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Departamento
de Engenharia Eletrotécnica
Coimbra
Dezembro 2012
Instituto Politécnico de Coimbra
Instituto Superior de Engenharia de Coimbra
Departamento
de Engenharia Eletrotécnica
Coimbra
Dezembro 2012
Agradecimentos
Um agradecimento particular à minha família pelo apoio prestado ao longo da minha vida
e, essencialmente, nesta fase. De igual modo, agradeço às pessoas que me ajudaram na
elaboração deste relatório e que me acompanharam ao longo destes últimos tempos apoiando-
me nos momentos mais difíceis.
Agradeço aos meus orientadores de estágio, Eng.º Adelino Pereira e Eng.ª Rita Pereira por
me terem proporcionado este estágio num centro electroprodutor do grupo Energias de
Portugal (EDP) e pelas sucessivas orientações e revisões ao longo do progresso do meu
relatório.
i
Resumo
A energia elétrica detém, atualmente, uma importância extrema para a sociedade, uma vez
que representa uma necessidade imprescindível para o bem-estar comum das pessoas e para o
desenvolvimento socioeconómico de um país. A energia elétrica é produzida em centros
electroprodutores específicos que garantem a sua produção em função do seu consumo.
No presente relatório, é efetuada uma abordagem ao conceito de energia e aos vários tipos
de centrais elétricas existentes. No caso específico das centrais termoelétricas é feita uma
introdução aos ciclos termodinâmicos que as caraterizam.
Numa fase inicial do estágio foi possível acompanhar as tarefas efetuadas pelos
colaboradores da Central Termoelétrica de Lares no âmbito de manutenção preventiva e
corretiva, sendo que algumas se encontram descritas no presente relatório. Com o decorrer do
estágio, foram propostos temas e tarefas a desenvolver, tais como, o estudo da caracterização
dos arranques efetuados na Central Termoelétrica de Ciclo Combinado de Lares, o estudo das
proteções existentes nos transformadores de potência e o desenvolvimento de um programa
suscetível de monitorizar os tempos de arranque de uns motores de corrente contínua com
recurso a um autómato da Siemens.
Este estágio, ao ser realizado num dos centros electroprodutores do grupo EDP, permitiu a
minha integração num contexto real de trabalho e possibilitou o aprofundamento e
consolidação dos conhecimentos adquiridos em contexto académico.
iii
Abstract
In this report, an approach is made to the concept of energy and the various types of
existing electric power stations. In the specific case of thermoelectric power stations, an
introduction is made to the thermodynamic cycles that characterize them.
Due to the complexity of the process of generation of electric power in combined cycle
power stations, this report describes the main existing systems and equipment at the Lares
Thermoelectric Power Station linked to the generation of electric power. Reference is also
made to the organizational structure of this electricity generating power station and the energy
policies of the EDP group.
In an early stage of the internship, I was able to follow the tasks performed by the staff
members of the Power Station within the framework of preventive and corrective
maintenance, and some of these tasks are described in the present report. As the internship
progressed, several themes and tasks were proposed to be developed, such as, the study of the
characterization of the startups that took place at the Lares Combined Cycle Thermoelectric
Power Station, the study of the existing protections in the power transformers and the
development of a software capable of monitoring the startup times of some DC motors, with
use of a Siemens automaton.
This internship, taking place at one of the electricity generating power stations of the EDP
group, allowed for my integration in a real work context, as well as for the development and
consolidation of the knowledge acquired in an academic context.
v
Índice
Agradecimentos ......................................................................................................................... i
Resumo ..................................................................................................................................... iii
Abstrat ....................................................................................................................................... v
Índice ....................................................................................................................................... vii
Índice de Figuras ..................................................................................................................... ix
Índice de Quadros .................................................................................................................. xii
Simbologia e Abreviaturas ................................................................................................... xiii
Lista de Abreviaturas ...........................................................................................................xiii
Unidades .............................................................................................................................. xiv
Capítulo 1 – Introdução ........................................................................................................... 1
1.1 – Enquadramento .............................................................................................................. 1
1.2 – Objetivo do Estágio........................................................................................................ 2
1.3 – Estrutura do Relatório .................................................................................................... 3
Capítulo 2 – Produção de Energia Elétrica............................................................................ 5
2.1 – Considerações de Energia .............................................................................................. 5
2.1.1 – Definição de Energia Potencial ............................................................................. 5
2.1.2 – Definição de Energia Cinética .............................................................................. 5
2.1.3 – Princípio da Conservação da Energia ................................................................... 6
2.2 – Tipos de Centrais Elétricas ............................................................................................ 7
2.3 – Diferença entre Centrais Térmicas Clássicas e de Ciclo Combinado ............................ 9
2.4 – Princípios Termodinâmicos ......................................................................................... 10
2.4.1 – Descrição do Ciclo de Rankine ........................................................................... 11
2.4.2 – Descrição do Ciclo de Brayton ........................................................................... 12
2.4.3 – Termodinâmica em Centrais de Ciclo Combinado ............................................. 13
Capítulo 3 – Apresentação da Central Termoelétrica de Lares ........................................ 15
3.1 – Organização das Pessoas.............................................................................................. 16
3.2 – Política Energética ....................................................................................................... 17
3.3 – Descrição da Central Termoelétrica de Lares .............................................................. 17
3.4 – Descrição dos Sistemas da Central .............................................................................. 19
3.4.1 – Sistema de Queima e Produção de Vapor ........................................................... 19
3.4.2 – Caldeira Recuperativa ......................................................................................... 21
3.4.3 – Caldeira Auxiliar ................................................................................................. 23
3.4.5 – Condensador........................................................................................................ 24
3.4.6 – ITA - Instalações de Tratamento de Águas ......................................................... 27
3.4.7 – Sistema de Combate a Incêndios......................................................................... 28
3.4.8 – Sistema de Ar Comprimido................................................................................. 29
3.4.9 – Abastecimento de Gás ......................................................................................... 30
3.4.10 – Performance Heater........................................................................................... 30
3.4.11 – Sala de Comando............................................................................................... 32
3.4.12 – Sistema de Conversão de Energia ..................................................................... 33
3.4.13 – LCI – Load Commutated Inverter ..................................................................... 44
vii
3.4.14 – Disjuntor de Grupo ............................................................................................45
3.4.15 – Transformadores ................................................................................................46
3.4.16 – Parque de Linhas ...............................................................................................49
3.4.17 – Esquema Elétrico Unifilar da Central ................................................................50
3.4.18 – Sistemas de Emergência de Energia Elétrica ....................................................51
Capítulo 4 – Tarefas Realizadas ............................................................................................53
4.1 – Programação de um Autómato da Siemens ................................................................. 53
4.2 – Estudo das Proteções dos Transformadores ................................................................ 59
4.3 – Reparação de uma Gaveta de Comando ...................................................................... 67
4.4 – Teste a um Transformador de Corrente ....................................................................... 71
4.5 – Barramento de Média Tensão...................................................................................... 75
4.6 – Sobreaquecedor Elétrico.............................................................................................. 81
4.7 – Teste às Escovas de Terra do Alternador .................................................................... 84
4.8 – Substituição dos Filtros de Sílicas do Analisador de Hidrogénio ............................... 90
Capítulo 5 – Arranques da Central Termoelétrica..............................................................93
5.1 – Influência do Mercado Energético nos Arranques ...................................................... 93
5.2 – Caracterização dos Arranques ..................................................................................... 97
5.2.1 – Procedimento de Caracterização dos Arranques .................................................98
5.2.2 – Considerações Sobre as Curvas Características ................................................100
5.2.3 – Descrição da Caracterização dos Arranques Através do PI ..............................101
5.2.4 – Descrição da Caracterização dos Arranques Através do PI ProcessBook.........104
5.3 – Estudo Prático da Caracterização dos Arranques ...................................................... 106
5.3.1 – Metodologia de Cálculo.....................................................................................107
5.3.2 – Informações Sobre a Curva de Potência ............................................................108
5.3.3 – Caracterização dos Arranques a Quente ............................................................109
5.3.4 – Caracterização dos Arranques a Morno.............................................................111
5.3.5 – Caracterização dos Arranques a Frio .................................................................115
5.3.6 – Comparação das Curvas Características com as Curvas de Referência ............119
5.4 – Conclusão do Estudo Prático dos Arranques ............................................................ 122
Capítulo 6 – Conclusão .........................................................................................................125
Capitulo 7 – Bibliografia ......................................................................................................127
Anexo A ..................................................................................................................................129
Anexo B ..................................................................................................................................133
Anexo C ..................................................................................................................................139
Anexo D ..................................................................................................................................143
Anexo E ..................................................................................................................................155
Anexo F ..................................................................................................................................159
Anexo G .................................................................................................................................165
Anexo H .................................................................................................................................169
Anexo I ...................................................................................................................................173
Anexo J ...................................................................................................................................177
Anexo K .................................................................................................................................191
viii
Índice de Figuras
ix
Fig. 3.35 – Esquema de uma câmara de combustão ................................................................ 35
Fig. 3.36 – Identificação dos principais sistemas de uma TG.................................................. 36
Fig. 3.37 – Pás móveis da TG; Pás fixas da TG....................................................................... 36
Fig. 3.38 – Turbina a vapor (vista de cima) ............................................................................. 37
Fig. 3.39 – Unidade de Pressão Hidráulica; Válvula hidráulica AP, Vista inferior e superior.37
Fig. 3.40 – Turbina de impulsão; Turbina de reação ............................................................... 38
Fig. 3.41 – Pás móveis da turbina AP; Pás fixas da turbina AP; Pás móveis turbina BP e MP..... 38
Fig. 3.42 – Sentido do fluxo de vapor ...................................................................................... 39
Fig. 3.43 – Diafragmas ente estágios da turbina a vapor alta pressão ..................................... 39
Fig. 3.44 – Anéis de vedação da turbina AP; Labirintos; Labirinto em relação ao eixo ......... 39
Fig. 3.45 – Chumaceira. Parte superior; Parte inferior ............................................................ 40
Fig. 3.46 – Vista geral do alternador........................................................................................ 40
Fig. 3.47 – Esquema de um alternador simplificado; Onda de tensão alternada monofásica. . 41
Fig. 3.48 – Alternador lado TG; Carro telcomandado; Ligação do alternador ao barramento 41
Fig. 3.49 – Ventilador para promover a ventilação forçada do hidrogénio. ............................ 42
Fig. 3.50 – Sistema de selagem ................................................................................................ 42
Fig. 3.51 – Anéis de selagem ................................................................................................... 43
Fig. 3.52 – Sistema de escovas de excitação (A); Suporte das escovas ................................... 43
Fig. 3.53 – Evolução da potência ativa produzida ................................................................... 44
Fig. 3.54 – Diagrama simplificado do sistema LCI ................................................................. 44
Fig. 3.55 – Módulos do LCI; Sistema de refrigeração ............................................................. 45
Fig. 3.56 – Visão geral do disjuntor de grupo; Painel de monitorização do disjuntor. ............ 45
Fig. 3.57 – Transformador auxiliar e principal de grupo ......................................................... 46
Fig. 3.58 – Descrição geral do transformador principal .......................................................... 47
Fig. 3.59 – Resistência do neutro. ............................................................................................ 47
Fig. 3.60 – Sistema de arrefecimento do óleo transformador principal. .................................. 48
Fig. 3.61 – Filtro de Sílica; Instrução para substituir as sílicas ............................................... 48
Fig. 3.62 – Visão geral do parque de linhas (Subestação); Quadro disjuntor. ......................... 49
Fig. 3.63 – Vista geral dos equipamentos de medida, proteção e das baterias de emergência. 49
Fig. 3.64 – Esquema elétrico simplificado da Central Termoelétrica de Lares ....................... 50
Fig. 3.65 – Quadros de média tensão; Quadros de baixa tensão .............................................. 50
Fig. 3.66 – Edifício elétrico de serviços comuns e auxiliares da Central Termoelétrica. ........ 51
Fig. 3.67 – Sistema de emergência. Banco de baterias; Gerador de emergência..................... 51
Fig. 4.1 – Placa de montagem do autómato LOGO! 24RC……………...………………………..54
Fig. 4.2 – Esquema de montagem das entradas/saídas do autómato e montagem de bancada. ......54
Fig. 4.3 – Verificação dos tempos indicados pelo LOGO! através de um osciloscópio. ......... 55
Fig. 4.4 – Verificação do tempo de saída da resistência R1 (IA). ........................................... 55
Fig. 4.5 – Verificação do tempo de saída da resistência R2 (IAx). ......................................... 55
Fig. 4.6 – Sequência e tempo de arranque do motor DC. ....................................................... 56
Fig. 4.7 – Diagrama de funcionamento do programa de monitorização .................................. 56
Fig. 4.8 – Diagrama temporal de transição de pulso. ............................................................... 58
Fig. 4.9 – Teclas de transição entre mensagens. ...................................................................... 58
Fig. 4.10 – Parte frontal da gaveta; Retaguarda da gaveta. ...................................................... 67
Fig. 4.11 – Esquema simplificado de um contator electromagnético ...................................... 68
Fig. 4.12 – Campo magnético (H) gerado por uma bobine...................................................... 68
Fig. 4.13 – Diagrama esquemático do contator ....................................................................... 68
Fig. 4.14 – Força de atração em funçao da corrente que percorre a espira. ............................. 69
x
Fig. 4.15 – Diagrama esquemático do contator AC com detalhe do anel de cobre .................. 70
Fig. 4.16 – Estado do contator avariado. .................................................................................. 70
Fig. 4.17 – Lei de Ampere - Regra da mão direita. .................................................................. 71
Fig. 4.18 – Esquema de montagem do amperímetro. ............................................................... 72
Fig. 4.19 – Disposição do TI para efetuar o ensaio .................................................................. 73
Fig. 4.20 – Esquema geral do ensaio. ....................................................................................... 73
Fig. 4.21 – Ligações do TI após efetuar a intervenção. ............................................................ 74
Fig. 4.22 – Quadros alimentados pelo barramento 11BBA11 de 6,6 kV ................................. 75
Fig. 4.23 – Cela de medida do 11BBA11; Interior da cela de medida. .................................... 76
Fig. 4.24 – Esquema unifilar da cela de medida do 11BBA11. ............................................... 76
Fig. 4.25 – Esquema unifilar do barramento 230 V da cela da bomba LAC10. ...................... 78
Fig. 4.26 – Disjuntores da cela da bomba LAC10; Barramento de comando, serviços
auxiliares e medida. ............................................................................................ 79
Fig. 4.27 – Disposição dos barramentos. .................................................................................. 80
Fig. 4.28 – Esquema unifilar dos barramentos de média e baixa tensão do grupo I ................ 80
Fig. 4.29 – Comparação de corrente de fuga ............................................................................ 81
Fig. 4.30 – Desmontagem do sobreaquecedor elétrico no local. .............................................. 82
Fig. 4.31 – Dedo de luva (bainha de proteção da sonda de temperatura)................................. 82
Fig. 4.32 – Remoção do bloco de resistências. ......................................................................... 82
Fig. 4.33 – Resistências de aquecimento do vapor. .................................................................. 83
Fig. 4.34 – Quadro de comando; Módulo de tiristores removidos. .......................................... 83
Fig. 4.35 – Eixo do lado da turbina a vapor. ............................................................................ 84
Fig. 4.36 – Escovas de terra lado TG e lado TV. ..................................................................... 84
Fig. 4.37 – Sistema de terra; Esquema de ligação das escovas. ............................................... 85
Fig. 4.38 – Proteção do eixo lado TG; Suporte das escovas de terra. ...................................... 86
Fig. 4.39 – Escovas lado turbina a vapor. ................................................................................. 87
Fig. 4.40 – Micro-ohmímetro (Chauvin Arnoux CA6240); Valor da resistência em mΩ ....... 87
Fig. 4.41 – Interior do armário de controlo da TG; Carta de monitorização de correntes parasitas ...... 88
Fig. 4.42 – Bancada de teste e equipamentos. .......................................................................... 88
Fig. 4.43 – Mímico de monitorização das tensões/correntes parasitas no eixo. ....................... 89
Fig. 4.44 – Analisador de hidrogénio. ...................................................................................... 90
Fig. 4.45 – Colunas de sílicas; Indicador do estado da coluna de sílica................................... 91
Fig. 4.46 – Esquema de válvulas do analisador de H2 e indicação das válvulas a fechar ...................... 91
Fig. 4.47 – Desmontagem dos filtros de H2 .............................................................................. 92
Fig. 4.48 – Compartimento de sílicas substituídos. .................................................................. 92
Fig. 5.1 – Exemplificação do encontro entre oferta e procura de energia elétrica no mercado diário 94
Fig. 5.2 – Equilíbrio do SEE. ..................................................................................................... 95
Fig. 5.3 – Folha de cálculo considerada na caraterização dos arranques. ..................................... 98
Fig. 5.4 – Seleção da localização das células de data-hora, intervalo de tempo e variável a estudar. ... 99
Fig. 5.5 – Curva de potência do arranque de 98 horas considerado para exemplo. ............... 101
Fig. 5.6 – Coluna Rampa do quadro 5.4. ................................................................................ 102
Fig. 5.7 – Curva de potência em oscilação de carga (A); Curva de potência otimizada (B). . 103
Fig. 5.8 – Análise de um arranque através do PI ProcessBoock (método gráfico) ................ 104
Fig. 5.9 – Iniciação o PI ProcessBook. Criar novo projecto (A); Seleção das variáveis (B). 105
Fig. 5.10 – Janela de seleção das variáveis; Seleção de tempo e amostragem da velocidade do
rotor. .................................................................................................................... 105
Fig. 5.11 – Exemplo ilustrativo de uma curva características ................................................ 108
Fig. 5.12 – Curva característica de arranque a quente. ........................................................... 110
xi
Fig. 5.13 – Curva característica de arranque a morno com temperatura do metal da TV AP
superior a 400 ºC. ............................................................................................... 112
Fig. 5.14 – Curva característica de arranque a morno com temperatura do metal da TV AP
inferior a 400 ºC. ................................................................................................ 114
Fig. 5.15 – Curva característica de arranque a frio com temperatura do metal da TV AP
superior a 204 ºC. .............................................................................................. 116
Fig. 5.16 – Curva característica de arranque a frio com temperatura do metal da TV AP
inferior a 204 ºC. ............................................................................................... 118
Fig. 5.17 – Curva característica a quente resultante do estudo prático. ................................. 119
Fig. 5.18 – Curva de referência da General Electric dos arranques a quente. ....................... 119
Fig. 5.19 – Curva característica a morno resultante do estudo com temperatura do metal da
TV AP superior a 400 ºC. ................................................................................... 120
Fig. 5.20 – Curva característica a morno resultante do estudo com temperatura do metal da
TV AP inferior a 400 ºC..................................................................................... 120
Fig. 5.21 – Curva de referência da General Electric dos arranques a morno......................... 120
Fig. 5.22 – Curva característica a frio resultante do estudo com temperatura do metal da TV
AP superior a 204 ºC. .......................................................................................... 121
Fig. 5.23 – Curva característica a frio resultante do estudo com temperatura do metal da TV
AP inferior 204 ºC............................................................................................... 121
Fig. 5.24 – Curva de referência da General Electric dos arranques a frio ............................. 121
Índice de Quadros
Quadro 3.1 – Caudal nominal de vapor em função do nível de pressão. ................................. 37
Quadro 3.2 – Característica do alternador. .............................................................................. 40
Quadro 5.1 – Classificação dos arranques da Central de Ciclo Combinado de Lares ………..97
Quadro 5.2 – Quadro com indicação das variáveis consideradas. ........................................... 99
Quadro 5.3 – Tabela resumida do arranque. .......................................................................... 101
Quadro 5.4 – Tabela de caracterização do arranque. ............................................................. 101
Quadro 5.5 – Legenda das cores do PI ProcessBook. ............................................................ 104
Quadro 5.6 – Classificação dos arranques para efeitos de estudo das curvas características. 106
Quadro 5.7 – Resumo dos arranques a quente. ...................................................................... 109
Quadro 5.8 – Energia média produzida na sequência de arranque a quente.......................... 110
Quadro 5.9 – Resumo dos arranques a morno com temperatura do metal da TV AP superior a
400 ºC. ............................................................................................................. 111
Quadro 5.10 – Energia média produzida no arranque a morno. Temperatura do metal da TV
superior a 400 ºC. .......................................................................................... 112
Quadro 5.11 – Resumo dos arranques a morno com temperatura do metal da TV AP
inferior a 400 ºC ......................................................................................... 113
Quadro 5.12 – Energia média produzida no arranque a morno. Temperatura do metal
da TV AP inferior a 400 ºC. ....................................................................... 114
Quadro 5.13 – Resumo dos arranques a frio com temperatura do metal da TV AP
superior a 204 ºC. ....................................................................................... 115
Quadro 5.14 – Energia média produzida no arranque a frio. Temperatura do metal da
TV superior 204 ºC. .................................................................................... 116
Quadro 5.15 – Resumo dos arranques a frio com temperatura do metal da TV inferior a 204 ºC 117
Quadro 5.16 – Energia média produzida no arranque a frio com a temperatura do metal
inferior a 204 ºC. .......................................................................................... 118
xii
Simbologia e Abreviaturas
Lista de Abreviaturas
AC Corrente Alternada
ANSI American Nacional Standart Institute
AP (HP) Alta Pressão (High Pressure)
AT Alta Tensão
BAC Nome de KKS do Disjuntor de Grupo
11BBA11 KKS do barramento de média tensão do grupo I
BOP Balance Of Plant
BP (LP) Baixa pressão (Low Pressure)
BT Baixa tensão
CCTG Central de Ciclo Combinado com uma Turbina a Gás
CO2 Dióxido de carbono
DC Corrente Contínua
DCS Distibut Control System (Sala de comando)
DLN Dry Low NOx (Queimador com baixo teor de NOx)
ETEL Estação de Tratamento de Efluentes Líquidos
FSNL Full Speed no Load (Velocidade máxima sem carga)
GE General Electric
GN Gás natural
H2 Hidrogénio
HMI Human Machine Interface
HPU Hidraulic Power Unit (Unidade de pressão hidráulica)
HRSG Nome de KKS da caldeira recuperativa
I Corrente elétrica ou Intensidade em Amperes
ID Instrução de despacho
ITA Instalação de Tratamento da Água
KKS Sistema de identificação de equipamentos para centrais elétricas
LAC 10 KKS de um motor de média tensão
LCI Load commuted Inverter
Mn Minuto
MP Média Pressão (Medium Pressure)
MT Média Tensão
NOx Óxidos de azoto
P Potência ativa [W]
PCH Pequenas Centrais Hídricas
Pmec Potência mecânica
PRE Produção em Regime Especial
R Resistência [Ω]
REN Redes Energéticas Nacionais
RSU Resíduos Sólidos Urbanos
SEE Sistema de Energia Elétrica
Seg Segundo
Temp Temperatura em graus Celsius
TG Turbina a Gás
TI Transformador de Corrente
TT Transformador de Tensão
TV Turbina a Vapor
xiii
Unidades
µ micro (10-6)
µS microSiemens
A Ampere
Cal/g Caloria/grama
cc/min Centímetro cúbico por minuto
cm Centímetro
Hz Hertz
J Joule
kg Quilograma
kg/h Quilograma hora
kg/s Quilograma segundo
kV Kilovolts
m metro
mbar Milibar
ms Milissegundo
m/s Metro por segundo
m/s2 Metro por segundo ao quadrado
m3/s Metro cúbico por segundo
MW Mega Watt
MWh MWh – Mega Watt-hora
MΩ Mega-ohm (106)
Nm3 Normais metros cúbicos
RPM Rotações Por Minuto
S Siemens [Ω-1]
t/h Tonelada por hora
TWh Terra Watt-hora
V Tensão elétrica
W Potência (Watt)
xiv
Capítulo 1 – Introdução
Capítulo 1 – Introdução
1.1 – Enquadramento
Saldo Importado
Hídrica
Fuelóleo
Gás Natural
Carvão
PRE Eólica
PRE Outros
Consumo
O principal objetivo do estágio efetuado num dos centros electroprodutores do grupo EDP
foi a minha integração num contexto real de trabalho de forma a aprofundar e consolidar os
conhecimentos académicos. Ao longo do estágio foi possível acompanhar diversas tarefas
efetuadas pelos colaboradores da Central Termoelétrica de Ciclo Combinado de Lares, sendo
que algumas dessas tarefas encontram-se relatadas.
Capítulo 5 – Neste capítulo é efetuada uma introdução que visa descrever a caraterização dos
arranques, assim como a sua influência no Sistema de Energia Elétrica (SEE).
São, ainda, descritos os procedimentos necessários à caracterização dos
arranques através do PI e do PI ProcessBook e são apresentados os resultados
relativos ao estudo da caracterização dos arranques.
A energia potencial é a energia que está disponível em qualquer instante, tal como a
energia química armazenada em baterias (energia potencial elétrica), a energia contida numa
mola comprimida (energia potencial elástica) ou a energia associada a uma queda de água (as
centrais hidroelétricas utilizam a energia potencial gravítica da água como meio de gerar
energia mecânica que será posteriormente convertida em energia elétrica). Assim, é possível
entender que a quantificação da energia potencial gravítica seja representada através da
expressão (2.1):
Energia Potencial (J) = massa (kg) * aceleração gravítica (m/s2) * altura (m) (2.1)
A energia cinética é a energia contida ou armazenada num corpo em movimento e pode ser
determinada através da expressão (2.2):
( ) ( ) (2.2)
Energia Cinética =
As centrais electroprodutoras são classificadas pela energia primária que utilizam para
produzir energia elétrica. Atualmente existem inúmeros recursos energéticos que podem ser
empregues na produção de energia elétrica. O petróleo, o carvão, o gás natural (GN), a
biomassa, a energia hídrica, eólica e solar são alguns dos recursos energéticos usados para
fornecer energia primária as centrais electroprodutoras. As fontes de energia primária,
consequentemente, são classificadas quanto à sua origem, respetivamente em energias
renováveis e não renováveis.
As energias renováveis têm a sua origem em recursos naturais, tais como o vento, a água e
o sol. Este tipo de energia apresenta-se como sendo uma energia inesgotável, pois, esta é
renovada continuamente na natureza. A figura 2.1 apresenta centrais elétricas baseadas na
utilização de recursos naturais para a sua atividade. Por seu turno, as energias não renováveis
é a designação atribuída aos recursos naturais que quando utilizados não podem ser repostos
pela mão humana ou pela natureza num período de tempo útil. Estes recursos são conhecidos
como combustíveis fósseis e apresentam reservas finitas.
As centrais de fontes renováveis, por usarem energia proveniente da natureza, tais como o
vento, o sol, ou a energia potencial gravítica da água, são centrais que não garantem uma
produção constante e controlável, uma vez que estão diretamente dependentes da
disponibilidade dos recursos naturais.
A B
Fig. 2.1 – Barragem da Aguieira (A); Parque eólico do Cadafaz (B) [3, 4].
A B C
Fig. 2.2 – Central de Setúbal – Fuelóleo (A); Central de Sines – Carvão (B); Central do Ribatejo – CCTG (C) [5, 6, 7].
As vantagens das centrais electroprodutoras que usam energias renováveis sem recorrer a
processos de combustão advêm do facto de estas não produzirem emissões gasosas poluentes
tais como dióxido de carbono (CO2) e o custo da fonte primária é gratuito e abundante. Este
tipo de central apresenta arranques rápidos, podendo injetar energia para a rede elétrica em
poucos minutos. Como desvantagem apresentam uma produção intermitente, custos elevados
ao nível da sua implementação (barragens) e impacto visual e sonoro (eólicas).
As centrais térmicas convencionais são formadas na sua constituição mais simples por
quatro elementos essenciais, respetivamente, caldeira recuperativa, turbina a vapor, alternador
e condensador. Este tipo de central funciona com base num único ciclo termodinâmico (ciclo
de Rankine).
A TG e a TV podem ser usadas em topologias de eixo único, onde ambas as turbinas estão
ligadas a um eixo comum que aciona um alternador (Centrais de Ciclo combinado de Lares e
do Ribatejo). É igualmente possível, encontrar topologias de centrais de ciclo combinado em
que cada turbina aciona um alternador acoplado a elas.
As centrais de ciclo combinado operam, assim, com base em dois ciclos termodinâmicos, o
ciclo de Brayton para as turbinas a gás (TG´s) e ciclo de Rankine para as turbinas a vapor. A
combinação dos dois ciclos oferece um rendimento superior se comparado ao rendimento
verificado em centrais termoelétricas convencionais que apenas fazem uso de um único ciclo
termodinâmico.
O presente estudo não pretende efetuar uma análise exaustiva dos processos
termodinâmicos existentes numa central termoelétrica. O principal objetivo é introduzir
conceitos básicos da termodinâmica com a finalidade de tornar mais percetível o seu conceito
aplicado a centrais termoelétricas.
O calor gerado é, por sua vez, transformado em energia cinética e potencial (qualquer
substância é constituída por moléculas que se movem mais ou menos depressa consoante se
lhes adiciona ou se lhes retira calor) [2]. A energia cinética e a potencial poderão, deste modo,
ser convertidas em energia mecânica que, por sua vez, será convertida em energia elétrica
através do rotor de um gerador ou de um alternador.
2
Entropia é uma combinação entre o fluxo de energia e temperatura. Esta propriedade caracteriza o grau de
desordem das partículas ou moléculas num sistema. A água no estado sólido (gelo) tem uma entropia baixa. O
vapor, por sua vez, apresenta uma entropia elevada (maior liberdade de movimento das moléculas da a água).
O aumento de entropia também pode ser relacionado com o aumento de pressão se a temperatura se mantiver
constante.
Caldeira Água
Turbina a vapor
2
4
2
4
1 1
Bomba Condensador
S
Fig. 2.3 – Ciclo de transformação da água vapor [8]. Fig. 2.4 – Diagrama T-S ideal do ciclo Rankine com um
nível de reaquecimento [8].
A água no estado líquido é pressurizada através de uma bomba e é forçada a entrar para a
caldeira recuperativa. No interior da caldeira, esta é aquecida a pressão constante até se tornar
vapor superaquecido. Por sua vez, o vapor superaquecido é expandido nas pás de uma turbina
de forma a gerar trabalho (energia mecânica). No decurso do processo de expansão, a
temperatura e a pressão do vapor tendem a diminuir. O vapor entra no condensador e é
arrefecido até voltar ao estado líquido. A água no estado líquido é novamente bombeada
repetindo o ciclo.
A água apresenta ótimas propriedades para ser usada como fluido de trabalho. Contudo, o
seu uso em máquinas térmicas requer que esta seja transformada em vapor. O vapor, por seu
turno, pode ser classificado em vapor saturado e superaquecido.
O vapor saturado é composto por uma mistura de água com vapor cuja temperatura se
mantém constante em relação à pressão. Este tipo de vapor é usado em aplicações industriais
que não requerem isenção de humidade ou elevadas temperaturas do vapor.
3
Ciclo termodinâmico que descreve a obtenção de trabalho/movimento a partir de uma máquina ou turbina a
vapor. A designação advém do físico/matemático escocês William John Macquorn Rankine.
Devido a estas propriedades, o vapor superaquecido é ideal para ser usado em aplicações
tais como a produção de energia elétrica através de turbinas de vapor. A isenção de humidade
é fulcral de modo a não deteriorar os componentes das turbinas a vapor aumentando deste
modo a vida útil das mesmas.
S
Fig. 2.5 – Processos de transformação numa TG. Fig. 2.6 – Diagrama T-S ideal do ciclo de Brayton.
O ar aspirado pelo compressor sofre uma compressão antes de transitar par o sistema de
combustão. Nas câmaras de combustão, o ar comprimido é expandido e misturado com o
combustível onde é efetuada a queima. Os gases resultantes da combustão possuem
temperaturas e pressões elevadas. Estes, ao serem expandidos nas pás da turbina realizam
trabalho (transformação de energia cinética em energia cinética rotacional no eixo que será
convertida em energia mecânica). Os gases, ao serem expandidos tendem a diminuir a sua
temperatura e pressão.
T
Ciclo de
Brayton Ciclo de Rankine
com 3 níveis de
reaquecimento
Alta Pressão
Média Pressão
Baixa Pressão
S
Fig. 2.7 – Ciclos termodinâmicos em condições ideias de uma central de ciclo combinado com três níveis de
reaquecimento de vapor.
Gases de Gases de
exaustão Caldeira Recuperativa exaustão
Vapor
Energia elétrica
Fig. 2.8 – Esquema descritivo do funcionamento de uma Central de Ciclo Combinado.
( )) (2.4)
A construção da Central de Ciclo Combinado de Lares foi finalizada em 2009, tendo sido
efetuado o primeiro sincronismo com a rede elétrica nacional em Junho de 2009 (grupo I). A
sua inauguração foi realizada no dia 25 de Novembro de 2009.
Controlo técnico
Gestão Condução Manutenção e de Gestão
Supervisão
Análise de Equipas de Elétrica e Ambiente
Planeamento Mecânica
exploração condução C&I e Química
Prevenção
e
Lab. Apoio de
Técnicos segurança Químico Gestão.
A área de controlo técnico, por sua vez, está dividida, de igual modo, em três subáreas,
respetivamente, área de segurança, ambiente e química e apoio de gestão.
Os gestores de cada área apoiam as equipas afetas à sua área. A responsabilidade máxima
da Central Termoelétrica de Lares é atribuída ao diretor da mesma.
Ao longo do estágio, foi possível observar que a segurança é um fator chave para reduzir
as sinistralidades na Central Termoelétrica de Lares. Foi possível observar que as pessoas
externas à Central Termoelétrica que tivessem de efetuar trabalhos no interior do recinto
estavam sujeitas a induções de segurança.
Existem, ainda, alguns sistemas comuns aos dois grupos, tais como sistema de ar
comprimido (produção, armazenamento e distribuição), sistema de vapor auxiliar, sistema de
água (captação, armazenamento e distribuição), Instalação de Tratamento da Água (ITA),
Estação de Tratamento de Efluentes Líquidos (ETEL) e posto de chegada e redução de
pressão do gás. A figura 3.3 ilustra a disposição dos principais edifícios da Central.
3
5
15 16
6
8 7
9 10
14
1 18
2
11
12
13 17
A Central está equipada com 2 grupos electroprodutores independentes. Cada grupo tem
uma potência unitária instalada de 441 MW. O rendimento global de cada grupo é de 57,8%
quando se encontra à carga máxima [10]. O rendimento próximo de 58% deve-se ao facto de
existir uma caldeira recuperativa horizontal que recicla os gases de exaustão resultantes da
combustão do gás natural (ou gasóleo) pela TG. Através da temperatura elevada contida nos
gases resultante da combustão (aproximadamente 649 ºC), a água que circula no interior da
caldeira recuperativa é transformada em vapor com 3 níveis de pressão, respetivamente, alta
pressão (160 Bar), média pressão (25 Bar) e baixa pressão (4 Bar). O vapor expandido na
turbina de alta e média pressão possui uma temperatura média de 560 ºC. Por sua vez, a
temperatura do vapor expandido na turbina de baixa pressão corresponde, em média, a
300 ºC. Estima-se que o consumo anual de gás é de 720 milhões Nm3/ano, sendo a produção
anual de eletricidade de 4000 GWh. A Central de Ciclo Combinado de Lares apresenta uma
disponibilidade superior a 96% [10]. De forma a manter uma disponibilidade elevada, conta-
se com diversos sistemas e equipamentos como descrito nos próximos subcapítulos.
A B
Fig. 3.4 – Tomada de ar, vista exterior (A); Filtros cilíndricos no interior da tomada de ar (B).
A tomada de ar possui dois níveis de filtragem. O primeiro nível é constituído por filtros
junto à admissão de ar (contacto direto com o meio ambiente). Estes são responsáveis por
captar as partículas de maiores dimensões (figura 3.4 (A)). No interior da tomada de ar existe
o segundo nível de filtros. Neste nível, existem cerca de 756 filtros cilíndricos que garantem a
retenção das partículas mais finas. A disposição dos filtros está ilustrada na figura 3.4 (B).
A B
Fig. 3.5 – Mímico de monitorização do cone de exaustão da TG (A); Cone de exaustão TG (B).
O gás natural é o combustível primário das turbinas a gás, contudo, estas estão preparadas
para queimar gasóleo na falta de gás natural. Os queimadores (figura 3.6) possuem seis bocais
que permitem efetuar diferentes modos de queima permitindo deste modo a ajustar a queima
as necessidades da TG (Anexo B). Os queimadores possuem ainda um sistema de injeção de
água que permite controlar os compostos das emissões gasosas, tais como os NOx.
.
Fig. 3.6 – Queimador da TG.
Os tubulares são os responsáveis pelo transporte da água e pela permuta de calor entre a
água e os gases de exaustão enquanto esta circula no interior da caldeira recuperativa. De
forma a aumentar a taxa de transferência de calor, os tubulares são constituídos por alhetas ou
discos. Este tipo de construção permite aumentar a área dos tubos em contacto com os gases
de exaustão (figura 3.8). A disposição das alhetas e dos discos permite criar um percurso
helicoidal à passagem dos gases de forma a otimizar a transferência de calor entre os gases de
exaustão e os tubulares. A água após passar ao estado de vapor flui de forma natural para o
barrilete correspondente ao circuito que ela efetua na caldeira recuperativa.
A B
Fig. 3.8 – Tubulares com alhetas (A); Tubulares com discos (B).
A B C
Fig. 3.9 – Interior do barrilete AP (A); Barrilete de AP e MP (B); Bomba de abastecimento do barrilete AP (C).
O barrilete é projetado de modo a que apenas a água no estado líquido possa regressar aos
tubulares do evaporador. O vapor, quando livre de gotículas de água, é encaminhado para a
secção da caldeira recuperativa onde se localiza o sobreaquecedor de vapor. Este último
garante a temperatura e a pressão necessária do vapor antes de este ser expandido no corpo da
TV. A função do barrilete, para além de efetuar a separação da água no estado líquido do
gasoso, é abastecer as várias secções da caldeira recuperativa com água. Os barriletes
permitem igualmente efetuar tratamentos químicos à água que eles armazenam. O tratamento
químico é efetuado com o intuito de obter vapor com a qualidade necessária para garantir o
bom funcionamento da TV. Estes permitem, igualmente, efetuar purgas contínuas de forma a
remover partículas contaminantes da água. Na figura 3.9 (C) é possível visualizar um das duas
bombas que abastecem com água o barrilete de AP.
A caldeira auxiliar é comum aos dois grupos e tem como função fornecer vapor auxiliar
aos grupos electroprodutores na fase de arranque (figura 3.11). O vapor auxiliar é usado para:
Efetuar a selagem da turbina a vapor;
Fornecer vapor de arrefecimento com uma temperatura média de 200 ºC ao corpo da TV
de baixa pressão no arranque dos grupos de forma a eliminar oscilações e turbulência
nas pás da turbina;
Fornecer vapor ao desaerador do condensador de forma a eliminar os gases não
condensáveis e o oxigénio contido na água condensada antes de esta regressar à caldeira
recuperativa prevenindo, deste modo, a corrosão e a formação de ferrugem.
A B
Fig. 3.13 – Percurso dos gases de exaustão (A); Tubulares de circulação dos gases de escape (B) [12].
O vapor produzido na caldeira auxiliar deve, ainda, passar pelo sobreaquecedor elétrico
antes de ser usado como meio de selagem da TV. A função do sobreaquecedor (figura 3.14) é
aumentar a pressão e a temperatura do vapor de acordo com as necessidades da TV. O vapor
de selagem tem, em média, uma temperatura de 357 ºC.
Resistências de
aquecimento
3.4.5 – Condensador
Cone de
exaustão
A B
Fig. 3.15 – Condensador (A); Cone de exaustão da TV de baixa pressão (B).
Para condensar aproximadamente 390 t/h de vapor, o condensador necessita de uma fonte
fria. Esta é garantida pela água de refrigeração que circula pelo condensador com um caudal
médio de 6,40 m3/s. A água de refrigeração após atravessar o condensador sofre um aumento
de temperatura que corresponde em média a 9.2 ºC [2]. O condensador é formado por duas
câmaras individuais por onde circula o vapor condensado e a água de refrigeração. Na figura
3.16 (A) é possível observar o interior do condensador onde se visualiza os tubulares do
circuito de refrigeração e a câmara onde o vapor condensado é mantido antes de ser
bombeado para o barrilete de baixa pressão de forma a reiniciar o ciclo água/vapor.
A B
Fig. 3.16 – Interior do condensador (A); Tubular da água de refrigeração (B).
A B C
Fig. 3.17 – Torre de refrigeração. Vista geral (A); Vista ao nível dos ventiladores (B); Ventilador (C).
A A B
Fig. 3.18 – Filtros de areia ou monopack (A); Bacia de água filtrada (B).
A B C
Fig. 3.19 – Bacia de captação do rio (A); Chegada aos filtros de areia (B); Visão geral dos filtros de areia (C).
A água captada do rio mondego e do canal é retida em bacias distintas de forma a receber
um pré-tratamento químico com hipoclorito de sódio que visa a redução do teor de matéria
orgânica e a eliminação de microrganismos. Deste modo, a água captada do rio é filtrada nos
monopacks (figura 3.18 e 3.19 (C)) e é usada no circuito aberto de refrigeração de ambos os
grupos. A água captada do canal é usada no ciclo água/vapor. Esta, após receber tratamento
químico na bacia de captação, é encaminhada para as instalações da ITA. No total, existem 5
tipos de água na Central Termoelétrica de Lares, respetivamente:
Água potável – Obtida da rede pública (Usada nas instalações sanitárias, laboratório de
química, chuveiros e lava-olhos.);
Água de refrigeração – Obtida no rio mondego (Compensação às torres de refrigeração);
Água bruta – Obtida no canal de Lares (Usada na instalação de pré-tratamento de águas);
Água de serviço – Obtida através da água bruta (Abastece os sistemas de: combate a
incêndios; desmineralização de água; vapor auxiliar; lavagem dos compressores das TG’s);
Água pré-tratada – Usada no ciclo água/vapor após tratamento efetuado na ITA.
A água utilizada para a produção de vapor deve ser tratada de forma a não conter
impurezas que possam deteriorar a caldeira recuperativa ou a turbina a vapor. Deste modo a
água é sujeita a um processo de desmineralização na ITA (figura 3.21). Como referido no
subcapítulo 3.4.5, a água captada sofre um pré-tratamento químico e uma filtragem na bacia
de captação. Após este procedimento, a água é encaminhada para um misturador estático
(figura 3.20) onde é misturada com hipoclorito de sódio e com um composto floculante.
Cadeias de
produção
A B C
Fig. 3.21 – Visão geral da ITA; Cadeias de produção (A e B); Desgaseificador (C).
As permutas iónicas são efetuadas por resinas e têm como objetivo absorver os catiões e os
aniões contidos na água (partículas com carga elétrica positiva e negativa). Quando as resinas
saturam é necessário procederem à sua regeneração. A regeneração destas é efetuada através
da passagem de reagentes químicos por elas. Os reagentes são misturados com água
desmineralizada de forma a reduzir as suas concentrações para valores adequados. A
regeneração das resinas catiónicas é efetuada com a passagem de ácido clorídrico com uma
concentração de 33%. As resinas aniónicas são regeneradas através da passagem de hidróxido
de sódio com uma concentração de 50%. Os efluentes resultantes da regeneração das resinas
são enviados para uma bacia de neutralização (ETEL). Esta bacia garante um tratamento
adequado à água antes de esta ser libertada novamente para o meio ambiente.
A B C
D E F
Fig. 3.22 – Sistema de combate a incêndios.
1
2
2 3 3
Fig. 3.23 – Sistema de ar comprimido. Compressor (1); Secadores (2); Armazenamento (3).
.A B
Fig. 3.24 – Posto de chegada do gás (A); Interior do posto de chegada do gás (B).
O Performance Heater permite filtrar e aquecer o gás antes de este ser pulverizado nas
câmaras de combustão da turbina a gás (figura 3.25). Cada grupo electroprodutor possui um
Performance Heater.
Purificador Filtros
de gás Aquecedor de gás com coalescentes
água do circuito de MP
Aquecedor de
gás elétrico
Tanque de drenagem
A B
Fig. 3.26 – Mímico do sistema de tratamento do gás (A); Mímico de controlo e monitorização do gás (B).
Purificador de gás
Aquecedor de
gás elétrico
A B C
Fig. 3.27 – Filtro coalescentes (A); Tanque de drenagem (B); Purificador e aquecedor de gás (C).
O gás após ser filtrado e aquecido com uma temperatura média de 168 ºC (figura 3.26 (B))
é encaminhado para o purificador de gás. Este último garante a qualidade final do gás antes de
este ser pulverizado nos queimadores da turbina a gás.
Fig. 3.29 - Esquema geral do processo de produção de energia Fig. 3.30 – Balanço energético da Central Ciclo
elétrica em Centrais de Ciclo Combinado [1]. Combinado de Lares [1].
Câmara de Turbina de
combustão potência
Compressor
Na figura 3.32 pode observar-se uma representação simplificada dos principais elementos
de uma TG.
Entrada de ar aquecido Expansão dos gases
e comprimido para a resultantes da combustão
câmara de combustão para as pás da TG
IGV's
Adição de
combustível
Fig. 3.32– Representação simplificada de uma turbina a gás.
O ar, ao passar pelo compressor, sofre uma compressão de 18,5:1 ao longo de 18 andares
de compressão. Devido às forças centrífugas, o ar é aquecido com uma temperatura que pode
variar entre 260 ºC a 450 ºC sem adição de calor consoante o modelo da TG e das condições
ambientais [14, 13]. Na Central Termoelétrica de Lares, a temperatura do ar à saída do
compressor é, em média, 420 ºC. Atualmente existem dois tipos de compressores associados
às turbinas a gás, o compressor axial e o radial. O compressor radial é empregue em sistemas
que requerem baixos níveis de compressão (figura 3.33 (A)). O compressor da Central de
Lares é do tipo axial (figura 3.33 (B)). Este tipo de compressor é usado quando são exigidas
elevadas razões de pressão e rendimentos elevados. A razão de pressão é determinada pela
expressão (3.1)
(3.1)
O compressor axial é constituído por vários andares, sendo que cada andar é constituído
por uma fiada de pás ligada ao eixo (pás móveis) e outra ligada a carcaça da turbina a gás (pás
fixas).
A B
Fig. 3.33 - Compressor radial (A); Compressor axial (B) [15, 16].
A primeira fiada ou fileira de pás à entrada do compressor é designada por pás guias de
admissão (IGV’s). Este sistema permite orientar o ângulo da primeira fiada de pás em função
das necessidades da turbina a gás. O controlo do ângulo permite, deste modo, controlar o
fluxo de ar em situação de arranques, paragem, ou quando a turbina está a funcionar em
cargas parciais mantendo constante a temperatura dos gases resultantes da combustão. O
ajuste do ângulo é efetuado de forma automática e é regulado em função da temperatura
ambiente e da velocidade do eixo. Este sistema permite, ainda, efetuar o controlo sobre as
emissões gasosas que fluem para a atmosfera, tal como os óxidos de azoto.
1º Estágio de pás da
turbina de potência
Zona de
combustão
Fig. 3.34 – Câmara de combustão [1]. Fig. 3.35 – Esquema de uma câmara de combustão [17].
Da análise da figura 3.35 consta-se que existem três zonas que constituem a câmara de
combustão. A zona primária corresponde ao local onde ocorre a mistura do ar com o
combustível. Esta zona deve ser projetada de forma a permitir uma mistura turbulenta e
adequada entre o ar e o combustível. Esta zona absorve, aproximadamente, 1/3 do caudal total
de ar que provém do compressor para cada queimador. Como a maior parte da combustão
ocorre nesta zona, esta, está sujeita a temperaturas elevadas (aproximadamente 1900 ºC) [2].
Queimadores
Quando ocorre a expansão dos gases resultantes da combustão nas pás da turbina dá-se a
conversão de energia térmica em energia mecânica. Na realidade, esta transformação de
energia ocorre em duas etapas. Numa primeira etapa, a energia térmica é convertida em
energia cinética. A segunda etapa ocorre quando a energia cinética embate nas pás da turbina
gerando movimento através das pás giratórias e móveis da turbina (figura 3.37). Estima-se
que cerca de 50% do trabalho desenvolvido pela TG é usado para acionar o compressor
axial [13].
A B
Fig. 3.37 – Pás móveis da TG (A); Pás fixas da TG (B).
A turbina a vapor é um mecanismo que aproveita a energia calorífica do vapor para gerar
energia mecânica. A energia mecânica gerada pela turbina a vapor é transmitida ao eixo de
forma a acionar o alternador em conjunto com a turbina a gás. A TV da Central de Ciclo
Combinado de Lares é constituída por três corpos de pressão, respetivamente alta, média e
baixa pressão (figura 3.38).
A B C
Fig. 3.39 – Unidade de Pressão Hidráulica (A); Válvula hidráulica AP, Vista inferior (B) e superior (C).
Além da válvula de admissão de vapor Alta Pressão (AP), existem mais duas válvulas
idênticas para a Média e Baixa Pressão. Estas válvulas incorporam sistemas de admissão de
vapor distintos. Um dos sistemas funciona como abertura e fecho (ON e OFF), o outro
sistema permite regular o caudal de vapor conforme as necessidades da turbina a vapor. O
caudal nominal e a pressão de vapor de cada corpo da turbina a vapor estão descritos no
quadro 3.1.
Quadro 3.1 – Caudal nominal de vapor em função do nível de pressão [20].
Corpo de Pressão Pressão Caudal Nominal
Alta Pressão (AP) 160 Bar 313,88 ton/h
Média Pressão (MP) 25 Bar 345,97 ton/h
Baixa Pressão (BP) 4 Bar 390,78 ton/h
As turbinas de impulso alteram a direção do fluxo de vapor. O impulso resultante faz girar
a turbina, deixando o fluxo de vapor com uma energia cinética menor. Nas turbinas de
impulso, a queda de pressão ocorre nas lâminas fixas da turbina (conhecidas como agulhetas)
(figura 3.40 (A)).
Nas turbinas de reação o binário é desenvolvido por meio da reação entre a turbina e a
massa do vapor. A pressão do vapor altera-se à medida que este passa através das pás móveis
da turbina (figura 3.40 (B)).
A B
Fig. 3.40 – Turbina de impulsão (A); Turbina de reação (B) [21].
1
2
A B C
Fig. 3.41 - Pás móveis da turbina AP (A); Pás fixas da turbina AP (B); Pás móveis turbina BP (1) e MP (2) (C).
De forma a evitar deslocamentos axiais da turbina devido ao impacto do vapor nas pás da
turbina, o fluxo de vapor da turbina de alta pressão circula em sentido oposto ao fluxo de
vapor da turbina de média e baixa pressão como ilustrado na figura 3.42.
A TV é constituída por diversos estágios. Entre cada estágio existem diafragmas. Estes são
fixados na carcaça da turbina e abraçam o eixo sem o tocarem. Entre o eixo e o diafragma
existe um conjunto de anéis de vedação que minimizam as fugas de vapor de um estágio para
o outro de forma a garantir que todo o vapor é turbinado. Este tipo de vedação é chamada
vedação interna. Na figura 3.43 é possível visualizar ligeiras saliências (anéis), assinaladas
por um círculo, que efetuam a selagem interna.
Nas extremidades da turbina a vapor onde o eixo sai do interior da turbina estão colocados
labirintos (figura 3.44). A função dos labirintos é a eliminação de possíveis fugas de vapor
para o exterior da TV. Nestes labirintos é injetado o vapor de selagem de fora para dentro da
TV. Este processo garante a estanquicidade do vapor turbinado no interior da turbina.
A B C
Fig. 3.44 – Anéis de vedação da turbina AP (Labirintos) (A); Labirintos (B); Labirinto em relação ao eixo [23].
O vapor de selagem é obtido a partir da caldeira auxiliar durante o arranque dos grupos e é
sobreaquecido no sobreaquecedor elétrico do respetivo grupo. O reaquecimento garante a
temperatura e pressão adequada à selagem. Após efetuar o arranque dos grupos, o vapor de
selagem advém da caldeira recuperativa do circuito de média pressão. Esta selagem é
chamada de selagem externa.
3.4.12.3 – Eixo
A B
Fig. 3.45 – Chumaceira. Parte superior (A); Parte inferior (B).
3.4.12.4 – Alternador
Vmax
(2)
0V
(1)
Vmin
A B 0º 60º 120º 180º 240º 300º 360º
Fig. 3.47 – Esquema de um alternador simplificado (A); Onda de tensão alternada monofásica (B) [24].
Estator
Rotor
A B C
Fig. 3.48 – Alternador lado TG (A); Carro telcomandado (B); Ligação do alternador ao barramento(C).
O alternador é arrefecido através de hidrogénio que circula no seu interior. Este gás é
indicado para efetuar a refrigeração devido às suas propriedades de variação térmica ou de
calor especifico7. De forma a promover uma circulação uniforme do hidrogénio em todos os
constituintes do alternador, o hidrogénio é impulsionado através de dois ventiladores de pás
fixas instaladas e presas às extremidades do rotor (figura 3.49).
Os anéis são comprimidos contra o eixo através de uma mola criando, desta forma, uma
camada de óleo que impede a saída de hidrogénio (figura 3.50 e 3.51). O óleo resultante da
barreira escorre, tanto para o interior, como para o exterior do alternador. Sistemas dedicados
efetuam a recolha e a limpeza do óleo em ambos os lados do anel de vedação. O óleo é limpo
de modo a remover partículas de hidrogénio arrastadas pelo mesmo. Após efetuada a limpeza
do óleo, este é bombeado para um coletor onde será novamente injetado nos anéis de selagem.
7
Calor específico consiste na quantidade de calor que é necessário fornecer a 1 grama de uma substância para
elevar a sua temperatura em 1 grau Celsius. O calor específico da água é 1 cal/g.°C. Por sua vez, o calor
específico do hidrogénio é 3.4 cal/g.°C. Quanto maior o calor específico, mais energia térmica é necessária
para elevar a sua temperatura. Deste modo, o hidrogénio é um ótimo absorvente térmico.
42 Rodolfo Manuel Conceição Pereira
Capítulo 3 – Apresentação da Central Termoelétrica de Lares
A B
Fig. 3.52 – Sistema de escovas de excitação (A); Suporte das escovas (B).
Rodolfo Manuel Conceição Pereira 43
Capítulo 3 – Apresentação da Central Termoelétrica de Lares
450 18 350
-50 0 0
O benefício deste sistema reside no facto de não existir a necessidade de associar um motor
de arranque à TG. Na Central Termoelétrica de Lares, existe um LCI por grupo, no entanto,
um único LCI pode efetuar o arranque da turbina a gás de ambos os grupos através da
interligação entre barramentos. O LCI possui um sistema de refrigeração de forma a arrefecer
os tirístores de comutação. A refrigeração do LCI é efetuada através de um circuito fechado
de água. Segundo recomendações da GE e para o coreto funcionamento do LCI, a água devem
estar num nível de pureza elevada [26]. A sua desmineralização é garantida através de um
filtro de carvão e um desionizador (figura 3.55).
Reservatório
de água
Retificadores
Bomba de
circulação 1
Módulos de tirístores Desionizador
Filtro de
Sistema de carvão
refrigeração
Módulos de tirístores Regulador de Bomba de
temperatura circulação 2
A B
Fig. 3.55 – Módulos do LCI (A); Sistema de refrigeração (B).
De forma a separar o alternador do SEE existe um disjuntor de grupo (figura 3.56). Este
disjuntor encontra-se entre o alternador e o transformador principal do respetivo grupo. Em
caso de ocorrências de anomalias no SEE (fora da central) ou anomalias internas (dentro da
central) o disjuntor interrompe o circuito de forma garantir o isolamento do alternador.
A B
Fig. 3.56 – Visão geral do disjuntor de grupo (A); Painel de monitorização do disjuntor (B).
3.4.15 – Transformadores
A razão pela qual o valor da tensão de geração é elevado antes de se efetuar o respetivo
transporte deriva da necessidade de reduzir as perdas por efeito de joule nas linhas de
transmissão durante o transporte da energia elétrica. As perdas por efeito de joule variam em
função do quadrado da intensidade (Perdasjoule=[I]2*[R]). Tendo em atenção que os
transformadores têm a capacidade de transformar tensões mantendo o princípio da
conservação da energia (Potênciaprimário=Potênciasecundário) deduz-se, deste modo, que elevando
a tensão do primário para o secundário, a corrente será mais baixa no lado do secundário.
Tendo em conta que a energia dissipada por efeito de joule varia em função do quadrado
da intensidade, pode-se diminuir as perdas diminuído a corrente que flui pelas linhas de
transporte. Pelo princípio de conservação de energia (Potênciaprimário=Potênciasecundário), deduz-
se que elevando a tensão e mantendo a potência inalterada a corrente será mais baixa tal como
descrito na equação (3.2).
ê
[ ] [] [] ê . (3.2)
[ ]
1 6
4
3
5
2 2 2
Os transformadores auxiliares estão equipados com uma resistência de neutro. Esta permite
reduzir as correntes de defeito à terra em situações de curto-circuito fase-terra (figura 3.59).
Deste modo, ela tem como função diminuir a intensidade das correntes de defeito à terra.
Dada a existência de perdas por efeito joule nos enrolamentos do transformador, estes irão
estar sujeitos a aumentos de temperatura significativas. A temperatura resultante das perdas
deve ser dissipada de forma a não deteriorar o isolamento dos enrolamentos. No caso do
transformador de baixa potência, o arrefecimento é efetuado através de dissipação natural. Em
transformadores de média potência, a dissipação é realizada mergulhando os enrolamentos em
óleo mineral o que, para além de melhorar o fator de dissipação, permite aumentar o
isolamento elétrico. Em transformadores de grande potência, o arrefecimento é efetuado com
ventilação forçada. Esta solução contempla a instalação de ventiladores de forma a promover
a passagem do ar nos permutadores onde o óleo de refrigeração é arrefecido (figura 3.60).
A B
Fig. 3.61 – Filtro de Sílica (A); Instrução para substituir as sílicas (B).
Seccionador Seccionador
de linha de linha
Disjuntor Transformador
A de linha de corrente B
Fig. 3.62 – Visão geral do parque de linhas (Subestação) (A); Quadro disjuntor (B).
Os disjuntores necessitam de uma força elevada para atuar. Por conseguinte, estes
equipamentos operam a partir de um gás que é comprimido através de um êmbolo acionado
por um motor elétrico. Por baixo de cada disjuntor de linha existe um quadro que indica se o
disjuntor está armado ou não (Figura 3.62 (B)).
Fig. 3.63 – Vista geral dos equipamentos de medida, proteção e das baterias de emergência.
O esquema unifilar da Central Termoelétrica de Lares pode ser visualizado na figura 3.64.
A Central é constituída por dois barramentos de média tensão (6,6 kV), um por cada grupo.
Estes barramentos são alimentados diretamente através do transformador auxiliar do respetivo
grupo.
Subestação de Lavos 410 KV Subestação de Lavos 410 KV
Linha 1 Linha 2
19 KV/400 KV
19 KV/400 KV 528 MVA
528 MVA
19 KV 19 KV
19 KV/6.6 KV
19 KV/6.6 KV 24 MVA
19 KV 24 MVA 19 KV
530 MVA 530 MVA
6.6 KV 6.6 KV
O barramento de média tensão deve alimentar os quadros de baixa tensão (400 / 230 V)
afetos aos serviços auxiliares tais como iluminação, ventiladores e motores de potência
elevada existentes nos respetivos grupos (figura 3.65). Em condições normais, os barramentos
de média tensão são alimentados a partir do transformador auxiliar do respetivo grupo. No
entanto, estes barramentos podem ser alimentados a partir do transformador auxiliar do grupo
similar através de uma interligação de barramentos. O sistema de interlocks permite efetuar a
interligação entre barramentos na ocorrência de uma anomalia no sistema de alimentação de
um determinado barramento. O sistema de interlocks ou de bi-alimentação encontra-se no
sistema de média e baixa tensão e opera segundo determinadas condições que atendem a
segurança do sistema elétrico da Central Termoelétrica.
A B
Fig. 3.65 – Quadros de média tensão (A); Quadros de baixa tensão (B).
A B
Fig. 3.67 – Sistema de emergência. Banco de baterias 125/250 Vdc (A); Gerador de emergência (B).
Foi referido no subcapítulo 3.4.12.3 que o eixo comum ao alternador, à turbina a gás e à
turbina a vapor se encontra apoiado sobre chumaceiras. De forma a minimizar o desgaste
entre o eixo e as chumaceiras existe o sistema de lubrificação e levantamento do eixo. Este
sistema consiste na injeção de um caudal de óleo pressurizado entre o eixo e as chumaceiras
elevando o eixo alguns milímetros em relação as chumaceiras. De modo a manter um caudal
constante de óleo pressurizado, este sistema conta com 4 bombas (2 bombas principais e 2
bombas de emergência). Para o correto funcionamento do grupo electroprodutor, estas devem
estar sempre operacionais. As bombas principais são acionadas através de motores AC, na
ocorrência de uma falha de energia ou numa queda de pressão do óleo no sistema de
lubrificação e levantamento, as bombas de emergência são ativadas através de motores DC. A
alimentação destes motores é efetuada a partir de um banco de baterias de 250 Vdc. O
objetivo deste trabalho consistiu na programação de um autómato que monitorizasse os
tempos de arranques dos motores DC de forma a testar a fiabilidade do sistema de arranque.
Deste modo, os contatos auxiliares são ligados às entradas do autómato (I3 e I4) de forma a
monitorizar os tempos de atuação dos contatores e determinar o tempo de saída das
resistências. A resistência R1 (representada no esquema de alimentação do motor, Anexo D)
terá como contacto auxiliar o 1A. Por seu turno, a resistência R2 terá como contacto auxiliar o
1Ax. 1A e 1Ax são as nomenclaturas usadas para referenciar o bypass às resistências R1 e R2.
Para efetuar programação do autómato da Siemens (LOGO!) foi necessário efetuar uma
montagem em bancada onde se pretendeu simular os inputs e outputs do autómato como se
este estivesse montado no quadro de controlo dos motores de corrente contínua (figura 4.1).
O esquema de ligações está ilustrado na figura 4.2. Neste é possível visualizar os principais
equipamentos necessários para efetuar a monitorização do tempo de saída das resistências.
Lista de componentes:
Fonte de alimentação AC-DC 230V – 24Vdc (só para efetuar os testes em bancada);
Contactos auxiliares (designados por Reset, Mx, IA e IAx);
2 Lâmpadas (Alarmes visuais);
1 Autómato da Siemens LOGO! 24RC;
Relé de monitorização de sobrecorrente (Ref: DIB02C724150MV) [27].
Fig. 4.3 – Verificação dos tempos indicados pelo LOGO! através de um osciloscópio.
Na figura 4.4 pode visualizar-se o teste ao tempo de saída da resistência R1 (IA). As linhas
representadas no osciloscópio representam a mudança de estado dos contactos auxiliares em
função dos contatores a eles associados. A linha azul na figura 4.4 representa o instante em
que é dada ordem de arranque ao motor, por sua vez, a linha vermelha representa o tempo de
atuação do contator referente à resistência R1 (IA). Selecionando a opção “Cursor” no
osciloscópio foi possível visualizar o espaço de tempo entre a curva a azul e a vermelho.
Neste teste, o tempo de saída da resistência R1 (IA) foi efetuando em 0,48 segundos após a
ordem de arranque do motor como indicado na figura 4.4.
Funcionamento do Programa
A B C D
Fig. 4.6 – Sequência e tempo de arranque do motor DC.
A figura 4.7 ilustra como é efetuado o controlo do alarme geral Q1 em função dos tempos
de saída das resistências (função principal do programa). O programa foi concebido de forma
a monitorizar todos os tipos de falhas enviando mensagens para o ecrã a informar o motivo do
alarme. No anexo D são descritos os vários blocos de instruções e as respetivas funções.
R1 não saiu no
Tempo tempo definido Ativa Aguarda que o botão
de saída Alarme Q(1) Não Reset seja premido
R1 saiu no R1
tempo definido
Alarme Sim
Inicia a contagem de tempo Q1 ativo
para R2 (IAX)
Mx é libertado
R2 não saiu no
tempo definido Ativa Aguarda ordem de
Tempo Alarme Q(1) paragem do motor
de saída
R2 R2 saiu no
tempo definido
Fig. 4.7 – Diagrama de funcionamento do programa de monitorização (programa principal).
Entradas/Input: I1 Reset
I2 Mx – Ordem de arranque
I3 1A – Contacto auxiliar da resistência R1
I4 1Ax – Contacto auxiliar da resistência R2
I5 Relé de sobrecorrente
Divisão do programa:
O programa foi repartido em secções de forma a tornar mais percetível a função de cada
bloco de instruções. O programa encontra-se estruturado da seguinte forma:
Programa principal;
Amostragem do tempo 1A e Amostragem do tempo 1Ax;
Mensagem de alarme;
Alarme de sobrecorrente;
Alarme de falha nos contatores IA e/ou IAx após arranque;
Saída Open Connector e Saídas;
Contactos analógicos Blocos de Matemática IA e IAx;
Contador de Arranque;
Reset;
Ecrã principal;
Ligar luz;
Histórico.
As mensagens enviadas para o ecrã do LOGO! podem ser visualizadas pela sua ordem de
prioridade. Para tal, basta carregar nas setas para cima e para baixo existentes no módulo do
LOGO! (figura 4.9) para transitar entre as diversas mensagens ativas. No Anexo D do
presente documento é possivel consultar as mensagens visuais que o LOGO! emite, assim
como as parameterizaçoes iniciais dos temporizadores e contadores. A figura 4.9 indica
igulamente os botões (switch) usados de forma a simular os tempo de atuação dos contatores
associados aos contatos 1A (IA) e 2A (IAx).
A B C D
Fig. 4.9 – Teclas de transição entre mensagens.
Modo de proteções:
As funções principais de proteção disponíveis neste relé digital da serie UR são as seguintes:
Diferencial percentual (função principal);
Diferencial instantâneo;
Diferencial de terra restrita;
Sobretensão retardada de fase;
Sobretensão instantânea de fase;
Sobretensão direcional de fase/neutro;
Subtensão de fase;
Sobretensão de fase/neutro/auxiliar;
Sobretensão de excitação;
Frequência alta/baixa.
Diferencial instantâneo
O relé de proteção diferencial instantâneo atua de forma instantânea na ocorrência de um
defeito que provoque uma diferença no valor das correntes que fluem entre o primário e o
secundário do transformador excedendo o valor predefinido.
Sobretensão direcional
Os relés direcionais têm como função determinar o sentido do fluxo de energia. Esta
função é imprescindível em SEE onde exista grande número de consumidores e produtores.
Este relé é polarizado num determinado sentido de operação através dos ângulos da corrente e
da tensão. Quando é detetada a inversão do sentido do fluxo de energia e se o valor da tensão
do respetivo fluxo for superior ao predefinido, este envia ordem de atuação às respetivas
proteções do transformador.
Subtensão de fase
O relé de proteção contra subtensão de fase efetua a monitorização de forma permanente
das tensões nas três fases do transformador. Na ocorrência de uma diminuição de tensão em
qualquer uma das três fases, este envia ordem de atuação às respetivas proteções do
transformador.
Sobretensão de fase/neutro
A proteção de sobretensão de fase efetua a monitorização de forma permanente das
tensões nas três fases do transformador. Se qualquer uma das três fases superar um valor
predefinido de tensão, o relé que monitoriza as sobretensões de fase envia ordem de atuação
às respetivas proteções do transformador.
Sobretensão de excitação
Este tipo de proteção é usado para proteger o transformador contra possíveis danos
provocados pela sobrexcitação do transformador. A sobrexcitação ocorre quando o núcleo
magnético do transformador fica saturado devido à diminuição da frequência ou à existência
de sobretensões. Tendencialmente, o efeito de sobrexcitação provoca um aquecimento que
pode ser prejudicial aos transformadores. Quando o valor de excitação do transformador
ultrapassar um valor predefinido, o sistema de proteção envia uma ordem que visa reduzir o
valor da tensão.
Frequência alta/baixa
Este tipo de proteção atua quando o valor predefinido da frequência é ultrapassado numa
determinada gama acima ou abaixo da frequência nominal. Este tipo de proteção é útil em
sistemas de produção de energia elétrica onde pode ocorrer uma perda parcial de produção
elétrica num SEE que pode originar uma subfrequência no SEE. Nesta situação, o SEE pode
exigir aos alternadores em serviço uma sobrecarga excessiva na geração que os pode
danificar. A operação com sobrefrequências pode indicar uma sobrevelocidade por parte do
alternador devido, por exemplo, a perda parcial de carga no SEE (consumidores).
Áreas de proteção:
Este relé efetua, igualmente, medições da tensão do lado MAT (400 kV). Caso este relé
detete correntes diferenciais entre os vários pontos de medida, ele envia ordem de atuação às
respetivas proteções de forma a isolar o grupo.
No parque de linhas;
No neutro do alternador e no neutro do transformador principal.
Caso este relé detete correntes de defeito entre estes três pontos de medida envia ordem de
atuação às respetivas proteções de forma a isolar o grupo. Este relé recebe igualmente sinais
de corte (proteção) de outros relés e atua sobre as respetivas proteções de forma a prevenir o
rearme automático das mesmas. Deste modo, os disjuntores ativados devido a ordem de corte
só serão rearmados após ser efetuados manualmente o reset ao relé de bloqueio.
Este relé diferencial efetua leituras analógicas das medições de correntes através de
transformadores de correntes colocados:
Caso este relé detete correntes de defeito entre estes três pontos de medida envia ordem de
atuação às respetivas proteções de forma a isolar o grupo.
Relé Buchholz;
Indicador magnético de nível de óleo do transformador (baixo e alto);
Válvulas de redução automática da pressão do transformador;
Termómetro indicativo da temperatura do óleo do transformador que se encontra na
parte de cima da cuba, com sinal de alarme e de comando de disparo, comandos de
controlo para o arranque dos ventiladores, sinalização de disparos e saída analógica de
4-20 mA para monitorizar a temperatura do óleo a partir da sala de comando (DCS);
Termóstato de temperatura do óleo com alarme e comando de disparo;
Termómetro para indicar a temperatura dos enrolamentos do lado da alta tensão com
sinal de alarme, comando de disparo e comando de arranque para as duas unidades de
ventilação.
O relé T60 é um relé digital programável. Deste modo, é possível configurar as proteções
de forma mais adequada ao sistema que se pretende proteger. Neste capítulo pretende-se
apenas indicar as proteções que cada relé atende. Este, para além das entradas digitais, possui
entradas analógicas de modo a efetuar leituras de corrente e/ou tensões do transformador. No
Anexo F é descrito de forma pormenorizada a função de cada proteção segundo a tabela
ANSI.
Tipo Discrição
50 Relé de sobrecorrente instantâneo
50 Fase 1 Relé de sobrecorrente instantâneo
51 Fase 1 Relé de sobrecorrente temporizado
50 Fase 3 Relé de sobrecorrente instantâneo
51 Fase 3 Relé de sobrecorrente temporizado
51N Sobrecorrente temporizado de neutro
24 Relé de sobrexcitação
87 Relé de proteção diferencial
87 l Relé de proteção diferencial de linha
87 TN Relé de proteção diferencial de neutro
Entrada Descrição/Função
M5-7 Leitura de um TI c/ uma relação de 2000 / 1 A localizado entre o
transformador principal e a subestação de 400 kV.
Leitura de um TT c/ uma relação kV localizado entre o relé de
F8 √
sincronismo (MKV) e a subestação de 400 kV.
Leitura de um TI c/ relação 1000 / 1 A localizado no neutro do enrolamento
M8 de muita alta tensão de 400 kV no transformador principal. Este TI tem
como função detetar possíveis correntes que circulem pela malha de terra.
F1-4 Leitura de um TI trifásico c/ relação 20000 / 1 A localizado entre o
disjuntor de grupo e transformador principal de cada grupo.
M1-3 Leitura de um TI trifásico c/relação 20000 / 1 A localizado entre o disjuntor
de grupo e o transformador auxiliar de cada grupo.
Entrada Descrição/Função
M5-7 Leitura de um TI trifásico c/ relação 2000 / 1 A localizado entre o
transformado principal de cada grupo e a subestação de 400 kV.
MI-4 Entrada de reserva.
P7a Leitura de oscilografia.
F1-4 Leitura de um TI trifásico c/ relação 20000 / 1 A localizado no neutro do
transformador.
F5-8 Leitura da aparelhagem de média tensão 6,6 kV. A aparelhagem de
medida está localizada entre o transformador auxiliar e o barramento de
média tensão de cada grupo (BBA11).
M8 Leitura de um TI c/ relação 1000/1 A localizado no neutro do enrolamento
de alta tensão de 400 kV no transformador principal. O TI tem como
função detetar possíveis correntes que circulem pela malha de terra.
Tipo Descrição
50 Fase 1 Relé de sobrecorrente instantâneo.
51 Fase 1 Relé de sobrecorrente instantâneo.
51N Fase 2 Relé de sobrecorrente instantâneo de neutro.
24 Relé de sobrexcitação – Disparo.
24 A Relé de sobrexcitação – Alarme.
87 Relé de proteção diferencial.
87l Relé de proteção diferencial de linha.
87 TN Relé de proteção diferencial de neutro.
Entrada Descrição/Função
M5-7 Entrada de reserva.
Descrição:
Contator
Encaixes da gaveta
Proteções do circuito no quadro de
de comando controlo do motor.
A B
Fig. 4.10 – Parte frontal da gaveta (A); Retaguarda da gaveta (B).
Descrição do contator:
O contator (elemento de potência) funciona como um interruptor de corte no circuito de
alimentação do motor. Este atua com recurso a um eletroíman que quando magnetizado força
o fecho do circuito elétrico. O desarme do circuito é efetuado através da força mecânica
proveniente de molas colocadas no interior do contator forçando a abertura do circuito. A
velocidade de abertura do circuito está diretamente relacionada com a potência mecânica das
molas (descompressão da mola).
Cada espira da bobina cria um pequeno campo magnético individual, sendo que a soma
desses campos formam o campo magnético principal. A força do campo magnético principal
pode ser alterada de modo a aumentar ou diminuir a força magnética da bobine. Este efeito é
possível através da adição ou remoção de espiras na bobine (figura 4.12). Outro modo de
variar a força do campo magnético sem alterar o número de espiras é variar o valor da
corrente elétrica que flui pela bobine. Quanto maior for a corrente, maior será a força do
campo magnético representado pela letra H na figura 4.12.
i i
Fig. 4.12 – Campo magnético (H) gerado por uma bobine [29].
Os contatores podem ser classificados por classe consoante o tipo de corrente que os
alimentam. Deste modo, existem os contatores de corrente contínua (DC) e alternada (AC).
Contator DC:
Nos contatores DC, a alimentação da bobine é efetuada através de uma corrente contínua.
Este tipo de contator apresenta uma construção menos complexa se comparado a um contator
AC uma vez que a corrente não se anula em nenhum instante (corrente contínua).
Na figura 4.13, quando a corrente alimenta a bobina (B), a parte móvel (P) é puxada para
cima, fazendo com que os contactos elétricos (C) sejam fechados. Quando a corrente é nula, a
mola (M) faz com que a parte móvel (P) volte ao seu local de repouso e os contactos abrem.
Contator AC:
Neste tipo de contator, a bobine é alimentada por uma corrente alternada. Quando a onda
sinusoidal da corrente que alimenta a bobina passa por zero a cada semi-ciclo, o campo
magnético (H) do entre ferro é nulo, como consequência, a força que atrai a parte móvel (P)
também se anula. Devido à existência da mola, os contactos (C) iriam sofrer um movimento
oscilatório fazendo com que os contactos estariam sistematicamente a abrir e a fechar a cada
semi-ciclo da onda de corrente. É possível observar que a força das faces polarizadas de cada
entreferro com secção transversal (A) é sempre de atracão e é expressa pela
equação (4.1) [30].
(4.1)
Dessa forma, para uma corrente alternada, a força de atracão ” “seria nula a cada semi-
ciclo da corrente que alimenta bobina conforme mostrado na figura 4.14.
Fig. 4.15 – Diagrama esquemático do contator AC com detalhe do anel de cobre [30].
Tendo em conta que a bobine é alimentada com uma corrente sinusoidal, o fluxo que
circula no circuito magnético também o é. O anel em cobre é, deste modo, atravessado por
esse fluxo e, consequentemente, é induzida uma corrente no anel. Esta corrente é desfasada,
aproximadamente 90º (lei de Lenz8), em relação ao fluxo que a originou. Deste modo, quando
a corrente na bobine é nula a corrente no anel é máxima. O resultado deste efeito reside no
facto de existir sempre uma quantidade de fluxo magnético que, consequentemente, origina
uma força eletromagnética permanente na bobine. O fluxo e a força de atracão residentes na
bobine levam a que a peça móvel (P) se mantenha atraída sempre que a corrente na bobine é
nula evitando, deste modo, a abertura e o fecho da parte móvel (P) a cada semi-ciclo.
Causas da avaria:
A avaria foi causada pelo desgaste e possível deslocação do anel de cobre instalado no
interior do contator. O estado do contator pode ser visualizado na figura 4.16, na qual se
constata a existência de uma das três fases queimada. A solução adotada de modo a reparar a
gaveta de comando consistiu na substituição do contator danificado por um idêntico. No
Anexo G é possível verificar o tempo de vida deste tipo de equipamento em função do
número de manobras e correntes suportadas.
8
Segundo a lei de Lenz o sentido da corrente induzida é o oposto à variação do campo magnético que lhe deu
origem. Na situação de diminuição do fluxo magnético, a corrente induzida irá criar um campo magnético
mantendo o sentido do fluxo que lhe deu origem. Na situação de ocorrer um aumento de fluxo magnético, a
corrente induzida irá gerar um campo magnético oposto ao sentido do fluxo magnético que lhe deu origem.
Quando se efetuava a limpeza da cela 9 dos quadros elétricos de média tensão BBA11, foi
detetado que um transformador de corrente (TI) se encontrava desligado. Tendo em atenção
que se desconhecia a razão de tal situação, foi solicitado um teste para averiguar se este teria
sido desligado por não estar a operar da forma correta. Para tal, foi necessário descobrir qual a
razão de transformação9 do TI. Após efetuar uma pesquisa tendo como base o modelo do TI
(Merlin Gerin CSH200) descobriu-se que a razão de transformação entre o primário e o
secundário era de 470 / 1 A.
Sabe-se, através da lei de Ampere, que uma corrente que flui por um fio condutor cria um
campo magnético em seu redor. Através da lei da mão direita pode determinar-se o sentido do
campo magnético. Com a mão fechada envolvendo o condutor elétrico, orientamos o polegar
no sentido da corrente. Os restantes dedos irão indicar o sentido das linhas do campo
magnético como ilustrado na figura 4.17.
O campo magnético gerado devido à passagem da corrente elétrica vai, por sua vez, induzir
uma corrente elétrica no secundário do TI. O valor da corrente induzida poderá ser maior ou
menor consoante o número de espiras (N) envolvidas no transformador de corrente.
9
Razão de transformação (rt) é a relação entre o primário e o secundário do transformador. Geralmente esta
á
definição é associada à razão de espiras entre o primário e o secundário de um transformador, .
á
Descrição do ensaio:
Para efetuar este ensaio foi necessário recorrer a um autotransformador, dois amperímetros
e fio de cobre (figura 4.18). Com este ensaio pretendeu-se verificar se o valor da corrente que
o TI media estava na gama correta segundo a sua relação de transformação. Deste modo, foi
enrolado um fio de cobre no primário do TI de forma a criar um circuito por onde uma
corrente pré-estabelecida iria atravessar o primário do TI. O fio de cobre foi ligado aos bornes
do autotransformador de forma a controlar a corrente que era disponibilizada ao primário do
TI. Para este ensaio ter sucesso foi necessário saber qual o valor da corrente que o
autotransformador estava a debitar para o fio de cobre. Deste modo foi colocado um
amperímetro em série entre o fio de cobre enrolado ao TI e o autotransformador.
Cada espira cria um pequeno campo magnético individual, pelo que a junção de várias
espiras resulta na soma de vários campos magnéticos individuais. A soma de vários campos
individuais cria um campo magnético principal10. O aumento do campo magnético gera
diretamente uma corrente induzida superior no secundário do TI. O esquema pode ser
visualizado na figura 4.19.
10
Esta condição é verdadeira se a corrente fluir no mesmo sentido. Correntes em sentidos opostos e de
intensidade idênticas levam à anulação dos campos magnéticos por elas criadas.
Ensaio:
Antes de iniciar o ensaio no terreno, efetuou-se um estudo teórico de forma a saber quais
seriam os valores expectáveis resultantes deste ensaio. Deste modo, o estudo teórico foi
realizado com os seguintes dados:
Iprimário (4.2)
O valor teórico foi determinado segundo a equação (4.3) e retornou como valor expectável
de corrente no secundário de 0,20 A.
Conclusão:
A B
Fig. 4.22 – Quadros alimentados pelo barramento 11BBA11 de 6,6 kV (Vista frontal (A) e Traseira (B)).
Descrição da anomalia:
Analisador
de rede.
A B
Fig. 4.23 – Cela de medida do 11BBA11 (A); Interior da cela de medida (B).
Em operação normal, a tensão composta das 3 fases do 11BBA11 é de 6,6 kV, contudo,
por motivos operacionais, é possível alterar o valor da tensão alterando a regulação das
tomadas do transformador auxiliar de forma a elevar ou reduzir o valor da tensão. Quando se
desligou a alimentação do 11BBA11 verificou-se que o analisador de rede apresentava
valores na ordem de 8500 V a 10000 V em duas fases do barramento.
Na fase inicial, foi imprescindível avaliar qual a possível causa para o surgimento dessas
tensões. Tendo em atenção que a alimentação principal do barramento de média tensão estava
desligada e não se verificava nenhuma interligação com o transformador auxiliar do grupo
similar, procedeu-se à análise do diagrama unifilar da cela onde está situado o analisador de
rede. O diagrama unifilar ilustrado na figura 4.24 foi analisado de forma a detetar as possíveis
causas para este acontecimento.
A B
D
Uma causa possível para o aparecimento de tensão no barramento de 6,6 kV poderia passar
por um defeito de isolamento nos barramentos de comando e de serviços auxiliares. Nesse
sentido, decidiu-se desligar a alimentação do barramento auxiliar (230 V ou 400 V). Este
barramento tem como função alimentar resistências de aquecimento existentes nas várias
celas ligadas ao 11BBA11 e alimentar os serviços auxiliares tal como o circuito de iluminação
e tomadas monofásicas contidas no interior de cada cela. A função das resistências de
aquecimento é prevenir qualquer acumulação de humidade no interior das celas.
B
C D E
Fig. 4.25 – Esquema unifilar do barramento 230 V da cela da bomba LAC 10 [32].
8TC – A função deste circuito é alimentar uma tomada monofásica de 230 V de uso geral.
A B
Fig. 4.26 – Disjuntores da cela da bomba LAC10 (A); Barramento de comando, serviços auxiliares e medida (B).
Após analisar o circuito do disjuntor 8RM, observou-se que a situação se repetia, isto é, o
neutro deste circuito estava de igual forma ligada ao barramento de referência em vez de estar
ligado ao neutro do barramento afeto aos serviços auxiliares.
De forma a normalizar a situação, procedeu-se à ligação dos neutros dos circuitos em falha
no neutro do barramento afeto à alimentação dos serviços auxiliares. Assim, o analisador de
rede do 11BBA11 passou a indicar 0 V por fase como se pretendia.
Barramento de serviços
auxiliar. 230 V ou 400 V
Barramento de medida.
Na figura 4.27 é possível visualizar a disposição dos barramentos no interior das celas. Ao
colocar o neutro dos circuitos afetos aos serviços auxiliares (230 V) no barramento de medida,
este ficou energizado. Deste modo, o barramento de medida passou a ser alimentado através
do circuito dos disjuntores 8L e 8RM. Como o barramento de medida está diretamente ligado
aos transformadores de tensão, estes passaram a funcionar como transformadores elevadores
elevando a tensão com uma razão de transformação de 1 para 66 originando, deste modo, as
tensões indevidas no barramento de média tensão.
Barramento de média
tensão 6.6 kV
Fig. 4.28 – Esquema unifilar dos barramentos de média e baixa tensão do grupo I [32].
11
Propriedade associada a um determinado material que absorve água.
Notas de avarias:
Fig. 4.31 – Dedo de luva (bainha de proteção da sonda de temperatura ou termopar) [34].
Uma vez que o módulo de resistências já apresentava algum desgaste inerente a sua
utilização, procedeu-se à substituição do módulo a fim de solucionar a avaria como ilustrado
nas figuras 4.32 e 4.33.
Foi de igual forma detetado que o valor da resistência de isolamento estava abaixo do valor
recomendado. A medição da resistência foi efetuada através de um megaohmímetro 12. Este
equipamento estabelece uma tendência de medidas e o valor final resulta do conjunto das
várias medidas. Deste modo, foi efetuada a medição da resistência de isolamento nas três
fases que alimentam o módulo de tirístores. Numa das fases foi detetado o valor de
isolamento abaixo do recomendado, aproximadamente 1,5 MΩ. Como a passagem de vapor
no interior do equipamento não era suficiente para elevar o valor da resistência de isolamento,
foi necessário limpar o armário de controlo de forma a eliminar possíveis vestígios de
sujidades que influencia-se e reduzissem o valor da resistência de isolamento (figura 4.34).
A B
Fig. 4.34 – Quadro de comando (A); Módulo de tiristores removidos (B).
O controlo das resistências é efetuado através de tirístores (figura 4.34 (B)). Estes têm
como função modular a onda de tensão de modo a que as resistências aqueçam mais ou menos
em função das necessidades da TV e da temperatura do vapor à chegada do sobreaquecedor.
Deste modo, procedeu-se à remoção do módulo de tirístores do armário de controlo de forma
a transportá-lo para as oficinas da Central Termoelétrica de Lares e proceder à respetiva
limpeza. Após efetuar à limpeza e a colocação do módulo de tirístores no armário de comando
verificaram-se melhorias significativas do valor da resistência de isolamento do
sobreaquecedor.
12
Um megaohmímetro é um instrumento utilizado para fazer medições de resistências elevadas tal a resistências
de isolamento de equipamentos elétricos ou cabos.
Fornecer uma ligação contínua entre o eixo e a terra de forma a evitar acumulação de
tensões prejudiciais ao eixo;
Proporcionar um meio de medida da tensão caso ela exista ao longo do eixo;
Proporcionar um meio de medida das correntes que fluem do eixo para a terra.
A A B
Fig. 4.36 – Escovas de terra lado TG (A) e lado TV (B).
A B
Fig. 4.37 – Sistema de terra (A); Esquema de ligação das escovas (B) [35].
A figura 4.37 (B) indica as ligações efetuadas para a monitorização constante das tensões e
correntes parasitas no eixo. Em síntese, as escovas 1 e 3 monitorizam a tensão no eixo, as
escovas 2 e 4 monitorizam a corrente através de uma resistência (principio da lei de ohm).
Sendo o valor da resistência e da tensão que circula no eixo conhecido, é possível obter o
valor da corrente através da expressão (4.4). Como o valor da resistência é constante, o valor
da corrente é diretamente proporcional ao valor da tensão parasita (Vparasita) no eixo como
descrito pela equação (4.4). O valor da resistência é de 0,005Ω.
(4.4)
A origem das correntes parasitas pode ocorrer devido a um deste três fatores [35]:
1- Através da formação de uma tensão estática causada pelo aparecimento de gotículas de
água no último estágio da turbina a vapor de baixa pressão. O valor desta tensão é
reduzido, contudo, o seu valor pode aumentar até tornar possível uma descarga parcial
entre o eixo e a terra. Esta descarga pode ocorrer, por exemplo, através do óleo de
lubrificação existente entre o eixo e as chumaceiras caso não exista um caminho
alternativo por onde a corrente possa fluir para a terra.
Para se efetuar a medição da tensão parasita no eixo, caso ela exista, deve ser usado um
voltímetro de alta impedância (mais de um 1 Megaohm) de forma a detetar valores baixos de
tensão.
Procedimentos:
O primeiro passo foi retirar a grelha de proteção das escovas do lado da TG com o intuito
de limpar as escovas e o rotor onde se verifica o contacto entre ambos (figura 4.38).
A B
Fig. 4.38 – Proteção do eixo lado TG (A); Suporte das escovas de terra (B).
Após retirar a grelha de proteção, o passo seguinte foi retirar as quatro escovas de terra e
limpá-las uma a uma. A zona de contacto entre a escova e o rotor foi, de igual modo, limpa. O
objetivo da limpeza do sistema de escovas de terra era garantir a não acumulação de sujidade
que pudesse interferir no escoamento das correntes parasitas para a terra e avaliar o desgaste
de cada escova. Após efetuada a limpeza das escovas e do eixo, procedeu-se à montagem do
sistema verificando o contato físico entre as escovas e o eixo.
A B
Fig. 4.40 – Micro-ohmímetro (Chauvin Arnoux CA6240) (A);Valor da resistência em mΩ (B).
A B
Fig. 4.41 – Interior do armário de controlo da TG (A); Carta de monitorização de correntes parasitas (B).
Após localizar a carta que efetuava a leitura dos valores da tensão e da corrente vindos das
escovas de terra (através da placas de terminais), procedeu-se à remoção dos fios condutores
que ligavam a carta eletrónica às escovas de terra como indicado na figura 4.41 (B). Os fios
foram retirados de modo a ligar o gerador de sinal aos bornes da carta eletrónico com o intuito
de injetar um sinal de tensão com amplitude e frequência variável simulando, deste modo, as
tensões parasitas. De forma a visualizar a onda injetada na carta e o valor da frequência,
efetuou-se a instalação do osciloscópio. O multímetro foi usado para monitorizar a tensão
injetada na carta. A montagem e os equipamentos usados para efetuar este teste podem ser
visualizados na figura 4.42.
Modo de funcionamento:
A carta eletrónica efetua leituras sistemáticas dos valores da tensão e/ou corrente existentes
no eixo. Caso numa dessas leituras sejam detetados valores de tensão ou corrente acima do
valor máximo admissível, por questões de segurança, a carta eletrónica envia os valores
resultantes da leitura para os mímicos de controlo. O operador na sala de comando tem
acesso, em tempo real, aos valores medidos pela carta. O valor máximo de tensão permissível
no eixo e para o qual a carta não envia qualquer alarme está definido em 6 V pico a pico. De
forma a minimizar a degradação do valor da tensão (devido a quedas de tensão nos fios
elétricos ou a ruido) na transmissão dos seus valores, a tensão é convertida de forma linear
numa sequência de impulsos. Este sistema permite converter sinais analógicos em frequências
de forma a serem transmitidos a distâncias mais longas. Deste modo, os valores da tensão ao
serem exibidos nos mímicos aparecem em Hertz, como ilustrado na figura 4.43.
Após efetuar diversos ensaios, concluiu-se que o sistema de alarme não estava a operar do
modo correto, pois, no mímico, os valores de Shaft AC Frequency e Shaft AC Current não se
alteraram em nenhum dos ensaios (figura 4.43).
O analisador de hidrogénio (H2) tem como função analisar a pureza do hidrogénio que se
encontra no interior do alternador de forma a promover o seu arrefecimento (figura 4.44).
Contudo, este gás é extremamente inflamável se não for mantido em concentrações elevadas.
A zona onde o analisador se encontra é considerada uma zona ATEX13.
13
O termo ATEX deriva do termo Atmosfera Explosiva e consiste em identificar as áreas potencialmente
explosivas. As áreas ATEX são divididas por zonas tendo como base a frequência e a duração com que a
atmosfera se pode tornar explosiva devido a existências de gases, vapores ou névoas.
A B
Fig. 4.45 – Colunas de sílicas (A); Indicador do estado da coluna de sílica (B).
Na figura 4.45 é possível visualizar duas das três colunas de sílica. Quando o visor do
recipiente da sílica está azul significa que a sílica se encontra em bom estado. Quando o tom
azul vai desaparecendo, ficando a sílica com um tom rosa (figura 4.45 (B)), é necessário
proceder à substituição do filtro, pois, este já não garante uma filtragem adequada do
hidrogénio que será analisado. A não substituição dos filtros pode originar leituras incorretas
dos valores de concentração de hidrogénio.
Antes de intervir na troca dos filtros foi necessário analisar quais as válvulas que era
necessário fechar de modo a estancar o hidrogénio no circuito de refrigeração do alternador
precavendo possíveis fugas. Na figura 4.46 é possível visualizar as válvulas que foram
fechadas. Depois de fechar as válvulas procedeu-se à substituição dos filtros.
1 2
2 4
3 4
5 5
1 3
Fig. 4.46 – Esquema de válvulas do analisador de H2 e indicação das válvulas a fechar [36].
Depois da colocação dos novos filtros, realizou-se a um reaperto de todas as junções por
forma a garantir a estanquicidade do hidrogénio. Foi, de igual forma, necessário calibrar os
caudais de purga contínua do analisador. No total existem três caudalímetro como ilustrado na
figura 4.44.
14
UNGE. Esta entidade engloba quatro ramos, respetivamente, gestão dos riscos em mercado, direção de
mercados energéticos, gestão e aquisição de combustíveis e direção de sistemas e operações.
Curva de oferta
Curva de procura
Energia [MWh]
Fig. 5.1 – Exemplificação do encontro entre oferta e procura de energia elétrica no mercado diário [37].
(5.1)
15
Diagrama de carga é representado por uma curva de carga prevista (produção) e uma curva de carga
verificada (consumo).
16
OMIP – Operador de Mercado Ibérico de Energia Pólo Português.
17
OMIE – Operador de Mercado Ibérico de Energia Pólo Espanhol.
Como referido anteriormente, existem três formas de regulação que permitem mitigar os
desvios relativos ao consumo e à produção.
A reserva mínima é usada como forma de regulação quando ocorre uma perda máxima de
produção provocada de forma direta pela saída inesperada de um grupo produtor existente no
sistema elétrico. Esta reserva, em geral, é aumentada em 2% em relação ao consumo previsto
para cada período horário [38].
O PI é uma ferramenta que permite aos utilizadores aceder a bases de dados ou a históricos
de forma a retirar valores relevantes para a sua atividade. Tendo como base o PI, foi elaborada
uma folha de cálculo em Excel que permitiu efetuar uma análise numérica às variáveis afetas
aos arranques considerados no estudo das curvas características.
A folha de Excel, ilustrada na figura 5.3, permite analisar a evolução das variáveis em
intervalos de 1 segundo (1), elaborar a curva de potência ativa gerada na sequência de
arranque (curva azul no gráfico da figura 5.3) e quantificar a energia elétrica produzida em
MWh. A aceitação das condutividades do vapor é representada pela curva a vermelho no
gráfico (3). A tabela (2) ilustra a quantidade de energia que foi produzida em períodos de
quinze minutos. A data, o período de tempo e o intervalo de tempo entre cada amostra são
colocados em células específicas para esse efeito de forma a informar o PI qual o espaço
temporal da amostragem dos dados (4).
Fig. 5.4 – Seleção da localização das células de data-hora, intervalo de tempo e variável a estudar.
Para efetuar a caracterização dos arranques e definir a curva característica respetiva por
tipo de arranque foi necessário caracterizar e analisar os arranques efetuados na Central
Termoelétrica de Lares desde o início da sua atividade. Devido à limitação de memória do
servidor, os dados mais antigos vão sendo substituídos por dados mais recentes. Esta condição
não permitiu o acesso aos dados referentes aos arranques efetuados em 2009 e parte dos
arranques ocorridos em 2010.
Para o estudo da curva característica dos arranques a frio foram selecionados 22 dos 28
arranques analisados. Esta seleção deriva do tempo de espera considerado em 5 horas no
máximo desde o sincronismo até ao mínimo técnico (tempo de arranque).
Para efetuar a descrição de como foi efetuada a caracterização ou análise numérica dos
arranques tomou-se como exemplo um arranque a frio com 98 horas paragem.
Potência (MW)
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Tempo (mn)
Valores relativos à
potência e à energia se
a potência continuasse
a aumentar com uma
taxa de 0.3 MW/s até
completar o tempo em
falta para concluir os
Energia gerada 15 minutos referentes
na rampa
ao período da hora em
que ocorreu o mínimo
técnico.
A figura 5.6 ilustra a coluna Rampa do quadro 5.4. Esta coluna indica que neste arranque a
rampa de subida da potência ativa teve uma duração de 5,8 minutos e foi produzido um total
de 14,65 MWh. Nas duas últimas colunas pode-se visualizar a energia mínima e máxima que
pode ser produzida nesse período de 15 minutos. A energia mínima produzida é determinada
com o grupo electroprodutor a funcionar à potência mínima (200 MW) durante o período de
tempo restante (9,2 minutos neste arranque). A energia máxima produzida é determinada
relativamente à subida teórica de carga do grupo durante o tempo restante. Neste arranque,
teoricamente, o grupo conseguiria atingir a potência máxima de 364,1 MW em 9,2 minutos.
Em resumo, com a potência à carga mínima (200 MW), o grupo conseguiu produzir um
total de 30,44 MWh. Considerando a subida da carga (aproximadamente 18 MW/m), o grupo
conseguiria produzir um total de 42,93 MWh. O cálculo teórico da energia mínima e máxima
produzida realiza-se efetuando a soma da energia obtida na rampa com a energia obtida à
carga mínima e máxima respetivamente. Deste modo, a energia mínima produzida seria de
45,09 MWh e a energia máxima seria de 57,58 MWh (valores teóricos).
No quadro 5.3, um dos valores da energia aparece a verde. Esta é a indicação da energia
real que foi produzida nos 15 minutos da hora que correspondem ao período da hora em que
ocorreu o mínimo técnico. Este valor, em teoria, deveria estar sempre compreendido entre o
valor mínimo e máximo da energia produzida da coluna Rampa (figura 5.6). Quando tal não
sucede, significa que o controlador de carga não conseguiu manter a potência ativa nos
200 MW de forma constante. Este facto origina oscilações da potência ativa, variando-a
tipicamente entre 192 e 200 MW. O estudo da caracterização de arranques baseou-se na
otimização desse acontecimento, pelo que foi considerada uma subida constante até aos
200 MW eliminando-se, desta forma, as oscilações na curva da potência ativa (figura 5.7).
Foi, ainda, considerado que a potência ativa máxima produzida pelo alternador é de 440 MW
e a taxa de subida de potência ativa por minuto é de 18 MW (0,3 MW/s).
A B
Fig. 5.7 – Curva de potência em oscilação de carga (A); Curva de potência otimizada (B).
A B
Fig. 5.9 – Iniciação o PI ProcessBook. Criar novo projecto (A); Seleção das variáveis (B).
Em seguida é apresentada uma nova janela onde todas as variáveis armazenadas na base de
dados são listadas (figura 5.10 (A)). Nesta janela existem filtros para ajudar a selecionar as
variáveis pretendidas. De forma ilustrativa, na figura 5.10 (B) foi selecionada a variável que
permite visualizar a velocidade em rpm do eixo no grupo I. Os nomes das variáveis no PI
ProcessBook são idênticos ao PI, pelo que que as variáveis necessárias à caracterização dos
arranques não serão mencionadas no presente subcapítulo.
A B
Fig. 5.10 – Janela de seleção das variáveis (A); Seleção de tempo e amostragem da velocidade do rotor (B).
Quadro 5.6 - Classificação dos arranques para efeitos de estudo das curvas características.
Tipo Frio Morno Quente
Tempo de paragem >72 Horas 8< Horas < 72 < 8 Horas
Desta forma, foi elaborada uma curva característica para cada tipo de arranque em função
da temperatura do metal da turbina a vapor de alta pressão. As curvas características estão
listadas da seguinte forma:
Arranques a quente até 8 horas de paragem;
Arranques a morno com a temperatura do metal superior a 400 ºC;
Arranques a morno com a temperatura do metal inferior a 400 ºC;
Arranque a frio com a temperatura do metal superior a 204 ºC;
Arranque a frio com a temperatura do metal inferior a 204 ºC;
O resultado do estudo de cada arranque é apresentado sob forma de tabela por tipo onde
todos os valores relevantes de cada arranque são indicados. As tabelas estão organizadas por
separadores. Cada separador faz referência a um determinado tipo de dado.
Onde:
(5.3)
(5.4)
A curva de potência permite visualizar dados que não vêm de forma implícita no estudo
efetuado. Deste modo, pretende-se elucidar o significado de certos termos e a sua influência
na curva de potência. A figura 5.11 indica o comportamento típico de um arranque a quente.
Através da curva de potência ativa é possível visualizar por exemplo o tempo de aquecimento
do metal da turbina a vapor e o momento de admissão de vapor a turbina.
Média 00:30:46 00:42:20 01:13:31 01:24:10 01:09:07 00:31:11 349,15 518,87 397,39 459,88 2,72 1,53
Máximo 00:40:10 01:01:09 01:41:14 01:52:02 01:37:18 01:05:13 475,53 538,96 438,46 505,67 3,96 1,71
Mínimo 00:28:55 00:04:03 00:50:49 00:58:24 00:44:38 00:13:30 298,59 501,78 357,34 430,72 1,37 1,30
Condutividade – A aceitação das condutividades neste tipo de arranque varia entre 4 minutos
e 1 hora, apresentando em média um tempo de espera de 42 minutos.
Mínimo técnico – Os tempos de espera até atingir o mínimo técnico variam entre 50 minutos
e 1h41m apresentando em média um tempo de espera de 1h13m.
Aquecimento vapor AP – Tendo em consideração as temperatura elevadas do vapor AP
(298 a 475 ºC), o tempo de espera torna-se reduzido e varia entre 58 minutos
e 1h52m, apresentando em média um tempo de espera de 1h24m.
Temperature matching sequence – O tempo de aquecimento da TV varia entre 44 minutos e
1h37m. O tempo de espera associado ao aquecimento da TV é reduzido
devido as temperaturas elevadas registadas no metal da TV AP.
Potência
200 MW
Curva Característica Arranque a Quente
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Tempo (mn)
O quadro 5.8 indica o valor médio da energia produzida na fase de arranque deste tipo de
arranque. Os valores da energia descritos no quadro 5.8 são obtidos através da integração da
curva característica ilustrada na figura 5.12. A energia produzida na sequência de arranque é
apresentada em blocos de 15 minutos desde do sincronismo até ao mínimo técnico. A energia
injetada no SEE é contabilizada em períodos de 1 hora. Neste tipo de arranque foi
considerado que sincronismo ocorreu à hora e o tempo de espera médio pelo mínimo técnico é
aproximadamente de 1h15m (quadro 5.7). Assim, o operador da Central Termoelétrica tem 45
minutos para ajustar a potência ativa gerada em função da energia solicitada na ID. Do estudo
dos arranques a quente, conclui-se que os fatores que indicaram maiores variações entre
arranques foram o tempo de espera das condutividades e o gradiente de aquecimento de
vapor.
De forma a determinar a curva característica dos arranques a morno com maior fiabilidade,
procedeu-se à distinção dos arranques pela temperatura do metal da TV de alta pressão. Deste
modo, foram elaboradas curvas características distintas para os arranques que apresentaram
temperaturas do metal da TV AP superiores e inferiores a 400 ºC. Os arranques a morno
tornam-se mais prolongados se comparados aos arranques a quente, pois as temperaturas do
vapor e do metal da TV são mais baixas, variando tipicamente entre, 322 ºC e 496 ºC.
Curva característica para temperatura do metal da TV alta pressão superior a 400 ºC:
Quadro 5.9 – Resumo dos arranques a morno com temperatura do metal da TV AP superior a 400 ºC.
Gradiente subida
Tempo de espera Temperaturas (ºC) t=0s
Vap AP ºC/min
Aq vapor temp Abertura Temp Temp Temp Temp Temp Match
Horas
Sincron Conduti Min Tec AP match Valv AP Vapor Metal Vapor Metal Compl
Paragem
(560 ºC) complete 100% AP AP MP MP Antes Após
9h20m 00:29:23 00:30:27 01:17:45 01:23:53 01:04:43 00:47:18 286,28 495,66 351,03 404,09 3,69 1,81
11h00m 00:30:25 01:06:17 01:30:12 01:51:51 01:26:19 00:23:55 260,42 484,19 316,27 385,20 3,02 1,52
11h45m 00:45:31 00:20:29 02:07:01 02:28:00 02:01:53 02:46:32 271,36 489,60 315,76 350,41 1,97 1,76
15h49m 00:29:52 01:37:06 02:07:10 02:31:03 02:03:23 00:30:04 248,03 461,52 284,35 353,61 2,13 1,79
25h00m 00:32:25 01:00:06 01:43:08 02:07:49 01:38:49 00:43:02 317,73 437,44 305,26 324,24 1,89 1,88
25h01m 00:30:26 01:09:45 02:03:12 02:25:43 01:55:53 00:53:27 270,06 436,94 301,08 284,34 2,00 1,95
26h00m 00:32:29 01:10:33 01:55:59 02:22:04 01:52:20 00:45:26 297,59 432,63 289,18 308,13 1,83 1,93
26h04m 00:28:59 01:00:40 01:50:03 02:11:30 01:46:20 00:49:23 378,31 427,49 306,68 291,43 1,16 2,31
27h00m 00:29:29 00:39:30 01:25:34 01:50:06 01:22:14 00:46:04 299,88 413,10 304,21 321,71 2,52 1,85
27h45m 00:31:27 00:59:44 01:56:56 02:22:37 01:53:22 00:57:12 364,72 426,97 301,26 274,42 1,21 2,00
27h52m 00:32:04 01:06:07 01:48:58 02:14:45 01:44:48 00:42:51 353,64 423,25 302,10 321,07 1,42 1,92
28h00m 00:29:29 00:44:32 02:05:08 02:27:51 02:01:24 01:20:36 274,39 423,72 291,00 278,70 1,91 2,04
29h00m 00:29:22 00:33:25 02:00:34 02:26:58 01:57:28 01:27:09 329,37 418,66 288,45 242,62 1,49 1,90
29h01m 00:31:27 00:59:53 01:52:18 02:17:24 01:47:20 00:52:25 327,09 422,10 286,56 291,54 1,63 1,94
30h17m 00:20:00 01:01:26 02:20:43 02:38:26 02:17:25 01:19:17 265,39 414,60 273,23 265,86 1,89 1,73
31h00m 00:29:26 00:30:18 02:11:02 02:36:59 02:07:23 01:40:44 280,36 410,42 252,39 209,16 1,73 1,69
31h00m 00:31:28 00:50:00 01:43:38 02:12:16 01:39:19 00:53:38 370,67 415,76 289,44 290,77 1,31 1,82
32h0m 00:29:25 01:03:08 02:16:14 02:37:15 02:02:26 01:13:06 345,72 410,91 270,56 207,03 1,17 2,37
33h23m 00:31:56 02:00:16 03:11:17 03:31:07 03:06:34 01:11:01 216,49 409,91 230,71 215,02 1,53 2,37
Media 00:30:48 00:58:05 01:58:15 02:20:56 01:53:08 01:03:19 303,03 434,47 292,61 295,76 1,87 1,92
Máximo 00:45:31 02:00:16 03:11:17 03:31:07 03:06:34 02:46:32 378,31 495,66 351,03 404,09 3,69 2,37
Mínimo 00:20:00 00:20:29 01:17:45 01:23:53 01:04:43 00:23:55 216,49 409,91 230,71 207,03 1,16 1,52
Condutividade: A aceitação das condutividades neste tipo de arranque varia entre 20 minutos
e 2 horas apresentando, em média, um tempo de espera de 58 minutos.
Mínimo técnico: Os tempos de espera, até atingirem o mínimo técnico, variam entre 1h17m e
3h11m, apresentando, em média, um tempo de espera de 1h58m.
Aquecimento vapor AP: Os tempos de espera pelo aquecimento do vapor AP variam entre
1h23m e 3h31m apresentando, em média, um tempo de espera de 2h20m.
Temperature matching sequence: O tempo de aquecimento da TV varia entre 1h04m e
3h06m apresentando, em média, um tempo de espera de 1h53m.
Da análise do quadro 5.9 conclui-se que o tempo de espera pela aceitação das
condutividades, do aquecimento do vapor e do mínimo técnico são as variáveis que mais
variações obtiveram entre arranques. Este acontecimento justifica-se pela temperatura do
vapor, que apresenta valores substancialmente inferiores a temperatura do metal da TV AP.
Tempo (mn)
Fig. 5.13 – Curva característica de arranque a morno com temperatura do metal da TV AP superior a 400 ºC.
Quadro 5.10 – Energia média produzida no arranque a morno. Temperatura do metal da TV AP superior a 400 ºC.
1 Hora 2 Hora 3 Hora
Tempo (mn) 0-15 15-30 30-45 45-60 0-15 15-30 30-45 45-60 0-15 15-30 30-45 45-60
MWh 4,48 7,90 8,33 9,18 12,87 17,60 22,74 34,32 48,50 55,52 56,63 58,06
Sincronismo à hora Ajuste nos últimos 45 mn. da hora
A energia produzida na sequência de arranque está apresentada no quadro 5.10. Neste tipo
de arranque a morno foi considerado que sincronismo ocorreu à hora e o tempo de espera
médio pelo mínimo técnico é de 2h15m. Assim, segundo a curva característica, o operador da
Central Termoelétrica tem 45 minutos para ajustar a potência elétrica gerada em função das
energias solicitadas na ID.
Curva característica para temperatura do metal da TV alta pressão inferior a 400 ºC:
Quadro 5.11 – Resumo dos arranques a morno com temperatura do metal da TV AP inferior a 400 ºC.
Tempo de espera Temperaturas (ºC) t=0s Gradiente subida
Vap AP ºC/min
Aq vapor Abertura Temp Temp Temp Temp Temp Match
Horas temp match
Sincron Conduti Min Tec AP Valv AP Vapor Metal Vapor Metal Compl
complete
Paragem (560 ºC) 100% AP AP MP MP Antes Depois
36h58m 00:28:55 00:29:31 01:28:55 01:54:04 01:25:15 00:59:24 273,42 386,68 242,50 288,61 2,75 1,81
49h00m 00:33:26 00:59:38 02:47:54 03:06:09 02:43:01 01:48:16 297,73 362,64 225,65 209,56 1,26 2,47
49h30m 00:30:55 01:00:31 02:05:35 02:31:54 02:01:25 01:05:04 286,64 364,17 210,56 278,54 1,77 1,93
49h04m 00:29:00 01:28:04 03:09:48 03:31:13 03:03:35 01:41:44 192,13 359,78 205,44 163,31 1,70 2,00
50h00m 00:29:54 01:00:03 02:32:14 02:52:04 02:28:28 01:32:11 175,04 346,90 185,13 227,98 2,23 2,29
51h00m 00:29:25 01:00:11 02:16:12 02:38:40 02:02:58 01:16:01 227,96 354,10 219,31 242,39 2,06 2,26
51h03m 00:31:23 01:59:33 03:06:39 03:31:43 03:02:33 01:07:06 186,77 353,45 166,15 264,89 1,74 1,88
51h03m 00:29:25 01:30:52 02:52:59 03:15:51 02:49:34 01:22:07 173,18 347,87 173,90 259,98 1,97 1,98
52h00m 00:35:25 01:00:24 02:08:45 02:34:31 02:04:55 01:08:21 286,35 353,01 195,94 270,97 1,73 1,96
53h44m 00:40:27 01:01:47 02:27:28 02:52:54 02:23:55 01:25:41 221,64 352,58 205,38 232,61 1,97 1,90
58h00m 00:31:08 02:01:32 03:15:18 03:33:37 03:10:33 01:13:46 179,18 335,98 254,00 1,72 2,32
62h05m 00:29:24 01:05:37 03:03:15 03:19:38 02:58:34 01:57:38 165,34 322,72 171,77 155,92 1,95 2,22
Média 00:31:34 01:13:09 02:36:15 02:58:32 02:31:14 01:23:07 222,11 353,32 200,16 237,40 1,90 2,08
Máximo 00:40:27 02:01:32 03:15:18 03:33:37 03:10:33 01:57:38 297,73 386,68 242,50 288,61 2,75 2,47
Mínimo 00:28:55 00:29:31 01:28:55 01:54:04 01:25:15 00:59:24 165,34 322,72 166,15 155,92 1,26 1,81
Condutividade: A aceitação das condutividades neste tipo de arranque varia entre 30 minutos
e 2 horas apresentando, em média, um tempo de espera de 1h13m.
Mínimo técnico: Os tempos de espera até ao mínimo técnico variam entre 1h28 e 3h15m
apresentando, em média, um tempo de espera de 2h36m.
Aquecimento vapor AP: Os tempos de espera pelo aquecimento do vapor AP variam entre
1h54m e 3h33m apresentando, em média, um tempo de espera de 2h58m.
Através dos quadros obtidos na caracterização de arranques a morno (quadro 5.9 e 5.11), é
possível verificar a existência de diferenças entre os tempos de espera máximos e mínimos.
Constata-se que os arranque a morno com temperatura do metal da turbina a vapor superior a
400 ºC (quadro 5.9) apresentam tempos de espera inferiores aos verificados nos arranques a
morno com temperaturas do metal da turbina a vapor inferiores a 400 ºC (quadro 5.11).
Potência MW
Curva Característica Arranque a Morno Temp. TV AP < 400 ºC
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Tempo (mn)
Fig. 5.14 – Curva característica de arranque a morno com temperatura do metal da TV AP inferior a 400 ºC.
Quadro 5.12 – Energia média produzida no arranque a morno. Temperatura do metal da TV AP inferior a 400 ºC.
1 Hora 2 Hora 3 Hora 4 Hora
Tempo (mn) 0-15 15-30 30-45 45-60 0-15 15-30 30-45 45-60 0-15 15-30 30-45 45-60 0-15
MWh 4,45 6,13 6,51 6,30 8,58 10,36 13,31 16,30 21,91 31,75 37,54 44,67 63,88
Sincronismo à hora Ajuste nos últimos 15 mn. da hora
A energia produzida na sequência de arranque está apresentada no quadro 5.12. Neste tipo
de arranque a morno foi considerado que sincronismo ocorreu à hora e o tempo de espera
médio pelo mínimo técnico foi de 2h45m. Assim, segundo a curva característica, o operador
da Central Termoelétrica tem 15 minutos para ajustar a potência elétrica gerada em função da
energia solicitada na ID.
Da obtenção das curvas características dos arranques a morno, conclui-se que o tempo de
espera até ao mínimo técnico é superior nos arranques cuja temperatura do metal da TV de
alta pressão é inferior a 400 ºC. Graficamente, é possível analisar o comportamento das
curvas características dos arranques a morno. Verifica-se que a curva característica dos
arranques cuja temperatura do metal da TV é inferior a 400 ºC (figura 5.14) é mais irregular.
Este facto reflete-se na energia elétrica produzida (quadro 5.12) uma vez que esta é
significativamente inferior a verificada nos arranques a morno com temperatura do metal da
TV superior a 400 ºC (quadro 5.10). É possível igualmente efetuar uma comparação referente
a energia produzida na sequência dos arranques a quente e a morno. Constata-se com base nos
quadros 5.8, 5.10 e 5.12, que nos arranques a morno a energia produzida (quadro 5.10 e 5.12)
é substancialmente inferior se comparada a energia gerada nos arranques a quente (quadro
5.8). Esta situação deriva do tempo de espera verificado desde do sincronismo até ao mínimo
técnico ser mais extenso nos arranques a morno.
De forma a determinar a curva característica dos arranques a frio com maior fiabilidade,
procedeu-se à distinção dos arranques pela temperatura do metal da TV de alta pressão. Deste
modo, foram elaboradas curvas características distintas para os arranques que apresentaram
temperaturas do metal da TV AP superiores e inferiores a 204 ºC. Este tipo de arranque é
mais complexo e demorado em comparação aos arranques a quente e a morno. Neste tipo de
arranque a temperatura do metal da turbina a vapor de alta pressão apresenta, tipicamente,
valores entre 92 ºC e 303 ºC. Devido as baixas temperaturas do metal da TV a queima do gás
pela TG é ajustada em função do diferencial de temperatura entre o metal da TV e do vapor.
Curva característica para temperatura do metal da turbina alta pressão superior a 204 ºC:
Quadro 5.13 – Resumo dos arranques a frio com temperatura do metal da TV AP superior a 204 ºC.
Gradiente subida
Tempo de espera Temperaturas (ºC) t=0s
Vap AP ºC/min
Aq vapor Abertura Temp Temp Temp Temp Temp Match
Horas temp match Compl
Sincron Conduti Min Tec AP Valv AP Vapor Metal Vapor Metal
Paragem complete
(560 ºC) 100% AP AP MP MP Antes Depois
74h00m 00:29:58 00:46:17 03:12:41 03:36:15 03:08:40 02:26:24 169,4 303,3 161,4 167,8 1,81 1,84
74h30m 00:30:56 00:47:31 03:24:09 03:46:12 03:31:10 02:36:38 219,3 301,5 168,0 153,8 1,41 2,29
85h00m 00:31:58 03:03:19 04:21:11 04:46:58 04:17:53 01:17:53 266,0 294,0 236,4 1,19 1,82
98h23m 00:29:56 01:18:19 03:49:57 04:10:20 03:46:13 02:31:38 170,3 256,3 125,2 143,9 1,49 2,18
98h30m 00:28:56 01:33:27 03:25:49 03:51:04 03:22:19 01:52:22 146,3 259,6 118,8 193,2 1,77 1,93
100h00m 00:31:00 01:07:25 03:08:10 03:32:27 03:04:39 02:00:46 172,2 250,6 124,7 136,9 1,81 1,91
102h40m 00:29:25 01:34:23 03:50:29 04:04:26 03:36:13 02:16:06 132,0 248,6 126,1 124,0 1,73 1,79
105h15m 00:29:54 01:13:36 03:36:01 03:59:14 03:32:12 02:22:25 112,0 251,9 104,7 214,2 1,86 1,93
110h30m 00:35:26 01:03:00 03:09:52 03:33:51 03:06:05 02:06:52 152,0 217,9 82,2 174,2 1,96 1,90
125h40m 00:29:57 01:29:10 03:38:23 04:02:26 03:34:43 02:09:13 103,1 208,7 93,1 125,2 1,89 1,89
126h30m 00:46:09 01:26:51 03:35:14 03:56:22 03:31:41 02:08:23 86,3 212,2 93,2 116,3 1,99 2,11
Média 00:32:09 01:14:00 03:33:49 03:56:20 03:30:10 02:09:53 157,2 255,0 119,7 162,4 1,72 1,96
Máximo 00:46:09 03:03:19 04:21:11 04:46:58 04:17:53 02:36:38 266,0 303,3 168,0 236,4 1,99 2,29
Mínimo 00:28:56 00:46:17 03:08:10 03:32:27 03:04:39 01:17:53 86,3 208,7 82,2 116,3 1,19 1,79
Condutividade: A aceitação das condutividades neste tipo de arranque varia entre 46 minutos
e 1h34m apresentando, em média, um tempo de espera de 1h14m minutos.
Mínimo técnico: Os tempos de espera até atingir o mínimo técnico variam entre 3h08m e
4h21m apresentando, em média, um tempo de espera de 3h33m.
Aquecimento vapor AP: Os tempos de espera pelo aquecimento do vapor AP variam entre
3h32m e 4h46m apresentando, em média, um tempo de espera de 3h56m.
Temperature matching sequence: O tempo de aquecimento da TV varia entre 3h04m e 4h17
apresentando uma média aritmética de 3h30m.
Potência MW
Curva Característica Arranque a Frio Temp. TV AP > 204 ºC
220
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Tempo (mn)
Fig. 5.15 – Curva característica de arranque a frio com temperatura do metal da TV AP superior a 204 ºC.
Quadro 5.14 – Energia média produzida no arranque a frio. Temperatura do metal da TV AP superior 204 ºC.
1 Hora 2 Hora 3 Hora 4 Hora
Tempo (mn) 0-15 15-30 30-45 45-60 0-15 15-30 30-45 45-60 0-15 15-30 30-45 45-60 0-15 15-30 30-45 45-60
MWh 4,3 4,2 3,6 3,7 4,3 5,3 6,0 6,7 6,8 8,3 10,0 13,5 20,9 30,1 46,6 58,6
Sincronismo à hora Ajuste nos últimos 15 mn. da hora
A energia produzida na sequência deste tipo de arranque está apresentada no quadro 5.14.
Neste tipo de arranque a frio foi considerado que sincronismo ocorreu à hora e o tempo de
espera médio desde do sincronismo até ao mínimo técnico foi de 3h45m. Assim, segundo a
curva característica, o operador da Central Termoelétrica tem 15 minutos para ajustar a
potência elétrica gerada em função da energia solicitada na ID.
Curva característica para temperatura do metal da turbina alta pressão inferior a 204 ºC:
Quadro 5.15 – Resumo dos arranques a frio com temperatura do metal da TV AP inferior a 204 ºC.
Tempo de espera Temperaturas (ºC) t=0s Gradiente
subida
Aq vapor temp Abertura Temp Temp Temp Temp Temp
Vap APMatch
ºC/min
Horas Compl
Sincron Conduti Min Tec AP match Valv AP Vapor Metal Vapor Metal
Paragem
(560 ºC) complete 100% AP AP MP MP Antes Após
137h30m 00:34:53 01:57:53 04:56:18 04:30:13 04:03:16 02:58:25 143,3 199,5 65,4 144,0 1,5 1,7
144h00m 00:31:26 02:30:10 04:38:45 05:04:32 04:35:04 02:08:35 103,5 188,5 80,0 111,6 1,5 1,8
146h00m 00:29:29 01:27:10 03:17:09 03:52:38 03:23:39 01:49:59 87,1 185,0 74,6 122,8 2,1 1,8
147h30m 00:34:27 02:00:36 04:26:26 04:50:42 04:22:49 02:25:50 132,5 184,5 76,6 115,5 1,4 2,3
156h30m 00:32:57 01:20:09 03:34:41 03:59:28 03:30:41 02:14:32 95,6 173,3 70,1 121,8 2,0 1,8
168h00m 00:29:09 02:38:48 04:40:33 04:57:22 04:37:21 02:01:45 68,9 175,4 45,0 145,3 1,6 2,3
172h00m 00:30:00 01:00:06 03:46:46 04:09:25 03:43:14 02:46:40 64,3 192,9 50,4 180,4 2,0 1,9
267h50m 00:29:24 01:08:10 03:41:32 04:20:02 03:52:43 02:33:22 37,0 100,6 34,9 106,5 2,2 1,6
269h00m 00:34:02 01:28:48 03:50:34 04:13:47 03:46:47 02:21:46 38,7 106,6 41,5 123,5 2,1 1,7
292h40m 00:29:56 02:00:07 04:35:39 04:54:28 04:32:22 02:35:32 55,0 92,8 40,4 129,8 1,7 2,2
384h00m 00:38:04 02:02:37 04:14:27 04:40:12 04:11:15 02:11:50 170,9 114,3 41,1 149,0 1,3 1,7
Média 00:32:10 01:46:47 04:09:21 04:30:15 04:03:34 02:22:34 90,6 155,8 56,4 131,8 1,8 1,9
Máximo 00:38:04 02:38:48 04:56:18 05:04:32 04:37:21 02:58:25 170,9 199,5 80,0 180,4 2,2 2,3
Mínimo 00:29:09 01:00:06 03:17:09 03:52:38 03:23:39 01:49:59 37,0 92,8 34,9 106,5 1,3 1,6
Condutividade: A aceitação das condutividades neste tipo de arranque varia entre 1 hora
1hora e 2h38m apresentando, em média, um tempo de espera de 1h46m.
Mínimo técnico: Os tempos de espera até atingir o mínimo técnico varia entre 3h17m e
4h56m apresentando, em média, um tempo de espera de 4h09m.
Aquecimento vapor AP: O tempo de espera de aquecimento do vapor AP varia entre 3h52m
e 5h04m apresentando, em média, um tempo de espera de 4h30m.
Temperature matching sequence: O tempo de aquecimento da TV varia entre 3h23m e4h37
apresentando uma média aritmética de 4h03m.
Efetuando uma análise comparativa entre o quadro 5.13 e o quadro 5.15 verifica-se que,
nos arranques a frio com a temperatura do metal da TV inferior a 204 ºC, os tempos de espera
são mais prolongados. Este acontecimento é devido ao facto da temperatura do metal da TV
AP ser menor. Como referido anteriormente, a temperatura do metal da TV influencia
diretamente os gradientes de aquecimento do vapor (a temperatura do metal da TV deve
alcançar a temperatura do vapor). Tendo em conta que o vapor demora mais tempo a chegar a
temperatura nominal, o processo de arranque torna-se é mais lento, estendendo-se até 4h56m.
Potência MW
Curva Característica Arranque a Frio Temp. TV AP < 204 ºC
220
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Tempo (mn)
Fig. 5.16 – Curva característica de arranque a frio com temperatura do metal da TV AP inferior a 204 ºC.
Quadro 5.16 – Energia média produzida no arranque a frio com a temperatura do metal da TV AP inferior a 204 ºC.
1 Hora 2 Hora 3 Hora 4 Hora 5 Hora
Tempo (mn) 0-15 15-30 30-45 45-60 0-15 15-30 30-45 45-60 0-15 15-30 30-45 45-60 0-15 15-30 30-45 45-60 0-15 15-30 30-45 45-60
MWh 4,45 4,28 3,24 3,51 4,33 4,79 5,62 6,06 6,52 7,42 7,96 9,58 12,15 15,51 22,07 31,86 42,69 51,51 58,14 68,32
Sincronismo à hora Ajuste nos últimos 30 mn. da hora
A energia produzida na sequência de arranque está apresentada no quadro 5.16. Neste tipo
de arranque a frio foi considerado que sincronismo ocorreu à hora e o tempo de espera médio
desde do sincronismo até ao mínimo técnico foi de 4h15m. Assim, segundo a curva
característica, o operador da Central Termoelétrica tem 45 minutos para ajustar a potência
elétrica gerada em função da energia solicitada na ID.
Da obtenção das curvas características dos arranques a frio, conclui-se que o tempo de
espera desde do sincronismo até ao mínimo técnico é mais prolongado (aproximadamente 45
minutos) nos arranques cuja temperatura do metal da TV de alta pressão é inferior a 204 ºC.
Potência MW
Curva Característica Arranque a Quente
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Tempo (mn)
Fig. 5.17 – Curva característica a quente resultante do estudo prático.
0 10 20 30 40 50 1h00 1h10
Tempo (mn)
Fig. 5.18 – Curva de referência da General Electric dos arranques a quente.
Da análise das figuras 5.17 e 5.18 é possível visualizar que, na curva de referência, o
tempo de espera que decorre desde o sincronismo até ao mínimo técnico é menor se
comparado ao tempo de espera representado na curva característica (aproximadamente menos
45 minutos). Quanto ao comportamento da curva de potência, durante o arranque, verifica-se
que a curva de referência apresenta uma subida de carga mais rápida em comparação à subida
de carga representada na curva característica. É igualmente possível constatar que a curva
característica apresenta um tempo de aquecimento do metal da TV (Temperature Matching
Sequence) mais demoroso do que o indicado na curva de referência. Este acontecimento é
devido ao tempo de espera que decorre desde do sincronismo até ao instante em que se efetua
a admissão de vapor à TV (aceitação das condutividades). Este tempo de espera demora, em
média, mais 30 minutos do que o indicado na curva de referência.
Potência MW
200
Temperatura do metal TV AP > 400 ºC
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Tempo (mn)
Fig. 5.19 – Curva característica a morno resultante do estudo com temperatura do metal da TV AP superior a 400 ºC.
Potência MW
200
Temperatura do metal TV AP < 400 ºC
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Tempo (mn)
Fig. 5.20 – Curva característica a morno resultante do estudo com temperatura do metal da TV AP inferior a 400 ºC.
Da análise das figuras 5.19, 5.20 e 5.21 verifica-se que o tempo de espera que decorre
desde o sincronismo até ao mínimo técnico diverge significativamente entre cada curva de
potência. O aumento de carga representado nas curvas características da figura 5.19 e 5.20 é
mais lento em comparação com o ilustrado na curva de referência. Este facto pode ser
constatado pelo declive das curvas de potência. O tempo de espera pela aceitação das
condutividades após o sincronismo nas curvas características demora, em média, 1h00m e
1h15m respetivamente. Este tempo de espera contrasta com o tempo de espera indicado na
curva de referência que é aproximadamente de 20 minutos. Este facto torna os tempos de
arranques mais prolongados, uma vez que a admissão de vapor à TV demora, em média, mais
40 minutos do que o indicado na curva de referência.
Potência MW
220
Temperatura do metal TV AP > 204 ºC
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Tempo (mn)
Fig. 5.22 – Curva característica a frio resultante do estudo com temperatura do metal da TV AP superior a 204 ºC.
Potência MW
Temperatura do metal TV AP < 204 ºC
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Tempo (mn)
Fig. 5.23 – Curva característica a frio resultante do estudo com temperatura do metal da TV AP inferior 204 ºC.
Velocidade% Admissão de vapor a TV% Potência ativa MW
% MW
100 200
90 180
80 160
70 140
60 120
50 100
40 80
30 60
20 40
10 20
Da análise das figuras 5.22, 5.23 e 5.24 verifica-se que os tempos de espera desde o
sincronismo até ao mínimo técnico divergem significativamente entre cada curva de potência.
O tempo de espera pela aceitação das condutividades após o sincronismo nas curvas
características dos arranques a frio é uma das variáveis que mais diverge em relação à curva
de referência, podendo variar tipicamente entre 1h15m e 1h45m (figura 5.22 e 5.23). Este
tempo de espera contrasta com o tempo de espera indicado na curva de referência que é
aproximadamente de 30 minutos. Este facto torna os tempos de arranques mais prolongados
uma vez que a admissão de vapor à TV demora, em média, mais 45 minutos do que o
indicado na curva de referência.
Deste modo, nos arranques a quente, o vapor é aquecido de forma a chegar rapidamente a
temperatura nominal (560 ºC) uma vez que a temperatura do metal da TV já se encontra
próxima da sua temperatura nominal (560 ºC), variando tipicamente entre 501 e 538 ºC
(quadro 5.11). Nos arranques a morno e a frio, a temperatura do metal é mais baixa do que a
verificada nos arranque a quente (tipicamente inferiores a 450 ºC), deste modo, o vapor é
aquecido progressivamente em função do aumento da temperatura do metal da TV de modo a
não ultrapassar o diferencial da temperatura estabelecido (60 ºC). Se em alguma situação se
verificar um diferencial superior ao estabelecido ao longo da sequência de arranque, o grupo
desliga-se automaticamente por questões de segurança. Esta situação é deste modo
indesejável pois representa a saída de um grupo térmico do SEE e, consequentemente, gera
indisponibilidade da Central Termoelétrica sendo necessário efetuar um novo arranque.
No presente estudo não foi possível considerar questões operacionais 21 e/ou as decisões
tomadas pelas equipas de condução que efetuaram os arranques. Contudo, as decisões
tomadas pelas equipas de condução podem influenciar os tempos de espera de cada arranque.
As condições ambientais (temperatura e humidade do ar à entrada do compressor) podem de
igual modo influenciar o comportamento do grupo electroprodutor na sequência de arranque e
no processo de aumento de carga.
Nas curvas reais o aumento de carga está diretamente relacionado com a temperatura do
metal da turbina a vapor, e não pelas horas de paragens;
As curvas de referência não consideram a qualidade do ciclo água/vapor;
Nas curvas reais, o tempo de espera pela aceitação das condutividades influencia o
processo de arranque tornando-o mais incerto e mais lento devido ao comportamento da
turbina a vapor;
Existem limitações na subida de carga nos arranques a frio e a morno devido aos
gradientes entre a temperatura do vapor e da turbina a vapor (proteção da TV de forma a
evitar choques térmicos e possíveis disparos da unidade electroprodutora);
O tempo de sincronismo e o tempo de espera spinning reserve são cumpridos;
Decisões operacionais podem influenciar os tempos de arranque;
A dificuldade na obtenção da qualidade do vapor condiciona a aproximação das curvas
reais às curvas da GE;
A sequência de arranque é automática até ao mínimo técnico (Potência ativa = 200 MW).
20
As curvas características disponibilizadas pela GE não consideram a qualidade do ciclo água/vapor.
21
As questões operacionais determinam, por exemplo, a manutenção da selagem da turbina a vapor e o vácuo no
condensador entre cada arranque.
Capítulo 6 – Conclusão
A energia elétrica tornou-se a principal fonte de energia usada atualmente. A partir desta é
possível, por exemplo, obter luz, calor e força motriz. Deste modo, a energia elétrica
apresenta-se como um bem essencial ao bem-estar das pessoas e ao desenvolvimento
socioeconómico do mundo moderno, uma vez que grande parte dos avanços tecnológicos
alcançados se deve à eletricidade. De um modo geral, a eletricidade revolucionou por
completo o modo de vida do ser humano em todos os aspetos, melhorando a sua qualidade de
vida. O primeiro passo para produzir energia elétrica é obter força mecânica para acionar os
alternadores/geradores que se encontram nos centros electroprodutores. A força necessária
para acionar os alternadores pode advir de diversas fontes de energia primária, tais como,
vento, sol, hídrica ou calorífica. Os alternadores são os responsáveis pela conversão da
energia mecânica em energia elétrica. À saída dos alternadores, a energia é transportada e
distribuída aos consumidores finais. Entre os centros electroprodutores e os consumidores
finais, a energia elétrica passa por subestações com o intuito de alterar o seu nível de tensão
em função do processo a que está sujeita. Deste modo, o ciclo da energia elétrica contempla 4
processos ou etapas, respetivamente, produção, transmissão, distribuição e consumo. De
forma a garantir a estabilidade do SEE, a energia elétrica produzida deverá ser igual à energia
elétrica consumida mais as perdas associadas, por exemplo, ao transporte da mesma (ver
equação 5.1). Esta condição é essencial de forma a mitigar desequilíbrios de frequência no
SEE que podem conduzir à ocorrência de apagões parciais ou totais. De forma a mitigar
possíveis desequilíbrios, os centros electroprodutores tem automatismos (reguladores em
carga ou estatismo) que ajustam a velocidade do conjunto alternador/turbinas em função da
frequência de modo a mante-la no seu valor nominal (regulação primária).
Foi apresentado no capítulo 2 que existem diversas formas de gerar energia elétrica.
Verificou-se que a eletricidade é produzida em centros electroprodutores que podem usar
energias renováveis (vento, água, sol, biomassa) ou não renováveis (combustíveis fósseis)
como meio de obter a energia primária necessária ao processo de produção de energia elétrica.
Como os centros electroprodutores que utilizam as energias renováveis não garantem uma
produção constante de eletricidade, as centrais termoelétrica (que de modo geral utilizam
combustíveis fósseis) têm um papel fundamental no equilíbrio de um SEE.
As centrais termoelétricas, por seu turno, são caraterizadas pelos ciclos termodinâmicos
que utilizam no processo de produção de eletricidade. Verificou-se que as centrais
termoelétricas de ciclo combinado, por usarem uma combinação de ciclos termodinâmicos,
apresentam rendimentos superiores aos verificados em centrais térmicas tradicionais.
Capitulo 7 – Bibliografia
Plano de Estágio
129
Anexo A
Plano de estágio
Estagiário:
Rodolfo Manuel da Conceição Pereira
Empresa de Acolhimento
Central Termoelétrica de Ciclo Combinado de Lares – Figueira da Foz (EDP)
Supervisores na Central Termoelétrica: Orientadores no ISEC
Engº António Oliveira (Gestor da condução) Professore Adelino Pereira
Engº Bruno Tereso (Gestor da manutenção) Professora Rita Pereira
Objetivos
- Adquirir conhecimento na área de produção de energia elétrica;
- Adquirir conhecimento na área de manutenção;
- Determinar as curvas características de cada tipo de arranque;
- Estudo das proteções dos transformadores principais e auxiliares;
- Efetuar a programação de um autómato da Siemens.
Tipos de Queima
133
Anexo B
Procedimento de arranque:
À velocidade nominal (3000 rpm) a unidade é sincronizada com a rede elétrica e o disjuntor
de grupo fecha. A potência ativa tenderá a aumentar até à potência de referência (200 MW). O
modo de queima permanece em 1D, quando o ponto de comutação da temperatura de
referência de combustão (TTRF) é atingido o sistema de queima transfere-se para o modo 2D.
No modo 2D, as válvulas de purga de PM2 recebem ordem de fecho. Quando o controlador
da TG recebe a confirmação de fecho das válvulas de purga, o sistema de combustível PM2
(VGC-4) é ativado.
No modo 6B, as válvulas de purga PM3 recebem ordem de fecho. Quando confirmado o
fecho das válvulas de purga o sistema de combustível PM3 (VGC-3) é ativado de forma a
efetuar o pré-enchimento. Após concluído o pré-enchimento, o sistema PM3 recebe ordem de
distribuição de combustível para os queimadores. A unidade encontra-se agora no modo 6B.
Existe, ainda, a possibilidade de comutar para o modo PPM caso seja necessário efetuar
ajustes na queima. Nesta situação, a válvula de purga D5 recebe ordem de fecho e é iniciado o
pré-enchimento do coletor de gás. Quando confirmado o pré-enchimento, o sistema de
combustível D5 recebe ordem de distribuição do combustível no interior da câmara de
combustão.
Rede Gasoduto
139
Anexo C
143
Anexo D
Procedimento de amostragem:
A sequência de amostragem é realizada recorrendo aos
“Latching Relay” SF014 e SF023 (blocos de instrução/relé).
Estes blocos ativam e desativam os geradores de pulsos
usados para indicar os tempos. Estes blocos são úteis de
forma a manter a informação do tempo de saída das
resistências no ecrã do LOGO! numa situação onde os
tempos na saída das resistências R1 (1A) e/ou R2 (1Ax) não
sejam cumpridos.
Os pulsos são contabilizados através dos contadores C011 e
C021. Através dos blocos de matemática SF015 e SF022 a
contagem de pulsos é convertida em tempo de forma a ser
apresentado no ecrã no seguinte formato 00,00 seg. Este
formato permite uma contagem ao centésimo de segundo. A
informação dos tempos é enviada para o ecrã do LOGO!
através do bloco de texto SF013.
Mensagens de Alarme
Saídas
Neste bloco, são ligados todos os contactos que geram
o alarme visual. Deste modo, é possível visualizar
quais os contactos que ativam a saída Q1 e Q2.
Contactos Analógicos
Contador de Arranques
Este bloco de instruções é usado para contar através do
contador C026 o número total de arranques. Os
arranques mal sucedidos são contados através do
contador C041. O número de vezes que a bomba recebe
ordem de arranque (Mx) é contabilizado pelo contador
C046. Os arranques bem-sucedidos são contabilizados
através do contador C042 (este recebe como input para
efetuar contagem o contacto SF008 (Arranque OK)).
Reset
Este bloco inicializa um temporizador com 3 segundos.
O botão RESET tem duas funções. Se premido e
largado, este apenas faz reset as mensagens de alarme e
aos contadores que fazem a amostragem dos tempos no
ecrã. Ao manter premido o botão RESET mais do que 3
segundos, este vai efetuar reset a todos os contadores e
temporizadores existentes no programa.
Ecrã Principal
Este é o ecrã de boas vindas e indica a hora atual, o
número de arranques OK (bem sucedidos) e o número
de arranques mal sucedidos.
Ligar luz
Este bloco de instrução serve exclusivamente para ligar
a luz de fundo do ecrã do LOGO! quando este ativa
uma mensagem de alarme ou quando alguém toca nas
setas ao lado do ecrã. A luz permanece ligada durante
99,99 segundos, após este tempo e se os alarmes já
estiverem desativados ela desliga-se automaticamente.
Contadores Temporizadores
C002 – ON Threshold: 26 T001 – Pulse Width (TH) 0 : 1 ( s : 1/100s)
Interpulse Width (TL) 0 : 1 ( s : 1/100s)
Off Threshold: 76
Start Value: 0 T004 – On-delay 0 : 99 ( s : 1/100s)
Start Value: 0
C046 – ON Threshold: 0
Off Threshold: 0
Start Value: 0
C042 – ON Threshold: 0
Off Threshold: 0
Start Value: 0
C063 – ON Threshold: 0
Off Threshold: 0
Start Value: 1
C064 – ON Threshold: 0
Off Threshold: 0
Start Value: 0
155
Anexo F
159
Anexo F
27 – Relé de subtensão – Relé que atua quando a tensão é inferior ao valor de referência.
32 – Relé direcional de potência – Relé que deteta o sentido do fluxo de potência. Este relé é
polarizado por corrente e tensão. Caso este detete a inversão do fluxo de potência para o
qual foi ajustado, aciona as respetivas proteções, por exemplo, quando o gerador passa a
funcionar como motor consumindo energia elétrica do SEE.
49 – Relé térmico – Este relé atua quando a temperatura dos enrolamentos do transformador
ou do gerador excederem um valor predefinido.
50 – Relé de sobrecorrente instantâneo – Este relé permite uma proteção de alta velocidade
e sensibilidade, atuando imediatamente sempre que o valor de corrente ultrapasse um
valor predefinido.
50BF – Relé de proteção contra falha de disjuntor – Um disjuntor pode não atuar mediante
uma ordem de manobra. Este acontecimento pode ser devido a questões elétricas (a
potência de curto-circuito ultrapassa a capacidade disruptiva do disjuntor) ou
mecânicas (parte móveis com defeito).
50N – Sobrecorrente instantânea – Este relé monitoriza as correntes que fluem no neutro do
transformador atuando de imediato caso o valor da corrente ultrapasse um limite
predefinido.
51 – Relé de sobrecorrente temporizado – Este relé atua quando a corrente excede o valor
máximo predefinido durante um período de tempo definido. A característica de tempo é
muitas vezes desejável de forma a coordenar as proteções.
51V – Relé de sobrecorrente com restrição de tensão – Este relé monitoriza a corrente e a
tensão dos equipamentos elétricos. Este relé permite ser ajustado para valores de
corrente abaixo da corrente nominal do equipamento, uma vez que ele só atua se a
tensão se encontrar abaixo de um valor predefinido. Este tipo de equipamento permite
atuar na ocorrência de um curto-circuito cuja corrente de defeito seja inferior ou
aproximada a corrente nominal, por exemplo, um curto-circuito num gerador elétrico.
59 – Relé sobretensão – Este relé atua quando a tensão num circuito elétrico excede um valor
predefinido para a sua atuação. As sobretensões podem ter origem pela perda de cargas,
sobrexcitação da máquina, descargas atmosféricas ou manobras de abertura ou fecho
dos circuitos (sobretensões transitórias).
63BJ – Relé Buchholz Jansen – Este relé tem como função proteger a regulação das tomadas
do transformador na ocorrência de uma falha no dispositivo de regulação.
63L – Válvula de alívio sobrepressão – Dispositivo que atua na deteção de pressão superior
a um valor predefinido de forma a reduzir a pressão do sistema.
63V – Sensor de pressão – Dispositivo que opera a uma dada pressão ou numa gama de
variação de pressão (Pressóstato).
64 – Relé de proteção de terra – Relé que atua quando ocorre um defeito a terra. Este relé
não substitui outros relés que tenham como sufixo a letra N ou G tal como o relé 51N.
71 – Sensor de nível – Dispositivo que atua a um dado nível ou numa determinada gama de
variação de nível de um líquido (por exemplo água ou óleo).
74 – Relé de alarme – Este relé atua aquando há existência de um alarme sonoro ou visual.
78 – Relé de medição de ângulo de fase – Este relé opera numa determinada gama de ângulo
de fase registado entre duas grandezas. A comparação de angulo de fase é um princípio
bastante usado de forma a determinar a direção da corrente com relação a uma
determinada referência (geralmente a própria tensão existente no circuito). Dado um
fluxo de potência, o ângulo de fase entre a corrente e a tensão vai variar em função do
fator de potência.
165
Anexo G
A figura 5 ilustra o tempo médio de vida útil (número de manobras de abertura e fecho) em
função da corrente que suporta. O tempo de vida útil do contator descrito no presente relatório
é representado pela linha vermelha.
169
171
Anexo I
173
Anexo I
Potência 730 KW
Alimentação 3~ 400V 50Hz
Fluido Vapor
Fluxo de Vapor Máximo: 5443 kg/h
Mínimo: 1814 kg/h
Pressão projetada 31,3 bar
Pressão de Vapor 10 bar
Queda de pressão Inferior a 0,5 bar
Temperatura de projeto 399 ºC
Temperatura de entrada de vapor 180 ºC
Temperatura de saída de vapor 329 ºC Mínimo,
357 ºC Normal
386 ºC Máximo
Controlo de potência Modulo de tirístor
Peso total 5220 kg
177
Anexo J
Verificações em campo:
Figura 10 – Controlador das baterias de 125 Vdc. Figura 11 – Controlador das baterias de 250 Vdc.
Figura 17 – Tanque de amónia e indicação de nível. Figura 18 – Disjuntor de grupo em modo remoto.
Drenos Caldeira:
Preparação do BOP:
Figura 21 – Mímico dos tanques de água potável e Figura 22 – Mímico do sistema de gás de alimentação
de serviço. da caldeira e da TG do grupos I e II.
Sistema de Vácuo:
Verificar se a pressão a montante da válvula SSFV está superior a 7 bar (figura 25);
Arrancar o sistema de vapor de selagem através o sobreaquecedor elétrico (figura 25);
Arrancar um dos ventiladores do condensador de vapor de bucins;
Verificar se a válvula de quebra vácuo está aberta (figura 26);
Arrancar o sistema de vapor de selagem;
Arrancar as bombas de vácuo. Devem estar as duas bombas em serviço;
Fechar a válvula de quebra vácuo, são necessários aproximadamente 30 minutos para
obter vácuo com uma pressão inferior a 80 mbar.
Ilha de Potência:
Sequências de arranque:
Na figura 35 é possível visualizar as permissivas gerais que devem ser cumpridas desde o
início de arranque até ao desligar do grupo. Deste modo, a sequência geral é composta por 5
etapas S1, S2, S3, RS2 e RS3.
Na transição entre cada etapa, existem condições/permissivas que têm de ser verificadas e
aceites. O estudo em questão não pretende descrever de forma exaustiva as permissivas
necessárias para efetuar a transição entre cada etapa, mas antes, descrever e explicar as várias
etapas de forma genérica. Deste modo, a sequência normal de arranque, funcionamento e
paragem dos grupos electroprodutores segue a sequência que pode ser visualizada nas figuras
36, 37 e 38.
Ao passar para a etapa S3, a sequência garante que a turbina a gás já se encontra a rodar à
velocidade nominal (3000 rpm) e que foi efetuado com sucesso o sincronismo com a rede
elétrica nacional. Nesta etapa, pretende-se acionar a turbina a vapor de forma a elevar a
potência ativa do alternador para o seu mínimo técnico (200 MW). Na transição de S3 para S4
verificam-se condições tais como aceitação da qualidade do vapor, o fim do processo de
aquecimento do metal da TV (Temperature Matching Sequence) e se o bypass de vapor se
encontra fechado. Por fim, verifica-se se o grupo electroprodutor atingiu o mínimo técnico.
A figura 38 ilustra as permissivas de transição das etapas RS2 para S1. Esta sequência
remete para os procedimentos de preparação para efetuar um novo arranque.
Após ser verificado o arranque do grupo e o sincronismo com a rede elétrica, é necessário
elevar a potência produzida pelo alternador. O aumento da potência ativa está dependente da
potência mecânica disponibilizada ao eixo pela turbina a vapor. De forma a acionar a TV é
necessário cumprir com as permissivas ilustradas na figura 39. Só quando se verificar que
todas as permissivas se encontram a verde é que se efetua o arranque da turbina a vapor.
191
Anexo K
Potência ativa – É a potência ativa gerada pelo alternador. O mínimo técnico corresponde a
uma potência mínima gerada de 200 MW. Em condições favoráveis, os grupos
electroprodutores conseguem produzir uma energia máxima correspondente a 441 MW.
Mínimo Técnico – O mínimo técnico é o valor da potência ativa mínima que o alternador
pode produzir atendendo às suas condições de segurança e operacionalidade. O valor
estipulado pela GE é de 200 MW. A sequência de arranque é efetuada de forma totalmente
automática até o grupo electroprodutor atingir a potência correspondente ao mínimo técnico.
BAC – Disjuntor de grupo – Este disjuntor é o responsável pela ligação física do alternador
ao SEE. Na sequência de arranque, este permanece aberto até ocorrer o sincronismo entre o
alternador e o SEE.