DISSERTAÇÃO ModelagemFluxoMultifásico

Dissertação de Mestrado
" Modelagem do Fluxo Multifásico em Canal de

Alto-forno com Foco na Melhoria da Eficiência
de Separação Metal-Escória"
Autor: Marivaldo Júnior Monteiro de Oliveira

Orientador: Prof. PhD. Carlos Antônio da Silva
Coorientador: Prof. DSc. Johne Jesus Mol
Peixoto
Março de 2021
Marivaldo Júnior Monteiro de Oliveira
" Modelagem do Fluxo Multifásico em Canal de Alto-forno com

Foco na Melhoria da Eficiência de Separação Metal-Escória "
Dissertação de Mestrado apresentada ao

Programa de Pós-Graduação em Engenharia de
Materiais da REDEMAT, como parte
integrante dos requisitos para a obtenção do
título de Mestre em Engenharia de Materiais.
Área de concentração: Processos de Fabricação

Orientador: Prof. PhD. Carlos Antônio da Silva
Coorientador: Prof. DSc. Johne Jesus Mol Peixoto
Ouro Preto, março de 2021

SISBIN - SISTEMA DE BIBLIOTECAS E INFORMAÇÃO
O48m Oliveira, Marivaldo Junior Monteiro de .

OliModelagem do fluxo multifásico em canal de alto-forno com foco na
melhoria da eficiência de separação metal-escória. [manuscrito] /
Marivaldo Junior Monteiro de Oliveira. - 2021.
Oli102 f.: il.: color., gráf., tab..
OliOrientador: Prof. Dr. Carlos Antônio Silva.

OliCoorientador: Prof. Dr. Johne Jesus Mol Peixoto.
OliDissertação (Mestrado Acadêmico). Universidade Federal de Ouro
Preto. Rede Temática em Engenharia de Materiais. Programa de Pós-
Graduação em Engenharia de Materiais.
OliÁrea de Concentração: Processos de Fabricação.
Oli1. Escoamento multifásico. 2. Simulação numérica. 3. Métodos de

modelamento. 4. Altos-fornos. 5. Escória (metalurgia). I. Peixoto, Johne
Jesus Mol. II. Silva, Carlos Antônio. III. Universidade Federal de Ouro
Preto. IV. Título.
CDU 621.744
Bibliotecário(a) Responsável: Angela Maria Raimundo - SIAPE: 1.644.803

MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO
REITORIA
INSTITUTO DE CIENCIAS EXATAS E BIOLOGICAS
DEPARTAMENTO DE FISICA
FOLHA DE APROVAÇÃO
Marivaldo Júnior Monteiro de Oliveira
Modelagem do fluxo mul fásico em canal de alto-forno com foco na melhoaria da eficiência de separação metal-escória
Dissertação apresentada ao Programa de Pós-Graduação em Enegnharia de Materiais da Universidade Federal

de Ouro Preto como requisito parcial para obtenção do tulo de Mestre em Engenharia de Materiais
Aprovada em 19 de março de 2021.
Membros da banca
Prof. Dr. Carlos Antônio da Silva - Orientador(a) - Universidade Federal de Ouro Preto
Prof. Dr. Leandro Rocha Lemos - Universidade Federal de Minas Gerais
Eng. Dr. Weslei Viana Gabriel - Autônomo
Prof. Dr. Johne Jesus Mol Peixoto - Universidade Federal de Ouro Preto
Prof. Carlos Antônio da Silva, orientador do trabalho, aprovou a versão final e autorizou seu depósito no Repositório Ins tucional da UFOP
em 08/04/2021
Documento assinado eletronicamente por Fernando Gabriel da Silva Araujo, PROFESSOR DE MAGISTERIO SUPERIOR, em
08/04/2021, às 17:06, conforme horário oficial de Brasília, com fundamento no art. 6º, § 1º, do Decreto nº 8.539, de 8 de
outubro de 2015.
A auten cidade deste documento pode ser conferida no site h p://sei.ufop.br/sei/controlador_externo.php?

acao=documento_conferir&id_orgao_acesso_externo=0 , informando o código verificador 0156752 e o código CRC
B00AA580.
Referência: Caso responda este documento, indicar expressamente o Processo nº 23109.003233/2021-94 SEI nº 0156752
R. Diogo de Vasconcelos, 122, - Bairro Pilar Ouro Preto/MG, CEP 35400-000

Telefone: 3135591667 - www.ufop.br
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente à Deus por me capacitar em mais uma conquista.
À minha mãe pelo amor e apoio incondicional e que nunca mediu esforços para que eu
alcançasse meus objetivos. Ao meu pai, in memorian, continue olhando por mim.
À Ariane, minha companheira e amiga, pela paciência e incentivo. Tenho certeza que estará
comigo em todas conquistas que acontecerão em minha vida.
Agradeço aos mestres pela partilha do conhecimento, em especial, ao Prof. Carlos A. Silva pela
oportunidade de orientação neste trabalho, que vem desde os tempos da graduação, e ao Prof.
Johne J. Mol Peixoto pela coorientação.
Agradeço aos amigos do Laboratório de Pirometalurgia, parceiros de jornada, pela convivência

diária e por tornarem o ambiente leve e produtivo.
Aos meus de amigos de Matipó e Ouro Preto, os quais são parte da minha história e que poderei
sempre contar.
Agradeço aos demais Professores da Redemat e Técnicos do DEMET que contribuíram para
que esse trabalho fosse possível.
À REDEMAT e à CAPES pelo ensino e fomento.
II
EPÍGRAFE
“A tarefa não é tanto ver aquilo que ninguém viu, mas pensar o que ninguém
ainda pensou sobre aquilo que todo mundo vê.”
Arthur Schopenhauer
III
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................. 1
2 OBJETIVOS....................................................................................................................... 3
2.1 Objetivos Gerais .......................................................................................................... 3
2.2 Objetivos Específicos .................................................................................................. 3
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................................... 4
3.1 O Alto-forno ................................................................................................................ 4
3.1.1 Casa de Corrida ........................................................................................................ 4
3.1.2 O Canal de Alto-forno ............................................................................................. 5
3.1.3 Operação de Vazamento: Drenagem do Cadinho e Furo de corrida ....................... 9
3.2 Modelamento Físico do Canal de Corrida ................................................................. 12
3.2.1 Caracterização do Escoamento em Canal de Corrida de Alto-forno por meio de

Modelagem Física ................................................................................................................ 14
3.2.2 Separação Ferro-gusa e Escória em Canal de Corrida de Alto-forno .................... 19
3.3 Modelamento Matemático do Fluxo no Canal de Corrida ........................................ 24
3.3.1 Caracterização do Escoamento em Canal de Corrida de Alto-forno por meio de

Modelagem Matemática ....................................................................................................... 25
3.4 Escoamentos Multifásicos de Superfície Livre ......................................................... 31
3.4.1 Modelo Não Homogêneo e Modelo Homogêneo .................................................. 31
3.4.2 Modelo de Mistura ................................................................................................. 32
3.4.3 Modelo de Superfície Livre ................................................................................... 33
4 MATERIAIS E MÉTODOS ............................................................................................ 35
4.1 Modelo Físico ............................................................................................................ 35
4.1.1 Caracterização de Padrão de Fluxo via Dispersão de Tinta ................................... 37
4.1.2 Velocimetria PIV (Particle Image Velocimetry) ................................................... 38
4.1.3 Determinação Tempo de Residência por Condutimetria ....................................... 38
4.1.4 Separação Água/Óleo (Gusa-Escória) ................................................................... 41
IV
4.2 Modelagem Matemática ............................................................................................ 43
4.3 Modelo Matemático do Canal de Corrida: ................................................................ 43
4.3.1 Geometria e Malha ................................................................................................. 43
4.3.2 Configurações (Setup) ............................................................................................ 44
4.3.3 Processamento de Resultados ................................................................................ 48
5 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS ................................................................................ 50
5.1 Validação do Modelo Matemático ............................................................................ 50
5.2 Caracterização do Padrão de Fluxo no Interior do Canal de Corrida ........................ 53
5.3 Tempo de Residência por Condutimetria .................................................................. 63
5.4 Avaliação da Separação Metal – Escória no Modelo Físico de Canal de Corrida .... 67
5.4.1 Influência da Taxa de Vazamento dos Fluidos ...................................................... 69
5.4.2 Influência do Ângulo de Vazamento ..................................................................... 71
5.4.3 Velocidade de Decantação/Flotação e Dissipação de Energia............................... 72
5.4.4 Introdução dos Modificadores de Fluxo ................................................................ 73
5.5 Simulação das Condições Reais de Vazamento dos Fluidos ..................................... 78
5.6 Comprimento Crítico de Canal para Separação Completa Gusa / Escória. ............... 81
5.7 Simulação Canal de Alto-forno em Escala Industrial ............................................... 82
5.8 Proposta de novo design do Canal de corrida para Alto-forno.................................. 86
6 CONCLUSÕES ................................................................................................................ 93
7 SUGESTÕES DE TRABALHO FUTURO ..................................................................... 95
8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................. 96
9 ANEXOS – PUBLICAÇÃO .......................................................................................... 102
V
LISTA DE FIGURAS
Figura 3.1 - Alto-forno dotado de duas máquinas de lingotamento circulares giratórias. ......... 4
Figura 3.2 - Vista do interior do cadinho e da casa de corrida do alto-forno de uma usina
integrada. .................................................................................................................................... 5
Figura 3.3 - Canal principal e representação esquemática da casa de corrida. .......................... 6
Figura 3.4 - Tipos de operação do canal de corrida. .................................................................. 7
Figura 3.5 - Tempo de residência de gusa versus taxa de desgaste. .......................................... 8
Figura 3.6 - Regiões existentes no canal de corrida. .................................................................. 8
Figura 3.7 - Variação do nível de líquido no cadinho durante o vazamento. ........................... 10
Figura 3.8 - Descrição esquemático de fluxo estratificado em tubo inclinado. ....................... 12
Figura 3.9 - Representação da similaridade geométrica. ......................................................... 14
Figura 3.10 - Representação conceitual do fluxo em canal de corrida. ................................... 15
Figura 3.11 - Esquema conceitual de escoamento em canal de corrida proposto por He et al.
(2002). ...................................................................................................................................... 16
Figura 3.12 - Arraste de ar no jato de líquido. Acima: modelo água/ar. Abaixo: modelo
água/óleo/ar. ............................................................................................................................. 17
Figura 3.13 - Modelo físico em operação. ............................................................................... 18
Figura 3.14 - Representação esquemática do fluxo de água na região do skimmer. ................ 18
Figura 3.15 - Representação do canal de corrida proposto por Shestopalov et al. (1988). ...... 20
Figura 3.16 - Impacto do aumento do volume do canal no tempo de residência (CAMERON et
al., 2019). ................................................................................................................................. 23
Figura 3.17 - Impacto do ângulo e comprimento do furo de corrida no vazamento. ............... 23
Figura 4.1 - Modelo em acrílico do canal de corrida de um alto-forno. .................................. 35
Figura 4.2 - Representação esquemática da montagem experimental para realização de captura
de imagens pela técnica PIV. ................................................................................................... 38
Figura 4.3 - Representação esquemática da montagem experimental para realização dos testes
via condutivimetria. .................................................................................................................. 39
Figura 4.4 - Representação Curva DTR. .................................................................................. 40
de eficiência de separação. ....................................................................................................... 42
Figura 4.7 - Representação da malha utilizada. ....................................................................... 44
Figura 4.8 - Condições de contorno aplicadas na simulação do canal de corrida. ................... 47
VI
Figura 5.1 - a) Comparação entre tempo de pico e b) comparação entre t2%; modelo matemático
e modelo físico, vazão 6L/min. ................................................................................................ 50
Figura 5.2 - Tendência do tempo de pico modelo físico e CFD. ............................................. 51
Figura 5.3 - Variação da concentração do traçador em função do tempo, vazão 3L/min. ....... 51
Figura 5.4 - Plano Vertical na posição P2 – PIV versus modelo matemático, vazão 9L/min. 52
Figura 5.7 - Plano Horizontal na posição P5 – PIV versus modelo matemático, vazão 9L/min.
.................................................................................................................................................. 52
Figura 5.8 - Regiões no canal de corrida, de acordo com o modelo matemático, vazão 6L/min.
.................................................................................................................................................. 53
Figura 5.9 - Dispersão de tinta, vazão 9L/min. ........................................................................ 54
Figura 5.10 - Arraste de gás na zona de impacto. Em a) caso base (BS), b) barreira posição B1
e c) barreira posição B2. ........................................................................................................... 55
Figura 5.11 - Efeito do controlador de fluxo, vazão de água 6L/min e querosene 3L/min. .... 55
Figura 5.12 - À esquerda, canal de escória e à direita, canal de gusa. ..................................... 56
Figura 5.13 - Perfis de velocidade obtidos por simulação CFD a) presença de recirculação pelo
fundo e b) assimetria de fluxo. ................................................................................................. 56
Figura 5.14 - Comparação entre os perfis de velocidade: a) 25mm, b) 35mm e c) 55mm. ..... 57
Figura 5.15 - Simulação da Tensão de Cisalhamento no fundo do canal de corrida, condição
água/ar. ..................................................................................................................................... 57
Figura 5.16 - Tensão de Cisalhamento nas paredes laterais do canal de corrida, condição
água/ar. ..................................................................................................................................... 58
Figura 5.17 - Simulação da Tensão de Cisalhamento na região do skimmer, fundo do canal de
corrida, condição água/ar. ........................................................................................................ 58
Figura 5.18 - Resultados de simulação CFD para valores de Energia Cinética Turbulenta (ECT)
para as condições de caso base (BS) e barreiras B1 e B2, condição água/ar. .......................... 59
Figura 5.19 - Fração volumétrica de água igual a 0,5, para condições sem modificador de fluxo
e quando este está presente....................................................................................................... 60
Figura 5.20 - Comparação caso base versus barreira B1. Vazão de 6L/min de água e 3L/min de
querosene. ................................................................................................................................. 60
Figura 5.21 - Comparação caso base versus barreira B2. Vazão de 4L/min de água e 3L/min de
querosene. ................................................................................................................................. 61
VII
Figura 5.22 - Distribuição de velocidades da água ao longo do modelo de canal de alto-forno.
Vazão 6L/min de água e 3L/min de querosene. Comparação caso base (BS) e controlador de
fluxo (B1). ................................................................................................................................ 61
Figura 5.23 - Fração volumétrica de ar no sistema a) vazão 6L/min de água e 3L/min de
querosene e b) vazão 4L/min de água e 3L/min de querosene. ................................................ 62
Figura 5.24 - Fração volumétrica de água no sistema a) vazão 6L/min de água e 3L/min de
querosene e b) vazão 4L/min de água e 3L/min de querosene. ................................................ 62
Figura 5.25 - Tendências dos tempos de a) tempo mínimo (t2%) e (b) tempo de pico no modelo
físico. ........................................................................................................................................ 63
Figura 5.26 - 5.26: Tempos a) de pico e (b) tempo mínimo (t2%) na máquina industrial. ...... 64
Figura 5.27 - Efeito das barreiras no fluxo da zona de impacto do jato, testes de dispersão, vazão
6L/min. ..................................................................................................................................... 65
Figura 5.28 - Influência dos modificadores de fluxo sob o tempo médio de residência na
máquina industrial. ................................................................................................................... 66
Figura 5.29 - Representação esquemática da Eficiência de Separação. ................................... 68
Figura 5.30 - Curva completa de separação. ............................................................................ 69
Figura 5.31 - Detalhe curva de separação. Em a) o período inicial de transiência e b) descreve
o regime permanente ................................................................................................................ 70
Figura 5.32 - Resultado para a razão A/Q, de acordo com a simulação matemática. .............. 70
Figura 5.33 - Representação esquemática da mudança de ângulo. .......................................... 71
Figura 5.34 - Tamanho de gotas de querosene. Em a) o tamanho de gota com a alteração da
vazão e em b) alterando a vazão dos fluidos. ........................................................................... 73
Figura 5.35 - Influência do modificador de fluxo em estado estacionário. Comparação entre
caso base (BS) e condições de emprego de barreira (B1 e B2). ............................................... 74
Figura 5.36 - Comparação caso base (BS) e barreira B1. Curva completa de separação, modelo
físico. ........................................................................................................................................ 75
Figura 5.37 - Resultados de razão A/Q de acordo com a simulação matemática. Comparação
entre caso base (BS) e condição de barreira (B1). ................................................................... 76
Figura 5.38 - Comparação Modelo Físico versus Modelo Matemático. .................................. 77
Figura 5.39 - Altura da camada de querosene após atingir regime estacionário medida com
auxílio do software ImageJ. ..................................................................................................... 79
Figura 5.40 - Altura da camada de querosene no canal de corrida. Resultado simulação
matemática. .............................................................................................................................. 79
VIII
Figura 5.41 - Evolução da razão A/Q nas condições “reais” de vazamento à esquerda e gráfico
de controle das vazões durante o experimento à direita. .......................................................... 80
Figura 5.42 - Resultados CFD e curva suavizada para evolução da razão da vazão de gusa pela
vazão de escória no canal de escória em porcentagem. ........................................................... 83
Figura 5.43 - Evolução da razão da vazão de gusa pela vazão de escória no canal em a) e em b)
a eficiência de separação no canal de alto-forno sem controlador de fluxo (BS) e quando este
está presente após tratamento estatístico por meio de média móvel. ....................................... 84
Figura 5.44 - Evolução da fração mássica de gusa no canal secundário de escória. Comparação
caso base (BS) e Barreira. ........................................................................................................ 85
Figura 5.45 - Novo design de canal de alto-forno. ................................................................... 86
Figura 5.46 - Fração volumétrica de ar na interface gusa-escória: caso base (BS) versus novo
design (ND). ............................................................................................................................. 87
Figura 5.47 - Perfis de Velocidade de gusa – acima caso base (BS) e abaixo novo design (ND).
.................................................................................................................................................. 87
Figura 5.48 - Perfis de Velocidade de escória – acima caso base (BS) e abaixo novo design
(ND). ........................................................................................................................................ 88
Figura 5.49 - Velocidade de gusa na interface gusa liquido/escória (BS: caso base; ND: Novo
Design). .................................................................................................................................... 89
Figura 5.50 - Velocidade de decantação de gusa ..................................................................... 89
Figura 5.51 - Fração volumétrica de gusa nos canais de corrida – acima caso base (BS) e abaixo
novo design (ND). .................................................................................................................... 90
Figura 5.52 - Evolução da razão da vazão de gusa pela vazão de escória no canal em a) e em b)
a eficiência de separação no canal de alto-forno tradicional (BS) e novo design (ND) proposto
após tratamento estatístico por meio de média móvel.............................................................. 91
IX
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1 - Valores médios das propriedades de água e ferro-gusa. ...................................... 13

Tabela 4.1 - Informações do modelo e protótipo: .................................................................... 36
Tabela 4.2 - Propriedades do querosene utilizado na simulação física de acordo com Gabriel
(2019). ...................................................................................................................................... 37
Tabela 4.3 - Posição de cada condutivímetro, medida a partir do início do canal. .................. 39
Tabela 4.4 - Resumo das condições de trabalho testadas. ........................................................ 42
Tabela 4.5 - Condições de vazão dos fluidos das simulações. ................................................. 46
Tabela 4.6 - Propriedades de gusa e escória utilizadas nas simulações matemáticas. ............. 46
Tabela 5.1 - Dados de modelagem física: Tempo mínimo de residência (t2%) e tempo de pico
considerando o caso base (BS), modificador de fluxo nas posições (B1) e (B2); 6L/min de água.
.................................................................................................................................................. 65
Tabela 5.2 - Dados de modelagem CFD: Tempo mínimo de residência (t2%) e tempo de pico
considerando o caso base (BS), modificador de fluxo nas posições (B1) e (B2); vazão de 6L/min
de água...................................................................................................................................... 66
Tabela 5.3 - Valores de fração de fluxo pistão do modelo, vazão 3L/min. .............................. 67
Tabela 5.4 - Resultados dos testes de alteração do ângulo de vazamento. .............................. 71
Tabela 5.5 - Resultados dos testes de alteração do diâmetro interno do bico de vazamento. .. 72
Tabela 5.6 - Resultados de separação água-querosene, vazões 3L/min de água e 3L/min
querosene, para os casos sem e com modificador de fluxo. ..................................................... 74
Tabela 5.7 - Eficiência de separação no canal de corrida: Comparação Físico x Matemático. 77
Tabela 5.8 - Comparação caso base (BS) e barreira posição B2 na evolução da razão A/Q nas
condições “reais” de vazamento. .............................................................................................. 80
Tabela 5.9 - Influência da espessura da camada de querosene. ............................................... 81
Tabela 5.10 - Comprimento mínimo necessário do canal para separação completa. ............... 82
Tabela 5.11 – Valores médio monitorados na simulação matemática. .................................... 91
Tabela 5.12 – Economia com redução da perda de gusa pelo canal secundário de escória. .... 92
X
LISTA DE NOTAÇÕES
B1 – condição 1 de barreira
B2 – condição 2 de barreira
BOF – Basic Oxigen Furnace
BS – Caso base
CCD – Charge Coupled Device
Cd – condutivímetros
CFD – Computational Fluid Dynamics
CFX – software da Ansys Computational Fluid Dynamics
DTR – Distribuição de tempo de Residência
ECT – energia cinética turbulenta
FMP – fração mistura perfeita
Fr – número adimensional de Froude
FVM – fração volume morto
FVP – fração volume pistão
k - energia cinética turbulenta;
KCl – cloreto de potássio
ND – Novo design
PIV – Particle Image Velocimetry
Re – Número de Reynolds;
RH – Ruhrstahl-Heraeus
VF – Fração volumétrica
XI
RESUMO
O canal de corrida é um equipamento importante no processo de fabricação em altos-fornos,

promovendo a separação entre gusa líquido e escória após o vazamento. O canal de corrida é
um importante equipamento dentro do processo, promovendo a separação metal-escória após o
vazamento. Contudo, o padrão de fluxo no interior do canal de corrida é algo pouco estudado
devido a sua complexidade. Devido à turbulência no canal durante o vazamento há perda de
metal na escória bem como escória entranhada no gusa líquido. A perda de metal na escória é
a situação mais crítica, pois afeta diretamente o rendimento metálico da operação. Segundo a
literatura, essa perda pode chegar até 2,5% em massa. Analisou-se a influência de fatores
geométricos como ângulo e diâmetro de furo de vazamento, vazão dos fluidos e a introdução
de controladores de fluxo, sobre o padrão de escoamento dos fluidos, no canal de corrida, por
meio de simulação física e numérica. Nas simulações físicas foram utilizadas técnicas de PIV
(Particle Image Velocimetry), injeção de corantes com filmagens utilizando câmeras de alta
definição, e injeção de traçador salino que geram curvas de distribuição de tempo de residência
(DTR) para caracterizar o fluxo no canal. Estas técnicas validaram a modelagem matemática
criada em fluidodinâmica computacional (CFX da Ansys®). Resultados de PIV e DTR
mostraram boa concordância com o modelo matemático. Portanto, o modelo matemático é
capaz de prever o comportamento do fluxo no canal de corrida e avaliar outros parâmetros como
a eficiência de separação entre gusa e escória no canal de corrida. A grande emulsificação das
fases (ar, escória e gusa) causada pela forte turbulência é o principal fator para perda de gusa
no processo. Resultados sugerem que uma combinação entre taxas de vazamento e geometria
interna do canal de alto-forno (introdução de controlador de fluxo ou mudança do design)
permite otimizar o processo de separação metal/escória minimizando a perda de gusa e
aumentando o rendimento metálico da operação. A nova geometria de fundo de canal sugerida
por este trabalho poderia ser efetiva, gerando uma economia de US$266,83 por corrida vazada.
Palavras chaves: Fluxo multifásico, Simulação numérica, Modelamento Físico, Canal de Alto-
forno; Separação metal-escória.
XII
ABSTRACT
Close to 95% of the world's hot metal production is from Blast Furnaces, reaching a production
of 1.3 billion tons in 2019 according to the World Steel Association. The trough is an important
equipment within the blast furnace manufacturing process, promoting the separation between
hot metal and slag after casting. However, the flow pattern inside the runner’s understudied due
to its complexity. Due to the turbulence in the trough during the casting there’s metal loss in
the slag and also slag entering the hot metal. The metal loss in the slag is the most critical
situation as it directly affects the efficiency of the operation. According to the literature, this
loss can be as high as 2.5wt% in the slag.
The influence of geometric features of the tap hole, such as angle and diameter, the influence
of flow rate of fluids and also the effects due to flow control devices, on the flow pattern of
fluids inside the blast furnace trough have been assessed by means of physical and numerical
simulation. In the physical simulations, PIV (Particle Image Velocimetry) techniques were
used, as well as dye injection - dispersion combined with high-definition cameras, and saline
tracer injection to characterize the flow in the blast furnace trough. These techniques were used
to validate the mathematical modeling created in Computational Fluid Dynamics (CFX by
Ansys®). PIV and DTR results reached good agreement with the mathematical model.
Therefore, the mathematical model is able to predict the flow behavior in the trough and to
evaluate other parameters such as the separation efficiency between hot metal and slag. The
large emulsification of the phases (air, slag and hot metal) caused by the strong turbulence is
the main factor for hot metal loss in the process. Results suggest that a combination of casting
rates and internal geometry of the blast furnace trough (introduction of flow controller or design
change) can lead to optimization of the metal/slag separation process by minimizing hot metal
loss and increasing the metal yield of the operation. It is suggested that a new bottom design,
as proposed in this work, could result in savings of US$266.83 per tap.
Keywords: Multiphase flow, Numerical Simulation, Physical Modelling, Blast Furnace trough;
Slag-metal separation.
XIII
1 INTRODUÇÃO
O ferro-gusa é uma liga ferrosa obtida através da fusão redutora de minério de ferro ou seus
derivados aglomerados, pelota e sínter, a qual possui teor de carbono da ordem de 4,5%. O
ferro-gusa pode ser obtido através de três procedimentos mais comuns: por exemplo
Autoredução pelos processos FastMelt e RedSmelt, Fusão redutora por meio de Corex, HISmelt
e por fim, o processo que prevalece no mercado: produção através dos Altos-Fornos. Cerca de
95% da produção de ferro-gusa no mundo é realizada em Altos-Fornos de acordo com Rizzo
(2006).
Os produtos e coprodutos do processo de produção de ferro-gusa em altos-fornos são: ferro-

gusa líquido, gás de alto-forno e escória de alto-forno. Gusa líquido e escória são vazados do
cadinho para o canal de corrida, objeto de estudo deste trabalho. O padrão de fluxo no interior
do canal de corrida é algo pouco estudado até então devido a sua complexidade, uma vez que é
altamente dependente das propriedades físicas dos fluidos, vazão de cada um, nível de líquido
(gusa e escória) no cadinho e características geométricas do furo de vazamento (diâmetro e
comprimento) entre outros. Além disso, o comportamento do fluxo está intimamente ligado às
condições operacionais do forno como por exemplo a taxa de produção, número de furos de
vazamento, intervalo de vazamento e fluidez do líquido no forno etc. Fornos de alta capacidade
trabalham com vazamento contínuo e possuem múltiplos furos e tendem a ter vazamento
simultâneo de ferro-gusa e escória durante a maior parte da operação.
O canal de corrida tem a função básica de promover a separação entre as fases gusa líquido e
escória, de modo que em termos ideais, no dique de gusa se apresente apenas gusa e no canal
de escória apenas escória. Contudo devido a turbulência no canal durante o vazamento pode-se
ter perda de metal na escória bem como escória entranhada no gusa líquido. A perda de metal
na escória é a situação mais crítica, pois afeta diretamente o rendimento metálico da operação.
A mistura metal-escória flui pelo canal de corrida, gusa líquido se desloca para a porção inferior
devido à diferença de densidades, enquanto a escória sobrenada, formando-se um fluxo
bifásico. O skimmer é um tipo de mobiliário que reduz a energia cinética dos fluidos,
aumentando o tempo de permanência dos fluidos no canal e assim, promove separação metal-
escória.
Variáveis de processo como taxa de vazamento de gusa e escória e principalmente fatores

geométricos do canal de corrida podem influenciar na eficiência de separação. Vazões muito
1
altas geram muita turbulência incrementando o grau de mistura metal-escória e então as perdas.
Já fatores geométricos como dimensões do canal, posição do skimmer podem ser alterados para
otimizar a eficiência na separação.
O foco deste trabalho é caracterizar o comportamento dos fluxos no interior do canal por meio
de modelagem física e matemática, visando melhorar a eficiência na taxa de separação.
Gotículas de gusa são arrastadas pela camada de escória e a perda de gusa líquido na escória
pode chegar até 2,2% em massa de escória, segundo Shestopalov et al. (1988). Considerando
um alto-forno de grande capacidade, aproximadamente 7000 ton/dia e um slag-rate da ordem
de 300 kg/ton, perde-se até 20 ton/dia de gusa. O preço da tonelada de gusa é de US$ 340,00.
Uma melhoria na separação gusa-escória pode trazer uma economia de até US$5.400,00 ao dia.
Adicionalmente é possível obter uma escória ‘pura’ como co-produto e diminuir gastos na
dessulfuração primária devido menor quantidade de escória passante no canal de gusa.
2
2 OBJETIVOS
2.1 Objetivos Gerais
Estudar o fluxo multifásico, metal e escória, no interior do canal de corrida em função de

parâmetros operacionais e geometria interna.
2.2 Objetivos Específicos
✓ Construir um modelo físico, em acrílico, de um canal de corrida, em escala 1:10;

✓ Através do uso de traçadores caracterizar o comportamento dos fluidos no interior de
modelo do canal de corrida.
✓ Caracterizar o fluxo via modelo simulação matemática em três dimensões utilizando o
software de fluidodinâmica CFX da Ansys®, para avaliar o fluxo de líquido no interior
do canal de corrida, e validá-lo com resultados obtidos no modelo físico (óleo, água e
ar);
✓ Determinar o tempo de permanência das gotas de escória (óleo) durante o vazamento
com o canal cheio trabalhando em regime estacionário;
✓ Determinar a eficiência na separação metal-escória e a influência dos parâmetros de
processo como taxa de vazamento e fatores geométricos do furo de corrida.
✓ Propor alterações na configuração geométrica por meio da introdução de controladores
de fluxo ou design do canal de corrida de modo a obter melhorias na separação metal-
escória.
3
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 O Alto-forno
O alto-forno é um reator metalúrgico, que utiliza o princípio de contracorrente em sua operação,

onde gases em ascensão provindos da queima do coque ou carvão vegetal reagem com o
minério de ferro reduzindo-o a fim de transformá-lo em ferro-gusa (VELLOSO, 2006).
De acordo com Peacey e Davenport (1979), o principal objetivo dos altos-fornos é produzir
ferro gusa com composição constante em regime de alta produtividade. A principal variável de
controle é temperatura de vazamento do ferro-gusa e escória, próximas a 1500ºC e 1550ºC
respectivamente, para que se garanta que ambos estejam no estado líquido. As composições
químicas do gusa e da escória são outros parâmetros de processo relevantes. As especificações
devem seguir às necessidades dos reatores posteriores de refino, por exemplo aciaria a oxigênio
ou elétrica, ou fundição, etc.
Estima-se que existam mais de 1000 alto-fornos operando ao redor do mundo que alcançaram
uma produção de 1,3 bilhão de toneladas em 2019 segundo os dados da World Steel Association.
3.1.1 Casa de Corrida
A casa de corrida dos Altos-fornos é a região onde está localizado o sistema de canais (principal
e secundário) que destinam o gusa e escória produzidos no reator às etapas posteriores do
processo. As dimensões e robustez desses canais variam de acordo com a produção do alto-
forno. No caso de usinas siderúrgicas de pequeno porte o gusa vazado do cadinho é destinado
a lingoteiras giratórias com formatos e dimensões definidos, como observado na Figura 3.1.
Figura 3.1 - Alto-forno dotado de duas máquinas de lingotamento circulares giratórias.
Em usinas de médio a grande porte, o gusa e escória são vazados do cadinho em canais de
corrida principal e secundários onde ocorrerá a separação destes dois líquidos, sendo que a
4
escória será carreada até um recipiente próprio, pote de escória, onde será destinada ao seu
tratamento, e o gusa para os carros torpedos com destino à estação de pré-tratamento e
posteriormente a aciaria como ilustrado na Figura 3.2.
Figura 3.2 - Vista do interior do cadinho e da casa de corrida do alto-forno de uma usina
integrada.
Disponível em Rizzo (2006).
3.1.2 O Canal de Alto-forno
Os altos-fornos de grandes dimensões possuem um canal principal composto por uma carcaça
metálica móvel, revestida de material refratário, que é ligada ao furo de gusa através de uma
carcaça metálica fixa. No canal principal existe uma barreira denominada dique de escória (ou
skimmer), que tem função de reter a escória sobrenadante no metal, desviando-a para um outro
canal lateral (canal secundário de escória) que a levará até o pote, poço ou granulador de escória.
O gusa será destinado aos carros torpedos, panelas ou até mesmo para as lingotadeiras
giratórias. Os canais secundários de gusa e escória tem inclinação máxima de 3º e 7º
respectivamente. A Figura 3.3 mostra em detalhe um canal principal e uma representação
esquemática do sistema de canais da casa de corrida.
5
Figura 3.3 - Canal principal e representação esquemática da casa de corrida.
Disponível em Seminário Alafar 2015.
O canal principal deve ser projetado de acordo com o layout e dimensões da casa de corrida do
alto-forno, tendo em vista o melhor aproveitamento do espaço físico disponível, os menores
custos de investimento, facilidade de manutenção e sobretudo eficiência na separação gusa-
escória. Por exemplo, existe uma tendência atual de emprego de canais menores, mais
retilíneos, de modo a garantir menor perda térmica e emissão de fumos, e maior facilidade de
manutenção e limpeza de acordo com Rizzo (2006).
O canal de corrida principal deve ser suficientemente longo para que a escória e gusa se separem
por completo (escória e gusa são líquidos imiscíveis e apresentam uma grande diferença de
densidade, que é a força motriz da separação). Além disso é desejável que o canal de corrida
possua cobertura refratária de modo a diminuir as perdas térmicas e garantir maior fluidez dos
líquidos no canal, além de promover maior segurança operacional.
Rizzo (2006) cita que altos-fornos de pequeno a médio porte costumam trabalhar com canais
curtos, rasos e estreitos, revestidos de material refratário de baixo custo e tecnologia simples.
Já aqueles de grande porte, que necessitam manter alta produção, operam com canais longos,
profundos e largos, revestidos de material refratário de alto custo e tecnologia de ponta.
De acordo com Ghosh et al. (1986), o canal de corrida é operado basicamente de três diferentes
maneiras:
i. Sistema piscina: o canal tem inclinação de 1-3% e opera constantemente cheio.

ii. Sistema semi-piscina: o canal tem inclinação de 3-5%, garantindo que na zona de
impacto do banho tenha 100 a 200mm de profundidade.
6
iii. Sistema não-piscina (tipo seco): o canal tem inclinação superior a 5% e o fluxo do
vazamento atinge diretamente o revestimento do canal.
A Figura 3.4 apresenta um esquema de cada tipo de operação.
Figura 3.4 - Tipos de operação do canal de corrida.
Disponível em Seminário Alafar 2015.
Ghosh et al. (1986) também relaciona o tipo de operação do canal de corrida com o tempo de
residência de gusa líquido no interior do mesmo. O tempo de residência diminui à medida que
a inclinação do canal de corrida aumenta.
Portanto, o tipo de operação está diretamente relacionado com a taxa de desgaste do canal de
corrida. De acordo com Samanta et al. (2014), a corrosão/erosão no canal principal é causada
pela mistura turbulenta de metal e escória durante o vazamento e a taxa de desgaste aumenta
quando o tempo de residência de gusa e escória no canal é reduzido como mostra a Figura 3.5.
Samanta et al. (2014) ainda conclui em seu trabalho que o tempo mínimo de residência é de
aproximadamente 7 minutos para que se tenha uma completa separação entre gusa e escória.
7
Figura 3.5 - Tempo de residência de gusa versus taxa de desgaste.
Adaptado de Samanta et al. (2014).
Marinelli et al. (2008) identificaram três regiões no canal de corrida, Figura 3.6. A primeira
região é denominada Zona de Impacto, onde se tem fluxo turbulento ocasionando uma alta taxa
de mistura entre gusa e escória. Essa área se estende entre 2 a 3 metros do furo de corrida.
Estima-se que o tempo mínimo de residência da mistura nessa região seja de 10 segundos. A
segunda região é caracterizada pelo início da flotação das gotas de escória, separando-se da
mistura; portanto é denominada Zona de Separação Escória-Gusa. Essa região se estende entre
1 a 2 metros. Por fim, a terceira região é onde a gotas de gusa presentes na camada de escória
decantam, retornando ao seio do banho. Tem-se então a Zona de Separação Gusa-Escória. Esta
região está a aproximadamente a 10 metros do furo de corrida, já na parte final do canal.
Figura 3.6 - Regiões existentes no canal de corrida.
Adaptado de Marinelli et al. (2008).
8
3.1.3 Operação de Vazamento: Drenagem do Cadinho e Furo de corrida
Para um melhor entendimento da operação no canal de corrida, é importante saber como a

drenagem do cadinho acontece, uma vez que as características do jato que incide no canal estão
diretamente relacionadas com a taxa de drenagem, geometria de furo de corrida e pressão de
gás presente no interior do reator.
O acúmulo excessivo de ferro-gusa e escória no cadinho gera uma série de problemas ao

controle operacional do forno. Sendo assim, o controle do nível de líquido no cadinho é uma
das variáveis mais importantes para o bom funcionamento do forno. Geyer e Halifa (2014),
citam inconvenientes que podem acontecer na casa de corrida que irão afetar o nível de liquido
no cadinho, como por exemplo, o atraso de carros torpedos para vazamento, atraso de limpeza
e manutenção do canal de corrida, falha dos equipamentos de vazamento. Tais problemas levam
à redução da taxa de produção, o que afeta o nível de líquido no cadinho. Upadhyay e Kundu
(2013), mencionam que quando o nível de líquido no cadinho alcança valores críticos a
operação do alto-forno se torna instável trazendo consigo problemas operacionais como,
intervalos de vazamento irregulares e danos ao revestimento refratário.
Segundo Agrawal et al. (2017), é notável uma maior estabilidade e controle do forno quando
este opera com menor nível de líquido no cadinho. Esta estabilidade não está relacionada apenas
à taxa de produção constante, mas também com a permeabilidade aos gases que é parte
importantíssima do processo. Quando o forno apresenta um acúmulo de líquido no cadinho o
homem morto flutua, ocorre uma restrição ao fluxo dos gases, levando a uma descida lenta ou
irregular da carga, o que gera uma maior queda de pressão e aumento da carga térmica na região
inferior do alto-forno. Tudo isso leva a um aumento severo no desgaste do revestimento do
cadinho.
Tanzil et al. (1982) e He et al. (2011), descrevem de maneira semelhante que o comportamento
do processo de drenagem do cadinho de alto-forno é determinado pelo movimento das
interfaces. De modo geral, existem dois tipos de interfaces: i) gás-líquido – gás de alto-
forno/escória; ii) líquido-líquido – escória/gusa. A operação de vazamento depende da posição
destas interfaces com relação à posição do furo de corrida, principalmente a interface gás-
líquido, pois quando esta alcança a altura do furo é que se deve encerrar o vazamento, por
tamponamento do furo. No caso da interface escória/gusa, esta pode se apresentar em três
diferentes níveis com relação ao furo de corrida: acima do nível, mesmo nível e abaixo do nível.
9
Isso implicará em como os líquidos serão drenados. Em resumo tem-se que: quando a interface
escória/gusa está acima do nível do furo de corrida inicialmente somente gusa é vazado. Quando
a interface alcança o mesmo nível, gusa e escória são vazados simultaneamente até o fim do
vazamento (interface gás /escória atinge o nível do furo). O oposto acontece quando a interface
escória/gusa está abaixo do nível do furo de corrida. Neste caso, a escória é vazada primeiro e
em seguida escória e gusa vazam de forma simultânea. Embora o nível inicial de gusa esteja
abaixo do nível do furo de corrida, ainda é possível a drenagem do metal, pois gusa pode ser
arrastado ao furo de corrida devido ao grande gradiente de pressão que é formado devido ao
fluxo da escória altamente viscosa.
A Figura 3.7, devida a Upadhyay e Kundu (2013), mostra a variação do nível de líquido no
cadinho durante a operação do forno. Tem-se inicialmente o aumento do nível de líquido (gusa
e escória) no cadinho durante o intervalo entre vazamentos. No momento da abertura do furo
apenas gusa é vazado. O nível total de líquido continua crescente mesmo com o vazamento de
metal, pois o volume drenado é menor que o volume produzido. Por fim se tem o início do
vazamento de escória, e simultaneamente gusa; então o nível de líquido decresce até o fim do
vazamento.
Figura 3.7 - Variação do nível de líquido no cadinho durante o vazamento.
Adaptado de Upadhyay e Kundu (2013).
A drenagem de gusa e escória é evento de considerável significância durante a produção de

gusa nos altos-fornos. Contudo, o fluxo dos dois líquidos no furo de corrida não recebe muita
atenção e, portanto, pouco se sabe a respeito.
10
Em plantas industriais o furo de vazamento tem aproximadamente 3,5m de comprimento, com
inclinação de 10º. Nos estudos de He et al (2011), através de modelamento físico, observaram
que os fluxos apresentam um comportamento pulsante que, se operado de forma intermitente,
causa um maior desgaste no revestimento refratário do canal de corrida. Stevenson e He (2005)
conseguiram determinar que o entranhamento de gás no furo de vazamento é a causa para o
comportamento em “splash” (respingos) do fluxo. Tal comportamento torna a operação de
vazamento insegura e o seu descontrole compromete a segurança daqueles que trabalham no
vazamento do forno, além de onerar os custos do processo. Como dito anteriormente, um jato
com essa característica faz com que o furo tenha de ser obstruído mesmo antes do fim do
esgotamento do cadinho.
Devido às condições severas existentes durante o vazamento não há, na prática, formas de se
observar o comportamento dos fluxos no interior do furo. Então, tudo que foi estudado até o
momento é baseado em modelagem física e/ou computacional do processo de vazamento.
Shao e Saxén (2013), considerando critérios de similaridade e os dados operacionais de um

alto-forno real, simularam o comportamento dos fluidos no furo de corrida através de
modelagem física. O modelo proposto pelos autores se baseia no comportamento de dois
líquidos imiscíveis (água/óleo simulando gusa/escória respectivamente) fluindo através de um
tubo inclinado (furo de corrida); dependendo das propriedades físicas dos líquidos, taxas de
fluxo, ângulo de inclinação e diâmetro do tubo, pode-se observar vários padrões de fluxo. Estes
são classificados em duas categorias:
i) Fluxo estratificado: esse padrão de fluxo ocorre se as taxas de fluxo dos líquidos
forem da mesma ordem de grandeza. Cada fase mantém continuidade, com a
fase menos densa na parte superior e a fase mais densa na parte inferior do tubo.
A interface entre as fases é suave, bem definida. A interface tende a ficar
ondulada (fluxo estratificado ondulado) ou até conterá pequenas gotículas de
cada fase (fluxo contínuo duplo) quando as taxas de fluxo forem aumentadas. A
Figura 3.8 mostra um esquema de fluxo estratificado.
ii) Fluxo Disperso: esse padrão de fluxo surge se a diferença entre as taxas de fluxo
dos líquidos for grande ou suficientemente alta para romper a estabilidade da
interface. A fase mais rápida pode, em geral, penetrar e dispersar a fase mais
lenta, gerando então uma mistura entre os líquidos.
11
Figura 3.8 - Descrição esquemático de fluxo estratificado em tubo inclinado.
Shao e Saxén (2013), trabalharam com inúmeras variáveis para validar o modelo e também para
validar os testes em planta, sendo elas: diâmetro e inclinação do tubo, viscosidade e densidade
dos líquidos. Apenas o diâmetro teve influência significativa no padrão de fluxo; concluíram
também que durante o vazamento, no interior do furo de corrida há uma maior probabilidade
de ocorrer o padrão de fluxo estratificado. Entretanto outras características, como por exemplo
rugosidade, que podem interferir na estabilidade das interfaces, não foram consideradas.
3.2 Modelamento Físico do Canal de Corrida
Devido às condições severas do processo de produção de ferro-gusa em altos-fornos torna-se

extremamente difícil avaliar o comportamento dos fluxos de escória e gusa no canal de corrida.
Sendo assim, o uso de modelagem física é um método eficaz para estudar os fenômenos que os
governam. Apesar da grande aplicabilidade desta metodologia a processos siderúrgicos porção
considerável dos trabalhos envolvendo modelagem física está concentrada em operações de
Refino Primário (BOF’s) e Refino Secundário (RH’s e Panelas), Distribuidores de
Lingotamento Contínuo e Moldes. Na Redução encontra-se trabalhos em modelos físicos de
Alto-forno, reator Kambara e simulação de drenagem de cadinho. Contudo, ainda há poucos
trabalhos que utilizam modelos físicos de canal de corrida para avaliar o escoamento dos fluidos
neste equipamento. A modelagem física além de permitir visualizar o comportamento dos
fluidos serve como referência para validar os estudos de modelagem matemática. Os modelos
físicos geralmente são construídos em acrílico transparente, o que favorece a visualização do
fluxo, e utilizam água e óleo como fluidos modeladores de gusa (ou aço) e escória,
respectivamente. A água é utilizada devido a semelhança de sua viscosidade cinemática quando
comparada ao gusa como pode ser observado na Tabela 3.1.
12
Tabela 3.1 - Valores médios das propriedades de água e ferro-gusa.
Propriedade Unidade Símbolo Água Ferro-gusa
Temperatura ºC T 25 1500
Viscosidade
Pa.s 𝜂 0,890x10−3 6,4x10−3
dinâmica
Massa
kg/m³ 𝜌 1,0x103 6,8x103
específica
Viscosidade
m²/s ν 0,893x10−6 9,13x10−7
cinemática
Tensão
N/m 𝜎 0,07197 1,400
superficial
Adaptado de Oliveira (2018).
Contudo, para que os modelos físicos representem com precisão os processos industriais é
necessário que alguns critérios de similaridade sejam satisfeitos. Segundo Braga (2019), para
modelos isotérmicos, como neste trabalho, devem ser respeitados três critérios: similaridade
geométrica, dinâmica e cinemática. Similaridade geométrica implica em que as razões entre
quaisquer medidas homólogas do modelo e protótipo devem ser iguais ao fator de escala,
representado por (λ), como mostrado na Figura 3.9. A similaridade dinâmica representa em
resumo a similaridade das forças. Desta maneira, na similaridade dinâmica o foco será as forças
de inércia, de pressão, viscosa, gravitacional e de tensão superficial de ambos os sistemas. As
condições de similaridade dinâmica são representadas por meio da igualdade de números
adimensionais envolvendo as forças citadas como, por exemplo, o número de Froude e o
número de Reynolds como citado por Kruger (2010). Por fim, a similaridade cinemática
relaciona a razão entre a velocidade do fluido modelador com a velocidade do fluido no
processo industrial, e como a geométrica ela também deve ser fixa. Porém, de acordo com Braga
(2019), essa condição é imposta de forma indireta quando se garante as similaridades
geométrica e dinâmica.
13
Figura 3.9 - Representação da similaridade geométrica.
Fonte: Gandra (2002).
3.2.1 Caracterização do Escoamento em Canal de Corrida de Alto-forno por meio

de Modelagem Física
Como citado anteriormente não existem muitos estudos referentes à caracterização do fluxo no
canal de corrida de alto-forno através de modelagem física, o que destaca a relevância deste
trabalho. Trabalhos importantes com esse tipo de abordagem são o de Kim et al. (1998),
Luomala et al. (2001), He et al. (2002) e Begnis e Brandaleze (2005).
Kim et al. (1998) avaliaram a eficiência de separação gusa-escória em um modelo físico de

escala 1:10 de um canal de corrida de um alto-forno com capacidade produtiva de 9000ton/dia.
As condições experimentais testadas foram: variação das vazões, mantendo a fração
volumétrica de óleo constante (40%), viscosidade dos óleos e geometria do canal (posição do
skimmer e inclinação da barragem de gusa).
O padrão de fluxo descrito por estes autores indica que há um fluxo bifásico ao longo do canal,
composto por uma camada predominantemente formada por água na porção inferior e uma
mistura de fases na porção superior. Não foi observado uma camada composta
predominantemente por óleo nas condições experimentais testadas. Essa mistura de fases
apresentou uma densidade intermediária entre água e óleo. Kim et al. (1998), observaram um
aumento do nível de água na metade do canal criando uma espécie de barreira natural de fluxo
que se estende até a superfície. A Figura 3.10 apresenta um esquema conceitual do fluxo no
canal de corrida.
14
Figura 3.10 - Representação conceitual do fluxo em canal de corrida.
Adaptado de Kim et al. (1998).
A região de recirculação de óleo se formou na superfície do canal e sua extensão variou de

acordo com a posição do skimmer. À medida que este se afastava da região de impacto do jato,
a região de recirculação aumentou. Devido à densidade intermediária, a mistura água-óleo fica
aprisionada entre óleo e água e só flui para a superfície após o ultrapassar a região de
recirculação de óleo sendo coletada através do canal de escória. É um fenômeno complexo, que
foi intitulado “Fluxo de canalização”.
Luomala et al. (2001), caracterizaram o escoamento no canal de corrida de um alto-forno, com

o objetivo de determinar as condições que permitem aumentar sua vida útil sem perda de
eficiência na separação gusa-escória. O modelo físico era em escala 1:4 baseado em um alto-
forno com capacidade produtiva de 3500ton/dia. Água foi o fluido modelador para simular gusa
e para escória foram utilizadas pequenas esferas de polietileno. Várias condições foram
testadas, como por exemplo, introdução de modificadores de fluxo, variação da taxa de
vazamento e ângulo do furo de corrida e variação da área de seção transversal.
Luomala et al. (2001), observaram um fluxo de recirculação na zona de impacto do jato. A

intensidade deste está relacionada com o ângulo do furo de corrida e largura do canal. Esse
padrão de fluxo provavelmente pode ser um dos grandes causadores do desgaste, por erosão,
do canal. Os modificadores de fluxo tiveram efeito na redução da região de fluxo turbulento,
ou seja, estendendo a região de fluxo laminar. Esse comportamento influi diretamente na
separação gusa-escória, que é mais efetiva na região laminar. A turbulência na zona de impacto
pode ser diminuída quando se eleva o nível de banho no canal ou com a introdução de
modificadores de fluxos, mas estes podem acarretar um maior desgaste no fundo do canal, onde
o fluido escoa com maior velocidade.
15
He et al. (2002) estudaram, em um modelo físico em escala 1:5, o comportamento do fluxo na
zona de impacto no canal de corrida e seu efeito no desgaste do refratário. Diferentemente de
trabalhos anteriores, os quais utilizaram uma mistura de água e óleo confeccionada em
reservatório em separado, a qual era posteriormente vazada no canal, He et al. (2002) bombeou
os líquidos separadamente e estes se misturavam apenas no interior do furo de corrida, onde
também era injetado ar comprimido. Acredita-se que essa metodologia seja mais realista
quando comparada as condições reais de operação.
A Figura 3.11, devida a He et al. (2002), mostra um esquema conceitual do comportamento do

fluido durante o vazamento no canal de corrida. Observou-se uma quantidade considerável de
bolhas de ar arrastadas para o seio do banho na zona de impacto (impingement point) que
retornam à superfície (bubble resurfacing point), gerando uma corrente de recirculação no
fundo do canal. Sugeriu-se que o comportamento do fluxo na zona de impacto seja controlado
basicamente pela flutuabilidade do gás. A camada de escória foi afastada da zona de impacto,
deixando uma parte da superfície de gusa líquido exposta. Essa camada afastada possui maior
espessura quando comparada à camada formada na região entre a zona de impacto e início do
canal. Gotículas de óleo começam a se separar quando o jato de mistura toca o banho no canal.
Essas gotas penetram o seio do líquido mais profundamente em comparação com as bolhas de
ar.
Figura 3.11 - Esquema conceitual de escoamento em canal de corrida proposto por He et al.
(2002).
Adaptado de He et al. (2002).
Begnis e Brandaleze (2005), por meio de modelagem física em escala 1:5 de um canal de corrida
de alto-forno com capacidade produtiva de 6800ton/dia, estudaram o fenômeno de separação
16
gusa/escória e desgaste do revestimento refratário. Água e óleo foram usados como fluidos de
modelagem. Estes eram misturados em um reservatório pressurizado e vazados no canal de
corrida. O aparato experimental utilizado é semelhante aos dos trabalhos de Kim et al. (1998),
Luomala et al. (2001). É importante ressaltar que em todos os estudos aqui referenciados, os
modelos físicos eram operados com canal do tipo piscina como descrito no item 3.1.2. O modelo
foi construído de modo a possibilitar a simulação de várias condições de processo como vazões,
inclinação do furo de corrida e da barragem de gusa, posição do skimmer, etc.
Segundo Begnis e Brandaleze (2005) as condições superficiais do acrílico tornam o fluxo na

zona de impacto bastante homogêneo, diferentemente da situação real, onde o canal de corrida
apresenta inúmeras distorções, rugosidade da parede, etc. Como nos trabalhos anteriores, foi
observada uma zona de recirculação do início do canal até a região de impacto do jato. Essa
região possui baixa velocidade e pouca turbulência, semelhante uma região de volume morto
em distribuidores de lingotamento contínuo.
O comportamento da camada de escória foi o mesmo descrito por He et al (2002). O jato de

vazamento é coerente promovendo maior penetração no banho com grande arraste de ar como
observado na Figura 3.12.
Figura 3.12 - Arraste de ar no jato de líquido. Acima: modelo água/ar. Abaixo: modelo
água/óleo/ar.
Disponível em Begnis e Brandaleze (2005).
Na zona de impacto do jato também se observa um fluxo de recirculação. Devido à alta

turbulência, é uma região de muita mistura entre óleo, água e ar. O comportamento
17
recirculatório, principalmente nas paredes laterais, contribui para o desgaste. Após a região de
impacto pode se observar duas fases bem definidas, separadas devido a diferença de densidade
(Figura 3.13) e que se movem com diferentes velocidades. A espessura da camada de escória
não é constante e está relacionada com a diferença entre os níveis dos canais secundários de
escória e gusa.
Figura 3.13 - Modelo físico em operação.
De acordo com Begnis e Brandaleze (2005), a velocidade do fluxo de escória na região do

skimmer cai consideravelmente ao contrário da velocidade do fluxo de água que aumenta
devido a diminuição da área de seção transversal. O fluxo de água que passa sob o skimmer,
segue pelo fundo e encontra a barragem de gusa que o direciona para cima onde é coletado pelo
canal secundário de gusa.
Figura 3.14 - Representação esquemática do fluxo de água na região do skimmer.
18
É oportuno ressaltar o modo de vazamento empregado nos trabalhos citados até aqui. Com
exceção de He et al. (2002), todos vazavam uma mistura entre água, óleo e ar no canal de
corrida, variando apenas a porcentagem volumétrica de água e óleo. Neste caso, como
observado pelas imagens do trabalho de Begnis e Brandaleze (2005), não se pode afirmar que
a fase que sobrenada o fluxo de água seja composta de apenas óleo. Kim et al. (1998) citam que
não se formou uma fase predominantemente oleosa no canal. O aspecto observado nas imagens
de Begnis e Brandaleze (2005) aparenta uma emulsão de óleo e água causada pelo modo de
misturamento dos líquidos (no reservatório onde estão armazenados antes de serem vazados no
canal.
Outro problema quando se utiliza modelos físicos é a dificuldade em simular escória de

processos metalúrgicos. Pois a diferença de densidade entre água e óleo é muito menor que
quando gusa e escória são comparados. Além do mais, no caso de Begnis e Brandaleza (2005),
Luomala et al. (2001) e Kim et al. (1998), a emulsão água – óleo apresenta propriedades
intermediárias entre óleo e água; portanto a análise de similaridade do escoamento fica
comprometida por ter sido baseada nas propriedades físicas de água e óleo em separado e não
de emulsão e água; finalmente não se replica a realidade do vazamento. He et al. (2002)
realizaram a mistura dos fluidos no furo de corrida, com auxílio de ar comprimido.
Outro ponto importante está relacionado com o modo de vazamento. Os trabalhos até aqui
referenciados não replicaram o modelo de vazamento proposto por Tanzil et al. (1982), He et
al. (2011) e Upadhyay e Kundu (2013) em que nos primeiros momentos do vazamento flui
apenas gusa, posteriormente gusa e escória simultaneamente e finalmente apenas escória.
A reprodução exata do processo real no modelo físico é limitada, muitas vezes não é possível
levar em consideração todos os aspectos operacionais.
De um modo geral, nos trabalhos apresentados ainda são escassas as informações. Contudo,
observa-se semelhança nos resultados como por exemplo, zona de impacto com elevada
turbulência e entranhamento de ar com grande recirculação.
3.2.2 Separação Ferro-gusa e Escória em Canal de Corrida de Alto-forno
Com o advento de altos-fornos de grande porte, com vários furos de corrida, tornou-se
necessário repensar as práticas e estratégias de vazamento de modo a possibilitar altas taxas de
19
vazamento bem como uma redução dos custos operacionais relacionados aos revestimentos
refratários. Uma alternativa para se garantir tais demandas é otimizar o processo de separação
gusa-escória nos canais de corrida. Contudo, os poucos estudos neste segmento não trazem
resultados consistentes o bastante para serem replicados industrialmente.
Os primeiros estudos voltados à eficiência de separação gusa-escória em canal de corrida datam

da década de 1980. Shestopalov et al. (1988), introduziram um skimmer adicional nos canais
de corrida e também revestiram o canal principal com um bloco a base de carbono. O segundo
skimmer é instalado no fundo do canal de corrida fora da zona de impacto do jato, próximo ao
canal secundário de escória. Como observado na Figura 3.15 tem-se que 1 é a região do furo de
corrida, 2 o skimmer adicional, 3 o canal de escória e 4 o skimmer principal.
Figura 3.15 - Representação do canal de corrida proposto por Shestopalov et al. (1988).
Escória
Gusa
Como já citado anteriormente, durante o vazamento gusa e escória fluem pelo furo de corrida
e chegam ao canal em altas velocidades. Esse comportamento provoca uma grande mistura
destes na região de impacto do jato. A perda de gusa, arrastado por escória, pode chegar até
2,2% em massa de escória vazada, segundo Shestopalov et al. (1988).
Nos testes industriais de Shestopalov et al. (1988), nos altos-fornos não equipados com o
skimmer adicional a perda de gusa em escória chegou a valores entre 1,15-3,83%. Já aqueles
que possuem o equipamento adicional foi de 0,52-1,65%. Em média, reduziram as perdas em
5,4kg/ton de gusa. A eficiência de separação neste caso está relacionada a criação de uma região
isenta de recirculação, entre os dois skimmers, o que reduz a capacidade da escória arrastar
gusa.
20
O skimmer adicional provoca uma modificação no padrão de fluxo aumentando o tempo de
residência dos fluidos no canal, garantindo que as gotas de gusa tenham tempo suficiente para
decantar para o seio do banho ao passo que as gotas de escória entranhadas no seio do banho
flotem.
Shestopalov et al. (1988), citam que o skimmer adicional e uma mudança nas práticas
operacionais de vazamento, além da redução da perda metálica levam também a uma redução
de 75% de escória passante no canal de gusa. Esse resultado está relacionado ao revestimento
do skimmer principal que diminuiu a erosão local, mantendo a seção transversal por mais tempo
durante o processo.
Kim et al. (1998) estudaram a eficiência de separação gusa/escória utilizando modelagem física.
Os autores determinaram a espessura da camada de cada fluxo, bem como o comportamento da
interface água/óleo.
De acordo com Kim et al. (1998) e Begnis e Brandaleze (2005), alguns fatores que afetam na
separação gusa-escória são:
I. Velocidade de deposição/decantação: a velocidade em que uma partícula ou uma gota

se move um meio diferente, seja para flutuar ou decantar, depende principalmente da
diferença de densidades e tamanho de partícula.
II. Tempo de permanência: o intervalo de tempo disponível para separação das gotas
metálicas deve ser tal que permita uma separação eficaz durante a sua permanência no
canal. Esse fator é controlado principalmente através das características geométricas do
canal, por isso é muito mais controlável que a velocidade de decantação.
III. Dissipação de energia: a maneira pela qual a energia do jato é absorvida pode afetar a
separação, pois afeta a quantidade e o tamanho das gotas que são misturadas no fluxo
turbulento no canal.
IV. Turbulência no canal de corrida: uma grande turbulência no canal pode produzir uma
redução na flotação de partículas ou gotas devido ao efeito de mistura, forçando-as a
passar por redemoinhos, aumentando assim o tempo de permanência necessário para a
flotação.
V. Escória entranhada no metal líquido: Há uma velocidade crítica entre as fases, que se
excedida e a depender da tensão superficial, pode gerar um entranhamento de fases, ou
seja, gotas de metal podem ser aprisionadas na camada de escória e vice-versa.
21
Kim et al. (1998), concluíram que a espessura da camada de óleo e sua velocidade são variáveis
importantes no processo. À medida que a espessura da camada aumenta, tem-se maior
aprisionamento de água. Note-se que o entranhamento de uma fase em outra está relacionado
com a estabilidade da interface entre eles, como citado por Shao e Saxén (2013). A fase de
maior velocidade pode penetrar na de menor velocidade, o que explica um possível mecanismo
de entranhamento de água em óleo ou vice-versa. Logo, deve-se operar com vazões de óleo e
água (escória e gusa) semelhantes, mas não com valores elevados. Pois, quando se aumenta a
vazão total, tem-se maior turbulência na região de impacto do jato.
Kim et al. (1998), ao usar óleos com diferentes viscosidades, observaram que com o aumento
da viscosidade destes óleos houve maior arraste de água. Logo, o controle da composição
química da escória se faz um ponto importante, de modo a tornar possível prever sua
viscosidade antes do vazamento.
Como mencionado por Kim et al. (1998) e Begnis e Brandaleze (2005), o tempo de permanência
está relacionado diretamente com a geometria do canal. Dos fatores citados anteriormente este
é o mais controlável. Segundo Cameron et al. (2019), é possível aumentar o tempo de residência
apenas alterando a inclinação do canal vide item 3.1.2 Figura 3.4. Nesta melhor configuração –
“tipo piscina” tem-se uma maior região de fluxo laminar de fluxo pistonado provocado pela
diminuição considerável da velocidade dos fluxos. Kim et al. (1998) e Cameron et al. (2019)
citam que um aumento do volume do canal provoca um aumento do tempo de residência e
favorece a taxa de separação. Kim et al. (1998) obtiveram redução de 3% de perda de “metal”
na “escória”, com o aumento do volume do canal em cerca de 23%. Contudo, esse aumento
deve ser obtido pelo aumento de área de seção transversal, que produz melhores efeitos do que
a alteração do comprimento.
22
Figura 3.16 - Impacto do aumento do volume do canal no tempo de residência (CAMERON
et al., 2019).
Outro fator geométrico que pode ser alterado com o intuito de melhorar a eficiência de
separação é o ângulo de furo. Cameron et al. (2019) resumem a influência do furo de acordo
com a Figura 3.17. De um modo geral, o ângulo e comprimento do furo influem de maneira
significante no processo de mistura. Luomala et al. (2001), obteve as mesmas conclusões em
seu estudo. Com o aumento do ângulo há uma maior turbulência na zona de impacto do jato no
canal promovendo alta mistura além de considerável desgaste nas paredes e no fundo do canal.
Figura 3.17 - Impacto do ângulo e comprimento do furo de corrida no vazamento.
Adaptado de CAMERON et al. (2019).
23
Além disso, pode-se alterar a eficiência de separação alterando a posição do skimmer como
citado por Luomala et al. (2001). Segundo o autor, aumenta-se a eficiência de separação quando
é reduzida a diferença de altura entre os canais de escória e ferro, aumentando a altura do banho
ou reduzindo a altura da abertura sob o skimmer. Quando a altura do canal de escória é
diminuída, o tempo de residência fica menor. Por outro lado, a camada de escória se torna
menos espessa e, consequentemente, é necessário menos tempo para a decantação das gotas de
gusa entranhadas na camada de escória.
3.3 Modelamento Matemático do Fluxo no Canal de Corrida
O Modelamento Matemático tem sido uma ferramenta importante no desenvolvimento de

processos e produtos; como tal sua utilização vem crescendo consideravelmente na Metalurgia.
O emprego de metodologia computacional possibilita reduzir longas etapas de testes em
laboratório bem como replicar fielmente os processos, garantindo resultados consistentes, em
menor tempo e em muitas vezes com menor custo. Por meio de fluidodinâmica computacional
(CFD- Computational Fluid Dynamics) é possível simular processos que envolvam
escoamento, reações químicas, mudanças de fase e transferência de calor e massa fornecendo
informações confiáveis o suficiente para otimização de processos ou desenvolvimento de novas
tecnologias e produtos.
Segundo Rezende (2008), os processos siderúrgicos são de extrema dificuldade de simulação,

devido às condições severas em que ocorrem. De um modo geral, esses processos envolvem
escoamentos não-estacionários em elevadas temperaturas com transferência de massa em
regimes turbulentos de sistemas multifásicos altamente reativos.
O grande desafio da fluidodinâmica computacional em processos siderúrgicos está relacionado

com o tratamento da turbulência em escoamentos multifásicos. Muito se deve à limitação
computacional dos anos passados, em que os processadores não eram suficientemente potentes
e avançados para executar o tratamento numérico de problemas complexos que permeiam a
simulação dos processos.
Ainda com todo avanço tecnológico dos softwares, hardwares, processadores e referências de
trabalhos anteriores, de acordo com Rezende (2008), existe ainda alguma insegurança com
relação a validade e aplicação desde modelos propostos computacionalmente. Por isso, muitas
vezes modelagens física e matemática trabalham atreladas de forma a se obter uma “validação
mútua” do processo a ser estudado.
24
3.3.1 Caracterização do Escoamento em Canal de Corrida de Alto-forno por meio
de Modelagem Matemática
Um dos primeiros estudos utilizando fluidodinâmica computacional foi elaborado por Dash e
Ajmani (1996), ainda de forma bem simplificada, a fim de determinar os campos de velocidade
nas regiões do skimmer, barragem de gusa e uma pequena porção antes da do skimmer no canal
de corrida de alto-forno. Foi utilizado o software Phoenics para resolver o conjunto de equações
diferenciais considerando o modelo turbulento k-𝜀 através do método de volume finitos. A
camada de escória não foi considerada. Logo o problema foi simplificado considerando fluxo
monofásico e bidimensional no canal de corrida. As condições de contorno utilizadas no modelo
matemático foram:
▪ Condição de não deslizamento nas paredes laterais e fundo do canal;

▪ Inlet: velocidade média calculada através da taxa de vazamento;
▪ Outlet: Pressão atmosférica;
▪ Na interface metal-ar adotou-se uma condição de tensão cisalhante nula.
Apesar das limitações computacionais da época, Dash e Ajmani (1996) obtiveram resultados
de caracterização do escoamento em canal de corrida muito semelhantes aos trabalhos citados
no item 3.2.1, como por exemplo, a presença de uma região de fluxo completamente
desenvolvido na porção intermediária do canal que compreende as regiões entre a zona de
impacto do jato (desconsiderada na análise) e a região do skimmer. Contudo, os autores indicam
a formação de uma zona de recirculação originada na região de barragem de gusa, e esta esteve
presente em todas as condições de inclinação da barragem. Esse comportamento não foi
observado nas modelagens físicas citadas anteriormente.
Chakraborty et al. (1998), criaram um modelo matemático (2D e 3D) do escoamento em canal
de corrida a fim de avaliar o processo de separação escória-gusa e minimizar a passagem de
escória no canal secundário de gusa. O software Phoenics foi utilizado inicialmente para criar
um modelo mais simples, bidimensional, mas que replicasse de forma consistente o
comportamento do fluxo observado na prática. Só após essa validação, foi realizada a
formulação tridimensional do modelo.
Tanto o modelo bidimensional quanto o tridimensional proposto por Chakraborty et al. (1998)
continham grandes simplificações, principalmente relacionadas a geometria do canal, e à
condição dos fluxos entrantes, neste caso estabelecendo gusa e escória com frações
25
volumétricas definidas. O canal de corrida foi reduzido a um “paralelepípedo” e o ângulo de
entrada do fluxo na superfície livre foi desprezado, ou seja, considerou-se um jato vertical
atingindo o banho. Além disso, para facilitar o cálculo foi desprezado o transbordo de escória
em seu respectivo canal, ou seja, escória (gotas com tamanho especificado e constante) só
poderia deixar o canal através do canal de gusa.
Apesar das simplificações, os resultados obtidos pelo modelo foram coerentes com as
observações em planta industrial de acordo com Chakraborty et al. (1998). Algo inimaginável
se comparado ao atual cenário, uma vez que se conhece a grande influência do ângulo de furo
e geometria do canal no processo de separação gusa-escória e que para validar esse tipo de
abordagem é necessário que o modelo seja o mais representativo possível do processo real.
Luomala et al. (2001) utilizaram o pacote comercial Phoenics 3.2 com o objetivo de caracterizar
o escoamento em canal de alto-forno e prolongar sua vida útil. Os resultados do modelo
matemático foram confrontados com a modelagem física e foram satisfatórios. Como Dash e
Ajmani (1996), a camada de escória e o fluxo à jusante do skimmer também não foram
considerados na simulação; contudo, foram mantidas as relações de altura do banho e vazão de
entrada, além das relações geométricas do canal de corrida. Foi empregado o modelo K-𝜀 e a
energia cinética turbulenta na entrada foi especificada em 2% da energia cinética média. As
demais condições de contorno não foram detalhadas. Mas, é notório um avanço no que se refere
a representatividade do modelo de Luomala et al. (2001) quando comparado à Dash e Ajmani
(1996). O primeiro convergiu após 5000 iterações ao passo que o segundo precisou de apenas
800 iterações.
Um grupo de estudos do Departamento de Engenharia Mecânica da Universidade Federal de

Santa Catarina no período entre 2007 e 2014, produziu trabalhos importantes relacionados
escoamentos em canal de alto-forno, focando principalmente em desgaste refratário. Os
trabalhos de Rezende (2008), Rezende e Maliska (2007), Rezende et al. (2007), Rezende et al.
(2008), Rezende et al. (2014) compreenderam o estudo do escoamento bifásico, ar/ferro-gusa;
logo foi desconsiderado o fluxo e a camada de escória presente de modo a simplificar o modelo.
O modelo matemático empregado foi o modelo de dois fluidos (Euleriano-Euleriano),
considerando o escoamento tridimensional, em regime transiente e com superfície livre. A
solução do sistema de equações diferenciais foi obtida numericamente no software Ansys CFX
10.0 ® e então comparada aos resultados da literatura para a sua validação; foi obtida boa
concordância. Embora, o foco da grande maioria dos trabalhos seja o de elucidar o mecanismo
26
de desgaste do refratário no canal de corrida, com exceção do trabalho de Rezende et al. (2008)
que tem como objetivo simular a colisão do jato em uma superfície livre, em todos os casos foi
importante compreender o comportamento dos fluidos no interior do canal.
Rezende (2008), considera as seguintes hipóteses em seu modelo matemático:
▪ Escoamento gás-líquido transiente;

▪ Ambas as fases são contínuas e comportam-se como fluidos Newtonianos;
▪ Escoamento é isotérmico, isocórico e turbulento;
▪ Validade da hipótese de Boussinesq;
▪ A lei de parede não é afetada pela presença de outra fase;
▪ Não há transferência de massa entre as fases;
▪ A tensão superficial é considerada constante;
▪ Modelo homogêneo (campo de velocidade é compartilhado entre as fases).
Vale ressaltar que tais hipóteses e simplificações foram consideradas em todos os trabalhos
elaborados por Rezende et al. no período 2007-2014. Com o passar do tempo as simulações
foram se aperfeiçoando nas questões de refinamento de malha e no detalhamento dos
parâmetros físicos necessários para alimentar o modelo.
A principal dificuldade de se modelar o processo de escoamento no canal de corrida não está

relacionada com o tratamento matemático, mas sim com a escassez de informações importantes
para alimentar o modelo. Como por exemplo, a região de impacto onde o jato colide com
superfície livre é uma região de elevada turbulência provida de fluxos de retorno e com alto
índice de entranhamento de ar no banho, gerando uma região de muita mistura entre as fases.
Logo, já se vê o primeiro desafio do problema: simular a interação jato aberto e superfície livre,
uma vez que esta determina todo padrão de escoamento no interior no canal e suas futuras
consequências no processo de desgaste e separação.
Rezende (2008) cita as dificuldades em se modelar o processo que ocorre nos canais de corrida
de altos-fornos, devidas às várias especificidades físicas das fases envolvidas. As simulações
iniciais incluíram apenas duas fases, água e ar. Uma análise das hipóteses consideradas permite
identificar algumas mais distantes da realidade e simplificações importantes; no entanto os
resultados de Rezende são significativos. Outras características como mudança de fase, reação
química, camada de escória, balanços de energia tornaram o problema ainda mais complexo,
para ser desenvolvido em um único trabalho.
27
Apesar das simplificações, Rezende et al. no período 2007-2014 conseguiram descrever com
bastante exatidão o escoamento fluido dinâmico no interior do canal e determinar o principal
mecanismo e as possíveis regiões de maior desgaste (que resultaram em acordo com modelos
físicos descritos no item 3.2). Rezende foi o precursor neste estudo, aplicando ferramentas de
engenharia de alto nível se tornando referência para os trabalhos futuros.
Chang et al. (2014), avaliaram o desgaste de refratário no canal de corrida de alto-forno.

Diferentemente dos autores anteriores que desconsideraram a presença de escória em seus
modelos, Chang et al. (2014) abordaram em seu modelo as três fases existentes no canal de
corrida: ar, escória e gusa. A equação de Navier-Stokes foi usada para descrever os campos de
velocidade. O modelo tridimensional proposto era transiente, isotérmico, multifásico e
turbulento (K-𝜀) elaborado no pacote ANSYS Fluent (Versão 13.0). O modelo convergiu
quando o erro relativo do balanço de massa foi inferior a 5%, resultando em aproximadamente
90.000 iterações.
Wang et al. (2017), de maneira muito semelhante a Chang et al. (2014), utilizaram abordagem
numérica para descrever o escoamento de gusa e escória no canal e avaliar a eficiência de
separação. O modelo euleriano para um fluxo multifásico (ar, escória e gusa) foi implementado
no Fluent 6.2 e utilizado para resolver as equações de Navier-Stokes. Foi utilizado o modelo K-
𝜀 de turbulência devido ao comportamento na região de impacto do jato no canal. Para equações
de conservação, foram feitas as seguintes suposições:
▪ reação química, radiação térmica e efeito Marangoni são ignoráveis;

▪ ar, ferro gusa e escória são fluidos incompressíveis;
▪ a interface da escória e gusa no furo de vazamento mantida como uma superfície
horizontal e a escória flutuante sobre o gusa devido à menor densidade;
▪ a simulação representa um canal novo (sem desgaste).
O grande diferencial do trabalho de Wang et al. (2017), foi considerar a transferência de calor.
Neste caso, assume-se a presença de convecção forçada (devida à inércia dos jatos de gusa e
escória) bem como convecção de origem térmica (devida à diferença de temperatura de
vazamento dos fluidos e da parede vertical do canal).
As condições de contorno utilizadas por Wang et al. (2017) foram:
28
▪ Inlet: velocidade média de gusa e escória foram calculadas através da taxa de vazamento
real de modo a manter uma relação 3:1 respectivamente;
▪ A temperatura da parede é definida em 1773K;
▪ A temperatura dos fluidos na entrada é 1823K.
Wang et al. (2017), obtiveram resultados consistentes em seu trabalho, que pode ser validado
por exemplo pelo trabalho de Kim et al. (1998) e Luomala et al. (2001). Ambos autores
determinam que a eficiência de separação gusa-escória está relacionada com a taxa de
vazamento e com as características geométricas do canal: abertura do skimmer e altura dos
canais secundários de gusa e escória. Logo, esses são os parâmetros principais para manter a
eficiência de separação durante o vazamento.
A literatura indica que as características geométricas do canal de corrida têm maior influência
na eficiência de separação gusa-escória quando comparadas aos parâmetros de processo, como
por exemplo, taxa de vazamento. Os trabalhos de Kim et al. (1998), Luomala et al. (2001) e
Wang, Nan Pan e Cheng (2017) são exemplos desta conclusão. Kou et al. (2018), seguindo essa
linha de pensamento avaliou a eficiência de separação gusa-escória alterando as características
geométricas do canal de corrida através de modelo matemático. O grande diferencial da
abordagem trazida por Kou et al. (2018) é o modo em que os líquidos são vazados no canal de
corrida, tal como citado por Tanzil et al. (1982), He et al. (2011) e Upadhyay e Kundu (2013).
Para o modelamento matemático foram empregadas as seguintes suposições:
▪ Os fluxos de ar, metal e escória são tridimensionais.

▪ O metal e a escória são tratados como fases totalmente líquidas e a fase gasosa é
considerada como fluido newtoniano compressível.
▪ A viscosidade e a tensão superficial de todas as fases são consideradas constantes.
▪ A reação química, radiação térmica e efeito Marangoni foram desconsiderados no
modelo.
▪ Gotas de metal na escória não são levadas em consideração.
▪ A transferência de calor não é considerada na simulação.
As condições de contorno adotadas por Kou et al. (2018) no modelo matemático foram:
29
▪ Inlet: velocidade média de gusa e escória foram calculadas através da taxa de vazamento
real;
Kou et al. (2018), aplicaram o método VOF para descrever as interfaces presentes no modelo.
Este método baseia-se na fração volumétrica de uma determinada fase para definir o limite das
interfaces de fluidos imiscíveis. O valor de cada fração volumétrica varia entre 0 e 1, sendo que
a soma é igual a 1. Além disso, neste método considera-se que as fases compartilham a mesma
equação de conservação de quantidade de movimento, isto é o mesmo campo de velocidades.
Os efeitos da largura, profundidade e inclinação do canal de corrida no comportamento do fluxo

e na separação de escória e metal foram investigados por Kou et al. (2018). Os resultados
obtidos com relação ao escoamento no canal são confirmados quando comparados com a
literatura. Como por exemplo, a grande diferença entre as velocidades de gusa e escória
acarretam um maior entranhamento entre as fases, como citado por Shao e Saxén (2013). Outro
ponto importante é quando se aumenta a largura e profundidade, ou se diminui a inclinação do
canal de corrida tem-se uma redução da turbulência no canal, devido principalmente com a
redução da velocidade da camada de escória, como comentado por Rizzo (2006).
Barral et al. (2019) avaliaram, por meio de modelagem matemática (utilizando Fluent), o
desgaste refratário em canais de alto-forno durante o vazamento. O trabalho apresenta modelos
interessantes com condições bem diferentes das simulações citadas até aqui. Neste caso, foram
avaliadas duas condições de vazamento: a primeira corresponde na avaliação do desgaste
durante o vazamento partindo com o canal de corrida cheio (situação mais comum) e a segunda
considera o canal vazio, seco, onde espera-se que o desgaste seja mais significante. As hipóteses
do modelo são semelhantes às propostas por Wang et al. (2017), contudo, o modelo de
turbulência empregado é diferente dos demais citados até o momento. Barral et al. (2019)
adotaram o modelo de turbulência SST K−ω.
Ge et al. (2020), em seu modelo empregando análise numérica via software livre OpenFoam,
avaliaram a velocidade dos fluidos, a tensão de cisalhamento e o perfil térmico do canal de
corrida durante o vazamento. As hipóteses do modelo são baseadas nos modelos de Chang et
al. (2014) e Wang et al. (2017) já comentados anteriormente. Os resultados encontrados são
validados pela literatura existente. A região de impacto do jato é onde se tem os maiores
gradientes de velocidade. O fundo do canal na zona de impacto apresenta os maiores valores de
30
tensão de cisalhamento quando comparado as paredes do canal; contudo, não é a região de
maior desgaste quando o canal é avaliado in loco. Isso sugere que o mecanismo de abrasão não
é a causa principal do desgaste do revestimento refratário. Além disso, a tensão de cisalhamento
na parede do canal principal aumenta com o aumento do ângulo do furo, resultado semelhante
obtido por Cameron et al. (2019).
3.4 Escoamentos Multifásicos de Superfície Livre
De acordo com CFX theory guide (2018), o fluxo multifásico refere-se à situação em que mais
de um fluido está presente. Cada fluido pode possuir seu próprio campo de fluxo, caso do
Modelo Não Homogêneo, ou todos os fluidos podem compartilhar um campo de fluxo comum,
caso do Modelo Homogêneo. Dois modelos de fluxo multifásico distintos estão disponíveis no
CFX, um modelo multifásico Euleriano-Euleriano e um modelo multifásico Lagrangiano
Particle Tracking. O modelo Euleriano-Euleriano é o mais indicado para escoamentos
multifásicos em que se tem mistura de fases e as diferenças de velocidade entre elas são
consideráveis.
3.4.1 Modelo Não Homogêneo e Modelo Homogêneo
Segundo CFX theory guide (2018), o fluxo multifásico não homogêneo refere-se ao caso em
que existem campos de velocidade separados e outros campos relevantes para cada fluido. Os
fluidos interagem via termos de transferência entre fases. Ao passo que o fluxo multifásico
homogêneo é um caso limitante do fluxo multifásico Euleriano-Euleriano, em que todos os
fluidos compartilham os mesmos campos de velocidade, bem como outros campos relevantes,
como temperatura, turbulência etc. Em ambos modelos o campo de pressão é compartilhado
por todos os fluidos.
Sendo assim, a Equação de Continuidade para o modelo Não Homogêneo é dada por:
𝜕
(𝑓𝛼 𝜌𝛼 ) + ∇ ⋅ (𝑓𝛼 𝜌𝛼 𝑈𝛼 ) = 𝑆𝑀𝑆𝛼 + ∑𝑁𝑝
𝛽=1 Γ𝛼𝛽 (3.1)
𝜕𝑡
Onde 𝑆𝑀𝑆𝛼 descreve a fonte de massa específica; Γ𝛼𝛽 é taxa do fluxo de massa por unidade de
volume da fase α para a fase β.
O modelo não homogêneo possui subdivisões que são detalhadas nos itens a seguir.
31
De acordo com Paladino (2005), o modelo Homogêneo pode empregar uma única Equação de
Conservação de quantidade de movimento, uma vez que as quantidades transportadas são

compartilhadas. Considerando a hipótese de homogeneidade de velocidades tem-se que:
𝜕 𝑚 𝑇 ))
(𝑈𝑚 𝜌𝑚 ) + ∇ ⋅ (𝜌𝑚 𝑈𝑚 𝑈𝑚 ) − ∇ ⋅ (𝜇𝑒𝑓𝑓 (∇ 𝑈𝑚 + ∇𝑈𝑚 + ∇P − 𝜌𝑚 𝑔 = 0 (3.2)
𝜕𝑡
onde o subíndice “m” refere-se à “mistura” e a velocidade 𝑈𝑚 é uma velocidade média da

mistura dada por:
1
𝑁𝑝
𝑈𝑚 = 𝜌 ∑𝑖=1 𝑟𝑖 𝜌𝑖 𝑈𝑖 (3.3)
𝑚
Onde, Np representa o número de fases presentes, 𝜌𝑚 é a densidade da mistura e 𝑟𝑖 as frações

volumétricas, 𝜌𝑖 a densidade, 𝑈𝑖 a velocidade média de cada fase presente representada pelo
subíndice i.
A mistura é considerada um fluído Newtoniano e utiliza-se um modelo de turbulência baseado

na viscosidade turbulenta.
O modelo homogêneo não precisa ser aplicado a todas as equações (CFX - Solver theory guide,
2018). Por exemplo, o campo de velocidade pode ser modelado como não homogêneo, mas
acoplado a um modelo de turbulência homogêneo.
3.4.2 Modelo de Mistura
Este é um modelo que trata as duas fases simetricamente. Pode ser adequado como uma
primeira aproximação ou como base dos modelos de transferência interfacial fornecidos pelo
usuário para o cálculo do fluxo bifásico líquido-líquido ou gás-líquido não disperso. Requer
que ambas as fases sejam contínuas e utiliza a densidade área interfacial, 𝐴𝛼𝛽 . (CFX - Solver
theory guide, 2018) dada por:
r r
𝐴𝛼𝛽 = 𝛼 𝛽⁄𝑑 (3.6)
𝛼𝛽
Onde, 𝑑𝛼𝛽 é uma escala de comprimento interfacial e 𝑟𝛼 𝑒 𝑟𝛽 são as frações volumétricas de

cada fase.
32
Na situação em que se tem um fluxo de óleo-água, no qual existam gotículas de água em óleo
(fase contínua) ou gotículas de óleo em água (fase contínua), nos limites r𝛼 e r𝛽 tendem a zero.
Então, um modelo simples para densidade de área interfacial que apresenta o comportamento
correto nesses dois limites é dado por:
6r𝛼 r𝛽 𝑟𝛼 𝑑 +𝑟 𝑑𝛼
𝐴𝛼𝛽 = ⁄ → 𝑑𝛼𝛽 = 𝛽 6 𝛽 (3.7)
(𝑟𝛼 𝑑𝛽 + 𝑟𝛽 𝑑𝛼 )
Onde, 𝑑𝛼𝛽 é uma escala de comprimento interfacial e 𝑟𝛼 𝑒 𝑟𝛽 são as frações volumétricas de

cada fase e 𝑑𝛽 𝑒 𝑑𝛼 são as densidades de cada fase.
O coeficiente de transferência interfacial pode ser correlacionado em termos do número de

Reynolds e do número de Prandtl da mistura, definidos como:
𝜌𝛼𝛽 |𝑈𝛽 −𝑈𝛼 |𝑑𝛼𝛽

𝑅𝑒𝛼𝛽 = (3.8)
𝜇𝛼𝛽
𝜇𝐶𝑝𝛼𝛽
𝑃𝑟𝛼𝛽 = (3.9)
𝜆𝛼𝛽
Onde 𝜌𝛼𝛽 , 𝐶𝑝𝛼𝛽 , 𝜇𝛼𝛽 , 𝜆𝛼𝛽 são a densidade, a capacidade calorífica específica, a viscosidade, e
a condutividade térmica da mistura, respectivamente. A viscosidade e a densidade da mistura
são dadas por:
𝜌𝛼𝛽 = 𝑟𝛼 𝜌𝛼 + 𝑟𝛽 𝜌𝛽 (3.10)
𝜇𝛼𝛽 = 𝑟𝛼 𝜇𝛼 + 𝑟𝛽 𝜇𝛽 (3.11)
3.4.3 Modelo de Superfície Livre
O fluxo de superfície livre refere-se a uma situação multifásica em que os fluidos são separados
por uma interface bem definida, como descrito em CFX - Solver theory guide, (2018). Se são
apenas duas fases presentes utiliza-se a equação a seguir para o cálculo da densidade de área
interfacial.
𝐴𝛼𝛽 = |∇𝑟𝛼 | (3.4)
Caso sejam mais que duas fases se adota a equação:
33
2|∇𝑟𝛼 ||∇𝑟𝛽 |
𝐴𝛼𝛽 = ⁄ (3.5)
(|∇𝑟𝛼 | + |∇𝑟𝛽 |)
Onde 𝑟𝛼 𝑒 𝑟𝛽 são as frações volumétricas de cada fase.
Tendo sido realizada uma análise das abordagens relatadas na literatura este estudo toma como
base as metodologias numéricas utilizadas para a solução das equações que representam o
modelo de dois fluídos, que mais se adequam para o caso de escoamentos multifásicos como
ocorrem nos canais de corrida de alto-forno, tanto em escala laboratorial como industrial. O
software escolhido para tal é o CFX da ANSYS.
34
4 MATERIAIS E MÉTODOS
Este trabalho empregou modelagens física e computacional para avaliar o escoamento

multifásico em canal de corrida de alto-forno. A modelagem computacional foi desenvolvida
via software Ansys ® CFX 19.1.
4.1 Modelo Físico
O modelo físico foi construído em acrílico, em escala 1:10, em relação ao canal de corrida real
de um alto-forno de capacidade de produção de aproximadamente 7000ton/dia. A taxa de
vazamento é da ordem de 6ton/min com um tempo médio de vazamento de 50 min. A Figura
4.1 apresenta o modelo utilizado nos experimentos.
Figura 4.1 - Modelo em acrílico do canal de corrida de um alto-forno.
Para a realização dos testes no modelo físico foi utilizado o critério de similaridade de Froude,
que relaciona a força peso com a força de inércia, o que implica na seguinte relação entre
modelo e protótipo:
𝐹𝑟𝑀𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 = 𝐹𝑟𝑃𝑟𝑜𝑡ó𝑡𝑖𝑝𝑜 (4.1)
O que sugere:
𝑉² 𝑉²
(𝑔𝐿) = (𝑔𝐿) (4.2)
𝑀 𝑃
Em que V é a velocidade característica do sistema (m/s), g é a aceleração da gravidade em
(m/s²), L é um comprimento característico do sistema (m).
A partir deste critério encontram-se as seguintes relações entre modelo e protótipo:
35
𝐿𝑀
Dimensão: = λ; (4.3)
𝐿𝑃
𝐴𝑀
Área: = λ²; (4.4)
𝐴𝑃
𝑉𝑀
Volume: = λ³; (4.5)
𝑉𝑃
𝑉𝑀
Velocidade: = 𝜆0,5 ; (4.6)
𝑉𝑃
𝑄𝑀
Vazões volumétricas: = 𝜆2,5; (4.7)
𝑄𝑃
𝑡𝑀
Tempo: = 𝜆0,5 (4.8)
𝑡𝑃
Dados geométricos bem como valores de propriedades dos fluidos utilizados no modelo e
protótipo são apresentados na Tabela 4.1.
Tabela 4.1 - Informações do modelo e protótipo:
Característica do canal de corrida Protótipo Modelo

Comprimento (m) 18,80 1,88
Posição do skimmer (m) 16,00 1,60
Dados Abertura do skimmer (m) 0,20 0,02
gerais Altura do canal de gusa (mm) 665 66,5
Altura do canal de escória (mm) 700 70
Temperatura (ºC) 1500 25
Razão entre Densidades
Gusa/escória | Água/querosene 2,8 1,22
Viscosidade
Propriedade
Gusa|água (m Pa.s) 5,7 1
dos fluidos
Escória|querosene 0.2 2,25
Tensão superficial (N/m)
Gusa/escória|Água/óleo 1,2 0,072
Vazão de Gusa/Água 6ton/min (95kg/s) 3L/min
Dados do
Vazão de escória (slag rate) 1,8ton/min (30kg/s) 3L/min
Processo
Tempo de vazamento (min) 50 16
A força motriz para a separação entre os dois fluidos (água/querosene; gusa/escória) é a

diferença de densidades. Não é fácil encontrar óleo que apresente densidade tão discrepante da
água como a densidade da escória o é comparativamente ao gusa; para se manter a mesma razão
de densidades o óleo deveria apresentar uma densidade próxima a 0,33kg/m³. Foi utilizado óleo
querosene para simular a escória no canal, Tabela 4.2.
36
Tabela 4.2 - Propriedades do querosene utilizado na simulação física de acordo com Gabriel
(2019).
Tipo de óleo Densidade (kg/m³) Viscosidade (cSt)

Querosene 820 ~2,80
Diferente de abordagens anteriores, em que água e óleo foram previamente misturados em um

reservatório e bombeados para o canal, foi utilizada uma estratégia distinta, visando representar
com mais realidade o que acontece no processo. Água e óleo foram bombeados separadamente
e se misturaram apenas no bico de vazamento. Begnis e Brandaleze (2005) descreveram que o
jato incide na superfície do banho com um ângulo de 50º. Estas características são importantes
para avaliar a separação gusa-escória, ou neste caso, água-querosene.
Os experimentos de caracterização de fluxo via dispersão de tinta, Particle Image Velocimetry

(PIV), determinação do tempo de residência onde apenas água foi utilizada como fluido
modelador, foram realizados em três diferentes vazões, com ângulo de 50º e diâmetro de bico
de 10mm.
▪ 3L/min;
▪ 6L/min;
▪ 9L/min.
Nos experimentos de separação, onde água e querosene foram utilizados, o vazamento foi
simulado de acordo com o proposto por Tanzil et al. (1982), He et al. (2011) e Upadhyay e
Kundu (2013), tal que nos primeiros momentos do vazamento flui apenas gusa, posteriormente
gusa e escória simultaneamente e finalmente apenas escória.
Essa condição de vazamento foi empregada apenas nos testes nos quais foram avaliadas as
influências do modificador de fluxo e da camada de querosene no processo de separação. Para
a avaliação de fatores que afetam o processo de separação como: vazão dos fluidos, ângulo e
diâmetro do furo de vazamento e introdução de modificador de fluxo, a condição de vazamento
foi simplificada adotando somente o período simultâneo em que os fluidos são vazados.
4.1.1 Caracterização de Padrão de Fluxo via Dispersão de Tinta
Caracterizou-se o fluxo no interior do canal de corrida injetando (cerca de 500ml) de corante

de anilina, um traçador, no reservatório de água. Antes da adição da tinta a este reservatório
aguardou-se por cerca de 10 minutos, para que o sistema entrasse em regime permanente de
37
fluxo. Utilizou-se uma câmera de vídeo de alta definição posicionada em várias regiões de
interesse do canal. Este procedimento foi realizado em duas etapas para todas as vazões:
1. Filmagens capturando toda vista lateral e superior do canal;
2. Filmagens capturando regiões específicas como: zona de impacto e skimmer.
O espalhamento e trajeto do corante no interior do canal foi observado e a partir das filmagens
foram selecionados frames (quadros) das regiões de interesse para posterior análise.
4.1.2 Velocimetria PIV (Particle Image Velocimetry)
Para analisar os perfis de velocidade presentes no canal de corrida utilizou-se a metodologia

PIV (Particle Image Velocimetry). Injetaram-se microesferas banhadas a prata de 5 µm de
diâmetro, que por possuírem a mesma densidade da água acompanham o fluxo no interior do
canal. Este processo é avaliado dentro de uma região limitada via iluminação por plano de laser
pulsante sincronizado com uma câmera CCD (Charge Coupled Device) que captura uma
sequência de imagens, conforme é mostrado na Figura 4.2. As imagens adquiridas de dois
pulsos sucessivos do laser foram processadas via software específico e a determinação do perfil
de velocidade (além de linhas de fluxo, vorticidade, valores médios e flutuações) resulta do
procedimento de interpolação (PEIXOTO, 2019). O resultado foi um mapa real das velocidades
da região analisada. Foram analisados os campos de velocidade, para as três vazões citadas, nas
5 regiões indicadas na Figura 4.2.
Figura 4.2 - Representação esquemática da montagem experimental para realização de captura

de imagens pela técnica PIV.
4.1.3 Determinação Tempo de Residência por Condutimetria
A avaliação do tempo de residência por condutimetria é uma técnica amplamente utilizada em

modelagem física, como por exemplo, em modelos de distribuidores de lingotamento contínuo.
38
Segundo Braga (2019), a técnica se baseia na injeção de uma solução salina, traçador, em forma
de pulso no bico de vazamento. A variação da condutividade da água, medida pelos
condutivímetros dispostos ao longo do canal de corrida, é devida à alteração da concentração
de sal em cada região do canal. Os condutivímetros são conectados a uma placa de aquisição
de dados que faz a interface com um programa de computador; dados de cada ensaio são
armazenados e processados. Um esquema deste experimento no canal de corrida é mostrado na
Figura 4.3. A Tabela 4.3 mostra a posição de cada condutivímetro no canal de corrida.
via condutivimetria.
Tabela 4.3 - Posição de cada condutivímetro, medida a partir do início do canal.
Condutivímetro Distância (mm) Altura (mm)

Cd4 475 13
Cd3 980 40
Cd2 1470 55
Cd1 1860 10
Esta metodologia produziu como resultado uma curva de distribuição de tempo de residência,
ou DTR, Figura 4.4, que é amplamente empregada para caracterização macroscópica de fluxo
em modelos físicos, vide como exemplo o trabalho de Braga (2019).
Portanto, essa informação pode ser expressa através das variáveis adimensionais 𝐸𝜃 e 𝜃.
𝐸𝜃 = 𝑉 . 𝐶𝑠𝑎í𝑑𝑎 ⁄𝑀 (4.9)
𝜃 = 𝑡⁄𝜏 (4.10)
39
𝜏 = 𝑉⁄𝑄 (4.11)
Onde 𝜏 é o tempo nominal de residência do fluido no canal em (s), V é o volume do canal (m³)
e M é a massa do traçador (kg), Csaída é a concentração de sal em cada ponto distribuído ao longo
do canal em kg/m³; Q a vazão volumétrica (m³/s) e 𝜃 é o tempo adimensional. A curva 𝐸𝜃 (𝜃) é
derivada da curva DTR.
Fisicamente 𝐸𝜃 (𝜃) 𝑑𝜃 expressa a fração de material que apresenta tempo de residência entre 𝜃
e 𝜃 + 𝑑𝜃, de acordo com Braga (2019).
∞
∫0 𝐸𝜃 (𝜃)𝑑𝜃 = 1 (4.12)
A Equação 4.12 é uma expressão do balanço de massa do traçador injetado.
Figura 4.4 - Representação Curva DTR.
A injeção do pulso salino (cerca de 5mL) de solução aquosa saturada de KCl (cloreto de potássio),
foi realizada no bico de vazamento, sendo que a posição dos condutivímetros ao longo do canal foi
apresentada anteriormente na Figura 4.3. Foram realizados cerca de 5 testes para cada condição de
vazão e os dados foram tratados em planilha eletrônica para obtenção das curvas e dos tempos de
residência.
Foram introduzidos controladores de fluxo para avaliar os seus efeitos no comportamento dos
fluidos no interior do canal do alto-forno. Este controlador de fluxo visa restringir a turbulência na
região de impacto do jato. As dimensões do controlador de fluxo utilizado no modelo físico são:
espessura 5mm, largura 101mm, altura 26mm, borda superior (5mm de altura, 10mm de espessura),
posicionado a 110mm (condição b1) e 50mm (condição b2), a partir do ponto de impacto do jato.
40
Os ensaios do modificador de fluxo foram realizados apenas com vazão de 6L/min. A Figura 4.5
mostra um esquema desta condição.
Figura 4.5 - Configuração do modelo físico com o modificador de fluxo.
4.1.4 Separação Água/Óleo (Gusa-Escória)
A avaliação da eficiência da separação foi realizada tanto em regime transiente como

permanente. Inicialmente aguardou-se que o sistema atingisse um regime permanente apenas
com fluxo de água no canal a uma vazão pré-determinada. O óleo querosene é admitido no
instante 𝑡 = 0 e a amostragem no canal de escória é realizada posteriormente em intervalos de
tempo definidos.
A eficiência da separação foi medida pela razão água e querosene (A/Q) na amostra recolhida
no canal de escória, como mostra a Figura 4.6.
Foi avaliada a influência das vazões dos fluidos, diâmetro e ângulo do furo de vazamento na
eficiência de separação.
A fração volumétrica de querosene foi mantida constante para a avaliação das influências de
diâmetro e ângulo de furo; esta fração foi alterada quando se avaliou a influência da vazão e
modificador de fluxo. Os ângulos de jato foram fixados em 30º, 50º e 60º. Além disso, o
diâmetro interno do bico de vazamento foi alterado entre 8mm a 13mm. A Tabela 4.4 mostra
um resumo das condições de trabalho testadas.
41
Tabela 4.4 - Resumo das condições de trabalho testadas.
Vazão de Vazão de
Parâmetro Razão Fração Volumétrica
água Querosene
avaliado (Va/Vq) de querosene (%)
(L/min) (L/min)
Diâmetro 6 3 2:1 33%
Ângulo 6 3 2:1 33%
3 4 0.7:1 57%
3 3 1:1 50%
Vazão dos fluidos
4 3 1.3:1 43%
6 3 2:1 33%
3 3 1:1 50%
Modificador de
4 3 1.3:1 43%
fluxo
6 3 2:1 33%
A Figura 4.6 mostra o esquema da montagem experimental para os testes de separação.
de eficiência de separação.
Num outro experimento para simular as condições de vazamento, água e querosene foram
bombeados em três períodos distintos de modo a avaliar a separação em cada instante. Uma
camada prévia de querosene foi adicionada ao canal de corrida e tomou-se 𝑡 = 0 quando água
foi admitida no sistema. A partir daí a sequência de vazamento foi:
i) apenas gusa (água durante 8 minutos);
ii) gusa e escória simultaneamente (água e querosene durante 4 minutos);
iii) apenas escória (apenas querosene durante 4 minutos).
42
Totalizando o tempo experimental de 16 minutos que corresponde a um tempo médio de
vazamento de 50 minutos no canal de corrida real. A avaliação da separação foi medida pela
razão água e querosene (A/Q) nas amostras recolhidas no canal de escória durante cada um dos
períodos de vazamento.
Essa condição de vazamento foi simulada para os casos onde se avaliou a influência da camada
de querosene e a introdução de modificadores de fluxo no processo de separação.
4.2 Modelagem Matemática
Esta etapa correspondeu à elaboração de uma simulação matemática e o respectivo tratamento

numérico. Os resultados do modelamento matemático foram validados pelo modelo físico e
comparados com o referencial teórico de modo a concluir que o modelo é capaz de prever o
comportamento real do canal de corrida durante o processo industrial.
4.3 Modelo Matemático do Canal de Corrida:
Conforme descrito por Melo (2019) e Peixoto (2019), as etapas para elaboração da modelagem
matemática neste trabalho foram:
i. Determinação dos parâmetros do processo empregados pelo software CFX 19.1
(Ansys®);
ii. Criação da geometria do modelo por meio do software Design Modeler baseado nas
dimensões do modelo físico descrita anteriormente;
iii. Elaboração da malha a partir do software Meshing Modeler;
iv. Descrição das condições de contorno via solver CFX-pre.
v. Execução da simulação (solver CFX) e análise de resultados via CFD-post.
A seguir são detalhadas cada etapa do processo.
4.3.1 Geometria e Malha
A geometria do modelo matemático foi criada por meio do software Design Modeler, seguindo
as dimensões do canal (real e modelo físico) descritas na Tabela 4.1, Figura 4.7. A malha foi
desenvolvida pelo software Meshing Modeler, obtendo-se uma malha mista de elementos
tetraédricos e hexaédricos. A ferramenta inflation foi aplicada nas superfícies denominadas
43
“paredes”. Refinamento de malha foi aplicado na região do jato e nas interfaces (líquido/líquido
e líquido/gás). O teste de independência da malha foi realizado para os dois tipos de simulação:
bifásica (água/ar) e trifásica (água/óleo/ar e gusa/escória/ar).
Figura 4.6 - Representação da malha utilizada.
4.3.2 Configurações (Setup)
As considerações foram: escoamento tridimensional e turbulento; fluidos newtonianos e

incompressíveis; sistema isotérmico (a 25ºC para o modelo físico e 1500°C para o industrial);
pressão ambiente igual a 1 atm. Foram utilizados os valores padrão do software para as
propriedades físicas da água e do ar (a 25°C), tendo sido adotado o modelo de turbulência k–ε.
As propriedades do óleo querosene utilizado nas simulações trifásicas foram listadas na Tabela
2, enquanto as propriedades de gusa e escória são apresentadas na Tabela 4.6.
No CFX, as equações diferenciais de escoamento foram resolvidas através do método de

volumes finitos e abordagem Euleriana-Euleriana. O escoamento Multifásico Homogêneo, com
o modelo de Superfície Livre, foi utilizado para descrever a interfaces líquido-líquido e gás-
líquido.
As equações resolvidas são descritas a seguir.
44
Continuidade:
𝜕𝜌
+ ∇ ∗ (𝜌𝑈) = 0 (13)
𝜕𝑡
Navier Stokes:
𝜕𝜌𝑈
+ ∇ ∗ (𝜌𝑈 ⊗ 𝑈) − ∇ ∗ (𝜇𝑒𝑓𝑓 ∇U) = −∇P + 𝜌𝑔 (14)
𝜕𝑡
Viscosidade Efetiva:
𝜇𝑒𝑓𝑓 = µ + µ𝑡 (15)
Energia Cinética Turbulenta:
𝜕𝜌𝑘 µ
+ ∇ ∗ (𝜌𝑈𝑘) = ∇ ∗ [(µ + 𝜎𝑡 ) ∇𝑘] + 𝑃𝑘 − 𝜌𝜀 (16)
𝜕𝑡 𝑘
Dissipação de Energia Cinética Turbulenta:

𝜕𝜌𝜀 µ 𝜀
+ ∇ ∗ (𝜌𝑈𝜀) = ∇ ∗ [(µ + 𝜎𝑡 ) ∇ε] + 𝑘 (𝐶𝜀1 𝑃𝑘 − 𝐶𝜀2 𝜌𝜀) (17)
𝜕𝑡 𝜀
Viscosidade Turbulenta:
𝑘²
𝜇𝑡 = 𝐶𝜇 𝜌 (18)
𝜀
Onde ρ é a densidade média [kg.m-3]; g é a gravidade [m s-2]; t é o tempo [s]; ∇ é o operador

Gradiente; U é a velocidade média [m.s-1]; μeff é a viscosidade efetiva [Pa.s]; μ é a viscosidade
molecular [Pa.s]; μt é a viscosidade turbulenta [Pa.s]; k é a energia cinética turbulenta [m2.s-2];
Pk é a taxa de produção de energia cinética devido aos efeitos da viscosidade, dada por 𝑃𝑘 =
1
𝜇𝑡 (𝛻𝑈 + 𝛻𝑈 𝑇 ) . 𝛻𝑈; ε é a taxa de dissipação da energia cinética turbulenta [m2 s-3]; Cε1,
2
Cε2, Cμ, σk e σε são constantes.

O Modelo de Superfície Livre foi empregado para percorrer a interface água/ar. Nessa
formulação, meio se refere a uma mistura de diferentes fases, com proporções variáveis e,
portanto, com valores variáveis de propriedades como viscosidade e densidade. Neste caso,
tem-se:
𝑈𝑖 = 𝑈, 1 ≤ 𝑖 ≤ 𝑛 (19)
𝜌 = ∑𝑛𝑖=1 𝜌𝑖 𝛼𝑖 (20)
µ = ∑𝑛𝑖=1 µ𝑖 𝛼𝑖 (21)
∑ 𝛼𝑖 = 1 (22)
Onde, αi é a fração volumétrica, ρi é a densidade, μi é a viscosidade e Ui é a velocidade de cada

fase, e n é o número de fases, n=2 para a simulação água/ar e n=3 para as simulações
água/óleo/ar e gusa/escória/ar.
45
As condições de contorno usadas para simulação são descritas a seguir e são representadas na
Figura 4.8.
▪ Condição de não deslizamento nas paredes laterais e fundo do canal (onde o fluido
possui velocidade zero);
▪ Inlet (entrada): o valor total de vazão mássica (kg/s) do(s) fluido(s) foi inserido
conforme Tabela 4.5, com uma intensidade de turbulência de 5%.
Tabela 4.5 - Condições de vazão dos fluidos das simulações.
Vazão Vazão Vazão

Vazão água VF*
Simulação água óleo óleo VF*óleo
(kg/s) água
(L/min) (L/min) (kg/s)
0,05, 0,1 e
água/ar 3, 6 e 9 - - 1 -
0,15
3 0,05 3 0,041 0,5 0,5
ar/água/óleo 4 0,0667 3 0,041 0,5714 0,4286
6 0,10 3 0,041 0,667 0,333
Vazão Vazão Vazão
Vazão gusa VF*
Simulação gusa escória escória VF*gusa
(kg/s) escória
(t/min) (t/min) (kg/s)
Gusa/escória/ar 5,7 95 1,8 30,0 0,544 0,456
* VF - Fração volumétrica
▪ Outlet: Pressão atmosférica; nas saídas de gusa e escória;
▪ Condição de abertura (opening): na superfície, pressão relativa igual a zero.
Tabela 4.6 - Propriedades de gusa e escória utilizadas nas simulações matemáticas de acordo
com Wang et al. (2014).
Propriedade dos fluidos Gusa Escória

Temperatura [ºC] 1500 1500
Densidade [kg m-³] 6900 2600
Viscosidade [mPa s] 0,0072 0,2
Tensão superficial gusa líquido-escória [N m-1] 2,727
Tensão superficial gusa líquido-ar [N m-1] 1,2
Tensão superficial ar-escória [N m-1] 0,531
46
Figura 4.7 - Condições de contorno aplicadas na simulação do canal de corrida.
Diferentemente dos trabalhos de Rezende (2008), Chang et al. (2014), que detalharam a
trajetória do jato (desde sua saída do alto-forno até incidir na superfície do banho no canal de
corrida) por meio de uma função, neste trabalho, de modo a simplificar o processo
computacional, o jato foi descrito apenas em sua porção final (no momento em que incide no
canal de corrida), a um ângulo de 50º com a superfície do banho de acordo com os resultados
obtidos por Begnis e Brandaleze (2005), de simulação do jato livre.
Para obter as curvas de tempo de residência, injeção de traçador, foram realizadas simulações
bifásicas (água/ar) em regime transiente. A função Additional Variables representa o traçador
e utilizou-se a opção escalar volumétrica (kg/m³). O pulso de sal teve duração de 1s, com vazão
mássica de 0,005kg/s de sal. O passo de tempo (timestep) igual a 0,02s foi escolhido em função
do número de Courant. Além disso, utilizou-se esquema de advecção de 2ª ordem para
discretização do tempo (Second Order Backward Euler no CFX).
O resultado da simulação matemática em regime permanente na mesma condição de vazão foi

utilizado como condição inicial da simulação em regime transiente, para garantir que o traçador
fosse inserido no sistema em uma etapa com fluxo completamente desenvolvido. Ou seja, o
arquivo de resultados (“.res”) obtidos na simulação em regime permanente foi usado como
condição inicial no CFX-Solver, por meio do Initial Values Specification -> Continue History
From. Portanto, a solução parte inicialmente do histórico de execução do arquivo de resultados,
empregando os dados das principais variáveis resolvidas (pressão, velocidade e fração
volumétrica) neste arquivo. Logo, partindo da condição, para reduzir o tempo de simulação, por
47
meio da ferramenta Expert Parameters do CFX foram desabilitadas as resoluções de todas as
equações, exceto aquela referente ao transporte de massa do escalar (Additional Variables).
Resultando ao final uma simulação com 450s de dispersão do traçador em aproximadamente
120h.
As simulações trifásicas (água/óleo/ar e gusa/escória/ar) em regime permanente utilizaram

como condição inicial as velocidades dos fluidos nulas no interior do canal e uma altura inicial
de água/gusa correspondente à altura do canal de gusa e uma camada de óleo/escória entre o
nível de água/gusa e a altura do canal de escória (antes do skimmer). Porém, estas simulações
não alcançaram convergência esperada, sendo que o fechamento do balanço de massa após 10
mil iterações esteve entre 19% (água/óleo/ar) e 18% (gusa/escória/ar). Assim, foi necessário
simular as condições trifásicas em regime transiente. Para reduzir o custo computacional,
utilizou-se os resultados em regime permanente como condição inicial da simulação trasiente
trifásica. Foi utilizado o passo de tempo (timestep) igual a 0,02s. Para um máximo de 15
iterações em cada passo de tempo, os critérios de convergência foram RMS de 10-5 para todas
as equações e fechamento do balanço de massa menor que 1%. O tempo total simulado foi de
90s para simulações água/óleo/ar e 300s para condição industrial (gusa/escória/ar) levando em
média 340h para conclusão.
O critério de convergência do modelo matemático foi o fechamento do balanço de massa (mass

imbalance), em valor menor que 1% para o fluxo em regime transiente em função das
características do processo simulado.
4.3.3 Processamento de Resultados
Os resultados da simulação foram avaliados com base na quantidade de água ou gusa que sai
pelo canal de escória, calculado pelo fluxo de massa em (kg/s) pela função Mass Flow. Para
avaliação de tensão de cisalhamento nas paredes e fundo do canal de corrida foi usada a função
Wall Shear Stress.
Foram criados pontos de monitoramento (“Monitor Point”) para avaliar o processo de
separação dos fluidos nas simulações matemáticas do canal de alto-forno. Os pontos são:
i. Volumes de escória no canal: volumeInt(escoria.vf)@canal;

ii. Volume de gusa no canal: volumeInt(gusa.vf)@canal;
iii. Vazão de gusa no canal de escória: gusa.massFlow()@saidaescoria;
48
iv. Vazão de escória no canal de escória: escoria.massFlow()@saidaescoria
v. Vazão de escória no dique de gusa: escoria.massFlow()@saidagusa.
Lembrando que nas simulações em escala laboratorial os fluidos modeladores são água e
querosene simulando gusa e escória respectivamente. Já nas simulações do equipamento em
escala industrial o modelo matemático foi alimentado com as propriedades físicas dos fluidos
reais como mostrado nas Tabelas 4.5 e 4.6.
49
5 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS
5.1 Validação do Modelo Matemático
A Figura 5.1 apresenta resultados de tempo mínimo de residência (t2%) e tempo de pico para
os testes em modelo físico e modelo matemático em regime permanente na vazão de 6L/min.
A mesma tendência de resultados é obtida para vazões de 3 e 9L/min.
Figura 5.1 - a) Comparação entre tempo de pico e b) comparação entre t2%; modelo
matemático e modelo físico, vazão 6L/min.
A Figura 5.2 mostra resultados da tendência do tempo de pico correlacionado à vazão para os
condutivímetros cd4 e cd3, zona de impacto do jato e início da região laminar, respectivamente.
Tal comportamento é esperado: à medida que se tem aumento da vazão tem-se diminuição de
valores de tempo. Contudo, este decréscimo não é linear devido à elevada turbulência e mistura
na região de impacto do jato. A Figura 5.3 apresenta variação da condutividade da água, medida
pelos condutivímetros dispostos ao longo do canal de corrida devida à alteração da
concentração de sal em cada região do canal. Poucos pesquisadores caracterizaram o fluxo
macroscópico no interior do canal de corrida através da técnica de condutimetria.
50
Figura 5.2 - Tendência do tempo de pico modelo físico e CFD.
Figura 5.3 - Variação da concentração do traçador em função do tempo, vazão 3L/min.
Os resultados de PIV também foram usados para validar as simulações CFD. Alguns resultados
são mostrados nas Figura 5.4 a 5.7 considerando vazão de 9L/min; o mesmo comportamento
foi observado para vazões de 3 e 6L/min.
51
Figura 5.4 - Plano Vertical na posição P2 – PIV versus modelo matemático, vazão 9L/min.
Figura 5.7 - Plano Horizontal na posição P5 – PIV versus modelo matemático, vazão 9L/min.
52
Devido ao grande arraste de ar na região de impacto os resultados de PIV nesta região foram
descartados. O feixe de luz do laser refrata nas bolhas de ar e se espalha e assim o software não
consegue resultados precisos para elaborar o mapa de velocidades.
Observa-se como os valores de velocidade variam. De acordo com a Figura 5.4 as maiores
velocidades estão próximas à interface água – ar. Uma vez que o jato se choca com o fundo do
canal e direciona-se para cima. Já de acordo com as Figuras 5.5 e 5.6: onde o fluxo passa pela
abertura do skimmer, é observado aumento da velocidade devido a redução da área de seção
transversal, como esperado. A Figura 5.7 indica que o fluxo é levemente assimétrico, sendo que
maiores velocidades são encontradas próximas à parede que se encontra o canal de escória.
O fluxo dentro deste reator é altamente complexo, variando de fluxo turbulento podendo ser
bifásico ou multifásico ao redor da zona de impacto até quase laminar próximo ao skimmer. No
entanto, as medições de PIV e os resultados de DTR mostram boa concordância com o modelo
matemático. Sendo assim, considera-se que o modelo matemático é capaz de prever o
comportamento do fluxo no canal de corrida podendo ser utilizado para avaliar outros
parâmetros como a eficiência de separação entre gusa e escória no canal de corrida em altos-
fornos.
5.2 Caracterização do Padrão de Fluxo no Interior do Canal de Corrida
Filmagens de dispersão de traçador de tinta (experimento em degrau) mostram o padrão de

fluxo no interior do canal de corrida. O canal de corrida se apresenta como uma combinação de
3 (três) reatores ideais: mistura perfeita na zona de impacto do jato, fluxo aparentemente pistão
ao longo do canal e pequenas regiões de zona morta como a porção inicial, Figura 5.8.
Figura 5.8 - Regiões no canal de corrida, de acordo com o modelo matemático, vazão 6L/min.
De acordo com a Figura 5.9, é possível observar que o padrão de escoamento ao longo do canal
é predominantemente laminar na região central, o que é favorável à separação da escória –
53
metal, conforme já apontado por Luomala et al. (2001). Esta região começa a cerca de 1,0m do
ponto de impacto e mede 2/3 do comprimento do canal.
Figura 5.9 - Dispersão de tinta, vazão 9L/min.
Além disso, uma quantidade considerável de bolhas de ar é arrastada na zona de impacto do

jato, como já mencionado por He et al. (2002) e Begnis e Brandaleze (2005). O arraste de ar é
uma característica importante e natural deste sistema, uma vez que o fluxo de líquido pode ser
influenciado pela flutuabilidade do gás. Uma comparação entre a modelagem física e
matemática da fração de volume de gás na região de impacto do jato pode ser vista na Figura
5.10. As bolhas de ar são facilmente observadas no fluxo bifásico (água - ar). Entretanto, bolhas
de ar podem permanecer aprisionadas se um segundo líquido (querosene – simulando escória
no processo real) estiver presente ocasionando emulsificação, situação que deve ser evitada.
Neste ponto a introdução do controlador de fluxo é apropriada. Este controlador restringe a
turbulência na região de impacto do jato, direcionando as bolhas de ar para superfície de
maneira mais rápida e consequentemente reduzindo a emulsificação, Figura 5.11.
54
Figura 5.10 - Arraste de gás na zona de impacto. Em a) caso base (BS), b) barreira posição B1
e c) barreira posição B2, comparação modelo físico versus matemático.
Figura 5.11 - Efeito do controlador de fluxo, vazão de água 6L/min e querosene 3L/min.
Os resultados de visualização das condições de fluxo, de acordo com a modelagem física,

Figura 5.12, também podem ser comparados aos resultados da modelagem matemática e a
técnica PIV vistos nas Figura 5.5 e 5.6, apresentando boa concordância. Como citado o gusa
líquido é acelerado sob o skimmer devido à redução da área da seção transversal. A erosão local
do skimmer pode comprometer sua eficácia durante o processo de separação metal – escória,
de acordo com Shestopalov et al. (1988).
55
Figura 5.12 - À esquerda, canal de escória e à direita, canal de gusa.
A Figura 5.13 mostra os efeitos esperados pela introdução das barreiras, tal como previsto por
CFD. Além da zona de impacto, o fluxo não é puramente fluxo de pistão. Uma camada superior
de líquido se move em direção ao skimmer e um refluxo de recirculação considerável pode ser
notado por baixo dela, Figura 5.13 a). Esta recirculação pode ser atribuída à ação do skimmer e
do modificador de fluxo, bem como à falta de simetria de fluxo, uma vez que uma fração de
líquido é drenada lateralmente através da porta de descarga de escória, Figura 5.13 b).
Figura 5.13 - Perfis de velocidade obtidos por simulação CFD a) presença de recirculação
pelo fundo e b) assimetria de fluxo.
a) b)
Nota-se que o fluxo incide no fundo do canal e é direcionado para à interface água/ar. Uma
camada superior de líquido se move em direção ao skimmer com maior velocidade quando
comparada às camadas inferiores. A Figura 5.14 mostra a comparação entre os perfis de
56
velocidade em três planos horizontais dispostos em alturas distintas: a) 25mm, b) 35mm e c)
55mm.
Figura 5.14 - Comparação entre os perfis de velocidade: a) 25mm, b) 35mm e c) 55mm.
Segundo Duarte et al. (2005), na zona de impacto do jato (soleira/fundo e paredes laterais) é
onde se observam as maiores taxas de desgaste devido principalmente à temperatura e
distribuição de velocidade dos fluidos vazados. Como pode ser observado nas Figuras 5.15 e
5.16. simulações no modelo matemático sugerem que estas regiões estão sujeitas aos maiores
valores de tensão de cisalhamento causada pelo fluxo.
Figura 5.15 - Simulação da Tensão de Cisalhamento no fundo do canal de corrida, condição

água/ar.
57
Figura 5.16 - Tensão de Cisalhamento nas paredes laterais do canal de corrida, condição
água/ar.
Além disso, a Figura 5.16 mostra que a parede lateral próxima da região de descarga de escória
é uma região propensa a altas tensões de cisalhamento. Este comportamento se deve à condição
de assimetria do fluxo no interior do canal de corrida. Ao longo do canal a tensão de
cisalhamento assume, modo geral, valores muito baixos. Contudo, devido a redução da seção
transversal na região do skimmer e consequentemente ao aumento velocidade nesta região, há
um aumento dos valores da tensão de cisalhamento, Figura 5.17.
Figura 5.17 - Simulação da Tensão de Cisalhamento na região do skimmer, fundo do canal de

corrida, condição água/ar.
Logo, o principal mecanismo de desgaste nestas regiões pode ser termo-erosão causada pelo
fluxo.
58
Resultados de simulação CFD para valores de Energia Cinética Turbulenta (ECT) para as
condições de caso base (BS) e barreiras B1 e B2 são apresentados na Figura 5.18. Um dos
parâmetros relacionados a esta variável é a difusividade turbulenta. Quando se tem um aumento
da ECT configura-se no aumento da mistura, transporte de massa, quantidade de movimento e
energia. Valores excessivos de ECT nas proximidades da interface água-óleo podem estar
ligados ao entranhamento de fases, sendo, portanto, desfavoráveis à separação metal – escória.
Mistura é a antítese de fluxo pistonado (espera-se que fluxo pistonado propicie melhor
separação). Comparando o caso base com a condição de barreira B1 há apenas uma leve redução
da ECT na região depois da barreira. Já com a barreira B2 é observada uma grande restrição da
turbulência e uma redução dos valores de ECT depois da barreira.
Figura 5.18 - Resultados de simulação CFD para valores de Energia Cinética Turbulenta
(ECT) para as condições de caso base (BS) e barreiras B1 e B2, condição água/ar.
Resultados das simulações considerando o sistema multifásico, ar-água-querosene, são

apresentados a seguir. Na Figura 5.19 tem-se uma isosuperfície de fração volumétrica de água
igual 0,5. Nota-se como as barreiras restringem o fluxo turbulento à região de impacto. Isso
permite maior oportunidade de separação, uma vez que a área de alta turbulência é menor.
59
Figura 5.19 - Fração volumétrica de água igual a 0,5, para condições sem modificador de
fluxo e quando este está presente.
De modo a comparar o processo de separação nos casos onde a barreira está presente, traçou-
se um plano horizontal que segue a interface água-querosene ao longo do canal de alto-forno.
As Figuras 5.20 e 5.21 mostram a comparação entre as condições simuladas onde se tem ou não
a presença dos controladores de fluxo (barreiras) para as taxas de vazamento específicas.
Observa-se que a fração volumétrica de água fora da região de impacto no plano analisado
assume valores mais baixos na condição onde se tem o controlador de fluxo.
Figura 5.20 - Comparação caso base versus barreira B1. Vazão de 6L/min de água e 3L/min
de querosene.
60
Figura 5.21 - Comparação caso base versus barreira B2. Vazão de 4L/min de água e 3L/min
de querosene.
Foi analisada também a distribuição de velocidade (componente horizontal) da água neste

plano, Figura 5.22. Como esperado, na zona de impacto (delimitada) é que se observam os
maiores valores de velocidade. Ao longo do canal esta componente de velocidade assume
valores muito baixos. É possível estimar que, neste caso, considerando vazão de 6L/min de
água e 3L/min de querosene e canal sem controlador de fluxo (BS) e com controlador (B1), a
região de turbulência teve redução de aproximadamente 17%. O mesmo comportamento é
encontrado para fluxos menos turbulentos (4L/min de água e 3L/min de querosene), mas com
redução de 22%.
Figura 5.22 - Distribuição de velocidades da água ao longo do modelo de canal de alto-forno.

Vazão 6L/min de água e 3L/min de querosene. Comparação caso base (BS) e controlador de
fluxo (B1).
61
O excesso de turbulência na região de impacto provoca na interface água querosene
(metal/escória) a emulsificação da camada de óleo (escória). O efeito prático deste fenômeno é
o aprisionamento de gotículas de água no seio da camada de querosene sendo assim o principal
fator para perda de água no experimento ou gusa no processo real.
Portanto, se faz necessário avaliar essas interações dos fluidos (água e querosene) com o ar e
prover que a emulsificação seja minimizada. A Figura 5.23 apresenta a fração volumétrica de
ar ao longo do canal para situações onde o dispositivo de controle de fluxo está ou não presente.
Estes dados foram obtidos a partir de uma linha criada sob o plano horizontal que segue a
interface água-querosene ao longo do canal de alto-forno. É possível concluir que para ambas
taxas de vazamento testadas as barreiras são eficientes em expulsar o ar do sistema mais
rapidamente quando comparado ao caso onde não há o dispositivo. Logo, reduz-se a
emulsificação no sistema.
Figura 5.23 - Fração volumétrica de ar no sistema a) vazão 6L/min de água e 3L/min de
querosene e b) vazão 4L/min de água e 3L/min de querosene.
Do mesmo modo, avaliou-se a evolução da fração volumétrica de água ao longo do modelo de

canal de alto-forno, Figura 5.24. A fração volumétrica de água na interface água-querosene é
maior para as condições onde o controlador de fluxo está inserido, ou seja, maior a possibilidade
de separação entre os fluidos estar concluída.
Figura 5.24 - Fração volumétrica de água no sistema a) vazão 6L/min de água e 3L/min de
querosene e b) vazão 4L/min de água e 3L/min de querosene.
62
5.3 Tempo de Residência por Condutimetria
Como já citado, poucos são os estudos de caracterização macroscópica de fluxo via adição de
traçador, em modelos físicos de canais de corrida. Tal técnica é utilizada amplamente em
distribuidores de lingotamento contínuo. O tempo de pico, onde a concentração atinge valor
máximo na curva de concentração versus tempo, foi utilizado neste caso como estimativa para
o tempo médio de residência e também para validação do modelo matemático. Já o tempo
mínimo de residência, t2%, foi utilizado como parâmetro visando a melhoria na eficiência de
separação metal – escória.
A Figura 5.25 apresenta resultados de tempo de mínimo de residência e tempo de pico no
modelo físico para as vazões testadas. Nota-se que para se garantir valores de t2% favoráveis ao
processo é necessário a combinação entre taxas de vazamento e características geométricas do
canal. A tendência observada é esperada. Tempos mínimo de residência e pico diminuem com
o aumento das taxas de vazamento. Contudo, o decaimento não é linear desde que a intensidade
de mistura aumenta para vazões mais elevadas.
Figura 5.25 - Tendências dos tempos de a) tempo mínimo (t2%) e (b) tempo de pico no
modelo físico.
Os condutivímetros foram dispostos ao longo do canal de modo a abranger as principais regiões

de interesse e assim caracterizar todo fluxo macroscópico. O condutivímetro cd4 está localizado
na zona de impacto do jato, cd3 aproximadamente no ponto onde o fluxo deixa a região
turbulenta, cd2 está localizado próximo à saída de escória e cd1 próximo ao dique de gusa.
Marinelli et al. (2008) apresentam uma estimativa de 10s para o tempo de residência dentro da
zona de impacto; o que pode ser considerado uma estimativa grosseira, uma vez que faltam
estudos sobre a determinação do tempo de residência em canais de alto-forno. Assumindo que
os valores de tempo de pico obtido a partir de cd4, são representativos do tempo médio de
residência dentro desta região, então há boa correlação com o informado por Marinelli et al.
63
(2008). Samanta et al. (2014) estimam um tempo mínimo de residência de 420 segundos (vazão
de 4,5 ton/min e capacidade do canal de 32 ton) para total separação gusa – escória.
Considerando cd2 como ponto de monitoramento e vazamento de 6ton/min (condições
operacionais reais do processo), o tempo disponível para separação é de 405 segundos. Portanto,
novamente há boa correlação, Figura 5.26. Contudo, este valor ainda se encontra abaixo do
tempo nominal, tempo disponível para separação, do canal de corrida real que é de
aproximadamente 11 minutos, considerando apenas o volume útil do reator que está disponível
para o processo de separação (2/3 do canal de corrida).
Além da maior eficiência de separação, tempos de residência mais longos garantem menores
taxas de desgaste do revestimento refratário do canal do alto-forno.
Figura 5.26 - Tempos a) de pico e (b) tempo mínimo (t2%) na máquina industrial.
Distribuidores de lingotamento contínuo e canais de corrida têm funções bastante semelhantes:

promover a separação metal – escória(inclusão). Sendo assim, pela característica da operação,
de modo a otimizar este processo procura-se favorecer o fluxo pistonado no interior do canal
de modo a maximizar o tempo mínimo de residência (t2%). Para isso, aumenta-se o volume do
canal e/ou utilizam-se controladores de fluxo.
A introdução de modificadores de fluxo (barreiras) restringe a turbulência ao início do canal
favorecendo o fluxo pistonado. Isso pode ser visto por maiores valores de t2% e tpico quando o
modificador de fluxo está presente. Os efeitos destas barreiras são mostrados na Figura 5.27.
64
Figura 5.27 - Efeito das barreiras no fluxo da zona de impacto do jato, testes de dispersão,
vazão 6L/min.
Assim, qualquer melhoria no campo de fluxo dentro dos canais que traga um aumento da fração
de fluxo pistonado (medida por t2%) levará a uma separação mais eficiente. Um arranjo físico
de um canal com um modificador de fluxo foi proposto, Figura 4.7 e Figura 5.27. O jato de
gusa atinge o fundo do canal e é parcialmente contido pelas barreiras B1 e B2. O condutivímetro
cd4 está localizado entre as barreiras B1 e B2. Portanto, do ponto de vista do condutivímetro
cd4, não é esperado mudança significativa nos valores obtidos por este medidor de
condutividade quando a barreira B1 foi utilizada. Ao contrário disto, uma mudança
considerável é esperada quando B2 é inserida. As alterações de fluxo foram medidas pelos
demais medidores de condutividade. Os resultados dos testes com modificadores de fluxo no
modelo físico e matemático são apresentados nas Tabelas 5.1 e 5.2, respectivamente.
Tabela 5.1 - Dados de modelagem física: Tempo mínimo de residência (t2%) e tempo de pico
considerando o caso base (BS), modificador de fluxo nas posições (B1) e (B2); 6L/min de água.
Tempo mínimo de residência (t2%) Tempo de Pico
BS B1 B2 %B1 % B2 BS B1 B2 % B1 % B2
cd4 1,21 1,21 2,52 0 109 cd4 3,83 3,83 5,48 0 43
cd3 4,61 8,44 10,89 83 136 cd3 37,32 38,82 44,79 4 20
cd2 33,6 44,69 46,37 33 38 cd2 72,27 78,05 83,83 8 16
cd1 49,75 54,72 65,66 10 32 cd1 90,59 92,4 104,18 2 15
65
Tabela 5.2 - Dados de modelagem CFD: Tempo mínimo de residência (t2%) e tempo de pico
considerando o caso base (BS), modificador de fluxo nas posições (B1) e (B2); vazão de 6L/min
de água.
Tempo mínimo de residência (t2%) Tempo de Pico
BS B1 B2 %B1 %B2 BS B1 B2 %B1 %B2
cd4 0,66 0,54 1,32 0 101 cd4 2,11 2,02 5,37 0 154
cd3 14,05 14,1 15,76 0 12 cd3 42,14 43,52 45,8 3 9
cd2 20,88 26,33 29,28 26 40 cd2 60,94 65,14 65,51 7 7
cd1 33,28 39,49 42,68 19 28 cd1 92,48 100,48 105,27 9 14
As variáveis % B1 e% B2 representam % de aumento quando as barreiras B1 e B2 foram

utilizadas, respectivamente.
Considerando os valores de %B1 e %B2 obtidas via modelo físico (Tabela 5.1) e analisando
somente a região de interesse, ponto de descarga de escória, pode ser inferido ganho
significativo do uso das barreiras no tempo médio de residência na máquina industrial. Em
termos práticos alterar as configurações geométricas do reator é o mais indicado para otimizar
o fluxo pistão, obtendo um tempo médio de residência de aproximadamente 9 minutos, Figura
5.28.
Figura 5.28 - Influência dos modificadores de fluxo sob o tempo médio de residência na
máquina industrial.
66
Como citado anteriormente, o canal de corrida pode ser dividido em três parcelas volumétricas:
fração de volume pistão, fração de volume morto e fração de mistura perfeita que são descritas
pelas Equações 5.1 a 5.3.
𝐹𝑉𝑃 = 𝑡2%⁄𝑇𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (5.1)
2𝑇𝐴𝑈
∫0 𝑡. 𝐸(𝑡)𝑑𝑡⁄
𝐹𝑉𝑀 = 1 − 𝑇𝐴𝑈 (5.2)
FVP + FVM + FMP = 1 (5.3)
O volume total do modelo é igual à aproximadamente 14L. Considerando o volume útil, aquele
disponível para separação (aproximadamente 2/3 do volume) e vazão de 3L/min obtém-se
tempo nominal de 186,67s. A Tabela 5.3 mostra resultados de fração do volume pistão do
modelo.
Tabela 5.3 - Valores de fração de fluxo pistão do modelo, vazão 3L/min.
Condição t2% FVP

BS 58,1 31%
B1 77,3 41%
B2 80,2 43%
Note-se que a condição sem barreira assume valor característico de experimentos de

modelagem física em distribuidores admitindo que 30% do reator se comporta como fluxo em
pistão. Consequentemente, com o aumento da parcela de fração volume pistão tem-se a
diminuição das parcelas de mistura perfeita e/ou volume morto.
Sendo assim, a combinação apropriada entre taxa de vazamento e confinador de turbulência
pode trazer ganhos relacionados à eficiência de separação garantindo assim, um maior
rendimento metálico da operação.
5.4 Avaliação da Separação Metal – Escória no Modelo Físico de Canal de Corrida
No interior do canal, duas camadas principais podem ser encontradas: uma camada inferior de
ferro-gusa líquido com gotas de escória dispersas e uma camada superior com gotículas de
ferro-gusa líquido dispersas na escória. Esta última situação é a mais crítica, pois determina a
67
perda de gusa por oclusão, que afeta diretamente o rendimento metálico da operação. Sendo
assim propõe-se estimar a eficiência de “limpeza” da camada de escória, tal como se segue.
Supõe-se que uma gota de gusa se movimenta na camada de escória a uma velocidade dada
pela Lei de Stokes:
2
𝑉𝐷 = 𝑅 2 𝑔 (𝜌𝑔𝑢𝑠𝑎 − 𝜌𝑒𝑠𝑐ó𝑟𝑖𝑎 ) (5.4)
9 𝜂𝑒𝑠𝑐
O intervalo de tempo disponível para sedimentação/separação é ditado pela fração do

comprimento do canal que se comporta como um reator de fluxo pistão e a velocidade média
da camada de escória.
𝛼𝐿 𝛼𝐿
𝑡𝑢 = =𝑉 (5.5)
𝑄⁄(𝑊 𝐻𝑜 ) 𝑒𝑠𝑐
Assim, próximo ao canal de descarga de escória espera-se uma camada de escória limpa cuja
altura é dada por:
𝐻 = 𝑉𝐷 𝑡𝑢 (5.6)
Portanto, a Eficiência de Separação (CE) pode ser definida como:

𝐻 𝑉𝐷 𝛼 𝐿
𝐶𝐸 = = (5.7)
𝐻𝑜 𝑉𝑆 𝐻𝑜
Onde, VD é a velocidade terminal das gotas de gusa; R é o raio das gotas de gusa; 𝜂𝑒𝑠𝑐 é a
viscosidade da escória; 𝑔 é a aceleração da gravidade; 𝑡𝑢 tempo disponível para separação; 𝛼
fração do reator que se comporta como fluxo pistão, L e W são comprimento e largura do canal
respectivamente, 𝑉𝑒𝑠𝑐 velocidade média de escória; Q vazão de escória; 𝐻𝑜 altura da camada de
escória e H é altura da camada de escória limpa.
Figura 5.29 - Representação esquemática da Eficiência de Separação.
68
Como já apresentado no item 3.2.2 existem alguns fatores que afetam a separação gusa-escória,
citados por Kim et al. (1998) e Begnis e Brandaleze (2005). Alguns destes fatores foram
avaliados e os resultados são apresentados a seguir.
5.4.1 Influência da Taxa de Vazamento dos Fluidos
Há uma velocidade crítica entre as fases, que se excedida e a depender da tensão superficial,
pode gerar entranhamento de uma em outra, ou seja, gotas de metal podem ser aprisionadas na
camada de escória e vice-versa. Sendo assim, foi avaliada a influência da velocidade das
camadas de água e óleo no processo de separação. Observou-se que quando se aumenta as
vazões de ambos os fluidos, sejam eles água ou querosene, há maior quantidade de água nas
amostras, considerando o momento que água e querosene são vazados simultaneamente.
As taxas de fluxo seguiram uma razão de 1:1 (3L/min de água e 3L/min de querosene), 2:1
(6L/min de água e 3L/min de querosene) e 0,7:1 (3L/min de água e 4L/min de querosene). A
separação é medida pela razão A/Q (água/querosene) no canal de descarga de escória. Pode ser
visto na Figura 5.30 que o fluxo inicial do canal de escória é principalmente de água que é
progressivamente deslocada pelo querosene até que um estado estacionário seja alcançado.
Figura 5.30 - Curva completa de separação.
69
As Figuras 5.31a e 5.31b mostram com maior detalhe a evolução da razão A/Q, em função do
tempo de amostragem. Na Figura 5.31a se mostra o período inicial de transiência; enquanto a
Figura 5.31b descreve o regime permanente, para o qual a razão A/Q varia muito pouco.
Figura 5.31 - Detalhe curva de separação. Em a) o período inicial de transiência e b) descreve

o regime permanente
De forma análoga aos resultados anteriores, a Figura 5.32 mostra os resultados de simulação
matemática alterando as condições de vazão. As linhas horizontais representam o valor médio
da razão A/Q nos 10s finais de simulação.
Figura 5.32 - Resultado para a razão A/Q, de acordo com a simulação matemática.
Os resultados sugerem que quando se aumenta a vazão total tem-se maior turbulência na região
de impacto do jato, o que acarreta maior grau de mistura das fases e consequentemente maiores
perdas.
70
5.4.2 Influência do Ângulo de Vazamento
Conforme mencionado anteriormente, neste trabalho a forma que o jato é simulado difere da
abordagem empregada por outros pesquisadores. Tanto quanto à maneira que os fluidos são
injetados (sem mistura prévia), mas principalmente pela desconsideração de uma possível
trajetória parabólica a partir da saída do furo de vazamento. Nestes experimentos um tubo em
acrílico define o diâmetro do jato e o ângulo deste com a horizontal. Quando o ângulo de
incidência do jato com a superfície foi aumentado ou diminuído com relação ao caso base, 50º,
tem-se um ganho e redução da região disponível de separação, respectivamente. Um esquema
é apresentado na Figura 5.33.
Figura 5.33 - Representação esquemática da mudança de ângulo.
Note-se que para ângulo de jato igual a 50º o ponto de impacto está localizado a 260mm da
extremidade do canal; para 60º e 30º estas distâncias foram de 200 e 300mm respectivamente.
Ou seja, o ponto de impacto foi modificado o que afeta diretamente a região turbulenta
deslocando-a dentro do canal. Além disso, a trajetória do jato pôde ser considerada retilínea
pois os testes foram realizados na situação de mais altas vazões.
Os resultados da razão água/querosene em (%) são apresentados na tabela 5.4.
Tabela 5.4 - Resultados dos testes de alteração do ângulo de vazamento.
Amostras Tempo (s) A/Q|30º A/Q|50º A/Q |60º

1 30 881% 645% 619%
2 60 221% 155% 149%
3 90 115% 84% 72%
4 120 71% 53% 49%
5 150 50% 45% 39%
6 210 42% 39% 36%
7 300 37% 36% 34%
8 480 31% 29% 27%
9 660 30% 28% 26%
10 840 30% 28% 26%
71
As diferenças provocadas pela alteração do ângulo foram mais significativas nos instantes
iniciais, entre as amostras 1 e 5. Comparando os valores finais, quando o sistema atinge regime
permanente, a diferença relacionada ao aumento ou redução do ângulo é de 2% com relação ao
ângulo de 50º, mas se comparados os extremos, 30 e 60º, esta diferença sobe para 4%.
Portanto, quando se altera o ângulo há aumento ou redução da região disponível de separação.

Outros fenômenos também podem estar relacionados à eficiência de separação, como por
exemplo, maior ou menor entranhamento de gás na região de impacto com a alteração do
ângulo, e a interação jato/superfície. Para explicar tais fenômenos requer-se um estudo dedicado
a esta interação jato/superfície.
5.4.3 Velocidade de Decantação/Flotação e Dissipação de Energia
Neste item foram avaliados a influência da alteração do diâmetro do furo de vazamento e o

tamanho da gota de querosene.
A alteração do diâmetro está relacionada diretamente com a interação jato/superfície do banho.

Maiores diâmetros geram uma área de impacto maior na superfície do banho, contudo, tem-se
a redução da velocidade, mantida a vazão. O aumento do diâmetro interno do furo não causou
alterações significativas na relação A/Q (água/querosene). De fato, se tem uma maior área de
interação, mas tal interação ocorre a velocidades inferiores.
Tabela 5.5 - Resultados dos testes de alteração do diâmetro interno do bico de vazamento.
Tempo de Desvio
Amostras 8mm 10mm 11mm 13mm Média
amostragem padrão
1 30 425% 436% 423% 431% 429% 5%
2 60 120% 124% 102% 101% 112% 10%
3 90 51% 51% 54% 56% 53% 2%
4 120 35% 39% 40% 35% 37% 2%
5 150 30% 30% 30% 29% 30% 0%
6 210 28% 27% 28% 27% 27% 1%
7 300 25% 25% 26% 24% 25% 1%
8 480 25% 24% 24% 22% 24% 1%
9 660 20% 20% 22% 21% 21% 1%
10 840 20% 20% 21% 21% 21% 0%
Avaliou-se também o tamanho de gotas de querosene quando se tem mudança no diâmetro do

jato, Figura 5.34a, e também no aumento da razão entre vazões dos fluidos, Figura 5.34b. Como
72
se pode observar não há diferenças significativas no tamanho de gota. Considerando ambas
situações o tamanho médio de gotas de querosene medido foi de 1,7mm com desvio padrão de
0,13mm.
Figura 5.34 - Tamanho de gotas de querosene. Em a) o tamanho de gota com a alteração dos
diâmetros e em b) alterando a vazão dos fluidos.
a) b)
Sendo assim, o tamanho da gota não é fortemente afetado pelas condições de fluxo e/ou
geometria do furo de vazamento. Portanto a principal fonte de melhoria da eficiência de
separação parece ser o aumento do tempo de residência, conforme determinado anteriormente
no item 5.3.
5.4.4 Introdução dos Modificadores de Fluxo
Uma camada de querosene bem definida pode ser observada em estado estacionário com certa
quantidade de água fluindo no canal de escória. Como determinado anteriormente, tanto t2%
quanto o tempo de pico aumentam com a introdução adequada de um dispositivo de controle
de fluxo. Isso permite mais oportunidades de separação. Os efeitos do modificador de fluxo são
mostrados a seguir.
As taxas de fluxo seguiram uma razão de 1:1 (3L/min de água e 3L/min querosene) e 1,3:1
(4L/min de água e 3L/min de querosene) para o caso base BS e barreira B2; e 2:1 (6L/min de
água e 3L/min de querosene) também para o caso base BS, mas com barreira na posição B1.
Em baixas taxas de fluxo (3 L/min de água e 3 L/min de querosene), os efluentes em estado
estacionário não são distinguíveis, devido a erros experimentais inerentes à técnica empregada.
73
Tabela 5.6 - Resultados de separação água-querosene, vazões 3L/min de água e 3L/min
querosene, para os casos sem e com modificador de fluxo.
3 L/min: 3 L/min 3 L/min: 3 L/min

Caso base Barreira B2
Tempo de Tempo de
Razão Razão A/Q
amostragem amostragem
A/Q (%) (%)
(s) (s)
41 159% 28 146%
75 20% 56 19%
105 7% 88 6%
125 4% 117 4%
143 3% 154 2%
168 2% 200 1%
227 1% 272 0%
A evolução da razão A/Q também é ilustrada na Figura 5.35, já após serem alcançadas
condições de estado estacionário, para taxas de fluxo de 6 L/min de água e 3 L/min de querosene
e 4 L/min de água e 3 L/min de querosene (fluxo menos turbulento).
Figura 5.35 - Influência do modificador de fluxo em estado estacionário. Comparação entre

caso base (BS) e condições de emprego de barreira (B1 e B2).
Além disso, de modo a avaliar todo o período de vazamento simultâneo englobando os

momentos de regime transiente e permanente construiu-se a curva completa de separação, para
74
a condição de vazão crítica 2:1 (6L/min de água e 3L/min de querosene) nos casos base BS e
barreira na posição B1, Figura 5.36.
A maior parte de água (gusa) que se dirige ao canal de escória o faz no período de transiência.
A transiência se mostra relacionada com a evolução da camada de querosene (escória). À
medida que a camada de querosene se forma, ou seja, a fração volumétrica deste no interior do
canal aumenta, a perda de água no canal de escória tende a diminuir.
Figura 5.36 - Comparação caso base (BS) e barreira B1. Curva completa de separação,
modelo físico.
75
Observa-se que as curvas referentes à condição de barreira estão sob as curvas do caso base
durante todo período amostrado mostrando que o valor da razão A/Q é inferior nas condições
onde a barreira é empregada.
De maneira análoga à Figura 5.35, avaliou-se via CFD a influência do modificador de fluxo em
estado estacionário comparando caso base (BS) e condições de emprego de barreira B1 para as
vazões de 6L/min de água e 3L/min de querosene. Como esperado, o valor da razão A/Q é
inferior nas condições onde a barreira é utilizada (Figura 5.37).
Figura 5.37 - Resultados de razão A/Q de acordo com a simulação matemática. Comparação
entre caso base (BS) e condição de barreira (B1).
A comparação de resultados do modelo físico com dados de CFD considerando as condições

de estado estacionário, canal de alto-forno sem modificador de fluxo (BS) e com a presença de
modificador de fluxo (B1 ou B2) para as vazões de 6L/min de água e 3L/min de querosene e
4L/min de água e 3L/min de querosene, em termos de valores médios de razão A/Q é
apresentada na Figura 5.38. Os resultados mostram boa correlação, novamente validando o
modelo matemático. No caso da simulação matemática foram considerados valores médios a
partir de 30s de simulação, uma vez que é o tempo necessário para que os resultados de
simulação apresentem certa estabilidade, como observado na Figura 5.37.
76
Figura 5.38 - Comparação Modelo Físico versus Modelo Matemático.
No que se refere à Eficiência de Separação 𝜀, proposta por Wang et al. (2017), equação 5.8,
para cada condição acima os resultados são apresentados na Tabela 5.7 a seguir.
𝑄𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑛𝑜 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐ó𝑟𝑖𝑎
𝜀(%) = (1 − ) 𝑥 100% (5.8)
𝑄á𝑔𝑢𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Tabela 5.7 - Eficiência de separação no canal de corrida: Comparação Físico x Matemático.
Caso base (BS) Com barreira

Vazões dos fluidos
Matemático Físico Matemático Físico
6L/min água | 3L/min querosene 89% 84% 95% 87%
4L/min água | 3L/min querosene 91% 92% 95% 96%
A Eficiência de Separação 𝜀(%) foi avaliada via CFD para a condição onde água e querosene
fluem, cada qual, a 3L/min. O valor obtido foi de 96% com razão de A/Q próximo à 8%.
Os resultados sugerem que um controlador de fluxo pode garantir uma melhora na separação
água-querosene. Além disso, a validação dos resultados permite concluir que a estratégia de
simulação possa ser estendida ao processo industrial, considerando o sistema com gusa líquido
e escória.
77
5.5 Simulação das Condições Reais de Vazamento dos Fluidos
Upadhyay e Kundu (2013) estudaram a forma que os fluidos são vazados do cadinho e Kou et
al. (2018) avaliaram como esse padrão de vazamento interfere no processo de separação metal-
escória no canal de corrida.
Como dito anteriormente, no início do vazamento somente gusa é vazado do cadinho para o
canal, em seguida gusa e escória vazam simultaneamente e próximo ao fim do vazamento
somente escória. Além disso, altos-fornos de grande produtividade trabalham com vazamentos
intermitentes. Entre um vazamento e outro há um intervalo de aproximadamente 20 minutos.
Ou seja, o canal de corrida não é completamente esgotado e no seu interior haverá uma camada
de escória e gusa provenientes do vazamento anterior.
A pouca literatura existente sugere que a perda de gusa ocluso na camada de escória é algo em
torno de 2,2 (Shestopalov et al. 1988) a 2,5% (Begnis e Brandaleze, 2005) em massa de escória
vazada e Antonov et al. (1984) avaliaram que as perdas podem alcançar 0,299kg/ton de gusa.
De fato, quantificar a perda de gusa no processo, tanto no modelo físico quanto na máquina
industrial é algo complexo devido principalmente as características de transiência em que o
mesmo ocorre, além do complexo padrão de fluxo em si já discutido.
É importante ressaltar que além da forma em que os fluidos são vazados, neste caso, foi
adicionado ao canal de corrida uma prévia camada de querosene de aproximadamente 25mm.
Esse valor corresponde, de acordo com os experimentos anteriores, à espessura de camada de
querosene que se alcança em regime permanente durante vazamento simultâneo. Esta espessura
pode ser comparada com aquela prevista pela simulação matemática (a camada de querosene
formada no modelo físico foi de 24,6mm enquanto que no modelo matemático o valor obtido
foi de 26mm). Ver Figuras 5.39 e 5.40.
78
Figura 5.39 - Altura da camada de querosene após atingir regime estacionário medida com
auxílio do software ImageJ.
Figura 5.40 - Altura da camada de querosene no canal de corrida. Resultado simulação

matemática.
A Figura 5.41 mostra os resultados das amostragens em cada etapa do vazamento e o controle
das vazões durante o experimento. Durante o vazamento simultâneo foi mantido a razão 2:1
entre fluxo de água e querosene.
79
Figura 5.41 - Evolução da razão A/Q nas condições “reais” de vazamento à esquerda e gráfico
de controle das vazões durante o experimento à direita.
A razão A/Q, como esperado, varia para cada etapa do vazamento. Na etapa i) os valores de
A/Q crescem de maneira quase exponencial. Isso ocorre principalmente pela remoção da
camada prévia de querosene somada a elevada emulsificação das fases geradas na zona de
impacto do jato. Em ii) novamente a camada de querosene é formada, as pressões dinâmica
(ocasionada pela velocidade do escoamento) e hidrostática (gerada pela altura da camada) criam
um “obstáculo” a ser vencido para que o fluxo de água escape pelo canal de escória. Por fim
em iii) onde somente querosene é vazado a perda é necessariamente caracterizada por gotículas
de água que não tiveram tempo suficiente para decantar e foram arrastadas pela camada de
querosene.
O mesmo padrão de vazamento foi realizado para a condição com o modificador de fluxo. A
Tabela 5.8 traz os resultados.
Tabela 5.8 - Comparação caso base (BS) e barreira posição B2 na evolução da razão A/Q nas
condições “reais” de vazamento.
tempo %
Vazamento Amostras BS B2
(s) Redução
1 180 281,3% 319,8% -13,7
i 2 300 711,1% 1414,0% -98,8
3 420 2014,3% 2820,0% -40,0
4 540 88,5% 87,3% 1,3
ii
5 660 25,9% 19,4% 24,9
6 780 7,8% 6,6% 15,5
iii
7 900 5,3% 3,2% 39,9
A razão A/Q, varia para cada etapa do vazamento como antes. Em i) a barreira inicialmente
aparenta ser prejudicial ao processo uma vez que aumenta a razão A/Q. Nesse período do
80
vazamento tem-se a remoção da camada de querosene. A barreira nesse sentido auxilia para a
remoção desta camada num menor intervalo de tempo. Já nos intervalos ii) e iii) redução se
torna considerável finalizando em quase 40% de redução da razão A/Q.
Nos experimentos simulando as condições reais de vazamento, conforme citado, no início

ocorre a remoção parcial da camada de querosene e no fim uma camada mais espessa que a
inicial é formada. Novamente a medição da camada de querosene foi realizada. O valor
encontrado foi de 45mm. Sendo assim, avaliou-se a influência da altura de camada inicial de
querosene na razão A/Q, uma vez que houve diferença de 20mm quando comparadas a camada
inicial e a final.
A razão A/Q na etapa inicial do vazamento mostrou redução significativa quando o canal foi
partido com a camada de querosene com espessura de 45mm; nos períodos ii) e iii) os resultados
se mantiveram quase inalterados, reforçando a hipótese de que as pressões dinâmica e
hidrostática causadas pelo escoamento da camada de escória (querosene) criam um obstáculo
efetivo a ser vencido para que água flua pelo canal de descarga de escória. Ver Tabela 5.9.
Tabela 5.9 - Influência da espessura da camada de querosene.
Vazamento Amostras tempo s A/Q | Hq 25mm A/Q | Hq 45mm

1 180 281,3% 56,6%
i 2 300 711,1% 419,6%
3 420 2014,3% 1319,0%
4 540 88,5% 85,8%
ii
5 660 25,9% 26,0%
6 780 7,8% 7,8%
iii
7 900 5,3% 5,1%
5.6 Comprimento Crítico de Canal para Separação Completa Gusa / Escória.
Considerando os resultados apresentados na tabela 5.1 e as relações de transformação modelo

/máquina industrial e retomando as equações 5.5 a 5.7, é possível estimar o comprimento
mínimo necessário para a separação completa de gotículas de gusa da camada de escória.
Tornando CE igual a 1 na Equação 5.7 o comprimento mínimo é dado por:

𝑉𝑆 𝐻𝑜
𝐿 (𝑚) = (5.9)
𝛼 𝑉𝐷
81
Seguindo os resultados deste trabalho e tomando os valores das propriedades físicas de uma
escória de alto-forno típica a 1500ºC com densidade de 2600kg/m³, viscosidade de 0,2Pa.s e
um slag-rate de 300kg/ton (1,80ton de escória/min), com camada de escória de 0,12m de
espessura, o comprimento necessário é dado em função do raio da gota de gusa e da
configuração geométrica do canal (aqui identificado como condições BS, B1 e B2). Conforme
mostrado na Tabela 5.10 controlar a geometria do canal de corrida pode ser realmente benéfico.
Tabela 5.10 - Comprimento mínimo necessário do canal para separação completa.
Raio
VD (m/s) L (m) para BS L (m) para B1 L (m) para B2
(mm)
1,70 0,132 0,21 0,19 0,16
0,850 0,0331 0,84 0,76 0,65
0,425 0,00827 3,38 3,06 2,60
0,213 0,00207 13,50 12,23 10,38
0,106 0,000517 54,01 48,90 41,52
Os controladores de fluxo otimizaram a separação gusa-escória a partir do aumento da fração

de volume pistão no canal de corrida exigindo, portanto, um menor comprimento útil do canal
para efetiva separação. Canais menores possibilitam melhor aproveitamento do espaço físico
disponível nas casas de corrida dos altos-fornos, menores custos de investimento e manutenção
garantindo principalmente a eficiência de separação.
5.7 Simulação matemática de Canal de Alto-forno em Escala Real
De maneira análoga ao item 5.4.2 avaliou-se a eficiência de separação do canal de alto-forno

considerando escala industrial e fluidos reais. É importante ressaltar que no modelo matemático
a “amostragem” é quase contínua, uma vez que o intervalo de tempo é 0,02 segundos. Devido
à alta variação houve a necessidade de um tratamento estatístico no intuito de suavizar a curva
e facilitar a análise. Observa-se que os valores das variáveis de monitoramento estão oscilando
em torno de uma média, isto é, não aumenta nem reduz. Este comportamento pode ser
considerado como uma convergência para o modelo vide Figura 5.42.
A Figura 5.43 mostra em a) evolução da razão da vazão de gusa pela vazão de escória no canal
de escória em porcentagem, semelhante a razão A/Q do item 5.4.2, e em b) a eficiência de
separação conforme proposto por Wang et al. (2014) para condições sem modificador de fluxo
e quando este está presente.
82
Figura 5.42 - Resultados CFD e curva suavizada para evolução da razão da vazão de gusa pela
vazão de escória no canal de escória em porcentagem.
As simulações transientes utilizam como condição inicial os resultados das simulações em

regime permanente: incialmente os valores de vazão na saída são mais altos o que indica um
acúmulo artificial (numérico) de gusa e escória no canal (isto é, nível de líquido acima do valor
de estabilidade no canal). Após aproximadamente 80 segundos de simulação em transiência os
valores de entrada e saída se igualam dentro do critério de convergência proposto. Convergência
total é obtida após 200 segundos, observando-se pequena variação nos pontos de
monitoramento e volumes de gusa e escória completamente estáveis.
83
Figura 5.43 - a) Evolução da razão da vazão de gusa pela vazão de escória no canal. b)
Eficiência de separação no canal de alto-forno. Comparação entre caso base (BS) introdução
de barreira, após tratamento estatístico por meio de média móvel.
Portanto, nota-se que em a) a curva que representa uma redução razão entre as vazões de gusa
e escória no canal de escória ao mesmo que em b) se tem aumento da eficiência de separação
do canal na condição onde a barreira está instalada. Considerando os instantes finais de
simulação houve um ganho de aproximadamente 2% na eficiência. Já razão entre as vazões de
gusa e escória no canal de escória esse valor é ainda mais significativo: uma redução de 6% na
condição onde a barreira esteve presente.
Kim et al. (1998) obtiveram redução de 3% de perda de “metal” na “escória”, com o aumento
do volume do canal em cerca de 23%. Neste caso, os autores propõem que o aumento do volume
deve ser feito aumentando a seção transversal e não pelo comprimento. Comparando com os
84
resultados obtidos pode-se dizer que a barreira é uma opção mais vantajosa considerando a
relação custo e benefício, uma vez que não há necessidade de realizar nenhum aumento nas
dimensões do canal de alto-forno e consequentemente gastos com nova carcaça metálica,
refratário etc.
Outra maneira de representar a melhoria causada pela introdução do modificador de fluxo,

barreira, é a avaliação da fração mássica de gusa na mistura que é descarregada no canal
secundário de escória, Figura 5.44.
Figura 5.44 - Evolução da fração mássica de gusa no canal secundário de escória.

Comparação caso base (BS) e Barreira.
Nota-se nas imagens apresentadas até aqui um comportamento oscilatório dos resultados.
Rezende (2008) já havia comentado sobre tal. Segundo o autor o principal motivo que explica
esta oscilação é a interação do jato com a superfície livre. Assim que ocorre a colisão do jato
com a superfície do banho há propagação de uma onda na direção do escoamento. Esta onda
colide com o skimmer que então a reflete na direção contrária ao escoamento, provocando o
comportamento oscilatório do jato na zona de impacto, modificando as zonas de recirculação
existentes.
Ainda de acordo com Rezende (2008) o jato é uma perturbação contínua na superfície e o
domínio tem dimensão finita com paredes que refletem toda e qualquer perturbação. Sendo
assim, o processo apresenta uma frequência natural de oscilação.
85
Este comportamento do fluxo no interior do canal de alto-forno explica o real motivo das
oscilações nos resultados de razão entre vazão de gusa e vazão de escória no canal e eficiência
de separação. Este comportamento pode ser suavizado, mas não evitado, com um maior
refinamento da malha de simulação. Contudo, com maior refinamento da malha requer-se maior
esforço computacional e tempos mais longos de simulação. A malha utilizada foi aquela que
melhor trouxe resultados considerando tempo de simulação e qualidade dos resultados.
5.8 Proposta de novo design do Canal de corrida para Alto-forno
Fundamentado nos resultados apresentados observou-se que a eficiência de separação pode ser
aumentada quando é introduzida uma barreira para controle de fluxo. O que sugere a
oportunidade de alteração do design do canal, com este objetivo. A Figura 5.45 apresenta uma
nova proposta de geometria de canal. A principal diferença quando comparado ao modelo
tradicional é observada na área de impacto do jato. Comprimento e inclinação são mantidos.
Figura 5.45 - Novo design de canal de alto-forno.
O novo modelo tem como objetivo otimizar a eficiência de separação por meio do aumento do
tempo de residência e fração de fluxo pistão como foi mostrado no item 5.3; a separação é mais
fácil com o canal operando em regime de fluxo pistão.
86
A mudança da geometria interna do canal de corrida tem efeito sobre o padrão de fluxo na
região da zona de impacto. Os fluidos são bem mais direcionados à superfície do banho na nova
geometria. Esse direcionamento é semelhante ao efeito da barreira, já discutido no item 5.2, e
faz com que o ar seja expulso do sistema mais rapidamente e consequentemente reduzindo a
emulsificação, Figura 5.46. Tal qual acontece nas simulações do modelo físico, item 5.2, nota-
se uma camada superior de líquido se move em direção ao skimmer com maior velocidade
quando comparada às camadas inferiores devido. Como as vazões de gusa e escória assuem os
mesmos valores nas simulações é esperado que os níveis (intensidades) dos vetores velocidade
estejam no mesmo range, como pode ser observado nas imagens 5.47 e 5.48.
Há uma redução da velocidade de gusa na interface gusa-escória no novo design. Isto se

relaciona diretamente com a turbulência no interior do canal, principalmente na zona de impacto
onde a mistura entre as fases ocorre com intensidade. Ou seja, maior velocidade, maior
turbulência, maior mistura, menor oportunidade de separação. A Figura 5.49 mostra a
velocidade de gusa na interface gusa/escória em ambas geometrias. Turbulência na interface
pode provocar “aprisionamento” de gotículas de gusa na camada de escória que levarão a perda
deste no processo como já comentado por Shao e Saxén (2013).
Figura 5.46 - Fração volumétrica de ar na interface gusa-escória: caso base (BS) versus novo
design (ND).
Figura 5.47 - Perfis de Velocidade de gusa – acima caso base (BS) e abaixo novo design
(ND).
87
BS
ND
Figura 5.48 - Perfis de Velocidade de escória – acima caso base (BS) e abaixo novo design
(ND).
BS
ND
88
Figura 5.49 - Velocidade de gusa na interface gusa liquido/escória (BS: caso base; ND: Novo
Design).
Além disso, após uma análise da velocidade de decantação (velocidade na componente Y) em

um plano horizontal central na camada de escória é possível notar que a velocidade de
decantação é maior no canal com a nova geometria principalmente na região de impacto do jato
e de maneira menos intensa na região próximo ao canal de descarga de escória, Figura 5.50. Ou
seja, maior velocidade de decantação, menor tempo necessário para separação completa.
Figura 5.50 - Velocidade de decantação de gusa
89
Se observa, a partir das simulações matemáticas, uma interface bem definida entre as camadas
gusa e escória e esta se mantém horizontal em quase sua totalidade, semelhante ao trabalho de
Kou et al. (2018). Mas, é possível notar na Figura 5.51 que no novo design a interface apresenta
menores perturbações, muito se devendo à redução da velocidade dos fluidos nesta região como
discutido anteriormente.
Figura 5.51 - Fração volumétrica de gusa nos canais de corrida – acima caso base (BS) e
abaixo novo design (ND).
Na Figura 5.52 são mostrados os resultados de razão entre a vazão de gusa e vazão de escória
no canal de escória (a) e eficiência de separação (b), comparando os casos de canal tradicional
– caso base (BS) – e novo design do canal de corrida (ND). Tal como no caso da introdução de
barreira, é observada uma redução da vazão de gusa pelo canal de descarga de escória.
Consequentemente há aumento na eficiência de separação.
90
Figura 5.52 - Evolução da razão da vazão de gusa pela vazão de escória no canal em a) e em
b) a eficiência de separação no canal de alto-forno tradicional (BS) e novo design (ND)
proposto após tratamento estatístico por meio de média móvel.
Portanto, de acordo com os dados obtidos via simulação matemática, a Tabela 5.11 mostra os
valores médios de vazão de gusa e escória no canal de escória.
Tabela 5.11 – Valores médio monitorados na simulação matemática.
Saída no Caso Base (BS) Barreira Novo design (ND)

canal de Vazão de Gusa (kg/s) 4,92 3,64 3,83
descarga Vaz. De Escória (kg/s) 30,3 30,3 30,3
de kg de gusa/kg de escória
escória 0,162 0,120 0,126
vazados
Observa-se uma redução de aproximadamente 28 a 35% na perda de gusa (kg de gusa/kg de

escória vazados) pelo canal de descarga de escória considerando o novo design proposto e uso
de barreira, respectivamente. Sem a barreira perde-se 0,162kg de gusa a cada quilo de escória
vazada. Quando o controlador é introduzido este valor se reduz a 0,120kg de gusa por quilo de
91
escória vazada e por fim, o canal com o novo design proposto o valor praticamente se mantém
inalterado, 0,126kg de gusa por quilo de escória vazada.
Segundo dados de mercado (Steel on Net) de dezembro de 2020, gusa com alto teor de fósforo
é comercializado por US$ 340,00 por tonelada. Considerando um Alto-forno com capacidade
de produção de 7000 ton/dia, com vazamento médio de 50 minutos (com 12 minutos de
vazamento simultâneo de gusa e escória), os ganhos econômicos são apresentados na Tabela
5.12.
Tabela 5.12 – Economia com redução da perda de gusa pelo canal secundário de escória.
custos Caso Base (BS) Barreira Novo design (ND)

Gusa “perdido” (kg) 3542,4 2620,8 2757,6
Economia por corrida
313,34 266,83
(US$)
Portanto, tanto utilizar um controlador/modificador de fluxo adequado quanto o novo design de

canal de alto-forno se mostraram eficientes na redução da quantidade de gusa líquido arrastado
pela escória. O impacto econômico destas perdas de metal atinge valores consideráveis, uma
vez que estão envolvidas grandes tonelagens.
92
6 CONCLUSÕES
Obteve-se uma simulação computacional capaz de prever o comportamento do fluxo no canal

de alto-forno, validado com resultados de modelamento físico, e assim ser utilizado para avaliar
outros parâmetros como a eficiência de separação entre gusa e escória.
O canal de alto-forno se apresenta como uma combinação de 3 (três) reatores ideais: mistura
perfeita na zona de impacto do jato, fluxo aparentemente pistão ao longo do canal e pequenas
regiões de zona morta como a porção inicial. A zona de impacto pode ser considerada uma zona
de mistura perfeita devido ao alto nível de turbulência fornecida pelo jato de entrada e sua
extensão pode ser controlada por modificadores de fluxo. Além disso, o fluxo fora da zona de
impacto não é puramente fluxo de pistão. Observou-se uma camada superior de líquido se move
em direção ao skimmer e um refluxo de recirculação considerável pode ser notado abaixo desta
camada. Mas, pode-se considerar que o fluxo fora desta região seja majoritariamente de fluxo
do pistão, conforme necessário para a separação metal/escória.
A busca por fluxo do tipo pistão deve ser concentrada na geometria interna do canal de corrida,
uma vez que a produtividade não deve ser prejudicada. As condições para uma melhor
separação podem ser inferidas se a fração de fluxo do pistão, a profundidade da camada de
escória e a lei de Stokes forem levadas em consideração.
A grande emulsificação das fases (ar, escória e gusa) causada pela forte turbulência na região
de impacto é o principal fator para perda de gusa no processo.
Os resultados sugerem que quando se aumenta a vazão total dos fluidos tem-se maior
turbulência na região de impacto do jato, o que acarreta maior grau de mistura das fases e
consequentemente maiores perdas.
Fatores geométricos do furo de vazamento, como ângulo, afetam diretamente a eficiência de

operação devido a alteração da região de impacto dentro do canal de alto-forno uma vez que há
aumento ou redução da região disponível de separação. Outros fenômenos também podem estar
relacionados à eficiência de separação, como por exemplo, maior ou menor entranhamento de
gás na região de impacto com a alteração do ângulo, e a interação jato/superfície. Contudo,
modificar o diâmetro do jato não acarretou em nenhuma influência na eficiência do processo.
A principal fonte de melhoria da eficiência de separação é o aumento do tempo de residência

uma vez que o tamanho de gotas não teve alteração significativa dentre as condições testadas.
93
Os resultados sugerem que um controlador de fluxo pode garantir uma melhora na separação
água-querosene. Além disso, a validação dos resultados permite concluir que a estratégia de
simulação possa ser estendida ao processo industrial, considerando o sistema com gusa líquido
e escória.
A combinação entre taxas de vazamento e geometria interna do canal de corrida favorece o

processo de separação metal/escória nos canais de corrida minimizando a perda de gusa e
aumentando o rendimento metálico da operação.
A altura da camada de escória atua como uma barreira efetiva na perda de gusa devido à fatores
ocasionados pelas pressões dinâmicas (causadas pelo escoamento de escória) e hidrostática
(altura da camada de escória).
Os resultados sugerem que ao introduzir o controlador de fluxo (barreira) pode se reduzir em

aproximadamente 30% o comprimento do canal de alto-forno, considerando testes em modelo
físico em escala laboratorial, sem perda de eficiência de separação.
Simulações matemáticas do canal de alto-forno em escala industrial comprovaram a eficácia do

controlador de fluxo (barreira) no processo de separação trazendo ganhos na eficiência de
separação atrelado ao custo/benefício da alteração geométrica quando comparado as demais
estratégias existentes na literatura.
O novo design para canais de corrida de alto-forno se mostrou efetivo na redução da perda de
gusa ocluso na camada de escória. A redução foi de aproximadamente 28% gerando um retorno
de US$266,83 por corrida vazada.
Simulações matemáticas sugerem o fundo do canal de alto-forno, bem como as paredes laterais
ao redor da zona de impacto, e a parte inferior do skimmer como regiões de maiores taxas de
cisalhamento. Dependendo também das reações químicas envolvendo refratários, metal e
escória, essas podem ser regiões de alto desgaste refratário. Contudo, somente estudos
dedicados a este tema podem comprovar os reais mecanismos de desgaste presentes no
processo.
94
7 SUGESTÕES DE TRABALHO FUTURO
Avaliar a influência da viscosidade no processo de separação utilizando outros tipos de óleo

para simular a escória no processo.
Avaliar a influência do ângulo do furo de vazamento. Se possível, realizando a montagem

experimental de modo que o jato tenha uma trajetória parabólica, mas mantendo a forma que
os fluidos foram vazados conforme feito neste trabalho.
Avaliar via simulação computacional possibilidades de redução do comprimento do canal de

corrida de alto-forno com o novo design de acordo com os resultados apresentados na seção
5.6.
Realizar alterações nas alturas do canal secundário de escória e dique de gusa e também na
posição do skimmer de modo a avaliar a influência na eficiência de separação.
Avaliar via modelagem física e computacional as possíveis regiões mais susceptíveis ao

desgaste no canal de corrida. Simular o(s) de mecanismo(s) de degradação do revestimento
refratário. A metodologia para o estudo pode ser baseada no trabalho de MELO, Pedro Henrique
Resende Vaz de. "A influência da assimetria de fluxo no desgaste de refratário na câmara de
vácuo de um reator RH ". 61 PÁGINAS. Dissertação de Mestrado. Programa de Pós-Graduação
em Engenharia de Materiais da REDEMAT. Área de concentração: Engenharia de Processos.
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9 ANEXOS – PUBLICAÇÃO
Disponível em:
https://doi.org/10.1002/srin.202000485
102

DISSERTAÇÃO ModelagemFluxoMultifásico

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Dissertação de Mestrado

" Modelagem do Fluxo Multifásico em Canal de

Autor: Marivaldo Júnior Monteiro de Oliveira

" Modelagem do Fluxo Multifásico em Canal de Alto-forno com

Dissertação de Mestrado apresentada ao

Área de concentração: Processos de Fabricação

Ouro Preto, março de 2021

O48m Oliveira, Marivaldo Junior Monteiro de .

OliOrientador: Prof. Dr. Carlos Antônio Silva.

Oli1. Escoamento multifásico. 2. Simulação numérica. 3. Métodos de

Bibliotecário(a) Responsável: Angela Maria Raimundo - SIAPE: 1.644.803

Marivaldo Júnior Monteiro de Oliveira

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-Graduação em Enegnharia de Materiais da Universidade Federal

Aprovada em 19 de março de 2021.

A auten cidade deste documento pode ser conferida no site h p://sei.ufop.br/sei/controlador_externo.php?

R. Diogo de Vasconcelos, 122, - Bairro Pilar Ouro Preto/MG, CEP 35400-000

Agradeço primeiramente à Deus por me capacitar em mais uma conquista.

Agradeço aos amigos do Laboratório de Pirometalurgia, parceiros de jornada, pela convivência

À REDEMAT e à CAPES pelo ensino e fomento.

2.1 Objetivos Gerais .......................................................................................................... 3

2.2 Objetivos Específicos .................................................................................................. 3

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................................... 4

3.1 O Alto-forno ................................................................................................................ 4

3.1.1 Casa de Corrida ........................................................................................................ 4

3.1.2 O Canal de Alto-forno ............................................................................................. 5

3.1.3 Operação de Vazamento: Drenagem do Cadinho e Furo de corrida ....................... 9

3.2 Modelamento Físico do Canal de Corrida ................................................................. 12

3.2.1 Caracterização do Escoamento em Canal de Corrida de Alto-forno por meio de

3.2.2 Separação Ferro-gusa e Escória em Canal de Corrida de Alto-forno .................... 19

3.3 Modelamento Matemático do Fluxo no Canal de Corrida ........................................ 24

3.3.1 Caracterização do Escoamento em Canal de Corrida de Alto-forno por meio de

3.4 Escoamentos Multifásicos de Superfície Livre ......................................................... 31

3.4.1 Modelo Não Homogêneo e Modelo Homogêneo .................................................. 31

3.4.2 Modelo de Mistura ................................................................................................. 32

3.4.3 Modelo de Superfície Livre ................................................................................... 33

4 MATERIAIS E MÉTODOS ............................................................................................ 35

4.1 Modelo Físico ............................................................................................................ 35

4.1.1 Caracterização de Padrão de Fluxo via Dispersão de Tinta ................................... 37

4.1.2 Velocimetria PIV (Particle Image Velocimetry) ................................................... 38

4.1.3 Determinação Tempo de Residência por Condutimetria ....................................... 38

4.1.4 Separação Água/Óleo (Gusa-Escória) ................................................................... 41

4.3 Modelo Matemático do Canal de Corrida: ................................................................ 43

4.3.1 Geometria e Malha ................................................................................................. 43

4.3.2 Configurações (Setup) ............................................................................................ 44

4.3.3 Processamento de Resultados ................................................................................ 48

5 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS ................................................................................ 50

5.1 Validação do Modelo Matemático ............................................................................ 50

5.2 Caracterização do Padrão de Fluxo no Interior do Canal de Corrida ........................ 53

5.3 Tempo de Residência por Condutimetria .................................................................. 63

5.4.1 Influência da Taxa de Vazamento dos Fluidos ...................................................... 69

5.4.2 Influência do Ângulo de Vazamento ..................................................................... 71

5.4.3 Velocidade de Decantação/Flotação e Dissipação de Energia............................... 72

5.4.4 Introdução dos Modificadores de Fluxo ................................................................ 73

5.5 Simulação das Condições Reais de Vazamento dos Fluidos ..................................... 78

5.7 Simulação Canal de Alto-forno em Escala Industrial ............................................... 82

5.8 Proposta de novo design do Canal de corrida para Alto-forno.................................. 86

7 SUGESTÕES DE TRABALHO FUTURO ..................................................................... 95

8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................. 96

9 ANEXOS – PUBLICAÇÃO .......................................................................................... 102

Tabela 3.1 - Valores médios das propriedades de água e ferro-gusa. ...................................... 13

O canal de corrida é um equipamento importante no processo de fabricação em altos-fornos,

Os produtos e coprodutos do processo de produção de ferro-gusa em altos-fornos são: ferro-

Variáveis de processo como taxa de vazamento de gusa e escória e principalmente fatores