MARINHA DO BRASIL

DIRETORIA DE PORTOS E COSTAS

ENSINO PROFISSIONAL MARÍTIMO

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
(AUT-1)

1ª edição
Belém-PA
2011

1
© 2011 direitos reservados à Diretoria de Portos e Costas

Autor: Carlos Rogério dos Santos Vidal

Revisão pedagógica: Erika Ferreira Pinheiro Guimarães Suzana

Revisão gramatical: Esmaelino Neves de Farias
Digitação/diagramação: Fernando David de Oliveira

Coordenação geral: Glaydson Antonio Corrêa do Nascimento

CC Superintendente de Ensino

____________ exemplares

Diretoria de Portos e Costas

Rua Teófilo Otoni, nº 4 – Centro
Rio de Janeiro, RJ
20090-070
http://www.dpc.mar.mil.br
secom@dpc.mar.mil.br

Depósito legal na Biblioteca Nacional conforme Decreto no 1825, de 20 de dezembro de 1907.

IMPRESSO NO BRASIL / PRINTED IN BRAZIL

2
 SUMÁRIO

1 REPRESENTAÇÃO MATEMÁTICA DE PROCESSOS INDUSTRIAIS .................. 5

1.1 Função de transferência ........................................................................................ 5
1.2 Ordem, pólos, zeros e tipos de funções de transferência ..................................... 7
1.3 Ganho estacionário da função de transferência .................................................... 8
1.4 Resposta para sistemas de 1ª ordem.................................................................... 9
1.5 Resposta para sistemas de 2ª ordem.................................................................. 10
1.6 Representação metemática de sistemas físicos ................................................. 12
2 CONTROLADORES DE PROCESSOS INDUSTRIAIS ......................................... 17
2.1 Definições............................................................................................................ 17
2.2 Controle descontínuo .......................................................................................... 20
2.3 Controle contínuo ................................................................................................ 26
3 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL ....................................................... 39
3.1 Definição ............................................................................................................. 39
3.2 Vantagens e desvantagens ................................................................................. 41
3.3 Ciclo de funcionamento dos CLPs ...................................................................... 42
3.4 Arquitetura dos CLPs .......................................................................................... 44
3.5 Sinais padrões para entradas e saídas dos CLPs ............................................... 47
3.6 Tipos de CLPs ..................................................................................................... 52
3.7 Portas de comunicação dos CLP ........................................................................ 56
3.8 Norma técnica para os CLPs............................................................................... 59
3.9 Programação dos CLPs ...................................................................................... 60
4 REDES INDUSTRIAIS E SISTEMAS SUPERVISÓRIOS ...................................... 67
4.1 Redes industriais ................................................................................................. 67
4.2 Sistemas supervisórios........................................................................................ 75
5 INVERSORES DE FREQUÊNCIA ......................................................................... 85
5.1 Definição ............................................................................................................. 85
5.2 Características dos inversores de frequência...................................................... 86
5.3 Dimensionamento e parametrização dos inversores de frequência .................... 91
6 AUTOMAÇÃO DE PROCESSOS INDUSTRIAIS EM NAVIOS ............................. 93
6.1 Intrudução ........................................................................................................... 93
6.2 Sistemas de ar de controle .................................................................................. 94

3
6.3 Sistemas de controle em caldeiras ...................................................................... 98
6.4 Sistema de gás inerte ........................................................................................ 102
7 CIRCUITOS DE COMANDO E CONTROLE ELETROPNEUMÁTICO ................ 104
7.1 Definições.......................................................................................................... 104
7.2 Dispositivos dos sistemas pneumáticos e eletropneumáticos ........................... 108
7.3 Circuitos pneumáticos e eletropneumáticos ...................................................... 136
7.4 Circuito de comando do MCP............................................................................ 155
8 CIRCUITOS DE COMANDO E CONTROLE ELETRO-HIDRÁULICO ................ 158
8.1 Definições.......................................................................................................... 158
8.2 Dispositivos dos sistemas hidráulicos e eletrohidráulicos ................................. 161
8.3 Circuitos hidráulicos e eletrohidráulicos ............................................................ 185
8.4 Sistemas hidráulicos em navios ........................................................................ 190
REFERÊNCIAS....................................................................................................... 194
ANEXOS ................................................................................................................. 196
ANEXO A - Tabela de transformadas de Laplace ................................................... 196
ANEXO B - Simbologia elétrica ............................................................................... 197
ANEXO C - Simbologia LADDER ............................................................................ 199
ANEXO D - Simbologia pneumática ........................................................................ 202
ANEXO E - Simbologia hidráulica ........................................................................... 207
ANEXO F - Sistema de ar de controle..................................................................... 210
ANEXO G - Sistema de gás inérte .......................................................................... 211
ANEXO H - Sistema de comando do MCP ............................................................. 212

4
1 REPRESENTAÇÃO MATEMÁTICA DE PROCESSOS INDUSTRIAIS

Introdução
Nest a unidade, serão apresentados os fundamentos matemáticos referentes
aos sistemas de controle industriais. As análises matemáticas aqui apresentadas
necessitam de conhecimentos prévios de equações de 1º e 2º grau, limites 1 e
transformadas de Laplace.
Pretende-se que este capítulo seja o primeiro passo no desenvolvimento de
trabalhos de conclusão dos cursos da EFOMM na área de controle e processos
aplicados a navios. Para facilitar o entendimento do assunto aqui abordado, serão
apresentadas representações e análises matemáticas de alguns sistemas físicos
simples como o sistema massa-mola e o pêndulo simples.

1.1 Função de transferência

Todo sistema físico possui uma representação matemática que relaciona sua
entrada e saída. Essa relação é denominada função de transferência.
Geralmente, a função de transferência é utilizada em análises de circuitos
elétricos analógicos com uma única entrada e uma única saída. Também é utilizada
por engenheiros e técnicos em análises de processamento de sinais, teoria da
comunicação e teoria de controle. Sendo esta última a de nosso interesse.
Para compreendermos a função de transferência, vamos analisar o circuito
elétrico da figura 1-a.

Figura 1 - Circuito RC e diagrama em bloco.

Trata-se de um circuito RC onde é aplicado um sinal de entrada e i(t) e

produzido um sinal de saída eo(t) correspondente ao estímulo dado. A equação
diferencial que caracteriza o circuito da figura 1-a é a seguinte:

5
 O circuito RC da figura 1-a pode ser representado através do diagrama em
bloco, conforme mostra a figura 1-b. Neste caso, os sinais de entrada e saída são
representados por Ei(S) e Eo(S), respectivamente. Isso ocorre porque para
representar um sistema físico através do diagrama em bloco é necessário obter a
transformada de Laplace da equação diferencial que caracteriza o mesmo. Essa
equação é a própria função de transferência do sistema físico obtida pela razão
entre a saída e a entrada do mesmo.
Logo, aplicando-se a transformada de Laplace à equação diferencial anterior
encontra-se a função de transferência do circuito da figura 1-a. Então, tem-se:

O diagrama em bloco da figura 1-b é um diagrama em malha aberta, isto é,

sem realimentação. Nos sistemas físicos, reais, a realimentação é introduzida
através dos sensores. Os sensores têm a capacidade de medir os valores das
saídas dos sistemas físicos e transmitir essas informações de volta às entradas dos
mesmos para comparação com os valores dos sinais de entrada. Logo, nestes
casos, estamos diante de sistemas em malha fechada, conforme mostra a figura 2.

Figura 2 - Diagrama em blocos para sistema em malha fechada.

No sistema em malha fechada da figura 2, a função G(S) é denominada

função de transferência em malha aberta. Porém, existe uma função equivalente
denominada função transferência em malha fechada que substitui o diagrama da
figura 2 por um único bloco com entrada R(S) e saída Y(S). A função transferência
em malha fechada é obtida pela seguinte relação matemática:

6
1.2 Ordem, polos, zeros e tipos de funções de transferência
Seja a função de transferência em malha aberta do sistema da figura 1, dada
por:

Essa função é formada por dois polinômios e pode ser reescrita da seguinte
maneira:

Onde N(S) e D(S) são polinômios em S. Com essa representação e supondo

que todas as raízes de N(S) são diferentes das raízes de D(S), defini-se:

a) ordem do sistema
Grau do polinômio D(S).

b) polos
Número de raízes do polinômio D(S).

c) zeros
Número de raízes do polinômio N(S).

d) tipo do sistema
Número de polos de G(S) em S=0.

Exercício 1
Determine a ordem, os polos, os zeros e o tipo de sistema representado pela
seguinte função de transferência:

7
1.3 Ganho estacionário da função de transferência
Com o decorrer do funcionamento dos sistemas físicos, as funções de
transferência passam a se comportar como um amplificador cujo ganho é
denominado ganho estacionário ou ganho DC. Este é obtido através da seguinte
equação:

O valor do ganho estacionário determina o valor final do sinal de saída da

função de transferência, que é calculado através da seguinte equação:

Onde:
y( ) é o valor final do sinal de saída da função de transferência;
r( ) é o valor final do sinal de entrada da função de transferência; e
e( ) é o valor do ganho estacionário da função de transferência.

8
1.4 Resposta para sistemas de 1ª ordem
Os sistemas de 1ª ordem apresentam um único polo. São representados
matematicamente pela seguinte função de transferência:

Considerando-se a = 1/ e b = K e substituindo-se estes valores na última

equação, temos:

Onde:
K é uma constante; e
é denominado constante de tempo.

Os sistemas de 1ª ordem apresentam resposta ao sinal degrau unitário

semelhante ao gráfico da figura 3.

Figura 3 - Resposta típica para os sistemas de 1ª ordem ao degrau unitário.

Observa-se na figura 3 as seguintes características:

quando for decorrido o intervalo de uma constante de tempo (1 ), o valor
da saída y(t) será de 0,632 de seu valor final (K);
após cinco constantes de tempo (5 ), a resposta estabiliza (fica constante
e igual a K); e
durante a transição do sinal de saída y(t) não ocorrem oscilações.

9
1.5 Resposta para sistemas de 2ª ordem
Um sistema de 2ª ordem é aquele que possui dois polos. Sua função de
transferência é a seguinte:

Onde:
n é denominado frequência natural de oscilação (sem amortecimento); e
é denominado fator de amortecimento.

O gráfico da figura 4 mostra a resposta típica dos sistemas de 2ª ordem.

Figura 4 - Resposta típica para os sistemas de 2ª ordem ao degrau unitário.

Observa-se na figura 4 as seguintes características:

durante a transição do sinal de saída y(t) ocorrem oscilações;
na região de transição (ou região transitória), existe um limite para essas
oscilações (Mp); e
na região de estabilidade (região estacionária), existe uma aceitável de
oscilação ou de erro (diferença entre o sinal de entrada e o sinal de saída).
existem intervalos de tempos característicos (td, tr, tp e ts).

Os intervalos de tempo do gráfico da figura 4 são assim definidos:

Mp é o máximo overshoot percentual (Mp = 20%) também denominado
sobressinal;

10
 td é denominado tempo de atraso (delay time) e corresponde ao intervalo
de tempo necessário para que a resposta alcance metade de seu valor
final;
tr é denominado tempo de subida (rise time) e corresponde ao intervalo de
tempo necessário para que a resposta alcance seu valor final pela primeira
vez;
tp é denominado tempo do pico (peak time) e corresponde ao intervalo de
tempo necessário para que a resposta alcance seu máximo overshoot
percentual Mp; e
ts é denominado tempo de assentamento (settling time) e corresponde ao
intervalo de tempo necessário para que a resposta entre em sua região de
estabilização.

Nos sistemas de 2ª ordem, o valor do fator de amortecimento ( ) determina o

comportamento da resposta. Esta pode ser de três tipos:
subamortecido quando 0 < < 1;
criticamente amortecido quando = 1; e
superamortecido quando > 1.

Na figura 5 são apresentadas quatro respostas para os sistemas de 2ª ordem

com frequência natural de oscilação n = 1. Note que neste caso, quando o sistema
é subamortecido, ocorrem oscilações na região transitória da resposta. Por outro
lado, quando o sistema é criticamente amortecido ou superamortecido, as oscilações
na região transitória desaparecem.

Figura 5 - Efeito do valor do fator de amortecimento sobre os sistemas de 2ª ordem.

11
1.6 Representação matemática de sistemas físicos.
Neste tópico serão apresentados alguns sistemas físicos bastante utilizados
nas modelagens matemáticas dos estudos sobre controle de processos. Não serão
apresentadas aqui as deduções matemáticas detalhadas de cada sistema físico
dado, mas sim seus diagramas esquemáticos e respectivas equações diferenciais,
as quais servirão de modelo para análises computacionais desses sistemas físicos
através de programas como Matlab.

1.6.1 Sistema massa, mola e amortecedor

Nesse tipo de sistema físico, são utilizados três componentes básicos: massa
(m), mola (k) e amortecedor (b). A figura 6-a mostra a representação gráfica do
sistema massa-mola-amortecedor. Observe nas figuras 6-b e 6-c que é possível
desmembrar esse sistema em duas partes: massa-mola e massa-amortecedor

Figura 6 - Representação do sistema massa-mola-amortecedor.

O ponto de partida para obtermos a equação diferencial que caracteriza esse

sistema é a segunda lei de Newton

Onde:
Fi( t ) é a força inercial;
m é massa do corpo;
a( t ) é a aceleração do corpo;
v( t ) é a velocidade do corpo; e
y( t ) é a posição do corpo.
12
 Para cada corpo (massa), estão agindo duas forças externas, uma aplicada
pela mola (Fk) e outra pelo amortecedor (Fa). Então, a força inercial será o somatório
dessas duas componetes. Assim, temos:

As equações diferenciais para cada termo da equação anterior são dadas por:

Substituindo os três últimos na equação da força inercial Fi, finalmente

encontramos e equação diferencial que caracteriza o sistema massa-mola-
amortecedor da figura 6. Logo, temos:

1.6.2 Sistema pendular

Um sistema pendular simples é representado na figura 7.

Figura 7 - Sistema pendular simples.

Vamos às seguintes considerações iniciais:

l é comprimento do pêndulo;
m é a massa do pêndulo;
T é a força de tração gravitacional que atua no pêndulo; e
g é a aceleração local da gravidade.

13
 A análise matemática para determinação da equação diferencial característica
desse sistema é um pouco longa; por isso, não serão feitas aqui. Dessa forma,
simplesmente apresentamos a seguinte equação diferencial:

1.6.3 Sistema elétrico RLC

Nesta análise, um sistema ou circuito elétrico é formado através da
combinação de três componentes elétricos elementares: resistor (R), indutor (I) e
capacitor (C). Na figura 8, é apresentado um circuito elétrico RLC.

Figura 8 - Circuito elétrico RLC.

A análise matemática desse sistema parte dos seguintes princípios:

lei de Kirchhoff para as correntes: “o somatório algébrico das correntes
que entram e saem de um nó é nulo (isto é, correntes = 0)”;
lei de Kirchhoff para as tensões: “o somatório algébrico de todas as
tensões ao longo de uma malha é nulo (isto é, tensões na malha = 0)”.
a queda de tensão sobre o resistor é dada por:

onde, R é o valor da resistência elétrica em Ohms (Ω);

para o capacitor, a queda de tensão é dada por:

onde, C é o valor da capacitância dada em Faraday (F) e V(0) é o valor inicial

da tensão sobre o capacitor; e
14
 finalmente, para o indutor, a queda de tensão será:

onde, L é o valor da indutância dada em Henry (H) e i(0) é o valor inicial da

corrente sobre o indutor.
De acordo com a lei de Kirchhoff para as tensões temos a seguinte relação:

que resulta na seguinte equação diferencial:

1.6.4 Sistemas de nível

A figura 9 representa um sistema de nível tipicamente utilizado nos estudos
sobre controle de processos.

Figura 9 - Representação para sistemas de nível.

Vamos às seguintes considerações iniciais:

Q é o valor da vazão quando sistema estável;
qi é um pequeno desvio de vazão na entrada;
qo é um pequeno desvio de vazão na saída;
H é o valor do nível quando sistema estável;
h é um pequeno desvio de nível;
R é resistência imposta pela válvula de carga à saída do fluido e pode ser
determinada pela seguinte equação:

15
 C é capacitância do reservatório dada pela seguinte equação:

ou, ainda, por:

Esta última equação pode ser reescrita como uma equação diferencial,
resultando em:

Reorganizando os termos do lado direito desta equação, temos:

Por definição,

Substituindo o valor de qo na última equação diferencial e reorganizando seus

termos, finalmente encontramos a equação diferencial que representa o sistema de
nível da figura 9. Logo, temos:

Exercício 2
Para finalizar este capítulo, utilize as transformadas de Laplace para determinar as
funções de transferência dos sistemas físicos apresentados no item 1.6.

16
2 CONTROLADORES DE PROCESSOS INDUSTRIAIS

2.1 Definições
Em automação industrial, os controladores de processos são os dispositivos
responsáveis pelas funções de processamento das informações presentes nas
malhas de controle. Muitas vezes executam algoritmos específicos, tais como: PID e
lógica fuzzy, porém também podem realizar algoritmos lógicos e matemáticos.
Os controladores industriais podem ser classificados de acordo com o seu
algoritmo ou ação de controle em: controlador on-off, proporcional, integral,
derivativo, ou uma combinação dos três últimos. Porém, também se podem
classificar os controladores industriais de acordo com a forma de energia utilizada:
controlador pneumático, hidráulico e elétrico, os quais utilizam como fonte de
energia a pressão de ar, a pressão de óleo e a eletricidade, respectivamente.
Por volta dos anos 30 do século passado, a maioria das aplicações industriais
utilizava controladores pneumáticos. A partir da década de 50, com a popularização
do transistor, a maioria desses equipamentos passou a utilizar eletrônica analógica e
amplificadores operacionais para implementar os algoritmos PID. Após a década de
80, o amplificador operacional foi substituído pelos circuitos microprocessados.
Em muitas aplicações industriais, um controlador é responsável por uma
única malha de controle. Por exemplo: uma malha de controle de temperatura
formada por por um medidor de temperatura, um controlador e uma resistência de
aquecimento. Controladores com essas caracteristicas são denominados
controladores de malha. Essas equipamentos são dedicados em sua função e
podem permitir a comunicação com outros dispositivos ou com outras malhas de
controle. Entre outros controladores dedicados, têm-se: controladores de
temperatura (ou pirômetros), controladores de vazão, pressão, nível, posicionamento
e outros. Porém, em outros casos, o controlador industrial pode ser responsável pelo
controle de diversas malhas de controle simultaneamente. Geralmente, isso é
implementado por controladores lógicos programáveis (CLPs), sistemas de controle
distribuído e outros.
Da mesma forma, a comunicação entre os controladores e demais
componentes industriais evoluiu de maneira semelhante, passando de sinais e
comandos pneumáticos e hidráulicos para transmissão elétrica através de corrente e

17
tensão e posteriormente evoluíram para a utilização da transmissão digital tornado
possivel a construção de redes insdustriais, sendo que atualmente existem inclusive
instrumentos e controladores com comunicação wireless (comunicação sem fio).
A partir de agora serão apresentados os princípios básicos de funcionamento
dos controladores industriais sem grandes análises e rigorismos matemáticos,
visando introduzir essas técnicas de controle de forma prática através da
observação do funcionamento de um sistema de controle de nível no qual serão
observados os comportamentos gráficos da VP e do SP.
Nosso sistema a ser analisado e controlado é apresentado na figura 10.
Trata-se de um sistema de controle de nível onde a altura da coluna líquida (nível
real de água) armazenada no reservatório (tanque) é detectada (medida) através de
uma boia com transmissor eletrônico acoplado (transmissor de nível). Um sinal
elétrico diretamente proporcional ao nível medido é, então, transmitido ao
controlador de processos (controlador automático), onde é comparado com outro
sinal, também de natureza elétrica, denominado sinal de referência ou set point
(nível de água desejado no tanque). O resultado dessa comparação produz um sinal
de erro (diferença entre set point e variável de processo) que por sua vez deve ser
eliminado pelo controlador. Então, o controlador irá realizar cálculos com o objetivo
de determinar o valor da energia que será transmitida à válvula de entrada V1
(atuador) e, assim, esse elemento será manobrado (isto é, será aberto parcial ou
totalmente ou será totalmente fechada). Dessa forma, o nível real de água
armazenada no tanque pode: aumentar, diminuir ou mesmo estabilizar-se (ou seja,
ficar constante).

Figura 10 - Exemplo de sistema automático de controle de nível.

18
 Vale ressaltar que a válvula de entrada será comandada pelo controlador;
porém, a válvula de saída estará sempre aberta, ou seja, sempre há um consumo de
água presente neste sistema de controle.
Portanto, o comportamento do nível real de água no reservatório depende do
tipo de técnica de controle utilizada, ou seja, depende do tipo de controlador
(descontínuo ou contínuo).
Nos próximos tópicos desta unidade de ensino, serão apresentadas as
principais técnicas de controle utilizadas na indústria. Para estudá-las, você deve ter
sempre em mente o diagrama em blocos da malha de controle mostrado na figura
11, o qual correspondente ao sistema apresentado na figura 10.

Figura 11 - Malha de controle para o sistema automático da figura 10.

Nota: no diagrama em blocos da figura 11 existe a conexão direta entre a

saída e a entrada da malha de controle; também é possível observar que o bloco do
sensor não está presente, porém, o mesmo não foi retirado, mas simplesmente
omitido; isso pode ser feito para fins de simplificação do diagrama em blocos sempre
que o valor do sinal de realimentação corresponder à totalidade do valor do sinal
medido pelo sensor.

19
2.2 Controle descontínuo
Um sistema de controle descontínuo é aquele em que o sinal de saída do
controlador (variável manipulada) possui somente dois valores: máximo ou mínimo.
Portanto, o atuador será ou não energizado.
Um controlador descontínuo também é denominado controlador de duas
posições ou controlador liga ou desliga, controlador tudo ou nada ou, ainda,
controlador on-off. A partir de agora vamos utilizar o termo controlador on-off, pois
este é o termo mais utilizado nas literaturas de controle e também pelos fabricantes
de controladores industriais.
Como um controlador on-off apresenta somente dois valores em sua saída:
máximo ou mínimo (0% ou 100%, respectivamente), a variável manipulada roduzida
por esse controlador pode ser representada matematicamente pela seguinte
expressão:

Onde:
U1 é o valor máximo da saída do controlador on-off.

U 2 é o valor mínimo da saída do controlador on-off.

Para o sistema de controle de nível mostrado na figura 10, o diagrama em

blocos da malha de controle com controlador on-off correspondente será conforme
mostra a figura 12.

Figura 12 - Diagrama em blocos da malha de controle com controlador on-off.

Nota: lembre-se que neste estudo o sinal de realimentação é igual à variável

de processo; então, podemos omitir o bloco representativo do sensor no diagrama
em blocos da figura 12.

20
 Um controlador on-off pode ser implementado com um simples circuito
eletrônico comparador ou mesmo um relé físico. Porém, para evitar problemas de
chaveamentos espúrios na saída do controlador, quando o erro for próximo de zero,
utiliza-se na prática um retardo no chaveamento da saída do controlador on-off.
Esse retardo recebe o nome de histerese.
A figura 13 mostra os blocos representativos dos controladores on-off sem e
com histerese.

Figura 13 - Símbolos do controlador on-off.

Portanto, para verificar o funcionamento de um sistema automático com

controle on-off, vamos analisar o sistema de controle da figura 10 e descrever suas
características operacionais.
Nesse sistema, a faixa de controle do nível de água no tanque será
considerada entre 0 e 100% (tanque vazio e tanque cheio ou transbordando,
respectivamente). Essa também será a faixa de ajuste de set point e de histerese do
controlador on-off.
A figura 14 mostra a resposta da variável de processo tipicamente produzida
pelo controlador on-off. Nesse gráfico, é possível observar que o valor de set point
foi ajustado para 50%, os valores mínimo e máximo são 40 e 60% e o intervalo
diferencial (diferença entre máximo e mínimo) é igual a 20%.

Figura 14 - Comportamento da variável de processo para o controlador on-off.

21
 Também se observa na figura 84 que a resposta da variável de processo
apresenta um comportamento oscilatório em torno do set point, isto é, a variável de
processo é mantida entre dois limites: valor máximo e valor mínimo. Esses limites
são calculados pelo controlador através das seguintes equações:

A diferença entre os valores de máximo e de mínimo da variável de processo

é denominada intervalo diferencial (ID) e sua função é fazer com que o controlador
mantenha em sua saída o valor presente (ligado ou desligado) até que o sinal de
erro atuante tenha se movido ligeiramente além do valor zero. Ou seja, o valor do
sinal de saída do controlador on-off só muda quando os valores de máximo ou de
mínimo da variável de processo são atingidos.
Nota: em alguns casos, o intervalo diferencial é o resultado do atrito e de
perda de movimento introduzidos de forma não intencional ao sistema. Entretanto, é
quase sempre introduzido intencionalmente no sistema, de modo a impedir uma
operação excessiva do mecanismo de comutação (ou atuador).

Em outras palavras, a figura 84 mostra que no sistema de controle de nível da

figura 10, inicialmente o tanque estava vazio e em seguida o nível de água no
tanque (variável de processo) foi aumentando em direção ao valor desejado para o
nível de água (set point = 50%). Porém, quando esse valor foi atingido pela variável
de processo o nível continuou aumentando e só parou de aumentar quando o valor
de máximo (set point + histerese = 60%) foi atingido. A partir de então, o nível de
água no tanque começou a diminuir em direção ao valor de set point, porém, ao
atingir este, a variável continuou a diminuir até que o ponto de mínimo foi alcançado
pela variável de processo. Deste ponto em diante, um novo ciclo de aumento e
diminuição do nível de água no tanque foi iniciado.
Do ponto de vista do atuador (válvula de entrada V1), para que o nível de
água no tanque aumente, é necessário que o controlador envie um sinal para que a
válvula de entrada abra. Por outro lado, para que o nível de água no tanque diminua,
o controlador deve enviar um sinal para fechar a válvula de entrada.

22
 Nota: o comportamento oscilatório da variável de processo em torno do valor
de set point é característico do controlador on-off. Portanto, quando o controlador for
do tipo on-off, sempre o comportamento da variável de processo será como o da
figura 14, a única diferença será a unidade de medida no eixo vertical do gráfico,
pois este deverá apresentar a unidade de medida da grandeza física controlada (ou
variável de processo).

Um controlador on-off é considerado o mais simples e econômico tipo de

controlador industrial. Entretanto, este tipo de controlador possui limitações no que
diz respeito ao comportamento dinâmico e em regime permanente do sistema em
malha fechada. Suas aplicações restringem-se a sistemas onde não são
necessários precisão nem um bom desempenho dinâmico. Como exemplos: controle
de temperatura em geladeira a partir de termostato, controle de nível de água em
caixas d’água a partir de boias, entre outros. Nas embarcações, o controle on-off
pode ser utilizado para comandar compressores, trocadores de calor, geração de
alarmes de nível mínimo e máximo em tanques para transporte de combustíveis e
outras aplicações .
Há basicamente dois ajustes para um controlador on-off: ajuste de set point e
ajuste de histerese. Há situações em que se deve variar o valor de set point e
manter o valor de histerese constante. Porém, há situações em que é necessário
manter o valor de set point constante e variar o valor de histerese. Portanto, vamos
parar e analisar essas duas situações. Veja os itens a seguir!

2.2.1 Set point variável e histerese constante

Se para o sistema de controle da figura 10, o controlador on-off possui valor
de set point ajustado inicialmente em 50%, em seguida se altera o mesmo para 30%
e por fim para 80%. A histerese, por sua vez, é constante e igual a 5%. A figura 15
mostra a resposta da variável de processo obtida nessa situação.

23
 Figura 15 - Efeito da mudança de SP no controlador on-off.

Pode-se observar que a variável de processo, assim como o intervalo

diferencial, sempre acompanha o valor de set point ajustado no controlador on-off
com as mesmas características, isto é, a variável de processo será sempre
oscilatória em torno do valor de set point.

2.2.2 Set point constante e histerese variável

Considerando-se que no sistema de controle da figura 10, o controlador on-off
possui set point novamente ajustado em 50%, porém a histerese inicialmente será
igual a 10%, em seguida será reduzida para 5% e, por fim, aumentada para 15%. A
variável de processo terá o comportamento apresentado na figura 16.
Observa-se que para cada valor de histerese existe uma frequência de
oscilação da variável de processo, ou seja, a variável de processo aumenta ou
diminui numa velocidade maior ou menor. Essa velocidade aumenta quando o valor
da histerese é pequeno e diminui quando o valor da histerese é grande.
Em outras palavras, para um valor de histerese pequena (5%), o controlador
irá comutar seu sinal de saída (isto é, variável manipulada) mais rapidamente e o
atuador irá trocar de posição também numa velocidade maior. Por outro lado, para
um valor de histerese grande (15%), o controlador irá mudar seu sinal de saída mais
lentamente e o atuador trocará de posição numa velocidade mais baixa.

24
 Figura 16 - Efeito da variação da histerese do controlador on-off.

Portanto, para o controlador on-off, o sinal de controle (variável manipulada)

produz uma resposta na variável de processo que será sempre oscilatória em torno
do set point em virtude do atuador possuir apenas duas posições: mínimo ou
máximo (válvula fechada ou aberta).
Nota: a quantidade de manobras executadas pelo atuador depende do valor
da histerese ou intervalo diferencial do controlador on-off; para valores altos de
histerese, as mudanças de status (ligado ou desligado) do atuador ocorrem mais
lentamente; por outro lado, para valores baixos de histerese, as mudanças de status
do atuador ocorrem mais rapidamente e, neste caso, há uma diminuição no tempo
de vida útil do atuador.

25
2.3 Controle contínuo.
Em um sistema de controle contínuo, a variável de processo pode apresentar
qualquer valor entre os seus limites mínimo e máximo. O mesmo é válido para o
sinal de saída do controlador. Dessa forma, o atuador sempre estará recebendo um
sinal compreendido entre seu valor mínimo e máximo.
No caso do sistema automático de controle de nível analisado nesta unidade
de ensino, a válvula de entrada terá, durante o funcionamento do controlador,
sempre uma posição intermediária entre suas posições fechada e aberta.
Um controlador contínuo pode ser implementado por circuitos eletrônicos dos
tipos: amplificador, integrador e derivador. Ou ainda, através de algoritmos de
programação de computadores ou de controladores lógico - programáveis. Portanto,
há três tipos básicos de controladores contínuos. São eles:
controlador proporcional ou controlador P;
controlador integral ou controlador I; e
controlador derivativo ou controlador D.

Também é possível combinar os controladores contínuos básicos e formar

outros controladores que reúnem as características individuais de cada um,
formando assim os seguintes controladores:
controlador proporcional-integral ou controlador PI;
controlador proporcional-derivativo ou controlador PD;
controlador integral-derivativo ou controlador ID; e
controlador proporcional-integral-derivativo ou controlador PID.

Na prática, o controlador integral-derivativo não possui muitas aplicações,

pois apresenta pouca eficiência nos sistemas automáticos de controle. Por isso, o
mesmo não será analisado neste estudo.
Quando um controlador contínuo está bem regulado (sintonizado), a variável
de processo pode apresentar uma das duas respostas mostradas na figura 17.

26
 Figura 17 - Respostas para a variável de processo para o controle contínuo.

Observe que estas respostas são diferentes da resposta apresentada pelo

controlador on-off pelo fato de que, em ambos os casos mostrados na figura 87, a
variável de processo apresenta inicialmente aumenta em direção ao valor de set
point (podendo ou não apresentar oscilações) e, em seguida, fica constante (ou com
pequenas oscilações).
Para se analisar o controle contínuo, deve-se dividir o gráfico da resposta da
variável de processo produzida por esse controlador em duas regiões: região
transitória e uma região estacionária.
Na região transitória, a variável de processo muda de valor (em direção ao
valor de set point) e durante essa mudança podem ocorrer oscilações na mesma
(sobressinal), porém, essas oscilações nunca devem ser maiores do que 20% do
valor de set point, pois, nesse caso, haverá sobrecarga na saída do controlador e
esta pode danificar o controlador e também o atuador. Por outro lado, na região
estacionária, a variável de processo estabiliza (ou seja, fica constante), porém,
pequenas oscilações em torno do valor set point também são aceitas para variável
de processo nesta região.
Portanto, para um sistema de controle contínuo, existem tolerâncias para o
valor do erro estacionário e para o valor de sobressinal que devem então ser
corrigidos pela ação de funcionamento do controlador.

27
2.3.1 controle proporcional ou controle P
Um controlador proporcional é na prática um amplificador do sinal de erro cuja
finalidade é fornecer energia ao atuador para que este possa corrigir o valor da
variável de processo.
Dessa forma, o controlador proporcional irá trabalhar no sentido de aumentar
a velocidade de correção da variável de processo e assim diminuir o valor do erro
estacionário, porém esse efeito pode introduzir oscilações na variável de processo.
O fator de ajuste do controlador proporcional responsável por determinar a
quantidade de energia transmitida pelo controlador ao atuador é denominado ganho
proporcional (representado por KP). Sua faixa de ajuste varia entre 1 e 100%.

Figura 18 - Diagrama em blocos para o controlador P.

A figura 19 mostra as duas possibilidades de respostas para a variável de

processo que podem ser produzidas pelo controlador proporcional.

Figura 19 - Resposta da variável de processo para o controlador proporcional.

Os gráficos da figura 19 mostram que um controlador proporcional pode

produzir respostas com ou sem oscilações. Em ambos os casos, a variação de
ganho proporcional é representada pelas cores preta, azul claro e vermelha, para
valores de ganho proporcional baixos, médios e altos, respectivamente.

28
 Devem-se analisar as três respostas produzidas pelo controlador proporcional
levando-se em consideração três aspectos: a velocidade, a oscilação e o erro
estacionário da variável de processo.
A velocidade da resposta da variável de processo está relacionada com o
ângulo de subida da curva analisada e quanto mais próximo este ângulo estiver de
90º mais rápida será a resposta produzida pelo controlador. Portanto, em ambos os
gráficos da figura 19, observa-se que o aumento do valor de ganho proporcional
produz aumento na velocidade da variável de processo.
A oscilação produzida pelo controlador proporcional pode ser observada na
figura 19-b. Neste caso, nota-se que se o valor de ganho proporcional for
aumentado, então, as oscilações na variável de processo também aumentam.
Nota: em algumas situações, o ganho proporcional elevado produz oscilações
permanentes e o controlador proporcional passa a se comportar como um
controlador on-off.

Por fim, pode-se observar, em ambos os gráficos da figura 19, que se o

ganho proporcional aumenta, então, o erro estacionário diminui. O erro na região
estacionária apresentado pela variável de processo para o controlador proporcional
é denominado erro residual.
A existência de um valor de erro estacionário é característica marcante do
controle proporcional, ou seja, mesmo que o valor de ganho proporcional seja
ajustado para 100% (seu valor máximo), existirá, ainda, uma pequena diferença
entre o valor desejado e a variável de processo produzida pelo controlador
proporcional.
Porém, se o valor de erro estacionário estiver dentro de sua faixa de
tolerância, então o mesmo será desprezível e o controlador estará bem ajustado
desde que não haja oscilações que ultrapassem o valor de sobressinal aceitável
para a variável de processo.
Portanto, o aumento do valor de ganho proporcional produz na variável de
processo os seguintes efeitos: aumento de velocidade, aumento de oscilação e
diminuição do valor de erro estacionário.

29
2.3.2 controle integral ou controlador I
Um controlador integral tem a capacidade de calcular a integral do sinal de
erro. Como efeito prático percebido o erro estacionário da variável de processo será
eliminado.
De maneira semelhante ao controlador proporcional, o controlador integral
também irá trabalhar no sentido de aumentar a velocidade de correção da variável
de processo, porém, neste caso existe a vantagem de que o erro estacionário será
sempre eliminado pelo controlador integral.
O fator de ajuste do controlador integral é denominado ganho integral
(representado por KI). Os valores de ganho integral iniciam em 0 rpm e podem ir até
algumas dezenas de rpm.

Figura 20 - Diagrama em blocos para o controlador I.

A figura 21 mostra três respostas da variável de processo para o controle

integral. Novamente são utilizadas as cores preta, azul claro e vermelha para
distinguir os valores de ganho integral baixo, médio e alto, respectivamente.

Figura 21 - Respostas da variável de processo para o controlador integral.

Observa-se, no gráfico da figura 21, que o aumento do valor do ganho integral

produz aumento na velocidade e na oscilação da variável de processo, da mesma
forma como ocorre para o controle proporcional. Porém, para qualquer valor de

30
ganho proporcional, o erro será sempre eliminado, ou seja, a variável de processo
será sempre estabilizada no mesmo valor de set point (isto é, sempre VP = SP).
Nota: o controlador integral é utilizado para eliminar o erro estacionário da
variável de processo.

2.3.3 controle derivativo ou controle D

Um controlador derivativo tem a capacidade de calcular a derivada do sinal de
erro e assim antecipar a correção da variável de processo. Como efeito prático
percebido as oscilações na variável de processo são reduzidas ou mesmo
eliminadas.
Na prática o controlador derivativo não contribui de forma expressiva com o
aumento da velocidade de correção e com a diminuição do erro estacionário da
variável de processo.
O fator de ajuste do controlador derivativo é denominado ganho derivativo
(representado por KD). Os valores de ganho derivativo em geral são ajustados em
minutos (min).

Figura 22 - Diagrama em blocos para o controlador D.

Porém, o controle derivativo não pode ser utilizado isoladamente, pois, neste
caso, a variável de processo é anulada, conforme mostra a figura 23.

Figura 23 - Respostas da variável de processo para o controlador derivativo.

31
 Observa-se, no gráfico da figura 23, que a ação de controle derivativa,
quando usada isoladamente, zera a variável de processo. Isso ocorre sempre e para
qualquer valor de ganho derivativo. Por essa razão, deve-se combinar o controle
derivativo com os demais controladores e, assim, formar os seguintes controladores:
proporcional-derivativo, integral-derivativo ou proporcional-integral-derivativo.
Nota: quando a ação derivativa é combinada com as demais ações de
controle, ela atua visando diminuir ou eliminar as oscilações na variável de processo.

2.3.4 controle proporcional-integral ou controlador PI

Um controlador PI é formado pela combinação dos controladores proporcional
e integral. Quando estes são utilizados isoladamente, a variável de processo
apresenta aumentos de velocidade e de oscilação. Em consequência disso, um
controlador PI apresenta maiores efeitos em relação ao aumento da velocidade e da
oscilação na variável de processo devido ambos controladores apresentarem como
característica aumento de velocidade e de oscilação com o aumento de ganho, ou
seja, a variável de processo produzida por um controlador PI possui maior
velocidade e maior oscilação que um controlador proporcional ou integral utilizado
de maneira isolada. Porém, um controlador PI sempre apresentará erro estacionário
nulo (erro = 0) devido à presença do controle integral.
Em um controle PI há dois parâmetros de ajuste: o ganho proporcional e o
ganho integral. Ambos estão relacionados através do tempo de integração T i.
Matematicamente, esta relação é obtida pela seguinte equação:

Portanto, se o valor do ganho proporcional for ajustado e o valor do tempo de

integração for mantido constante, então, o ganho integral também será ajustado
automaticamente pelo controlador PI. Por outro lado, se o valor de ganho
proporcional for mantido constante e o valor do tempo de integração for ajustado,
então, somente o valor de ganho integral será alterado.

32
 Figura 24 - Diagrama em blocos para o controlador PI.

A figura 25 mostra três respostas da variável de processo produzidas pelo

controle PI.

Figura 25 - Resposta da variável de processo para o controlador PI.

Observe, na figura 25, que os aumentos de ganhos do controlador PI

produzem aumentos de velocidade e de oscilações na variável de processo, porém
para quaisquer valores de ganhos desse controlador a variável de processo sempre
terá erro nulo.
Portanto, um controlador PI tem como objetivo aumentar a velocidade e
eliminar o erro estacionário da variável de processo; porém, apresenta como
desvantagem as oscilações excessivas na variável de processo.
Nota: um controlador PI reúne as características dos controladores
proporcional e integral.

33
2.3.5 controle proporcional-derivativo ou controlador PD
Um controlador PD é formado pela combinação dos controladores
proporcional e derivativo.
O controlador proporcional tem a função de aumentar a velocidade e diminuir
o erro estacionário da variável de processo, porém, esta pode apresentar oscilações
excessivas para valores de ganho proporcional elevados. Por outro lado, um
controlador derivativo não deve ser utilizado isoladamente, pois o mesmo elimina a
variável de processo. Porém, quando o controle derivativo é combinado com o
controle proporcional, a variável de processo terá suas oscilações reduzidas (ou
mesmo eliminadas) devido à ação do controlador derivativo.
Em um controle PD há dois parâmetros de ajuste: o ganho proporcional e o
ganho derivativo. Ambos estão relacionados através do tempo derivativo T d.
Matematicamente, esta relação é obtida pela seguinte equação:

Portanto, se o valor do ganho proporcional for ajustado e o valor do tempo

derivativo for mantido constante, então, o valor de ganho derivativo também será
ajustado automaticamente pelo controlador PD. Porém, se o valor de ganho
proporcional for mantido constante e o tempo derivativo for ajustado, então, o valor
de ganho derivativo será alterado isoladamente.

Figura 26 - Diagrama em blocos para o controlador PD.

A figura 27 mostra, na cor azul claro, a variável de processo produzida pelo

controlador PD com ajustes de ganhos baixos e, na cor vermelha, a variável de
processo para o mesmo controlador PD com ajustes de ganho altos.

34
 Figura 27 - Eliminação das oscilações na VP pela ação de controle proporcional-derivativa.

Na curva azul clara da figura 27, observam-se oscilações excessivas na

variável de processo. Por outro lado, na curva vermelha da mesma figura, observa-
se que houve aumento de velocidade e diminuição do erro estacionário da variável
de processo devido à ação do controlador proporcional; porém, as oscilações da
variável de processo foram eliminadas devido à ação do controlador derivativo.
Portanto, um controlador PD age de tal forma que o atuador trabalha mais
rapidamente a fim de aumentar a velocidade, diminuir ou eliminar as oscilações e
reduzir o erro estacionário na variável de processo.
Nota: valores altos de ganho derivativo reduzem as oscilações na variável de
processo; porém, podem saturar o atuador, pois este será manobrado mais
rapidamente.

2.3.6 controle proporcional-integral-derivativo

Um controlador PID é formado a partir da combinação dos controladores
proporcional, integral e derivativo. Portanto, um controlador PID reúne as
características individuais de cada um desses controladores.

Figura 28 - Diagrama em blocos para o controlador PID.

Um controlador PID com valores de ganhos bem ajustados produz uma

variável de processo que apresenta alta velocidade, baixa ou nenhuma oscilação e
erro nulo (VP = SP), conforme mostra a figura 29.
35
 Figura 29 - Variável de processo produzida por um controlador PID ajustado corretamente.

Nota: lembre-se que existem valores de tolerância para o sobressinal e erro

estacionário da variável de processo (veja figura 17!)

Diferentemente de um controlador on-off onde a variável de processo é

sempre oscilatória em torno do valor de set point, um controlador PID tem o objetivo
de produzir uma variável de processo estável, rápida e livre de oscilações
excessivas. Porém, tais características só são obtidas se os seus valores de ganhos
estiverem adequadamente ajustados. Esses ajustes variam principalmente devido às
características dinâmicas da planta ou processo controlado.
A bibliografia de controle PID apresenta diversas técnicas para sua sintonia.
Foge ao objetivo deste estudo apresentar estas técnicas que muitas vezes envolvem
cálculos matemáticos complexos realizados por engenheiros e técnicos da área de
pesquisa em controle de processos, porém, neste estudo, serão apresentadas
algumas regras que facilitam os ajustes do controlador PID.
A grande maioria dos controladores PID industriais incorporam recursos de
“sintonia automática”, onde o próprio controlador aplica um ensaio ao processo e
obtém o conjunto de parâmetros do controlador PID (KP, KI e KD). Para a maior parte
dos processos, este cálculo é adequado, porém, em muitos casos, é necessário o
ajuste manual, o qual geralmente é feito através de tentativa e erro.
Podem-se utilizar as informações da tabela 1 para ajuste manual dos
parâmetros dos controladores PID.

36
 Tabela 1 - Regras para ajuste do controlador PID.

Defeito na variável de processo Medida de ajuste

resposta muito lenta aumentar o ganho proporcional

aumentar o ganho derivativo ou diminuir o

resposta excessivamente oscilatória
ganho proporcional
reduzir o ganho integral ou aumentar o ganho
sobrepassagem excessiva
derivativo
resposta inicialmente rápida e em seguida
aumentar o ganho integral
muito lenta

Os defeitos na variável de processo mencionados na tabela 1 podem ser

observados nos gráficos apresentados na figura 30.

Figura 30 - Tipos de respostas para variável de processo com controle PID mal sintonizado.

Uma resposta excessivamente lenta é aquela cuja variável de processo leva

muito tempo para atingir o valor de set point (ou seu valor de estabilização) pela
primeira vez, conforme mostra a figura 30-a. Esse comportamento ocorre quando o
valor de ganho proporcional (e por consequência os valores de ganhos integral e
derivativo) do controlador PID está baixo demais.
As respostas excessivamente oscilatórias e com sobrepassagem excessiva
são aquelas que apresentam alta velocidade e, portanto, atingem rapidamente o
37
valor de set point, porém, antes que ocorram suas estabilizações, sofrem variações
repetitivas ou de grande intensidade, conforme mostram as figuras 30-b e 30-c,
respectivamente. Esses comportamentos ocorrem quando o valor de ganho
derivativo está muito baixo em relação aos valores dos ganhos proporcional e
integral do controlador PID.
Por fim, uma resposta inicialmente rápida e em seguida lenta é aquela onde
inicialmente tende a atingir rapidamente o valor de set point, porém, logo muda de
comportamento e só atinge o valor de set point após bastante tempo, conforme
mostra a figura 30-d. Essa situação ocorre quando o valor de ganho integral está
muito baixo em relação aos valores de ganhos proporcional e derivativo do
controlador PID.
Em resumo, no controle PID a velocidade da variável de processo é corrigida
principalmente através do aumento do valor de ganho proporcional. As oscilações na
variável de processo são reduzidas ou eliminadas pelo aumento do ganho derivativo.
E, por fim, o erro estacionário é sempre nulo devido à ação do controlador integral.
Nota: as regras para sintonia do controlador PID apresentadas na tabela 10
atendem à maioria das necessidades de ajuste desse tipo de controlador. Porém,
nem sempre são verdades absolutas e outras combinações devem ser tentadas
para aperfeiçoar a resposta da variável de processo.

A tabela 2 resume o efeito de ajuste de cada um dos parâmetros de sintonia

do controlador PID sobre o desempenho da variável de processo.

Tabela 2 - Efeitos na VP causados pelo ajuste do controlador PID.

Parâmetro Aumento Redução

VP mais rápida, mais instável ou mais VP mais lenta, mais estável ou menos
Ganho
oscilante ou com maior sobressinal e oscilante ou com menor sobressinal e
Proporcional
erro estacionário baixo. erro estacionário alto.
VP mais rápida, atingindo rapidamente VP mais lenta, demorando a atingir o
Ganho
o set point, mais instável ou mais set point, mais estável ou menos
Integral
oscilante e com maior sobressinal. oscilante e com menor sobressinal.
Ganho VP menos oscilante e com menor VP mais oscilante e com maior
Derivativo sobressinal. sobressinal.

38
3 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL

3.1 Definição
É um equipamento eletrônico digital que possui uma memória programável
para armazenamento interno de instruções específicas como intertravamento,
sequenciamento, temporização, contagem, comparação, aritmética e outros, a fim
de controlar vários tipos de máquinas ou processos industriais, através da troca de
dados entre sensores e atuadores com módulos (placas) de entradas e saídas,
respectivamente.
Um controlador lógico programável (CLP) é um computador de pequeno
porte, autocontido e robusto projetado para controlar processos no ambiente
industrial. Em outras palavras, um CLP é um equipamento robusto e flexível que
executa uma função previamente programada. Hoje são utilizados também para
controle de processos executando funções simples e complexas como algoritmos
PID.
O CLP surgiu em 1968 na indústria automobilística americana,
especificamente na “Hydronic Division” da “General Motors”. Sua função inicial foi
substituir os painéis de lógica a relés (intertravamento e temporização, por exemplo)
utilizados na época. Atualmente, os CLPs estão, cada vez mais, assumindo a
totalidade das aplicações industriais, comerciais e de serviço.
Cada CLP contém um microprocessador programado para dirigir os terminais
de saída de uma maneira especificada, com base dos valores dos terminais de
entrada. Conectados às entradas do CLP estão os sensores, chaves, botoeiras,
contatos normalmente abertos ou fechados provenientes de pressóstatos,
termostatos, fluxostatos e demais dispositivos de medições. As saídas, por sua vez,
estão conectadas aos atuadores: motores, contactores, relés, lâmpadas, sirenes e
outros.

39
 A figura 31 mostra o esquema de conexão entre os CLPs e os sensores e
atuadores.

Figura 31 - Estrutura de ligação do CLP a sensores e atuadores.

40
3.2 Vantagens e desvantagens dos CLPs
Independentemente do tipo, modelo, capacidade e tamanho todos os CLPs
possuem vantagens e desvantagens comuns.
Como exemplos de vantagens, temos:
menor consumo de energia elétrica;
reutilizáveis;
reprogramáveis;
maior confiabilidade;
maior flexibilidade;
maior rapidez na elaboração dos projetos;
interfaces de comunicação com outros CLPs e computadores;
baixo investimento em fiação;
espaço para instalação reduzido;
baixo custo de projeto;
baixo custo para depuração e start-up;
enorme facilidade para efetuar reformas e/ou ampliações; e
tecnologia consolidada e amplamente utilizada.

Como exemplos de desvantagens dos CLPs, temos:

necessidade de mão-de-obra especializada para operação, instalação e
manutenção;
hardware e software dedicados;
alto custo para expansão; e
baixa capacidade de processamento quando comparado aos sistemas
computacionais.

41
3.3 Ciclo de funcionamento dos CLPs
O ciclo de funcionamento do CLP é denominado ciclo de varredura e o tempo
necessário para sua execução é denominado scan time. Para melhor compreensão
do funcionamento de um CLP, vamos representar seu ciclo de funcionamento por
três blocos: unidades de entradas, unidade central de processamento e unidades de
saídas.

Figura 32 - Estrutura de funcionamento dos CLPs.

Estando o CLP em funcionamento e com um programa usuário instalado em

memória, então os diversos dispositivos de entradas (sensores, chaves, botoeiras)
são verificados pelas unidades de entradas do CLP. Esses sinais são lidos e
transferidos para uma região interna na memória do CLP denominada de memória
imagem de entrada. Esta etapa de funcionamento do CLP é denominada leitura das
entradas do CLP. Em seguida essas informações são associadas entre si e
comparadas aos diversos presets armazenados no programa usuário. Esse
processo é denominado execução do programa do CLP. Ao final desta, os
resultados são finalmente transferidos à região de memória denominada memória
imagem de saída. Quando esta é finalmente preenchida, ocorre a transferência de
dados aos dispositivos de saídas do CLP. Esta ação é denominada atualização das
saídas do CLP.
Além dessas três etapas, o funcionamento de um CLP também possui uma
etapa denominada inicialização do CLP, que ocorre somente após o equipamento
ser energizado.
A figura 33 mostra o ciclo de funcionamento dos CLPs. Observe que há
quatro etapas responsáveis pelo funcionamento do CLP. São estas: inicialização,
leitura das entradas, execução do programa e atualização das saídas.

Figura 33 - Ciclo de funcionamento dos CLPs.

42
 As descrições mais detalhadas sobre cada etapa de funcionamento dos CLPs
são apresentadas na tabela 3.

Tabela 3 - Descrições das etapas de funcionamento dos CLPs.

Etapa Descrição
o CLP verifica o funcionamento eletrônico da CPU, memórias e circuitos auxiliares,
verifica a configuração interna e compara com os circuitos instalados, verifica o
inicialização estado das chaves principais (RUN/STOP, PROG e outras), desativa todas as
saídas; verifica a existência de um programa de usuário e, no caso de alguma
falha, emite um aviso de erro (em geral acendimento de um LED).
o CLP verifica os estados de cada uma das suas entradas (digitais e analógicas),
leitura das
checando se alguma delas foi acionada ou mudou de valor; os dados obtidos são
entradas
então transferidos para a memória imagem de entradas.
execução após concluir o carregamento da memória-imagem de entradas, o CLP compara
do essas informações com os dados armazenados em seu programa usuários e
programa atualiza o estado da memória imagem das saídas.
após concluir a atualização do estado da memória-imagem de saída, o CLP
atualização
transfere esses dados aos seus cartões ou interfaces de saídas; inicia-se, então,
das saídas
um novo ciclo.

Nota: a execução do programa na memória do CLP é realizada em

sequência, ou seja, o CLP executa uma instrução ou linha de programa por vez.
Portanto, o número de instruções ou linhas do programa do CLP irá determinar o
tempo de execução do programa ou o tempo de varredura do CLP (scan time).

43
3.4 Arquitetura dos CLPs
Conforme já foi apresentado, um CLP pode ser dividido em três partes:
unidade de entradas, unidade de processamento e unidades de saídas. A figura 34
mostra o esquema básico de ligação entre o CLP e uma máquina ou processo
automatizado.

Figura 34 - Esquema de ligação entre o CLP e a planta ou processo industrial.

3.4.1 Unidade central de processamento UCP

A unidade de processamento é o centro do CLP e é composta pelo
microprocessador, memória de programa básico, memória de dados, memória de
programa de usuário e interface de comunicação homem-máquina.
O módulo de processamento monitora os sinais de entrada do controlador
programável e os combina de acordo com as instruções existentes na memória de
programa de usuário executando operações lógicas, operações de temporização,
contagem e sequenciamento para, a seguir, liberar os sinais apropriados às suas
saídas.
Para que a unidade de processamento possa ser configurada é necessário
conectar a mesma uma interface de programação. Além de programar o CLP, esta
interface tem a função de editar, monitorar e documentar os programas instalados
na memória do CLP.
Para que o operador ou a equipe de instalação e/ou manutenção do CLP
possa verificar (visualizar) ou interferir (alterar) os valores de preset (set point) em
variáveis do processo, deve-se conectar à unidade de processamento um
computador com sistema supervisório ou uma interface homem-máquina.

44
3.4.2 Unidades de entradas
São placas ou cartões do CLP que podem ter um ou mais canais de aquisição
de dados. Estes devem ser capazes de codificar sinais analógicos ou digitais de
diversos níveis de tensão ou corrente (alternada ou contínua) oriunda dos diversos
tipos de sensores.
As unidades de entradas do CLP podem ser: a relé, a transistor ou a
acoplador ótico, sendo mais recomendada a utilização das entradas a acoplador
ótico, pois estas possibilitam compatibilizar os sinais provenientes dos dispositivos
de entradas (sensores) com a CPU, protegendo-a contra descargas elétricas e
atmosféricas. Dessa forma, por exemplo, no caso de um curto circuito em um
sensor, somente seriam danificados o próprio sensor e o circuito isolador ótico do
canal onde este fora instalado. A partir desse ponto a CPU, bem como o programa
usuário, seriam preservados sendo necessário apenas substituir o sensor danificado
e reparar ou substituir a placa danificada.
A figura 35 mostra o diagrama em blocos, típico dos canais de entrada para
CLP.

Figura 35 - Diagrama em blocos para as unidades de entradas.

Nota: de acordo com o tipo de sinal suportado pelo canal de entrada do CLP,
este pode ser classificado em digital ou analógico.

3.4.3 Unidades de saídas

São placas ou cartões do CLP que podem ter um ou mais canais que
fornecem sinais digitais ou analógicos devidamente amplificados para energizar os
elementos de operação e sinalização de atuadores diversos.
Podem ser em tensão alternada (saída a relé ou a triac) ou em tensão
contínua (saída a relé ou a transistor). Em ambos os casos, são utilizados
dispositivos opto-acopladores a fim de isolarem os canais de saídas da CPU e,
assim, protegê-la contra distúrbios elétricos nos atuadores.
A figura 36 mostra o diagrama em blocos de um canal de saída para CLP.

45
 Figura 36 - Diagrama em blocos para as unidades de saídas.

Nota: as saídas dos CLPs também podem ser digitais ou analógicas.

A isolação ótica presente nas unidades de entrada e saída dos CLPs é

formada através de um circuito integrado. Este geralmente possui um LED e um
transistor NPN.
Quando a isolação ótica faz parte da unidade de entrada do CLP, o LED é
acionado pelo sensor ou outro dispositivo de entrada (botoeira, chave fim de curso e
outros). O transistor, por sua vez, está conectado ao barramento de dados da CPU
do CLP.
Porém, caso a isolação ótica faça parte da unidade de saída do CLP, o LED
será acionado pelo barramento de dados do CLP e o transistor fará o acionamento
do dispositivo de saída (atuador).
Nota: no caso das unidades de saídas digitais em tensão alternada, o
isolador ótico pode possuir um triac.

A figura 37 mostra dois modelos comerciais de dos isoladores óticos: a

transistor e a triac. Também mostra seus respectivos símbolos e apresenta as
descrições de seus pinos.

Figura 37 - Modelos comerciais de optoacopladores.

46
3.5 Sinais padrões para entradas e saídas dos CLPs

3.5.1 Tipos de entradas e saídas dos CLPs

Em muitas aplicações, o CLP é utilizado para gerenciar eventos discretos,
onde as váriáveis envolvidas assumem somente dois valores limites: 0(zero) ou
1(um). Essas variáveis são denomidadas digitais.
Porém, há situações onde o CLP processa informações de variáveis que
assumem todos os valores contidos entre seus limites: mínimo e máximo. Essas
variáveis são chamadas analógicas.
As variáveis digitais e analógicas estão presentes nas entradas e saidas dos
CLPs e demais equipamentos eletrônicos utilizados na industria em geral. De acordo
com o tipo de sinal suportado pelo canal de entrada ou de saída do CLP, suas
entradas e saídas podem ser classificadas como digitais ou analógicas.
Os sinais digitais também são denominados sinais discretos e os sinais
analógicos também são denominados sinais contínuos. A figura 38 apresenta dois
gráficos que mostram as características dos sinais elétricos presentes nas entradas
e saídas dos controladores industriais.

Figura 38 - Características de transição dos sinais elétricos das entradas e saídas dos CLPs.

Os sinais digitais podem ser em tensão alternada ou contínua. Quando em

tensão contínua, pode ser NPN ou PNP, ou simplesmente tipo N ou tipo P,
respectivamente. Por sua vez, os sinais analógicos utilizam faixas padronizadas de
sinais em corrente ou em tensão elétrica. A tabela 4 mostra os sinais padrões da
transmissão elétrica.

47
 Tabela 4 - Sinais padrões para as entradas e saídas dos CLPs.

Sinal Transmissão discreta Transmissão contínua

0 ou 10VDC (NPN ou PNP) 1 a 5VDC

0 ou 24 VDC (NPN ou PNP) 0 a 10VDC

Tensão
0 ou 110 VAC 2 a 10VDC

0 ou 220 VAC -10VDC a +10VDC

0 a 20mA
Corrente
4 a 20mA

3.5.2 Ligações elétricas para as entradas e saídas dos CLPs

As entradas e saídas dos CLPs podem ser digitais ou analógicas; cada um
destes possui uma maneira de ser interligado aos seus dispositivos externos
(sensores e atuadores).
.
a) entradas digitais
Os canais de entradas digitais de um CLP são aqueles que detectam e
convertem sinais de comutação de entrada em níveis lógicos de tensão (0 ou 1)
usados no controlador programável. Normalmente estas entradas são sinalizadas
por LEDs.
Entre os diversos tipos de transdutores digitais, podemos citar: botões,
chaves de fim de curso, sensores de proximidade, termostatos, pressóstatos, "push
buttons”. Podem ser em tensão alternada (0 ou 110VCA ou, então, 0 ou 220VCA) ou
em tensão contínua (em geral, 0 ou 24VCC).
As entradas digitais em tensão contínua podem ser de dois tipos: NPN e PNP
(também denominadas de entradas do tipo N e P, respectivamente). As entradas
digitais do tipo N ou NPN são acionadas por nível baixo, ou seja, o CLP recebe 0V CC
em suas entradas quando os sensores são acionados (sensores com ponto comum
em 0VCC). As entradas digitais do tipo P são acionadas por nível alto, ou seja, o CLP
recebe +24VCC em suas entradas quando os sensores são acionados (sensores com
ponto comum em 24VCC).

48
 As figuras 39 e 40 mostram os diagramas esquemáticos básicos das
unidades de entradas digitais alternadas, NPN e PNP. A figura 41 mostra o esquema
de ligação elétrica dos dispositivos às entradas digitais de um CLP.

Figura 39 - Diagrama esquemático de um canal de entrada digital do CLP em tensão alternada.

Figura 40 - Diagrama esquemático de um canal de entrada digital em tensão contínua.

Figura 41 - Ligações elétricas para entradas digitais do CLP.

49
b) saídas digitais
E no caso das saídas digitais, têm-se: saídas NPN ou tipo N e saídas PNP ou
tipo P. As saídas do tipo N são acionadas por nível baixo, ou seja, o CLP envia 0V CC
para os atuadores e estes possuem ponto comum em +24VCC. Já as saídas do tipo
P são acionadas por nível alto, ou seja, o CLP envia +24V CC aos atuadores e estes
possuem ponto comum em 0VCC.
Também existem as saídas digitais que trabalham com tensão alternada. Os
CLPs que possuem esse tipo de saída digital geralmente possuem relés internos
para interligação dos atuadores. Em outras situações, podem utilizar optotriacs no
lugar dos relés.
A figura 42 mostra o esquema de ligação elétrica dos atuadores com as
saídas digitais de um CLP nas configurações NPN, PNP e alternada.

Figura 42 - Ligações elétricas para saídas digitais dos CLPs.

Nota: as saídas digitais a relé também podem trabalhar com tensões

contínuas.

c) entradas analógicas
Os canais de entradas analógicas dos CLPs têm a função de converter sinais
analógicos (em corrente ou em tensão), provenientes dos diversos transdutores, em
valores numéricos que podem ser utilizados pelo controlador programável. Os
transdutores analógicos são todos aqueles que necessitam fazer conversão de
curso, peso, pressão e outras variáveis. Como exemplo de transdutores analógicos
temos: réguas potenciométricas, células extensométricas, PT-100 e outros. A figura
43 mostra os esquemas de ligações elétricas para as entradas analógicas dos CLPs.

50
 Figura 43 - Ligações elétricas para entradas analógicas do CLP.

d) saídas analógicas
As saídas analógicas convertem valores numéricos (presets de pressões,
velocidades ou qualquer outro parâmetro) em sinais elétricos variáveis. Dentre os
vários tipos de atuadores analógicos, podemos citar: ponte tiristorizada, conversor
de frequência, válvula proporcional, posicionadores, etc.
A figura 44 mostra o esquema de ligação elétrica dos atuadores com saídas
analógicas dos CLPs em tensão ou em corrente.

Figura 44 - Ligações elétricas para saídas analógicas dos CLPs em tensão ou em corrente.

51
3.6 Tipos de CLPs
Os primeiros controladores lógicos programáveis eram programados em
Assembler. As formas específicas de programação variavam de acordo com o
processador utilizado no projeto do CLP. Dessa forma, para se programar os
primeiros CLPs, era necessário conhecer a eletrônica do projeto do CLP. Portanto, a
missão de programar esses CLPs era de uma equipe técnica altamente qualificada;
o algoritmo de controle era gravado em uma memória EPRON, sendo realizada
normalmente em laboratórios juntamente com a construção do CLP.
A segunda geração dos CLPs deu origem às primeiras linguagens de
programação. Porém, essas linguagens ainda dependiam bastante do hardware do
equipamento. A programação dos CLPs passou a ser realizada através de terminais
de programação (ou maletas de programação como eram conhecidas). Esses
terminais na verdade eram programadores de memórias EPROM que depois de
programadas eram inseridas na CPU do CLP.
A terceira geração dos CLPs possuiu uma entrada de programação para
conexão de um teclado ou terminal de programação portátil. Este, por sua vez, podia
alterar, apagar ou gravar o programa usuário, além de realizar testes (debug) no
programa e no equipamento. Nessa geração de CLPs também surgiram os primeiros
CLPs modulares com bastidores ou racks.
Com a popularização e a diminuição dos preços dos microcomputadores
(normalmente clones do IBM PC), os CLPs passaram a incluir uma entrada para a
comunicação serial. Dessa forma, a quarta geração de CLPs passou a contar com o
auxílio dos microcomputadores na tarefa de programação; isso possibilitou utilizar
várias representações das linguagens de programação, a possibilidade de
simulações e testes no programa usuário.
Atualmente os CLPs estão na quinta geração. Nesta, existe uma preocupação
em padronizar protocolos de comunicação para os CLPs, de modo a proporcionar
que o equipamento de um fabricante “converse” com o equipamento de outro
fabricante. Essa comunicação envolve não somente os CLPs, mas também os
controladores de processos, sistemas supervisórios, redes internas de comunicação
etc., proporcionando uma integração a fim de facilitar a automação, gerenciamento e
desenvolvimento de plantas industriais mais flexíveis e normalizadas.

52
 Atualmente há uma grande variedade de CLPs no mercado. Os mesmos
podem ser modulares (com rack de expansão), compactos sem IHM ou compactos
com IHM incorporda.compactos com ou sem IHM, modulares ou com IHM
incorporda.

3.6.1 CLPs compactos

Em geral, os CLPs desse tipo possuem pequena capacidade de
processamento e realizam instruções simples (como: intertravamento, contagem e
temporização), tamanho reduzido, pequena quantidade de entradas e saídas e,
normalmente, não possuem capacidade de expansão.
Porém, alguns modelos de CLPs compactos possuem uma simples IHM
incorporada e, muitas vezes, são utilizados como dispositivos remotos de
entradas/saídas (E/S remoto) em redes industriais.
A figura 45 mostra alguns modelos desse tipo de CLP.

Figura 45 - Modelos de CLPs compactos (diversos fabricantes).

3.6.2 CLPs modulares

Os CLPs desse tipo geralmente possuem bastidores (ou racks) com várias
posições e não possuem IHM incorporada. A configuração básica desses tipos de
CLPs possui uma fonte de alimentação e uma CPU, porém essa configuração varia
de acordo com a necessidade do projeto de automação.
Geralmente, os fabricantes de CLPs modulares disponibilizam bastidores de
duas, quatro, seis, oito, dez e doze posições (ou slots). Com esse tipo de CLP, é
possível configurar as quantidades e tipos de entradas e saídas são configuradas de
diversas maneiras. Por exemplo: podem-se utilizar somente entradas e saídas
digitais, combinar estas com entradas e saídas analógicas ou, ainda, utilizar cartões
dedicados à medição de temperatura com termopar ou com PT-100, dentre outras
configurações possíveis.

53
 Esses CLPs possuem capacidades de processamentos elevadas e permitem,
ainda, realizam instruções simples e complexas: intertravamentos, contagem,
temporização, comparação, operações aritméticas, operações lógicas e algoritmos
PID e outras.
Também podem ser interligados com outros CLPs, a sistemas supervisórios,
a interfaces de E/S e outros automatismos através de suas portas de comunicação,
formando as redes industriais. A figura 46 mostra alguns modelos desse tipo de
CLP.

Figura 46 - Modelos de CLPs modulares (diversos fabricantes).

3.6.3 CLPs com IHM incorporada

Geralmente, esses CLPs possuem número e tipos de entradas e saídas fixas,
fonte de alimentação interna e, ainda, não permitem aumento de capacidade
(expansão) como ocorre nos CLPs modulares.
Porém, esses CLPs possuem capacidades de processamentos elevadas e
permitem, ainda, a execução instruções simples e complexas como ocorre com os
CLPs modulares.
O display da IHM incorporada pode ser de texto, gráfico (texto, animações,
gráficos de tendência e outros recursos) ou semigráfico (texto e animações simples).
O teclado da IHM pode ser simples (somente com teclas de navegação) ou possuir
mais recursos (teclado numérico ou alfanumérico). Também há modelos tipo touch
screen.
Na figura 47 são apresentados alguns modelos de CLPs com IHM
incorporada.

54
 Figura 47 - Modelos de CLPs com IHM incorporada (diversos fabricantes).

3.6.4 Outras classificações para os CLPs

Os CLPs também são classificados quanto ao seu porte de acordo com sua
quantidade de entradas e saídas. Essa classificação estabelece os seguintes tipos
de CLPs:
pequeno porte;
médio porte; e
grande porte.

Os CLPs de pequeno porte possuem até 128 pontos de entradas/saídas. Os

de médio porte possuem entre 128 e 512 pontos de entradas/saídas. E os CLPs de
grande porte possuem mais de 512 pontos de entradas/saídas.
A escolha do CLP quanto ao seu porte depende das quantidades e tipos de
entradas e saídas necessárias em cada aplicação. Mas, também depende da
velocidade de processamento, do tamanho de memória disponível, capacidade de
comunicação e dos tipos de instruções que o CLP realiza.

55
3.7 Portas de comunicação dos CLPs
As portas de comunicação dos CLPs são os meios de conexão desses
equipamentos com os terminais de programação, supervisão e operação. Os
terminais de programação são computadores pessoais que contém o aplicativo de
desenvolvimento dos algoritmos que serão executados pelo CLP. Os terminais de
supervisão e de operação podem ser computadores pessoais ou industriais que
executam em suas memórias um software de supervisão dedicado ao sistema
controlado pelo CLP; mas, também podem ser formados por IHMs devidamente
programadas.
Então, as portas de comunicação de um CLP permitem a comunicação direta
com outros CLPs, com IHMs, com computadores e com unidades de entradas e
saídas remotas. Essa comunicação ocorre através de protocolos de comunicação
(códigos bínários) através de um cabo de comunicação, formando, assim, a
infraestrutura de comunicação de uma rede industrial.
Geralmente, os cabos de comunicação dos CLP mais utilizados são cabos
seriais nos padrões RS232 e RS485. Alguns fabricantes de CLPs utilizam, além do
cabo serial, um conversor de sinais ou chave de programação que deve ser
conectada a uma saída serial do computador que será utilizado para programar,
supervisionar ou operar o CLP.
Os cabos RS232 permitem a conexão direta somente entre dois dispositivos à
distância máxima de 15 metros. Por outro lado, os cabos RS485 permitem a
comunicação entre mais de 2 dispositivos a distâncias maiores (aproximadamente
200 metros). Isso torna o padrão de comunicação RS485 mais adequado às redes
industriais.
Normalmente, os cabos de comunicação no padrão RS232 possuem em seus
extremos dois conectores DB9 (um macho e uma fêmea); também é possível utilizar
em uma extremidade um conector DB9 fêmea e na outra extremidade um conector
RJ11 de 6 pinos.
A figura 48 mostra as ligações dos cabos de comunicação nos padrões
RS232 tipicamente utilizados nas comunicações entre os microcomputadores e os
CLPs.

56
 Figura 48 - Cabos RS232 para comunicação entre microcomputador e CLP.

A figura 49 mostra as ligações do cabo de comunicação entre o

microcomputador e o CLP através da porta RS485. Observe que neste caso é
necessário utilizar um conversor RS232 para RS485.

Figura 49 - Cabo RS485 para comunicação entre microcomputador e CLP em curta distância.

57
 Por fim, a figura 50 mostra as ligações do cabo de comunicação RS485
utilizado na transferência de dados entre o dois ou mais CLPs. Neste caso, basta
utilizar dois fios. Recomenda-se o uso de um cabo blindado aterrado em uma das
extremidades.

Figura 50 - Cabo RS485 para comunicação entre CLPs.

Nota: alguns CLPs antigos possuíam conectores DB25 em suas portas de

comunicação, logo, seus cabos de programação também possuíam esse tipo de
conector.

58
3.8 Normas técnicas para os CLPs
No Brasil, segundo a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), o
controlador lógico programável é “o equipamento eletrônico digital com hardware e
software compatíveis com aplicações industriais”. Porém, de acordo com a NEMA
(National Electrical Manufactures Association) o CLP é “o aparelho eletrônico digital
que utiliza uma memória programável para armazenar internamente instruções e
para implementar funções específicas, tais como lógica, sequenciamento,
temporização, contagem e aritmética, controlando, por meio de módulos de entradas
e saídas, vários tipos de máquinas ou processos”.
Em outras palavras, o CLP é um equipamento eletrônico formado por
hardware e software projetados de maneira específica e dedicados a aplicações de
controle industrial. A integração do CLP aos sistemas de controles industriais é feita
através de módulos de entradas e saídas digitais e analógicas.
Portanto, a definição, construção, aplicação, instalação, funcionamento e
operação dos CLPs são definidos segundo as normas técnicas estabelecidas pela
ABNT e NEMA. Porém, a programação desse equipamento, infelizmente ainda não
possui uma padronização bem definida. Mas, atualmente, existe um comitê
internacional que visa padronizar as linguagens de programação dos CLPs. Esse
comitê faz parte do IEC (International Electrotechnical Committe).

59
3.9 Programação dos CLPs.
A responsabilidade pela padronização das linguagens de programação dos
controladores lógicos programáveis é da IEC (International Electrotechnical
Committe) através da norma IEC 61131-3.
Essa norma é o primeiro esforço real para padronizar as linguagens de
programação dos CLPs. É resultado da união de sete grandes empresas
internacionais, com dezenas de anos em experiência em automação industrial.
Busca-se com essa norma especificar a sintaxe e semântica de uma suíte
(biblioteca) unificada de linguagens de programação para os CLPs.
Basicamente, há quatro linguagens de programação: duas textuais e duas
gráficas, conforme mostra a tabela 5.

Tabela 5 - Linguagens de programação dos CLPs segundo a norma IEC 61131-3.

Linguagens textuais Linguagens gráficas

ST - structured text (texto estruturado) LD - ladder diagram (diagrama de contatos)

FBD - function diagram blocks

IL - instruction list (lista de instruções)
(diagrama de blocos de funções)

60
3.9.1 Linguagem ST (Strutured Text)
A linguagem ST (Structured Text) ou linguagem de texto estruturado é um
tipo de linguagem é uma linguagem de programação de alto nível, muito poderosa,
com raízes Ada, Pascal e C++. Contém todos os elementos essenciais de uma
linguagem moderna, incluindo estruturas condicionais (IF-THEN-ELSE e CASE OF)
e iterações (FOR, WHILE e REPEAT). A seguir, tem-se um exemplo de texto
estruturado aplicado a programação de um CLP.

Figura 51 - Exemplo de programa para CLP em texto estruturado.

61
3.9.2 Linguagem IL (Instruction List)
A linguagem IL (Instruction List) ou lista de instruções é um tipo de
linguagem de programação de origem européia semelhante ao Assembler. A seguir,
tem-se um exemplo de programa de CLP utilizando lista de instruções.

Figura 52 - Exemplo de programa para CLP em lista de instruções.

62
3.9.3 Linguagem FDB (Function Diagram Blocks)
A linguagem FBD (Function Diagram Blocks) ou diagrama de blocos de
funções é uma forma de programação de CLPs bastante utilizada na indústria de
processos. Ela expressa o comportamento de funções, blocos funcionais e
programas como um conjunto de blocos gráficos interligados, como ocorre nos
diagramas de circuitos eletrônicos. A sua aparência relembra os diagramas de fluxo
de sinais entre elementos de processamento. A figura 53 mostra um exemplo de
programa utilizando esse tipo de linguagem.

Figura 53 - Exemplo de programa para CLP em diagrama de blocos de funções.

63
3.9.4 Linguagem LD (Ladder Diagram)
A linguagem LD (Ladder Diagram) ou diagrama de relés foi originada nos
EUA. É baseada na representação dos diagramas lógicos de acionamento
desenvolvidos por eletrotécnicos e profissionais da área de controle. Permite que se
desenvolvam lógicas combinacionais, sequenciais e circuitos que envolvam ambas,
utilizando como operadores para estas lógicas: entradas, saídas, estados auxiliares
e registros numéricos. A tabela 6 mostra os três principais símbolos de programação
em LADDER.

Tabela 6 - Símbolos básicos para programação em LADDER.

Tipo Símbolo elétrico Símbolo LADDER

contato NA

contato NF

bobina, relé, solenoide, lâmpada etc.

A figura 54 mostra um exemplo de programa para CLP desenvolvido através

da linguagem LADDER.

Figura 54 - Exemplo de programa para CLP em LADDER.

64
 Na figura 54 é possível observar que para desenvolver um programa para o
CLP em linguagem LADDER a partir de um diagrama de comando elétrico, basta
girar as linhas de comando do circuito elétrico no sentido anti-horário, deixando-as
na posição horizontal. Em seguida, devem-se substituir os símbolos elétricos pelos
seus equivalentes em LADDER.
Ainda na figura 54, note que nos casos onde a linha de energia inferior do
diagrama de comandos elétricos (barramento de 0V) apresenta componentes em
paralelo; porém, no programa em LADDER, cada um dos relés (K1, K2 e K4)
recebeu uma linha exclusiva. Isso geralmente ocorre nos algoritmos de programação
dos CLPs, pois a maioria destes não admite paralelos na região de saída de suas
linhas de instruções.
Também existe uma relação entre as portas lógicas básicas e a linguagem
LADDER, conforme mostra a tabela 7.

Tabela 7 - Símbolos básicos para programação em LADDER.

Porta lógica Símbolo Expressão LADDER

E (AND) S A.B

OU (OR) S A B

NÃO (NOT) S A

Nota: as relações da tabela 7 tornam possíveis as conversões de circuitos

digitais para programas de CLP na linguagem LADDER.

65
3.9.5 Linguagem SFC (Grafcet)
Alguns fabricantes disponibilizam seus CLPs com recursos de programação
através de gráficos sequenciais. Esse tipo de programação é denominado de
método SFC (sequential function chart) ou simplesmente Grafcet. Através desse
tipo de linguagem de programação, descreve-se graficamente o comportamento
sequencial de um programa de controle.
O método de programação Grafcet é derivado das redes de Petri e da norma
IEC 848 Grafcet. Consiste de “passos”, interligados com blocos de “ações” e
“transições”. Cada passo representa um estado particular do sistema que está sendo
controlado.
A figura 55 mostra um exemplo de aplicação com esse tipo de linguagem.

Figura 55 - Exemplo de programa para CLP em Grafcet.

66
4 REDES INDUSTRIAIS E SISTEMAS SUPERVISÓRIOS

4.1 Redes industriais

4.1.1 Definição
As redes industriais ou redes de chão de fábrica interligam máquinas,
robôs, sensores, atuadores e controladores, computadores industriais, interfaces de
entrada/saída e outros equipamentos industriais que trocam informações através de
cabos (fios elétricos e fibras-óticas, por exemplo) ou através de ondas
eletromagnéticas (sinais de rádio frequência, wireless, micro-ondas, por exemplo).
Também é possível utilizar a infraestrutura da rede de telefonia (fixa ou GSM) para
transmitir as informações dos sistemas de automação industrial a longas distâncias.
Portanto, as redes industriais possuem equipamentos, softwares e meios de
transmissões que podem ser por cabos ou sem fios. São sistemas de transmissão
de dados digitais entre os dispositivos de automação industrial (sensores,
controladores, atuadores e outros) capazes de se comunicar através de bits, bytes
ou pacotes de informações digitais.
Para que ocorra a transmissão de dados entre os equipamentos que formam
as redes industriais, é necessário que estes possuam transmissores e receptores de
sinais; também é necessário que os equipamentos possuam uma “linguagem”
comum, isto é, que utilizem o mesmo sistema de troca de informações denominado
protocolo de comunicação.
Nota: quando a rede industrial possui equipamentos que utilizam diferentes
protocolos de comunicações, é necessário utilizar conversores de sinais ou
conversores de protocolos industriais.

As redes industriais permitem a formação dos sistemas de controle

distribuídos, onde normalmente existe uma estação de supervisão e controle (IHM
ou sistema supervisório), as linhas de transmissão (por cabo ou sem cabo),
controladores industriais, sensores inteligentes e atuadores. Assim como ocorre com
as redes de computadores, as redes industriais podem possuir topologias em estrela
ou em anel. Cada topologia possui vantagens e desvantagens que devem ser
levadas em consideração durante sua fase de projeto e implantação. Entre outros

67
fatores, deve-se considerar: custos de implantação e manutenção, quantidades de
dispositivos utilizados, velocidade de transmissão de dados e imunidade a ruídos
e/ou a interferências eletromagnéticas.
A figura 56 mostra a arquitetura simplificada de uma rede industrial. Na figura
57, representa-se um sistema industrial com controle distribuído.

Figura 56 - Arquitetura simplificada de uma rede industrial.

Figura 57 - Exemplo de rede industrial com sistema de controle distribuído.

4.1.2 Evolução das redes industriais

Assim como os outros mercados de comunicação de dados (telefonia, rádios,
emissoras de televisão e internet, por exemplo), os sistemas de transmissão de
dados nas indústrias começaram de forma bastante simples, utilizando conexões do
tipo serial RS232 e RS485. Porém, com o passar do tempo e a evolução
tecnológica, as indústrias foram desenvolvendo sistemas mais complexos, com
68
tecnologias próprias, protocolos, softwares e hardwares apropriados para suas
necessidades.
A evolução da comunicação de dados na indústria deu origem as
denominadas redes industriais ou redes de chão de fábrica. Conforme
mencionado anteriormente, estas são essencialmente sistemas onde diversos
elementos estão distribuídos e trabalham de forma simultânea a fim de supervisionar
e controlar um determinado processo industrial. Portanto, tais elementos (sensores,
atuadores, CLPs, CNCs, PCs e outros), necessitam estar interligados e trocando
informações de forma rápida e precisa.
A evolução da transmissão de dados nas redes industriais é apresentada na
tabela 8.

Tabela 8 - Evolução das técnicas de transmissões nas redes industriais.

Época Característica das transmissões industriais

Os processos de instrumentação utilizavam sinais de pressão da ordem de 3 a 15
década de 40
psi para o monitoramento de dispositivos de controle.
Foi introduzida a utilização da transmissão elétrica; um padrão com sinal de 4 a 20 mA
década de 60
para instrumentação.
Teve início o uso de computadores para monitorar e controlar uma série de
década de 70
instrumentos a partir de um ponto central.
Começaram a ser desenvolvidos e utilizados em sistemas microcontrolados os
década de 80 sensores inteligentes, que aliavam confiabilidade e rapidez, ao baixo custo. Pode-
se afirmar que nesta época houve inicio da transmissão digital na indústria.

Com exceção da transmissão em pressão, não houve de início uma

padronização para as transmissões elétrica e digital. Para a transmissão elétrica,
além da transmissão de 4 a 20 mA, muitos níveis de sinais, que não atendiam a
especificação, foram utilizados para representar a saída de diversos dispositivos. A
transmissão digital deu início a uma verdadeira corrida dos diversos fabricantes de
equipamentos elétricos para automação industrial com a intenção de definir um
padrão para transferência de dados entre esses equipamentos. Dessa corrida,
surgiram diversos padrões de comunicação entre os equipamentos industriais cada
um com suas vantagens e desvantagens. Muitos caíram em desuso, porém alguns
foram mais bem aceitos e ainda são bastante utilizados: Modbus, Fieldbus, Profibus,
Device Net, dentre outros.
69
4.1.3 Tipos de redes industriais
Uma rede industrial utiliza a transmissão digital para possibilitar a supervisão
e operação de toda planta ou processo industrial a partir de um sistema
informatizado. Ou seja, possibilita que, através de um cabeamento estruturado, os
diversos dispositivos de automatização sejam conectados entre si, a um ou mais
controladores ou a computadores dedicados, localizados em uma sala reservada
denominada de estação de supervisão e controle.
As redes industriais são padronizadas em três níveis de hierarquia
responsáveis pela interconexão de diferentes tipos de equipamentos.

Figura 58 - Níveis de hierarquia das redes industriais.

O nível mais alto de hierarquia das redes industriais é geralmente o que

interliga os equipamentos responsáveis pelo planejamento da produção, controles
de estoque, estatísticas de qualidade, previsões de vendas etc.; normalmente é
implementado através de softwares gerenciais: sistemas SAP, Arena e outros. O
protocolo TCP/IP, com padrão ethernet é o mais utilizado nesse nível.
No nível intermediário é aquele onde estão os CLPs e CNCs, principalmente,
e onde trafegam informações de controle ao nível de máquinas, ou seja,
informações a respeito do status de equipamentos tais como robôs, máquinas-
ferramentas, transportadores e outros.
O terceiro nível é o mais baixo e se refere à parte física da rede, onde se
localizam os sensores, atuadores, contatores etc.
Tecnicamente, os padrões de comunicação para transmissão digital entre os
equipamentos de automação industrial são denominados protocolos de
comunicação. As redes industriais também podem ser classificadas de acordo com
seu tipo comunicação em: rede Sensorbus, rede Devicebus e rede Fieldbus. A

70
tabela 9 mostra as características desses tipos de classificações para as redes
industriais.

Tabela 9 - Classificação das redes industriais de acordo com os tipos de equipamentos.

Nome Característica
os dados são transmitidos na forma de bits;
conecta equipamentos simples e pequenos diretamente à rede;
os equipamentos necessitam de comunicação rápida em níveis discretos e são
Sensorbus tipicamente sensores e atuadores de baixo custo; e
não almejam cobrir grandes distâncias, sendo sua principal preocupação manter os
custos de conexão tão baixos quanto for possível.
Como exemplos, temos: Seriplex, ASI e INTERBUS Loop.
os dados são transferidos na forma de bytes;
preenche o espaço entre redes Sensorbus e Fieldbus;
pode cobrir distâncias de até 500 m;
os equipamentos conectados a esta rede terão mais pontos discretos, alguns dados
analógicos ou uma mistura de ambos;
Devicebus algumas destas redes permitem a transferência de blocos em uma menor prioridade
comparado aos dados no formato de bytes; e
têm os mesmos requisitos de transferência rápida de dados da rede de Sensorbus,
porém consegue gerenciar mais equipamentos e dados.
Como exemplos, temos: DeviceNet, Smart Distributed System (SDS), Profibus DP,
LONWorks e INTERBUS-S.
os dados são transferidos na forma de pacotes de mensagens;
interliga os equipamentos de E/S mais inteligentes e pode cobrir distâncias maiores;
os equipamentos acoplados à rede possuem inteligência para desempenhar funções
específicas de controle tais como loops PID, controle de fluxo de informações e
Fieldbus processos;
os tempos de transferência de dados podem ser longos mas a rede deve ser capaz de
comunicar-se por vários tipos de dados (discreto, analógico, parâmetros, programas e
informações do usuário).
Como exemplos, temos: IEC/ISA SP50, Fieldbus Foundation, Profibus PA e HART.

71
4.1.4 Padrões de comunicação das redes industriais
A interligação de elementos ao nível de chão-de-fábrica (CLPs, válvulas,
indicadores dedicados, sensores, transdutores, atuadores e outros) é denominação
genericamente de "barramento de campo" ou Fieldbus. Portanto, O termo Fieldbus
descreve uma rede de comunicação digital que veio substituir o sistema de sinal
analógico 4 – 20 mA existente ainda hoje nas indústrias. Apesar de sua tecnologia
ultrapassada (desenvolvida na década de 60) é muito difundida devido a sua
imunidade às interferências eletromagnéticas.
O Fieldbus pode ser definido como uma rede digital, bidirecional (de acesso
compartilhado), multiponto e serial, utilizado para interligar os dispositivos primários
de automação (dispositivos de campo) a um sistema integrado de automação e
controle de processos. Cada dispositivo de campo pode possuir uma "inteligência"
(microprocessamento), o que o torna capaz de executar funções simples em si
mesmo, tais como diagnóstico, controle e funções de manutenção, além de
possibilitar a comunicação entre dispositivos de campo (não apenas entre o
engenheiro e o dispositivo de campo).
Com o objetivo de criar e especificar normas e padrões para transmissão
digital em instrumentação, na década de 80 houve a formação de fóruns
internacionais, ISA, (Instrument Society of America), IEC (International
Electrotechnical Commission), Profibus (German National Standard) e FIP (French
National Standard), para formar o comitê IEC/ISA SP50 Fieldbus.
Pretendia-se, então, integrar os diferentes tipos de instrumentos de controle,
proporcionando uma interface para a operação de diversos dispositivos
simultaneamente e um conjunto de protocolos de comunicação para todos eles.
Porém, devido à diversidade de produtos e métodos de implementação, o processo
de padronização se tornou lento, não permitindo uma solução direta e simples para
ser padronizada.
Essa luta pela padronização das transmissões digitais ainda está presente até
os dias atuais e pode ser resumida na tabela 10.

72
 Tabela 10 - Histórico das tentativas de padronização das transmissões digitais na indústria.

Época Característica das transmissões

Em meados dessa década, a ISA formou o SP50 Fieldbus Committee para
desenvolver um padrão de automação industrial que integrasse os vários tipos de
dispositivos de campo de transmissão digital que estavam surgindo na época.
década de 80
Porém, o comitê foi formado por centenas de membros divididos pelos seus
próprios interesses (na época já havia alguns sistemas digitais, mas ainda sem
nenhum padrão e interoperabilidade). Dessa forma, não se definiu um padrão.
Surgiram duas propostas comerciais de para o Fieldbus (mesmo sem um
padrão): a ISP (Interoperable Systems Project) e a WorldFIP (World Factory
Instrumentation Protocol). ISP era amparada pela Siemens e Fisher e a
em 1992
WorldFIP pala Honeywell e Allen Bradley. Porém, ambas não eram compatíveis e
por serem as líderes do mercado derem margens ao surgimento de outras
propostas de Fieldbus.
Os padrões ISP e WorldFIP resolveram se juntar na tentativa de unificação dos
em 1993
padrões, criando a Fieldbus Foundation.
Outro grupo lançou um outro sistema Fieldbus denominado de Profibus (Process
Field Bus - baseado no padrão europeu EN50170). Esse padrão reúne
em 1994
características tanto do ISP quanto do WorldFIP e é atualmente a líder de
mercado na europeu (principalmente na Alemanha).

Em resumo, hoje em dia há produtos comerciais Profibus e WorldFIP. A

Fieldbus Foundation lançou, no ano de 1997, o seu padrão.

a) Fieldbus
Esse protocolo foi desenvolvido para automação de sistemas de fabricação,
elaborado pela FieldBus Foundation e normalizado pela ISA (The International
Society for Measurement and Control). Como pode ser observado na figura a seguir,
o protocolo Fieldbus visa à interligação de instrumentos e equipamentos,
possibilitando o controle e monitoração dos processos.
Conforme mostra a figura 3.6, numa rede Fieldbus, cada dispositivo de campo
pode ou não possuir uma "inteligência própria", ou seja, cada dispositivo de campo
pode ser capaz de executar funções simples em si mesmo, tais como diagnóstico,
controle e funções de manutenção, além de possibilitar a comunicação entre outros
dispositivos de campo.

73
 Figura 59 - Modelo de arquitetura de uma rede Fieldbus.

b) Profibus
Esse protocolo de comunicação industrial é um padrão aberto de rede de
comunicação industrial, utilizado em um amplo espectro de aplicações em
automação de manufatura, de processos, predial e naval. Sua total independência
de fabricantes e sua padronização são garantidas pelas normas EN50170 e
EN50254. Com o Profibus, dispositivos de diferentes fabricantes podem comunicar-
se sem a necessidade de qualquer adaptação na interface.

Figura 60 - Modelo de arquitetura de uma rede Profibus.

74
4.2 Sistemas supervisórios

4.2.1 Definição
Os sistemas supervisórios ou sistemas de supervisão são programas
executados através de computadores pessoais ou industriais com o objetivo de
operar e monitorar os funcionamentos das plantas ou processos industriais.
Os sistemas supervisórios mais utilizados operam segundo a arquitetura
denominada SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition). Na automação
industrial, os sistemas SCADA são responsáveis pela supervisão, controle e
aquisição de dados e são formados por um ou mais computadores monitorando e
controlando um processo industrial.
Portanto, os sistemas de supervisão permitem monitorar toda a estrutura
física da planta possibilitando a alteração e visualização de valores (presets e
variáveis de processo); além disso, permitem: gerar alarmes visuais, relatórios,
armazenar informações em bancos de dados e outras funções, os sistemas de
supervisão também possibilitam às redes industriais que a planta ou processo seja
monitorado remotamente através de uma conexão via internet, conforme mostra a
figura 61.

Figura 61 - Rede industrial com supervisão local e remota.

75
4.2.2 Vantagens e desvantagens
Na verdade, os sistemas de supervisão são interfaces homem-máquina
(IHMs), porém, são IHMs virtuais, pois estão instalados em computadores. Possuem
como principais características: alta capacidade de processamento, armazenamento
de dados, interação gráfica e compartilhamento de dados e funções. Estas
características permitem: gerar relatórios, históricos, alarmes de eventos, bancos de
dados, gráficos de tendência, criar animações que representam peças ou
componentes da planta ou processo, entre outras funções, a fim de que a planta
industrial possa ser operada à distância de forma segura e eficiente, permitindo ao
operador (ou instrumentista) ter e noção de estar diante da planta real.
Quando se utiliza um sistema de supervisão é necessário desenvolver um
ambiente (programa) que mostre a dinâmica da planta ou processo industrial a fim
de que se tenha a nítida impressão que se está diante da planta ou processo.
Normalmente esse recurso é instalado remotamente ao local de instalação do
processo industrial e, dependendo da criatividade do programador ou da
necessidade da operação, são atribuídos recursos como: animações, gráficos,
históricos, relatórios, alteração e visualização de parâmetros (set points e variáveis
de processos), geração de alarmes e outros.
Os sistemas SCADA possuem várias vantagens quando comparados aos
painéis de instrumentação tradicionais:
menores custos de projeto e montagem;
menores quantidades de instrumentos e peças de reposição para painéis,
pois, nos sistemas SCADA os mesmos são virtuais;
menor espaço físico para instalação da sala de controle;
disponibilização de dados em formato eletrônico (digital), permitindo, por
exemplo, produzir relatórios, históricos e banco de dados e, também,
integrar o sistema SCADA a outros sistemas informatizados de
gerenciamento: ERP, (Enterprise Resource Planning), SIGE (Sistemas
Integrados de Gestão Empresarial) e SAP(Systeme, Anwendungen und
Produkte, em alemão);
segurança e facilidade de operação ou manobra, pois os instrumentos
podem ser acionados remotamente através do teclado ou mouse do
computador onde o sistema SCADA está instalado;

76
 entre outras.
Porém, os sistemas SCADA também apresentam desvantagens. Dentre as
quais, destacamos:
necessidade de mão-de-obra altamente qualificada para instalação
(programação), manutenção e operação; e
necessidade de um espaço físico limpo, refrigerado e com fonte de
energia de qualidade (sistema com no-break, devidamente aterrado e com
imunidade a interferências e descargas atmosféricas).

4.2.3 Funcionamento e integração

Os sistemas SCADA funcionam em conjunto com CLPs e redes industrias
(Fieldbus e Profibus, por exemplo), normalmente, monitoram locais ou sistemas
complexos de grandes áreas (por exemplo: grandes indústrias e navios), porém, não
executam as funções de controle das mesmas. Estas funções são executadas
através de unidade terminais remotas (RTUs) ou por controladores lógicos
programáveis (CLPs). Dessa forma, as principais funções dos sistemas SCADA são:
monitorar e alterar as variáveis de processo e set points, acionar e desacionar
atuadores, inicializar e finalizar o processo industrial.
As figuras 62, 63, 64 e 65 mostram quatro tipos possíveis de arquiteturas de
interligação dos sistemas SCADA aos CLPs. Observe que esta integração pode
ocorrer das seguintes maneiras:
diretamente a um CLP modular ou compacto;
diretamente a um CLP Mestre e, através deste, indiretamente a um ou
mais CLPs ou a uma ou mais interfaces de entrada/saída;
diretamente a um ou mais CLPs ou a uma ou mais interfaces de
entrada/saída; neste caso o sistema SCADA pode ser configurado como
mestre da rede industrial; e
diretamente à rede industrial.

77
Figura 62 - Sistema SCADA integrado com CLP modular ou compacto.

Figura 63 - Sistema SCADA integrado com rede com CLP mestre.

78
Figura 64 - Sistema SCADA integrado com rede de CLPs.

Figura 65 - Sistema SCADA integrado a rede industrial.

79
4.2.4 Componentes
Os sistemas supervisórios com arquitetura SCADA possuem várias
ferramentas (gráficas e textuais; estáticas e dinâmicas) com as quais é possível criar
aplicações simples e complexas para monitoração e operação dos sistemas de
automação industrial de grande e pequeno porte. Sendo as principais ferramentas:
tags, telas, indicadores, animações, gráficos de barras, gráficos de tendências,
alarmes, receitas, históricos, relatórios, drivers e banco de dados.

a) tags
A supervisão de um processo com um sistema SCADA só é possível graças à
leitura das variáveis de processos no campo. Os valores dessas variáveis são
associados a objetos do sistema denominados tags ou atributos. Os tags são todas
as variáveis (numéricas ou alfanuméricas) presentes numa aplicação.
Para cada objeto inserido na tela do sistema SCADA (animações,
indicadores, gráficos, e outros), devem-se associar pelo menos um tag.
Para facilitar o desenvolvimento e manutenção da aplicação, recomenda-se
ao programador do sistema SCADA que este crie grupos de tags para cada função
ou malha de controle presente na planta industrial supervisionada. Por exemplo:
grupo temperatura, grupo nível, grupo vazão, grupo pressão e assim por diante.
Portanto, cada sensor e atuador presente na planta industrial de interesse ao
sistema de supervisão devem possuir um tag associado ao mesmo. Neste caso, os
tags são ditos tags externos. Porém, também é possível criar tags internas ao
sistema de supervisão.

b) telas
Uma tela pode ser definida como uma janela para monitoramento completo ou
parcial de um processo industrial. Normalmente o número de telas em uma
aplicação é ilimitado, porém é necessário atentar para as capacidades de
processamento e de memória do computador onde o sistema SCADA será instalado
para evitar lentidões ou travamentos da aplicação.
Para uma melhor visualização do sistema de supervisão, podem ser utilizadas
imagens de fundo para as telas. Normalmente, são utilizadas imagens no formato
bitmap do Windows que são criadas em diversas aplicações Windows específicas

80
para desenho: Paintbrush, Coreldrawn, entre outras. Recomenda-se que essas
imagens de fundo possuam os dispositivos presentes na planta industrial
representados através de imagens ou símbolos adequados e devidamente
interligados de tal forma que o resultado final permita ao operador visualizar todos os
estágios de funcionamento da planta industrial como se estivesse diante da mesma
e de seus componentes.
Além das imagens de fundo, também podem ser utilizados: indicadores
(digitais e analógicos), animações, ícones, botoeiras, botões deslizantes, chaves
seletoras, lâmpadas de sinalização, gráficos de barras (bargraf) e gráficos de
tendência (registradores gráficos).

c) alarmes
Os alarmes têm a função de informar ao operador a ocorrência de uma
situação de anormalidade que compromete o funcionamento da planta industrial.
Podem ser textuais, gráficos, sonoros ou uma combinação destes.
Os alarmes textuais podem ser armazenados em um banco de dados muitas
vezes denominado log de eventos de alarmes para impressão através de relatórios
ou análise posterior. No log de eventos de alarmes podem ser armazenadas as
informações de data e hora da ocorrência.

d) receitas
São conjuntos de valores pré-determinados que podem ser transferidos a um
grupo de tags para configurar um processo específico. Esta lista de tags é
denominada modelo de receita.
Para exemplificar, suponha que existe uma máquina que produz garrafas para
água mineral de diferentes tamanhos ou capacidades: 300 ml, 500 ml, 1000 ml e
1500 ml, por exemplo. As variáveis envolvidas nesse processo serão sempre as
mesmas, porém, seus valores provavelmente irão mudar de acordo com o tipo de
garrafa que se pretende produzir. Em outras palavras, existem diferentes
configurações da máquina para cada tipo de garrafa que pode ser produzida. As
receitas permitem que esses valores possam ser gravados em receitas para serem
utilizados posteriormente. Isso facilita a tarefa do operador da máquina e evita erros
de ajustes e, por consequência, aumenta a eficiência e segurança da operação.

81
 Então, pode-se criar um modelo padrão de receita “garrafa” com várias
receitas semelhentes: “garrafa 300 ml”, “garrafa 500 ml”, “garrafa 1000 ml” e “garrafa
1500 ml”. Estas serão salvas uma única vez e podem ser recuperadas sempre que
necessário.

e) históricos
Os históricos permitem armazenar a variação dos dados de um processo ao
longo do tempo, possibilitando análises futuras dos mesmos. Podem ser produzidos
de duas maneiras: contínua ou por bateladas (batch). Na forma contínua, o sistema
SCADA armazena os dados continuamente durante a execução da aplicação.
Porém, na forma por bateladas, o histórico é feito por lotes ou amostragem dos
valores das variáveis de interesse.

f) relatórios
Os relatórios permitem imprimir os dados provenientes de históricos, de
alarmes, receitas, os valores de tags em tempo real e, ainda, imprimir gráficos.

g) drivers
São bibliotecas que permitem que sistema SCADA se comunique com os
equipamentos industriais; possuem as configurações necessárias para que software
de supervisão reconheça os dispositivos instalados na planta industrial e troque
informações com os mesmos. Em geral, os drivers são bibliotecas de vínculo
dinâmico (DLLs) e são fornecidas pelos fabricantes dos softwares de
desenvolvimento dos sistemas supervisórios. Esses fabricantes também
disponibilizam documentos contendo informações acerca da instalação e
configuração dos drivers.

h) banco de dados
Este recurso permite criar e manipular bancos de dados dentro do sistema
SCADA e utiliza o padrão ODBC (Open Database Connectivity) do Windows que
efetua a manipulação do banco de dados enviando e recebendo informações.
Através do padrão ODBC é possível ter acesso a diferentes bancos de dados:
Oracle, Access, MySQL, Interbase entre outros.

82
4.2.5 Sistemas supervisórios na indústria naval
A grande quantidade de máquinas e sistemas presentes nos navios, bem
como suas grandes dimensões, faz dos mesmos um ambiente excelente para
utilização de redes industriais e sistemas supervisórios, pois estes permitem
centralizar todas as operações do navio em uma estação de supervisão e controle
que pode estar instalada no passadiço ou no CCM do navio, por exemplo.
As redes industriais integram os controladores dos diversos sistemas do
navio: caldeiras, geradores, propulsores, sistema de governo, sistemas de
refrigeração, sistemas de nível em tanques, sistemas de bombeamento, sistema de
partida, parada e aceleração do MCP, entre outros. Por sua vez, os sistemas
supervisórios permitem monitorar e operar esses mesmos sistemas a distância de
forma eficiente e segura.
As figuras 66 e 67 mostram dois exemplos de sistemas supervisórios
utilizados em navios. Observe que, em ambos os casos, os sistemas supervisórios
possuem telas que visam representar os dispositivos e as conexões reais da planta
supervisionada.

Figura 66 - Exemplo de sistema supervisório para planta de refrigeração de um navio.

FONTE: Disponível em: http://www.navsoft.com.br. Acesso em: 16 jan. 2010.

83
Figura 67 - Exemplo de sistema supervisório para praça de máquinas.

84
5 INVERSORES DE FREQUÊNCIA

5.1 Definição
Os inversores de frequência são equipamentos eletrônicos utilizados como
driver de potência no acionamento de motores elétricos de indução trifásicos,
substituindo sue modos de acionamento tradicionais: chave de partida direta, chave
reversora, chave compensadora e chave estrela-triângulo.
Possuem, ainda, a capacidade de ajustar a velocidade de rotação dos
motores elétricos para valores menores que sua rotação nominal. Essa característica
é util para substituir os sistemas de variação de velocidade mecânicos, que utilizam
polias e engrenagens, bem como aqueles que utilizam motores de corrente
contínua, os quais possem consumo elevado e alto custo de aquisição e
manutenção.
Também são utilizados no acionamento e variação de velocidade de bombas:
centrifugas e hidráulicas, nos sistemas de bombeamento de tanques e sistemas de
automação hidráulica, por exemplo.
Quando utilizados em conjunto com bombas, os inversores de frequência não
podem realizar a função de reversão, pois isso interrompe a aspiração do fluido e
pode causar havarias na bomba. Porém, nas operações com motores elétricos, a
reversão é utilizada sem problemas.
Os inversores de frequência também são denominados conversores de
fequência e podem, ainda, ser utilizados em sistemas de ventilação e exaustão,
compressores de ar, guindastes, pontes rolantes, elevadores, esteiras
transportadoras, abertura e fechamento de válvulas de controle, entre outras; ou
atuar como dispositivos de proteção elétrica para diversos problemas da rede
elétrica: sobtensão, subretensão, sobrecorrente, falta de fase, desbalanceamento de
fases, e outros. E, ainda, produz economia de energia elétrica, pois a partida do
motor é feita de modo suave.
Além da velocidade de rotação dos eixos dos motores elétricos trifásicos de
corrente alternada, os inversores de frequência controlam outros parâmetros
pertencentes ao motor elétrico: torque, fator de potência, corrente térmica e outros.

85
5.2 Características dos inversores de frequência

5.2.1 Funcionamento

Para enterdermos o funcionamento dos inversores de frequência podemos

dividí-lo em três partes: entrada, circuitos de filtragem e saída, conforme mostra o
diagrama em blocos da figura 68.

Figura 68 - Diagrama em blocos para o inversor de frequência.

A entrada de um inversor de frequência é formada por um circuito retificador

em ponte (bifásico ou trifásico), o qual converte a tensão da rede elétrica alternada
senoidal em tensão contínua. Os circuitos de filtragem são formados por bancos
de capacitores eletrolíticos e têm a função de eliminar sinais de alta frequência
(oscilações) provenientes do estágio de retificação. Por fim, a saída é composta por
um circuito com transistores IGBT em ponte trifásica, o qual converte o sinal em
tensão contínua novamente em sinal em tensão alternada trifásica que será aplicada
ao motor. Na saída, também existe um circuito de controle, um circuito de interfaces
e um circuito de acionamento.

Figura 69 - Diagrama elétrico resumido para um inversor de frequência.

86
 A pesar da grande versatilidade dos inversores de frequência, os mesmos
injetam na rede elétrica grande quantidade de harmônicas que podem prejudicar ou
danificar outros dispositivos elétricos instalados. Para reduzir esse efeito indesejado,
os fabricantes de inversores de frequência disponibilizam filtros de harmônicos que
podem vir integrados ao inversor ou serem instalados externamente.
O circuito de controle de um inversor de frequência possui uma unidade
central de processamento (CPU), microprocessada ou microcontrolada, e memórias.
É responsável pelo armazenamento de parâmetros e dados necessários ao
funcionamento do inversor de frequência e pela geração e sincronismo dos pulsos
de chaveamento para os transistores IGBT. Na maioria das vezes, o circuito de
controle dos inversores de frequência executa um algoritmo PID.
O circuito de interface possui uma IHM com teclado e display que permite
ao usuário visualizar e alterar os diversos parametros de funcionamento do inversor
de frequência. Através da IHM também é possivel operar o equipamento: ligando,
desligando, revertendo e acelerando o motor tifásico. Em alguns modelos de
inversor de frequência, o circuito de interface possui uma porta de comunicação
(serial ou ethernet) que permite monitorar e operar o equipamento a longa distância
através de uma rede industrial contendo IHMs, CLPs ou sistemas de supervisão.
O circuito de acionamento do inversor de frequência, normalmente permite
acionar esses equipamentos a distância (remotamente) através de sinais digitais e
analógicos. A maior parte dos inversores de frequência possuem quatro entradas
digitais que são configuradas através da IHM para ligar ou desligar o motor, reverter
seu sentido de giro e definir velocidades de rotação. Podem possuir até duas
entradas analógicas que são configuráveis para operar com tensão ou com corrente
elétrica e têm como objetivo ajustar a velocidade de rotação do motor elétrico de
indução. Alguns modelos de inversores de frequência possuem, em suas IHMs, um
potenciômetro de ajuste de velocidade. Alguns modelos possuem saída analógica
para indicação da frequência do sinal de saída e um relé para indicação do status da
operação do inversor (nolmal ou cm falha). No circuito de acionamento, também
existe uma fonte de alimentação interna (normalmente de 10V DC) para interligação
de dispositivos externos, como: botoeiras e potenciômetros. O acionamento remoto
de um inversor de frequência é feito através de um circuito de comando elétrico ou
por um CLP.

87
 A figura 70 mostra um esquema elétrico para comando remoto do inversor de
frequência.

Figura 70 - Diagrama elétrico para acionamento remoto do inversor de frequência.

5.2.2 Aplicações
Grande parte dos inversores de frequência modernos incorpora itens
opcionais que possibilitam criar aplicações práticas simples e complexas: técnicas
de movimentação, manipulação de vários eixos de acionamento, posicionamento e
sincronismo de velocidade e posição. Isso permite, aos projetistas, desenvolver
máquinas que sem os inversores de frequência, seriam praticamente impossíveis de
se construir.
Na indústria em geral, os inversores de frequência podem ser utilizados em
diversas aplicações que utilizem motores elétricos de indução, dentre os quais
podemos citar:
bombas centrífugas e dosadoras de processo;
ventiladores/exaustores;
esteiras transportadoras;
guindastes/pontes rolantes;
granuladores/paletizadoras;
bobinadores/desbobinadores de cabos elétricos;
máquinas de corte e solda; e outros.
88
 Nota: quando o acionamento do motor elétrico de indução não exigir variação
de velocidade e for necessário somente suavizar sua partida através da limitação de
sua corrente elétrica de partida, deve-se utilizar um soft-start, ao invés de um
inversor de frequência.

Há inversores de frequência capazes de comandar mais de uma bomba ao

mesmo tempo. Esse tipo de acionamento é denominado acionamento
multibombas e se faz necessário em aplicações onde a pressão na linha deve ser
mantida constante independentemente da demanda solicitada pela vazão.
Com essa aplicação, pode-se utilizar uma bomba principal e outra(s) de
reserva. Caso haja demanda de vazão maior que a vazão fornecida pela bomba
principal, então, as bombas reservas entram em operação.
Os acionamentos das bombas reservas podem ser feitos de forma manual ou
automática. Em ambos os casos, o inversor acopla a sua saída uma bomba por vez
através do acionamento de contactores; também é necessário medir a pressão ou a
vazão na linha de saída das bombas.
Quando em modo automático, o medidor de pressão ou de vazão pode estar
conectado a um CLP. Este analisa as informações transmitidas pelos medidores e
caso haja necessidade, aciona os contactores das bombas reservas de maneira
sequencial, evitando, assim, que surjam picos de corrente na rede elétrica e
variações bruscas na pressão de saída das bombas. Caso a demanda de vazão
diminua, então o CLP desarma uma ou mais bombas reservas.
A figura 71 mostra um esquema de operação de um sistema multibombas.

Figura 71 - Esquema de operação de um sistema com inversor multibombas.

89
 Alguns modelos de inversores de frequência modernos também possibilitam a
comunicação direta em redes de comunicação através dos protocolos de
comunicação padronizados: Fieldbus, Pofibus, Modbus, entre outros. Essas
aplicações normalmente são encontradas em grandes plantas de automação
industrial; têm como vantagem a supervisão e controle a distância dos inversores de
frequência, bem como a grande flexibilidade operacional.

Figura 72 - Esquema de operação dos inversores de frequência em rede Fieldbus.

5.2.3 Instalações
Geralmente, os inversores de frequência são instalados em quadros elétricos.
Conforme já fora mencionado, são utilizados em larga escala nos sistemas de
automação industrial e podem trabalhar supervisionados e operados local ou
remotamente; podem, ainda, acionar varios motores simultaneamente.
Em aplicações em áreas classificadas, deve-se instalar o inversor de
frequência em quadros à prova de explosão ou utilizar inversores com grau de
proteção adequado ao local de instalação. Por exemplo, o grau de proteção
adequado para aplicações em indústrias químicas, petroquimicas, frigoríferas e
outras que necessitem proteção total do equipamento eletrônico utilizam o grau de
proteção NEMA 4X (IP66).

90
 A figura 73 mostra um quadro elétrico com três inversores de frequência
instalados. Na figura 74 é apresentado um modelo de inversor de frequência com
grau de proteção IP66.

Figura 73 - Quadro elétrico com inversores de frequência.

Disponível em: http://www.quadrosdecomando.com.br/imagens/quadros/quadro_de_comando_46.jpg.
Acesso em: 11 nov. 2010.

Figura 74 - Modelos de inversores de frequência com grau de proteção IP66.

5.3 Dimensionamento e parametrização dos inversores de frequência

O principal parâmetro para especificação do inversor de frequência é a
corrente do motor elétrico de indução; porém, também pode-se utilizar sua potência
elétrica do motor como meio para dimensionar o inversor de frequência. Outros
parâmetros como torque, tempo de partida, tempo de parada, frequência máxima de
saída, tensão de entrada, tensão de saída e outros, também devem ser levados em
consideração durante a escolha do inversor de frequência.
Por outro lado, a parametrização dos inversores de frequência normalmente
é realizada através de sua IHM, porém, alguns fabricantes disponibilizam modelos
capazes de serem programados através de softwares dedicados. Em ambos os
casos, a programação dos inversores de frequência é feita através da atribuição de
91
valores numéricos a parâmetros específicos localizados nas memórias dos
inversores de processo.
A comunicação entre o computador e o inversor de frequência é feita através
de cabo de dados, conforme mostra a figura 75. A programação por software tem a
vantagem de ser mais rápida e dinâmica que a programação através da IHM do
inversor de frequência.

Figura 75 - Conexão entre o computador e o inversor de frequência para sua programação.

O conjunto de parâmetros do inversor de frequência é específico para cada

modelo e inversor de frequência. Portanto, não há uma padronização para a
utilização de parâmetros de configuração dos inversores de frequência e, para
conhecê-los, é necessário consultar os manuais de utilização disponibilizados pelos
fabricantes.

92
6 AUTOMAÇÃO DE PROCESSOS INDUSTRIAIS EM NAVIOS

6.1 Introdução
A automação industrial possui um vasto campo de aplicações a bordo dos
navios mercantes da atualidade. Em várias situações encontramos o controle
descontínuo (controle on-off) como elemento de tomada decisão em sistemas de
controle que não necessitem de grande precisão (por exemplo: controle de
temperatura em câmaras frigoríficas) ou como elemento de geração de alarmes
(nível mínimo ou nível máximo em caldeiras, por exemplo). Porém, para situações
nas quais a precisão do valor da grandeza física controlada é de fundamental
importância, é necessário utilizar controles contínuos (proporcional, integral,
derivativo ou uma combinação destes).
Dentre os vários sistemas que utilizam automação nos navios, podemos citar
os seguintes: sistema de comando do MCP, sistema de lubrificação do MCP,
sistema de controle dos gases de descarga do MCP, sistema de resfriamento das
camisas do MCP, sistemas de tratamento de esgoto, sistemas de ar de controle,
sistemas de controle em caldeiras, sistemas de gás inerte, dentre outros.
Nesta unidade de estudo serão apresentados alguns detalhes sobre os
princípios de funcionamento dos seguintes sistemas utilizados em navios: sistema ar
de controle, sistemas de controles de combustão, água de alimentação e descarga
de vapor em caldeiras, sistemas de gás inerte. Os demais sistemas citados no
parágrafo anterior podem ser pesquisados pelos alunos e apresentados em
trabalhos ou seminários.
Nos diagramas a seguir o aluno deve observar que, em vários casos, não são
utilizadas as simbologias normalizadas para instrumentação, automação e controle,
ou seja, não é utilizada principalmente a simbologia ISA S5.1, tão pouco são
utilizadas representações dos sistemas através de malhas de controle com
diagramas em blocos. A apresentação desses diagramas também pode ser um tema
para realização de trabalhos ou seminários.

93
6.2 Sistema de ar de controle
Os sistemas de ar de controle dos navios têm a função de produzir ar
comprimido seco e limpo, normalmente na pressão de 7 kg/cm2, para o acionamento
dos equipamentos de controle automático existentes na praça de máquinas, na
praça de bombas de carga, na praça de controle de cargas, entre outros locais a
bordo do navio.
A figura 76 mostra um diagrama esquemático do sistema de ar de controle
utilizado em um navio mercante.

Figura 76 - Exemplo de sistema de ar de controle.

Nota: a figura 76 pode ser observada com maiores detalhes no anexo F.

Para esse sistema de ar de controle, o ar é fornecido através do reservatório

de ar de controle. Porém, antes do ar ser consumido, o mesmo passa por uma
estação de secagem, que realiza as seguintes etapas:

94
 preparação;
partida do secador de ar e do sistema de ar de controle;
verificações operacionais; e
fornecimento alternativo de ar de controle.

6.2.1 Preparação do ar de controle

A etapa de preparação é realizada da seguinte maneira: carrega-se o
reservatório de ar de controle, drena-se o reservatório de ar de controle, carrega-se
o secador com água do mar para o resfriamento e posicionam-se as válvulas de
preparação do sistema (Veja tabela 11!).

Tabela 11 - Posições iniciais das válvulas do sistema de ar de controle durante sua preparação.

Válvula Descrição Posição

28V001 Admissão do reservatório de ar de controle Aberta

28V002 Purgador de drenagem de água Aberta

28V003 Manômetro Aberta

28V004 Saída do reservatório de ar de controle Aberta

28V005 Desvio do secador de ar Fechada

28V006 Admissão do secador de ar Fechada

28V007 Saída do secador de ar Aberta

28V008 Drenagem do filtro de ar Fechada

28V009 Isoladora do alarme de pressão Aberta

28V010 Descarga para rede principal Aberta

28V011 Parada por velocidade em excesso dos geradores a diesel Aberta

28V014 Descarga para a rede principal Aberta

28V042 Resfriador de A.D. dos geradores a diesel Aberta

28V105 Desvio do reservatório de ar de controle Fechada

2
29V012 Admissão de ar à válvula redutora de 25 para 7kg/cm Aberta

29V013 Desvio da válvula redutora de ar Fechada

2
29V015 Saída de ar da válvula redutora de 25 para 7kg/cm Aberta

95
6.2.2 Partidas do secador e do sistema de ar de controle
Para executar essa etapa, é necessário que a máquina do secador esteja
totalmente carregada de óleo refrigerante e de óleo lubrificante e, também, cumprir
os seguintes procedimentos:
assegurar que as válvulas estejam nas posições descritas na tabela 12;
ligar o compressor do fluido refrigerante;
aguardar a estabilização do sistema, para isso, deve-se observar as
leituras do manômetro de aspiração (essa pressão é especificada no
manual do fabricante);
colocar a máquina em automático através da abertura da válvula de
admissão (28V006); e
colocar todos os outros sistemas de ar de controle em funcionamento
através da abertura de suas respectivas válvulas de intercepção
(cruzamento).

Tabela 12 - Posições das válvulas do sistema de ar de controle durante a partida do secador.

Válvula Descrição Posição

ASV098 Admissão de A.S. ao condensador Aberta

ASV099 Saída de água salgada do condensador Aberta

50v001 Admissão de gás do compressor Aberta

50v002 Saída de gás do compressor Aberta

50v003 Manômetro de descarga Aberta

50v004 Manômetro de aspiração Aberta

50v005 Saída do receptor de gás líquido Aberta

96
6.2.3 Verificações operacionais do sistema de ar de controle
Para o sistema de ar de controle da figura 76, as verificações operacionais
podem ser resumidas da seguinte maneira:
observar se a válvula redutora de ar (29V014) está funcionando;
verificar, através do vidro de inspeção do fluido refrigerante, se há sinal de
vaporização rápida (flashing) do líquido; neste caso há falta de fluido
refrigerante;
verificar os manômetros de aspiração e de descarga frequentemente,
durante o funcionamento inicial, para garantir que não há variação no
rendimento da máquina; e
drenar toda sujeira para fora do filtro de descarga através da abertura da
válvula de drenagem (28V008).

6.2.4 Fornecimento alternativo de ar de controle

Esta etapa deve ser realizada caso a máquina do secador de ar falhe. Neste
caso, a válvula de desvio (28V005) deve ser aberta para alimentar o sistema,
enquanto a falha é resolvida. Durante este procedimento emergencial, devem-se
fazer drenagens constantes em todos os purgadores e filtros do sistema, para evitar
que o equipamento sofra danos.

97
6.3 Sistemas de controle em caldeiras
As caldeiras, em geral, são máquinas destinadas à produção de vapor a altas
pressões. Atualmente são utilizadas a bordo dos navios para produzir vapor para as
operações de limpeza, conforto, segurança da embarcação, entre outras.
Muitos sistemas de controle nas caldeiras são contínuos, ou seja, são
sistemas cujos sinais de saídas são tensões ou correntes de amplitude variável
entre os limites pré-estabelecidos (sinais analógicos em tensão ou em corrente), que
regulam automaticamente os seguintes controles, durante a operação normal da
caldeira:
fluxo do óleo combustível (controle de combustão);
aletas do ventilador de tiragem forçada;
água de alimentação; e
descarga de vapor.

6.3.1 Sistema de controle de combustão

O sistema de controle de combustão de uma caldeira tem como finalidade
principal aumentar ou diminuir o fluxo de óleo combustível e a quantidade de ar para
a fornalha da caldeira, de acordo com a sua condição de carga, ou seja, através da
detecção da diferença de pressão entre a pressão de vapor principal e seu valor de
pressão ajustado, de tal forma que essa diferença se anule. O sistema de controle
de combustão possui três subsistemas de controle integrados. São eles:
subsistema mestre de pressão de vapor;
subsistema de controle de fluxo do óleo combustível; e
subsistema de controle de fluxo de ar.

O sistema mestre de pressão de vapor é formado por duas variáveis de

controle: pressão de vapor e vazão de vapor. A pressão do vapor é medida por um
sensor e transmitida pneumaticamente ao controlador mestre. A vazão de vapor, por
sua vez, é medida por uma placa de orifício calibrada e instalada no cano de saída
do tubulão de vapor da caldeira, juntamente com um transmissor de pressão
diferencial. Esses dois sinais são processados pelo controlador, o qual gera os
sinais de correção para a demanda de combustível utilizada.

98
 A figura 77 mostra o diagrama de um sistema de controle de combustão para
caldeira.

Figura 77 - Sistema de controle de combustão para caldeira.

6.3.2 Controle da água de alimentação

O controle da água de alimentação da caldeira envolve o fluxo de vapor
proveniente da caldeira o nível de água na caldeira. Um sensor monitora o fluxo de
vapor. Essa informação é transmitida a um controlador, o qual calcula o sinal de
controle PID necessário para posicionar a válvula reguladora da água de
alimentação, de tal forma que o fluxo de entrada de água na caldeira seja igual ao
seu fluxo de saída de vapor.
Associado a esse controle de fluxo, existe um controle de nível de água.
Esse sistema é formado por um sensor diferencial de pressão, o qual transmite um
sinal pneumático (3-15 psi) ao controlador de nível. Este por sua vez, compara o
sinal transmitido pelo sensor diferencial de nível com o valor desejado para o nível
de água, ajustado no controlador (set point). O resultado dessa comparação é
processado pela unidade de controle para produzir um segundo sinal de correção
que será transmitido pneumaticamente e aplicado à válvula controladora da água de

99
alimentação. Dessa forma, consegue-se assegurar que o nível de água na caldeira
volte a condições estáveis rapidamente de acordo com o fluxo de vapor solicitado.
Quanto à operação das caldeiras, por exemplo, as válvulas de controle
podem ser controladas das seguintes maneiras:
remota e automaticamente (painel de controle das caldeiras);
remota e manualmente (painel de controle das caldeiras); ou
manualmente (local).

A figura 78 mostra um diagrama do sistema de controle de água da caldeira.

Figura 78 - Sistema de controle de água de alimentação da caldeira.

100
6.3.2 O sistema de descarga de vapor
Esse sistema é instalado na rede principal de vapor. Sua função é controlar a
pressão nessa rede de tal forma que sejam evitadas purgas de vapor em excesso,
através das válvulas de segurança. Portanto, o sistema de descarga de vapor
funciona de tal forma que um sensor de pressão com transmissão pneumática envia
um sinal proporcional à pressão medida ao controlador de pressão de vapor; este,
por sua vez, de acordo com o valor de pressão de descarga ajustado, encarrega-se
de acionar as válvulas de descarga de vapor.
A figura 79 mostra o diagrama de um sistema de descarga de vapor.

Figura 79 - Sistema de controle de pressão na rede principal de vapor.

101
6.4 Sistema de gás inerte
O sistema de gás inerte de um navio tem a função de substituir a carga e o
lastro bombeados para fora dos tanques, com gás inerte limpo, resfriado e com um
teor de oxigênio tão baixo quanto possível, a fim de evitar incêndio e explosão.
A figura 80 mostra um diagrama esquemático de um sistema de gás inerte.
Para melhor visualização você pode consultar o anexo G. O funcionamento desse
sistema pode ser dividido em: acionamento (dentro e fora da praça de máquinas),
libertação do gás e parada do sistema.

Figura 80 - Exemplo de sistema de gás inerte.

Quando corretamente utilizado, o sistema de gás inerte é capaz de manter um

ambiente inflamável nos tanques de carga durante todo o ciclo de operação, exceto
em casos especiais durante a liberação de gás, onde a mistura de óleo, gás, ar e
gás inerte pode atingir a faixa explosiva devido às condições transitórias do sistema.
O gás inerte é aspirado a partir dos condutos de fumaça das caldeiras,
resfriado e lavado na torre do agitador, de onde é descarregado, pelo seu ventilador,
através de um selo de água, ao convés.

102
 O sistema de gás inerte é acionado e monitorado a partir da sala de controle
de carga, onde existe um painel com indicadores (digitais e/ou analógicos), alarmes,
botoeiras de partida/parada e um indicador de O2.
Antes da partida do sistema de gás inerte é necessário garantir o seguinte:
o ar de controle deve estar disponível;
o sistema de água doce proveniente do hidróforo deve estar em operação;
as válvulas da bomba de água salgada do gás inerte devem estar abertas;
o disjuntor relativo à bomba deve estar ligado; e
todas as válvulas de controle devem ser testadas antes do sistema entrar
em operação.

103
7 CIRCUITOS DE COMANDO E CONTROLE ELETROPNEUMÁTICO

7.1 Definições
O termo pneumática deriva da palavra grega “pneumos” ou “pneuma”, cujos
significados são: respiração, sopro, fôlego, vento ou alma. Porém, atualmente,
define-se pneumática como sendo o ramo da Física que se ocupa da dinâmica e dos
fenômenos físicos relacionados com os gases ou vácuos.
A principal forma de energia utilizada nos sistemas é o ar comprimido, porém,
há situações em que se utiliza nitrogênio.
Há relatos da utilização de ar comprimido descritos no Velho Testamento,
onde são encontradas referências ao seu emprego em processos de fundição da
prata, do ferro, do chumbo e do estanho. Outros relatos históricos também
demonstram que há mais de 2000 anos os técnicos construíam máquinas
pneumáticas, produzindo energia pneumática por meio de um pistão e como
instrumentos de trabalho utilizavam cilindros de madeira dotados de êmbolos.
Entretanto, a utilização de ar comprimido em escala industrial só teve seu início na
segunda metade do século XIX.

7.1.1 Conceitos fundamentais da pneumática

Um sistema pneumático possui um fluido devidamente pressurizado, o qual é
produzido, distribuído, preparado e utilizado. Antes de serem abordadas as
características dos sistemas pneumáticos, serão apresentadas algumas definições
importantes. Vamos a elas!

a) fluido
É qualquer substância capaz de escoar e assumir a forma do recipiente que a
contém (em pneumática, o fluido de trabalho é o ar).

b) pressão
Na pneumática, pressão é a força exercida em função da compressão do ar
em um recipiente, por unidade de área interna desse recipiente, conforme mostra a
figura 81. Sua unidade de medida no SI é dada por N/m² ou Pa (Pascal), embora
seja comum a utilização de outras unidades como atm, bar, kgf/mm², psi e outras.

104
 Figura 81 - Força exercida pelo ar comprimido na superfície interna de um recipiente.

Porém, conforme mostra a figura 82, do ponto de vista de um atuador

pneumático, a pressão é definida como a relação entre a força que se opõe ao
movimento de extensão de um atuador a sua seção transversal interna.

Figura 82 - Pressão em um atuador pneumático.

c) eletropneumática
É o ramo da pneumática que emprega a energia elétrica, CC ou CA, como
forma de energia responsável pelo acionamento de válvulas de controle direcionais
e servoválvulas e, ainda, utiliza componentes elétricos (como: sensores magnéticos
de posicionamento, pressóstatos, micro-swiths etc) a fim de que o sistema possa ser
automatizado.

d) pneutrônica
É o termo que indica a evolução da eletropneumática, onde se utilizam
equipamentos eletrônicos como controladores lógicos programáveis, sensores
digitais e outros equipamentos complexos para acionar e monitorar os componentes
pneumáticos.

105
7.1.2 Vantagens e desvantagens da pneumática
A utilização dos sistemas pneumáticos possui diversas vantagens e
desvantagens, dentre as quais, têm-se: quantidade, transporte, armazenagem,
temperatura, segurança, limpeza, construção, velocidade, regulagem, preparação,
compressibilidade, força, escape de ar e custos.
A tabela 13 mostra o resumo descritivo das vantagens e desvantagens dos
sistemas pneumáticos.

Tabela 13 - Descrição das vantagens e desvantagens dos sistemas pneumáticos.

Quantidade O ar existe em quantidades ilimitadas na natureza.

O ar comprimido possui a capacidade de ser transportado por meio de

Transporte tubulações, sem que haja a necessidade de linhas de retorno como ocorre
nos sistemas hidráulicos.

O ar comprimido possui a capacidade de ser armazenado em um

Armazenagem reservatório sem a necessidade de que o compressor trabalhe
continuamente.

O ar comprimido é insensível a variações de temperatura e mesmo em

Temperatura
condições de temperaturas extremas, permite um funcionamento seguro.

O ar comprimido não apresenta riscos de explosões ou incêndios e, ainda, a

Segurança suas pressões de trabalho são relativamente baixas (normalmente de 6 a
12bar).

O ar comprimido não polui o meio-ambiente, mesmo que ocorram

Limpeza vazamentos em seus dispositivos (válvulas, atuadores e demais
componentes pneumáticos).

Como as pressões de trabalho são relativamente baixas, seus elementos de

Construção comando e atuadores são menos robustos e mais leves, podendo ser
construídos em liga de alumínio, tornando seus custos relativamente baixos.

Velocidade Na pneumática as velocidades de deslocamento são altas.

Na pneumática as pressões de trabalho são reguladas em função da

Regulagem
velocidade e força necessária ao funcionamento dos elementos pneumáticos.

106
 Tabela 13 - Descrição das vantagens e desvantagens dos sistemas pneumáticos (continuação).

Com o objetivo de se obter um melhor rendimento e um aumento na vida útil

dos componentes pneumáticos, é necessário que o ar comprimido possua
Preparação uma boa preparação, que consiste em retirada de impurezas e umidade
presentes no ar comprimido. Isso é possível com a utilização de filtros,
purgadores e unidades de condicionamento.

Esta característica do ar de todos os outros tipos de gases, torna impossível

Compressibilidade utilizar a pneumática em aplicações que necessitem de velocidades
uniformes e constantes.

As baixas pressões dos sistemas pneumáticos não permitem que sejam

Força
exercidas forças elevadas.

Quando o ar comprimido é retirado de dentro de um atuador pneumático, o

mesmo passa através de um orifício de exaustão (escape) na válvula de
Escape de ar controle direcional causando um ruído relativamente alto. Porém, para
diminuir o ruído causado pelo escape de ar, utiliza-se um dispositivo
denominado silenciador.

Como os sistemas pneumáticos têm alto custo de instalação e manutenção,

Custos pois necessitam de muitos componentes e acessórios para: produção,
preparação, distribuição e consumo do ar comprimido.

107
7.2 Dispositivos dos sistemas pneumáticos e eletropneumáticos
Basicamente, os sistemas pneumáticos podem ser divididos em 3 (três)
etapas: produção, distribuição e controle e consumo, conforme mostra a figura 83.

Figura 83 - Estrutura de um sistema pneumático.

Na etapa de produção do ar comprimido estão presentes: a compressão, a

drenagem, o armazenamento, o resfriamento e a secagem do ar comprimido. A
etapa de distribuição do ar comprimido é realizada através de tubulações e suas
conexões e engates. Ao fim da distribuição, o ar comprimido recebe um último
estágio de tratamento denominado condicionamento do ar comprimido. Em seguida,
o ar comprimido terá suas funções controladas através das válvulas de controle. Por
fim, na etapa de consumo o ar comprimido realiza um trabalho através dos
atuadores pneumáticos.

7.2.1 Geração pneumática

Para a produção do ar comprimido são necessários compressores, os quais
comprimem o ar até à pressão de trabalho desejada. Na maioria dos acionamentos
e comandos pneumáticos se encontra, geralmente, uma estação de distribuição de
ar comprimido. A instalação de compressão fornece o ar comprimido aos devidos
locais através de uma rede tubular.
A figura 84 mostra a estrutura típica de uma estação de produção de ar
comprimido. Deve-se montá-la dentro de um ambiente fechado, com proteção
acústica para fora e com boa ventilação. O ar sugado deve ser fresco, seco e livre
de poeira, pois o grau de pureza do ar é muito importante uma vez que um ar limpo
garante uma longa vida útil à instalação.
A utilização correta dos diversos tipos de compressores é outro fator
importante que deve ser considerado para a produção do ar comprimido.

108
 Figura 84 - Estação típica de produção de ar comprimido.

A seguir, serão apresentadas as funções dos principais componentes e

etapas presentes na geração do ar comprimido.

a) compressores
São os equipamentos responsáveis pela produção do ar comprimido nos
sistemas pneumáticos; são especificados segundo as necessidades da fábrica ou
indústria quanto à pressão a ao volume necessário. Dessa forma, são empregados
diferentes tipos e modelos de compressores de ar que diferem quanto à construção
e funcionamento, conforme mostra a figura 85.

Figura 85 - Tipos de compressores.

109
 Não é de objetivo deste estudo tratar dos detalhes funcionais e construtivos
dos diversos tipos de compressores industriais. Na figura 86 são apresentados
alguns modelos comerciais de compressores industriais.

Figura 86 - Modelos comerciais de dos compressores industriais de diversos fabricantes.

b) drenagem de umidade
É de fundamental importância eliminar ou reduzir o condensado (umidade)
contido no ar comprimido a fim de se evitar o desgaste e entupimento prematuro dos
componentes pneumáticos.
Para a eliminação de umidade do ar comprimido, são instalados drenos
(purgadores), que podem ser manuais ou automáticos (com preferência para o
último tipo) em pontos estratégicos ao longo do sistema pneumático.
A drenagem deve ser feita em todos os locais baixos da tubulação, fins de
linha, elevação de linha e outros. Nestes pontos, devem ser instalados bolsões para
auxiliar a eficiência da drenagem, retendo retêm o material condensado e o
encaminhando ao respectivo o purgador.
Nota: os bolsões construídos não devem possuir diâmetros menores que o da
tubulação. O ideal é que sejam de mesmo diâmetro.

A figura 87 mostra a forma de instalação dos elementos de drenagem de

umidade. A figura 88, por sua vez, mostra modelos comerciais de drenos
pneumáticos.

Figura 87 - Separadores de umidade para ar comprimido (drenos ou purgadores).

110
 Figura 88 - Modelos comerciais de separadores de umidade para ar comprimido.

Nota: mesmo após esta etapa de drenagem de umidade, ainda restará no ar

comprimido uma pequena quantidade de vapor de água em suspensão que não foi
eliminada. A supressão dessas impurezas será feita através dos filtros de
condicionamento de ar que serão apresentados adiante.

c) refrigeração
Durante a produção do ar comprimido, o atrito do ar com o compressor gera
calor, o qual deve ser dissipado. Conforme o grau de temperatura gerada pelo calor
no compressor, deve-se utilizar uma das técnicas de resfriamento apresentadas a
seguir:
compressores de baixa potência: aletas de refrigeração;
compressores de média potência: ventiladores ou exaustores; e
compressores com mais de 30KW (40HP): refrigeração com água
corrente.

d) armazenamento
O armazenamento do ar comprimido tem como objetivo estabilizar a
distribuição do mesmo, pois elimina as oscilações de pressão na rede distribuidora
e, quando há, momentaneamente, um alto consumo de ar, constitui-se numa
garantia de reserva de energia. A figura 89 mostra a estrutura de construção de um
reservatório de ar comprimido.

111
 Figura 89 - Reservatório de ar comprimido.

A grande superfície do reservatório refrigera o ar armazenado. Por isso, o

mesmo deve possuir um anteparo para conter a umidade do ar comprimido
armazenado, a qual é separada pelo efeito da condensação.
A figura 90 mostra alguns modelos de reservatórios de ar comprimido.
Geralmente estes possuem forma cilíndrica e, de acordo com seu modelo, podem
ser instalados na vertical ou na horizontal. Sua escolha depende principalmente dos
seguintes fatores: do volume fornecido pelo compressor, do consumo de ar, da rede
de distribuição (armazenamento secundário), do tipo de regulagem, do diferencial de
pressão desejado, e outros.

Figura 90 - Modelos comerciais de reservatórios de ar comprimido.

e) secagem
A fim de se diminuir o efeito negativo causado pela umidade nos sistemas de
automação pneumática é necessária atenção especial à umidade contida no ar
comprimido. Portanto, a secagem do ar comprimido é uma etapa de fundamental
importância, pois elimina a água (umidade) que penetra na rede de distribuição
através do ar aspirado pelo compressor.
O equipamento utilizado para desempenhar esta função é denominado
secador ou desidratador de ar comprimido

112
 A figura 91 apresenta alguns modelos comerciais de secadores de ar
comprimido.

Figura 91 - Modelos comerciais de secadores de ar comprimido.

Nota: a eliminação primária do condensado deve ser feita no separador após

o resfriador e a separação final, filtragem e os demais tratamentos secundários do ar
comprimido devem ser realizados nos locais de consumo através das unidades de
condicionamento.

113
7.2.2 Distribuição e controle nos sistemas pneumáticos
A utilização de vários compressores, um para cada máquina ou dispositivo
automatizado, é indicada somente em casos esporádicos e isolados. Em processos
automatizados onde existem vários pontos de aplicação, é mais recomendado
distribuir o ar comprimido através de uma rede tubular dotando-a de pontos de
consumo (tomadas de ar).
Cada ponto de consumo de ar comprimido possui um último estágio de
preparação onde o ar é filtrado, tem sua pressão de trabalho ajustada e indicada e,
em alguns casos, recebe uma pulverização com óleo especial cujo objetivo é
lubrificar e auxiliar a vedação de partes móveis contidas no interior dos componentes
pneumáticos.
O controle do ar comprimido consiste em seu direcionamento, liberação
bloqueio a sua passagem, regulação de velocidade e regulação de pressão. Essas
tarefas são desempenadas pelas válvulas de controle.

a) rede de distribuição de ar comprimido

A rede de distribuição de ar comprimido é formada por todas as tubulações
que saem do reservatório, passando pelo secador, e que, conectadas, orientam o ar
comprimido até os pontos individuais de consumo (utilização). Necessitam de uma
manutenção regular, por isso não podem ser montadas dentro de paredes ou
cavidades estreitas, pois isto dificulta a detecção de fugas de ar (vazamentos).
Nota: pequenos vazamentos são responsáveis por perdas de carga
consideráveis nos sistemas pneumáticos.

A montagem da rede de distribuição, em relação ao tipo de linha a ser

executado, pode ser:
em anel aberto (circuito aberto);
em anel fechado (circuito fechado); ou
em anel combinado (circuito combinado).

Para cada caso, devem-se analisar as condições favoráveis e desfavoráveis

para sua construção e utilização.

114
 A rede de distribuição de ar comprimido em circuito aberto é indicada para
áreas onde são realizados transportes de materiais e peças devem ser feitos através
de linhas aéreas, pontos isolados, pontos distantes etc. Nestes casos, são
estendidas linhas principais para os pontos de consumo. No circuito aberto, o ar flui
em um único sentido a partir da sua produção.
A figura 92 mostra a estrutura desse tipo de rede de distribuição de ar
comprimido.

Figura 92 - Rede de distribuição em circuito aberto.

A rede de distribuição de ar comprimido em circuito fechado é a mais

utilizada. Conforme mostra a figura 93, a tubulação forma um anel que parte do
armazenamento na etapa de produção, circula em toda a área de utilização do ar
comprimido e retorna ao ponto de armazenamento. Ao longo deste anel partem as
ramificações para os diferentes pontos de consumo. O circuito fechado propicia uma
pressão constante, além de tornar a distribuição do ar comprimido mais uniforme
para os consumos intermitentes. Porém, dificulta a separação da umidade, porque o
fluxo não possui uma direção; dependendo do local de consumo, circula em duas
direções.

Figura 93 - Rede de distribuição em circuito fechado.

115
 Por sua vez, uma rede de distribuição de ar comprimido do tipo combinada
também é uma instalação em circuito fechado, que possui ligações longitudinais e
transversais que possibilitam fornecer ar em qualquer local. Mediante o fechamento
de válvulas, é possível bloquear certas linhas de ar comprimido quando as mesmas
não forem usadas ou mesmo quando for necessário pô-las em manutenção ou
reparo.
A figura 94 mostra esse tipo de topologia de rede de distribuição de ar
comprimido.

Figura 94 - Rede de distribuição em circuito combinado.

A rede de distribuição de ar comprimido é dividida em linha principal (tronco),

tubulação secundária e linha de alimentação. Estas podem ser confeccionadas com
tubos de aço galvanizado ou aço preto.
A escolha do diâmetro da tubulação não é realizada por quaisquer fórmulas
empíricas ou pelo aproveitamento de tubos por acaso existentes no depósito, mas,
sim, levando-se em consideração os seguintes fatores:
o volume corrente (vazão);
o comprimento da tubulação;
o queda de pressão admissível;
o pressão de trabalho; e
o número de pontos de estrangulamento na rede.

Toda tubulação (primária e secundária) deve ser de fácil instalação, resistente

à corrosão e de custo vantajoso. Portanto, devem-se utilizar tubos, conexões e
acessórios fabricados com materiais de alta resistência, durabilidade etc. Os
materiais mais utilizados são:

116
 cobre;
latão;
liga de aço;
tubo de aço preto;
tubo de aço zincado (galvanizado);
borracha; e
material sintético.

As tubulações, em especial nos circuitos abertos, devem ser montadas com

um declive de 1º a 2º na direção do fluxo. Devido à formação de água condensada,
é necessário que em tubulações horizontais, as tomadas de ar sejam instaladas na
parte superior do tubo principal.
Devem-se instalar derivações com drenos na parte inferior da tubulação da
rede de distribuição para interceptar e drenar a água condensada presente no ar
comprimido.
Os materiais da tubulação secundária sofreram uma evolução bastante
rápida. O tubo de cobre, até bem pouco tempo, era um dos mais utilizados. Hoje em
dia, sua aplicação está restrita a instalações mais específicas, como: montagens
rígidas em locais onde a temperatura e pressão são elevadas. Atualmente são
utilizados tubos sintéticos os quais proporcionam boa resistência mecânica,
apresentando uma elevada força de ruptura e grande flexibilidade.
Conforme mostra a figura 95, existem diversas conexões e acoplamentos
utilizados nas redes de distribuição de ar comprimido e também tubos e mangueiras
com diâmetros variados podendo as últimas serem lisas ou mesmo espiraladas.

117
 TUBOS MANGUEIRAS LISAS MANGUEIRAS ESPIRALADAS

Figura 95 - Conexões, acessórios, tubos e mangueiras para rede de distribuição de ar comprimido.

b) condicionamento do ar comprimido
Após passar por todo o processo de produção, tratamento e distribuição, o ar
comprimido deve sofrer um último condicionamento, antes de ser colocado para
trabalhar.
Os motivos que evidenciam a necessidade desta etapa são apresentados nos
três parágrafos a seguir.
Como os sistemas pneumáticos são sistemas abertos, o ar, após ser utilizado,
é exaurido para a atmosfera, enquanto que a alimentação aspira ar livre
constantemente. Este ar, por sua vez, está sujeito à contaminação, umidade e às
impurezas procedentes da rede de distribuição. A maioria destas impurezas é retida,
118
como já foi mencionado, nos processos de preparação, porém partículas pequenas
ficam suspensas e são arrastadas pelo fluxo de ar comprimido, agindo como
abrasivos nas partes móveis dos elementos pneumáticos quando solicitada a sua
utilização. Portanto, é necessário filtrar o ar comprimido antes de ele ser utilizado.
Normalmente, um sistema de produção de ar comprimido atende à demanda
de ar para vários equipamentos pneumáticos. Em todos estes equipamentos está
atuando a mesma pressão. Isto nem sempre é possível, pois, se estivermos atuando
um elemento pneumático com pressão maior do que realmente ele necessita,
estaremos consumindo mais energia que a necessária e podemos até danificá-lo.
Por outro lado, um grande número de equipamentos operando simultaneamente faz
com que a pressão caia devido à elevação de consumo ocorrida. Portanto, é
necessário ajustar a pressão de trabalho de acordo com as pressões solicitadas
pelos componentes pneumáticos.
Os sistemas pneumáticos e seus componentes são constituídos de partes
móveis que estão sujeitas aos desgastes, às corrosões e, consequentemente, à
inutilização. E para diminuir os efeitos de desgastes, das forças de atrito e facilitar os
movimentos dos componentes pneumáticos, os mesmos devem ser lubrificados
convenientemente.
De acordo com os três últimos parágrafos, pode-se concluir que o objetivo do
condicionamento do ar comprimido é produzir melhores desempenhos dos
componentes e equipamentos pneumáticos uma vez que permite aos mesmos
trabalharem em condições favoráveis, prolongando as suas vidas úteis.
Portanto, o condicionamento de ar comprimido é uma etapa indispensável em
qualquer tipo de sistema pneumático, do mais simples ao mais complexo e está
dividida em quatro partes que são:
filtragem;
regulagem;
medição e/ou indicação de pressão; e
lubrificação.

A filtragem é a etapa do condicionamento do ar comprimido que tem como

função reter as partículas de impurezas, bem como a água condensada, contidas no
ar comprimido após a sua produção. Consiste na aplicação de dispositivos capazes

119
de reter as impurezas suspensas no fluxo de ar, e em suprimir ainda mais a umidade
presente. É, portanto, necessário eliminar estes dois problemas ao mesmo tempo. O
equipamento normalmente utilizado para este fim é o filtro de ar.
A regulagem é a etapa do condicionamento de ar cuja função é manter
constante a pressão de trabalho ao longo da rede de distribuição e consumo de ar
comprimido. O equipamento que executa esta função é denominado válvula
reguladora de pressão ou simplesmente regulador de pressão, o qual tem como
função:
compensar automaticamente o volume de ar requerido pelos
equipamentos pneumáticos;
manter constante a pressão de trabalho (pressão secundária),
independente das flutuações da pressão na entrada (pressão primária)
quando acima do valor regulado; e
funcionar como válvula de segurança.

Nota: em um regulador de pressão, a pressão primária deve ser sempre

superior à pressão secundária, independente dos picos de pressão.

A indicação ou medição de pressão é realizada através de instrumentos

simples como os manômetros de Bourdon. Uma de suas funções nos sistemas
pneumáticos é indicar o ajuste da intensidade de pressão nas válvulas, que pode
influenciar a força exercida sobre os atuadores pneumáticos.
A lubrificação é a etapa do condicionamento do ar comprimido que tem
como função abastecer os elementos pneumáticos com material lubrificante (óleo
especial) a fim de garantir um desgaste mínimo dos elementos móveis, minimizar as
forças de atrito e proteger os aparelhos pneumáticos contra corrosão. O
equipamento responsável pela lubrificação do ar comprimido é denominado
lubrificador de ar comprimido.
A lubrificação do ar comprimido requer a utilização de óleos especiais com
viscosidades adequadas para trabalhar com componentes pneumáticos. Na tabela
14 há alguns tipos de óleos utilizados na lubrificação de componentes pneumáticos.

120
 Tabela 14 - Óleos recomendados para lubrificação de componentes pneumáticos.

Fabricante Referência

Shell Shell Tellus C-10

Esso Turbine Oil-32

Esso Spinesso-22

Mobil Oil Mobil Oil DTE-24

Valvoline Valvoline R-60

Castrol Castrol Hyspin AWS-32

Lubrax HR 68 EP

Lubrax Ind CL 45 Of

A figura 96 mostra os componentes pneumáticos responsáveis pelo

condicionamento do ar comprimido.

Figura 96 - Componentes da unidade de condicionamento de ar comprimido.

c) válvulas de controle
As válvulas de controle servem para orientar os fluxos de ar, impor bloqueios,
controlar suas intensidades de vazão e pressão. Para facilidade de estudo, as
válvulas pneumáticas foram classificadas em:
válvulas de controle direcional;
válvulas de bloqueio;
válvulas de controle de fluxo; e
válvulas de controle de pressão.

Uma válvula de controle direcional ou VCD tem como função orientar a

direção que o fluxo de ar deve seguir, a fim de realizar um trabalho proposto. Para

121
um conhecimento perfeito de uma válvula direcional, devem-se levar em conta os
seguintes dados:
número de posições;
número de vias;
posição inicial;
tipo de acionamento;
tipo de retorno; e
vazão ou pressão de trabalho.

O número de posições de uma VCD é a quantidade de manobras distintas

que uma válvula direcional pode executar ou permanecer sob a ação de seu
acionamento. É representado graficamente por um retângulo que está dividido em
quadrados. O número de quadrados presentes na simbologia é igual ao número de
posições da válvula. Assim, VCDs de duas, três ou quatro posições podem ser
representadas conforme mostra figura 97.

Figura 97 - Representação gráfica do número de posições das VCDs.

O número de vias de uma VCD indica a quantidade de conexões de trabalho

que a mesma possui. Consideram-se como vias: a conexão de entrada de pressão,
as conexões de utilização de ar e as de escape de ar. O número de vias de uma
VCD pode ser determinado através dos símbolos internos que estão presentes em
cada quadrado (posição) da mesma.
Como regra prática para determinação do número de vias de uma VCD,
separa-se um dos quadrados e verificam-se quantas vezes o(s) símbolo(s) interno(s)
toca(m) os lados do quadro, obtendo-se, assim, o número de orifícios e em
correspondência o número de vias que a válvula possui. Conforme mostra a figura
98, esses símbolos internos representam uma passagem de ar ou um bloqueio de ar
comprimido.

Figura 98 - Símbolos internos das válvulas de controle.

122
 Para identificar as vias, utilizam-se normas de identificação. A tabela 15
apresenta as normas de identificação das vias para as válvulas e controle que
atualmente estão em uso.

Tabela 15 - Normas para identificação das vias das VCDs.

Orifício Norma ISO 1219 Norma DIN 24300

Pressão 1 P

Utilização 2 4 6 A B C

Escape 3 5 7 R S T

Pilotagem 10 12 14 X Y Z

A posição inicial de uma VCD é identificada em seu símbolo através do

quadrado (posição) que possui as vias identificadas por letras ou números ou, ainda,
em esquemas pneumáticos, através da posição que está interligada a outros
dispositivos pneumáticos. Veja, no exemplo da figura 99, a posição inicial de um tipo
de VCD.

Figura 99 - Exemplo de símbolo de uma VCD com sua posição inicial indicada.

Os tipos de comandos de uma VCD são denominados acionamento e

retorno. Podem ser simples ou combinados. São representados graficamente por
símbolos normalizados e são escolhidos conforme a necessidade de aplicação da
válvula de controle direcional. Os comandos simples podem ser: musculares,
mecânicos, pneumáticos ou elétricos. Como exemplo de comando combinado,
temos o comando elétrico e pneumático ou, simplesmente, eletropneumático, dentre
outros.
As tabelas a seguir mostram os símbolos normalizados utilizados para
representação gráfica dos tipos de comandos das válvulas de controle direcional.

123
 Tabela 16 - Acionamentos musculares. Tabela 17 - Acionamentos mecânicos.

Símbolo Nome Símbolo Nome

Geral por pino ou apalpador

por botão por mola

por alavanca por rolete

por pedal por gatilho ou rolete escamoteável

Tabela 18 - Acionamentos elétricos.

Símbolo Nome

por solenóide (bobina simples)

por solenóide (bobina dupla no mesmo sentido)

por solenóide (bobina dupla em sentidos opostos)

Tabela 19 - Acionamentos pneumáticos.

Símbolo Nome

acionamento direto por acréscimo de pressão

(positivo)

acionamento direto por decréscimo de pressão

(negativo)

acionamento direto por pressão diferencial

acionamento indireto por acréscimo de pressão

na válvula de pilotagem (servopiloto positivo)

acionamento indireto por decréscimo de pressão

na válvula de pilotagem (servopiloto negativo)

124
 Tabela 20 - Acionamentos combinados.

Símbolo Nome

por solenóide E acréscimo de pressão

por solenóide OU acréscimo de pressão

por solenóide E acréscimo de pressão OU por

botão E acréscimo de pressão

A figura 100 mostra modelos comerciais de válvulas de controle direcional.

Figura 100 - Modelos comerciais de válvulas de controle direcional.

Para que você possa compreender melhor a classificação e representação de

uma válvula de controle direcional veja o exemplo a seguir!
Exemplo: Seja a válvula de controle direcional representada pela figura a
seguir. Determine o número de vias; o número de posições; o tipo de acionamento e
o tipo de retorno. Em seguida, faça uma breve descrição sobre seu funcionamento.
Válvula direcional Classificação:
Válvula de controle direcional, com 3 vias, 2
posições, acionamento por pino ou apalpador e
retorno por mola.
Funcionamento:
Estando o pino desacionado, ou seja, na posição
inicial devido à ação da mola, a sua via 1 está
bloqueada e o ar contido em sua via 2 escapa para
atmosfera através da passagem de ar da via 2 para
via 3. Ao acionar o pino, a via 3 fica bloqueada e o
ar comprimido passa de sua via 1 para sua via 2.

125
 As válvulas de bloqueio têm como função impedir o fluxo de ar comprimido
em um sentido determinado e possibilitar o livre fluxo no sentido oposto.
As válvulas de bloqueio podem ser dos seguintes tipos:
válvula de retenção com mola e sem mola;
válvula de escape rápido;
válvula de isolamento (elemento OU); e
válvula de simultaneidade (elemento E).

A tabela 21 apresenta um resumo do funcionamento das válvulas de bloqueio.

Tabela 21 - Válvulas de bloqueio.

Válvula Funcionamento

Com o fluido no sentido da via 1 para via 2, o ar pressiona o

elemento de vedação, empurrando-o e, então, atravessa o
elemento de vedação através das chamadas janelas
circulantes.
retenção com mola

No sentido oposto (isto é, da via 2 para via 1), o fluido

encontrará a mola totalmente distendida e o elemento de
vedação estará localizada em seu assento impedindo a
passagem de ar.
A válvula de retenção sem mola possui funcionamento
similar a esta válvula. Também há a válvula de retenção
pilotada. Neste caso, um sinal de comando pneumático libera
a passagem do ar.
Quando a entrada (via 1) for pressurizada, então, o ar faz com
que a membrana seja deslocada impedindo a passagem de ar
através da via de escape (via 3); dessa forma, o ar flui
passando através da via de entrada (via 1) para a via de
escape rápido

utilização (via 2).

Quando a via de entrada (via 1) for despressurizada, a
pressão do ar existente na via de utilização (via 2) fará com
que o elemento de vedação seja deslocado impedindo a
passagem de ar através da via de entrada; dessa forma, o ar
presente na via de utilização será despejado na atmosfera
através da via de escape (via 3).

126
 Tabela 21 - Válvulas de bloqueio (continuação).

Válvula Funcionamento

Quando o ar comprimido é aplicado a uma das entradas (via X

válvula de isolamento (elemento OU)

ou via Y), o elemento de vedação desloca-se em direção a

outra via de entrada fechando-a e impedindo a passagem de
ar através desta; então o ar comprimido flui para a via de
utilização (via A).
Quando o fornecimento de ar comprimido for encerrado, o
elemento de vedação mantém a posição adquirida e o ar que
foi utilizado retorna pelo mesmo percurso.
Se PX = PY = P PA = P (1º sinal de pressão)
Se PX > PY PA = PX (pressão mais alta)
Se PX < PY PA = PY (pressão mais alta)
válvula de simultaneidade (elemento E)

Quando o ar comprimido é aplicado a uma das entradas (via X

ou via Y), o elemento de vedação se desloca fechando a
própria entrada que recebeu o sinal de pressão, deixando livre
a passagem de ar através da outra entrada (entrada oposta)
que, ao receber pressão de alimentação, permite a passagem
para a utilização (via A).
Se PX = PY = P PA = P (2º sinal de pressão)
Se PX > PY PA = PY (pressão mais baixa)
Se PX < PY PA = PX (pressão mais baixa)

A figura 101 mostra os tipos de válvulas pneumáticas de bloqueio.

( a ) Retenção; ( b ) escape rápido; ( c ) simultaneidade; e ( d ) isolamento.

Figura 101 - Modelos comerciais dos tipos de válvulas de bloqueio.

127
 As válvulas de controle de fluxo são utilizadas em situações nas quais
ocorre a necessidade de diminuir a quantidade de ar que passa através de uma
tubulação. Essa situação é mais frequente quando se necessita regular a velocidade
de um cilindro ou formar condições de temporização pneumática. Portanto, esse tipo
de válvula é a solução ideal quando se necessita influenciar o fluxo de ar
comprimido.
As válvulas de controle de fluxo podem ser fixas ou variáveis; e estas podem
ser unidirecionais ou bidirecionais. Serão abordados neste estudo os seguintes tipos
de válvulas de controle de fluxo:
válvula de controle de fluxo fixa bidirecional;
válvula de controle de fluxo variável bidirecional; e
válvula de controle de fluxo variável unidirecional.

A tabela 22 apresenta um resumo do funcionamento das válvulas de controle

de fluxo.
Tabela 22 - Válvulas de controle de fluxo.

Válvula Funcionamento
Fixa bidirecional

Essa válvula recebe esse nome porque não permite ajuste,

sendo a restrição permanente de mesmo diâmetro, e o fluxo é
controlado igualmente em ambas as direções (ou seja, Fluxo 1-

2 = Fluxo 2-1).

É utilizada quando se necessita variar a intensidade do fluxo

Variável bidirecional

de ar em função de algum ajuste de operação, como, por

exemplo, o ajuste de velocidade de um atuador.
Essa válvula possui um parafuso cônico regulável que pode
aproximar-se ou afastar-se de um assento. Essa regulagem
permite a passagem de maior ou menor quantidade de fluido
através da válvula.

128
 Tabela 23 - Válvulas de controle de fluxo (continuação).

Válvula Funcionamento

Essa válvula é formada por um dispositivo de controle de fluxo

Variável unidirecional

variável e uma válvula de retenção. No sentido de passagem

de ar da via 1 para a via 2 (Figura a), o ar flui livremente
através da retenção que se abre.
No sentido inverso (Figura b), a válvula de retenção fecha-se,
impedindo o fluxo de ar e obrigando que o ar passe pela via
em que a restrição é controlada por um parafuso de ajuste.
Nessa válvula Fluxo 1-2 > Fluxo 2-1.

A figura 102 mostra alguns modelos comerciais de válvulas de controle de

fluxo.

Figura 102 - Modelos comerciais de válvulas de controle de fluxo.

Por fim, as válvulas de controle de pressão têm como função influenciar ou

serem influenciadas por determinada intensidade de pressão de um sistema.
Portanto, essas válvulas podem limitar a pressão máxima em um reservatório, linha
de ar comprimido ou compressor; podem detectar o fim de um movimento sem a
presença de um fim de curso apenas pela elevação de pressão, e controlar a
“energia” pneumática fornecida a um sistema pneumático.
Dentre as válvulas de controle de pressão serão abordadas, neste estudo, as
seguintes:
válvula de alívio ou limitadora de pressão;
válvula de sequência; e
válvula reguladora de pressão.

A tabela 23 apresenta um resumo do funcionamento das válvulas de controle

de pressão.

129
 Tabela 23 - Válvulas de controle de pressão.

Válvula Funcionamento

Seu funcionamento consiste em posicionar um êmbolo ou

esfera sobre uma sede, através de uma mola que teve sua
Válvula de alívio

tensão ajustada por meio de um parafuso e porca de

regulagem.
Havendo uma elevação de pressão acima do valor regulado,
o êmbolo ou a esfera se desloca da sede, fazendo com que o
excesso de ar tenha caminho livre para a atmosfera.
Com o equilíbrio de pressão, a mola posiciona o êmbolo ou
esfera na sede e a válvula se fecha.
Válvula de sequência

Seu funcionamento é basicamente o mesmo da válvula de

alívio; porém, a sua saída de ar é utilizada para comandos ou
emissão de sinais a qualquer outro elemento pneumático
(válvula ou atuador).
Essa válvula está presente na unidade de condicionamento
apresentada nesta unidade.

O ar comprimido atravessa a válvula apenas se a válvula de

Reguladora de pressão

assento estiver aberta.

Se a pressão de saída (via 2) exceder à pressão regulada
(ajuste da mola), o diafragma será deslocado para cima
(contra a mola de regulagem), abrindo a passagem de ar
para atmosfera através da via de escape (via 3).
Quando a pressão de saída normalizar, o diafragma volta a
sua posição de assento e o ar volta a circular normalmente
através da abertura regulável.

A figura 103 mostra alguns modelos comerciais de válvulas de controle de

pressão.

130
Figura 103 - Modelos comerciais de válvulas de controle de pressão.

131
7.2.3 Consumo nos sistemas pneumáticos
Os elementos de trabalho nos sistemas pneumáticos são denominados
atuadores pneumáticos; são elementos mecânicos que, por meio de movimentos
lineares ou rotativos, transformam a energia cinética gerada pelo ar pressurizado e
em expansão, em energia mecânica, produzindo trabalho.
Portanto, o consumo de ar comprimido é o estágio de utilização do mesmo a
fim de se realizar um trabalho. Essa função é desempenhada através de atuadores,
os quais podem ser lineares ou rotativos. Serão abordados neste estudo somente os
atuadores pneumáticos lineares.
Os atuadores pneumáticos lineares são aqueles cujo movimento ou
trabalho é linear, isto é, ocorre em uma única direção (normalmente, vertical ou
horizontal). Neste estudo os atuadores pneumáticos de movimento linear abordados
serão:
cilindros de simples ação ou simples efeito;
cilindros de dupla ação ou duplo efeito;
cilindros de dupla ação ou duplo efeito com amortecimento; e
cilindros de dupla ação ou duplo efeito com êmbolo magnético.

a) cilindro de simples ação ou simples efeito

Esse tipo de atuador pneumático possui movimento de avanço ou retorno
pela ação de uma mola interna ao seu tubo cilíndrico (ou camisa), podendo ainda ter
retorno por força externa.
As figuras 104, 105 e 106 mostram os esquemas de funcionamentos dos
cilindros de simples ação com avanço por mola, retorno por mola e retorno por ação
de força externa, respectivamente.

Figura 104 - Funcionamento do cilindro de simples ação com avanço por mola.
132
 Figura 105 - Funcionamento do cilindro de simples ação com retorno por mola.

Figura 106 - Funcionamento do cilindro de simples ação com retorno por ação de força externa.

b) cilindro de dupla ação ou duplo efeito

Esse tipo de atuador pneumático possui tanto o avanço como o retorno
comandado através de ar comprimido. A figura 107 mostra o funcionamento de um
cilindro de dupla ação.

Figura 107 - Funcionamento do cilindro de dupla ação.

133
c) cilindro com amortecimento
A função do amortecimento é absorver a energia cinética excessiva gerada
em função das velocidades de avanço e de retorno que o atuador desenvolve
durante o seu funcionamento. O amortecimento só entra em ação a partir de uma
determinada posição do êmbolo na qual o ar passa através de uma restrição que
pode ser fixa ou variável. Dessa forma, o amortecimento será responsável pela
redução do impacto no fim de curso do atuador.

Figura 108 - Funcionamento amortecimento no retorno de um cilindro.

Nota: o amortecimento pode ser fixo ou variável e pode ser instalado no

cabeçote traseiro ou dianteiro do cilindro, ou em ambos. Assim sendo, podemos ter
cilindros com amortecimento no avanço, no retorno ou no avanço e no retorno do
curso da haste do cilindro.

d) cilindro com êmbolo magnético

O êmbolo magnético é utilizado como alternativa em aplicações onde se faz
necessário detectar o fim de curso do atuador. Para isso é necessário instalar junto
ao êmbolo do cilindro um imã permanente e sensores magnéticos na parte externa
da camisa do cilindro.
Nota: tanto os cilindros de simples ação, como os cilindros de dupla ação,
podem utilizar o amortecimento e/ou o êmbolo magnético.

A figura 109 mostra esse tipo de atuador. Note que o mesmo também possui
amortecimento variável para o avanço e para o retorno!

134
 Figura 109 - CDA com êmbolo magnético e amortecimento variável nos dois sentidos.

Na figura 110 são apresentados alguns modelos comerciais de cilindros

pneumáticos.

Figura 110 - Diversos modelos comerciais de cilindros pneumáticos.

135
7.3 Circuitos pneumáticos e eletropneumáticos
Os sistemas pneumáticos e eletropneumáticos são formados por diversos
elementos, como: compressores, válvulas e atuadores; os quais estão interligados
através de tubulações, conexões e acessórios.
Cada sistema pneumático ou eletropneumático pode ser representado
graficamente através de diagramas esquemáticos. A interpretação desses
diagramas é de fundamental importância para compreendermos o funcionamento e
localizarmos defeitos nos sistemas pneumáticos e eletropneumaticos. Por isso, é
necessário conhecer as funções de cada componente e também seus respectivos
símbolos.
Para conhecer os símbolos utilizados nos exemplos a seguir, consulte os
anexos A e C.
As analises e interpretações dos circuitos pneumáticos e eletropneumáticos a
seguir irão capacitar os alunos quanto a análise de diagramas mais complexos
como, por exemplo, os diagramas de partida, aceleração e parada dos motores de
combustão principal (MCP) dos navios modernos.

7.3.1 Circuitos pneumáticos

Com as informações expostas neste capítulo, é possível compreender e
realizar montagens de circuitos pneumáticos básicos. Também é importante que o
aluno conheça a simbologia utilizada nos circuitos pneumáticos. Para isso, veja o
anexo C!
A seguir serão apresentados alguns exemplos de circuitos pneumáticos de
fácil compreensão.

a) comandos diretos para cilindro de simples ação

Um circuito pneumático com comando direto é aquele em que o atuador é
manobrado unicamente por válvulas de controle direcional com acionamento manual
ou mecânico. Veja na figura 111 um exemplo de circuito pneumático com comando
direto para cilindro de simples ação.

136
 Figura 111 - Comando direto para cilindro de simples ação com retorno por mola.

O circuito pneumático acima funciona da seguinte maneira:

estando o botão da VCD 1.1 desacionado, a mesma estará em sua
posição inicial (quadrado da direita), nesta situação, existe a conexão
interna entre suas vias 2 e 3 e, portanto, o cabeçote traseiro do cilindro 1.0
está despressurizado e mesmo permanece recuado, devido à força
exercida por sua mola interna ao seu êmbolo;
porém, quando o botão da VCD 1.1 for acionado, a mesma assume sua
posição à esquerda, onde ocorre a passagem de ar de sua via 1 para sua
via 2, isso fará com que o êmbolo do cilindro 1.0 seja pressurizado através
de seu cabeçote traseiro e o mesmo então avançará;
porém, quando o botão da VCD 1.1 for novamente solto, a mesma retorna
à sua posição inicial devido à existência de uma mola interna;
com a VCD 1.1 em sua posição inicial, ocorrerá a descarga do ar de
dentro do cilindro 1.0 através da conexão entre as vias 2 e 3 da VCD 1.1
e, em consequência disso, a mola interna ao cilindro fará com que o
mesmo recue.

No circuito da figura 111, os movimentos de avanço e de retorno do atuador

ocorrem em alta velocidade e causam um impacto forte quando o êmbolo completa
seu movimento. Por isso, devem-se instalar válvulas reguladoras de fluxo conforme
mostram os circuitos da figura 112.

137
 Figura 112 - Comandos diretos para cilindro de simples ação com ajuste de velocidade.

O circuito pneumático da figura 112-a será manobrado de maneira idêntica ao

circuito da figura 111, porém, neste caso, a existência de uma válvula de controle de
fluxo variável unidirecional entre a VCD 1.1 e o cilindro 1.0, com seu sentido de
regulagem apontada para o cilindro, fará com este tenha seu movimento de avanço
com velocidade controlada e seu movimento de recuo será livre (ou seja, sem
regulagem de velocidade).
O funcionamento do circuito pneumático da figura 112-b difere do anterior
somente em função do sentido da regulagem de velocidade do atuador. Neste caso,
a válvula reguladora de fluxo está montada de tal forma que seu sentido de
regulagem aponta para a VCD 1.1. Isso faz com que o cilindro avance livremente e,
porém, recue com velocidade controlada.
Por fim, no circuito pneumático da figura 112-c existem duas válvulas de
controle de fluxo variável unidirecional montadas em sentidos opostos isso fará com
que atuador tenha seus movimentos (de avanço e de retorno) com ajustes de
velocidades.

138
b) comando direto para cilindro de dupla ação
Nesse tipo de circuito pneumático podem ser utilizadas duas válvulas com
três vias sendo que cada válvula é responsável por um dos sinais de manobra do
atuador (avanço ou recuo). Um circuito pneumático com essa característica é
mostrado na figura 113. Observe que neste caso ambas VCDs estão desacionadas
e o cilindro 1.0 encontra-se recuado.

Figura 113 - Comando direto para cilindro de dupla ação com VCDs 3/2 vias.

A figura 114 mostra as duas situações de manobra do circuito pneumático da

figura 113. Note que, para ocorrer mudança de posição no cilindro 1.0, é necessário
que somente uma das duas VCDs seja acionada. Então, para que o cilindro 1.0
avance é necessário pressionar o botão da VCD 1.2 e desacionar o botão da VCD
1.3, porém, para que o cilindro 1.0 recue, é preciso desacionar o botão da VCD 1.2 e
acionar botão da VCD 1.3.

Figura 114 - Funcionamento do circuito pneumático da figura 131.

139
 Nota: no circuito da figura 113, os movimentos de avanço e de retorno do
cilindro 1.0 só serão completos se o respectivo botão de comando for mantido
pressionado até o final de curso do cilindro.

Também é possível construir um circuito pneumático com comando direto

para cilindro de dupla ação utilizando válvulas de controle direcionais de 4 ou 5 vias,
conforme mostra a figura 115.

Figura 115 - Outros tipos de comandos diretos para cilindro de dupla ação.

c) comandos indiretos para cilindro de simples ação

Nos comandos pneumáticos indiretos para cilindro de simples ação, o atuador
é manobrado através de uma VCD cujo comando é proveniente de outra VCD ou
ainda de uma válvula de bloqueio.
A figura 116 mostra um circuito pneumático com comando indireto através de
uma VCD 3/2 vias. Observe, na figura 116-a que, com o botão da VCD 1.2
desacionado está se encontra em sua posição inicial devido sua mola interna e a via
12 da VCD 1.1 está despressurizada e, portanto, está válvula também se encontra
em sua posição inicial mantendo o cilindro em sua posição de recuo. Porém, quando
o botão da VCD 1.2 for acionado está permitirá a passagem de ar comprimido
através da passagem entre suas vias 1 e 2 para a via 12 da VCD 1.1, isso fará com
que está válvula assuma sua posição com passagem de ar entre suas vias 1 e 2 e,
conforme mostra a figura 116-b, o cilindro 1.0 terá seu cabeçote traseiro
pressurizado e o mesmo avançará.

140
 Figura 116 - Cilindro de simples ação com comando indireto por VCD.

Portanto, nos circuitos da figura 116, o cilindro 1.0 avança, se o botão da VCD
1.2 for pressionado e recua, se o mesmo botão for liberado (desacionado).

Também é possível utilizar uma válvula de simultaneidade para acionar um

cilindro de simples ação de forma indireta, conforme mostra a figura 117. Conforme
pode ser observado nesta figura, com os botões das duas VCDs desacionados, o
cilindro 1.0 estará recuado. Esta é a situação inicial desse circuito pneumático.

Figura 135 - Cilindro de simples ação com comando indireto por válvula de simultaneidade.

Na figura 117, são mostradas as outras três possibilidades de combinações

entre as VCDs 1.2 e 1.4. Então, na figura 118-a, pode-se observar que acionando
somente a VCD 1.2, a válvula de simultaneidade 1.02 impede a passagem do ar
comprimido através de sua entrada conectada a via 2 da VCD 1.2 e, por isso, o
141
cilindro 1.0 permanece recuado. De forma semelhante, no circuito da figura 118-b, o
cilindro 1.0 permanece recuado, pois a válvula de simultaneidade 1.02 impede a
passagem de ar comprimido proveniente da via 2 da VCD 1.4.
Portanto, conforme mostra a figura 118-c, o cilindro 1.0 só avançará se
houver acionamento em ambos os botões das duas VCDs. Neste caso, a primeira
entrada da válvula de simultaneidade 1.02 que for pressurizada bloqueará a
passagem de ar comprimido, mas abrirá a passagem de ar através da sua entrada
restante.

Figura 118 - Cilindro de simples ação com comando indireto por válvula de simultaneidade.

Então, conforme pode ser verificado no circuito pneumático da figura 118, o

cilindro 1.0 só irá avançar se as VCDs 1.2 e 1.4 forem acionadas simultaneamente.

142
d) comandos indiretos para cilindro de dupla ação
A partir de agora, as descrições acerca dos funcionamentos dos circuitos
pneumáticos apresentados de formas mais simples, pretende-se apenas informar
uma ação e sua respectiva consequência. Então, vamos analisar o circuito
pneumático da figura 119.
Na figura 119-a, pode-se observar que com o botão da VCD 1.2 desacionado
o cilindro 1.0 está recuado, pois a VCD 1.1 está em sua posição inicial. Porém, na
figura 119-b, é possível observar que o cilindro 1.0 avança se o botão da VCD 1.2
for pressionado, pois isto faz com que esta válvula mude de posição.

Figura 119 - Cilindro de dupla ação com comando indireto por VCD com simples piloto.

Logo, no circuito pneumático da figura 119, o cilindro 1.0 avança quando o

botão da VCD 1.2 é pressionado e recua, quando o mesmo botão é desacionado.

Para o circuito pneumático da figura 120, o cilindro 1.0 avança quando o

botão da VCD 1.2 é acionado e assim permanece, até que o botão da VCD 1.3 seja
pressionado. Quando isto ocorrer, o cilindro 1.0 recua e permanece nesta posição
até que o botão da VCD 1.2 seja novamente acionado.

143
 Figura 120 - Cilindro de dupla ação com comando indireto por VCD com duplo piloto.

Para o circuito pneumático da figura 121, o avanço do cilindro 1.0 ocorre

quando as válvulas de controle direcional 1.2 e 1.4 têm seus botões acionados
simultaneamente. Por outro lado, o recuo do cilindro 1.0 ocorre quando pelo menos
uma das válvulas de controle direcional 1.3 ou 1.5 tem seu respectivo botão
acionado.

Figura 121 - Cilindro de dupla ação com comando indireto por válvulas de bloqueio.

144
e) cilindro de simples ação com retorno rápido
Há situações em que o curso da haste do cilindro de simples ação é grande e
necessita-se de um recuo rápido da mesma para que o sistema pneumático não
sofra atrasos durante a sua operação. Nesse caso, utiliza-se o circuito pneumático
da figura 122. Este circuito possui uma válvula de escape rápido localizada entre a
VCD 1.1 e o cilindro 1.0. Conforme mostra a figura 122-a, o cilindro 1.0 avança
normalmente quando o botão da VCD é pressionado; porém, quando o mesmo
botão é desacionado, a via de entrada da válvula de escape (via 1) é bloqueada
(veja figura 122-b) e o ar comprimido que fez o cilindro 1.0 avançar escapa para
atmosfera através da via 3 da válvula de escape rápido. Portanto, neste caso, o
cilindro 1.0 recua mais rapidamente, pois o ar comprimido em seu interior é
descarregado bem próximo à sua via de entrada (conexão de entrada de ar
comprimido localizada no cabeçote traseiro do cilindro 1.0).

Figura 122 - Circuito pneumático para aumento de velocidade de cilindros de simples ação.

145
f) circuito pneumático com movimento automático
O circuito pneumático da figura 123 terá movimento automático assim que o
mesmo for pressurizado. Isso ocorrerá porque a VCD 1.1 será acionada através de
duas válvulas de controle direcionais com acionamento por roletes, os quais estão
instalados de tal forma que a própria haste do cilindro irá acioná-los quando o
cilindro completar os cursos de avanço e retorno.
Portanto, conforme mostra o circuito pneumático da figura 123, o cilindro 1.0
está inicialmente recuado e o rolete da VCD 1.2 está acionado e, portanto, está
válvula está acionada. Assim que esse circuito for pressurizado, a VCD 1.1 também
será acionada através de sua via 14 e o cilindro 1.0 irá avançar. Quando o curso de
avanço deste cilindro for completado, a VCD 1.3 terá seu rolete acionado e, por
consequência, a via 12 da VCD 1.1 será pressurizada, fazendo com que esta
assuma sua posição inicial (quadrado à esquerda) e, então, que o cilindro recue.
Quando o curso de recuo do cilindro 1.0 for completado, novamente o rolete da VCD
1.2 será acionado e um novo ciclo de avanço e retorno será iniciado. Esta situação
irá durar enquanto houver ar comprimido pressurizando esse sistema.

Figura 123 - Circuito pneumático com movimento automático.

146
g) circuito pneumático com comando automático e sequencial
Um circuito pneumático com comando sequencial deve possuir no mínimo
dois cilindros, sendo que o movimento de um dos cilindros depende do movimento
do outro cilindro. Na figura 124 de um cilindro é apresentado um circuito pneumático
com essas características.

Figura 124 - Circuito pneumático com comando automático e sequencial.

Considerando-se que inicialmente os cilindros 1.0 e 2.0 do circuito

pneumático da figura anterior estão recuados, então, assim que houver ar
comprimido nesse circuito pneumático, será observado o seguinte funcionamento:

a haste o cilindro 1.0 acionará o rolete da VCD 1.2, isto fará a VCD 1.1
assumir a posição representada pelo quadrado à esquerda em seu
símbolo e o cilindro 1.0 irá iniciar seu movimento de avanço;
quando o curso de avanço do cilindro 1.0 for completado, o rolete da VCD
2.2 será acionado e, portanto, acionará está válvula que por sua vez fará o
cilindro 2.0 iniciar seu movimento de avanço;
enquanto o cilindro 2.0 realiza seu curso de avanço, o cilindro 1.0
permanece avançado e acionando o rolete da VCD 1.2;
porém, quando finalmente o cilindro 2.0 completar seu curso de avanço, o
rolete da VCD 1.3 será acionado e esta fará a VCD 1.1 voltar à sua
posição inicial (quadrado à direita em seu símbolo) e, então o cilindro 1.0
iniciará seu movimento de recuo;
147
 após início do curso de avanço do cilindro 1.0, o rolete da VCD 2.2 será
desacionado e esta válvula voltará a sua posição inicial, descarregando o
cilindro 2.0 e, portanto, retornando o mesmo devido à força exercida por
sua mola interna; e
quando o curso de recuo do cilindro 1.0 for completado, uma nova
sequência de movimentos dos cilindros 1.0 e 2.0 será iniciada.

Portanto, no circuito pneumático da figura 124, inicialmente ambos os

cilindros estão recuados. Em seguida, somente o cilindro 1.0 avança e, quando este
completa esse movimento, então o cilindro 2.0 avança. Quando cilindro 2.0
completar seu curso de avanço ambos os cilindros recuam.

148
7.3.2 Circuitos eletropneumáticos
Os circuitos eletropneumáticos são indicados para situações onde os
elementos de acionamento (pilotagem) estão localizados em locais distantes dos
pontos de operação dos circuitos pneumáticos ou, ainda, em situações onde são
utilizados controladores eletrônicos ou microprocessados como os controladores
lógicos programáveis. Em ambos os casos, um circuito eletropneumático sempre irá
possuir dois circuitos: o pneumático e o elétrico.
Os circuitos eletropneumáticos têm grandes vantagens em relação aos
circuitos pneumáticos tradicionais, como por exemplo:
ocupam menores espaços físicos para instalações de válvulas de controle
e atuadores pneumáticos;
apresentam maiores versatilidades em relação às lógicas e sequências de
operação, sendo que estas podem ser modificadas sem alterar a
configuração de válvulas e atuadores pneumáticos;
apresentam manutenção facilitada, pois há menos componentes
pneumáticos instalados e isto também reduz os pontos de vazamento de
ar comprimido, por exemplo; e
por fim podem ser comandados à distância e integrados a sistemas
informatizados ou a sistemas eletrônicos de controle e supervisão.

Veja a seguir alguns exemplos de circuitos eletropneumáticos. Porém,

observe que os circuitos eletropneumáticos das figuras 125, 126 e 127 possuem
exatamente os mesmos componentes pneumáticos igualmente interligados. A
diferença entre esses circuitos está exatamente no comando de acionamento do
solenóide Y1, responsável pela manobra da VCD.
Portanto, há circuitos eletropneumáticos idênticos em relação à utilização do
ar comprimido; contudo a forma como cada circuito funcionará depende da lógica do
comando elétrico utilizada.

149
a) comando direto
No circuito eletropneumático da figura 125 existe somente uma VCD
responsável pela manobra do cilindro 1.0. O comando dessa VCD provém de um
circuito elétrico simples, onde uma botoeira B1 é responsável pela energização do
solenóide Y1. Este por sua vez é quem de fato faz com que a VCD mude de posição
causando o avanço do cilindro 1.0.

Figura 125 - Circuito eletropneumático para cilindro de simples ação com comando direto.

Portanto, para que o cilindro 1.0 do circuito eletropneumático da figura 125

avance, é necessário pressionar a botoeira B1. Por outro lado, assim que tal
botoeira for desacionada, o cilindro 1.0, tendo completado ou não o seu curso de
avanço, recua.

150
b) comando por selo ou retenção elétrica
No circuito eletropneumático da figura 126 há duas botoeiras responsáveis
pela manobra da VCD e, por consequência, do cilindro 1.0. O comando elétrico
dessa circuito tem como prioridade garantir o recuo do cilindro 1.0. Outro detalhe é
que as botoeiras B1 e B2 não comandarão diretamente o solenóide Y1. Este, porém,
será comandado através de um relé K1 o qual também terá a função de manter o
sinal de acionamento do solenoide Y1.

Figura 126 - Circuito eletropneumático para cilindro de simples ação com comando por selo.

Pressionando a botoeira B1 e desacionando a botoeira B2, o relé K1 terá sua

bobina acionada e seus contatos normalmente aberto (ou NA) serão fechados,
conforme mostra a figura 126-b. Em seguida, a botoeira B1 pode ser desacionada,
pois a bobina do relé K1 continuará sendo energizada através do contato NA em
paralelo com a botoeira B1. Com o relé K1 acionado, o solenoide Y1 também será

151
energizado e, então, o cilindro 1.0 avança e assim permanecerá até que a bobina do
relé K1 seja desenergizada. Isto ocorrerá sempre que a botoeira B2 for acionada,
conforme mostra a figura 126-a.
Portanto, no circuito eletropneumático da figura 126, o cilindro 1.0 avança se
a botoeira B1 for acionada e a botoeira B2 for desacionada. Todavia, para o recuo
do cilindro 1.0, é necessário que somente a botoeira B2 seja acionada.

c) comando temporizado
No circuito eletropneumático da figura 127 existe um temporizador cuja
função é retardar o avanço do cilindro 1.0; porém, o recuo deste cilindro ocorre
sempre que o temporizador for desligado.

Figura 127 - Circuito eletropneumático para cilindro de simples ação com comando
temporizado.

152
 O temporizador T1 do circuito eletropneumático da figura 145 inicia sua
contagem de tempo assim que a botoeira B1 for acionada e, ao término de seu
intervalo de tempo ajustado, fecha seu respectivo contato elétrico NA, energizando o
solenóide Y1 o qual manobra sua respectiva VCD e, por consequência, causa o
avanço do cilindro 1.0. E, para que o temporizador complete sua função é
necessário manter a botoeira B1 acionada, pois se houver interrupção nesse
acionamento, imediatamente o temporizador T1 será desligado; isso também
desenergizará o solenóide Y1 fazendo com que sua respectiva VCD volte à sua
posição inicial pela ação de sua mola interna e, assim, o cilindro 1.0 recuará.

d) comando automático e repetitivo

No circuito eletropneumático da figura 128, o cilindro 1.0 fará seus
movimentos automaticamente. Para isso, duas chaves de fim de curso (SA e SR)
foram instaladas para detectar o encerramento dos movimentos de avanço e recuo
da haste do cilindro e também para manobrar a VCD através de seus solenóides Y1
e Y2.

Figura 128 - Circuito eletropneumático com comando automático e repetitivo.

Quando o cilindro 1.0 completar seu curso de recuo, a chave de fim de curso
de recuo SR será acionada pela haste do cilindro, energizando o solenóide Y1 o
qual fará a VCD 1.1 trocar de posição e, assim, causará o avanço do cilindro 1.0.
153
 Assim que o cilindro 1.0 iniciar seu curso de avanço, a chave de fim de curso
de recuo SR será desacionada. Isto fará que o solenóide Y1 também seja
desacionado, porém a VCD 1.1 irá manter sua posição até que o cilindro complete
seu curso de avanço.
Quando o cilindro 1.0 completar seu curso de avanço, a chave de fim-de-
curso de avanço SA será acionada pela haste do cilindro, energizando desta vez o
solenóide Y2 o qual fará a VCD 1.1 voltar à sua posição inicial a qual causará o
recuo do cilindro 1.0.
Assim que o cilindro 1.0 completar seu segundo curso de recuo, a chave de
fim de curso de recuo SR será novamente acionada e um novo ciclo de avanço e
recuo do cilindro 1.0 será iniciado. Esse processo se repete enquanto houver
pressão no sistema.

154
7.4 Circuito de comando do MCP
A figura 129 mostra os diagramas esquemáticos dos locais de operação do
motor de combustão principal (ou MCP) de um navio. Conforme pode ser observado,
é possível operar o MCP dos seguintes locais:
estação do passadiço – WHS;
centro de controle de máquinas – CCM;
lado do motor principal – ECS.

Figura 129 - Diagramas esquemáticos dos locais de operação do MCP.

155
 A estação do passadiço é uma unidade elétrica totalmente automatizada,
acionada por um sistema de interligação denominada telégrafo e dotada de um
sistema pneumático de manobras cujo objetivo é controlar remotamente o motor
principal. As manobras dessa estação só podem ser feitas em conjunto com o
sistema pneumático normal de manobras. A operação normal do sistema é feita a
partir do passadiço, e o sistema é capaz de executar todas as funções (partida,
parada, reversão e controle de velocidade) de controle do motor principal. Todas
essas funções são controladas segundo a operação do punho do transmissor do
telégrafo principal, situado no console do passadiço. Quando o MCP é controlado
a partir do passadiço, a posição do punho do transmissor do telégrafo principal
fornece um sinal elétrico (comando do passadiço), através de um circuito de
controle; então, os atuadores elétricos, incorporados no sistema pneumático, geram
sinais pneumáticos para todas as funções de controle do MCP.
Nota: a faixa de manobras do MCP conta com um programa de carga
destinado a controlar a aceleração do motor a velocidades superiores à sua
velocidade máxima normal; isto é possível somente no sentido adiante e depende de
uma ordem proveniente do telégrafo: para acioná-la, puxa-se para fora o punho do
interruptor de ajuste de velocidade, situado no console do passadiço; e para
desacioná-la, empurra-se o interruptor para dentro.

O centro de controle de máquinas (CCM) utiliza alavancas de reversão e

manobra, operadas pelo sistema de controle pneumático, seguindo-se as ordens do
telégrafo do passadiço relativas ao MCP.
Quando o controle do MCP passa a ser realizado pelo CCM, os sinais
pneumáticos provenientes das alavancas de reversão e manobra controlam o MCP,
através de uma caixa de válvulas, e estabelecem um controle manual remoto do
motor.
As direções de adiante (AHEAD) e atrás (ASTERN) são estabelecidas pela
alavanca de reversão, enquanto que a partida e a velocidade do eixo são
determinadas pela alavanca de manobra. A partida do MCP é, então, feita através
do movimento da alavanca de manobras para a posição de “partida”, a qual permite
a entrada de ar de partida no motor principal. Quando finalmente o motor estiver
virando com ar, deve-se deslocar a alavanca de manobras para a posição de

156
combustível necessário. Ainda existe um registrador de dados que mostra e imprime
indicações digitais.
A estação do lado do MCP (ECS) é um ponto de controle manual local.
Nessa estação o controle é feito através de um sistema de controle mecânico. Há
um transmissor de telégrafo, receptores, comunicação de subtelégrafo, dispositivos
de alarme e desarme.
O sistema de controle do MCP também possui proteções contra a ocorrência
de anormalidades na temperatura da água de resfriamento, na pressão de óleo
lubrificante e no excesso de velocidade. Uma vez detectadas condições anormais,
deve-se mudar o controle de manobras da estação do passadiço para a estação do
CCM.
A figura 130 mostra um diagrama esquemático do sistema de controle do
M.C.P.. Você também pode verificar esse diagrama, com mais detalhes, no anexo H.

Figura 130 - Diagramas esquemáticos do MCP.

157
8 CIRCUITOS DE COMANDO E CONTROLE ELETRO-HIDRÁULICO

8.1 Definições
A hidráulica consiste no estudo das características e uso dos fluidos. Desde o
início da história da humanidade o homem utiliza os fluidos para facilitar o seu
trabalho.
A história antiga registra que dispositivos engenhosos, como bombas e rodas
d’água já eram conhecidos desde épocas remotas. Porém, apenas no século XVII, o
ramo da hidráulica que nos interessa foi utilizado. Trata-se do princípio descoberto
pelo cientista francês Pascal, ao cogitar sobre o fluido confinado para transmitir e
multiplicar forças e modificar movimentos.
A lei de Pascal resume-se em: “A pressão exercida, em um ponto qualquer
de um fluido em repouso, transmite-se integralmente a todos os pontos do fluido e
atua perpendicularmente contra as paredes do recipiente que o contém”.
A descoberta de Pascal passou dois séculos sem que fosse aproveitado seu
grande potencial. Somente no princípio da Revolução Industrial é que um mecânico
britânico, Joseph Bramah, utilizou a descoberta de Pascal para desenvolver a
prensa hidráulica.
Bramah concluiu o seguinte: “se uma força moderada aplicada a uma
pequena área produz, proporcionalmente, uma força maior numa área maior, então
o único limite à força de uma máquina seria a área em que se aplicasse a pressão”.

Figura 131 - Aplicação do princípio de Pascal por Joseph Bramah (prensa hidráulica).

158
8.1.1 Conceitos fundamentais da Hidráulica

a) Hidráulica
Provém da palavra grega “hidros”, que significa água, ou mais precisamente,
água em tubos. É a ciência que estuda líquidos em escoamento e sob pressão.

b)Hidrostática
É a ciência que estuda os líquidos sob pressão (mecânica dos fluidos
estáticos, seguida de condições de equilíbrio dos fluidos).

c) Hidrodinâmica
É a ciência que estuda os líquidos em movimento (teoria da vazão), e, mais
precisamente, da energia cinética.

d) fluido
É qualquer substância capaz de escoar e assumir a forma do recipiente que o
contém.

e) pressão
Em função da hidrostática, define-se pressão como sendo a força exercida
pelo fluido por unidade de área do recipiente que o contém. Sua unidade de medida
no S.I. é dada em N/m² ou Pa, embora seja comum utilizar outras unidades como:
atm, bar, kgf/mm², lib/in² e outras.
A figura 132-a mostra que é possível conhecer a pressão exercida por um
fluido a partir da força aplicada. A figura 132-b mostra que é possível determinar
pressão exercida por um fluido quando este se encontra em um reservatório, a partir
da massa específica e do nível do fluido.

159
 Figura 132 - Determinação das pressões em cilindros e em reservatórios.

f) vazão ou fluxo (Q)

Relação entre o volume de fluido descarregado por unidade de tempo, ou,
ainda, é produto entre a velocidade de deslocamento do fluido em uma tubulação
pela sua seção transversal.

8.1.2 Vantagens e desvantagens da Hidráulica

Os sistemas hidráulicos são utilizados em aplicações onde existe a
necessidade de se realizar grandes esforços aliados a uma área de trabalho
relativamente pequena, o que seria difícil de obter para os sistemas mecânicos ou
elétricos. Dentre suas principais vantagens estão:
fácil instalação e grande flexibilidade em espaços físicos reduzidos;
permitem uma rápida e suave inversão de movimento devido a sua baixa
inércia;
permitem ajustes de variação micrométrica na velocidade dos atuadores;
são sistemas autolubrificados;
relação peso x tamanho x potência consumida muito menor que dos
componentes mecânicos e elétricos;
são sistemas de fácil proteção; e
a ótima condutividade térmica do óleo muitas vezes permite que o próprio
reservatório elimine calor, sem a necessidade de trocador de calor.

160
 E, dentre suas principais desvantagens estão:
custo inicial elevado, quando comparado aos sistemas mecânicos e
elétricos;
conversão de energia elétrica em mecânica e mecânica em hidráulica para
posterior conversão em energia mecânica;
apresenta perdas por vazamentos internos em todos os componentes;
possui baixo rendimento devido aos três últimos fatores apresentados; e
risco de incêndio e/ou explosão, pois o óleo é um produto inflamável.

8.2 Dispositivos dos sistemas hidráulicos e eletro-hidráulicos

Há uma infinidade de tipos de circuitos ou sistemas hidráulicos; porém, todos
eles seguem sempre o mesmo esquema onde seus dispositivos são classificados
segundo sua função da seguinte maneira: dispositivos de geração, dispositivos de
distribuição e controle e dispositivos de aplicação de energia.
Os dispositivos de geração são: reservatórios, filtros, bombas, motores,
acumuladores, intensificadores de pressão e outros acessórios. Os dispositivos de
distribuição e controle, por sua vez, são: tubulações, conexões, válvulas
controladoras de vazão e de pressão, válvulas de bloqueio, válvulas direcionais e
servoválvulas. Por fim, os dispositivos de aplicação de energia (consumo) são: os
atuadores que podem ser cilindros (atuadores lineares ou rotativos), motores
hidráulicos e osciladores.
A figura 133 mostra o diagrama esquemático dos sistemas hidráulicos.

Figura 133 - Esquema de um sistema hidráulico.

161
8.2.1 Geração hidráulica
Um sistema hidráulico difere de um sistema pneumático principalmente em
seu estágio de geração de energia. Nos sistemas pneumáticos, um compressor é o
equipamento responsável por elevar a pressão do ar comprimido. Por outro lado, um
sistema hidráulico tem o óleo mineral como fluido de trabalho, o qual não tem a
capacidade de ser comprimido, porém, um conjunto motor-bomba é responsável por
deslocar o fluído hidráulico e esse deslocamento produz trabalho através dos
atuadores hidráulicos.
Os principais componentes da geração hidráulica são: bomba, reservatório,
filtros, intensificador de pressão, acumulador e trocador de calor.

a) bomba hidráulica
A bomba é o componente mais importante dos sistemas hidráulicos. Sua
função é converter energia mecânica em energia hidráulica, deslocando o fluido
hidráulico no sistema.
A escolha da bomba hidráulica depende desses fatores: quantidade de
atuadores lineares, necessidade de utilização de um ou mais motores hidráulicos,
perda de carga gerada nas linhas de pressão etc. Por isso, a especificação da
bomba hidráulica deve ser a última etapa na elaboração de um projeto hidráulico.
Como regra prática para a escolha da bomba hidráulica, deve-se calcular a
vazão máxima necessária para o funcionamento dos componentes que constituem o
circuito hidráulico mais o somatório das perdas de carga. De posse do valor da
vazão máxima, podem-se consultar os catálogos dos fabricantes para dimensionar a
bomba hidráulica que atenda às especificações de vazão.
As bombas hidráulicas são fabricadas em vários tamanhos e formas,
mecânicas e manuais com variados e complexos sistemas de bombeamento e para
as mais diversas aplicações. Podem-se classificá-las em bombas hidrodinâmicas e
bombas hidrostáticas.
As bombas hidrodinâmicas absorvem o fluido em repouso de um depósito
e, inicialmente, o colocam em movimento que causa uma considerável elevação de
velocidade, porém, logo em seguida, ocorre uma diminuição dessa velocidade o que
causa a elevação de pressão que, por conseguinte, possibilita que o fluido vença as
resistências de escoamento. Nesse tipo de bomba, existe uma dependência

162
funcional entre o volume de fluido e a pressão. Como exemplos desse tipo de
bomba hidráulica, temos as bombas centrífugas e as bombas axiais (também
denominadas de bombas de hélice).
Por sua vez, as bombas hidrostáticas também são denominadas bombas
volumétricas. Nesse tipo de bomba hidráulica, o fluido adquire movimento e causa
elevação de pressão, sem que ocorra dentro da bomba nenhum aumento
substancial de velocidade, pois simplesmente o fluido é aspirado e transportado.
Além disso, o fluido utilizado não depende da pressão; por isso, essas bombas são
mais adequadas para a transmissão de força e são mais utilizadas nos
dimensionamentos dos circuitos hidráulicos.
São divididas basicamente em três tipos: bombas de engrenagens, bombas
de palhetas e bombas de pistões. A figura 134 mostra a divisão das bombas
hidráulicas.

Figura 134 - Tipos de bombas hidráulicas.

Na figura 135 são apresentados dois modelos comerciais de bombas

hidráulicas.

Figura 135 - Modelos de bombas hidráulicas.

163
b) reservatório
Basicamente os reservatórios de óleo em sistemas hidráulicos têm as
seguintes funções:
armazenar o fluido até que o mesmo seja solicitado pelo sistema;
possuir espaço suficiente para separar o ar do fluido;
permitir a sedimentação dos contaminantes sólidos; e
ajudar a dissipar o calor gerado pelo sistema.

Recomenda-se que o reservatório hidráulico seja suficientemente grande para

promover o resfriamento e a separação dos contaminantes presentes no óleo
hidráulico. No mínimo o reservatório deve conter todo o fluido do sistema e manter
um nível suficientemente alto para que não haja vórtices na linha de sucção, pois, se
isso ocorrer, haverá mistura de ar com o fluido.
Geralmente, dimensiona-se o reservatório para pelo menos duas ou três
vezes o volume deslocado pela bomba durante um minuto de operação. Dessa
forma, o volume do reservatório hidráulico é determinado pela seguinte expressão:

A figura 136 mostra a vista explodida de um reservatório de óleo hidráulico

típico.

Figura 136 - Vista explodida de um reservatório de óleo hidráulico.

164
 Raramente há grandes problemas de localização ou tamanho dos
reservatórios, porém algumas regras para sua construção e especificação devem
ser seguidas:
o tanque é construído soldando-se placas de aço com suportes
adequados, separando a unidade do chão;
deve-se pintar o interior do tanque com tinta especial para reduzir a
ferrugem que pode resultar na condensação de umidade. Essa tinta deve
ser compatível com o fluido utilizado;
o tanque deve permitir uma fácil manutenção do fluido;
no fundo do tanque deve existir um bujão para drenagem de óleo;
recomenda-se a utilização de tampas de fácil remoção para se poder
limpar o tanque;
recomenda-se a utilização de visores para verificar os níveis de óleo;
na abertura para o abastecimento do fluido, deve existir uma tela filtrante a
fim de evitar que, durante o reabastecimento do fluido, ocorra
contaminação do mesmo.

Dentre os vários componentes que constituem os reservatórios de óleo

hidráulicos, apresentam-se a seguir as funções e características do respiro, da
chicana, das conexões e montagens das linhas de sucção e retorno de óleo.
O respiro é uma abertura na tampa do reservatório. O mesmo deve possuir
um filtro de ar adequado para não alterar a pressão no interior do tanque estando ele
cheio ou vazio. Geralmente, quanto maior for o valor da vazão da bomba tanto maior
deve ser o respiro. Em reservatórios pressurizados, não se utilizam os respiros, mas
sim uma válvula para regular a pressão interna.
A chicana deve ser instalada longitudinalmente através do centro do tanque e
possuir a altura de 2/3 do nível de óleo, ela é utilizada para separar as linhas de
entrada e de retorno evitando então que o mesmo óleo volte a circular
continuamente. Portanto, a chicana tem as seguintes funções:
evitar a turbulência no tanque;
permitir o assentamento de materiais estranhos;
ajudar a separar o ar do fluido; e
ajudar a dissipar o calor através das paredes do tanque.
165
 A maioria das linhas para o reservatório termina abaixo do nível do óleo. As
conexões dessas linhas ao tanque são feitas por flanges com vedação. Este sistema
evita a contaminação através da penetração de sujeira bem como facilita a remoção
dos filtros para limpeza.
Portanto, as linhas de sucção e de retorno do óleo devem estar bem abaixo
do nível do fluido, a fim de que o ar não se misturar com o óleo e forme espuma,
produzindo cavitação e golpes de aríete na bomba e nas tubulações.
Porém, as linhas de dreno podem terminar acima do nível de óleo para evitar
contrapressão nas mesmas. As conexões sobre o nível de óleo precisam ser bem
vedadas para não permitir a entrada de ar no sistema. As conexões que estão sob o
nível de óleo devem apenas ser apertadas o suficiente para que permaneçam
conectadas.
Notas: a) as linhas de sucção e de retorno devem estar abaixo do nível de
óleo, e as que não tenham filtros acoplados devem ser cortadas num ângulo de 45º.
Isto evita que ocorra uma restrição às correntes normais do fluxo; e b) nas linhas de
retorno, a abertura deve ser posicionada de tal maneira que o fluxo seja direcionado
às paredes do tanque no lado oposto à linha de sucção da bomba.

c) filtros
O fluido hidráulico é mantido limpo no sistema, principalmente pela utilização
de dispositivos tais como os filtros. Utilizam-se também bujões magnéticos para
captar partículas de aço no fluido. Estudos recentes indicaram que mesmo partículas
pequenas, de 1 até 5 microns, têm efeitos degradantes, causando falhas no sistema
e acelerando a deterioração do óleo, em muitos casos.
Os materiais que constituem os elementos filtrantes são classificados em
mecânicos absorventes e adsorventes. Elementos filtrantes adsorventes ou ativos,
tais como o carvão, não podem ser utilizados nos sistemas hidráulicos, pois podem
eliminar os aditivos essenciais do fluido hidráulico. Por outro lado, os elementos
filtrantes absorventes são utilizados para reter as partículas minúsculas nos
sistemas hidráulicos. São feitos de material poroso: papel, polpa de madeira,
algodão, fios de algodão ou lã e celulose. Os filtros de papel são banhados cm
resina para fortificá-los.

166
 Um filtro deve ser especificado em função do tamanho da menor partícula a
ser retida, da vazão e da queda de pressão. O tamanho das partículas é da ordem
de micros (1 micron é equivalente a um milionésimo (1/1.000.000) de um metro).
Os filtros de hidráulicos são classificados em: filtros de fluxo total, filtros de
fluxo proporcional e filtros tipo indicador.
A tabela 24 mostra a construção e a descrição funcional dos filtros hidráulicos.

Tabela 24 - Características dos tipos de filtros hidráulicos.

Construção Funcionamento

Esse tipo de filtro é assim chamado porque todo fluxo no pórtico

de entrada passa através do elemento filtrante na seguinte
filtro de fluxo total

sequência: (1) o óleo entra no filtro; (2) circula o elemento

filtrante; (3) é filtrado em direção ao centro do copo; e (4)
alcança a saída.
A maioria desses filtros possui uma válvula de segurança que
abre numa pressão preestabelecida para dirigir o fluxo direto ao
tanque, a fim de evitar que o elemento entupido restrinja o fluxo
excessivamente.
Esse tipo de filtro utiliza o Efeito Venturi para filtrar parte do
fluido. A quantidade de fluido filtrado é proporcional à velocidade
do fluxo.
filtro de fluxo
proporcional

A operação é a seguinte: (1) o óleo pode ser introduzido em

qualquer uma das conexões do filtro e sai pelo lado oposto; (2) a
restrição (garganta venturi) redução provoca um aumento de
velocidade e uma queda de pressão; e (3) como resultado,
surge um fluxo de fora para dentro através do elemento filtrante.
Esse tipo de filtro é projetado para indicar ao operador quando
deve ser feita a limpeza do elemento filtrante.
filtro tipo indicador

Havendo acúmulo de sujeira, a pressão diminui, movimentando

assim o elemento filtrante. Em uma extremidade deste está
conectado um indicador, que mostra ao operador o estado do
elemento.
Outra característica desse tipo de filtro é a facilidade com que se
move ou se substitui o elemento. A maioria dos filtros desse tipo
foi projetada para uso na linha de sucção.

167
 Os filtros hidráulicos podem ser instalados em três posições: na linha de
sucção ou de entrada (figura 137-a), na linha de saída ou de pressão (figura 137-b)
ou na linha de retorno (figura 137-c).

Figura 137 - Formas de instalação do filtro de óleo.

d) intensificador de pressão
Esse dispositivo é utilizado para multiplicar a pressão em certas aplicações.
Um intensificador pode desenvolver pressões muito maiores do que a pressão
desenvolvida pela bomba.
Esses equipamentos aplicam o princípio de Pascal para produzir pressões
elevadas. O aumento de pressão é inversamente proporcional à relação de áreas. O
volume de óleo, descarregado a alta pressão, será menor do que o volume na área
maior, proporcionalmente às áreas envolvidas.
A figura 138 mostra os tipos de intensificadores de pressão e suas
respectivas simbologias.

Figura 138 - Tipos de intensificadores de pressão.

168
e) acumulador
Esse componente deve ser aplicado aos sistemas hidráulicos que necessitam
de grande quantidade de fluido para efetuar o trabalho, quando este é feito de forma
intermitente num ciclo de operação da máquina, como ocorre em máquinas de
injeção e extrusão.
O acumulador possibilita armazenar o fluido e, portanto, não é necessário
utilizar uma bomba de grande vazão de maneira contínua (ou a toda vazão), pois é
possível armazenar o fluido a partir de uma bomba relativamente pequena.
Outra aplicação seria em sistemas hidráulicos onde é necessário manter a
pressão do sistema constante. Nesse tipo de sistema hidráulico a bomba carrega o
acumulador a partir do valor de pressão desejado ajustado em uma válvula de
sequência (ou pressóstato) a bomba será descarregada livremente para o tanque.
Podem-se utilizar os acumuladores também para absorver choques ou
impulsos repentinos de pressão, devido às paradas bruscas ou inversões de fluxo de
óleo.
Como precaução, os acumuladores devem ser totalmente isolados do circuito,
ou então, completamente descarregados antes de se iniciar qualquer desmontagem
de condutos ou componentes.
Porém, diferentemente dos gases, os fluidos usados nos sistemas hidráulicos
não podem ser comprimidos e armazenados para serem utilizados, numa hora ou
local distinto. A vantagem de um acumulador é o de fornecer meios de armazenar
esses fluidos incompressíveis, sob pressão.
Os acumuladores podem ser construídos de 3 modos distintos: levantando
um peso; comprimindo uma mola; e comprimindo um gás. Qualquer queda de
pressão na abertura de entrada criará uma reação no elemento, a qual forçará o
fluido a sair.
A tabela 25 mostra a construção e a descrição funcional dos tipos de
acumuladores. Por sua vez, a figura 139 apresenta alguns modelos de
acumuladores hidráulicos.

169
 Tabela 25 - Características dos tipos de acumuladores.

Tipo de acumulador Descrição

Acumuladores Tipo Peso

Esse tipo de acumulador utiliza um pistão vertical, dotado de

meios para aumentar ou diminuir os pesos para variar a
pressão.
A pressão é sempre igual ao peso utilizado dividido pela área
do pistão que recebe o fluido hidráulico.
É o único tipo de acumulador onde a pressão é constante, quer
ele esteja cheio ou quer ele esteja praticamente vazio.

Nesse tipo de acumulador, a pressão é aplicada no fluido pela

Acumuladores Tipo Mola

compressão de uma mola espiral atrás do pistão do

acumulador.
Por conseguinte, a pressão não é constante, pois a força da
mola aumenta quando o fluido entra na câmara e diminui na
descarga deste.
Os acumuladores de mola podem ser montados em qualquer
posição. A força da mola, ou seja, os limites de pressão não
são facilmente ajustáveis nesses acumuladores.
Esses dispositivos possuem uma câmara precarregada com
gás neutro, normalmente nitrogênio seco. As pressões do gás
na precarga variam com cada aplicação e dependem da
Acumuladores a Gás

pressão de trabalho e do volume de fluido necessário, não

devendo ser inferior a 25% (preferivelmente 30%) da máxima
pressão de trabalho.
A pressão do acumulador varia em proporção à compressão
do gás, aumentando quando o fluido é forçado para dentro e
diminuindo quando o mesmo é descarregado.
Os acumuladores a gás podem ser de três tipos: sem
separação, com bolsa ou bexiga ou com pistão.

Figura 139 - Modelos de acumuladores hidráulicos.

170
f) trocador de calor
Como nenhum sistema hidráulico tem e jamais poderá ter 100% de
rendimento o problema mais comum é o calor. Por esta razão, utiliza-se o
resfriamento quando o fluido requer condicionamento térmico.
Os trocadores de calor são muitas das vezes denominados resfriadores,
pois são construídos para refrigerar o fluido. Porém, há aplicações onde o fluido,
devido ao seu baixo índice de viscosidade, não fluirá facilmente quando frio. Por
isso, deve-se aquecê-lo e mantê-lo neste estado por meio de aquecedores.
Os trocadores de calor podem ser de dois tipos: a ar (radiadores ou trocador
de calor a graxetas) e a água (trocador de calor água-óleo).
A figura 140 mostra um resfriador a graxetas. Esse tipo de equipamento é
utilizado em aplicações onde não há água disponível ou ocorram vibrações. O fluido
passa através de tubos aletados, normalmente de alumínio ou latão, os quais
transferem calor ao ar externo. O resfriador pode incorporar um ventilador para
aumentar a eficiência de troca de calor.

Figura 140 - Trocador de calor a ar.

A figura 141 mostra um trocador de calor a água. Nesse caso, circula-se água
pelo interior dos tubos que são circundados pelo fluido hidráulico. A água, que pode
ser termostaticamente regulada para manter uma temperatura desejada, elimina
parte do calor do fluido. Utilizando-se água quente, esse equipamento pode ser
utilizado como um aquecedor.

171
 Figura 141 - Trocador de calor a água.

g) instrumentos de medição
As medidas de vazão, pressão, temperatura e nível são fundamentais para o
perfeito funcionamento dos sistemas hidráulicos. São úteis também para localizar
defeitos.
Devido à dificuldade de se instalar um medidor de fluxo num circuito, a
medida de vazão é muitas das vezes realizada pela medição da velocidade ou
rotação de um atuador.
As pressões são medidas através de manômetros ou transmissores de
pressão e controladas através de pressóstatos.
A temperatura é medida através de termômetros, termopares ou
termorresistências.
E, por fim, a medição de nível pode ser feita a partir de visores de nível ou
chaves de nível tipo boia.

172
8.2.2 Distribuição e controle nos sistemas hidráulicos
Nos sistemas hidráulicos, a distribuição de energia hidráulica é feita através
das redes de distribuição, as quais são formadas por tubulações, conexões,
acessórios e vedações. Por outro lado, o controle é realizado através das válvulas
de controle denominadas: direcionais; de bloqueio; controladoras de fluxo e
controladoras de pressão.

a) tubulações
As tubulações são responsáveis pelo transporte do fluido. Englobam vários
tipos de condutos que transportam o fluido hidráulico entre os componentes, assim
como as conexões utilizadas entre eles.
Os sistemas hidráulicos utilizam principalmente 3 tipos de condutos:
tubos rígidos;
tubos semirrígidos; e
mangueiras flexíveis.

Atualmente os tubos rígidos são os mais baratos dos três, enquanto os tubos
semirrígidos e mangueiras são mais convenientes e de manutenção mais simples.
No futuro poderão ser utilizados encanamentos de plástico, que já vêm sendo
gradativamente aplicados.

b) conexões
As conexões realizam as ligações entre a tubulação e os componentes
hidráulicos e também as vedações necessárias. Podem ser engatadas, rosqueadas
ou soldadas.
Dentre as conexões tipo engate rápido, destacam-se as conexões drybreak e
as com gatilho.
As conexões drybreak são conexões com luva deslizante, com recursos que
incluem a capacidade de conexão virtualmente sem entrada de ar ou de desconexão
com pouco ou nenhum vazamento. Também são conhecidas como conexões de
superfície plana ou conexões clean break (conexões sem-vazamento).
As conexões tipo gatilho possuem uma válvula utilizada para estancar o
fluxo de fluidos quando duas partes de um engate rápido são separadas. Esse tipo

173
de engate é o mais escolhido e disponível atualmente devido à sua simplicidade na
função e na fabricação.
A figura 142 mostra alguns tipos de conexões para os sistemas hidráulicos.

Figura 142 - Modelos de conexões hidráulicas do tipo engate rápido.

c) vedações
As vedações nos sistemas hidráulicos também podem ser realizadas através
de retentores. As vedações são necessárias quando há necessidade de manter-se
a pressão, impedindo que ocorra perda de óleo e mantendo afastados os
contaminantes.
São vários os métodos de se vedar os componentes hidráulicos, dependendo
de os retentores serem positivos ou não positivos; se a aplicação da vedação será
estática ou dinâmica, da pressão a ser usada, e outros fatores.
Um retentor positivo não permite nenhum tipo de vazamento. Um retentor
não positivo permite uma pequena quantidade de vazamento interno para fornecer
uma camada de lubrificação.
A maioria dos retentores hidráulicos é feita de materiais como couro, bruna N
(borracha nitrílica), silicone, neopreme ou teflon.
A figura 143 mostra alguns modelos dos principais elementos de vedação dos
sistemas hidráulicos.

174
 Figura 143 - Modelos de retentores hidráulicos.
Disponível em: http://www.jundved.com.br/produtos. Acessado em: 03 out. 2009.

d) válvulas de controle
As válvulas de controle hidráulicas possuem características funcionais
semelhantes às válvulas de controle utilizadas na pneumática. Porém, em hidráulica,
os componentes são mais robustos e dispensam o uso de equipamentos
lubrificadores, pois o próprio óleo hidráulico desempenha essa função.
Portanto, também em hidráulica, as funções das válvulas de controle são:
direcionar o fluido;
impor bloqueios;
regular a vazão (velocidade); e
regular a pressão.

Dessa forma, em hidráulica, as válvulas de controle são classificadas em:

válvulas de controle direcional;
válvulas de bloqueio;
válvulas de controle de fluxo; e
válvulas de controle de pressão.

As válvulas de controle direcional são utilizadas para controlar a direção do

fluxo. Essas válvulas variam consideravelmente tanto na construção quanto no
funcionamento. Semelhantemente à pneumática, essas válvulas hidráulicas são
classificadas de acordo com suas características principais como:
número de posições;
número de vias;
tipos de comandos (acionamento e retorno); e
vazão ou pressão de trabalho.
175
 A figura 144 mostra um exemplo de representação desse tipo de válvula.

Figura 144 - Exemplo de válvula de controle direcional.

De maneira similar às válvulas direcionais utilizadas em pneumática, os

comandos das válvulas hidráulicas de controle direcional também serão de
naturezas musculares, mecânicas, elétricas, pneumáticas e combinadas.
Existem válvulas de controle direcional acionadas eletricamente cujo(s)
solenoide(s) é(são) acionado(s) através de um sinal de corrente elétrica variável,
cuja função é comandar a posição da válvula e controlar sua abertura para
passagem do fluido. Essas válvulas são denominadas servoválvulas. Quando
acopladas a dispositivos sensores de realimentação, conseguem-se controles
precisos de posicionamento, de velocidade ou de aceleração de um atuador.
Portanto, as servoválvulas são válvulas de controle direcional que podem ser
posicionadas infinitamente e oferecem a característica adicional de controlar tanto a
quantidade como a direção de fluxo.

Figura 145 - Válvula hidráulica de controle direcional e servoválvula.

Por sua vez, as válvulas de bloqueio impedem o fluxo do fluido em um

determinado sentido e permitem o livre fluxo no sentido contrário. Classificam-se
conforme sua aplicação em:
176
 válvula de retenção simples;
válvula de retenção com desbloqueio hidráulico;
válvula de retenção pilotada geminada;
válvula de sucção e preenchimento; e
blocos lógicas (válvulas de simultaneidade e isolamento).

Uma válvula de retenção simples pode ser instalada em linha ou em ângulo

reto. Quando a válvula de retenção for do tipo instalada em linha o óleo flui através
dela em linha reta. Esses modelos não devem ser utilizados para bloqueio do fluxo
reverso em altas velocidades, devido ao choque hidráulico. Por outro lado, quando a
válvula de retenção for do tipo ângulo reto, então a passagem do fluxo da entrada
para a saída será em ângulo reto. A figura 146 mostra os tipos de válvulas de
retenção simples.

Figura 146 - Válvulas hidráulicas tipo retenção simples.

Uma válvula de retenção com desbloqueio hidráulico possui uma via de

pilotagem (X) que quando pressurizada permite o fluxo no sentido oposto (de B para
A). Essa válvula é bastante utilizada em sistemas onde se exige segurança na
operação, mantendo o sistema bloqueado sob pressão, impedindo o retorno da
carga (fluido).
A válvula de retenção pilotada geminada possui dois elementos de
pilotagem simulados nas linhas A e B. A abertura da retenção é feita por um êmbolo
central, que atua uma ou outra válvula de acordo com o lado pressurizado.
Uma válvula de sucção e preenchimento também é um tipo de válvula de
retenção com desbloqueio hidráulico que foi projetada para diminuir a potência
instalada do sistema, garantido alta velocidade de aproximação em prensas, por
exemplo. Também são utilizadas como válvulas anticavitação, completando o óleo
na câmara do cilindro ou na tubulação.

177
 Por fim, as válvulas de simultaneidade e isolamento têm as mesmas
características e funções descritas para seus equivalentes pneumáticos. Por isso,
não serão apresentados mais detalhes nesta secção de estudo.
A figura 147 mostra os símbolos das válvulas de bloqueio utilizados nos
sistemas hidráulicos e a figura 148 mostra alguns modelos reais desses tipos de
válvulas hidráulicas.

Figura 147 - Símbolos das válvulas de retenção.

Figura 148 - Modelos de válvulas hidráulicas de retenção.

Por outro lado, as válvulas de controle de fluxo são utilizadas, por exemplo,
para regular as velocidades em atuadores hidráulicos, pois a velocidade nos
mesmos depende da quantidade de óleo a eles bombeada por unidade de tempo.
O controle de fluxo também é denominado regulagem de fluxo e pode ser fixa
ou variável. Na tabela 26 são apresentados através de símbolos os tipos de válvulas
controladoras de fluxo mais comuns.

178
 Tabela 26 - Símbolos e descrições das válvulas hidráulicas de controle de fluxo.

Símbolo Descrição
estranguladora

Dependem da pressão e viscosidade.

A vazão varia em uma mesma seção e passagem, com diferença
de pressão no trecho estrangulado.
divisora de
válvula

Divide a vazão de entrada independente das variações de

fluxo

pressão do sistema.
redutora de

Permite livre passagem do fluido em um sentido.

vazão

No sentido inverso a esfera bloqueia o fluido, forçando sua

passagem pela restrição, controlando assim a vazão.

Nota: também é possível regular o fluxo hidráulico utilizando uma bomba de

deslocamento variável, porém, em muitos circuitos, é mais prático usar uma bomba
de deslocamento fixo e regular o fluxo com uma válvula de controle de vazão.

Basicamente, há 3 (três) maneiras de se aplicar as válvulas controladoras de

fluxo para o controle das velocidades em atuadores:
“Meter-in”, controle de fluxo na entrada do atuador;
“Meter-out”, controle de fluxo na saída do atuador; e
“Bleed-off”, uma sangria da linha de pressão ao tanque (derivação).

A figura 149 ilustra esses tipos de ligações. Por outro lado, a figura 150
apresenta um modelo de válvula controladora de fluxo utilizada em sistemas
hidráulicos.

179
 Figura 149 - Formas de aplicações das válvulas controladoras de fluxo.

Figura 150 - Modelo de válvula hidráulica de controle de fluxo tipo divisora de fluxo.

Por fim, as válvulas de controle de pressão têm como base de

funcionamento um equilíbrio entre pressão de acionamento e força de mola. A
maioria é de posicionamento infinito, isto é, podem assumir várias posições entre a
de totalmente fechada e a de totalmente aberta, dependendo da vazão e da
diferença de pressão. Geralmente são designadas por suas funções primárias:
válvula de segurança ou válvula limitadora de pressão ou válvula de alívio;
válvula de sequência de pressão;
válvula interruptora de pressão; e
válvula de frenagem ou válvula redutora de pressão e outras.

As válvulas controladoras de pressão são classificadas pelo tipo de conexões,

pelo tamanho e pela faixa de pressões de trabalho. Assumem diversas funções nos
sistemas hidráulicos: estabelecer a pressão máxima, reduzir a pressão de certas
linhas do circuito e estabelecer sequência de movimento.
A tabela 27 mostra as simbologias e as descrições dos tipos de válvulas de
controle de pressão citados acima. A figura 151 mostra dois modelos comerciais de
válvulas controladoras de pressão utilizadas em sistemas hidráulicos.
180
 Tabela 27 - Símbolos e descrições das válvulas de controle de pressão.

Símbolo Descrição
Normalmente utilizada para baixas vazões.
válvula de

Trabalha normalmente fechada.

alívio

Permite que o fluido seja desviado em sua totalidade para o tanque,

sempre que a pressão exceder o valor necessário à execução do
programa.
sequência de
válvula de

Conecta o sistema sempre que a pressão programada é atingida.

pressão

Utilizada para o controle sequencial de movimentos.

Em alguns casos, gera uma contrapressão no sistema de segurança.

Instalada em sistemas com acumulador de pressão.

interruptora
de pressão
válvula

Dirige o fluxo da bomba para o circuito da acumulação até que ele

tenha alcançado a pressão necessária, atuando nesse momento a
válvula, fazendo com que a bomba seja aliviada.

Utilizada para limitar o valor da pressão secundária (pressão de

redutora de
pressão
válvula

saída), que é mantida constante independentemente da pressão

primária, enquanto esta última for maior que o valor ajustado para a
pressão secundária.

Figura 151 - Válvula hidráulica de controle de pressão.

181
8.2.3 Consumo nos sistemas hidráulicos
A energia hidráulica produzida pela bomba no estágio de geração dos
sistemas hidráulicos é convertida novamente em energia mecânica através dos
atuadores hidráulicos para realização de tarefas que envolvam grandes esforços.
Os atuadores hidráulicos envolvem cilindros e motores. Os cilindros, em geral,
são atuadores lineares, ou seja, são atuadores que realizam trabalho em linha reta.
Os motores, por sua vez, são atuadores rotativos. Suas construções se parecem
muito com a das bombas hidráulicas. Porém, ao invés de “empurrar” um fluido, como
faz a bomba, o motor é empurrado pelo fluido e desenvolve um torque que causa um
movimento rotativo contínuo.

a) cilindros hidráulicos
Os cilindros hidráulicos são assim classificados: cilindros de simples ou de
duplo efeito e cilindros diferenciais ou não diferenciais.
As variações dos cilindros hidráulicos incluem pistão liso ou pistão com haste,
sendo esta sólida ou telescópica.
Um cilindro tipo pistão liso é o mais simples que existe. Em seu interior, há
somente uma câmara para o fluido e a força é exercida numa única direção. A
maioria desses cilindros é montada verticalmente e retorna pela força da gravidade.
Eles são adequados para aplicações que envolvem cursos longos tais como
elevadores e macacos hidráulicos. A figura 152 ilustra o funcionamento desse tipo
de cilindro hidráulico.

Figura 152 - Funcionamento do cilindro tipo pistão liso.

Um cilindro telescópico é utilizado quando o comprimento da camisa

precisa ser menor do que se pode conseguir com um cilindro padrão. Pode-se
utilizar até 4 ou 5 estágios. A maioria dos cilindros desse tipo é de simples efeito,
182
contudo, também existem aplicações desse tipo com cilindros de duplo efeito. A
figura 153 ilustra o funcionamento desse tipo de cilindro hidráulico.

Figura 153 - Funcionamento de um cilindro telescópico.

Um cilindro de duplo efeito é assim chamado porque pode ser operado pelo
fluido em ambos os sentidos (avanço ou retorno). Isso significa que se pode obter
força em qualquer dos sentidos de movimento. Também é classificado como
cilindro diferencial, pois esse tipo de cilindro possui forças de avanço e de retorno
desiguais devido à área da haste que é fixada ao êmbolo do cilindro.

Figura 154 - Funcionamento de um cilindro de dupla ação.

Nota: qualquer cilindro de duplo efeito pode se tornar um cilindro de simples

efeito drenando seu lado inativo para o reservatório.

Também há cilindros de duplo efeito que possuem haste dupla ou passante

como mostra a figura 155. A haste passante permite o acoplamento de cargas em
cada extremidade (ou lado) do cilindro. Também se utilizam esses tipos de cilindros
em aplicações que necessitem velocidades e forças iguais em ambos os sentidos de
deslocamento, pois esse tipo de cilindro possui áreas iguais em cada lado do
êmbolo.
183
 Figura 155 - Estrutura de um cilindro de dupla ação com haste passante.

b) motores hidráulicos
Um motor hidráulico é um atuador rotativo. Suas principais características
são: deslocamento, torque e limite de pressão máxima.
O deslocamento é a quantidade de fluido que o motor receberá para uma
rotação, ou então é a capacidade de uma câmara multiplicada pelo número de
câmaras que o mecanismo possui. O deslocamento é representado em cm³/rotação.
O torque do motor é a força necessária para vencer a força de atrito e a
resistência ao escoamento do fluido para que ocorra o deslocamento do mesmo. O
torque é expresso em kg.m ou libras.polegada.
A pressão necessária num motor hidráulico depende do torque e do
deslocamento necessário. Então, um motor de grande deslocamento desenvolverá
um torque com pressão menor que um motor de pequeno deslocamento. A unidade
usual de pressão usual é o bar.
Os motores hidráulicos possuem as mesmas características construtivas das
bombas hidráulicas. Portanto, os motores hidráulicos são classificados em:
motores de engrenagens;
motores de palhetas; e
motores de pistão.

A figura 156 mostra modelos comerciais de motores hidráulicos.

Figura 156 - Modelos de atuadores hidráulicos.

184
8.3 Circuitos hidráulicos e eletro-hidráulicos
Esquematicamente os circuitos hidráulicos são bastante semelhantes aos
circuitos pneumáticos, pois apresentam simbologias bastante semelhantes. As
principais diferenças são: deve sempre haver uma válvula de segurança na saída da
bomba e todas as vias de escape devem retornar ao reservatório.
A seguir serão apresentados alguns exemplos simples de circuitos
hidráulicos.

8.3.1 Exemplos de circuitos hidráulicos

a) circuito hidráulico com comando direto para cilindro de dupla ação

A figura 157 mostra um exemplo de circuito hidráulico com acionamento
direto. O funcionamento desse circuito é o seguinte:
na posição central, o fluido proveniente da bomba retorna ao tanque;
na posição à esquerda, o fluido proveniente da bomba é direcionado à
câmara traseira do cilindro e o mesmo avança;
na posição à direita, o fluido proveniente da bomba é direcionado à
câmara frontal do cilindro e o mesmo recua;
pode-se interromper o curso do cilindro, a qualquer momento, através do
posicionamento da alavanca na posição central.

Figura 157 - Circuito hidráulico com acionamento direto para CDA.

185
b) circuitos hidráulicos com acumulador
A figura 158 mostra um exemplo de circuito hidráulico com acumulador de
pressão. Esse circuito é utilizado na carga e descarga da bomba hidráulica após o
acumulador ter atingido sua máxima pressão. O funcionamento desse circuito é o
seguinte:
quando o conjunto motor-bomba for acionado, começa o carregamento
do acumulador até que o mesmo alcance seu valor de pressão máxima
ajustado na válvula interruptora de pressão;
quando a válvula interruptora de pressão for acionada, ocorrerá sua
abertura e o fluxo da bomba será desviado para o tanque;
à medida que o sistema hidráulico for consumindo a energia
armazenada o acumulador será descarregado e a válvula interruptora
voltará a sua posição inicial, liberando a passagem do fluido da bomba
para o acumulador;
quando a pressão máxima no acumulador for atingida novamente, a
válvula interruptora de pressão abre novamente e um novo ciclo de
descarga e carga do acumulador será reiniciado, recomeçado.

Figura 158 - Circuito hidráulico de descarga da bomba hidráulica por válvula interruptora de pressão.

186
c) circuito hidráulico com filtro
Em um sistema hidráulico, o filtro pode ser instalado em três áreas distintas:
na linha de sucção, na linha de pressão ou na linha de retorno, conforme mostra a
figura 159.
Nesse circuito, a válvula de retenção simples em bypass (em paralelo) com o
filtro na verdade está incorporada ao próprio filtro. Sua função é liberar a passagem
do fluido, uma vez que a sua pressão de abertura é atingida devido ao bloqueio do
filtro. Nesse caso, o fluido vence a pressão da mola e passa livremente. Portanto, a
válvula de retenção funciona como proteção para evitar o colapso do elemento
filtrante.

Figura 159 - Circuito hidráulico com filtros.

d) circuitos hidráulicos sequênciais

Os circuitos hidráulicos sequênciais estão pressentes na grande maioria das
máquinas e dispositivos hidráulicos industriais que necessitam de uma automação
programada, ou seja, que necessitam de sequências precisas de movimentos e
ciclos repetitivos. Para isso, os mecanismos de acionamento e disparo das
sequências são os mais variados possíveis, podendo ser: hidráulico, mecânico ou
elétrico, ou uma combinação destes.
A figura 160 mostra um exemplo de circuito hidráulico com acionamento
sequencial mecânico. Nesse circuito, quando a alavanca da válvula V2 for
posicionada em “ON”, haverá passagem do fluido através da válvula M1 (acionada
pelo cilindro estando este inicialmente recuado) e posterior acionamento da válvula

187
V1 causando o movimento de avanço do cilindro. Ao completar seu movimento de
avanço, o cilindro acionará o rolete M2 que permitirá a passagem do fluido para a
outra via de pilotagem da válvula V1, causando o retorno à sua posição inicial (à
direita) e, assim, causando o recuo do cilindro. Ao completar o seu movimento de
recuo, o cilindro acionará novamente o rolete M1 e um novo ciclo de avanço e recuo
será reiniciado.

Figura 160 - Circuito hidráulico sequencial com comando mecânico.

Exercício:

Descreva o funcionamento do circuito hidráulico com acumulador utilizado

como eliminador de pulsações, mostrado na figura 161.

Figura 161 - Circuito hidráulico com acumulador utilizado como eliminador de pulsações.
188
8.3.2 Exemplo de circuito eletro-hidráulico
A figura 162 mostra um exemplo de circuito hidráulico com acionamento
sequencial elétrico comandado por pressóstatos.
Nesse circuito, os pressostatos P1, P2 e P3 vão disparar os solenóides S1, S2
e S3, respectivamente, à medida que a pressão ajustada em cada um deles seja
atingida na linha de pressão do circuito. O pressostato P4 tem a função de cortar a
energia do circuito elétrico que alimenta os solenóides S1, S2, S3 e S4 fazendo que
suas respectivas válvulas de controle direcional retornem às suas posições iniciais e,
por consequência, que os cilindros recuem.

Figura 162 - Circuito hidráulico sequencial com disparo por pressostatos.

189
8.4 Sistemas hidráulicos em navios
A bordo dos navios, os sistemas hidráulicos e eletro-hidráulicos são utilizados
para movimentar máquinas que necessitam grandes esforços: guindastes, máquina
do leme, propulsor, entre outros.
Para exemplificar a aplicação dos sistemas eletro-hidráulico nos navios, serão
apresentadas, nos itens a seguir, algumas características dos circuitos eletro-
hidráulicos da máquina do leme.

8.4.1 Máquina do leme

A máquina do leme é comandada remotamente através dos movimentos da
roda do leme ou através de sistemas computadorizados. Por isso, a máquina do
leme recebe o nome de servomotor. Este deve ser instalado na popa da
embarcação, geralmente no próprio compartimento do leme.
A máquina do leme deve atender aos seguintes requisitos: aplicar grandes
forças a baixas velocidades, possibilitar variação de velocidade por graus
insensíveis e inversão de marcha, além dos requisitos de rendimento e segurança,
dentre outros. Para atender essas necessidades, utiliza-se como servomotor:
máquina a vapor, sistemas eletro-hidráulicos e motores elétricos. Neste estudo
serão abordados apenas os sistemas eletro-hidráulicos.
Os servomotores eletro-hidráulicos possuem uma maior eficiência para
movimentação do leme, porém apresentam custos de instalação maiores que os
demais tipos de servomotores, entretanto, possuem custos de manutenção
menores.
A figura 163 mostra um diagrama esquemático de um servomotor eletro-
hidráulico. Nesse sistema, um motor elétrico M, de alta rotação, trabalha diretamente
em viagem com velocidade constante. O motor aciona uma bomba hidráulica B, a
qual possui um regulador de pressão para impedir a sobrecarga. Quando o
mecanismo de controle C é comandado através da roda do leme, o fluido que
atravessa a bomba é conduzido através de válvulas direcionais aos cilindros P, Q, R
e S. Estes, por sua vez, quando pressurizados deslocam o leme para o bordo
desejado.

190
 Figura 163 - Máquina de leme eletro-hidráulico.

Há vários métodos de transmissão de movimento entre o servomotor e o

leme. Porém para o servomotor eletrohidráulico essa transmissão é denominada
“transmissão direta”, pois o servomotor aciona duas barras conectadas às
extremidades da cana do leme, conforme pode ser observado na figura 163.
De posse das informações básicas apresentadas, é possível compreender o
funcionamento e a representação de um sistema de governo. A figura 164 mostra
um exemplo típico.

Figura 164 - Diagrama em blocos de um sistema de governo.

191
 Pode-se observar no diagrama em blocos da última figura que esse sistema
possui três modos de operação: manual (“no follow-up” ou NF), automático pré-
seletor (“follow-up” ou FU) e piloto automático (PA). Quando em operação manual,
comanda-se o leme através de uma chave que atua diretamente sobre os
solenoides do sistema hidráulicos. No modo automático pré-seletor, o ângulo
desejado ao leme (ou rumo da embarcação) é ajustado através do timão (roda do
leme) e automaticamente tomado pelo leme, mantendo-se o mesmo sempre na
posição em que estiver o pré-seletor. No modo piloto automático, os
posicionamentos do leme passam a ser comandados através de computadores
digitais integrados a sistemas de navegação por satélite. Apresentamos a seguir
mais detalhes acerca do funcionamento do sistema de governo (máquina do leme)
da figura 164.

a) operação em modo manual

Caso ocorra falha no sistema pré-seletor (FU), gira-se a chave seletora (2)
para a posição manual (NF), que desliga o sistema eletrônico e coloca a chave BB e
BE (ou chave seletora (4), em condições de operação. A partir de então, girando-se
a chave seletora (4) comanda-se diretamente as válvulas solenóides responsáveis
pelo acionamento dos cilindros de movimentação do leme. O controle de posição é
feito através do indicador de ângulo do leme (S4).

b) operação em modo automático

Neste modo de operação, a chave seletora (2) deve estar na posição FU.
Movimenta-se o timão para o ângulo desejado. Esta operação desloca
mecanicamente e eletricamente o sincro acoplado ao timão (S1). Este transmite um
sinal elétrico ao comparador de fases que será comparado com o sinal transmitido
pelo sincro acoplado à cana do leme (S2); esse sinal corresponde ao ângulo no qual
o leme está posicionado.
De posse dessas informações, o comparador de fases determina o lado em
que deve ser dado o comando para movimentação do leme e aciona as válvulas
solenóides para movimentação do conjunto hidráulico, que ao mover-se causará o
deslocamento do sincro S2 para a posição de alinhamento com o sincro S1. Ao
ocorrer o alinhamento entre os sincros S1 e S2, o comparador de fases desativará
as válvulas solenóides e o movimento irá cessar.
192
 Os sincros S2 e S4 funcionam como medidores do ângulo tomado pelo leme.
O sincro S3 acoplado mecanicamente ao sistema do leme transmite
eletricamente a posição do leme ao indicador de ângulo do leme S4.

Também podemos representar o sistema de governo da figura 164, através

do diagrama em blocos para malha de controle fechada, conforme mostra a figura
165.

Figura 165 - Representação do sistema de governo através da malha de controle.

Por fim, na figura 166 apresentamos um circuito de comando eletro-hidráulico

da máquina do leme. Observe que são utilizados dois conjuntos: principal e reserva,
para garantir o funcionamento ininterrupto da máquina do leme.

Figura 166 - Exemplo de circuito de comando eletro-hidráulico da máquina do leme.

193
REFERÊNCIAS

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Governo, Agulha Giroscópica e Piloto Automático: Manual Técnico. Porto
Alegre – RS.

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Poppius; SABOYA, Olando de Lima. Curso de Aperfeiçoamento de Máquinas
CAD-APMQ: (Módulo 11: Eletrotécnica). Rio de Janeiro: Diretoria de Portos e
Costas, 2002.

FIALHO, Arivelto Bustamante. Automação Hidráulica: Projetos,

Dimensionamento e Análise de Circuitos. São Paulo: Editora Érica, 2002.

_______. Automação Pneumática. São Paulo: Editora Érica, 2003.

_______. Instrumentação Industrial: Conceitos, Aplicações e Análises. São

Paulo: Editora Érica, 2002.

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Pneumática e Eletropneumática. Berkheim: Festo, 1975.

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http://www.hydraulicsystems.com.br/motores.html. Acesso em: 01 nov. 2010.

OLIVEIRA, Francisco Diocélio Alencar de. Curso de Aperfeiçoamento de

Máquinas CAD-APMQ: (Módulo 5: Automação). Rio de Janeiro: Diretoria de
Portos e Costas, 2001.

194
PARKER TRAINING BRASIL. Tecnologia EIetropneumática Industrial. Jacarei –
SP: Parker Hannifin Ind. Com. Ltda, 2001.

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Disponível em: http://www.mspc.eng.br/contr/ctrl_0420.shtml. Acesso em: 08 nov.
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SENAI – Departamento Nacional. Módulo Institucional de Introdução à

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VÁLVULAS SCHRADER DO BRASIL. Cilindros Pneumáticos e Componentes

para Máquinas de Produção. São Paulo: Centro Didático de Automação.

_______. Válvulas Pneumáticas e Simbologia dos Componentes. São Paulo:

Centro Didático de Automação.

VICKERS DO BRASIL LTDA. Manual de Hidráulica Industrial. 13ª Edição. São

Paulo: Vickers, 1999.

SNAP-TITE COMPONENTS, INC. Acoplamentos de Engate Rápido & Válvulas

Hidráulicas.

195
 ANEXO A – Tabela de transformadas de Laplace

Tabela 28 - Transformadas de Laplace elementares.

Função Transformada Função Transformada

196
 ANEXO B - Simbologia elétrica

Tabela 29 - Símbolos elétricos.

Símbolo Descrição Símbolo Descrição

botoeira NA botoeira NF

botoeira NA com botoeira NF com

retorno por mola retorno por mola

chave de fim de curso chave de fim de curso

(acionamento por rolete) (acionamento por gatilho)

sensor de proximidade sensor de proximidade

indutivo ou capacitivo indutivo ou capacitivo
tipo NPN (1NA + 1NF) tipo PNP (1NA + 1NF)
dispositivo receptor de luz
dispositivo emissor de luz
para sensor de proximidade
para sensor de proximidade
óptico tipo barreira
óptico tipo barreira
(sensor NPN)

indicador luminoso indicador sonoro

(lâmpada ou LED) (sirene)

contato NA contato NF
(exemplo: relé auxiliar) (Exemplo: relé auxiliar)

contatos comutadores contatos tripolares NA

1NA + 1NF (Ex: contator de potência)

acionamento acionamento
eletromagnético eletromagnético
(Ex: bobina do contator) (Ex: eletroválvula)

relé auxiliar relé auxiliar com

(3NA + 1NF) contatos comutadores

197
 Tabela 29 - Símbolos elétricos (continuação).

Símbolo Descrição Símbolo Descrição

relé de tempo com relé de tempo com

retardo na energização retardo na desenergização

contador fusível

disjuntor a óleo disjuntor a seco

disjuntor com elementos disjuntor com elemento

térmicos e magnéticos magnético
(proteção contra correntes (proteção contra corrente
de curto e sobrecarga) de curto-circuito)

relé térmico motor trifásico

corrente contínua corrente alternada

aterramento neutro

polaridade positiva polaridade negativa

resistor resistor variável

bateria pilha

voltímetro amperímetro

wattímetro gerador

198
 ANEXO C - Simbologia LADDER

Tabela 30 - Símbolos LADDER mais utilizados, segundo a Norma IEC61131-3.

Símbolo Descrição Símbolo Descrição

contato normalmente aberto contato normalmente
(ou contato NA) fechado (ou contato NF)

detecta transição positiva detecta transição negativa

saída saída invertida

saída de transição positiva saída de transição negativa

SET saída RESET saída

função NOT função AND

função OR função XOR

valor absoluto raiz quadrada

logaritmo exponencial

soma ou adição subtração

multiplicação divisão

199
Tabela 30 - Símbolos LADDER mais utilizados, segundo a Norma IEC61131-3 (continuação).

Símbolo Descrição Símbolo Descrição

movimentação de dados resto da divisão

seleciona valor mínimo seleciona valor máximo

comparador menor que comparador menor ou igual

comparador maior que comparador maior ou igual

comparador igual comparador diferente

temporizador com retardo na temporizador com retardo

energização (TON) na desenergização (TOF)

temporizador de pulso temporizador de 1 segundo

200
Tabela 30 - Símbolos LADDER segundo a Norma IEC61131-3 mais utilizados (continuação).

Símbolo Descrição Símbolo Descrição

contador crescente contador decrescente

contador
log de alarmes
crescente/decrescente

201
 ANEXO D - Simbologia pneumática

Os símbolos apresentados a seguir estão de acordo com a norma DIN/ISSO

1929 de agosto de 1978, ainda em vigor.

Tabela 31 - Símbolos pneumáticos.

Denominação Característica Símbolo

produz ar comprimido (fluxo em apenas um

compressor
sentido)

fonte de ar
comprimido

linha de trabalho linha para transmissão de energia

linha para transmissão de energia de comando

linha de comando
(inclusive ajuste e regulagem)
união fixa, por exemplo, soldada, chumbada ou
união de linhas parafusada (inclusive conexões e uniões
rosqueadas)

linhas cruzadas cruzamento de linhas não conectadas

simples, não conectável (escape livre)

conexão de
descarga
rosqueado por conexão (canalizado ou dirigido)

resfriador de ar

silenciador

reservatório de ar

manômetro instrumento de medição de pressão

202
 Tabela 31 - Símbolos pneumáticos (continuação).

Denominação Característica Símbolo

filtro de ar

com dreno manual

separador
de água
(purgador)
com dreno automático

filtro com dreno manual

com separador
de água
(purgador) com dreno automático

unidade à qual se adicionam pequenas

lubrificador quantidades de óleo ao ar passante para a
lubrificação dos equipamentos

utilizado para retirar a umidade do ar comprimido

secador
após a sua produção

composto por filtro; regulador; indicador e

unidade
lubrificador
de condicionamento
de ar comprimido

símbolo simplificado

VCD com duas vias e duas posições; posição

normal fechada (NF)
válvulas
de controle VCD com duas vias e duas posições; posição
direcional normal aberta (NA)
(VCD)
VCD com três vias e duas posições; posição
normal fechada (NF)

203
 Tabela 31 - Símbolos pneumáticos (continuação).

Denominação Característica Símbolo

VCD com três vias e duas posições; posição

normal aberta (NA)

VCD com quatro vias e duas posições

VCD com quatro vias e duas posições

VCD com cinco vias e duas posições

VCD com cinco vias e duas posições

VCD com três vias e três posições. Posição

válvulas
intermediária fechada
de controle
direcional
VCD com quatro vias e três posições. Posição
(VCD)
intermediária fechada (centro fechado)

VCD com quatro vias e três posições. Posição

intermediária com saídas em exaustão (centro
aberto negativo)
VCD com quatro vias e três posições. Posição
intermediária com saídas em pressão (centro
aberto positivo)
VCD com cinco vias e três posições. Posição
intermediária com saídas em pressão (centro
fechado)
VCD com cinco vias e três posições. Posição
intermediária com saídas em exaustão (centro
aberto negativo)
VCD com cinco vias e três posições. Posição
intermediária com saídas em pressão (centro
aberto positivo)

204
 Tabela 31 - Símbolos pneumáticos (continuação).

Denominação Característica Símbolo

válvula de retenção sem mola

válvula de retenção com mola

válvula de escape rápido

válvulas
de bloqueio

válvula de isolamento (elemento OU)

válvula de simultaneidade (elemento E)

válvula de controle de fluxo fixa bidirecional

válvulas
de controle válvula de controle de fluxo variável bidirecional
de fluxo

válvula de controle de fluxo variável unidirecional

válvula de sequência

válvulas
de controle válvula de alívio ou válvula de segurança
de pressão

válvula reguladora de pressão

205
 Tabela 31 - Símbolos pneumáticos (continuação).

Denominação Característica Símbolo

cilindro de simples ação com retorno por mola

cilindros
de simples ação
cilindro de simples ação com avanço por mola
ou
duplo efeito

cilindro de simples ação com retorno por força

externa

cilindro de dupla ação com haste unilateral

cilindro de dupla ação com haste passante

cilindro de dupla ação com êmbolo magnético

cilindro de dupla ação com amortecimento

cilindros
fixo no avanço
de dupla ação
ou
duplo efeito cilindro de dupla ação com amortecimento
fixo no recuo

cilindro de dupla ação com amortecimento

fixo no avanço e no recuo

cilindro de dupla ação com amortecimento

regulável no avanço e no recuo

cilindro de dupla ação com amortecimento

regulável no avanço e no recuo e êmbolo
magnético

206
 ANEXO E - Simbologia hidráulica

A tabela a seguir mostra os símbolos utilizados em sistemas hidráulicos

segundo a norma ANSI (American National Standards Institute).

Tabela 32 - Simbologia hidráulica.

Denominação Característica Símbolo

linha de pressão

linha piloto

linha de dreno

linha flexível

união de linhas

linhas cruzadas

direção do fluxo

linha para o
reservatório

deslocamento fixo

bomba simples

deslocamento variável

acoplamento motor elétrico + bomba

207
 Tabela 32 - Simbologia hidráulica (continuação).

Denominação Característica Símbolo

deslocamento fixo

motor hidráulico
rotativo deslocamento variável

motor oscilante

aberto
reservatório
fechado

manômetro instrumento de medição de pressão

termômetro instrumento de medição de temperatura

rotâmetro medidor de fluxo

por mola

acumulador

por gás

filtro

208
 Tabela 32 - Simbologia hidráulica (continuação).

Denominação Característica Símbolo

trocador de calor

aquecedor

termostato controlador de temperatura

pressostato controlador de pressão

cilindro de simples ação

cilindro de dupla ação

cilindros

cilindro diferencial

cilindro de dupla ação com haste passante

209
ANEXO F – Sistema de ar de controle

210
ANEXO G – Sistema de gás inerte

211
ANEXO H – Sistema de comando do MCP

212