Apostila Agregados

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
FACULDADE DE TECNOLOGIA
Missão/FT: Formar e aperfeiçoar cidadãos e prestar serviços atendendo às

necessidades tecnológicas da sociedade com agilidade, dinâmica e qualidade.
Notas de Aula
ST304 - MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO I
FT / UNICAMP
2 - AGREGADOS
Rogério Durante
Luísa A. G. Barbosa
Limeira-SP / 2009
2 Materiais de Construção I
2- AGREGADOS
Agregado é um material sem forma ou volume definidos, de custo relativamente baixo,
geralmente inerte, com dimensões e propriedades adequadas para a produção de
argamassa e concreto. Os agregados são ditos inertes por não sofrerem, em tese,
reações químicas quando presentes nas argamassas e concretos.
Embora não participe das reações químicas de endurecimento dos concretos, os
agregados têm grande influência em suas propriedades, entre as quais estão: retração,
resistência à abrasão, módulo de deformação, condutibilidade térmica e resistência ao
fogo.
A evolução da tecnologia do concreto e a aplicação do CAD (Concreto de Alto
Desempenho) têm exigido uma nova postura do tecnologista de concreto, em relação ao
estudo das propriedades dos agregados. Tratado como material de enchimento inerte dos
concretos durante muito tempo, atualmente o papel dos agregados tem sido
questionado, uma vez que estudos têm demonstrado sua influência na determinação de
propriedades importantes do concreto, principalmente nos de alto desempenho
(resistências à compressão acima de 45 MPa), para os quais a análise das propriedades
dos agregados tem maior significado.
Dentre as características dos agregados estudadas na tecnologia do concreto estão:
porosidade, composição granulométrica, absorção de água, forma e textura superficial
das partículas, resistência à compressão, módulo de deformação e substâncias nocivas
presentes.
A NBR 9935:2005 (Agregados – Terminologia), define os termos relativos a agregados
empregados em concreto e argamassa de cimento.
2.1- COMPOSIÇÃO MINERALÓGICA DOS AGREGADOS

As propriedades mineralógicas dos agregados devem ser conhecidas, pois, suas
características físicas e químicas têm influência nas propriedades do concreto.
Segundo seu modo de formação, as rochas que dão origem aos agregados podem ser:
Rochas Ígneas
São originadas do resfriamento do magma e têm como componente principal a sílica.
Quimicamente são rochas mais ativas. Exemplo: granito, diabásio e basalto.
Rochas Sedimentares
São rochas formadas por sedimentos depositados em camadas sobrepostas,
transportados pela ação da água, vento e geleiras. Exemplo: calcário, arenito e
grauvaca.
Rochas Metamórficas
São rochas que sofreram alterações em sua estrutura e composição mineral, por ação da
temperatura, pressão ou agentes químicos. Exemplo: mármore, gnaisse , filito e xisto.
A composição mineralógica do agregado é obtida em exame microscópico e a

identificação petrográfica, ABNT NBR 7389:1992 (Apreciação petrográfica de materiais
naturais, para utilização como agregado em concreto), do agregado é fundamental para
a previsão de seu comportamento nos concretos, principalmente porque algumas
contaminações podem provocar reações com o cimento ou em meios agressivos.
Obtenção dos Agregados

Por razões econômicas, os agregados são obtidos em áreas próximas aos centros de
consumo, sendo que a definição da jazida depende basicamente dos seguintes fatores:
Estudos geológicos
Localização do ponto de consumo
Facilidade de acesso à jazida
Possibilidade de exploração do ponto de vista físico e legal
Materiais de Construção I 3
A NBR NM 66:1998 (Agregados - Constituintes mineralógicos dos agregados naturais –

Terminologia), defini termos empregados na descrição dos constituintes mineralógicos
dos agregados naturais utilizados no concreto.
2.2- AGREGADOS NATURAIS

Como o próprio nome diz, são aqueles que podem ser encontrados na natureza prontos
para o uso. Em alguns casos, estes agregados passam por uma lavagem e classificação,
antes da utilização.
A areia e o pedregulho (cascalho) são agregados naturais originados da desagregação
de rochas por ação física (intempéries) ou química (contato com substâncias ácidas ou
alcalinas). Este material desagregado é transportado e depositado em jazidas que
classificam-se como:
Residuais: são depósitos encontrados próximos à rocha de origem, possuindo boa

granulometria e grande quantidade de impurezas.
Eólicas: são depósitos formados pela ação do vento (dunas). Material fino com
granulometria irregular e grande pureza.
Aluviais: são depósitos formados pela ação das águas (aluviais e marítimas). Os
depósitos aluviais constituem os melhores agregados encontrados na natureza.
2.2.1- AREIA
A areia é um sedimento inconsolidado , cujos grãos têm diâmetros limites entre 0,075 e
4,8 mm. As areias grossas são, usualmente, constituídas de fragmentos de rocha e, as
areias finas de grãos minerais.
As jazidas de onde se processa a extração da areia podem ser:
Jazidas de rio
A extração é feita através de sucção no leito do rio. O material é transportado
mecanicamente para lanchas e estas por sua vez são empurradas por um rebocador até
a barranca do rio quando, finalmente, o material é sugado da lancha e expelido
diretamente em depósitos construídos no barranco. As dragas de carga e descarga, não
utilizam reboque, e a carga e descarga são feitas sem auxílio de rebocador. Estas
instalações para extração são chamadas de portos de areia. O material retirado , em
alguns casos é peneirado e classificado, para retirar partículas com diâmetro superior a
4,8 mm.
Figura 1 - Lavra de areia em Rios
Jazidas de cava
A areia é extraída, de depósitos aluvionares (formados pela ação das águas) em fundos
de vales cobertos de solo, por escavação mecânica ou por aspersão de água contra os
barrancos de areia. Segue-se, então o mesmo tratamento dado às areias de rio.
Jazidas de dunas e praias

Devido à finura e presença de cloretos nas areias de praias ou dunas, seu emprego em
concretos ou argamassas deve ser evitado.
2.2.2- CASCALHO
O cascalho ou pedregulho é um sedimento fluvial inconsolidado de rocha ígnea, com
diâmetro dos grãos superiores a 5 mm, podendo ultrapassar os 100 mm. Utilizado no
concreto, propicia melhor trabalhabilidade, nas mesmas condições de traço que a brita,
mas tem menor aderência à pasta.
2.3- AGREGADOS ARTIFICIAIS
2.3.1- PEDRA BRITADA
A pedra britada é o agregado industrializado mais utilizado na construção civil, sendo

obtido de rochas extraídas em jazidas na natureza e, depois trituradas e separadas em
dimensões padronizadas. A produção destes agregados por britagem segue as etapas:
Extração da rocha
O processo normalmente utilizado em minas a céu aberto consiste em: decapeamento,
perfuração, desmonte com explosivos, desmonte mecânico e operações de carga e
transporte. A primeira etapa da extração consiste no decapeamento da jazida, realizado
por tratores de esteira e escavadeira hidráulica. Após o decapeamento vem a fase de
perfuração da rocha para aplicação de explosivos. O diâmetro de perfuração adotado é
de três polegadas e os furos são executados por perfuratrizes pneumáticas. A fase
seguinte consiste no preenchimento dos furos abertos com explosivos e na detonação
dos mesmos. Os blocos detonados com tamanhos acima do padrão para a britagem
primária são reduzidos com a utilização de rompedor hidráulico e "drop ball. Após o
desmonte o minério é removido com o emprego de escavadeira hidráulica e pás
carregadeiras e transportado por caminhões "fora-de-estrada" até as instalações de
beneficiamento. A distância de transporte da frente de lavra à central de britagem não
deve ser grande.
Beneficiamento
O processo de beneficiamento adotado universalmente para produção de brita comercial
consiste, basicamente, na britagem, rebritagem e classificação granulométrica da rocha,
utilizando-se, nas várias fases de cominuição, britadores de mandíbulas, cônicos e hidro-
cônicos. Na separação granulométrica são utilizadas peneiras vibratórias inclinadas.
O processo de britagem é um dos fatores que mais contribuem para a interferência
ambiental, tornando-se necessárias medidas visando reduzir ao máximo tal interferência.
Dentre as possibilidades, existe o sistema de pulverização de água, através de um
sistema de bicos aspersores ao longo de toda a linha de britagem, que promovem a
umectação das partículas susceptíveis de carreamento por via eólica, evitando assim sua
emissão para a atmosfera.
Lavagem
Quando os agregados britados apresentam excessiva quantidade de material fino, é
necessária uma lavagem e classificação, antes da utilização.
Entre as propriedades físicas de interesse para o estudo das pedras britadas estão:
resistência à compressão (tabela 1), módulo de deformação, resistência à abrasão,
massa específica absoluta, resistência ao choque, porosidade, absorção de água, grãos
cubóides, material pulverulento, argila em torrões, partículas macias e friáveis e
resistência aos sulfatos.
Tabela 1 - Resistência Média à Compressão

Simples de Algumas Rochas
(MPa)
BASALTO 250
DIABÁSIO 200
GRANITO 150
GNAISSE 120
CALCÁRIO DURO 80
Recomenda-se que as rochas utilizadas na produção da brita tenham resistência à

compressão simples superior a 2,5 ou 3 vezes a resistência à compressão do concreto a
ser produzido.
A pedra britada é aplicada em:

Concreto de cimento Portland e asfálticos
Pavimentos rodoviários
Lastro de estradas de ferro
Enrocamentos
Aterros e drenos
Correção de solos
Outros produtos obtidos da britagem de rochas:
PÓ DE PEDRA
Material resultante da britagem com granulometria entre 0 e 4,8mm, Tem grande
quantidade de finos, podendo chegar a 28% do material abaixo de 0,075mm.
.
AREIA BRITADA
Produzida em regiões distantes de depósitos naturais de areia, em pedreiras equipadas
com lavador para separação dos finos. São produzidas na graduação de 0,15 a 4,8mm.
FÍLER
Material fino que decanta nos tanques de lavagem das pedreiras. O fíler tem diâmetro
máximo de 0,075mm e pode ser empregado em mastiques betuminosos e concretos
asfálticos.
BICA CORRIDA
Material britado sem classificação após a saída do britador. Seu diâmetro varia de 0 a
76mm e é empregado em pavimentação.
RACHÃO
Material sem classificação após a saída do britador com diâmetro entre 76 e 20mm e é
empregado em pavimentação.
2.3.2- ARGILA EXPANDIDA

Agregado produzido a partir de argilas piroexpansivas, em fornos rotativos, onde as
temperaturas passam de 1000 ºC. Suas partículas têm forma arredondada e são
recobertas por uma camada vítrea que reduz a absorção de água. A granulometria varia
de 4,8 a 25mm e sua massa unitária é da ordem de 4 KN/m3, sendo muito utilizada na
produção concretos leves.
A resistência à compressão da argila expandida pode chegar a 30MPa. Além de baixa
densidade, ela apresenta baixa condutibilidade térmica podendo ser empregada para
isolamento térmico e acústico.
2.3.3- ESCÓRIA DE ALTO-FORNO

A escória de alto-forno é um resíduo resultante da fabricação do ferro gusa, em altos-
fornos, constituída basicamente de óxidos de ferro, silício e alumínio. Quando resfriada
rapidamente, obtém-se a escória granulada, um material leve, cujas partículas se

aproximam da granulometria da areia média.
A escória de alto-forno é um material muito disputado pelos fabricantes de cimento, onde
é utilizada como material de adição.
2.3.4- VERMICULITA EXPANDIDA

Agregado leve constituído pela vermiculita, um dos minérios da argila, quando aquecida
a temperaturas de 500 ºC. O diâmetro de suas partículas está entre 0,075 e 4,8mm e,
sua massa unitária é em torno de 1,6 KN/m3. As aplicações da vermiculita expandida são
as mesmas da argila expandida.
2.4- CLASSIFICAÇÃO DOS AGREGADOS
2.4.1- QUANTO À ORIGEM
N A T U R A I S : são aqueles que podem ser utilizados do modo como são encontrados na
natureza. Em alguns casos, podem passar por uma seleção ou lavagem. Ex.: areia e
cascalho.
A R T I F I C I A I S : são aqueles obtidos por processos industriais, incluído a britagem.

Ex.: pedra britada, argila expandida e argila expandida.
2.4.2- QUANTO ÀS DIMENSÕES DAS PARTíCULAS
M I Ú D O : “areia de origem natural ou resultante do britamento de rochas estáveis, ou

mistura de ambas, cujos grãos passam pela peneira ABNT 4,8 mm e ficam retidos na
peneira ABNT 0,075 mm”.
G R A Ú D O : “pedregulho ou a brita proveniente de rochas estáveis, ou a mistura de

ambos, cujos grãos passam por uma peneira de malha quadrada com abertura nominal
de 152 mm e ficam retidos na peneira ABNT 4,8 mm ”.
2.4.3- QUANTO À MASSA ESPECÍFICA
L E V E S : têm a massa específica menor que 20 KN/m≥. Exemplo: argila expandida,

escória de alto forno, vermiculita , poliestireno expandido, etc.
P E S A D O S : têm massa específica maior que 30 KN/m≥. Exemplo: hematita, bauxita,

magnetita, limonita, etc.
2.4.4- QUANTO À TEXTURA SUPERFICIAL
LISO: superfície sem estrias ou rugas. Exemplo: cascalho.
ÁSPERO: superfície com estrias, rugas e pontos salientes. Exemplo: pedra britada.
2.4.5- QUANTO A ARESTAS E CANTOS
ANGULOSOS: apresentam arestas vivas e cantos angulosos. Exemplo: pedra britada.
ARREDONDADOS: têm cantos arredondados sem arestas.

Para concreto fresco ou argamassas quanto mais arredondados os fragmentos, melhor a

trabalhabilidade.
Anguloso Arredondado
Figura 2 – Classificação dos agregados quanto a arestas e cantos
2.4.6- QUANTO À FORMA DO GRÃO

Os fragmentos não têm forma geométrica regular, mas é possível definir para cada
fragmento três dimensões:
c - maior dimensão entre dois planos paralelos tangentes ao
fragmento.
e - menor dimensão entre dois planos paralelos tangentes ao
fragmento
l - distância entre dois planos paralelos e ortogonais aos
anteriores.
AREIAS E
MATERIAL BRITADO
CASCALHOS
c/l l/e c/l l/e
ALONGADO >1,5 ≤ 1,5 >2 ≤2
CÚBICO ≤ 1,5 ≤ 1,5 ≤2 ≤2
LAMELAR >1,5 > 1,5 >2 >2
DICÓIDE ≤ 1,5 > 1,5 ≤2 >2
Tabela 2 – Limites das relações das dimensões do grão
O índice de forma dos grãos do agregado não deve ser superior a 3, quando determinado
de acordo com a ABNT NBR 7809:2006 (Agregado graúdo - Determinação do índice de
forma pelo método do paquímetro - Método de ensaio).
2.4.7- QUANTO ÀS FACES
CONCHOIDAL: grãos com uma ou mais faces côncavas.
DEFEITUOSO: grãos que apresentam partes com seções delgadas ou enfraquecidas em

relação à forma geral do agregado.
2.5- CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS

Os agregados constituem uma elevada porcentagem do concreto (cerca de 75%), de
modo que as suas características têm importância nas proporções empregadas e na
economia do concreto. Os agregados em geral devem ser formados por partículas duras
e resistentes, isentas de produtos deletérios, tais como: argila, mica, silte, sais, matéria
orgânica e outros.
Os agregados possuem diversas características e propriedades, cujo conhecimento e
entendimento são fundamentais para sua aplicação em concretos. Dentre elas, pode-se
destacar: composição granulométrica, massa específica, massa unitária, umidade,
inchamento, impurezas, formas das partículas.
Para determinar as características e propriedades dos agregados é necessário coletar

uma certa quantidade de material de forma que represente todo o montante de agregado
armazenado ou em produção. Procede-se a seguir a uma redução dessa amostra para
uma quantidade mínima exigida para cada tipo de ensaio. (ver ENSAIOS, pág. 17).
2.5.1- AGREGADOS - DETERMINAÇÃO DA COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA

(NBR NM 248:2003)
A granulometria de um agregado tem grande influência sobre a qualidade dos concretos

e argamassas, tanto no estado plástico (trabalhabilidade), como após endurecido
(compacidade e resistência). A composição granulométrica é obtida pelo ensaio de
peneiramento do agregado, onde são verificadas as porcentagens, em massa, retidas
individuais e retidas acumuladas, em um conjunto de peneiras padronizadas.
A somatória das porcentagens retidas acumuladas em massa de um agregado, nas

peneiras da série normal (tabela 3), dividido por 100, é denominada módulo de finura.
O módulo de finura está relacionado com a área superficial do agregado e altera a área
de molhagem, para uma determinada consistência. Quanto menor o diâmetro das
partículas, maior a área específica e maior a quantidade de água para uma certa
consistência.
A dimensão máxima característica de um agregado equivale à abertura da malha, em

milímetros, da peneira (série normal ou intermediária), à qual corresponde uma
porcentagem retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% em massa. (ver
Ensaios, pag. 21).
A Norma NBRNM-ISO 565:1997 (Peneiras de ensaio - Tela de tecido metálico, chapa

metálica perfurada e lâmina eletroformada - Tamanhos nominais de abertura) estabelece
os tamanhos nominais das aberturas de tela de tecido metálico, chapa metálica
perfurada e lâmina eletroformada como meio de peneiramento nas peneiras de ensaio.
Aplica-se a telas de tecido metálico de abertuas quadradas; chapas metálicas perfuradas
e lâminas eletroformadas com aberturas quadradas ou circulares.
A Norma NBRNM-ISO 2395:1997 (Peneiras de ensaio e ensaio de peneiramento -

Vocabulário) define termos para facilitar a compreensão da terminologia relativa às
peneiras de ensaio e ao ensaio de peneiramento.
A Norma NBRNM-ISO 3310-1:1997 (Peneiras de ensaio - Requisitos técnicos e

verificação - Parte 1: Peneiras de ensaio com tela de tecido metálico) especifica
requisitos técnicos e os correspondentes métodos de ensaio para as peneiras de tela
metálica.
Tabela 3 – Conjunto de Peneiras da Série Normal e Intermediária
Fonte: ABNT NBR 7211:2005
SÉRIE
SÉRIE NORMAL
INTERMEDIÁRIA
ABNT 75mm
- ABNT 63mm
- ABNT 50mm
ABNT 37,5mm
- ABNT 31,5mm
- ABNT 25mm
ABNT 19mm
- ABNT 12,5mm
ABNT 9,5mm
- ABNT 6,3mm
ABNT 4,75mm
ABNT 2,36mm
ABNT 1,18mm
ABNT 600µm
ABNT 300µm
ABNT 150µm
Tabela 4 - Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo

Fonte: ABNT NBR 7211:2005 (Agregados para concreto - Especificação)
Peneira com Porcentagem, em massa, retida acumulada
abertura de malha
Limites inferiores Limites superiores
ABNT NBR NM ISO
3310-1 Zona utilizável Zona ótima Zona ótima Zona utilizável
9,5 mm 0 0 0 0
6,3 mm 0 0 0 7
4,75 mm 0 0 5 10
2,36 mm 0 10 20 25
1,18 mm 5 20 30 50
600 µm 15 35 55 70
300 µm 50 65 85 95
150 µm 85 90 95 100
NOTAS 1) O módulo de finura da zona utilizável inferior varia de 1,55 a 2,20.
2) O módulo de finura da zona ótima varia de 2,20 a 2,90.
3) O módulo de finura da zona utilizável superior varia de 2,90 a 3,50.
Figura 3 – Limites da Curva

Granulométrica para Agregados
Miúdos e Graúdos.
Tabela 5 - Limites da composição granulométrica do agregado graúdo

Fonte: ABNT NBR 7211:2005 (Agregados para concreto - Especificação)
Peneira com Porcentagem, em massa, retida acumulada
abertura de malha Zona granulométrica
ABNT NBR NM ISO d/D 1)
3310-1 4,75 / 12,5 9,5 / 25 19 / 31,5 25 / 50 37,5 / 75
75 mm - - - - 0–5
63 mm - - - - 5 – 30
50 mm - - - 0–5 75 – 100
37,5 mm - - - 5 – 30 90 – 100
31,5 mm - - 0–5 75 – 100 95 - 100
25 mm - 0-5 5 – 252) 87 – 100 -
19 mm - 2 – 152) 652)- 95 95 – 100 -
12,5 mm 0-5 402)-652) 92 – 100 - -
9,5 mm 2 – 152) 802)- 100 95 – 100 - -
6,3 mm 402)- 652) 92 – 100 - - -
4,75 mm 802)- 100 95 - 100 - - -
2,36 mm 95 - 100 - - - -
1) Zona granulométrica correspondente à menor (d) e à maior (D) dimensões do agregado graúdo.
2) Em cada zona granulométrica deve ser aceita uma variação de no máximo cinco unidades
percentuais em apenas um dos limites marcados com 2). Essa variação pode também estar
distribuída em vários desses limites.
Exemplo de Aplicação
No ensaio de peneiramento de uma areia, foram obtidos os dados indicados no quadro a
seguir. Determine: a) a curva de distribuição granulométrica da areia; b) seu módulo de
finura; c) a dimensão máxima característica.
Solução:
Dados do Exemplo Solução
Peneira Massa Retida
% retida Item c)
Abertura (g) % Retida
acumulada Peneira
(mm)
correspondente a %
4,75 0 0 0 retida acumulada igual
2,36 61,4 14,2 14,2 ou imediatamente
inferior a 5%.
1,18 93,5 21,7 35,9
0,6 145,3 33,7 69,6
0,3 87,7 20,3 89,9
0,15 42,4 9,8 99,7
Fundo 1,2 0,3 100
431,5 100
a) Curva Granulométrica
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0 0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8
b) Módulo de Finura
∑ % retida acumulada nas peneiras da série normal (tabela 3)

MF =
100
( 0 + 14,2 + 35,9 + 69,6 + 89,9 + 99,7 )
MF = = 3,09
100
c) Dimensão Máxima Característica
Dmáx = 4,75 mm
As curvas granulométricas devem ficar dentro de certos limites (ver tabelas 4 e 5), de
modo que os agregados misturados apresentem um bom entrosamento, com pequeno
volume de espaço vazio entre suas partículas. Esse bom entrosamento resulta em
economia de pasta de cimento, que é o material mais caro do concreto.
Num agregado com granulometria adequada, para uma mesma consistência e relação
água / cimento da mistura, o consumo de cimento é menor. Sabe-se, também, que a
granulometria do agregado é influenciada por sua área específica (somatória da área
superficial dos grãos do agregado por unidade de volume aparente deste). A superfície
específica é um parâmetro indicativo da água de molhagem de um concreto ou
argamassa. Quanto maior a superfície específica, maior a quantidade de água necessária
para uma determinada consistência (tabelas 6 e 7 e figuras 4 e 5).
Tabela 6 - Superfícies específicas em função do diâmetro dos agregados

(segundo Popovics)
Área específica em volume
Diâmetros
(Av)
mm m2/m3
0,15 a 0,30 26670
0,30 a 0,60 13300
0,60 a 1,20 6670
1,20 a 2,40 3360
2,40 a 4,80 1680
4,80 a 9,50 840
9,50 a 19,00 420
19,00 a 38,00 210
38,00 a 76,00 105
76,00 a 152,00 53
Tabela 7 - Água de molhagem em função do diâmetro do agregado

(segundo Vallette)
Diâmetros Água de Molhagem
mm Litros/m3
0,16 a 0,30 300
0,20 a 0,40 280
0,40 a 0,80 200
0,80 a 1,60 120
1,60 a 3,15 75
2,50 a 5,00 56
6,30 a 10,00 38
16,00 a 25,00 18
40,00 a 63,00 11
120,00 a 200,00 5
Figura 4 – Representação esquemática da umidade do agregado. Fonte: Neville(1981)
Figura 5 – Representação da área superficial do agregado.

2.5.2- AGREGADO MIÚDO - DETERMINAÇÃO DA ABSORÇÃO DE ÁGUA

(NBR NM 30:2001)
Os agregados secos absorvem em seus poros vazios, parte da água de amassamentos
dos concretos e argamassas. Para evitar um prejuízo da plasticidade da mistura, deve ser
feita uma correção da água de amassamento, de acordo com a absorção de água do
agregado. A absorção é incremento de massa de um corpo sólido poroso devido à
penetração de água em seus poros permeáveis, em relação a sua massa em estado seco,
mantendo-se a superfície seca (figura 4).
Para obter um agregado saturado superfície seca utiliza-se um parâmetro indicativo
desse estado quando após formar um tronco-cônico com a amostra de agregado
saturado (que em constante secagem superficial e teste do tronco-cônico), este
desmoronar (ver Ensaios, pág. 34).
Onde:
M − Ms A = absorção de água, em %
A = sss × 100
Ms Ms = massa do agregado seco, em g
Msss = massa de agregado saturado superfície seca, em g
2.5.3- DETERMINAÇÃO DA UMIDADE

Umidade é a relação entre a massa de água contida no agregado (água absorvida + água
livre) e sua massa seca, expressa em porcentagem. Para determinação da umidade
pode-se utilizar o método de secagem em estufa, ou método de secagem por
aquecimento ao fogo. Para determinar a umidade superficial de agregado miúdo (água
aderente à superfície dos grãos) pode-se utilizar o método do aparelho Speedy (DNER-
ME 52:1994 - Solos e agregados miúdos – determinação da umidade com emprego do
“Speedy”), ou o método do frasco de Chapman (NBR 9775:1987 - Agregados -
Determinação da umidade superficial em agregados miúdos por meio do frasco de
Chapman).
No preparo de um concreto ou argamassa, deve-se levar em conta a umidade dos

agregados, principalmente no caso das areias. Se o proporcionamento dos materiais for
em peso, é preciso considerar o peso da água que acompanha a areia corrigindo, então,
o peso de areia e descontar do valor da água de amassamento a água presente no
agregado. Para esta correção utiliza-se um fator de correção, conhecido como
coeficiente de umidade (K), que multiplicado pela massa úmida, resulta na massa
seca.
Se o proporcionamento dos materiais for em volume, o conhecimento da umidade é

importante para a determinação do inchamento da areia (ver 2.5.7).
Onde:
h = umidade do agregado, em %
Mh − Ms Ma Ms = massa do agregado seco, em g
h= × 100 h= × 100 Mh = massa de agregado úmido, em g
Ms Ms
Ma = massa de água no agregado (Mh-Ms), em g
K = coeficiente de umidade
M  Mh h Mh h 100 M h h + 100
h =  h − 1 × 100 = +1 = + =
 Ms  M s 100 M s 100 100 Ms 100
Ms 100 100 Ms
= K= =K Ms = K ×Mh
M h 100 + h 100 + h Mh
2.5.4- AGREGADO MIÚDO - DETERMINAÇÃO DE MASSA ESPECÍFICA E

MASSA ESPECÍFICA APARENTE
(NBR NM 52:2003)
É a relação entre a massa e o volume ocupado pelas partículas do agregado. Por meio da
massa específica, determina-se o volume ocupado pelo agregado no concreto ou
argamassa, nos cálculos de consumo dos demais materiais utilizados.
Na metodologia de ensaio para agregado miúdo pode-se utilizar picnômetro ou frasco de
Chapman (ver Ensaios, pág. 36).
Onde:
M ρ = massa específica, em g/cm3
ρ= s
Vc Ms = massa do agregado seco, em g
Vc = volume de cheios (só agregado), em cm3
2.5.5- AGREGADO GRAÚDO - DETERMINAÇÃO DE MASSA ESPECÍFICA,

MASSA ESPECÍFICA APARENTE E ABSORÇÃO DE ÁGUA
(NBR NM 53:2003)
A definição de massa específica para agregado graúdo é a mesma definida em 2.5.4, e o

da absorção de água é a mesma definida em 2.5.2.
Na metodologia de ensaio para agregado graúdo utiliza-se balança hidrostática e para
obter um agregado saturado superfície seca satura-o e depois seca-o superfícialmente
com um pano absorvente (ver Ensaios, pág. 40).
2.5.6- AGREGADOS - DETERMINAÇÃO DA MASSA UNITÁRIA E DO

VOLUME DE VAZIOS
(NBR NM 45:2006)
Massa unitária é a relação entre a massa total de um determinado volume de agregados

e esse volume, considerados os vazios entre os grãos dos agregados. Volume de vazios é
o espaço entre os grãos de uma massa de agregado. Por meio da massa unitária, são
feitas as conversões de traços em massa para volume e vice-versa, e o cálculo
(dosagem) do consumo de agregados utilizados por metro cúbico de concreto ou
argamassa. (ver Ensaios, pág. 45).
Onde:
Ms
Mu = Mu = massa unitária, em g/cm3
Vt
Ms = massa do agregado seco, em g
Vt = volume total (agregado + espaços), em cm3
ρ − Mu ρ − Mu
Cv = Ev = × 100 ρ = massa específica, em g/cm3
ρ ρ
Vc = volume de cheios (só agregado), em cm3
Vv = volume de vazios (Vt – Vc), em cm3
Vv = C v × Vt Cv = coeficiente de vazios (Vv / Vt)
Ev = índice de volume de vazios, em %
2.5.7- AGREGADOS - DETERMINAÇÃO DO INCHAMENTO DE AGREGADO

MIÚDO
(NBR 6467:2006)
Inchamento de agregado miúdo é o fenômeno de variação do volume aparente
provocado pela absorção de água livre pelos grãos e que incide sobre sua massa unitária.
É o aumento de volume de uma massa de areia, devido às películas de água, deslocando
as partículas. Adicionando-se mais água, as películas se fundem e a água se desloca para
os vazios entre as partículas, de modo que o volume total da areia úmida passa a ser
aproximadamente igual ao da seca. O valor do inchamento depende da porcentagem de
umidade presente na areia, e da sua finura. A curva de inchamento difere de agregado
para agregado e na prática é substituída por dois seguimentos de reta (z e w).
Figura 6 – Curva de Inchamento de Agregado Miúdo
Onde:
A - Ponto de inflexão da curva de inchamento
s - Reta unindo Po (umidade = 0 e volume relativo = 1,0) ao ponto A
t - reta paralela a s tangenciando a curva de inchamento
Hcr - Umidade crítica (abcissa do ponto de interseção das retas r e t)
C - ponto médio das ordenadas de A e B
Cim - Coeficiente de inchamento médio (ordenada de C)
z - reta unindo Po a C
w – horizotal a partir de C para a direita
Define-se umidade crítica como o valor de umidade a partir do qual o coeficiente de

inchamento pode ser considerado constante e igual ao coeficiente de inchamento médio.
Por este motivo, nas dosagens em volume, é mais fácil dosar corretamente o agregado
quando se trabalha com o agregado acima da umidade crítica, tomando-se o cuidado de
corrigir o volume de água da mistura. A média aritmética dos coeficientes de inchamento
nos pontos de umidade crítica (B) e máxima (A), é chamada de coeficiente de
inchamento médio. (ver Ensaios, pág. 48).
Vh − V s Vh
I= × 100 CI =
Vs Vs
Onde:
i = inchamento, em %
CI = coeficiente de inchamento
Vh = volume úmido
Vs = volume seco
Figura 7 - Amostra de areia seca, a 3% e a 6% de umidade

2.6- ÍNDICES DE QUALIDADE

2.6.1- RESISTÊNCIA AOS ESFORÇOS MECÂNICOS
Os grãos do agregado devem ser resistentes e duráveis.
a) Resistência à compressão
Na dúvida, realiza-se um ensaio comparativo de resistência à compressão entre um
concreto ou argamassa dosada a partir de um agregado com qualidade comprovada e
outro com o agregado duvidoso. Para o agregado graúdo, determina-se a resistência ao
esmagamento conforme a NBR 9938:1987 (Agregados - Determinação da resistência ao
esmagamento de agregados graúdos).
b) Resistência ao desgaste
Determina-se a resistência ao desgaste (abrasão), utilizando a máquina “Los Angeles”
(figura 8), conforme a Norma NBR NM 51:2001 (Agregado graúdo - Ensaio de abrasão
"Los Angeles"). A perda máxima no ensaio de abrasão, nos agregados graúdos para
concreto, deverá ser menor que 50%, em massa, do material, conforme a Norma
NBR7211:2005 (Agregado para concreto - especificação).
Figura 8 - Equipamento de abrasão Los Angeles
2.6.2- SUBSTÂNCIAS NOCIVAS
a) Torrões de argila e partículas friáveis

Determina-se a o teor de argila em torrões e partículas friáveis conforme a NBR
7218:1987 (Agregados - Determinação do teor de argila em torrões e materiais friáveis)
A NBR 7211:2005 (Agregado para concreto - Especificação) limita o teor de argila, sob a
forma de torrões, nos agregados aos valores máximos indicados a seguir:
Tabela 8 – Limites máximos aceitáveis de torrões de argila e materiais friáveis

AGREGADOS MIÚDOS ≤ 3,0%
AGREGADOS GRAÚDOS
Em concretos aparentes ≤ 1,0%
Em concretos submetidos ao desgaste ≤ 2,0%
superficial
Demais concretos ≤ 3,0%
(ver Ensaios, pág. 30).

b) Materiais Carbonosos
Determina-se o teor de materiais carbonosos conforme a Norma ASTM C 123:1998
(Standard test method for lightweight particles in aggregate)
A NBR 7211:2005 (Agregado para concreto - Especificação) limita o teor de materiais
carbonosos, nos agregados, a 0,5% em concretos cuja aparência é importante e a 1,0%
nos demais concretos.
Concreto aparentes ≤ 0,5%
Concreto não aparente ≤ 1,0%
c) Material Pulverulento
As areias, geralmente, têm uma parcela de material fino (silte e argila) que passam na
peneira 0,075mm. Estes finos aumentam o consumo de água nos concretos ou
argamassas, para uma mesma consistência e, no caso de certas argilas, podem provocar
maiores alterações de volume nos concretos e argamassas (retração e fissuração).
A determinação do teor de material pulverulento é feita conforme a NBR NM 46:2003
(Agregados - Determinação do material fino que passa através da peneira 75
micrometro, por lavagem).
A NBR 7211:2005 (Agregado para concreto - Especificação) limita o teor de material
pulverulento, no agregado miúdo, a 3,0% em concreto submetido a desgaste superficial
e a 5,0% em concretos protegidos do desgaste superficial, e no agregado graúdo, a 1%
podendo ser 2% quando o agregado for produzido a partir de rochas com absorção de
água (ABNT NBR NM 53) inferior a 1%. (ver Ensaios, pág. 26).
2.6.3- IMPUREZAS ORGÂNICAS

São impurezas originadas de detritos vegetais, fezes e urina animal. Em geral, estão
presentes nas areias e, em grande quantidade, chegam a escurecer este agregado. A
NBR NM 49:2001 (Agregado fino - Determinação de impurezas orgânicas), padroniza o
ensaio para a determinação da existência ou não de impurezas orgânicas nas areias, em
função da análise colorimétrica da solução da amostra com a da solução-padrão.
Conforme a NBR 7211, a solução da amostra deve ser mais clara do que a solução-
padrão. Quando a coloração da solução obtida no ensaio for mais escura do que a
solução-padrão, a utilização do agregado miúdo deve ser estabelecida pelo ensaio
previsto na ABNT NBR 7221:2000 (Agregados - Ensaio de qualidade de agregado miúdo).
Em NBR 7221, a diferença máxima aceitável entre os resultados de resistência à
compressão comparativos deve ser menor que 10%. (ver Ensaios, pág. 28).
2.6.4- REATIVIDADE POTENCIAL

Embora os agregados fossem considerados inertes, em 1940, dois trabalhos (Influência
do cimento e agregados na expansão do concreto e Expansão do concreto
através da reação entre cimento e agregado) voltaram a atenção dos tecnologistas
do concreto para problemas decorrentes de reações entre os álcalis do cimento Portland
e determinados agregados. Estas reações, provocam o aumento do volume do material e
deteriorações das estruturas de concreto submetidas a condições de umidade
permanente.
Agregados naturais contendo sílica hidratada (Opala SiO2 . nH2O) reagem com maior
intensidade, assim como, rochas carbonatadas como os calcários dolomíticos argilosos.
Vários fatores têm influência na intensidade desta reação e, dependem de:
quantidade de álcalis do cimento e da forma como o mesmo é liberado;
reação K2O/Na2O;
dosagem do concreto;
granulometria do agregado;
reatividade do agregado.
ENSAIOS ( ABNT )
A NBR 7211:2005 – (Agregado para concreto – Especificação), especifica os

requisitos exigíveis para recepção e produção dos agregados miúdos e graúdos
destinados à produção de concretos de cimento Portland.
NBR NM 26:2001
AGREGADOS - AMOSTRAGEM
1. OBJETIVO
Esta Norma estabelece os procedimentos para a amostragem de agregados, desde a sua

extração e redução até o armazenamento e transporte das amostras representativas de
agregados para concreto, destinadas a ensaios de laboratório
2. DEFINIÇÕES
2.1 lote de agregado: É a quantidade definida de agregado produzido, armazenado ou

transportado sob condições presumidamente uniformes. Sua dimensão não deve
ultrapassar a 300 m3 de agregados de mesma origem ou, nos processos contínuos, a
quantidade corresponde a 12 h ininterruptas de produção. No caso específico de
pequenas obras, onde o volume de concreto não superar a 100 m3, ou não corresponder
à área de construção de mais de 500 m2 e nem a tempo de execução de mais de duas
semanas, a dimensão do lote não deve ultrapassar a 80 m3 de agregados de mesma
origem.
2.2 amostra de campo: É a porção representativa de um lote de agregados, coletada

nas condições prescritas nesta Norma, seja na fonte de produção, armazenamento ou
transporte. A amostra de campo é formada reunindo-se várias amostras parciais em
número suficiente para os ensaios de laboratório.
2.3 amostra parcial: É a parcela de agregado obtida de uma só vez do lote de

agregado, em um determinado tempo ou local, obedecendo a um plano de amostragem.
2.4 amostra de ensaio: É a porção obtida por redução da amostra de campo, conforme
a NBR NM 27, utilizada em ensaios de laboratório.
3. CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE A AMOSTRAGEM
3.1 - A amostragem é tão importante quanto o ensaio, por isso devem ser tomadas
todas as precauções necessárias para que se obtenha amostras representativas quanto
às suas natureza e características.
3.2 - As amostras parciais, tomadas em diferentes pontos do lote, devem representar

todas as possíveis variações do material, tanto quanto à sua natureza, características,
bem como as condições em que é encontrado, podendo assim resultar na porção mais
representativa do material.
4. NÚMERO E DIMENSÃO DAS AMOSTRAS

O número de amostras parciais é definido em função do volume de material e da maior
ou menor variação de suas características. O número deve ser suficiente para abranger
todas as possíveis variações e assegurar representatividade da amostra.
Tabela 9 - Quantidade de amostras a serem coletadas para ensaios físicos ou químicos

Fonte: ABNT NBR NM 26:2001
Quantidade total da amostra de campo
Tamanho nominal do Número mínimo de
(mínimo)
agregado amostras parciais
Em massa (kg) Em volume (dm3)
≤ 9,5 mm 25 40
> 9,5 mm ≤ 19 mm 25 40
> 19 mm ≤ 37,5 mm 3 50 75
> 37,5 mm ≤ 75 mm 100 150
> 75 mm ≤ 125 mm 150 225
Notas:
1) As massas ou volumes considerados referem-se a agregados de massa específica entre 2 g/cm3 e 3 g/cm3.
2) Para agregados de dimensões superiores a 75 mm, a quantidade minima de amostra de campo deve ser
fixada para cada caso específico, tomando, pelo menos, vinte amostras parciais.
Tabela 10 - Quantidade de amostras a serem coletadas para estudos em concreto

(dosagem e comprovação de resistência)
Tipo de agregado Emprego Massa total da amostra de
campo, mínima (kg)
apenas um agregado 200
Agregado miúdo
dois ou mais 150 por unidade
apenas um tipo/graduação 300
Agregado graúdo
duas ou mais graduações 200 por unidade
Nota:
Quando se desejar fazer ensaios de caracterização, as quantidades indicadas na tabela 10 devem ser
multiplicadas pelo número de corpos-de-prova a serem ensaiados.
NBR NM 27:2001
AGREGADOS – REDUÇÃO DA AMOSTRA DE CAMPO
PARA ENSAIOS DE LABORATÓRIO
1. OBJETIVO
Estabelece as condições exigíveis na redução da amostra de agregado formada no

campo, para ensaio de laboratório.
2. CONDIÇÕES GERAIS
2.1 - Coletar a amostra de agregado em campo de acordo com a NBR NM 26, ou
conforme for requerida, destinada a ensaios individuais.
2.2 - Agregado miúdo
2.2.1 - A amostra de campo que se apresentar mais seca que a condição saturada
superfície seca (condição particular de umidade do agregado miúdo definida na Norma
NBR NM 30) é reduzida por meio de separador mecânico, conforme método A.
2.2.2 - A amostra de campo que apresentar umidade na superfície das partículas pode
ser reduzida por quarteamento, segundo método B ou método C.
2.2.3 - Quando se pretende empregar os métodos B ou C e a amostra não apresenta

umidade em excesso na superfície das partículas, se exige que a amostra seja umedecida
e rigorosamente homogeneizada para então ser reduzida.
2.2.4 - Quando é dada preferência ao método A e a amostra apresenta umidade na
superfície das partículas, toda a amostra de campo deve ser submetida ao processo de
secagem, pelo menos até a condição de saturada superfície seca e a seguir reduzida.
Alternativamente, estando a amostra de campo com umidade muito elevada, uma
separação preliminar poderá ser feita usando um separador mecânico com abertura de
malha de 37,5 mm ou mais, para reduzir a amostra a um mínimo de 5000 g. A porção
assim obtida é submetida ao processo de secagem, completando-se a redução da
amostra com o uso do método A.
2.3 - Agregado graúdo e mistura de agregado miúdo e graúdo

A amostra de campo, levemente umedecida, de modo a evitar perda de materiais finos,
deve ser reduzida usando um separador mecânico de acordo com o método A (método
preferível) ou por quarteamento, conforme método B. O método C não é permitido para
agregado graúdo ou para mistura dos agregados graúdo e miúdo.
3. EQUIPAMENTOS E MATERIAIS UTILIZADOS
3.1 - Método "A" - Separador Mecânico
3.1.1 - Separador mecânico para agregado graúdo, com no mínimo, oito calhas de igual
abertura.
3.1.2. - Separador mecânico para agregado miúdo com doze calhas de igual abertura.
NOTA - As calhas devem estar dispostas de tal forma que descarreguem

alternativamente para cada lado do separador (ver figura 9). A largura mínima
das calhas individuais deve ser aproximadamente 50% maior que o tamanho
nominal do agregado. Para agregados miúdos que passam integralmente na
peneira com abertura de malha de 9,5 mm, conforme a NM-ISO 3310-1, é
satisfatório um separador com calhas de 12,5 mm.
Figura 9 – Separador Mecânico

3.2 - Método "B" – Quarteamento
3.2.1 - Pá côncava e reta

3.2.2 - Colher de pedreiro
3.2.3 - Vassoura ou escova
3.2.4 - Encerado de lona de aproximadamente 2,0 m x 2,5 m.
3.2.5 - Haste rígida de comprimento igual ou maior que o comprimento da lona.
Figura 10 – Quarteamento sobre superfície irregular

3.3 - Método "C" - Amostragem de pequenos estoques de agregado miúdo

úmido
3.3.1 - Pá côncava e reta
3.3.2 - Colher de pedreiro
3.3.3 - Pá, concha ou colher para amostragem
Figura 11 – Quarteamento sobre superfície rígida, limpa e plana

NBR NM 248:2003
AGREGADOS - DETERMINAÇÃO DA COMPOSIÇÃO
GRANULOMÉTRICA
1. INTRODUÇÃO
Dentre os índices de qualidades dos agregados mais estudados está a composição
granulométrica. Esta análise que consiste em determinar a porção do material ensaiado
que fica contido entre os intervalos de diâmetros pré–definidos, e permite traçar a curva
de composição granulométrica, o módulo de finura e a dimensão máxima característica.
Estes três parâmetros são úteis: no controle da homogeneidade do agregado, quando de
sua aquisição na elaboração de traços de concreto e argamassas.
2. EQUIPAMENTOS
- Balança com resolução de 0,1% da massa da
amostra de ensaio;
- Estufa capaz de manter a temperatura no
intervalo de (105 ±5)ºC;
- Peneiras das séries normal e intermediária, com
tampa e fundo, que atendam às exigências das
Normas NM-ISO 3310-1 ou 2;
- Escova ou pincel de cerdas macias;
- Bandejas/recipientes e Fundo avulso de peneira;
- Agitador mecânico de peneiras (facultativo).
Figura 12 – Peneiras de ensaios.
3. PROCEDIMENTO DO ENSAIO:
3.1. Coletar a amostra do agregado conforme a NBR NM 26. E formar duas amostras
para o ensaio, de acordo com a NBR NM 27.
Tabela 11 - Massa Mínima por Amostra de Ensaio

Dimensão máxima nominal do agregado Massa mínima da amostra de ensaio
mm kg
< 4,75 0,3*
9,5 1
12,5 2
19,0 5
25 10
37,5 15
50 20
63 35
75 60
90 100
100 150
125 300
(*) Após secagem
3.2. Secar as amostras em estufa e deixar esfriar à temperatura ambiente e determinar

suas massas (M1 e M2). Tomar a amostra M1 e reservar a M2.
3.3. Encaixar as peneiras, previamente limpas, de modo a formar um único conjunto de
peneiras, com abertura de malha em ordem crescente da base para o topo.
3.4. Despejar a amostra (M1) na peneira superior do conjunto, de modo a evitar a
formação de uma camada espessa de material sobre qualquer uma das peneiras. O
acumulo de material sobre uma peneira impede o igual acesso de todos os grãos à tela,
durante sua agitação, como também pode provocar a deformação permanente da tela.
De forma a evitar esses problemas, para peneiras com aberturas menores que 4,75 mm,
a quantidade retida sobre cada peneira, na operação completa de peneiramento, não
deve exceder a 7 kg/m2 de superfície de peneiramento. Para peneiras com aberturas de
malha iguais ou maiores que 4,75 mm, a quantidade de material sobre a tela deve ser
calculada pela expressão:
M = 2,5 x a x s
onde: m, é a máxima quantidade de material sobre cada peneira, em kg;

a, é a abertura da malha, em mm;
s, é a superfície efetiva de peneiramento, em m2.
Tabela 12 - Máxima quantidade de material para peneiras com caixilho de diâmetro igual a 203 mm
Abertura da malha Máxima quantidade de material sobre a tela

mm kg
50 3,6
37,5 2,7
25,0 1,8
19,0 1,4
12,5 0,89
9,5 0,67
4,75 0,33
< 4,75 0,20
3.5. Promover a agitação mecânica do conjunto, por um tempo razoável para permitir a
separação e classificação prévia dos diferentes tamanhos de grão da amostra. No caso de
peneiramento manual, classificar manualmente toda a amostra numa peneira passando,
depois, à seguinte. Agitar cada peneira por um tempo não inferior a 2 min, procedendo à
verificação do peneiramento conforme 3.6.
3.6. Remover e agitar manualmente a peneira superior do conjunto (com tampa e fundo
falso encaixados) até que, após um minuto de agitação contínuo, a massa do material
passante pela peneira seja inferior a 1% do material retido. A agitação da peneira deve
ser feita em movimentos laterais e circulares alternados, tanto no plano horizontal
quanto inclinado.
3.7. Colocar o material retido na peneira num recipiente identificado. Escovar a peneira
dos dois lados, colocando o resíduo interno (considerado material retido) no recipiente e
o externo (considerado material passante) na peneira superior seguinte;
3.8. Proceder à verificação da próxima peneira, conforme 3.6 e 3.7, até que todas as
peneiras do conjunto tenham sido verificadas.
3.9. Determinar a massa total do material retido em cada uma das peneiras e no fundo
do conjunto. A soma das massas não deve variar mais que 0,3% da massa seca da
amostra, obtida no início do ensaio.
3.10. Proceder ao peneiramento da amostra M2. (conforme os itens 3.3 à 3.9).
4. ROTEIRO DE CÁLCULO
4.1. Calcular a porcentagem retida e retida acumulada, em massa, em cada peneira,

com aproximação de 0,1%. As amostras devem apresentar necessariamente a mesma
dimensão máxima característica e, nas demais peneiras, os valores de porcentagem
retida individualmente não devem diferir mais que 4% entre as duas amostras. Se isto
ocorrer o ensaio deve ser repetido com outras amostras até que esta exigência seja
atendida.
4.2. Calcular as porcentagens médias, retida e acumulada, em cada peneira, com
aproximação de 1%.
4.3. Determinar a dimensão máxima característica (Dmáx). Este parâmetro corresponde à
abertura (em milímetros) da peneira da série normal ou intermediária, na qual o
agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou inferior a 5% em
massa. Se a dimensão máxima característica variar entre as duas amostras (M1 e M2) o
ensaio deve ser refeito com novas amostras.
4.4. Determinar o módulo de finura (soma das porcentagens retidas acumuladas em
massa de um agregado, nas peneiras da série normal, dividida por 100) com
aproximação de 0,01.
5. RESULTADO
Resultado do ensaio devem constar:
5.1. A porcentagem média retida em cada peneira;
5.2. A porcentagem média retida acumulada em cada peneira;
5.3. A dimensão máxima característica e o módulo de finura.
5.4. A curva de distribuição granulométrica.
5.5. A classificação do agregado, conforme a NBR 7211.
NBR NM 248:2003
AGREGADOS - DETERMINAÇÃO DA COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA
Material:
Fornecedor:
Peneiras Material Retido em Porcentagens Retidas, em peso
Abertura
de malha gramas Individuais Acumuladas
M1 (g): M2 (g): M1 (%) M2 (%) Média (%) M1 (%) M2 (%) Média (%)
(mm) (aprox. 0,1%) (aprox. 0,1%) (aprox. 1%) (aprox. 0,1%) (aprox. 0,1%) (aprox. 1%)
75
63 *
50
37,5
31,5 *
25 *
19
12,5 *
9,5
6,3 *
4,75
2,36
1,18
0,6
0,3
0,15
< 0,15 *
Totais
CARACTERIZAÇÃO CONFORME NBR 7211

Dimensão Máxima Característica:
Módulo de Finura:
Classificação do Agregado:
Observações:
CURVA GRANULOMÉTRICA DE AGREGADOS (NBR 7211)
100 0
90 10
80 20
70 30
60 40
50 50
40 60
30 70
PORCENTAGEM RETIDA ACUMULADA (%)

PORCENTAGEM PASSANTE ACUMULADA (%)
20 80
10 90
100
0 0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8 6,3 9,5 12,5 19 25 32 38 50 64 76
ABERTURA DE MALHA DAS PENEIRAS ABNT (mm)

NBR NM 46:2003
AGREGADOS - DETERMINAÇÃO DO MATERIAL FINO QUE
PASSA ATRAVÉS DA PENEIRA 75 MICROMETRO, POR
LAVAGEM
1. INTRODUÇÃO: Excesso de finos de modo geral, aumenta a exigência de água para

uma mesma consistência aumentando o fator água/cimento, e portanto diminuindo a
resistência, além de alterar o volume do concreto.
2. MATERIAIS PULVERULENTOS:
Partículas minerais com dimensão inferior a 0,075mm, inclusive os materiais solúveis em
água, presentes nos agregados destinados ao preparo de concreto.
3. EQUIPAMENTOS / MATERIAIS:
- Balança com resolução de 0,1g ou 0,1% da carga de ensaio, o que for maior.
- Estufa para secagem, capaz de manter a temperatura uniforme de (105±5)ºC.
- Conjunto de duas peneiras 1,18 mm e 0,075 mm, conforme NBRNM-ISO 3310-1
- Recipiente com dimensões suficientes para reter a amostra do agregado e a água de
recobrimento. Deve ser resistente para permitir a agitação vigorosa sem perda de
água ou da amostra.
- Bisnaga para água.
- Dois recipientes de vidro transparente de mesmas dimensões e forma.
- Haste para agitação.
- Cápsula de porcelana.
- Agente umectante (pode ser usado qualquer agente dispersante, tal como
detergente líquido de lavar louça, que promova separação dos materiais finos).
4.PROCEDIMENTO DE ENSAIO
4.1- Amostragem
4.1.1- Coletar a amostra de acordo coma NBR NM 26
4.1.2- Da amostra retida ao laboratório (depois de umidecida afim de evitar segregação

e de cuidadosamente misturada) formar duas amostras de ensaio, conforme NBR NM 27.
A massa mínima por amostra é indicada na Tabela 13.
Tabela 13 – Massa mínima de amostra de ensaio

Dimensão máxima nominal do agregado Massa mínima
mm g
2,36 100
4,75 500
9,5 1000
19,0 2500
37,5 ou superior 5000
4.2- Ensaio
Existem dois procedimentos, um deles usando apenas água para a operação de lavagem
(A) e, outro, incluindo um agente umectante para facilitar a liberação do material mais
fino que 75 µm (B), aderido ao material mais grosso. A menos de alguma especificação
em contrário, deve ser empregado o procedimento A (que usa apenas água).
4.2.1 - Secar previamente as amostras de ensaio em estufa a (110±5)°C até constância

de massa. Determinar a massa (Mi1 e Mi2) com precisão de 0,1% mais próximo da massa
da amostra.
4.2.2 - Colocar a amostra (Mi1) no recipiente e recobrir com água, agitar a amostra
vigorosamente para obter a completa separação de todas as partículas mais finas que 75
µm das maiores e para que o material fino fique em suspenção, tomando cuidado de não
provocar abrasão no material e nem a perda da água e da amostra. Imediatamente,
verter a água de lavagem contendo os sólidos suspensos e dissolvidos sobre as peneiras.
4.2.3 - Lançar o material retido nas peneiras de volta ao recipiente e repetir a operação
de lavagem até que a água de lavagem se torne límpida. Fazer a comparação de limpidez
entre a água, antes e depois da lavagem, utilizando os recipientes indicados.
4.2.4 – Ao terminar a lavagem , colocar o material no recipiente, recobrir com a água e

deixar em repouso o tempo necessário para decantar as partículas. Retirar a água em
exesso , com auxílio de bisnaga para facilitar a posterior secagem em estufa, tomando o
cuidado de não provocar perda de material.
4.2.5 – Secar o agregado lavado em estufa a (110±5)°C até constância de massa e

determinar sua massa final seca (Mf1).
4.2.6 – Repetir o procedimento para a outra amostra (Mi2).
Se for ultilizado o procedimento B, deve ser utilizada quantidade suficiente de agente

umectante para produzir pequena espuma quando se agitar a amostra. Seguir as etapas
do procedimento A até que a água de lavagem fique clara. Completar o ensaio como no
procedimento A.
5. RESULTADOS
5.1 – O teor de materiais pulverulentos (material mais fino que a peneira de 75 µm) de
cada amostra é obtido pela diferença entre as massas da amostra antes do ensaio (Mi) e
depois da lavagem (Mf), e é expresso em porcentagem de massa da amostra ensaiada.
Mi − Mf
mp = x100
Mi
5.2 – O resultado deve ser a média aritmética de duas determinações, em porcentagem,
aproximando ao décimo mais próximo (dois algarismos significativos).
5.3 – A diferença obtida nas duas determinações com relação à média não deve ser
maior que 0,5% para agregado graúdo e de 1,0% para agregado miúdo. Quando esta
condição não for atendida, realizar uma terceira determinação e adotar, como resultado,
a média aritmética dos dois valores mais próximos.
Material:
Fornecedor:
Massa (g) Teor de Materiais Pulverulentos (%)
Determinações
Mi (inicial) Mf (final) Individual Média
M1
M2
NBR NM 49:2001
AGREGADO FINO - DETERMINAÇÃO DE IMPUREZAS
ORGÂNICAS
1. INTRODUÇÃO:
Esta Norma estabelece o método de determinação colorimétrica de impurezas orgânicas

em agregado miúdo destinado ao preparo do concreto e de argamassa. Este método não
se aplica na determinação de substâncias orgânicas como óleos, graxas e parafinas.
2. EQUIPAMENTOS/MATERIAIS
- Balança com resolução de 0,01g e capacidade mínima de 1 Kg;

- Béquer de 1 litro;
- Provetas graduadas de 10 ml e 100 ml;
- Funil de vidro de haste longa;
- Papel filtro qualitativo;
- Frasco Erlenmeyer com rolha esmerilhada de 250ml;
- Tubos Nessler de 100ml;
- Bastão de vidro;
- Ácido tânico;
- Hidróxido de sódio com 90% a 95% de pureza;
- Álcool a 95%;
- Água destilada.
3.1 - Coletar a amostra conforme a NBR NM 26 e reduzi-la para ensaio conforme a NBR
NM 27.
3.2 – Formar a amostra de ensaio, com cerca de 200g, deixando o material secar ao ar;
3.3 – Preparação dos Reagentes:

3.3.1 – Preparar uma solução de hidróxido de sódio a 3%.
hidróxido de sódio a 30 g
Água destilada 970 g
3.3.2 – Preparar uma solução de ácido tânico a 2% (Solução Padrão)

ácido tânico 2g
álcool 10 ml
Água destilada 90 ml
3.4 – Num frasco erlenmeyer, adcicionar (200 ± 5) g de agregado miúdo seco ao ar e 100
ml da solução de hidróxido de sódio, agitar vigorosamente e deixar em repouso durante
(24 ± 2) horas em ambiente escuro. Após este período, filtrar a solução empregando
papel de filtro qualitativo, recolhendo-a em tubo Nessler, ou em tubo de ensaio.
3.5 – Simultaneamente, preparar uma solução padrão, adicionamdo a 97 ml da solução
de hidróxido de sódio, 3 ml da solução de ácido tânico a 2%; agitar e deixar em repouso
durante (24 ± 2) horas em ambiente escuro. Após este período transferir a solução para
outro tubo Nessler ou tubo de ensaio (figura 13).
Figura 13 – Comparativo da cor ( Padrão x Amostra ).
4. RESULTADO
Avaliar a quantidade de matéria orgânica comparando a cor da solução da amostra de

agregado miúdo com a da solução padrão. Anotar se a cor é mais escura, mais clara ou
igual à da solução padrão. Caso a solução da amostra seja mais clara que a solução
padrão a amostra de areia pode ser considerada adequada e, caso contrário, recomenda-
se a execução do ensaio de qualidade da areia, previsto na ABNT NBR 7221:2000
(Agregados - Ensaio de qualidade de agregado miúdo), que prescreve o método para
determinação da qualidade de um agregado miúdo, considerado suspeito do ponto de
vista de impurezas orgânicas, através de ensaio comparativo de resistência à
compressão de argamassas, preparadas com esse agregado nas condições de lavado e
no estado original.
Material:
Fornecedor:
Identificação da Amostra Avaliação do Índice de cor
NBR 7218:1987
AGREGADOS - DETERMINAÇÃO DO TEOR DE ARGILA EM
TORRÕES E MATERIAIS FRIÁVEIS
1. INTRODUÇÃO:
Este método de ensaio tem por objetivo estabelecer a determinação do teor de argila e
partículas friáveis, eventualmente presentes nos agregados utilizados para a produção de
concretos e argamassas.
A argila em torrões e os materiais friáveis são partículas presentes entre os grãos dos
agregados, suscetíveis de serem desfeitas pela pressão entre os dedos polegar e
indicador.
Obs.: Existe um texto-base do projeto de Norma Mercosul (NM 44:1995 – Agregados –
Determinação do teor de argila em torrões e materiais friáveis) que poderá no futuro
substituir a NBR 7218.
2. EQUIPAMENTOS
- Série normal de peneiras;
- Bandejas de bordas rasas;
- Balança com resolução de 1g e capacidade mínima de 10Kg;
- Balança com resolução de 0,01g e capacidade mínima de 1Kg;
- Estufa de secagem;
3. PROCEDIMENTO DO ENSAIO
3.1 – Coletar a amostra de agregado conforme a NBR NM 26.
3.2- Formar a amostra de ensaio, segundo a NBR NM 27.
3.3 – Secar o material em estufa (105 – 110ºC) até obter massa constante;
3.4 – Passar o material pela peneira 4,8 mm, separando em duas partes (miúda e
graúda). Peneirar a parte miúda na peneira 1,2 mm e recolher a fração retida. Peneirar a
parte graúda nas peneiras 76 mm, 38 mm, 19 mm e 4,8 mm.
3.5 – Preparar as frações da amostra de ensaio com a massa mínima indicada na Tabela
14, descartando aquelas que não representam pelo menos 5% da amostra inicial;
TABELA 14 – Massa mínima das frações da amostra de ensaio

Material retido entre as peneiras (mm) Massa mínima (Kg)
1,2 e 4,8 0,2
4,8 e 19 1
19 e 38 3
38 e 76 5
3.6 – Manusear os agregados com cuidado para não triturar os torrões de argila
eventualmente presentes;
3.7– Determinar a massa de cada fração da amostra (Mi) retida nas peneiras, conforme
3.4.
3.8 – Espalhar as frações em bandejas, formando uma camada fina e uniforme.
3.9 – Pressionar entre os dedos, polegar e indicador, os grãos com aparência de torrões
ou materiais friável para desfaze-los.
3.10 – Peneirar novamente cada fração através das peneiras indicadas na tabela 15 e
determinar a massa do material retido (Mf).
TABELA 15 – Peneiras para a remoção dos resíduos

Material retido entre as peneiras Peneira para a remoção dos
(mm) resíduos (mm)
1,2 e 4,8 0,6
4,8 e 19 2,4
19 e 38 4,8
38 e 76 4,8
4. ROTEIRO DE CÁLCULO
4.1 – Calcular o teor de argila em torrões e materiais friáveis (Mt) de cada fração,
indicando-o em porcentagem, segundo a expressão:
Onde:
Mi − Mf
Mt = ×100 Mi = massa inicial da fração, em gramas.
Mi Mf = massa após o peneiramento, em gramas.
4.2 – Calcular o teor parcial da argila em torrões e materiais friáveis, indicando-o em

porcentagem, segundo a expressão:
Teor Parcial = Mt x Porcentagem retida individual da fração (NBR NM 248).
4.3 – Calcular o teor de argila em torrões e materiais friáveis da amostra pela

expressão:
Teor Global = Σ teores parciais.
5. RESULTADOS
Do resultado do ensaio devem constar:
5.1 – Tipo e procedência da amostra;
5.2 – Teores parciais de argila em torrões e materiais friáveis por fração;
5.3 – Teor de argila em torrões e materiais friáveis da amostra;
Exemplo demonstrativo: (Agregado Graúdo – Brita 1)

Peneiras % retida ind. % retida (tab. 14) Para determinar a quantidade de
75 material a coletar para obter o mínimo
63 de material, (0,2 kg entre as peneiras
0% 4,75 e 1,18), utiliza-se a regra de três.
50
37,5 5% --------- 0,2kg,
31,5 100% --------- 4,0kg
25 4%
Após a coleta da amostra próximo de
19 4
4kg, e desprezando-se a fração retida
12,5 46 % acumulada maior que 19mm (não atende
9,5 37 % ao mínimo de 5%), obteve-se uma
91 %
6,3 6% massa inicial de 250g entre as peneiras
4,75 2% 1,18 e 4,75 e 4550g entre as peneiras
2,36 5% 4,75 e 37,5. Após o destorroamento
5%
1,18 obteve-se a massa final de 150g e
0,6 - 4500g, respectiviamente.
0,3 - Determinar o teor global de argila em
0,15 - torrões e materiais friáveis.
Material:
Fornecedor:
Material % retida individual Teor Teor

Massa Massa Parcial Global
retido entre (ver análise
Inicial Final Mt (%)
as peneiras granulométrica) Mt x %ri Σ(parciais)
Mi (g) Mf (g)
(mm) (%) (%) (%)
1,2 e 4,8
4,8 e 19
19 e 38
38 e 76
Mi − Mf
Mt = ×100
Mi
NBR 9776:1987
AGREGADOS - DETERMINAÇÃO DE MASSA ESPECÍFICA DE
AGREGADOS MIÚDOS POR MEIO DO FRASCO CHAPMAN
NOTA: Esta Norma foi cancelada e substituída pela NBR NM 52:2003 – Agregado miúdo – Determinação da
massa específica e massa específica aparente.
1. INTRODUÇÃO
Massa específica é a relação entre a massa do agregado seco em estufa (105±5)ºC até
constância de massa e o volume igual do sólido, incluindo os poros impermeáveis. Massa
específica do agregado é empregada para os cálculos de traço e rendimento do concreto.
2. MATERIAIS / EQUIPAMENTOS:
1-Balança com capacidade mínima de 1Kg e sensibilidade de 1g ou menos;
2-Frasco de vidro composto de dois bulbos e de um gargalo graduado. No
estrangulamento existente entre os dois bulbos deve haver um traço que
corresponde a 200 cm3, e acima dos bulbos situa-se o tubo graduado de 375 cm3 a
450 cm3. O frasco deve ser inicialmente aferido.
3-Funil.
3. EXECUÇÃO DO ENSAIO
3.1 - A amostra de material destinada ao ensaio deve ser colhida de acordo com o
critério estabelecido na NBR NM 26.
3.2 – Colocar água no frasco até a marca de 200 cm3, deixando-o em repouso, para que
a água aderida às faces internas escorram totalmente.
3.3 – Introduzir cuidadosamente, 500 g de agregado miúdo seco no frasco o qual deve
ser devidamente agitado para eliminação das bolhas de ar.
3.4 – Fazer a leitura do nível atingido pela água (L), indicando o volume, em cm3,
ocupado pelo conjunto água-agregado miúdo.
4. RESULTADOS
A massa específica do agregado miúdo (g/cm3) é calculada mediante a expressão:
500
γ=
L − 200
Duas determinações consecutivas feitas com amostras do mesmo agregado miúdo não
devem diferir entre si mais de 0,05 g/cm3. O resultado deve ser expresso com três
algarismos significativos.
Material:
Fornecedor:
Massa da Leitura do Frasco Massa Específica do
Amostra (Nível da Água) Agregado Miúdo
Determinações Seca Inicial Final γ (g/cm3)
(g) (cm3) L (cm3) Individual Média
1ª
2ª
NBR NM 30:2001
AGREGADO MIUDO - DETERMINAÇÃO DA ABSORÇÃO DE
ÁGUA
1. INTRODUÇÃO:
Esta Norma estabelece o método de determinação da absorção de água dos agregados

miúdos, na condição saturados superfície seca, destinados ao uso em concretos.
- Balança com capacidade mínima de 1 kg e precisão de 0,1 g.

- Molde tronco-cônico, metálico, com (40 ± 3) mm de diâmetro superior, (90 ± 3) mm
de diâmetro inferior e (75 ± 3) mm de altura e com espessura mínima de 1 mm.
- Haste de compactação, com (340 ± 15) g de massa e tendo superfície de
compactação circular de (25 ± 3) mm de diâmetro.
- Estufa capaz de manter a temperatura no intervalo de (105 ± 5)ºC.
- Bandeja metálica para secar a amostra.
- Espátula de aço
- Circulador de ar quente regulável
3.1 - A amostra do agregado para ensaio deve ter aproximadamente 1 kg, tendo sido
obtida por quarteamento prévio (NBR NM 27).
3.2 - Colocar a amostra em um recipiente e secar a uma temperatura de (105 ± 5)ºC,
até que a diferença massa (m) seja menor do que 0,1g, em duas determinações
consecutivas. A etapa de secagem é dispensável quando a dosagem do concreto for
realizada com base em agregados no estado úmido.
3.3 - Cobrir a amostra com água e deixar descansar por 24h. Retirar a amostra da água
e estender sobre uma superfície plana, submetendo-a a ação de uma suave corrente de
ar quente, revolvendo a amostra com freqüência para assegurar uma secagem uniforme.
Prosseguir a secagem até que os grãos de agregado miúdo não fiquem aderidos entre si
de forma marcante.
3.4 - Colocar o agregado miúdo em um molde, sem comprimi-lo, aplicar suavemente em
sua superfície 25 golpes com a haste de compactação e levantar verticalmente o molde.
Se houver umidade superficial, o agregado se conservará com a forma do molde.
3.5 - Continuar a secagem, revolvendo a amostra constantemente e realizar ensaios a
intervalos freqüentes, até que o cone de agregado miúdo desmorone ao ser retirado o
molde (figura 14). Neste momento o agregado terá chegado à condição de saturado
superfície seca. Determinar a massa com aproximação de 0,1g (mS).
3.6 - O método descrito de 3.3 a 3.5 tem por fim assegurar que no primeiro ensaio o
agregado tenha alguma umidade superficial. Se o cone desmoronar na primeira
tentativa, a secagem já terá sido efetuada além do ponto de saturado superfície seca do
agregado. Nesse caso, devem ser adicionados alguns mililitros de água à amostra, que
deve ser intimamente misturada e permanecer em repouso durante 30 min, em um
recipiente tampado, após o que deve ser reiniciado o processo de secagem e ensaio.
Figura 14 – Molde tronco-cônico.
4. RESULTADO
Calcular a absorção e água mediante a seguinte fórmula:
ms − m
A= ×100
m
onde:
A, é a absorção de água, em porcentagem;
mS, é a massa ao ar da amostra na condição saturado e de superfície seca, em gramas;
m, é a massa da amostra seca em estufa, em gramas.
Os resultados dos ensaios realizados com a mesma amostra não devem diferir em mais
de 0,05% para a porcentagem da absorção. Deve ser tomado como valor definitivo a
média dos valores correspondentes obtidos, registrado com aproximação de 0,1 %.
Exemplo demonstrativo: (Agregado Miúdo – Areia Fina)

Material:
Fornecedor:
FRAÇÃO (%): 100% 1º 2º
Massa do Recipientes (TARA), em g 247,10 273,98
Massa do Agregado Saturado Superfície Seca + TARA, em g 1191,90 1151,30
Massa do Agregado Seco + TARA, em g 1188,60 1148,60
Massa do Agregado Saturado Superfície Seca, em g (ms) 944,80 877,32
Massa do Agregado Seco, em g (m) 941,50 874,62
Absorção de Água do Agregado Miúdo, em % (A) 0,3505 0,3087
Média da Absorção de Água do Agregado Miúdo, em % 0,3296
ms − m
A= ×100
m
NBR NM 52:2003
AGREGADO MIUDO - DETERMINAÇÃO DA MASSA
ESPECÍFICA E MASSA ESPECÍFICA APARENTE
1. INTRODUÇÃO:
Esta Norma estabelece o método de determinação da massa específica e da massa
específica aparente dos agregados miúdos destinados a serem usados em concreto.
1.1 - Massa específica
É a relação entre a massa do agregado seco e seu volume, excluindo os poros
permeáveis.
1.2 - Massa específica aparente
É a relação entre a massa do agregado seco e seu volume, incluindo os poros
permeáveis.
1.3 - Massa específica relativa
É a relação entre a massa da unidade de volume de um material, incluindo os poros
permeáveis e impermeáveis, a uma temperatura determinada, e a massa de um volume
igual de água destilada, livre de ar, a uma temperatura estabelecida.
- Balança com cap. mínima de 1 kg e precisão de 0,1 g.
- Frasco com volume aferido (figura 15).
- Molde tronco-cônico, metálico, com (40 ± 3) mm de
diâmetro superior, (90 ± 3) mm de diâmetro inferior e (75
± 3) mm de altura e com espessura mínima de 1 mm.
- Haste de compactação, com (340 ± 15) g de massa e
tendo superfície de compactação circular de (25 ± 3) mm
de diâmetro.
- Estufa capaz de manter a temperatura em (105 ± 5)ºC.
- Bandeja metálica para secar a amostra.
- Espátula de aço
- Circulador de ar regulável
Figura 15 – Picnômetro.
3.1 - A amostra para ensaio deve ser constituída por 1 kg de agregado miúdo, obtido
por redução, conforme a NBR NM 27.
3.2 - Colocar a amostra em um recipiente, cobri-la com água e deixar em repouso por
24h. Retirar a amostra de água e estendê-la sobre uma superfície plana, submetendo-a
à ação de uma suave corrente de ar, revolvendo a amostra com freqüência para
assegurar uma secagem uniforme. Prosseguir a secagem até que os grãos de agregado
miúdo não fiquem fortemente aderidos entre si.
3.3 - Colocar o agregado miúdo no molde, sem comprimi-lo; compactar sua superfície
suavemente com 25 golpes de haste de socamento e então levantar verticalmente o
molde. Se ainda houver umidade superficial, o agregado conserva a forma do molde.
3.4 - Nesse caso, continuar a secagem, revolvendo a amostra constantemente e fazer
ensaios a intervalos 'freqüentes de tempo até que o cone de agregado miúdo desmorone
ao retirar o molde. Neste momento o agregado terá chegado à condição de saturado
superfície seca (mS).
3.5 - O método descrito de 3.2 a 3.4 tem por fim assegurar que no primeiro ensaio o
agregado tenha alguma umidade superficial. Se o cone desmoronar na primeira
tentativa, o agregado miúdo terá sido seco além do seu ponto de saturado superfície
seca. Nesse caso, adicionar uma pequena quantidade de água (alguns centímetros
cúbicos), misturar intimamente e deixar a amostra em um recipiente tampado durante
30 min, iniciando novamente o processo de secagem e ensaio.
NOTA - Alternativamente, quando os dados de massa específica se referem a agregados a serem

utilizados no concreto em sua condição natural de umidade, as operações estabelecida nos itens
3.2 a 3.5 podem ser omitidas, sendo calculada apenas a massa específica do agregado.
3.6 - Pesar (500 ± 0,1) g de amostra (mS), colocar no frasco e registrar a massa do
conjunto (m1). Encher o frasco com água até próxima da marca de 500 ml. Movê-lo de
forma a eliminar as bolhas de ar e depois colocá-la em um banho mantido a temperatura
constante de (21 ± 2)ºC
NOTA - As temperaturas do ar da sala, da água de ensaio e do banho definido em 7.1, podem ser
mantidas no intervalo de (23 ± 2) °C, (25 ± 2) °C ou (27 ± 2) °C, em países ou regiões de clima
quente, porém devem ser registradas no relatório do ensaio.
3.7 Após 1h, aproximadamente, completar com água até o ponto de aferição e
determinar a massa total com precisão de 0,1g (m2).
3.8 Retirar o agregado miúdo do frasco e secá-lo a (105 ± 5) °C até massa constante (±
0,1g). Esfriar à temperatura ambiente e pesar com precisão de 0,1g (m).
4. RESULTADOS
Massa Específica do Agregado Seco, em g/cm3 (d1)

m
d1 =
V − Va
Massa Específica do Agregado Saturado Superfície Seca, em g/cm3 (d2)

ms
d2 =
V − Va
Massa Específica do Agregado, em g/cm3 (d3)

m
d3 =
(V − Va ) − ms − m
ρa
onde:
d1, é a massa específica do agregado seco, em gramas por centímetro cúbico;
d2, é a massa específica do agregado saturado superfície seca, em gramas por
centímetro cúbico;
d3, é a massa específica do agregado, em gramas por centímetros cúbicos;
m, é a massa da amostra seca em estufa, em gramas;
ms, é a massa da amostra na condição saturada superfície seca, em gramas;
m1, é a massa do conjunto (frasco + agregado), em gramas;
m2, é a massa total (frasco + agregado + água adicionada), em gramas;
FA − F
V, é o volume do frasco, em centímetros cúbicos; V =
ρa
FA, é a massa do conjunto (frasco + água_até_a_marca_de_aferição), em gramas;
F, é a massa do frasco, em gramas;
Va, é o volume de água adicionada ao frasco, de acordo com a seguinte fórmula, em
centímetros cúbicos: m2 − m1
Va =
ρa
ρa, é a massa específica da água, em gramas por centímetro cúbico, em uma
determinada temperatura. (ver tabela 16).
Os resultados dos ensaios realizados com a mesma amostra não devem diferir em mais
de 0,02 g/cm3 para a massa específica. Tomar como valor definitivo a média dos valores
correspondentes obtidos e registrar com aproximação de 0,01 g/cm3.
MASSA ESPECÍFICA DA ÁGUA

A variação do valor da massa específica da água com a temperatura é bastante
incomum, e tem um importante papel no meio ambiente.
Por exemplo, a água líquida a 0oC é mais densa que o gelo.
Por outro lado, quando a água líquida a 0oC é aquecida sua densidade inicialmente
aumenta até a temperatura de 3,98oC, quando a sua massa específica atinge 1000kg/m3.
A partir desta temperatura a densidade da água diminui com o aumento da temperatura,
como acontece com a maior parte das substâncias.
1, 68
ρ = 1000 − 0,019549 ⋅ T − 3,98
TABELA 16 – Massa Específica da Água entre 0oC e 40oC, em g/cm3.

Exemplo demonstrativo: (Agregado Miúdo – Areia Fina)

Material:
Fornecedor:
FRAÇÃO (%): 100% 1º 2º
Frasco Nº 1 2
Massa do Frasco, em g (F) 315,34 292,87
Massa da cápsula de porcelana grande, em g (C) 982,40 999,90
F + Água (Aferição), em g (FA) 956,00 951,20
F + ms + Água (Adicionada), em g (m2) 1267,10 1262,60
C + Agregado Seco em estufa, em g (CA) 1480,10 1498,20
Temperatura durante o ensaio, em ºC 27,7ºC
Massa Específica da Água, em g/cm3 (ρ

ρ a) <ver tabela 16> 0,9963
F + ms, em g (m1) 815,34 792,87
Massa do Agregado Seco (CA − C), em g (m) 497,70 498,30
ρa, em cm3 (V)
Volume do Frasco (FA − F)/ρ 643,04 660,77
ρa), em cm3 (Va)
Volume de Água Adicionada ao Frasco ((m2-m1)/ρ 453,44 471,47
Volume do Agreg. Com os Vazios Permeáveis, em cm3 (V − Va) 189,60 189,30
Volume do Agreg. Sem os Vazios Perm. [(V − Va) − (ms − m)/ρ
ρa] 187,29 187,59
Volume de Vazios Permeáveis no Agregado, em cm3 (ms − m)/ρ
ρa 2,31 1,71
Massa Específica Aparente do Agregado Seco, em g/cm3 (d1) 2,6250 2,6323
Massa Específica do Agregado Sat. Sup. Seca, em g/cm3 (d2) 2,6371 2,6413
Massa Específica do Agregado, em g/cm3 (d3) 2,6573 2,6563
Média d1 (Agregado Seco), em g/cm3 2,6287
Média d2 (Agregado Saturado Superfície Seca), em g/cm3 2,6392
Média d3 (Agregado), em g/cm3 2,6568
m ms m
d1 = d2 = d3 =
V − Va V − Va (V − Va ) − ms − m
ρa
NBR NM 53:2003
AGREGADO GRAÚDO - DETERMINAÇÃO DE MASSA
ESPECÍFICA, MASSA ESPECÍFICA APARENTE E ABSORÇÃO
DE ÁGUA
1. INTRODUÇÃO:
Esta Norma estabelece o método de determinação da massa específica, da massa
específica aparente e da absorção de água dos agregados graúdos, na condição
saturados superfície seca, destinados ao uso em concreto.
1.1 - Massa específica
É a relação entre a massa do agregado seco e seu volume, excluindo os poros
permeáveis.
1.2 - Massa específica aparente
É a relação entre a massa do agregado seco e seu volume, incluindo os poros
permeáveis.
1.3 - Massa específica relativa
É a relação entre a massa da unidade de volume de um material, incluindo os poros
permeáveis e impermeáveis, a uma temperatura determinada, e a massa de um volume
igual de água destilada, livre de ar, a uma temperatura estabelecida.
- Balança com capacidade mínima para 10 kg e resolução de 1g. Deve estar equipada
com um dispositivo adequado para manter o recipiente que contém a amostra
suspenso na água, no centro do prato da balança (figura 16).
- Recipiente para pesagem da amostra imersa na água, constituído de um cesto de
arame com abertura de malha igual ou inferior a 3,35 mm e capacidade para 4dm3 a
7dm3 (figura 16).
- Recipiente estanque (tanque de água) para conter água onde será submerso o cesto
com a amostra (figura 16).
- Uma peneira com abertura nominal de 4,75 mm.
- Estufa capaz de manter a temperatura no intervalo de (105 ± 5)ºC.
3. AMOSTRAGEM:
3.1 - Coletar a amostra seguindo o procedimento estabelecido na NBR NM 26 e reduzi-Ia

de acordo com a NBR NM 27.
3.2 - Eliminar todo o material passante pela peneira de 4,75 mm por via seca, exceto
quando o agregado contém mais que 2% de material que passa na referida peneira ou
quando o material passante apresentar evidentes sinais de alteração mineralógica. O
material menor que 4,75 mm deve ser ensaiado segundo a NBR NM 52.
3.3 - Lavar completamente o agregado graúdo para remover o pó ou outro material da

superfície. Secar a amostra de ensaio até massa constante a uma temperatura de (105 ±
5)ºC. Deixar esfriar à temperatura ambiente durante 1h a 3h,
3.4 - A massa mínima de amostra a ensaiar é definida na tabela 17.

Tabela 17 - Massa mínima de amostra de ensaio

Dimensão máxima característica Massa mínima da amostra de ensaio
(mm) (kq)
< 12,5 2
19,0 3
25,0 4
37,5 5
50 8
63 12
75 18
90 25
100 40
112 50
125 75
150 125
4.1 - Pesar a amostra conforme tabela 17. A seguir, submergir o agregado em água à
temperatura ambiente por um período de (24 ± 4) h.
4.2 - Quando os valores de massa específica forem utilizados como base para a dosagem
de concreto, com agregados normalmente úmidos, a secagem até massa constante pode
ser eliminado.
4.3 - Retirar a amostra da água e enxugá-la com um pano absorvente até que toda a
água visível seja eliminada, ainda que a superfície das partículas se apresente úmida. Os
fragmentos grandes devem ser limpos individualmente. É necessário evitar a evaporação
da água dos poros do agregado durante a operação de enxugamento da amostra.
4.4 - Imediatamente após ser enxugada, pesar a amostra com precisão de 1g, obtendo
a massa de agregado saturado com superfície seca (ms).
4.5 - Colocar a amostra no recipiente (4.2), submergi-la em água mantida a (23 ± 2) ºC

e pesar em água com precisão de 1g (ma, massa em água).
NOTAS:
1) A balança deve ser previamente zerada com o recipiente vazio e imerso em água.
2) As temperaturas do ar da sala e da água de ensaio podem ser mantidas no intervalo de (25 ±
2)ºC ou (27 ± 2)ºC em países ou regiões de clima quente, porém devem ser registradas no
relatório do ensaio.
4.6 - Secar a amostra a (105 ± 5)ºC até massa constante, deixar esfriar até a
temperatura ambiente durante 1h a 3h ou até que o agregado esteja a uma temperatura
que permita sua manipulação (aproximadamente 50°C) e pesar com precisão de 1g (m,
agregado seco).
5. RESULTADOS
Massa específica aparente, em g/cm3 (da)

m
da =
ms − ma
Massa específica do agregado na condição saturado superfície seca, em g/cm3 (dS)

ms
ds =
ms − ma
Massa específica do agregado, em g/cm3 (d)

m
d=
m − ma
Absorção de água, em porcentagem (A)

ms − m
A= × 100
m
Onde:
m, é a massa ao ar da amostra seca em estufa, em gramas;
ms, é a massa ao ar da amostra na condição saturada superfície seca, em gramas;
ma, é a massa da amostra submersa em água, em gramas.
NOTA:
1) A diferença (ms - ma) é numericamente igual ao volume do agregado, excluindo-
se os vazios permeáveis.
2) A diferença (m – ma) é numericamente igual ao volume do agregado, incluindo-
se os vazios permeáveis.
O resultado do ensaio é a média de duas determinações.

Informar os resultados de massa específica com aproximação de 0,01 g/cm3 indicando o
tipo de massa específica determinado.
Indicar os resultados de absorção de água com aproximação de 0,1%.
Repetitividade
A diferença entre dois resultados individuais obtidos a partir de uma mesma amostra
submetida a ensaio, por um operador empregando um mesmo equipamento, em um
curto intervalo de tempo, não deve ser maior que:
- 0,02 g/cm3 para o ensaio de massa específica;
- 0,3% para o ensaio de absorção de água de agregados com absorção menor que 2,0%.
Reprodutibilidade
A diferença entre dois resultados individuais e independentes, obtidos a partir de uma
mesma amostra, submetida a ensaio por dois operadores em laboratórios diferentes em
um curto intervalo de tempo não deve ser maior que:
- 0,05 g/cm3 para o ensaio de massa específica;
- 0,7% para o ensaio de absorção de água de agregados com absorção menor que 2,0%.
Figura 16 – Conjunto Balança Hidrostática (Balança, Cesto e Recipiente com água.
Exemplo demonstrativo: (Agregado Graúdo – Brita 1)

Material:
Fornecedor:
FRAÇÃO (%): 100% 1º 2º
Massa do Recipiente para agregado úmido e seco (BALDE), em g 118,0 118,0
Massa do Recipiente imerso (CESTO), em g 710,0 710,0
Massa do Agregado Saturado Superfície Seca + BALDE, em g 4478,0 4023,0
Massa do Agregado Imerso na Água + CESTO, em g 3569,0 3268,0
Massa do Agregado Seco + BALDE, em g 4423,0 3975,0
Massa do Agregado Imerso na Água, em g (ma) 2859,0 2558,0
Massa do Agregado Seco, em g (m) 4305,0 3857,0
Volume do Agr. Excluindo-se os Vazios Perm., em cm3 (ms - ma) 1501,0 1347,0
Volume do Agr. Incluindo-se os Vazios Perm., em cm3 (m - ma) 1446,0 1299,0
Massa Específica Aparente, em g/cm3 (da) 2,8681 2,8634
Massa Específica do Agregado Sat. Sup. Seca, em g/cm3 (ds) 2,9047 2,8990
Massa Específica do Agregado, em g/cm3 (d) 2,9772 2,9692
Média da (Aparente), em g/cm3 2,8657
Média ds (Agregado Saturado Superfície Seca), em g/cm3 2,9019
Média d (Agregado), em g/cm3 2,9732
Absorção de Água do Agregado Graúdo, em % (A) 1,2776 1,2445
Média da Absorção de Água do Agregado Graúdo, em % 1,2610
m ms m ms − m
da = ds = d= A= × 100
ms − ma ms − ma m − ma m
NBR 7251:1982
AGREGADO EM ESTADO SOLTO - DETERMINAÇÃO DA
MASSA UNITÁRIA
NOTA: Esta Norma foi cancelada e substituída pela NBR NM 45:2006 – Agregado – Determinação da
massa unitária e do volume de vazios.
1. INTRODUÇÃO: Masssa unitária de uma agregado no estado solto é o quociente da

massa do agregado lançado no recipiente de acordo com o estabelecido nesta Norma e o
volme desse recipiente. O conhecimento da massa unitária é de grande importância, pois
é por meio dela que se fazem as transformações dos traços em peso para volume e vice-
versa, bem como o cálculo do consumo do material empregado por metro cúbico de
concreto.
2. MATERIAIS/ EQUIPAMENTOS:
-Balança com limite de erro ±0,5% das massas a determinar;
-Concha ou pá;
-Recipiente paralelepípedo de material metalico, aferido (tabela 18);
-Termômetro;
-Estufa.
Tabela 18 - Dimensões do recipiente paralelepipédico

D máx. Dimensões mínimas
Volume mínimo
Agregado base altura
(dm3)
(mm) (mm) (mm)
≤ 4,8 316 x 316 150 15
> 4,8 e ≤ 50 316 x 316 200 20
> 50 447 x 447 300 60
4. PROCEDIMENTOS:
A amostra a ser ensaiada deve ter pelo menos o dobro do volume do recipiente utilizado.
Sempre que a amostra ensaida não estiver no estado seco, deve ser indicado o teor de
umidade correspondente, com precisão de 0,1%.
O recipiente é enchido por meio de uma concha ou pá, lançando o agregado a uma altura
de 10 cm a 12 cm do topo do recipiente.
A superfície do agregado é alisada com uma régua quando se tratar do agregado miúdo;
no caso de agregado graúdo a superfície é regularizada de modo a compensar as
saliências e reentrâncias das pedras.
5. Resultados
5.1 – A amostra dos agregados soltos é a média dos resultados individuais obtidos em
pelo menos três determinações, dividindo-se a massa do agregado pelo volume do
recipiente utilizado.
5.2 – Os resultados individuais de cada ensaio não devem apresentar desvios maiores
que 1 % em relação a média.
5.3 – A massa unitária do estado solto é dada em kg/dm3 , com aproximação de 0,01
kg/dm3.
NBR NM 45:2006
AGREGADO - DETERMINAÇÃO DA MASSA UNITÁRIA E DO
VOLUME DE VAZIOS
1. INTRODUÇÃO: Masssa unitária de uma agregado no estado solto é o quociente da

massa do agregado lançado no recipiente de acordo com o estabelecido nesta Norma e o
volme desse recipiente. O conhecimento da massa unitária é de grande importância, pois
é por meio dela que se fazem as transformações dos traços em peso para volume e vice-
versa, bem como o cálculo do consumo do material empregado por metro cúbico de
concreto. Volume de vazios é o espaço entre os grãos de uma massa de agregado.
2. MATERIAIS/ EQUIPAMENTOS:
-Balança com limite de erro ±0,5% das massas a determinar;
-Concha ou pá;
-Recipiente de forma cilíndrica e fabricado com material não atacável pela umidade e
deve ser suficientemente rígido e provido de alças, e aferido (tabela 19);
-Haste de adensamento de aço, com 16 mm de diâmetro e 600 mm de comprimento;
-Estufa.
-Placa de calibração (placa de vidro com 6 mm de espessura).
Tabela 19 - Dimensões do recipiente paralelepipédico

Dimensão máxima Recipiente
caracterísitca do
Capacidade mínima Diâmetro interior Altura interior
agregado
(dm3) (mm) (mm)
(mm)
d ≤ 37,5 10 220 268
37,5 < d ≤ 50 15 260 282
50 < d ≤ 75 30 360 294
4. PROCEDIMENTOS:
A amostragem dos agregados deve ser realizada de acordo com as normas NBR NM 26 e
NBR NM 27. A amostra tomada para a realização deste ensaio deve ser constituída com
aproximadamente 150% da quantidade de material requerido para encher o recipiente e
deve ser manipulada de forma a evitar sua segregação.
Secar a amostra de agregado até massa constante, em uma estufa mantida a 105ºC ±
5ºC.
Existem 3 procedimentos de ensaios possíveis:

-O "método A" deve ser empregado para determinar a massa unitária de material
compactado, quando os agregados têm dimensão máxima característica de 37,5 mm ou
menor.
-O "método B" deve ser empregado para determinar a massa unitária de material
compactado, quando os agregados têm dimensão máxima característica superior a 37,5
mm e inferior a 75 mm.
-O "método C" deve ser empregado para determinar a massa unitária de material no
estado solto.
4.1 - Método A
4.1.1 - Determinar e registrar a massa do recipiente vazio. A seguir, encher o recipiente
com o material até um terço de sua capacidade e nivelar a superfície com os dedos.
4.1.2 - Efetuar o adensamento da camada de agregado mediante 25 golpes da haste de
adensamento, distribuídos uniformemente em toda a superfície do material.
4.1.3 - Continuar o enchimento do recipiente até completar dois terços de sua
capacidade e proceder como indicado em 4.1.1 e 4.1.2.

4.1.4 - Finalmente, terminar de encher totalmente o recipiente e proceder como definido
em 4.1.1 e 4.1.2.
4.1.5 - Ao compactar a primeira camada do agregado, a haste de adensamento não deve
tocar o fundo do recipiente. Ao compactar as segunda e terceira camadas, evitar que a
haste penetre na camada anterior.
4.1.6 - Nivelar a camada superficial do agregado com as mãos ou utilizando uma
espátula, de forma a rasá-la com a borda superior do recipiente.
4.1.7 - Determinar e registrar a massa do recipiente mais seu conteúdo.
4.2 - Método B
em três camadas aproximadamente iguais de agregado, corno indicado em 4.1.
4.2.2 - Efetuar o adensamento de cada camada colocando o recipiente sobre uma base
firme, como um piso de concreto, elevando alternadamente os lados opostos cerca de 50
mm e deixando-os cair, de forma que o adensamento se produza pela ação dos golpes
secos.
4.2.3 - Adensar cada uma das três camadas golpeando o recipiente 50 vezes da forma
descrita em 4.2.2, sendo 25 vezes de cada lado.
4.2.4 - Nivelar a camada superficial do agregado conforme indicado em 4.1.6.
4.3 - Método C
até que o mesmo transborde, utilizando uma pá ou uma concha, despejando o agregado
de uma altura que não supere 50 mm acima da borda superior do recipiente. Evitar ao
máximo a segregação dos agregados que compõem a amostra.
4.3.2 - Nivelar a camada superficial do agregado conforme indicado em 4.1.6.
5. CÁLCULOS
5.1 - Massa unitária

A massa unitária determinada pelos métodos A, B, e C deve ser calculada pelas fórmulas
seguintes:
m ar − m r
ρ ap = Onde:
V ρap é a massa unitária do agregado, em kg/m3;
mar é a massa do recipiente mais o agregado, em kg;
ou
mr é a massa do recipiente vazio, em kg;
V é o volume do recipiente, em m3;
ρ ap = (mar − mr ) ⋅ F F é o fator para o recipiente, em 1/m3.
A massa unitária determinada por este ensaio se aplica a agregados secos em estufa, até
constância de massa. Caso se deseje conhecer a massa unitária de agregados na
condição saturado e superfície seca (SSS), deve ser empregado um dos três métodos
estabelecidos nesta Norma, porém no cálculo deve ser utilizada a fórmula seguinte:
Onde:
 A  ρas é a massa unitária na condição SSS, em kg/m3;
ρ as = ρ ap ⋅ 1 + ρap é a massa unitária do agregado, em kg/m3;
 100 
A é a absorção, determinada de acordo com a NBR NM
30 ou a NBR NM 53.
5.2 - Índice de volume de vazios

Calcular o índice do volume de vazios nos agregados utilizando a massa unitária
(calculada conforme 5.1) e empregando a fórmula seguinte:
Onde:
Ev é o índice de volume de vazios nos agregados, em %;
(d1 ρ w ) − ρ ap d1 é a massa específica relativa do agregado seco,
Ev = × 100 determinada conforme as NBR NM 52 e NBR NM 53;
d1 ρ w
ρw é a massa específica de água, em kg/m3;
ρap é a massa unitária média do agregado, em kg/m3.
6. RESULTADOS
6.1 A massa unitária do agregado solto ou compactado é a média dos resultados
individuais obtidos em pelo menos três determinações, dividindo-se a massa do agregado
pelo volume do recipiente utilizado, expressa em quilogramas por metro cúbico.
6.2 O resultado individual de cada ensaio não deve apresentar desvio maior que 1% em
relação à média.
7. Repetitividade e reprodutibilidade do ensaio de massa unitária

7.1 - Repetitividade
A diferença entre dois resultados individuais obtidos a partir de uma mesma amostra
submetida a ensaio, por um operador, empregando um mesmo equipamento, em um
curto intervalo de tempo, não deve ser maior que 40 kg/m3.
7.2 - Reprodutibilidade
A diferença entre dois resultados individuais e independentes, obtidos a partir de uma
mesma amostra, submetida a ensaio por dois operadores em laboratórios diferentes não
deve ser maior que 125 kg/m3.
8. RELATÓRIO
8.1 Informar os resultados de massa unitária com aproximação de 10 kg/m3, de acordo
com o método "A", "B" ou "C", conforme o ensaio tenha sido realizado.
8.2 Informar os resultados de conteúdo de volume de vazios com aproximação de 1%,
de acordo com o método "A", "B" ou "C", conforme o ensaio tenha sido realizado.
Material:
Fornecedor:
Temperatura (ºC): Massa Específica da Água (kg/m3):
Massa Específica Relativa do Agregado Seco (d1):
Método Empregado no Ensaio:

Massa Volume ρap)
Massa Unitária (ρ
Desvios Ev
(kg) (m3) (kg/m3)
Det.
mar mr Agregado V Individual Média (%) (%)
ρ ap =
mar − mr (d1 ρ w ) − ρ ap
V Ev = × 100
d1 ρ w
NBR 6467:2006
AGREGADOS - DETERMINAÇÃO DO INCHAMENTO DE
AGREGADO MIÚDO
1. INTRODUÇÃO
Inchamento de agregado miúdo é o fenômeno relativo à variação do volume aparente,
provocado pela absorção de água livre pelos grãos do agregado, que altera sua massa
unitária.
Os agregados miúdos têm grande capacidade de retenção de água, portanto, na
preparação de concretos em que o agregado é proporcionado em volume, é importante
considerar o inchamento do agregado miúdo devido à absorção de água, que, em certos
casos, pode chegar a 40%. O inchamento varia com a umidade e, conhecendo-se a curva
de inchamento (inchamento em função da umidade), basta que se determine a umidade
para que se obtenha essa característica.
A amostra deve ser coletada conforme NBR NM 26 e reduzida para ensaio conforme NBR
NM 27; a quantidade de material deve ser, no mínimo, o dobro do volume do recipiente
utilizado.
2. EQUIPAMENTOS
- encerado de lona com dimensões mínimas 2,0 m x 2,5 m.

- balança (resolução 100 g) e capacidade mínima 50 kg;
- balança (resolução 0,01 g) e capacidade mínima 200 g;
- recipiente paralelepipedico, conforme NBR 7251;
- régua rígida para rasar o recipiente de ensaio estabelecido;
- estufa para manter a temperatura no intervalo (105±5)°C;
- concha ou pá;
- dez cápsulas com tampa com capacidade de 50 cm3;
- proveta graduada a cada 10 mL, com capacidade mínima de 1000 mL;
- misturador mecânico (opcional);
- bandejas metálicas com dimensões mínimas de 500 mm x 700 mm
3.1- Secar a amostra na estufa durante 24 h ou até a constância de massa e resfriá-la

até temperatura ambiente.
3.2- colocar a amostra seca sobre o encerado de lona ou dentro do misturador mecânico,
homogeneizar e determinar sua massa unitária, segundo a NBR 7251.
3.3- adicionar água sucessivamente de modo a obter teores de umidade próximos dos
valores seguintes: 0,5%, 1 %, 2%, 3%, 4%, 5%, 7%, 9% e 12%, realizando a cada
adição de água as seguintes operações:
- homogeneizar cuidadosamente a amostra após cada adição de água, de forma manual
ou com auxílio do misturador mecânico, e determinar a massa unitária do agregado de
acordo com a NBR 7251;
- retirar uma porção da amostra homogeneizada para preenchimento de uma das
cápsulas, identificando-as.
3.4- determinar a massa de cada cápsula contendo agregado (mi).
3.5- colocar as cápsulas destampadas em estufa para secagem durante 24 h ou até

massa constante.
3.6- retirar as cápsulas da estufa e determinar a massa (mf).
3.7- Calcular de teor de umidade da amostras coletadas nas cápsulas através da

expressão:
mi − m f
h= × 100
m f − mc
Onde:
h = teor de umidade do agregado, em %;
Mi = massa inicial da cápsula mais material coletado durante o ensaio, em g;
Mf = massa final da cápsula mais o material, após a secagem na estufa, em g;
Mc = massa da cápsula, em g.
3.8- para cada teor de umidade, calcular o coeficiente de inchamento, de acordo com a
expressão:
Vh γ s (100 + h)
= ×
Vs γ h 100
Onde:
Vh = volume do agregado com um determinado teor de umidade (h), em cm3;
Vs = volume do agregado seco na estufa, em cm3;
Vh
= coeficiente de inchamento do agregado
Vs
γs = massa unitária do agregado seco em estufa, em g/cm3;
γh = massa unitária do agregado com um determinadop teor de umidade (h), em g/cm3;
3.9- Assinalar os pares de valores (h, Vh/Vs) em gráfico e traçar a curva de inchamento,
de modo a obter uma representação aproximada do fenômeno.
3.10- determinar a umidade crítica na curva de inchamento pela seguinte construção

gráfica:
a) traçar uma reta (r) tangente à curva e paralela ao eixo das umidades, gerando um
ponto de tangência (A);
b) traçar a corda (s) que une a origem de coordenadas ao ponto de tangência da reta
traçada;
c) traçar nova tangente (t) à curva, paralela a corda definida na alínea anterior;
d) traçar a reta (u) paralelamente ao eixo das ordenadas, correspondente à interseção

entre as retas (r) e (t), obtendo-se sobre a curva o ponto (B), a interseção da reta (u)
com a curva de inchamento; a interseção da reta (u) com o eixo das abscissas
corresponde à umidade crítica (Hcr).
3.11- O coeficiente de inchamento médio (Cim - ordenada de C) é determinado pela

média aritmética entre os coeficientes de inchamento máximo (ordenada do ponto A) e
aquele correspondente à umidade crítica (ordenada do ponto B).
Onde:
A - Ponto de inflexão da curva de inchamento
s - Reta unindo Po (umidade = 0 e volume relativo = 1,0) a A
t - reta paralela a s tangenciando a curva de inchamento
Hcr - Umidade crítica (abcissa do ponto de interseção das retas r e t)
C - ponto médio das ordenadas de A e B
Cim - Coeficiente de inchamento médio (ordenada de C)
z - reta unindo Po a C
w – horizontal a partir de C para a direita
Figura 17 - Curva de inchamento da Areia
QUESTIONÁRIO
1. Como podem ser definidos os agregados para concreto e argamassa?
2. De que tipos de rochas (segundo o modo de formação) são obtidos os agregados?
3. Que fatores são levados em conta na exploração comercial dos agregados?
4. Qual a diferença dos agregados naturais e artificiais?
5. Dê 2 exemplos de agregados naturais e 2 exemplos de agregados artificiais,
explicando as características de cada um deles.
6. Quais os tipos de jazidas de onde são extraídos os agregados naturais?
7. Dentre os agregados artificiais qual o mais utilizado na construção. Explique como -
+é produzido.
8. Além da pedra britada, quais outros produtos são obtidos do processo de britagem?
9. Como podem ser classificados os agregados em relação ao diâmetro das partículas?
10.Explique como é obtida a composição granulométrica de um agregado.
11.Qual a relação entre o módulo de finura do agregado e o consumo de pasta num
concreto ou argamassa?
12.Quais substâncias indesejáveis podem ser encontradas nos agregados?
13.No peneiramento de três areias, foram obtidos os resultados indicados no quadro a
seguir. Determine a curva de distribuição granulométrica, o módulo de finura e a
dimensão máxima característica de cada uma das 3 amostras de areia.
Abertura
Massa Retida (g)
das
Peneiras
Areia “A” Areia “B” Areia “C”
(mm)
4,8 13,10 0,20 18,90
2,4 73,10 1,90 22,60
1,2 286,60 11,00 74,30
0,6 330,30 65,90 210,60
0,3 230,60 310,40 415,00
0,15 38,80 461,90 230,80
Fundo 14,10 148,70 27,80
14.Qual é a quantidade de água, em litros, contida em 220Kg de areia, sabendo-se que

seu teor de umidade é de 5%?
15.Na composição de um traço, em peso, é determinada uma quantidade de 365Kg de
areia seca. Sabendo-se que seu teor de umidade é de 4%, determine qual deverá ser
o valor pesado, de areia úmida.
16.Num traço de argamassa o consumo de areia deve ser de 180 litros (material seco)
por amassada. Sabendo-se que o teor de umidade da areia na obra é de 4% e, que
para esta umidade o inchamento é de 25%, determine o volume de areia úmida que
deverá ser utilizado em cada amassada.
17.Sabendo-se que o traço dos materiais secos para a produção de concreto é dado pelo
quadro abaixo e, conhecendo o teor de umidade da areia ( hareia = 5%) e da brita
(hbrita = 2%), faça a correção do traço para a dosagem, em peso, dos materiais
úmidos.
Traço
Cimento 50 Kg
Areia 180 Kg
Brita 180 Kg
Água 22 litros
18.Sabendo-se que o traço dos materiais secos para a produção de concreto é dado pelo
quadro abaixo e, conhecendo o teor de umidade da areia ( hareia = 5%) e da brita
(hbrita = 2%), faça a correção do traço para a dosagem, em volume, dos materiais
úmidos.
Dados:
Traço MuAreia = 1400Kg/m3
Cimento 50 Kg hAreia = 5%
Areia 180 litros I5% = 30%
Brita 200 litros
Água 25 litros MuBrita = 1500Kg/m3
hBrita = 2%
Esta apostila foi atualizada, em função das atualizações das Normas ABNT trabalhadas
nesta apostila até a presente data (julho/2009), por Antonio Carlos Reginaldo,
Tecnólogo em Construção Civil, do Laboratório de Materiais de Construção Civil da
Faculdade de Tecnologia – FT da Universidade Estadual de Campinas - UNICAMP.
BIBLIOGRAFIA
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Paulo, 1995.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND - Guia básico de utilização do
cimento Portland, São Paulo, 1997.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND - Armazenamento de cimento
ensacado, São Paulo.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND - Manual de ensaios de: agregados,
concreto fresco e concreto endurecido, São Paulo, 2000.
BAUER, L.A. - Materiais de Construção 1. 3ª ed. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e
Científicos Ltda., 1988.
CENTRO DE TECNOLOGIA DE EDIFICAÇÕES - Qualidade na Aquisição de Materiais e
Execução de Obras. São Paulo: Editora Pini, 1996.
GUIMARÃES, José E. P. - A cal. São Paulo: Editora Pini, 1997.
MEHTA, Povindar Kumar – Concreto: estrutura, propriedades e materiais. São Paulo:
Editora Pini, 1994.
PETRUCCI, Eládio G. R. - Materiais de Construção. 11ª ed. São Paulo: Editora Globo,
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PFEIL, Walter. - Estruturas de Madeira. 5ª ed. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e
Científicos Ltda., 1989.
RIPPER, Ernesto - Manual Prático de Materiais de Construção. São Paulo: Editora Pini,
1995.
RELAÇÃO DAS NORMAS ABNT CITADAS NA APOSTILA

CÓDIGO DATA SUBSTITUI . . . TÍTULO
NBRNM26 mai/01 NBR 7216:1987 Agregados - Amostragem
NBRNM27 mai/01 NBR 9941:1987 Agregados - Redução da amostra de campo para ensaios de
laboratório
NBRNM30 mai/01 NBR 9777:1987 Agregado miúdo - Determinação da absorção de água
NM44 jan/95 Projeto para sub. Agregados - Determinação do teor de argila em torrões e
NBR7218:1987 materiais friáveis
NBRNM45 mar/06 NBR 7810:1983 e Agregados - Determinação da massa unitária e do volume de
7251:1982 vazios
NBRNM46 jul/03 NBR 7219:1987 Agregados - Determinação do material fino que passa através da
peneira 75 micrometro, por lavagem
NBRNM49 nov/01 NBR 7220:1987 Agregado fino - Determinação de impurezas orgânicas
NBRNM51 mai/01 NBR 6465:1984 Agregado graúdo - Ensaio de abrasão "Los Angeles"
NBRNM52 jul/03 NBR 9776:1987 Agregado miúdo - Determinação de massa específica e massa
específica aparente
NBRNM53 jul/03 NBR 9937:1987 Agregado graúdo - Determinação de massa específica, massa
específica aparente e absorção de água
NBRNM66 jan/98 Agregados - Constituintes mineralógicos dos agregados naturais
- Terminologia
NBRNM248 jul/03 NBR 7217:1987 Agregados - Determinação da composição granulométrica
NBRNM-ISO565 dez/97 Peneiras de ensaio - Tela de tecido metálico, chapa metálica

perfurada e lâmina eletroformada - Tamanhos nominais de
abertura
NBRNM- ago/97 NBR 5734:1989 Peneiras de ensaio e ensaio de peneiramento - Vocabulário
ISO2395
NBRNM- ago/97 NBR 5734:1989 Peneiras de ensaio - Requisitos técnicos e verificação - Parte 1:
ISO3310-1 Peneiras de ensaio com tela de tecido metálico
NBR6467 mai/06 NBR 6467:1987 Agregados - Determinação do inchamento de agregado miúdo
NBR7211 mai/05 NBR 7211:1983 Agregado para concreto - Especificação

NBR7218 1987 Agregados - Determinação do teor de argila em torrões e
materiais friáveis
NBR7221 mar/00 NBR 7221:1987 Agregados - Ensaio de qualidade de agregado miúdo
NBR7225 jun/93 NBR 7225/1982 Materiais de pedra e agregados naturais
NBR7251 abr/82 CANCELADA Agregado em estado solto - Determinação da massa unitária
sub. por NBRNM45
NBR7389 set/92 Apreciação petrográfica de materiais naturais, para utilização
como agregado em concreto
NBR7809 mai/06 NBR 7809:1983 Agregado graúdo - Determinação do índice de forma pelo
método do paquímetro - Método de ensaio
NBR9775 mar/87 Agregados - Determinação da umidade superficial em agregados
miúdos por meio do frasco de Chapman
NBR9776 mar/87 CANCELADA Agregados - Determinação da massa específica de agregados
sub. por NBRNM52 miúdos por meio do frasco de Chapman
NBR9935 jul/05 NBR 9935:1987 Agregados - Terminologia
NBR9938 ago/87 Agregados - Determinação da resistência ao esmagamento de
agregados graúdos
ASTM C123 jan/98 Standard test method for lightweight particles in aggregate

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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS

Missão/FT: Formar e aperfeiçoar cidadãos e prestar serviços atendendo às

2.1- COMPOSIÇÃO MINERALÓGICA DOS AGREGADOS

A composição mineralógica do agregado é obtida em exame microscópico e a

Obtenção dos Agregados

A NBR NM 66:1998 (Agregados - Constituintes mineralógicos dos agregados naturais –

2.2- AGREGADOS NATURAIS

Residuais: são depósitos encontrados próximos à rocha de origem, possuindo boa

Figura 1 - Lavra de areia em Rios

Jazidas de dunas e praias

2.3- AGREGADOS ARTIFICIAIS

2.3.1- PEDRA BRITADA

A pedra britada é o agregado industrializado mais utilizado na construção civil, sendo

Tabela 1 - Resistência Média à Compressão

Recomenda-se que as rochas utilizadas na produção da brita tenham resistência à

A pedra britada é aplicada em:

Outros produtos obtidos da britagem de rochas:

2.3.2- ARGILA EXPANDIDA

2.3.3- ESCÓRIA DE ALTO-FORNO

rapidamente, obtém-se a escória granulada, um material leve, cujas partículas se

2.3.4- VERMICULITA EXPANDIDA

2.4- CLASSIFICAÇÃO DOS AGREGADOS

2.4.1- QUANTO À ORIGEM

A R T I F I C I A I S : são aqueles obtidos por processos industriais, incluído a britagem.

2.4.2- QUANTO ÀS DIMENSÕES DAS PARTíCULAS

M I Ú D O : “areia de origem natural ou resultante do britamento de rochas estáveis, ou

G R A Ú D O : “pedregulho ou a brita proveniente de rochas estáveis, ou a mistura de

2.4.3- QUANTO À MASSA ESPECÍFICA

L E V E S : têm a massa específica menor que 20 KN/m≥. Exemplo: argila expandida,

P E S A D O S : têm massa específica maior que 30 KN/m≥. Exemplo: hematita, bauxita,

2.4.4- QUANTO À TEXTURA SUPERFICIAL

LISO: superfície sem estrias ou rugas. Exemplo: cascalho.

2.4.5- QUANTO A ARESTAS E CANTOS

ANGULOSOS: apresentam arestas vivas e cantos angulosos. Exemplo: pedra britada.

ARREDONDADOS: têm cantos arredondados sem arestas.

Para concreto fresco ou argamassas quanto mais arredondados os fragmentos, melhor a

Figura 2 – Classificação dos agregados quanto a arestas e cantos

2.4.6- QUANTO À FORMA DO GRÃO

Tabela 2 – Limites das relações das dimensões do grão

2.4.7- QUANTO ÀS FACES

CONCHOIDAL: grãos com uma ou mais faces côncavas.

DEFEITUOSO: grãos que apresentam partes com seções delgadas ou enfraquecidas em

2.5- CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS

Para determinar as características e propriedades dos agregados é necessário coletar

2.5.1- AGREGADOS - DETERMINAÇÃO DA COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA

A granulometria de um agregado tem grande influência sobre a qualidade dos concretos

A somatória das porcentagens retidas acumuladas em massa de um agregado, nas

A dimensão máxima característica de um agregado equivale à abertura da malha, em

A Norma NBRNM-ISO 565:1997 (Peneiras de ensaio - Tela de tecido metálico, chapa

A Norma NBRNM-ISO 2395:1997 (Peneiras de ensaio e ensaio de peneiramento -

A Norma NBRNM-ISO 3310-1:1997 (Peneiras de ensaio - Requisitos técnicos e

Tabela 4 - Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo

Figura 3 – Limites da Curva

Tabela 5 - Limites da composição granulométrica do agregado graúdo

0,6 145,3 33,7 69,6

0,3 87,7 20,3 89,9

0,15 42,4 9,8 99,7

Fundo 1,2 0,3 100

0 0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8

∑ % retida acumulada nas peneiras da série normal (tabela 3)

c) Dimensão Máxima Característica

Tabela 6 - Superfícies específicas em função do diâmetro dos agregados

Tabela 7 - Água de molhagem em função do diâmetro do agregado

Figura 4 – Representação esquemática da umidade do agregado. Fonte: Neville(1981)

Figura 5 – Representação da área superficial do agregado.

2.5.2- AGREGADO MIÚDO - DETERMINAÇÃO DA ABSORÇÃO DE ÁGUA

2.5.3- DETERMINAÇÃO DA UMIDADE