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Revestimento de argamassa aplicado com projeção mecânica contínua: a

influência da técnica de execução na resistência de aderência à tração

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Kátia Zanelatto Mercia Bottura de Barros

University of São Paulo University of São Paulo
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Fernando Henrique Sabbatini Renata Monte

São Paulo State University University of São Paulo
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Revestimento de argamassa aplicado com projeção mecânica contínua:
a influência da técnica de execução na resistência de aderência à tração
Kátia Cristina Zanelatto
Mestranda, Escola Politécnica, Universidade de São Paulo - Brasil
katia.zanelatto@usp.br

Mércia Maria Bottura Barros

Professora Doutora, Escola Politécnica, Universidade de São Paulo - Brasil
mercia.barros@poli.usp.br

Fernando Henrique Sabbatini

Professor Doutor, Escola Politécnica, Universidade de São Paulo - Brasil
fernando.sabbatini@poli.usp.br

Renata Monte
Doutoranda, Escola Politécnica, Universidade de São Paulo - Brasil
renata.monte@poli.usp.br

Resumo: No Brasil, a projeção mecânica contínua de argamassa vem substituindo

gradativamente a aplicação manual. Entretanto, a influência de variações nessa técnica no
comportamento do revestimento ainda não foi estudada sistêmicamente, sendo o objetivo
da pesquisa cujos resultados são apresentados no presente trabalho. Para tal, foram
executados treze painéis de revestimento, considerando-se as variáveis: teor de umidade da
argamassa, condição de umidade do substrato, intervalo de tempo entre demãos, forma de
aplicação da argamassa e técnica de acabamento da camada do revestimento. Verificou-se
que algumas variáveis podem influenciar negativamente a resistência de aderência.
Palavras – chave: projeção; revestimento de argamassa; aderência; técnica de execução.

1. INTRODUÇÃO
Em muitos países europeus, a projeção de argamassas de revestimento de fachada tem sido
feita utilizando-se a projeção mecânica contínua, empregando-se um sistema denominado
wet sprayed [1, 2, 3], ou projeção por via úmida. No Brasil, há tentativas de implantação
desse método desde meados da década de setenta [4]. No entanto, mesmo havendo um
potencial para sua difusão, impulsionado pela necessidade premente de industrialização nos
canteiros de obras, poucas construtoras o utilizam [5].

A dificuldade de se utilizar o sistema de projeção mecânica contínua está associada,

principalmente, à cultura de produção de argamassas em canteiros de obras, sobretudo pela
dificuldade de controle do agregado. As alterações constantes nas características dos
agregados não possibilitam obter uma argamassa com propriedades reológicas adequadas
ao equipamento de projeção [1], o que pode resultar em danos no equipamento e
paralisação da produção [6].

Para que se tenha menor pressão de bombeamento, correta vazão de projeção e maior
potencial de adesão inicial ao substrato, são necessárias argamassas com propriedades
reológicas particulares [6] que, por sua vez, permitem algumas alterações na técnica
tradicional de execução. É o caso, por exemplo, da substituição da tradicional etapa de
“aperto”, feito com o dorso da colher de pedreiro, quando a argamassa é aplicada
manualmente, pelo “alisamento ou espalhamento”, realizado com régua H, com a qual se
comprime a camada de argamassa recém-projetada contra o substrato [4, 6].

A facilidade ou dificuldade com que se realizam as atividades de execução dos

revestimentos com projeção mecânica contínua dependem de fatores relacionados a
algumas condições que variam no canteiro de obra, tais como: a condição de umidade do
substrato, o teor de água da argamassa, o intervalo de tempo entre demãos de argamassa e a
condição de umidade da argamassa no momento do sarrafeamento e do desempeno.

O umedecimento prévio do substrato é uma forma de preparo da base, recomendada pela

NBR 7200 [7], para bases de elevada absorção; pois o aumento do teor de umidade do
substrato leva a uma absorção mais lenta da pasta presente na argamassa, uma vez que,
conforme explica Carasek [8], o fluxo da água entre a argamassa e o substrato depende,
dentre outros fatores, do grau de colmatação dos poros do substrato. Entretanto, Austin,
Robins e Goodier [1] alertam que essa prática requer cuidados, pois o excesso de umidade
na superfície pode provocar aumento na relação água/cimento da pasta na região de
interface e, consequente, diminuição da resistência de aderência. Por outro lado, sua falta,
pode resultar numa absorção excessiva da água, inibindo o processo de hidratação do
cimento.

Carasek [9] e Prudêncio et al. [10] explicam que o efeito dessa variável pode ser mais ou
menos influente na resistência de aderência, dependendo das características da argamassa e
dos substratos. Essa variável é, pois, importante de ser investigada uma vez que as obras de
edifícios de múltiplos pavimentos têm, sobretudo, sua fachada exposta a condições
climáticas diversas, incluindo períodos intensos de chuvas. Além disso, no Brasil, pela sua
extensão territorial, a umidade relativa do ar é muito distinta de um local para outro.

Outro fator que influencia o comportamento do revestimento é o teor de água da argamassa,

crítico para: a capacidade de bombear a argamassa, a capacidade de adesão inicial do
revestimento ao substrato, as resistências mecânicas e a durabilidade do revestimento [1].
Costa et al. [11], por exemplo, identificaram que, com o aumento no teor de água das
argamassas, houve ganhos na resistência de aderência da ordem de 29 %, não obstante o
aumento da relação água/cimento. Os pesquisadores concluíram que o acréscimo de água
melhorou a reologia da argamassa, o que facilitou seu espalhamento sobre a base e,
consequentemente, resultou num aumento na extensão de aderência da argamassa ao
substrato, potencializando, com isso a resistência de aderência.

Por último, sobretudo pela elevada altura dos edifícios no Brasil (tem sido comum a
construção de 25 a 35 pavimentos) e pelas características da alvenaria de vedação, a
imprecisão do substrato, por consequência, exige a execução de revestimentos com
espessuras elevadas com necessidade de aplicação da argamassa em duas ou mais demãos.
Segundo a ABNT NBR 7200 [7], quando o revestimento for executado em mais de uma
demão, deve-se respeitar o prazo de 24 horas entre elas; porém, nos canteiros de obras,
identificou-se a aplicação da segunda demão de argamassa sobre a primeira ainda úmida,
após esta perder somente parte da água para o substrato, na técnica conhecida como “úmido
sobre úmido”. O comportamento dos revestimentos produzidos por projeção contínua da
argamassa ao se executar duas ou mais demãos, ainda precisa ser investigado.

Resultados de estudos [12, 13] apontam que, com a utilização de equipamentos para
aplicação mecânica das argamassas, é possível obter valores de resistência de aderência em
torno de 50 % superiores aos obtidos com a aplicação manual. Os fatores responsáveis pelo
aumento da aderência seriam a energia de impacto proporcionada pela pressão gerada
durante a projeção, os menores tamanhos das partículas projetadas e as características
reológicas das argamassas que permitem melhor espalhamento, potencializam a adesão
inicial e potencializam a eliminação dos vazios, elementos fundamentais para o
desenvolvimento da aderência do revestimento ao seu substrato [13, 14, 15, 16].

Além disso, a projeção mecânica contínua possibilita diminuir a variabilidade dos

resultados obtidos [4, 15] sobretudo devido à diminuição da interferência do fator humano
[12, 17] que dificilmente mantém constante a energia de aplicação da argamassa, diferente
do que ocorre com os equipamentos de projeção que, se devidamente calibrados, projetam a
argamassa sempre com a mesma energia de lançamento.

Apesar de haver estudos associados à influência da forma de aplicação da argamassa; à

energia de impacto; e às características reológicas dos materiais, exigidas pelo sistema de
aplicação, no comportamento do revestimento [13, 15, 6, 16, 17], as diferentes técnicas de
execução do revestimento com projeção mecânica contínua da argamassa ainda não foram
avaliadas sistemicamente. Esse é, pois, o objeto do presente trabalho, cujo objetivo
específico é avaliar a influência de algumas variáveis relativas à execução de revestimento
de fachada com projeção mecânica contínua de argamassa, na resistência de aderência à
tração do revestimento ao substrato.

2. MATERIAIS E MÉTODOS
Por meio de visitas a canteiros de obras, caracterizou-se a execução de revestimento com
projeção mecânica contínua, identificando-se suas principais etapas e variáveis (Tabela 1).
Tabela 1 – Principais etapas e variáveis identificadas na produção do revestimento com
projeção mecânica contínua.
Principais características Variáveis identificadas
Preparo da base Com chapisco Sem chapisco
Condição de umidade do substrato Seco Umedecido
Teor de umidade da argamassa Não controlado; definido pela experiência do pedreiro
Número de demãos Uma demão Duas ou mais demãos
Intervalo entre demãos Úmido sobre úmido Úmido sobre seco
Técnica de acabamento da camada Espalhamento e raspagem Sarrafeamento

A partir desse levantamento, foram definidas as variáveis a serem avaliadas neste estudo.
Optou-se pela execução dos revestimentos sem aplicação de chapisco, por representar a
condição mais favorável para o desenvolvimento da resistência de aderência em alvenarias
de blocos de concreto [18]. Optou-se, ainda, pela execução do revestimento em duas
demãos, tal como previsto na NBR 7200 [7], condição mais identificada nos canteiros de
obra visitados. Assim, essas variáveis foram fixadas durante a pesquisa, definindo-se, para
o programa experimental as variáveis apresentadas na Tabela 2.
 Tabela 2 – Variáveis objeto do programa experimental.
Principais características Variáveis definidas
Condição de umidade do substrato Seco Umedecido 24 horas antes
Teor de umidade da argamassa 22 % 25 % 28 %
Intervalo de tempo entre demãos Úmido sobre úmido Úmido sobre seco
Forma de aplicação da argamassa Lançamento manual Desempenadeira Projeção mecânica
Técnica de acabamento da camada Espalhamento e raspagem Sarrafeamento tradicional

Para execução dos painéis, foi selecionada uma argamassa industrializada específica para
projeção, caracterizada segundo os ensaios apresentados na Tabela 3. O teor de umidade da
argamassa partiu do valor de referência indicado pelo fabricante da argamassa (22%);
entretanto foram estabelecidos outros dois valores, buscando-se uma trabalhabilidade mais
adequada para a realização dos serviços, identificada pela mão de obra (Tabela 2). As
demais variáveis foram adotadas em função da coleta de informações feita em canteiros de
obras.
Tabela 3 - Caracterização da argamassa: métodos de ensaio e resultados.
Característica avaliada Método de ensaio Idade Resultados
Retenção de água NBR 13277 [19] Argamassa fresca 76 %
Teor de ar incorporado NBR 13278 [20] Argamassa fresca 10 %
Módulo de deformação NBR8522 [21] NBR 13276 [22] 28 dias 1,36 GPa
Resistência à tração NBR 13279 [23] 28 dias 1,3 MPa
Resistência à compressão NBR 13279 [23] 28 dias 5,2 MPa

Foram executados quatro vedos de alvenaria com blocos estruturais de concreto de 4,5 MPa
de resistência, sobre os quais foram executados treze painéis com 3 m² de área e espessura
de 2 cm, garantida por meio de taliscas. O equipamento de projeção utilizado foi o
MAI®4JOB BUSINESS, com bomba helicoidal Mai Rotor D7-2,5 e Mai Stator D7-2,5.

Nos painéis 1 a 10, a projeção da argamassa foi feita com o bico da pistola distante do
substrato aproximadamente 15 cm, perpendicular ao mesmo, formando cordões projetados
horizontalmente, de baixo para cima (Figura 1), espalhando-se a argamassa em seguida
(Figura 2) e, após a perda de água para a base, raspado-a com a régua H (Figura 3) antes de
receber o desempeno (Figura 4) (ténica observada nos canteiros de obra visitados).

Figura 1 - Figura 2 - Figura 3 - Figura 4 -

Projeção Espalhamento Raspagem Desempeno

Cada um dos painéis foi executado segundo as variáveis apresentadas na Tabela 4.

 Tabela 4 - Variáveis atribuídas aos painéis de 1 a 10.
Painel Teor de água de argamassa Condição de umidade da base Intervalo entre demãos
(1) 22% (2) 25% (3) 28% (1) Seca (2) Úmida (1) 0,5 h (2) 24 h
1 X X X
2 X X X
3 X X X
4 X X X
5 X X X
6 X X X
7 X X X
8 X X X
9 X X X
10 X X X

Além desses dez painéis, foram executados três painéis de revestimento (painéis 11 a 13),
com técnicas tradicionais de execução (substrato seco; aplicação da argamassa em duas
demãos, com 24h de intervalo entre elas; perda de água para a base; sarrafeamento e
desempeno). Nestes, variou-se apenas a forma de aplicação da argamassa. O teor de água
da argamassa variou em função da trabalhabilidade necessária para as variáveis (Tabela 5).
Tabela 5 - Variáveis atribuídas aos painéis de11 a 13.
Painel (1) Lançamento (2) Com (3) Projeção Teor de água da argamassa
manual desempenadeira mecânica
11 X 22%
12 X 28%
13 X 28%

Os painéis foram executados no verão, com variação de temperatura de 24 a 33 ºC, com

umidade relativa do ar variando entre 32 a 70 %. Todos os painéis de revestimento
permaneceram expostos às condições ambientes por 25 dias e foram cobertos com lona
plástica três dias antes do ensaio para evitar a incidência de chuvas. Após 28 dias da
execução dos revestimentos, foram realizados ensaios de resistência de aderência, conforme
especificações da NBR 13528 [24], empregando-se dinamômetro hidráulico DYNA-
PROCEQ e corpos de prova circulares com 50 mm de diâmetro.

3. APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS

Os resultados de resistência de aderência à tração, bem como as formas de ruptura
predomintantes nos corpos de prova ensaiados, estão apresentados nas Figuras 5 e 6,
respectivamente.

No gráfico da Figura 5, para cada painel ensaiado foram obtidas: a média geral (calculada
com base em todos os valores obtidos no ensaio), a média, descartando-se 33% dos
menores valores e a média dos valores somente com ruptura na interface entre revestimento
de argamassa e substrato. No gráfico da Figura 6, estão apresentados os dados relativos à
porcentagem de incidência das três formas de ruptura dos corpos de prova para cada painel:
ruptura na interface entre argamassa e substrato, ruptura superficial e ruptura na camada de
revestimento (corpo da argamassa).
 Figura 5: Médias da resistência de Figura 6: Porcentual das principais formas
aderência à tração de ruptura

Para análise dos resultados de cada combinação de variáveis, foram gerados gráficos box
plot (apresentados na Figura 7, a, b e c), que permitem identificar as medianas dos
resultados (linhas horizontais), bem como a sua variabilidade (linhas verticais) e os quartis
inferiores e superiores (faixa onde se concentram 50 % dos resultados, 25 % acima e 25 %
abaixo da mediana). Os números dos gráficos (a) e (b) da Figura 7 correspondem às
variáveis enumeradas nas Tabelas 4 e 5, respectivamente. Os números do gráfico (c) da
Figura 7 significam: 1 – espalhamento e raspagem e 2 – sarrafeamento tradicional.

(a) (b) (c)

Figura 7: Resistência de aderência em função de: (a) teor de umidade da argamassa x

condição de umidade do substrato x intervalo de tempo entre demãos; (b) forma de
aplicação da argamassa (c) técnica de acabamento da camada.

A análise dos gráficos apresentados nas figuras 5 a 7 (a, b e c), possibilita identificar a
influência da combinação das variáveis de ensaio, nos resultados obtidos para a mediana
(Mn), média (Md), ruptura superficial (RS) e variabilidade geral (V). Para facilitar a
análise, são propostas as Tabelas 6, 7 e 8, em que na última coluna de cada tabela
identifica-se - por meio de setas descendentes (diminuição) ou ascendentes (aumento) ou
ainda, pelo sinal de igualdade (sem alteração) - a influência da variável analisada nos
resultados obtidos.
Tabela 6 – Influência das variáveis: teor de umidade da argamassa, condição de umidade do
substrato e intervalo de tempo entre demãos nos resultados obtidos.
Condição de Intervalo de
Teor de umidade
umidade tempo entre Painéis Resultado de cada grupo
argamassa
substrato demãos
Seca 0,5 h P6 → P5 ↓ Md = RS ↓ Mn ↑ V
Seca 24 h P8 → P7 ↑ Md ↓ RS ↑ Mn ↑ V
22 % → 25 %
Úmida 0,5 h P2 → P1 ↑ Md = RS ↑ Mn ↑ V
Úmida 24 h P4 → P3 ↑ Md ↑ RS ↑ Mn ↓ V
22 % 0,5 h P6 → P2 ↓ Md ↓ RS ↓ Mn ↓ V
22 % 24 h P8 → P4 ↑ Md ↓ RS ↑ Mn ↑ V
Seca → Úmida
25 % 0,5 h P5 → P1 = Md ↓ RS ↑ Mn ↓ V
25 % 24 h P7 → P3 ↓ Md ↓ RS = Mn ↓ V
22 % Seca P6 → P8 ↓ Md ↑ RS ↓ Mn ↓ V
22 % Úmida P2 → P4 ↑ Md ↓ RS ↑ Mn ↓ V
05 h → 24 h
25 % Seca P5 → P7 ↑ Md = RS ↑ Mn ↓ V
25 % Úmida P1 → P3 ↑ Md ↑ RS ↑ Mn ↓ V

Tabela 7 – Influência da forma de aplicação da argamassa nos resultados obtidos.

Forma de aplicação da argamassa Painéis Resultado de cada grupo
Lançamento manual → Com desempenadeira P11 → P12 ↑ Md RS=0 ↑ Mn ↓ V
Lançamento manual → Projeção mecânica P11 → P13 ↑ Md RS=0 ↑ Mn ↑ V
Com desempenadeira → Projeção mecânica P12 → P13 ↑ Md RS=0 ↑ Mn ↑ V

Tabela 8 – Influência da técnica de acabamento da camada nos resultados obtidos.

Técnica de acabamento da camada Painéis Resultado de cada grupo
Espalhamento e raspagem → Sarrafeamento P10 → P13 ↑ Md ↓ RS ↑ Mn ↑ V

A ANOVA foi aplicada, para identificar influência de cada uma das variáveis, utilizando-se
o software MINITab, com adoção do nível de significância de 5%. O modelo adota a
hipótese de que as médias dos resultados obtidos são iguais (H0: µ1=µ2 =µ3=µ). Para testar a
hipótese, calcula-se o valor P que, se for maior do que o nível de significância escolhido,
indica que a hipótese H0 é aceita, ou seja, a variável analisada não tem efeito sobre a média
dos valores obtidos. Se resultar menor do que o nível de significância escolhido, indica que
a hipótese H0 é rejeitada, ou seja, a variável estudada produz um efeito estatisticamente
significativo sobre a média dos resultados obtidos (HA: µ1≠µ2≠µ3≠µ).

Este método permite dividir a variabilidade dos dados em variabilidade entre grupos e
variabilidade dentro de grupos. As variabilidades são comparadas e, quanto maior for a
primeira comparada à segunda, maior é a evidência de que existe variabilidade entre
grupos, ou seja, médias diferentes. Se a variabilidade dentro do grupo for muito grande, por
exemplo, devido à variabilidade inerente ao método de ensaio, o teste pode apontar efeito
não significativo. Isso indica que o teste de hipótese deve ser utilizado com cautela, para
confirmar se diferenças aparentemente pequenas são estatisticamente significativas ou não.
O modelo de análise foi aplicado para as variáveis apresentadas nas Tabelas 4 e 5 e suas
combinações (indicadas na Tabela 9), a partir das quais foi obtido o valor P apresentado,
concluindo-se pela aceitação ou rejeição da hitótese H0.
 Tabela 9 – Resultados da ANOVA
Painéis Variáveis e combinações objeto de análise Resultado (Valor P)
1 a 8 Teor de umidade da argamassa (P=0,011<0,05) Rejeita H0
Condição de umidade do substrato (P=0,223>0,05) Aceita H0
Intervalo de tempo entre demãos (P=0,068>0,05) Aceita H0
Teor de umidade da argamassa x umidade do substrato (P=0,012>0,05) Rejeita H0
Teor de umidade da argamassa x tempo entre demãos (P=0,074>0,05) Aceita H0
Condição de umidade do substrato x tempo entre demãos (P=0,035<0,05) Rejeita H0
Teor de umidade da argamassa x condição de umidade do
(P=0,020<0,05) Rejeita H0
substrato x intervalo de tempo entre demãos
11 a 13 Forma de aplicação da argamassa: lançamento manual x
(P=0,063>0,05) Aceita H0
com desempenadeira x projeção mecânica
11 e 13 Forma de aplicação da argamassa: lançamento manual x
(P=0,028<0,05) Rejeita H0
projeção mecânica
10 e 13 Técnica de acabamento da camada: espalhamento e
(P=0,005<0,05) Rejeita H0
raspagem x sarrafeamento tradicional

4. ANÁLISE DOS RESULTADOS

Teor de umidade da argamassa: é possível verificar pela Tabela 6 que o aumento do teor
de água da argamassa de 22 % para 25 %, provocou um comportamento predominante para
três das quatro combinações de variáveis, tendo ocorrido aumento da média das resistências
de aderência, aumento da mediana e aumento da variabilidade dos resultados. Os resultados
da ANOVA (Tabela 9) confirmam o, esta efeito estatisticamente significativo desta variável
isolada.

O aumento da resistência de aderência (P8→P7: 39 %; P2→P1: 56 %; P4→P3: 19 %)

confirma resultados identificados por Costa et al. [11] que, ao aumentarem o teor de água
de uma argamassa em 2 %, identificaram um aumento de 29 % na resistência de aderência à
tração, explicando que esse aumento poderia ser justificado pela influência que as
características reológicas da argamassa (alteradas pelo aumento do teor de água) exercem
na resistência de aderência, em função da maior facilidade de espalhamento da argamassa
sobre a base.

Condição de umidade do substrato: é possível verificar pela Tabela 6, que a alteração da

condição de umidade do substrato (passando de seco para umedecido 24 horas antes da
execução do revestimento) provocou um comportamento predominante nas quatro variáveis
analisadas, tendo ocorrido diminuição da média das resistências de aderência, diminuição
da ruptura superficial, aumento da mediana e diminuição da variabilidade. No entanto,
aplicando-se o método ANOVA (Tabela 9), para esta variável isolada, os resultados não se
mostraram estatisticamente significativos. A diminuição da resistência de aderência
(P6→P2: -42 %; P7→P3: -5 %), confirma os resultados de alguns trabalhos [9, 18] nos
quais se identificou que a resistência de aderência decrescia conforme se aumentava a
condição de umidade do substrato. No entanto, Carasek [9] enfatiza que cada tipo de
substrato tem um comportamento próprio quanto à influência de sua umidade inicial na
resistência de aderência.

Intervalo de tempo dentre demãos: pelos gráficos da Figura 7 (a), é possível verificar que
em três das quatro situações o aumento do tempo entre demãos resultou num aumento da
resistência de aderência e na diminuição da variabilidade dos resultados. Apesar disso, pela
Tabela 6 identifica-se que a influência do aumento do intervalo de tempo entre demãos na
resistência de aderência foi mais evidente na condição de menor teor de umidade da
argamassa (22%), com um aumento de 35 % (P2→P4), no caso do substrato umedecido e
uma diminuição de 36% (P6 →P8) no caso do substrato seco. Já para o teor de umidade da
argamassa mais alto (25%) o aumento do intervalo de tempo dentre demãos resultou num
pequeno aumento dos valores de resistência de aderência obtidos, em ambas as situações
(painéis P5→P7: 9 %; P1→P3: 2 %), indicando que o intervalo de tempo entre demãos
interage fortemente com a condição de umidade do substrato e com o teor de umidade da
argamassa.

Embora o intervalo de tempo entre demãos tenha influenciado significativamente os

resultados para o menor teor de umidade da argamassa, que podem ser verificados pelo
gráfico box plot, os resultados da ANOVA (Tabela 9) para esta variável isolada, dentro do
nível de significância de 5%, não se mostraram estatisticamente significativos, o que pode
ser atribuído à alta variabilidade dos resultados apresentados em um ou mais grupos,
levando à aceitação da hipótese H0.

Interação entre as variáveis (teor de umidade da argamassa, condição de umidade do

substrato e intervalo de tempo entre demãos): é possível observar, ao avaliar as variáveis
isoladas na Tabela 9, que o teor de umidade da argamassa apresenta efeito nos resultados,
enquanto a condição de umidade do substrato bem como o intervalo de tempo entre demãos
não apresentam efeitos no resultado. Apesar disso, as combinações dessas variáveis
apresentam efeito nos resultados, indicando a importância da interação entre as variáveis
aplicadas e seu efeito nas resistências de aderência, já identificada por Costa et al. [11] e
Fernandes et al. [13].

O efeito da interação de distintas variáveis foi constatado, por exemplo, por Costa et al.
[11] ao avaliarem a influência do teor de água da argamassa e da energia de impacto sobre a
resistência de aderência do revestimento. Esses pesquisadores identificaram que, enquanto
as variáveis analisadas isoladamente produziam aumentos de 29 % e 41 %,
respectivamente, a interação entre ambas chegou a produzir ganhos na resistência de
aderência acima de 200 %, de forma que ambas as variáveis devem ser levadas em
consideração ao se definir uma técnica de execução [13].

Forma de aplicação da argamassa: pela Tabela 7, é possível verificar que a alteração da

técnica de aplicação manual para a técnica de aplicação com desempenadeira e dessa para a
técnica de aplicação com projeção mecânica apresentou resultados crescentes das médias de
resistência e das medianas (do painel 11 ao 13); porém, foi acompanhada de um aumento
da variabilidade dos resultados (do painel 12 em relação ao 11, e deste em relação ao 13),
diferente do que se esperava, principalmente no caso da projeção mecânica (painel 13) em
relação à manual (painel 11).

Pela ANOVA (Tabela 9), é possível verificar que somente a análise entre a aplicação
manual e mecânica se mostrou estatisticamente significativa, mas o mesmo não pode ser
afirmado ao analisar as três formas de aplicação simultaneamente, o que pode ser atribuído
à alta variabilidade dos resultados apresentados em um ou mais grupos, levando à aceitação
da hipótese H0. A alta variabilidade com o sistema de projeção também foi identificada por
Fernandes et al. [13] ao estudarem o sistema por spray a ar comprimido (canequinha). Os
autores atribuíram esse comportamento às diferentes velocidades adquiridas pelas partículas
do spray ao serem projetadas com o ar comprimido. A projeção mecânica contínua, porém,
não apresenta essa mesma característica por ter um fluxo mais constante e uniforme de
material. A pesquisa deve ser aprofundada para essa variável para que se possa identificar
melhor o efeito dessa variável.

Ao se comparar os resultados da aplicação manual (painel 11) com a projeção mecânica

(painel 13), é possível verificar que os últimos apresentam um deslocamento da mediana e
do quartil superior (25 % acima da mediana) para cima, apontando a presença uma maior
incidência de valores mais altos de resistência de aderência (Tabela 7). Este aumento da
resistência de aderência obtido com a projeção mecânica em relação à aplicação manual
(P11→P13: 50 %; P12→P13: 21 %) foi identificado também por outros trabalhos, nos
quais são apontados valores de resistência de aderência 55 % [12] e 58 % maiores [13]. Em
outro estudo, Costa et al. [11] avaliaram o efeito da energia de impacto por meio do
aumento da altura de lançamento da argamassa (de 1 m para 2 m), identificando ganhos de
resistência de aderência de 41 %.

Analisando-se, no gráfico da Figura 6, as porcentagens de ruptura superficial dos painéis

11, 12 e 13, é possível verificar que não apresentaram nenhum ponto de ruptura superficial,
indicando, dessa forma, que a forma de aplicação da argamassa não influencia a
porcentagem de ruptura superficial dos corpos de prova. Apesar disso, verifica-se que, no
painel executado com aplicação da argamassa com uso de desempenadeira (painel 12), há
um aumento significativo da incidência de ruptura no corpo do revestimento, indicando
uma possível falha na técnica de aplicação da argamassa utilizada, possivelmente
decorrente da aplicação em duas demãos; ou seja, não houve adequada aderência entre a
primeira e segunda demão.

Técnica de acabamento da camada: pela ANOVA (Tabela 9), a técnica de acabamento da

camada de revestimento também se mostrou estatisticamente significativa. Para painéis
executados nas mesmas condições, variando-se apenas a técnica de acabamento do
revestimento, de espalhada e raspada (painel 10) para sarrafeada, segundo a técnica
tradicional (painel 13), os resultados apresentaram aumento no valor médio de resistência
de aderência (78 %), maior mediana, porcentagem de ruptura superficial nula e maior
variabilidade nos resultados (Tabela 8).

É possível observar, também (Figura 5), que os painéis 11 a 13 (executados na técnica de

sarrafeamento tradicional) apresentam valores de resistência de aderência visivelmente
superiores àqueles apresentados pelos painéis 1 a 10 (executados com a técnica de
espalhamento e raspagem). Nota-se, ainda (Figura 5), que, enquanto nos painéis 1 a 10, as
porcentagens dos corpos de prova com ruptura superficial apresentam valores variando de
8 % (painel 4) a 83 % (painel 8), com valores médios de 46 %, nos painéis 11 a 13, nenhum
corpo de prova rompeu superficialmente (0 %).

A alta porcentagem de ruptura superficial nos painéis 1 a 10, em função do

enfraquecimento da superfície, poderia justificar a menor resistência média apresentada nos
painéis 1 a 10, mas analisando-se somente os valores de resistência de aderência na
interface (Figura 5), depreende-se que há um aumento significativo da resistência dos
painéis 11 a 13, em relação aos painéis 1 a 10. Assim, é possível concluir que a técnica de
acabamento do painel (espalhamento e raspagem) influencia negativamente na resistência
de aderência, possivelmente porque a raspagem é realizada com a argamassa numa
condição de umidade mais seca e, consequentemente, para realizar o desempeno, o
profissional acaba por aspergir maior quantidade de água na superfície, aumentando, em
consequência, a relação água cimento o que, por sua vez, contribui para a queda da
resistência mecânica superficial.

5. CONCLUSÕES

As variações no teor de umidade da argamassa, no intervalo de tempo entre demãos e na

técnica de acabamento da camada de revestimento podem influenciar negativamente os
valores de resistência de aderência do revestimento aplicado com projeção mecânica
contínua, diminuindo os potenciais ganhos de resistência que a técnica de aplicação
oferece, caso suas interações não sejam verificadas antes da tomada de decisão para
definição da técnica de execução a ser utilizada.

De forma geral, o aumento do teor de água da argamassa (dentro dos limites estudados e
especificados pelos fabricantes das argamassas) e o aumento do intervalo de tempo entre
demãos (de 0,5 h para 24 horas) podem levar ao aumento dos valores de resistência de
aderência. Já o aumento da condição de umidade do substrato pode influenciar
negativamente a resistência de aderência, dependendo das características do substrato e da
argamassa empregada.

Destaca-se que somente avaliar a influência de uma variável na resistência de aderência

pode levar a uma análise equivocada dos resultados, pois, apesar de a condição de umidade
do substrato e de o intervalo de tempo entre demãos isoladamente não se mostrarem
estatisticamente significativos, a interação entre essas variáveis, associadas às outras
variáveis, mostrou-se significativa na maioria das situações analisadas, podendo
potencializar tanto os ganhos como as perdas nos resultados obtidos.

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Preparo da mistura e determinação do índice de consistência. Rio de Janeiro, 2005.
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Determinação da resistência à tração na flexão e à compressão. Rio de Janeiro, 2005.
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Determinação da resistência de aderência à tração. Rio de Janeiro.

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