PROJETO INTEGRADO EM ENGENHARIA ELETRÔNICA :

Controlador Dedicado Para Caldeira Flamotubular a Biomassa

RIBEIRÃO PRETO
2007
 Carlos Henrique Zefer
Ivan Luis Foschi de Oliveira
Johny César Karpinski
Laércio Pereira Cardoso
Lucas Ayres Marques
Osmar Alves dos Santos
Wellington R. do Nascimento

PROJETO INTEGRADO EM ENGENHARIA ELETRÔNICA:

Controlador Dedicado Para Caldeira Flamotubular a Biomassa

Trabalho de
Conclusão de curso
para obtenção do
título de graduação
em Engenharia
Elétrica/Eletrônica
Apresentado á
Universidade
Paulista UNIP

Orientador: Prof.
MSc. Marcelo
Caetano Oliveira
Alves

RIBEIRÃO PRETO
2007
 Carlos Henrique Zefer
Ivan Luis Foschi de Oliveira
Johny César Karpinski
Laércio Pereira Cardoso
Lucas Ayres Marques
Osmar Alves dos Santos
Wellington R. do Nascimento

CONTROLADOR DEDICADO PARA CALDEIRA FLAMOTUBULAR A BIOMASSA

Trabalho de
Conclusão de curso
para obtenção do
título de graduação
em Engenharia
Elétrica/Eletrônica
apresentado á
Universidade
Paulista UNIP

Aprovado em: 14/12/2007.

BANCA EXAMINADORA

_______________________
Marcelo Caetano Oliveira Alves
Engenheiro Eletricista / Mestre - USP/Ribeirão Preto

_______________________
Marcos Elias Ferreira Oliva
Engenheiro Eletricista / Especialista - UNIP/Ribeirão Preto

_______________________
Vladimir Fabrício Pereira de Carvalho
Engenheiro Eletricista / Mestre - USP/Ribeirão Preto
 RESUMO

O projeto desenvolvido consiste na implementação de um hardware

microcontrolado dedicado a geradores de vapor classe B (pressão de operação
entre 5,99kgf/cm² e 19,98Kgf/cm²).
O controlador tem como função principal, manter a pressão de trabalho da
caldeira num set-point programado pelo operador, com histerese relativamente
pequena, através do controle de tiragem dos gases provenientes da combustão. O
sistema também controla o nível d’água no tubulão supervisionando os eletrodos de
nível e acionando a bomba de abastecimento.
Alem do controle das variáveis citadas, o monitoramento da temperatura do
vapor, temperatura dos gases provenientes da combustão, temperatura do motor do
exaustor e pressão atual é feito através da IHM (interface homem máquina), a qual é
responsável pela interatividade do sistema.
A fim de manter a segurança da caldeira, o controlador atua um alarme
sonoro de nível baixo de água mediante ao eletrodo de nível de alarme, e, por meio
de um eletrodo de nível de segurança, diminui a troca de calor desligando o
exaustor, evitando que o nível de água chegue a limites que comprometam a
segurança e estrutura do equipamento.
O tratamento químico da água da caldeira é um aspecto importantíssimo para
o rendimento e conservação da mesma, para tanto necessita-se de uma descarga
de fundo. O controlador disponibiliza o acionamento de uma válvula solenóide para
esta descarga, cujo intervalo de disparo e programável pela IHM.

ABSTRACT

The developed project consists of the implementation of a micro controlled

hardware dedicated to class B vapor generators (operation pressure between 5,99
kgf/cm2 and 19,98 cm2).
The controller´s master function is to keep the boiler work pressure in a set
point programmed by the operator, with relatively little hysteresis, through controlling
the combustion gases withdrawal. The system also controls the level of water in the
pipelines by supervising the level electrodes and by setting the supplying pump in
action.
Besides the control of the variable previously quoted, MMI (man machine
interface) monitors the vapor temperature, the combustion withdrawn gases
temperature, the temperature and current pressure of the exhaust fan engine, thus
being responsible for the system´s interactivity.
In order to keep the security of the boiler, the controller activates a low water
level sonorous alarm by means of the electrode of alarm level and of an electrode of
security level; it reduces the heat exchange by disconnecting the exhaust fan, thus
preventing that the water level reaches limits that may compromise the security and
structure of the equipment.
The chemical treatment of the water of the boiler is a very important feature for
its efficiency and maintenance, therefore a bottom discharge is needed. For that
bottom discharge the controller uses the solenoid valve and the shooting interval is
set by the MMI.
 SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................... 8

2 CALDEIRAS ....................................................................................................... 9
2.1 Caldeira Aquatubular ................................................................................... 10
2.2 Caldeira Flamotubular ou Fogotubular ...................................................... 11

3 MATERIAIS E MÉTODOS ................................................................................ 12

3.1 Proteus .......................................................................................................... 14
3.2 Mplab ............................................................................................................. 14
3.3 CCS C ............................................................................................................ 15

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ...................................................................... 16

4.1 Controle de Pressão..................................................................................... 17
4.1.1 Sensor de Pressão do Vapor............................................................................. 18
4.1.2 Saída Analógica para o Inversor de Freqüência. ......................................... 19
4.1.3 Sintonia PID............................................................................................................ 21
4.2 Controle de Nível de Água. .......................................................................... 22
4.2.1 Sensor de Nível. .................................................................................................... 23
4.2.2 Alimentação de Água. ......................................................................................... 24
4.2.3 Alarme e Segurança............................................................................................. 25
4.3 Monitoramento da Temperatura do Vapor ................................................. 26
4.4 Monitoramento da Temperatura dos Gases. .............................................. 27
4.5 Controle da Temperatura do Motor do Exaustor. ...................................... 28
4.6 Descarga de Fundo. ..................................................................................... 29
4.7 (IHM) Interface Homem Máquina ................................................................. 30
4.7.1 Teclas....................................................................................................................... 30
4.7.2 Display ..................................................................................................................... 31
4.8 Microcontrolador .......................................................................................... 33
4.9 Fluxograma do Software.............................................................................. 34
4.10 Construção da Caldeira ............................................................................. 40

5 CUSTO BENEFICIO. ........................................................................................ 42

6 CONCLUSÃO ................................................................................................... 47
7 ESQUEMA ELÉTRICO. .................................................................................... 48

8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................. 50

1 INTRODUÇÃO

O controle é a parte essencial de toda instalação geradora de vapor, permite

garantir uma operação segura, econômica e confiável do equipamento. O sistema de
controle de uma caldeira deve ser estruturado de forma a mantê-la operando com
segurança, bom rendimento e de forma estável.
Por isso, a escolha do projeto das malhas de controle e do sistema de
segurança a ser utilizado, deverá ser feita mediante um estudo cuidadoso do
sistema e que esteja de acordo com a legislação vigente e norma específica. (NR
13).
Especificamente na caldeira flamotubular a biomassa o controle será feito na
tiragem de gases provenientes da combustão, quanto maior a vazão de ar de
combustão, maior a troca de calor, maior a produção de vapor.
Por se tratar de uma caldeira de baixo rendimento, cerca de 80%, o controle é
essencial para otimizar o processo, mantendo-o dentro da faixa de rendimento
esperado, e minimizando perdas por operação inadequada.
O sistema de segurança da caldeira tem como finalidade proteger o
equipamento de possíveis falhas operacionais ou de seu sistema de controle
visando a proteção de tudo aquilo que se situa ao redor da caldeira, pois estes
equipamentos podem causar danos enormes em caso de explosão; foi projetado de
forma a somente permitir a partida da caldeira somente depois que todas as
variáveis e condições consideras críticas estejam dentro dos limites estabelecidos e,
caso ocorra qualquer anormalidade nestas variáveis, a caldeira é desligada
automaticamente.
Por se tratar de um produto com custo relativamente baixo, capaz de
promover um controle satisfatório do equipamento, torna-se viável para fabricantes
de caldeiras de pequeno porte, agregando valor ao produto final.
2 CALDEIRAS

Gerador de vapor, mais conhecido como caldeira, é um equipamento

destinado ao aquecimento de certo volume d´agua para gerar vapor pressurizado
acima da pressão atmosférica através da troca de calor indireta com o processo
químico de combustão a partir de combustíveis sólidos, líquidos ou gasosos.
A caldeira é constituída basicamente de dois sistemas. Um é o sistema vapor-
água, também chamado de lado de água da caldeira, e o outro é o sistema
combustível-ar-gás da combustão, também chamado de lado de fogo da caldeira.
O sistema vapor-água da caldeira tem como entrada a água, a qual é
aquecida através de uma barreira de metal sólido, convertendo-se em vapor e
saindo do sistema neste estado.
O sistema combustível-ar-gás tem como entrada o combustível e o ar de
combustão necessário à queima do mesmo. Neste sistema ocorre à queima do
combustível na câmara de combustão, e a energia térmica obtida através deste
processo é transferida ao sistema vapor-água, gerando vapor.

Figura 1: Caldeira flamotubular, cortesia Agrária Ind. e COM.LTDA.

 Basicamente existem dois tipos de caldeiras: a aquatubular e a flamotubular
ou fogotubular.

2.1 Caldeira Aquatubular

Na caldeira aquatubular a água a ser aquecida passa por dentro dos tubos e
os gases provenientes da combustão passa por fora dos tubos. Estes tubos,
geralmente são conectados entre dois ou mais tubulões cilíndricos e podem estar
organizados em feixes.
Por possuir vasos pressurizados internamente de menores pressões relativas,
torna-se de utilização mais ampla, o que viabiliza técnico e economicamente o
emprego de maiores espessuras e, conseqüentemente, a operação em pressões
mais elevadas, além disto, com o emprego de um superaquecedor, fornece vapor
superaquecido necessário ao funcionamento de turbinas.
Portanto o funcionamento segue conforme a figura 2. O aquecimento dos
tubos e destes com a água existente em seu interior é feito pela queima do
combustível com o ar e combustão, através do queimador instalado do lado de fora
dos tubos.

Figura 2: Esquema básico de uma caldeira aquatubular

2.2 Caldeira Flamotubular ou Fogotubular

Este é o tipo de caldeira, para a qual será desenvolvido o sistema de

automação e controle como já comentado anteriormente.
Na caldeira flamotubular os gases provenientes da combustão passam por
dentro dos tubos e a água passa pelo lado de fora dos tubos. Conforme os gases de
combustão passam pelos tubos, eles são resfriados pela troca de calor com a água,
portanto, dentro de uma curva apropriada, quanto maior o resfriamento dos gases,
maior a troca de calor e maior a eficiência da caldeira. Este resfriamento é função da
condutividade dos tubos, do ∆t entre os gases e a água da caldeira, da área de
transferência de calor, do tempo de contato, e outros fatores, tornando o sistema
cada vez mais complexo.

Figura 3: Esquema básico de uma caldeira flamotubular (3 passes)

Estas caldeiras geralmente são de pequeno porte e geralmente é aplicadas

em casos que não necessite de pressões e vazões de vapor superiores a 180 psi e
15 ton. vapor/h respectivamente, e somente vapor saturado. Mesmo com estas
restrições este tipo de caldeira é bastante utilizado em razão de seu baixo valor de
investimento quando comparado com as caldeiras aquatubulares, além de possuir
baixa manutenção.
 Figura 4: Caldeira fogotubular típica (3 passes)

3 MATERIAIS E MÉTODOS

Em primeiro lugar foram pesquisados artigos que tratam de caldeiras, para um

melhor entendimento do assunto. Posteriormente foi feita a pesquisa nos manuais
dos fabricantes de microcontroladores, para a escolha de um que melhor se
adaptasse ao projeto. Feito isso, iniciou-se a elaboração do software para o
microcontrolador e construção do hardware.
Para o desenvolvimento deste projeto foi indispensável o auxílio de alguns
professores. Também tiveram participação nesta pesquisa os técnicos de laboratório
da UNIP.
Alguns testes foram realizados no laboratório de eletrônica da UNIP campus
Ribeirão Preto, outros realizados em um laboratório improvisado na residência de
um dos integrantes do grupo.
Dentro dos materiais utilizados podemos citar:
 Osciloscópio Minipa 20MHz MO1221S
 Fonte de serviço DC Marca DMS, Modelo PS-182+.
 Multímetro/Alicate Amperímetro Minipa ET-3200.
  Multímetro digital Minipa DT830D.
 Gravador de EEPROM PICSTART Plus-Microchip.
 Matriz de contato PL554H.
 Inversor de freqüência WEG CFW07.
 Moto-bomba WEG 5C-M.
 Motor de indução trifásico 1,5 CV 4 pólos
 Motor de indução monofásico WEG 1/40.
 Válvula solenóide Alcon tipo H-60
 Gerador Sanyo 8W/16 v.
Para a montagem do protótipo da foi improvisado uma oficina na casa de um dos
integrantes do grupo, onde foi feita a montagem mecânica, hidráulica e elétrica do
equipamento.

.
Figura 5: Protótipo da caldeira em desenvolvimento.

Nos testes realizados na pesquisa foram utilizados softwares dedicados à

construção e simulação dos circuitos eletrônicos. Estes softwares serão
apresentados a seguir com uma breve descrição de sua utilização.
3.1 Proteus

É um software utilizado para desenvolvimento, simulação de circuitos eletrônicos

e elaboração de layout para placas de circuito impresso. Sua tela é apresentada na
figura 6.

Figura 6: Tela do PROTEUS no ambiente Windows

Foi de fundamental importância para simular o software no circuito elétrico

para posterior montagem e gravação no microcontrolador.

3.2 Mplab

É um software utilizado para desenvolvimento e simulação de programas

implementados em microcontroladores da família PIC da Microchip. Este software é
distribuído gratuitamente no site da Microchip: www.microchip.com. A figura 7
apresenta a tela do MPLAB no ambiente Windows.
 Figura 7: Tela do MPLAB no ambiente Windows

3.3 CCS C

Também conhecido como PIC C COMPILER ou PCW (versão “for Windows”),

trata-se de um compilador bastante divulgado, de custo acessível e excelente
desempenho. É produzido pela empresa Custom Computer Services Inc.
(www.ccsinfo.com), e possui versões para DOS, Windows e Linux.
Este compilador conta com suporte aos modelos de microcontrolador PIC 8
bits (famílias 12, 16 e 18), e na versão “for Windows” conta com uma ferramenta IDE
integrada a sistemas de gravação e depuração com interface bastante amigável.
Outra vantagem deste compilador está nas funções embutidas (“built-in
functions”) que permitem a geração de código otimizado e menos esforço de
programação aos iniciantes da área. Por exemplo, a função embutida output_high
(PINO) permite acionar um pino do microcontrolador sem nenhum comando
adicional. Sem o uso desta função, o programador deveria configurar o pino como
I/O digital e posteriormente definir o registrador de direção do pino como saída.
 No compilador CCS o programador pode deixar que estes passos sejam
feitos automaticamente e de forma transparente, através do uso da função integrada
output_high.
Podem-se encarar estas funções integradas ao compilador como um recurso
que estende a linguagem C, criando um padrão que podemos chamar de Linguagem
C CCS. A figura 8 apresenta a tela do CCS C no ambiente Windows.

Figura 8: Tela do CCS C no ambiente Windows

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

O diagrama de blocos simplificado do sistema é mostrado na figura 10. Cada

bloco será descritos nos próximos subitens. Porém este diagrama nos mostra
todo o sensoriamento e atuação dos dispositivos externos, assim como os blocos
que representam a parte de interatividade com o hardware microcontrolado,
localizado no bloco central do diagrama, responsável pelo controle de todo o
sistema.
 SENSOR
SENSORES SENSOR SENSOR
SENSOR TEMPERATURA
NÍVEL TEMPERATURA TEMPERATURA
PRESSÃO MOTOR
D´AGUA VAPOR SAÍDA GASES
EXAUSTOR

INTERFACE
INTERFACE
DE
INTERAÇÃO
MICROCONTROLADOR DADOS
(DISPLAY)
(TECLAS)

INVERSOR SOLENÓIDE
BOMBA VENTILAÇÃO
DE SIRENE DESCARGA
D`AGUA FORÇADA
FREQUENCIA DE FUNDO

Figura 10: Diagrama de blocos do sistema.

4.1 Controle de Pressão.

O controle de pressão é feito através da manipulação da variável medida pelo

sensor de pressão instalado diretamente no tubulão, onde este sensor manda um
sinal de 0 a 4.7 v proporcionalmente a pressão medida. O microcontrolador através
de um algoritmo de controle PID (Proporcional, Integral e Derivativo), cujos ganhos e
o set-point são programáveis pelo operador, atua controlando a velocidade do motor
do exaustor, mantendo a pressão dentro de um set-point escolhido pelo operador.
4.1.1 Sensor de Pressão do Vapor.

O sensor MPX5700 utilizado para medir a pressão do vapor pode ser visto na
figura 11, este sensor possui um circuito eletrônico interno que já converte os sinais
de pressão em tensão, que irão variar de 0,2 v a 4,7 v, proporcional à pressão
aplicada.
0 a 700 kPa (0 a 101.5 psi) conforme mostrado no gráfico da figura 12, portanto
poderá ser conectado diretamente ao microcontrolador. Conforme a figura 13.

Figura 11: Sensor de pressão MPX5700AS.

Figura 12: Gráfico de Pressão X Tensão do sensor MPX5700AS.

 Figura 13: Esquema de ligação do sensor ao microcontrolador.

4.1.2 Saída Analógica para o Inversor de Freqüência.

O microcontrolador gera um sinal PWM, resultante da resposta ao algoritmo

PID implementado, o sinal PWM é transformado em um sinal analógico proporcional
ao ciclo ativo e utiliza um amplificador operacional que têm a função de amplificar a
tensão para transformar o sinal de 0 a 5v, em um sinal que varia de 0 a 10 v.

Figura 14:Circuito de controle para Inversor de freqüência.

O modo PWM é provavelmente o recurso mais poderoso dos módulos

CCPs, pois com ele podemos obter uma tensão analógica a partir de um
sinal digital. Na verdade, esta saída é meramente digital, isto é, somente
pode assumir os estados 0 e 1. Porem, pelo conceito aplicado ao PWM,
podemos transformá-la em uma tensão variável. Obviamente isso exigira
um hardware complementar (filtros), depois da saída do PIC. (SOUZA;
LAVINIA. 2003, )
 O nome PWM tem sua origem no inglês (Pulse Width Modulation), que em
português pode ser considerado como modulação por largura de pulso, trata-se de
uma onda com freqüência constante (período fixo), e largura de pulso variável (duty
cicle) conforme consta na figura 15.

Figura 15: Modulação por largura de pulso

O funcionamento do circuito RC é bastante simples no semi-ciclo positivo o

capacitor começa a carregar, no semi-ciclo negativo o capacitor começa a
descarregar criando assim uma tensão média, como demonstrado nos cálculos
abaixo.

Onde : é a freqüência de corte (freqüência de trabalho), é o resistor

usado e : o capacitor usado.
O circuito amplificador se encarrega de providenciar um ganho de duas vezes
a tensão, devido ao inversor de freqüência somente trabalhar com tensões de 0 a
10volts e como foi visto anteriormente tínhamos uma tensão de 0 a 5volts saindo
do filtro RC, para melhor entendimento será apresentado algum dos cálculos
usado no projeto.
4.1.3 Sintonia PID

Para os ajustes PID (Proporcional Integral Derivativo), do controlador da

caldeira foi aplicado o 2º método em malha fechada de Ziegles Nichols, sendo este
um método bastante utilizado na indústria para sintonia de controladores de
processos e consiste em alterar os valores de Kp, Ti e Td do controlador, incluso no
processo, de forma que maximize o desempenho da malha como um todo. É
empregado em sistemas cuja dinâmica não se conhece.
O objetivo é fazer com que o sistema opere no limite da sua estabilidade, ou
seja, com as partes reais dos pólos iguais a zero. Isso significa que, se os pólos
tiverem uma pequena parte real negativa, a resposta do sistema convergirá para um
determinado valor. Ao contrário, se eles tiverem uma pequena parte real positiva, a
resposta do sistema divergirá e se tornará instável. Portanto, o sistema com as
partes reais dos seus pólos iguais a zero deverá apresentar resposta à uma
excitação, por exemplo, um degrau, com amplitudes das oscilações, na medida do
possível, constantes. O par de pólos complexos terá apenas as partes imaginárias.
O método consiste em:
 Com a malha fechada, colocar os ganhos integral e derivativo ajustados para
ação mínima, isto é, Td  0 e Ti   , ou seja, Ki  0 .
 O ganho proporcional Kp é aumentado e aplica-se um degrau no sistema e
registra-se a resposta. Aumenta-se novamente o ganho Kp e aplica-se outra
vez um degrau.
Se a diferença entre o primeiro pico e o segundo pico das oscilações da resposta
da segunda aplicação do degrau, for menor do que a diferença entre o primeiro pico
e o segundo das oscilações da resposta da primeira aplicação do degrau, então,
deveremos continuar aumentando o valor de Kp . Se for o contrário, deveremos
diminuir o valor de Kp.
Quando a resposta do sistema ao degrau, atingir oscilações constantes, o valor
do ganho Kp será o ganho crítico Kc e o período T será o período crítico Tc .

Os valores de Kc e Tc serão utilizados para determinarmos os ganhos do

controlador a ser utilizado no sistema. Veja na tabela 1.
.
 Tipo de controlador Kp Ti Td

PID 0, 6.Kc 0, 5.Tc 0,125.Tc

Tabela 1: Parâmetros para determinar os ganhos.

Este método foi aplicado ao controle da caldeira e não veio a funcionar na

pratica, devido a dinâmica muito complexa do sistema, ou seja, tempo de resposta
lento, inércia de temperatura com isto, teve de ser utilizado uma calibração dos
ganhos por meio de tentativa, e erro, até que obtivemos o melhor tempo de resposta.

4.2 Controle de Nível de Água.

O controle de nível de água no tubulão será feito através de eletrodos

colocados em um recipiente específico chamado caneca de nível, e está configurado
conforme o esquema da figura 16. Para isso foi desenvolvido um circuito eletrônico,
para fazer a interface com o microcontrolador. Através dos sinais provenientes dos
eletrodos, o microcontrolador manterá o nível da água dentro no nível especificado e
atuará nos dispositivos de segurança e alarme caso o nível esteja fora do
especificado.
 MIC

CIRCUITO DE INTERFACE

DESLIGA BOMBA

LIGA BOMBA

ALARME

SEGURANÇA

COMUM

Figura 16: Esquema de ligação dos eletrodos de controle do nível de água

4.2.1 Sensor de Nível.

O circuito do sensor de nível funciona com um filtro passa baixa para filtrar
toda oscilação que estiver abaixo de 72,34 Hz devido às harmônicas geradas pelo
inversor de freqüência. Este circuito recebe os sinais provenientes dos eletrodos
instalados na caneca de nível, quando a água atingir os eletrodos acima do eletrodo
de referência, enviará um sinal de 12 v, ou seja, nível lógico 1 na entrada da porta
inversora ligada a este eletrodo, assim na saída da porta haverá nível lógico 0 e não
haverá corrente de base no transistor deixando ele na região de corte, mandando
nível lógico 0 ao microcontrolador. No momento em que a água não atingir os
eletrodos haverá nível, lógico 0 na entrada e 1 na saída da porta inversora portanto
haverá uma corrente de base fazendo com que o transistor fique na região de
saturação mandando assim nível lógico 1 (5v) ao microcontrolador.
Segue os cálculos do filtro passa baixa e a figura 17 mostra o esquema
elétrico do circuito de interface com o microcontrolador ligado a um dos eletrodos.

Figura 17: Circuito de interface com o microcontrolador.

4.2.2 Alimentação de Água.

A alimentação de água é feita através de uma moto-bomba, que é acionada

por um contator que recebe tensão de um circuito de interface com o
microcontrolador, mantendo o nível da água entre o “eletrodo liga” e o “eletrodo
desliga”.
O circuito de interface do microcontrolador se encontra na figura 18.
 Figura 18: Circuito interface de potência para moto-bomba.

4.2.3 Alarme e Segurança.

O sistema está configurado para acionar um alarme sonoro e escrever a

mensagem “Nível Crítico” sempre que o nível transgredir o eletrodo de alarme, a fim
de atentar o operador quanto a problemas no abastecimento de água. O alarme
sonoro é desligado quando o operador aperta a tecla SEL, tomando conhecimento
do evento. A mensagem só sai da tela quando o nível da água retorna para a faixa
de operação normal.
Caso o nível da água transgrida também o eletrodo de segurança o sistema
além de acionar o alarme e escrever a mensagem na tela, atuará desligando o
exaustor para diminuir a troca de calor, impedindo que o nível chegue a um limite
que comprometa a integridade e a segurança da caldeira.
4.3 Monitoramento da Temperatura do Vapor

O sistema monitora a temperatura do vapor dentro do tubulão através de

sensores do tipo PT-100 que têm curva padronizada e apresenta resistência de
100Ω a temperatura de 0ºC. A figura 20 mostra a foto de um sensor PT100 fora do
sistema. Foi desenvolvido um circuito para a interface com o microcontrolador
conforme é mostrado na figura 19.

Figura 19: Circuito de interface do sensor de temperatura do vapor

Figura 20: Foto PT100.

 O monitoramento da temperatura do vapor é de extrema importância para
diagnosticarem falhas inerentes a esse tipo de sistema, tais como:
 Arraste d´água: devido a velocidade de saída do vapor pode ocorrer a entrada
de gotículas de água para a tubulação de saída causando queda acentuada
no rendimento dos equipamentos que utilizam vapor para aquecimento,
formação de depósitos em válvulas e acessórios e formação de golpes de
aríete nas linhas.
 Ineficiência do tratamento químico: o excesso de alguns elementos químicos
combinados ao vapor, diminui a temperatura do mesmo.

4.4 Monitoramento da Temperatura dos Gases.

O mesmo sensor (PT100) utilizado para medir a temperatura do vapor foi

utilizado para medir a temperatura dos gases de saída do exaustor, utilizando outra
entrada A/D do microcontrolador, como consta na figura 20.
O monitoramento da temperatura dos gases de saída do exaustor é um
indicador muito importante para a manutenção preventiva e corretiva, ou seja, caso a
temperatura dos gases ultrapasse o limite pré-estabelecido pelo fabricante da
caldeira para o rendimento satisfatório, indica a necessidade de limpeza do interior
da tubulação devido ao deposito de resíduos ou incrustação de sais na parede
externa da tubulação, diminuindo a troca de calor.
 Figura 20: Circuito de interface do sensor de temperatura dos gases.

4.5 Controle da Temperatura do Motor do Exaustor.

O sistema monitora a temperatura do motor, e liga a ventilação forçada

sempre que essa temperatura passa do valor programado no software do
microcontrolador.
A importância do controle da temperatura do motor, se deve ao fato do
mesmo estar ligado a um inversor de freqüência, caso esse motor trabalhe em baixa
freqüência por um período muito longo, a auto-ventilação fica comprometida
ocorrendo o aquecimento.
Para medir a temperatura do motor do exaustor foi utilizado um Circuito
Integrado LM 35 que é um sensor de precisão, apresenta uma saída de tensão
linear, relativa à temperatura, em que ele se encontrar no momento em que for
alimentado por uma tensão de 4-20 v DC e GND, tendo em sua saída um sinal de
10mV para cada Grau Celsius de temperatura, sendo assim, apresenta uma boa
vantagem com relação aos demais sensores de temperatura.
O LM35 não necessita de qualquer calibração externa ou “trimming” para
fornecer com exatidão, valores temperatura com variações de1/4 ºC ou até mesmo
3/4 ºC dentro da faixa de temperatura de –55ºC à 150ºC. Este sensor tem saída com
baixa impedância, tensão linear, fazendo com que o interfaceamento de leitura seja
simples, veja na figura 14 o circuito de polarização do LM 35.

Figura 21: Circuito de polarização do LM 35

4.6 Descarga de Fundo.

Partículas sólidas em suspensão na água de alimentação vão se depositando

no fundo da caldeira formando uma camada de lama corrosiva que reduz a vida útil
desse equipamento. Alem disso, as impurezas formam incrustações nas paredes da
caldeira, atrapalhando bastante a troca térmica. Por isso, é fundamental a remoção
periódica desse lodo através da descarga de fundo.
Foi implementado uma saída digital temporizada que através de uma interface
aciona uma válvula solenóide responsável pela descarga de fundo, conforme consta
na figura 22. O intervalo de acionamento da válvula é programado pelo operador via
IHM (Interface Homem Máquina).
 Figura 22: Interface do microcontrolador com a válvula solenóide

4.7 (IHM) Interface Homem Máquina

As informações textuais são apresentadas através de um display LCD, e as

seqüencias de controle precisam ser selecionados através das teclas, ou seja, são
dois periféricos responsáveis pela interatividade com o sistema.

4.7.1 Teclas.

Para acesso aos parâmetros controle o usuário conta com quatro teclas, UP,
DOWN, SEL e MENU. As teclas UP e DN são utilizadas para o operador incrementar
e decrementar o valor de ajuste de um determinado parâmetro, com a tecla SEL
apertada. A tecla MENU alterna os dados que serão mostrados no display LCD:
pressão do vapor; temperatura dos gases; temperatura do vapor; temperatura do
motor; set-point; ganho Kp; ganho Ki; ganho Kd, tempo de descarga e tempo de
funcionamento.
 Para essas teclas foram utilizadas chaves push-button miniatura, fixados na
tampa do painel para facilitar o acesso ao operador.

Figura 23: Esquema de ligação das teclas.

4.7.2 Display

A apresentação dos dados é feita em um display alfanumérico de cristal

liquido de dezesseis colunas por duas linhas, mostrado na figura 24. Através dessa
interface é possível visualizar os parâmetros de controle e monitoramento, que são
atualizados em tempo real, mostrando a leitura de cada sensor e o acionamento de
cada periférico, facilitando a operação do equipamento.
Os parâmetros de monitoramento e controle são:
 Temperatura dos gases.
 Temperatura do vapor.
 Temperatura do motor.
 Pressão atual.
 Set-point.
 Ganho Kd.
  Ganho Ki.
 Ganho Kp.
 Tempo de descarga.
Também são apresentadas mensagens informativas referentes a eventos
decorrentes da operação:
 Controlador dedicado a caldeiras.
 Inicializando.
 Fecha contato do exaustor.
 Bomba ligada.
 Bomba desligada.
 Sensor de nível com defeito.
 Ventilação forçada ligada.
 Ventilação forçada desligada.
 Nível de alarme.
 Nível crítico.
 Verificar nível para continuar processo.

Figura 24: Display de Cristal líquido 16X2

4.8 Microcontrolador

O microcontrolador escolhido é o PIC16F877A fabricado pela Microchip. A

escolha do microcontrolador foi baseada nas necessidades do circuito, pois este
projeto precisa de leitura e geração de sinais analógicos. Tais sinais são coletados e
emitidos diretamente através dos periféricos internos já existentes no PIC16F877A,
assim podemos reduzir ao máximo o circuito e os custos.
O microcontrolador utilizado PIC16F877A é versátil e possui muitos recursos.
É o mais “poderoso” microcontrolador da família 16, oferecendo bons recursos para
aplicações de controle. Seu custo atualmente é de US$ 4,00, porém oferece alguns
recursos que podem minimizar ou eliminar a necessidade de implementações
periféricas, com ganho de tempo e espaço. Dentre seus recursos, podemos citar
como os mais importantes: CPU RISC de 35 instruções, com clock de até 20MHz (5
milhões de instruções por segundo). Até 8 KWords de memória de programa, 368
bytes de RAM, 256 bytes de EEPROM, dois comparadores e geradores PWM, 8
canais de conversão A/D de 10 bits, comunicação serial, 33 pinos de Entrada/Saída.
É um microcontrolador ideal para quem busca controle de diversos
dispositivos, ou dispositivos que demandem uma maior quantidade de controles
digitais. Suas duas saídas PWM e seus 8 canais de conversão analógico/digital
elevam este microcontrolador a aplicações de controle mais sofisticadas.
Não podemos deixar de destacar também seus recursos de conectividade,
com suas portas seriais e paralelas, facilitando a implementação de aplicações de
comunicação ou de colaboração com outros componentes.
Os port´s utilizados neste projeto estão abaixo relacionados:
 ANO - Entrada analógica pressão atual.
 AN1 - Entrada analógica temperatura do motor do exaustor.
 AN2 - Entrada analógica temperatura do vapor.
 AN3 - Entrada analógica temperatura dos gases.
 CCP1 - Saída PWM inversor de freqüência.
 INT - Entrada eletrodo nível de segurança.
 RB1 - Entrada eletrodo nível de alarme.
 RE1 - Entrada eletrodo nível liga.
  RE2 - Entrada eletrodo nível desliga.
 RD0 a RD7 - Comunicação display LCD.
 RC0 a RC4 - Inserção e aquisição de dados via teclas.
 RE0 - Saída bomba d´agua
 RB2 - Saída habilita exaustor.
 RB3 - Saída sirene alarme
 RB4 - Saída válvula solenóide.
 RB5 - Saída motor ventilação forçada.

Figura 25: Layout do PIC16F877A

4.9 Fluxograma do Software

O fluxograma da figura 26 mostra de forma geral o algoritmo de

funcionamento da CPU.
Após a inicialização das variáveis e configuração dos registradores de
funções especiais, o programa entra em um laço principal que monitora a
temperatura do motor da bomba de água e se alguma tecla foi pressionada, caso
isto ocorra o programa é desviado para a sub-rotina de tratamento das teclas.

PROGRAMA PRINCIPAL

RESET

Configurações iniciais: clock,

variáveis, macros, , Portas, Timers,
Interrupções, A/D, PWM,
Prescaler,

Inicia Display

Lê A/D AN1

Temperatura Liga ventilação

SIM
motor alta? forçada

NÃO

Desliga Ventilação
forçada

Tecla Trata rotina

SIM
Pressionada Teclas

NÃO

.
Figura 26: Algoritmo do programa principal.

A única interrupção habilita é a do timer 1 que fará periodicamente a

atualização dos valores das variáveis que irão atuar no controle Proporcional
Integral, de forma a manter uma constante de tempo para a parametrização dos
tempos PI.
 INTERRUPÇÕES

Salva valores dos

registradores

Estouro
SIM Trata Timer1
timer1 ?

NÃO

Recupera Valores dos

registradores

FIM DE INTERRUPÇÕES

Figura 27: Algoritmo das interrupções.

Na interrupção serão atualizados os valores lidos pelas portas dos sensores

onde alguns serão tratados na rotina de controle PI, e outros serão armazenados na
EEPROM, e também enviados ao Display LCD.
 INTERRUPÇÃO DO TIMER1

Timer1

Limpa Flag da
interrupção

Lê A/D AN3

Atualiza
temp_gas

Lê A/D AN3

Atualiza
temp_vapor

Lê A/D AN0

Rotina PI

Figura 28: Algoritmo interrupção timer 1

 1

Decrementa
Tempo_ Inversor

Atualiza
Tempo_inversor = 0 SIM
Inversor

Move valor
Tempo_inversor
NÃO

Decrementa Tempo_ EEPROM

Atualiza valores na EEPROM:

Temperatura dos gases
Tempo_EEPROM SIM
Temperatura do vapor
Aproximadamente
1 minuto Pressão

Move valor
NÃO Tempo_eeprom

Sai_Interrupção

Figura 29: Algoritmo detalhado interrupção timer 1

 ROTINA DE TRATAMENTO DE TECLAS

TECLAS

Tecla sel
SIM TRATA SETPOINT
pressionada ?

NÃO

Tecla UP Incrementa Flag

SIM
pressionada ? Display

Mostra dado
selecionado no
display
NÃO

Tecla DN Decrementa Flag

SIM
pressionada ? Display

Mostra dado
selecionado no
display
NÃO

RETORNA

Figura 30: Algoritmo tratamento das teclas.

 ROTINA DE SELEÇÃO DO SETPOINT DE PRESSÃO

SETPOINT

Tecla UP Incrementa
SIM
pressionada ? SETPOINT

NÃO

Tecla DN Decrementa
SIM
pressionada ? SETPOINT

NÃO

RETORNA

Figura 31: Algoritmo seleção do set-point.

4.10 Construção da Caldeira

Para teste do controlador em um ambiente mais próximo possível do real foi

desenvolvida uma maquete em tamanho reduzido com as partes principais de uma
caldeira: corpo, espelhos, feixe tubular ou tubos de fogo e caixa de fumaça.
 O corpo da caldeira, também chamado de casco ou carcaça, é construído a
partir de chapas de aço carbono calandradas e soldadas. Seu diâmetro e
comprimento estão relacionados à capacidade de produção de vapor. As pressões
de trabalho são limitadas pelo diâmetro da chapa do corpo destas caldeiras.
Os espelhos são chapas planas cortadas em forma circular, de modo que
encaixem nas duas extremidades do corpo da caldeira e são fixadas através de
soldagem. Sofrem um processo de furação, por onde os tubos de fumaça deverão
passar. Os tubos são fixados por meio de soldagem.
O feixe tubular, ou tubos de fogo, é composto de tubos que são responsáveis
pela absorção do calor contido nos gases de exaustão usados para o aquecimento
da água. Ligam o espelho frontal com o posterior, neste caso apenas de dois
passes.
Mesmo se tratando de uma maquete em tamanho reduzido, ela possui os
equipamentos básicos para controle e operação que uma unidade geradora de
vapor necessita, tais como:
 Sistema de controle da água de alimentação.
 Indicador de nível.
 Válvulas de segurança.
 Manômetro.
Foram tomadas todas as precauções de segurança, pois essa caldeira
mesmo em tamanho reduzido proporciona todos os riscos de uma caldeira industrial.

a) corpo da caldeira b) câmara de inversão c) tubo de fogo d) câmara de descarga e) câmara anterior
f) exaustor g) bomba de água h) saída de vapor i) válvulas segurança.

Figura 32: Esquema da caldeira.

 317 mm

50 mm
35 mm

185 mm
90 mm
408 mm

180 mm

116 mm
17 mm

331.25 mm

Figura 33: Vista frontal da caldeira.

 968mm

VISTA LATERAL

317 mm
50 mm

58mm
458 mm

817 mm

Figura34: Vista lateral da caldeira..

Figura 35: Vista lateral com instrumentos.

 55,00
Nível d’agua

41,16
13,72
4,00
51,84

300,00
8,98

25.00

13,14

17,28

16,14

15,00

18,14

25,00
19,14

●72 tubos de ½ “
●Área ocupada pelos tubos 18.923,83 mm² Nominal pol: ½ “
Parede: 2,24 mm
SCH: 40
Figura 36: Vista dos tubos de fogo.
5 CUSTO BENEFICIO.

Quanto aos benefícios do controle automático do processo podemos citar:

 Evitar tarefas repetitivas e manuais.
 Afastar o homem de ambientes perigosos e insalubres.
 Evitar grandes esforços físicos.
 Garantir uma produção com as mesmas características e alta produtividade.
 Melhorar a qualidade no produto final.
 Melhorar a imagem da empresa (modernidade)
 Melhorar e agilizar respostas as necessidades e mudanças do mercado.
 Atender as normas do meio ambiente
 Melhorar o sistema de controle de efluentes

Analisando todos esses benefícios e comparando com o preço estimado do

produto final, apresentado na tabela 2, notamos a viabilidade da implantação do
sistema com um retorno de investimento em curto prazo.
 TABELA DE CUSTOS
RESISTORES METAL FILME
QUANT VALOR PREÇO UNITÁRIO PREÇO TOTAL
19 10 KΩ 1/8 W R$ 0,12 R$ 2,28
4 2.2 KΩ 1/8 W R$ 0,12 R$ 0,48
4 1,0 MΩ 1/8 W R$ 0,12 R$ 0,48
10 1,0 KΩ 1/8 W R$ 0,12 R$ 1,20
4 330Ω 1/8 W R$ 0,12 R$ 0,48
2 100Ω 1/8 W R$ 0,12 R$ 0,24
8 51KΩ 1/8 W R$ 0,12 R$ 0,96
CAPACITORES CERÂMICOS
QUANT VALOR PREÇO UNITÁRIO PREÇO TOTAL
2 10 pF 100 V R$ 0,25 R$ 0,50
4 47 pF 100 V R$ 0,25 R$ 1,00
CAPACITORES ELETROLÍTICO
QUANT VALOR PREÇO UNITÁRIO PREÇO TOTAL
4 1 uF 16 V R$ 0,25 R$ 1,00
1 10 uF 16 V R$ 0,25 R$ 0,25
CIRCUITOS INTEGRADOS
QUANT ESPECIF. PREÇO UNITÁRIO PREÇO TOTAL
3 LM 741/CMOS R$ 0,68 R$ 2,04
1 CD 4009 UB/ CMOS R$ 1,80 R$ 1,80
1 PIC 16F877 R$ 16,00 R$ 16,00
TRANSISTORES
QUANT ESPECIF. PREÇO UNITÁRIO PREÇO TOTAL
8 BC 548A R$ 0,30 R$ 2,40
DIODOS
QUANT ESPECIF. PREÇO UNITÁRIO PREÇO TOTAL
8 1N4148 R$ 0,10 R$ 0,80
BORNES
QUANT ESPECIF. PREÇO UNITÁRIO PREÇO TOTAL
32 16 A 22 AWG R$ 0,50 R$ 16,00
TECLAS
QUANT ESPECIF. PREÇO UNITÁRIO PREÇO TOTAL
4 MINI PUSH BUTTON R$ 3,30 R$ 13,20
CRISTAL OSCILADOR
QUANT ESPECIF. PREÇO UNITÁRIO PREÇO TOTAL
1 20 MHz R$ 5,60 R$ 5,60
DISPLAY LCD
QUANT ESPECIF. PREÇO UNITÁRIO PREÇO TOTAL
1 2 LINHAS/16COL. R$ 20,00 R$ 20,00
PLACA METALIZADA UNIVERSAL FENOLITE
QUANT ESPECIF. PREÇO UNITÁRIO PREÇO TOTAL
1 1 FACE R$ 11,00 R$ 11,00
PREÇO TOTAL DO HARDWARE R$ 97,71

PREÇO DE DESENVOLVIMENTO DO SOFTWARE R$ 3.000,00

PREÇO UNITÁRIO ESTIMADO PARA PRODUÇÃO

R$ 260,00
DE 100 UNIDADES
Tabela 2: Custos do projeto
6 CONCLUSÃO

Este trabalho teve por finalidade desenvolver um sistema que fosse eficaz no
controle do processo de modo que não se perdesse a robustez e confiabilidade na
segurança dos profissionais envolvidos em uma planta industrial. Enfrentamos,
entretanto como maior dificuldade a integração de um circuito microprocessado a
uma planta que gera uma grande quantidade de ruídos elétricos devido à utilização
de inversor de freqüência e motores de indução.
No início da elaboração do projeto observamos que há uma grande
dificuldade em implementar protótipos de processos industriais, pois é praticamente
impossível simular através de circuitos eletrônicos processos físicos reais, como é o
caso de se controlar pressão e temperatura. Por esta razão decidimos fabricar um
protótipo de uma caldeira cujo comportamento seja o mais próximo possível do
equipamento real.
Após definidas as variáveis de processo, houve também certa dificuldade na
escolha dos sensores e transmissores a serem utilizados devido aos elevados
custos e a dificuldade em adquiri-los no mercado.
Depois de varias revisões de hardware, software e exaustivos testes
concluímos que o produto superou nossas expectativas iniciais e que pode até ser
lançado no mercado se for feito um refinamento no circuito e software, que se faz
necessário em qualquer produto que se utilize em controle processos de risco.
 Figura 32: Foto do protótipo em desenvolvimento.

Figura 33: Foto do protótipo

7 ESQUEMA ELÉTRICO.
8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

LOURENÇO, A. C. Circuitos Digitais. 4. ed. São Paulo: Érica, 1996.

PEREIRA, F. Microcontroladores PIC Técnicas Avançadas. São Paulo: Érica,

2002.

BOGART, T. F. Dispositivos e Circuitos Eletrônicos. São Paulo: Makron Books,

2001.

NICOLOSI, D. E. C. Microcontrolador 8051 Detalhado 3. ed. São Paulo: Érica,

2002.

NICOLOSI, D. E. C. Laboratório de Microcontroladores – Família 8051 2 ed. São

Paulo: Érica, 2002.

BEGA, E. A. Instrumentação Aplicada ao Controle de Caldeiras 3 ed. Rio de

Janeiro: Interciência, 2003.

SOUZA, D. J./ LAVINIA, N.C. Conectando ao PIC 16F877A Recursos Avançados,

São Paulo: Érica, 2003.

PEREIRA, Fabio: Microcontroladores PIC Programação em C 5 ed. São Paulo:

Érica, 2006.

MANUAL de instruções de operação e manutenção de caldeiras flamotubulares. São

Paulo: Sermatec, 2003

http://www.microchip.com/1010/index.htm

http://www.ccsinfo.com