):
- o cone de entrada tem a finalidade de guiar o fio em direção ao cone de trabalho e
permitir que o lubrificante acompanhe o fio e contribua para a redução do atrito entre
as superfícies do fio e do cone de trabalho;
- no cone de trabalho é onde ocorre a redução, sendo, portanto, a região onde é
aplicada ao fio o esforço de compressão e onde o atrito deve ser minimizado para
reduzir, também ao mínimo, o desgaste da fieira. O denominado ângulo (ou semi-
ângulo) da fieira se refere ao ângulo do cone de trabalho;
- no cilindro de apoio ocorre o ajuste do diâmetro do fio. Diâmetros pequenos do
cilindro de apoio permitem operações de retificação das fieiras gastas para a obtenção
de uma fieira de diâmetro final maior;
- o cone de saída deve proporcionar uma saída livre do fio sem causar danos nas
superfícies da fieira e do fio.
Os materiais comumente empregados para fabricação da fieira são diamante
e metal-duro para permitir as seguintes características:
- permitir trefilação de grande quantidade de fios sem que ocorra um desgaste
acentuado da fieira;
- permitir trefilação a altas velocidades para produzir elevadas quantidades por
unidade de tempo;
- permitir a adoção de elevadas reduções de secção;
- conferir calibração constante do fio;
- conferir longa vida à ferramenta, sem necessidade de paradas da máquina de trefilar
para controle de dimensões e substituição da ferramenta;
- permitir obtenção de superfície lisa e brilhante no fio durante longo período de uso.
Figura 24- Representação esquemática mostrando as regiões da fieira.

5.8.3- Defeitos de trefilação

Alguns defeitos de trefilação são provocados por erros no processo (figura
25). Esses defeitos podem ser:
a) diâmetro escalonado – causado por partículas duras retidas na fieira que depois se
desprendem;
b) fratura irregular com estrangulamento – causado por esforço excessivo devido a
lubrificação deficiente, excesso de espiras no anel tirante, anel tirante rugoso, anel
tirante com diâmetro incorreto, redução excessiva;
c) fratura com risco lateral ao redor da marca de inclusão – causado por partícula duro
inclusa no fio inicial proveniente da laminação ou extrusão;
d) fratura com trinca aberta em duas partes – causado por trincas provenientes da
laminação;
e) marcas na forma de V ou fratura em ângulo – causado por redução grande e parte
cilíndrica pequena com inclinação do fio na saída, ruptura de parte da fieira com
inclusão de partícula de contato fio-fieira, inclusão de partículas duras estranhas;
f) ruptura taça-cone – causado por redução pequena e ângulo da fieira muito grande
com acentuada deformação da parte central.
Figura 25- Ilustração de defeitos típicos do processo de trefilação.

Outros defeitos são causados pelo mal-dimensionamento do semi-ângulo de

trefilação (figura 26). Esses defeitos são os seguintes: o ângulo ótimo de trefilação
(opt) produz um fluxo normal (fig. 26a) do material durante a trefilacão. Se o ângulo
aumenta atingindo o primeiro ângulo crítico (cr1) onde o modo de deformação normal
é substituído pelo modo de deformação com zona morta (fig. 26b), energeticamente
mais favorável. Deve-se destacar que o campo de velocidades é análogo ao de fluxo
normal, apenas com um ângulo de matriz definido pelo material que constitui a zona
morta. Se o ângulo da matriz continua aumentando, eventualmente se atingirá um
segundo ângulo crítico (cr2), a partir do qual o modo de deformação que minimiza a
energia já não é o de zona morta, porém o de descascamento (fig. 26c), onde este
modo de deformação é nitidamente um processo de corte de metais. A medida que se
aumento o ângulo da matriz associado à grandes reduções, as duas superfícies que
delimitam a zona de deformação plástica tendem a abandonar a forma esférica e a se
aproxima uma da outra, que quando se tocam provocam a formação de pequenos
buracos no interior do produto, de difícil detecção, podendo causar fraturas no produto
já em serviço. Esse defeito chama-se rupturas centrais (fig. 26d).

Figura 26- Correlação da geometria do fluxo com o semi-ângulo da fieira.

5.8.4- Considerações econômicas e de projeto

O processo de trefilação possui algumas importantes características
econômicas que são:
- boa precisão dimensional;
- bom acabamento superficial;
- aumento da resistência mecânica e dureza;
- adaptável para produção em massa ou em lotes;
- velocidade de trefilação é alta (até 50m/s para fios finos).
As considerações de projeto são:
- necessita tratamentos térmicos de recozimento nos materiais antes da trefilação;
- para o caso de fios muitos finos são necessários tratamentos térmicos entre os vários
passos de trefilação;
- redução de diâmetro é em média de 20-25%;
- tubos de cobre são produzidos com diâmetros externos de 400 mm a 0.5 mm.

5.9- ESTAMPAGEM
Conformação de chapas é o processo de transformação mecânica, geralmente
realizado à frio, que consiste em conformar um disco plano ("blank") à forma de uma
matriz, pela aplicação de esforços transmitidos através de um punção.
Na operação ocorrem: alongamento e contração das dimensões de todos os
elementos de volume, em três dimensões. A chapa, originalmente plana, adquire uma
nova forma geométrica, plana ou oca.
A maior parte da produção seriada de partes conformadas a partir de chapas
finas é realizada em prensas mecânicas ou hidráulicas. Nas prensas mecânicas a
energia é geralmente, armazenada num volante e transferida para o cursor móvel no
êmbolo da prensa. As prensas mecânicas são quase sempre de ação rápida e aplicam
golpes de curta duração, enquanto que as prensas hidráulicas são de ação mais lenta,
mas podem aplicar golpes mais longos. As prensas podem ser de efeito simples ou de
duplo efeito. Algumas vezes pode ser utilizado o martelo de queda na conformação
de chapas finas. O martelo não permite que a força seja tão bem controlada como nas
prensas, por isso não é adequado para operações mais severas de conformação.
As ferramentas básicas utilizadas em uma prensa de conformação de peças
metálicas são o punção e a matriz. O punção, normalmente o elemento móvel, é a
ferramenta convexa que se acopla com a matriz côncava. Como é necessário um
alinhamento acurado entre a matriz e o punção, é comum mantê-los permanentemente
montados em uma subprensa, ou porta matriz, que pode ser rapidamente inserida na
prensa.
Basicamente, a estampagem compreende as seguintes operações: corte,
dobramento ou encurvamento e estampagem profunda (figura 27).

Figura 27- Operações de estampagem.

5.9.1- Corte de chapas

Destina-se à obtenção de formas geométricas, a partir de chapas
submetidas à ação de pressão exercida por um punção ou uma lâmina de corte.
Quando o punção ou a lâmina inicia a penetração na chapa, o esforço de compressão
converte-se em esforço cisalhante (esforço cortante) provocando a separação brusca
de uma porção da chapa. No processo, a chapa é deformada plasticamente e levada
até a ruptura nas superfícies em contato com as lâminas (figura 28).
A aresta de corte apresenta em geral três regiões: uma rugosa
(correspondente à superfície da trinca da fratura), uma lisa (formada pelo atrito da
peça com as paredes da matriz) e uma região arredondada (formada pela deformação
plástica inicial). A qualidade das arestas cortadas não é a mesma das usinadas,
entretanto quando as lâminas são mantidas afiadas e ajustadas é possível obter
arestas aceitáveis para uma grande faixa de aplicações. A qualidade das bordas
cortadas geralmente melhora com a redução da espessura da chapa.

Figura 28- Operações de corte em chapa plana.

O planejamento de corte se faz necessário para ter um melhor

aproveitamento da chapa com um menor desperdício. Para isso é preciso escolher a
melhor maneira de dispor as peças numa chapa. Essa disposição vai depender da
geometria da peça. Se a peça pode ser circunscrita em um quadrado ou retângulo a
melhor maneira de cortá-la é através da disposição normal, onde se colocam as peças
uma ao lado da outra. Se a peça pode ser circunscrita em um triângulo a melhor
maneira de cortá-la é através da disposição inclinada, onde se colocam as peças com
uma determinada inclinação ao plano paralelo a sua largura. Se a peça apresenta
simetria a melhor maneira de cortá-la é através da disposição invertida, onde para isso
é necessário passar a chapa duas vezes invertendo sua posição ou utilizar dois
punções de corte.
Um dos fatores que tem que serem levados em consideração é a folga entre
punção e matriz. O valor desta folga varia em função da espessura (e) e do tipo de
material que será cortado. Por exemplo, para aço doce ou latão essa folga é de e/20,
para aço meio-duro a folga é e/16 e para aço duro a folga é e/14.
 Freqüentemente, matrizes e punções são projetados de maneira a permitir
que os estágios sucessivos de conformação de uma peça sejam efetuados na mesma
matriz, a cada pancada da prensa. Esse procedimento é conhecido por conformação
progressiva. Um exemplo simples é um de uma matriz para recorte e perfuração
progressivos utilizada para fazer arruelas planas e chatas (figura 29). À medida que a
fita metálica é alimentada da direita para a esquerda, o furo da arruela é primeiramente
puncionado e depois a arruela é recortada da fita. Ao mesmo tempo em que a arruela
está sendo recortada o punção está perfurando a próxima peça.

Figura 29- Matriz para recorte e perfuração progressivos.

5.9.2- Dobramento
Nesta operação, a tira metálica é submetida a esforços aplicados em duas
direções opostas para provocar a flexão e a deformação plástica, mudando a forma de
uma superfície plana para duas superfícies concorrentes, em ângulo, com raio de
concordância em sua junção. A figura 30 mostra os esforços atuantes e a forma
adquirida por uma tira submetida a dobramento.
Para a operação de dobramento existe um raio de dobramento abaixo do qual o
metal trinca na superfície externa. É o raio mínimo de dobramento, expresso
geralmente em múltiplos da espessura da chapa. Um raio de dobramento de 3 vezes a
espessura indica que o metal pode ser dobrado formando um raio de três vezes a
espessura da chapa sem que haja o aparecimento de trincas. O raio mínimo de
dobramento é, portanto um limite de conformação que varia muito para os diversos
metais e sempre aumenta com a prévia deformação a frio do metal.
Figura 30- Definição dos termos usados no dobramento.

Alguns metais muito dúcteis apresentam raio mínimo de dobramento igual a

zero. Isto significa que as peças podem ser achatadas sobre si mesmas, mas
geralmente não se utiliza este procedimento para evitar danos no punção ou na matriz.
A operação de dobramento exige que se considere a recuperação elástica
do material (efeito mola), para que se tenham as dimensões exatas na peça dobrada.
A recuperação elástica da peça será tanto maior quanto maior for o limite de
escoamento, menor o módulo de elasticidade e maior a deformação plástica.
Estabelecidos estes parâmetros, a deformação aumenta com a razão entre as
dimensões laterais da chapa e sua espessura.
A figura 31 mostra os vários tipos de dobramentos que podemos obter.
Figura 31- Tipos de dobramentos.

5.9.3- Estampagem profunda ou embutimento

É o processo utilizado para fazer com que uma chapa plana (“blank”) adquira
a forma de uma matriz (fêmea), imposta pela ação de um punção (macho) (figura 32).
O processo é empregado na fabricação de peças de uso diário (pára-lamas, panelas,
portas de carros; banheiras, rodas, etc.).
A distinção entre estampagem rasa e profunda é arbitrária. A estampagem
rasa geralmente se refere à conformação de um copo com profundidade menor do que
a metade do seu diâmetro com pequena redução de parede. Na estampagem profunda
o copo é mais profundo do que a metade do seu diâmetro.
Para melhorar o rendimento do processo, é importante que se tenha boa
lubrificação. Com isto reduzem-se os esforços de conformação e o desgaste do
ferramental. Os óleos indicados normalmente são para extrema pressão, devendo
garantir boa proteção contra a corrosão da chapa, ser de fácil desengraxe e não levar
à oxidação do material (devido às reações de subprodutos dos gases formados no
aquecimento do metal). Geralmente, são óleos minerais com uma série de aditivos (Cl,
Pb, P, gorduras orgânicas, etc.).
Figura 32- Estampagem profunda de um copo cilíndrico. (a) Antes da estampagem; (b)
após a estampagem.

Deve-se ainda estudar a pressão a ser aplicada no prensa-chapas: se esta

for muito pequena, surgem rugas nas laterais da peça; se, por outro lado, for muito
elevado, pode ocorrer a ruptura da peça na prensa.
Cuidado deve se ter com o ferramental, para que haja folga suficiente entre
a matriz e o punção que permita o escoamento do material para o interior da matriz,
sem que surjam tensões cisalhantes ocasionadas pelo atrito e que levem à ruptura do
metal em prensa.
Às vezes, o diâmetro do "blank" é muito superior ao diâmetro da peça a
estampar, sendo que esta deve atingir uma profundidade de copo muito elevada. A
fabricação poderá exigir uma seqüência de operações de estampagem, utilizando uma
série de ferramentas, com diâmetros decrescentes (da matriz e do punção). O número
de operações depende do material da chapa e das relações entre o disco inicial e os
diâmetros das peças estampadas.
BIBLIOGRAFIAS PRINCIPAIS

1- S. Kalpakjian; S. R. Schmid – “Manufacturing Engineering and Technology”, Vol. 1,

Ed. Prentice Hall.
2- E. P. DeGarmo; J T. Black; R. A. Kphser – “Materials and Process in Manufacturing”,
Vol. 1, Ed. Prentice Hall.
3- R. A. Lindberg – “Process and Materials of Manufacture” – Vol. 1, Ed. Prentice Hall.
4- D. Herlach - “Metalurgia Mecânica” - Vol. 1, Ed. Guanabara Dois.
5- H. Horácio - “Fundamentos da conformação mecânica dos metais”, Vol. 1, Ed.
Guanabara Dois.