Dobradeira Adira

MANUAL DE INSTRUÇÕES
MANUAL ORIGINAL
PM
MANUAL DE INSTRUÇÕES /
MANUTENÇÃO
MÁQUINA:______________________
MODELO: ______________________
NÚMERO: ______________________
DATA ENTREGA: ____/____/______
TENSÃO: ____________________
ADIRA S.A..
Rua António Bessa Leite, 976-1106 4150-072 Porto-Portugal
Apartado 714 4151-701 Porto
Telef.:351 22 619 27 00 Fax: 351 22 619 27 01 / 2
QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

Este Manual de Instruções tem como objectivo informar o operador sobre o
modo correcto de trabalhar com a Quinadora Hidráulica "PM".
As afinações e a manutenção que propomos são o resultado da nossa

experiência.
Recomendamos que siga todas as instruções descritas ao longo deste Manual

de maneira a que a sua máquina lhe traga inteira satisfação, o maior tempo
possível.
A reprodução deste Manual de Instruções é estritamente proibida.
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QUINADORA HIDRÁULICA ADIRA TIPO PM
ÍNDICE
1. RECOMENDAÇÕES IMPORTANTES 2.1
2. CARACTERÍSTICAS NUMÉRICAS 2.1
3. DESCRIÇÃO DA MÁQUINA 3.1
3.1. Principais componentes da máquina 3.2
3.1.1. Componentes mecânicos 3.2
3.1.2. Componentes hidráulicos 3.2
3.1.3. Equipamento eléctrico 3.3
4. SEGURANÇA 4.1
4.1. Precauções de segurança 4.1
4.2. Medidas de protecção 4.4
5. INSTALAÇÃO 5.6
5.1. Movimentação 5.6
5.2. Implantação 5.7
5.2.1. Fundações 5.7
5.2.2. Instruções de atravacamento e fundação 5.1
5.2.3. Local de implantação 5.1
5.2.4. Nivelamento 5.2
5.2.5. Fixação 5.3
5.3. Ligação eléctrica 5.3
5.4. Preparação da máquina 5.4
6. TÉCNICAS DE QUINAGEM / ÓRGÃO DE COMANDO 6.6
6.1. Técnicas de quinagem 6.6
6.1.1. Quinagem livre (quinagem no ar) 6.6
6.1.2. Quinagem forçada (quinagem a fundo) 6.6
6.2. Órgãos de comando 6.8
6.3. Estação de comando do operador 6.9
6.4. Postos de trabalho alternativos 6.10
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7. PAINEL DE CONTROLO 7.11
8. UTILIZAÇÃO 7.14
8.1. Recomendação gerais 8.16
8.2. Instruções gerais – Arranque 8.16
8.3. Selecção dos modos de comando 8.19
8.3.1. Comando sensitivo 8.19
8.3.2. Comando ciclo a ciclo sem retorno automático 8.20
8.3.3. Comando ciclo a ciclo com retorno automático 8.21
8.4. Regulação da pressão 8.22
8.5. Programação do limite superior do curso 8.22
8.6. Regulação da distância de segurança / regulação do ponto de mudança de velocidade 8.22
8.7. Instruções especiais para quando a quinadora está parada 8.22
8.8. Intervenção da paragem de emergência ou pedal (3º posição) 8.24
8.8.1. Paragem de emergência 8.24
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1. RECOMENDAÇÕES IMPORTANTES
Antes da instalação da máquina e do seu arranque, a pessoa responsável pela sua

implantação e os seus futuros operadores devem ler, atentamente, este Manual de
Instruções / Manutenção.
As máquinas ADIRA são máquinas de qualidade e, em geral, não necessitam uma

manutenção especial. No entanto, para obter os melhores resultados e prolongar a
sua vida útil, deverão ser respeitadas todas as instruções deste manual.
Para encomendar peças de substituição ou opcionais, mencionar sempre o número

de série da máquina, inscrito na placa de identificação colocada na máquina, ou
referenciado neste manual.
IMPORTANTE
Ao longo deste manual, as indicações "lado direito" e "lado esquerdo" da máquina

entendem-se quando esta é observada de frente.
Ter especial atenção no que respeita a peças ou sistemas situados na traseira da
máquina.
A máquina deve ser verificada logo após a sua recepção; qualquer dano provocado
durante o transporte deverá ser comunicado imediatamente.
A ADIRA não assumirá qualquer responsabilidade e a garantia será anulada para

quaisquer modificação ou afinação não autorizadas.
Esta prescrição é válida para a neutralização dos dispositivos de segurança, que é

formalmente proibida.
As afinações admitidas estão mencionadas no Manual de Manutenção.
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2. CARACTERÍSTICAS NUMÉRICAS
Máquina
Machine
Características Unid
Techical data Unit. 135.30 160.30 220.40
Caractéristiques Unité
Capacidade
Capacity kN 1350 1600 2200
Force maximale
Comprimento de quinagem
máximo
mm 3050 3050 4000
Maximum bending length
Longueur max. de pliage
Comprimento das
ferramentas
mm 3100 3100 4050
Tooling length
Longueur des outillages
Distânica entre montantes
Distance between housings mm 2550 2550 3150
Passage entre montants
Cava
Throat depth mm 320 320 320
Col de cygne
Curso máximo
Maximum stroke length mm 160 160 200
Course maximale
Abertura (distância entre o
avental superior e inferior
sem intermediarios)
Open height (without any mm 400 400 400
tooling)
Ouverture max. (sans
outillage)
Largura da mesa
Bed top width mm 90 90 90
Largeur de la table
Velocidade de aproximação
Aproach speed mm/s 100 100 100
Vitesse dápproche
Velocidade de trabalho
50Hz 7 7 8
Pressing speed
mm/s
Vitesse de pliage
60Hz 8.5 8.5 9.5
(travail)
Velocidade 50Hz 70 70 85
de retorno
mm/s
Return speed 60Hz 85 85 100
Vitesse de retour
Potência do motor electrico
Main motor power KW 7.5 9 15
Puissance du moteur
Curso
Travel mm 625 625 625
Eixo X
Course
X axis
Velocidade
Axe X
Speed mm/s 350 350 350
Vitesse
Curso
Eixo R Travel mm 200 200 200
R axis Course
Axe R Velocidade
Speed mm/s 50 50 50
Vitesse
Cabeças (Eixos R1/R2 manuais)
cursos
mm 115 115 115
R1/R2 axes – manual travel
Course des têtes
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Volume de óleo do depósito
Volume of oil tank litro 130 130 130
Volume d´huile hydraulique
Dimensões gerais A* B* A* B* A* B*
Overall dimensions (aprox.) mm 3080 4300 3080
4300 4820 4200
Dimensions hors tout (approche)
Massa aproximada
Approximate weight Kg 7350 7550 12050
Masse totale
Informação sobre ruído

Noise information
Information sur le bruit
Máquina parada com o motor
em funcionamento
dB Laeq=73.4 Laeq=73.8 Laeq=73.8
Machine idle
À vide
Máquina a trabalhar:
Machine working:
Encharge:
O nível medido de pressão
acústica contínuo equivalente
é:
The measured continuous
dB Laeq=78.2 Laeq=79.6 Laeq=79.6
equivalent sound level is:
Le niveau continu équivalent à
de pression acoustique au
poste de travail mesuré est
O nível de pico de pressão
acústica medido no posto de
trabalho é inferior a:
The peak sound pressure at
dB 130 130 130
the work station is lower than:
Le niveau mesuré de pression
acoustique mesurée au poste
de travail ne dépasse pas:
A*) máquinas com segurança, machines with safety sistem, machines avec specification
securité
B*) máquinas sem segurança, machines without safety sistem, machine sains
specification securité
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3. DESCRIÇÃO DA MÁQUINA
As quinadoras hidráulicas ADIRA do tipo PM são máquinas descendentes com
elevada velocidade/flexibilidade, e curso longo, e com um comando electrónico-
hidráulico quer para o paralelismo do avental (sincronismo hidráulico) quer para a
profundidade de quinagem.
Esta quinadora tem como principais características:
• As PM utilizam um sistema simples de guiamento que não precisa de

manutenção, para garantir um alinhamento adequado entre ferramentas e para
permitir a inclinação do avental para quinagens cónicas.
• O sistema de comando utiliza um DNC dedicado que controla o paralelismo e a

profundidade de quinagem.
• A posição do avental é constantemente monitorizada através de captadores

lineares, localizados na extremidade do avental móvel, assegurando 0,01 mm
de repetitibilidade de posicionamento do avental independentemente da
tonelagem, posição da carga ou temperatura do óleo.
• São máquinas altamente flexíveis.
• Se a máquina for equipada com o sistema de laser safe, têm um sistema de

protecção opto-electrónico na forma de feixe laser.
Estas máquinas têm diversas vantagens, tais como:
• Regulação fácil da profundidade de quinagem mesmo quando o avental está em

carga sobre a chapa. Pode-se fazer pequenos ajustes de 0,01 mm de precisão
no avental móvel e introduzir de seguida o valor final ajustado Y1/Y2 na
memória;
• Sincronismo electro-hidráulico do avental móvel (eixos (Y1 e Y2);
• Paragem electrónica-hidráulica do avental móvel em 0,01 mm;
• Programação integral do ângulo de quinagem;
• Programação da inclinação do avental móvel (Y1≠Y2);
• Programação das velocidades de trabalho/retorno (10-100%);
• Velocidade de aproximação muito elevada;
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3.1. PRINCIPAIS COMPONENTES DA MÁQUINA
3.1.1. COMPONENTES MECÂNICOS
Ferramentas
Guiagens
As ferramentas
superiores
O avental móvel é
(intermediários) estão
guiado por dois
fixas ao avental móvel
conjuntos, um em
e o punção está fixo
cada extremo da
aos intermediários. A
máquina.
matriz está fixa sobre
a mesa.
A estrutura
É constituída por: dois montantes: Avental móvel é
Na parte superior, dois tubos de reforço accionado pelos
Na parte inferior, o avental fixo. cilindros hidráulicos
Todas estas peças estão fortemente soldadas formando, assim, um
conjunto perfeitamente rígido.
3.1.2. COMPONENTES HIDRÁULICOS
Bloco hidráulico
Bomba
principal fixo no
hidráulica de
reservatório do óleo
alto
rendimento
Filtro do óleo
Cilindros hidráulicos
Reservatório que estão ligados
do óleo ao bloco hidráulico
através de tubos
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Filtro de ar
Bujão de
Visor do óleo escoamento
3.1.3. EQUIPAMENTO ELÉCTRICO
Quadro eléctrico
Componentes de
interface que se
encontram no
Motor interior do quadro
eléctrico eléctrico
Interruptor geral
ON/OFF
Unidades de
tratamento,
armazenamento e
leitura de dados, no
interior do comando
DNC que, por sua vez,
se encontra suspenso
num pendural
Réguas lineares uma

em cada lado da
máquina, ligadas ao
avental móvel e que Painel de
indicam, comando
constantemente, ao
comando numérico, a
posição daquele
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4. SEGURANÇA
4.1. PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA

Consultar SEMPRE este manual de instruções antes de qualquer operação,
intervenção ou regulação na quinadora.
• Nunca colocar qualquer parte do corpo entre as

ferramentas (punção e matriz) para regular o esbarro
traseiro nem por qualquer outro motivo.
• Montar e desmontar sempre as ferramentas (punção e matriz) segundo as

indicações deste manual.
• Estas intervenções devem ser executadas por pessoal qualificado.

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• De modo a evitar golpes nas mãos, dedos, antebraços
e pés, utilizar chapas sem rebarbas; usar luvas de
protecção e calçado de segurança
• Relativamente a chapas de grandes

dimensões, o corpo deve ser afastado de
modo a evitar qualquer risco de choque ou
aperto, no momento da quinagem.
• Utilizar meios adequados para apresentar e manter as peças na zona de

trabalho.
• Manter os quadros eléctricos fechados à chave. Não intervir na instalação

eléctrica sob tensão.
• As intervenções nos circuitos hidráulico e eléctrico devem ser efectuadas após

separação das fontes energéticas e dissipação das energias residuais.
Interruptor geral na posição 0 (zero).
• O pessoal que intervém na máquina deve ser qualificado e deve ter seguido
uma formação adequada. Esta formação deve, nomeadamente, permitir-lhe
conhecer os riscos inerentes à máquina.
NOTA
Sempre que haja paragens prolongadas é aconselhável pousar o punção sobre a
matriz e desligar a máquina nesta posição. ( 8.7)
Antes do trabalho
Antes de começar o trabalho verificar o cumprimento dos seguintes pontos:
• É proibido por fora de serviço qualquer das protecções;
• Deverá escolher-se correctamente o ciclo de utilização para o trabalho a

efectuar;
• O número de utilizadores deverá ser escolhido de acordo com o trabalho a

efectuar;
• Verificar se as ferramentas suportam a carga necessária ao trabalho. Respeitar

sempre a carga admissível das ferramentas;
• Verificar se as ferramentas estão limpas e o espaço entre elas está

completamente livre;
• Verificar se as ferramentas estão bem apertadas ao avental móvel (punção) e à

mesa (matriz);
• O chão à volta da máquina está bem limpo (isento de água, massa, óleo, etc.).
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Durante o trabalho
• Nunca colocar qualquer parte do corpo na zona perigosa. Esta zona inclui o
espaço entre as ferramentas e o espaço entre estas e o esbarro posterior. Nunca
colocar as mãos entre a chapa a trabalhar e o esbarro posterior;
• Utilizar pinças ou qualquer outra ferramenta para segurar ou ajudar ao trabalho

de quinagem de chapas pequenas. Nunca colocar os dedos perto do punção;
• Tirar as mãos da chapa a quinar, a partir do momento

em que há contacto entre o punção e aquela. Se as
mãos ficarem entre a chapa e o punção poderá ocorrer
um ferimento grave;
• Ter atenção ao movimento ascendente da chapa durante

a quinagem;
• A máquina deve estar fixa ao solo.
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4.2. MEDIDAS DE PROTECÇÃO
Para garantir a segurança do operador as quinadoras ADIRA da série PM são
fornecidas com numerosas protecções e sistemas de segurança, que incluem:
• Posto de comando com duplo pedal;
• Protecção dos pedais de comando;
• Selectores de chave:
Modo de comando
• Circuitos eléctricos e hidráulicos auto-supervisionados;
• Botão de rearme;
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• Protecções para impedir o acesso à regulação das cabeças do esbarro posterior
(opção).
Cada máquina vai acompanhada de duas chapas de identificação e

características:
Chapa com as características

técnicas mecânicas e a marca CE,
fixada no montante direito
Chapa com as características

eléctricas, fixada no quadro
eléctrico.
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5. INSTALAÇÃO
Excepcionalmente, a máquina pode ser entregue parcialmente desmontada, de
modo a facilitar o transporte e a movimentação.
Nestes casos, a montagem deverá ser efectuada pelo pessoal dos Serviços de
Assistência da ADIRA, pelos seus Agentes Autorizados ou por técnicos qualificados,
seguindo as instruções enviadas pelos nossos serviços.
5.1. MOVIMENTAÇÃO
As quinadoras tipo PM estão equipadas com dois pontos de sustentação, colocados
nos dois montantes da máquina, para permitirem a sua movimentação.
Para efectuar a movimentação da máquina, utilizar uma ponte rolante ou uma grua
e cintas e manilhas adequadas à carga.
IMPORTANTE
A repartição das massas, não sendo homogénea (cerca de 80% do peso total na
parte frontal e 20% na parte traseira), obriga a tomar certas precauções durante a
movimentação e o transporte da máquina (ver Figura 5.1).
Durante o transporte, a máquina deve ser imobilizada sobre o veículo de modo a

não oscilar nem se deslocar.
Durante as operações de movimentação, deve:
• Respeitar o esquema de movimentação

da máquina (Figura 5.1)
• Nunca utilizar empilhadores para
deslocar a máquina.
• Utilizar cintas e manilhas em perfeitas
condições e adaptadas à carga.
! Importante: Um dos furos de trás

poderá ser utilizado mas só em caso de ser
necessário equilibrar a máquina no seu
manuseamento, ou seja, para manusear
colocar uma manilha num dos furos de trás
e outra manilha num dos furos da frente.
Figura 5.1- Manuseamento.
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Ter em atenção à distribuição do peso em cada cabo de acordo com o ângulo β:
• β=45° - Cada cabo suporte uma carga de aproximadamente 55 % do peso da

máquina;
• β=90° - Cada cabo suporte uma carga de aproximadamente 70 % do peso da

máquina;
Recomenda-se não exceder β=90°.
5.2. IMPLANTAÇÃO
5.2.1. FUNDAÇÕES
A máquina deve ser instalada sobre fundações como indicado no plano de

fundações, ver desenho QU7-0851-00-0002 e a respectiva legenda. Todas as
indicações necessárias para a realização desta operação estão mencionadas no
desenho.
QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010
5.2.2. INSTRUÇÕES DE ATRAVACAMENTO E FUNDAÇÃO
INSTRUÇÕES
1. O acesso à máquina pelos quatro lados deve ser da seguinte forma:
a) 3 metros pela parte da frente, para permitir a alimentação da máquina.

b) 1 metro pela parte de trás, para acesso á máquina.
c) 1 metro lateralmente para permitir a passagem e manuseio dos comandos.
2. Para a fundação seguir os seguintes procedimentos:
a) Executar uma base plana e nivelada, em alvenaria de pedra com as

dimensões (2930x1659). Deixar 1 caixa oca (pos.1) destinada aos parafusos
de fundação (pos.2). Prever junto do apoio B2 uma saída para instalação do
cabo eléctrico de alimentação. Prever também, se necessário, junto ao apoio
B1 uma saída para ar comprimido.
b) Preparar 4 chapas de apoio (pos.3) 220x220x20 com furo Ø 24.
c) Colocar a máquina sobre a base de alvenaria, ficando as sapatas da

máquina sobre as caixas ocas (pos.1) previamente previstas.
d) Montar os parafusos de afinação (pos.2) e as chapas de apoio (pos.3) sob

as sapatas da máquina.
e) Proceder ao chumbamento dos parafusos de fundação (pos.2) com betão

simples (massa rica em cimento), deixando ganhar presa durante 3 dias.
f) Efectuar o nivelamento da máquina segundo LI-2860, utilizando os

parafusos de nivelamento (pos.4) próprios para o efeito.
PESO TOTAL DA MÁQUINA = 6000 KG

PESO NAS SAPATAS “A” = 2/3 DO PESO TOTAL
PESO NAS SAPATAS “B” = 1/3 DO PESO TOTAL
PRESSÃO AR COMPRIMIDO = 6 Kg/cm2 (OPÇÃO)
VOLUME DE ÓLEO = 115 L (ISO VG-46)
Nota importante : Não efectuar o chumbamento dos parafusos

de fundação sem a presença da máquina no local.
− Os custos de instalação e fundação são suportados pelo

cliente.
− Devem estar concluídos antes da chegada dos nossos
técnicos encarregados do arranque da máquina.
Ver no manual de manutenção secção 3.1 Preparação para o arranque de máquinas.
QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010
5.2.3. LOCAL DE IMPLANTAÇÃO
O local onde se instalará a quinadora deverá apresentar um piso sólido adequado

ao peso da máquina e com uma superfície plana para garantir o apoio uniforme da
máquina. Se este piso não existir é necessário fazer um maciço com uma área
superior à base da máquina e com uma profundidade dependente da qualidade do
solo. Pode tomar-se como referência, 300 mm de profundidade.
IMPORTANTE
De maneira a intervir na máquina, é necessário providenciar, à volta

desta, um perímetro livre de qualquer obstáculo.
Para todas as máquinas, ter em conta os protectores laterais, quando abertos. Neste
caso, o espaço livre mínimo será equivalente ao comprimento do protector lateral
móvel + 500 mm.
No que respeita à parte traseira da máquina, ter em consideração a
manutenção necessária.
A estrutura é fixa ao solo através de 4 parafusos de fundação (ver desenho QU7-
0851-00-0002)
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5.2.4. NIVELAMENTO
Depois de instalada a estrutura, calçar as sapatas da máquina com pequenas

chapas para evitar que o peso seja descarregado integralmente sobre os pernos de
nivelamento. Apertar moderadamente os parafusos de fundação e em seguida
introduzir massa de cimento sob as sapatas da máquina. Depois deste cimento
ganhar presa apertar definitivamente os parafusos de fundação. Verificar de novo o
nivelamento, corrigindo-o se necessário.
Junto ao furo de cada parafuso de fundação existe um parafuso de cabeça cilíndrica

de sextavado interior para facilitar o nivelamento o qual deverá ser controlado
através de um nível colocado sobre a superfície da mesa considerando duas
direcções perpendiculares.
Proceder da seguinte forma:
• Retirar a matriz, que se encontra sobre a mesa, caso esta tenha sido entregue
com a máquina.
• Colocar o nível ao centro da mesa. Agindo sobre os pernos frontais de

nivelamento, proceder ao NIVELAMENTO LONGITUDINAL.
• O erro admissível para este nivelamento é de ± 0.05 mm/m.
• Colocando o nível, sucessivamente, nas extremidades e ao centro da mesa e

agindo sobre os pernos posteriores de nivelamento, proceder ao NIVELAMENTO
TRANSVERSAL.
• O erro admissível para este nivelamento é de ± 0.1 mm/m.
Figura 5.2 - Nivelamento longitudinal.
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5.2.5. FIXAÇÃO
Colocar calços de chapa sob as sapatas da máquina a fim de evitar que o peso da
máquina seja descarregado somente sobre os parafusos de nivelamento.
Os parafusos da fundação devem ser colocados no interior da massa de cimento

após o nivelamento da máquina. Não apertar as fêmeas dos parafusos de fundação
antes que o cimento esteja completamente seco, o que deverá demorar cerca de 3
dias. Depois disso, é preciso apertá-las fortemente e verificar de novo o
nivelamento.
Proceder à fixação da máquina. As fêmeas de fixação não devem apertar

excessivamente os chumbadouros.
NOTA
Verifique, novamente, os nivelamentos longitudinal e transversal.
5.3. LIGAÇÃO ELÉCTRICA

A ligação eléctrica da máquina deve ser efectuada em conformidade com as Normas
de segurança em vigor.
O equipamento eléctrico funciona convenientemente, em carga, com a tensão

nominal especificada, admitindo uma variação de 10% (ponto 43.1 da Norma EN
60204-1).
O condutor de protecção deve ser ligado ao borne geral de terra (PE).
A secção do cabo de alimentação deve ser escolhida de modo a que a queda de

tensão não ultrapasse os limites impostos pela Norma EN 60204-1 (ponto 14.5), ou
seja, 5% da tensão nominal, e tem de ser dimensionado para suportar a
intensidade corrente indicada na chapa de características eléctricas, colocada na
porta do armário eléctrico.
A ligação deve ser efectuada por pessoal qualificado e habilitado a intervir em

instalações eléctricas.
Um cabo tetrapolar deve ser ligado aos terminais do seccionador principal no

interior do quadro eléctrico. Uma linha de terra deverá ser ligada ao terminal
respectivo, (condutor verde/amarelo).
Em máquinas com DNC é necessário utilizar um cabo tetrapolar (3 fases + neutro +

terra) para alimentação dos 220 V directamente da rede.
ATENÇÃO
Antes de efectuar a ligação eléctrica, é necessário retirar o kit de ferramentas e quaisquer

materiais fornecidos e colocados no interior do quadro eléctrico, durante o transporte da
máquina.
É proibido guardar materiais no interior do quadro.
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5.4. PREPARAÇÃO DA MÁQUINA
Estando a máquina correctamente nivelada, chumbada e a ligação eléctrica
efectuada, proceder às seguintes operações:
Lubrificar a máquina conforme instruções no manual de manutenção, secção 2

"LUBRIFICAÇÃO".
Limpar e lubrificar as ferramentas, caso estas tenham sido entregues com a

máquina.
A existência de impurezas no circuito hidráulico pode tornar-se muito perigosa

para o seu funcionamento normal e para as próprias válvulas.
As quinadoras tipo PM só podem utilizar óleo completamente limpo, a fim de

evitar problemas devido a um mau enchimento do depósito, ver manual de
manutenção capítulo 2.
O nível máximo de óleo é indicado quando este está no meio do visor de nível no
reservatório. O avental móvel deve estar no seu ponto morto superior.
Nível do
óleo
QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

Verificar se o motor roda no sentido correcto, marcado por uma seta sobre o
motor.
Seta que
indica o
sentido de
rotação do
motor
Proceder da seguinte forma:
- Ligar o seccionador principal na posição I.
- Rodar o interruptor de chave para a posição .
- Carregar na tecla de arranque do motor para o pôr a trabalhar e fazê-lo
parar de seguida, pressionando a tecla de paragem do motor .
NOTA: Não deixar rodar o motor mais que cinco segundos.
- Simultaneamente, deverá verificar-se se o motor roda no sentido correcto. Se

for necessário inverter o sentido de marcha, desligar o seccionador principal
e trocar entre si duas fases nos terminais de entrada do seccionador.
- Verificar novamente.
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6. TÉCNICAS DE QUINAGEM / ÓRGÃO DE COMANDO
6.1. TÉCNICAS DE QUINAGEM

A quinagemm pode dividir-se em dois tipos mais importante e são os seguintes:
6.1.1. QUINAGEM LIVRE (QUINAGEM NO AR)
A quinagem livre também designada quinagem no ar é o tipo de quinagem mais

utilizado, pois exige uma força inferior e permite realizar ângulos diferentes com as
mesmas ferramentas, mudando-se simplesmente a profundidade de quinagem.
Figura 6.1 - Quinagem livre (quinagem no ar).

Neste tipo de quinagem só se utiliza o efeito da flexão simples, por contacto da
chapa entre as ferramentas segundo as linhas exteriores 1 e 2 e linha interior 3,
para provocar na chapa a deformação pretendida. Durante a quinagem, a chapa
conserva parte da sua elasticidade.
Como consequência, é necessário executar um ângulo mais fechado do que o

desejado de modo a compensar o retorno elástico da chapa, quando o esforço
acaba.
Nesta técnica de quinagem, o raio interior não pode ser inferior à espessura da
chapa.
6.1.2. QUINAGEM FORÇADA (QUINAGEM A FUNDO)
Na quinagem forçada também designada por quinagem a fundo a chapa é

esmagada entre o punção e a matriz, sendo assim forçada a moldar-se ao contorno
das ferramentas.
QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

Figura 6.2 - Quinagem forçada (quinagem a fundo).
O retorno elástico, quando se aplica esta técnica de quinagem, é reduzido em
função da força de esmagamento aplicada.
Em relação à quinagem no ar este tipo exige forças 3 a 5 vezes (conforme o grau de

agudeza da aresta) superiores às requeridas para obter o mesmo ângulo. Daí que a
sua aplicação seja geralmente reservada às chapas finas (em princípio, até 1-2 mm
de espessura.
Requer um par de ferramentas (punção-matriz) para cada ângulo de quinagem, e

provoca maior desgaste nas ferramentas.
QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

6.2. ÓRGÃOS DE COMANDO
As quinadoras tipo PM têm os seguintes órgãos de comando:
Comando
numérico /
Painel de
comando
Intermediários
ajustáveis
Posto de
comando do
operador
Quadro
eléctrico
QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

6.3. ESTAÇÃO DE COMANDO DO OPERADOR
As quinadoras ADIRA tipo PM estão previstas para trabalhar com um só operador
(pedal duplo).
Pedal de subida
(abertura de
ferramentas)
Pedal de descida
com 3 posições
(aperto de
ferramentas)
Figura 6.3 - Estação de comando.

Descrição do pedal de descida:
0. Não actuado
1. Actuado até ao primeiro encravamento (avental desce)
2. Actuado até ao fim de curso (paragem de emergência)
Como opção, podem trabalhar dois operadores na quinadora. Neste caso será
necessário utilizar uma segunda estação de comando pedal duplo (opcional)
fornecida pelo construtor da máquina ou com ligação eléctrica de acordo com as
indicações dos esquemas eléctricos correspondentes.
QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

6.4. POSTOS DE TRABALHO ALTERNATIVOS
QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

7. PAINEL DE CONTROLO
7.1. DNC 60
QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

7.2. DNC 880S
QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

7.3. LEGENDA PAINEL DE CONTROLO
1. Comando numérico Cybelec DNC 60 ou DNC 880 (profundidade de quinagem,

ângulo de quinagem, botão de paragem, força de quinagem).
2. Botão de paragem de emergência;
3. Led branco luminoso – Circuito sob tensão;
4. Botão de arranque do motor;
5. Botão de reset;
6. Aperto hidráulico das ferramentas;
7. Led vermelho – Zona de Muting;
8. Led luminoso – Barreiras activas – fora de serviço no modelo PM
9. Botão vermelho de paragem do motor;
10. Botão cinzento de ciclo com ou sem retorno
11. Botão amarelo – Robôt em serviço;
12. Sinalizador do dedo 1 activo;
Este modelo pode não estar equipado com todos estes elementos
QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010
QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010
8. UTILIZAÇÃO
8.1. RECOMENDAÇÃO GERAIS

1. Nunca pôr em funcionamento o motor, caso o reservatório não contenha óleo ou
se este último se encontrar abaixo do mínimo.
2. Manter as ferramentas limpas e lubrificadas.
3. Efectuar, sempre que possível, as operações de quinagem ao centro da

máquina. A máquina permite uma quinagem fora do centro; todavia, a sua
capacidade nominal é reduzida. Esta diminuição pode ir até aos 50% da força
nominal, caso a quinagem seja efectuada no eixo de um dos cilindros.
4. Em caso de necessidade contactar service@adira.pt. Nota: é importante antes

do contacto ter o número de serie da máquina.
IMPORTANTE
A força de quinagem deve ser ajustada de acordo com a força necessária ao
trabalho, de modo a não danificar as ferramentas.
O comando numérico calcula a força de quinagem necessária. O ÁBACO DE
QUINAGEM pode também ser usado para o cálculo da força de quinagem.
8.2. INSTRUÇÕES GERAIS – ARRANQUE
Antes de fazer o arranque inicial da máquina, ler atentamente o manual de

instruções do DNC. Antes de realizar o 1º arranque da máquina, após a sua
instalação proceder conforme 5.4 – "PREPARAÇÃO DA MÁQUINA". Nos arranques
seguintes não é necessário tal procedimento.
Colocar a alavanca do seccionador principal em posição de contacto - para
cima - posição I.
Ligar o selector de chave para posição . O LED branco indicará
se a máquina está em tensão.
QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

Pôr em funcionamento a unidade electro-hidráulica carregando na tecla de
arranque do motor .
O motor tem um arrancador estrela/triângulo e necessita de alguns segundos

para atingir a velocidade plena.
NOTA
Se o Sinalizador luminoso da tecla de paragem de emergência está aceso,

significa que uma protecção dos motores eixos está activa.
Colocar o selector de modos de comando na posição .
B) Máquinas equipadas com DNC:
Premir a tecla no caso de DNC 880 e no caso de DNC 60 a tecla
Escolher a opção: QUINAGEM NUMÉRICA. Premir . Premir a tecla modo
manual . Premir seguidamente a tecla .
Premir a tecla do painel do comando numérico.
ATENÇÃO
Verificar se as ferramentas montadas na máquina correspondem as

ferramentas seleccionadas no comando numérico.
Premir se o DNC pedir para confirmar as ferramentas escolhidas.
QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

Premir START . Os eixos do esbarro movimentar-se-ão até próximo dos fins
de curso.
Se o avental não subir, premir o pedal de subida.
Nota: Se a tecla de START não se apagar poderá significar que:
a) Os eixos do esbarro não indexaram (ou numa posição superior à posição de

indexagem).
b) O avental móvel está no ponto morto superior (ou numa posição superior à
posição de indexagem).
Colocar o DNC em modo "manual" premindo a tecla correspondente no painel de
comando.
Premir o pedal de descida movendo o avental aproximadamente 50 mm para

baixo.
Colocar o cursor sobre os eixos usando as teclas . Com as teclas:
deslocar os eixos:
"X" para uma cota aprox. de 200 mm

"R" para uma cota aprox. de 60 mm
Colocar em modo semi-automático . Confirmar .
Premir . Premir seguidamente o pedal de subida. (nalguns modelos não é
necessário premir o pedal)
O avental móvel subirá e os eixos do esbarro movimentar-se-ão até próximo dos

fins de curso.
QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

8.3. SELECÇÃO DOS MODOS DE COMANDO
De agora em diante a máquina está pronta a ser utilizada nos três modos de
comando (pos. 1, 2) seguintes:
Posição 0 : desligado
Posição 1 :
comando
sensitivo
Posição 2 :
Comando ciclo a
ciclo
Figura 8.1 - Selector dos modos de comando.
A tecla conjuntamente com a Posição 2 “Comando ciclo a ciclo” realiza a função

“ciclo a ciclo com retorno automático
8.3.1. COMANDO SENSITIVO
Figura 8.2 - Modo de comando sensitivo (pos. 1 do selector de modos de comando).
16. Rodar o selector de modo de comando para a posição sensitivo eo
comando para a posição .
Este modo de comando deve ser utilizado para a montagem e acerto das
ferramentas.
Se a máquina for equipada com o sistema laser safe, neste modo de comando as
guardas do colo de cisne podem estar abertas para permitir a montagem e
desmontagem das ferramentas. A barreira laser está desactivada, conforme
indicado pelo sinalizador luminoso .
QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

O avental móvel está permanentemente sob o comando do operador
Quando o avental está a descer este pára na posição em que se encontra quando o
pedal é libertado. Premindo o pedal esquerdo intermitentemente é possível avançar
o avental móvel em pequenos golpes.
O comando do movimento de descida do avental e protecção do operador são

assegurados pela acção mantida sobre o pedal e velocidade inferior ou igual a 10
mm/s;
Para fazer o avental subir, é preciso pressionar o pedal de subida. O avental pára
quando se larga o pedal, ou se entretanto, é atingido o ponto morto superior
programado.
8.3.2. COMANDO CICLO A CICLO SEM RETORNO AUTOMÁTICO
Figura 8.3 - Modo de comando ciclo a ciclo.
Selecção do modo de comando na posição 2 com a tecla apagada.
Colocar o selector de modos de comando , na posição e o Cybelec na
posição
Quando o operador premir o pedal de descida o avental desce em velocidade de

aproximação rápida. Ao largá-lo, o avental volta automaticamente ao ponto morto
superior.
Quando a barreira laser é interrompida durante a velocidade rápida, o avental

móvel pára, e então dois casos podem acontecer:
1. Se a interrupção se mantiver, premindo o pedal de descida, o avental inicia a

descida e torna a parar ao nível do objecto que provoca a interrupção. Insistindo
novamente com o comando por pedal o avental avança em velocidade lenta de
10 mm/Seg. ficando o operador com o controlo do movimento pelo pedal.
Chegando ao ponto de “muting” o avental pára (mesmo se o modo seleccionado
não tiver paragem) e será preciso largar e premir o pedal para continuar dentro
do “muting”
QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

2. Se a interrupção deixar de existir, premindo o pedal de descida, o avental
contínua em velocidade rápida até ao ponto de “muting” e pára (mesmo se o
modo seleccionado não tiver paragem) e será preciso largar e premir o pedal
para continuar dentro do “muting”.
8.3.3. COMANDO CICLO A CICLO COM RETORNO AUTOMÁTICO
Figura 8.4 - Modo de comando ciclo a ciclo.
Colocar o selector de modo de comando da máquina na posição, ciclo a
ciclo com retorno automático e o Cybelec para a posição .
Selecção do modo de comando na posição 2 com a tecla ligada.
Este comando difere do anterior porque o avental fica imobilizado em carga na sua
posição final, durante um certo tempo (tempo programado no DNC). Logo que este
tempo tenha decorrido, o avental retorna automaticamente, parando quando chega
ao ponto morto superior.
A pré fixação do tempo de duração da fase final de quinagem permite a obtenção

de peças feitas com tolerâncias mais justas, porque este tempo é um parâmetro
que influencia o ângulo de quinagem obtido.
QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

8.4. REGULAÇÃO DA PRESSÃO
É extremamente importante programar no DNC a força da quinadora em função do
trabalho a realizar e do comprimento de quinagem.
O DNC calcula automaticamente a tonelagem mínima para a quinagem no ar desde

que se tenham programado as ferramentas, as dimensões e as características do
material a quinar.
Se for necessário definir outra tonelagem consultar o manual de instruções do

comando numérico – consultar manual de instruções do DNC.
O desenvolvimento de forças elevadas em peças curtas pode causar o aparecimento

de deformações permanentes originando a deterioração do avental móvel, das
ferramentas e da mesa da máquina.
8.5. PROGRAMAÇÃO DO LIMITE SUPERIOR DO CURSO

Certos trabalhos não necessitam de um curso longo dado que podem provocar
atrasos inúteis. O limite superior pode ser programado no DNC (consultar manual
de instruções do DNC). O DNC tem também a possibilidade de calcular
automaticamente o curso mínimo necessário para a realização do trabalho.
8.6. REGULAÇÃO DA DISTÂNCIA DE SEGURANÇA / REGULAÇÃO

DO PONTO DE MUDANÇA DE VELOCIDADE
A distância calculada tem um limite inferior calculado sempre pelo DNC, onde se
pode programar o ponto de mudança de velocidade, em que a velocidade rápida de
descida muda para velocidade lenta. (Depende da altura da ferramenta inferior
programada.)
8.7. INSTRUÇÕES ESPECIAIS PARA QUANDO A QUINADORA ESTÁ

PARADA
Quando a máquina está parada durante um certo período de tempo (pequeno

período) proceder da seguinte forma:
- Premir a tecla para desligar o motor;
- Desligar o interruptor de chave , colocar na posição o ;
- Desligar a corrente eléctrica no seccionador principal .
QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

Quando a máquina está parada durante um certo período de tempo,
nomeadamente durante um intervalo de trabalho ou de um dia para o outro,
recomenda-se deixar o avental superior pousado sobre a matriz. Para tal proceder
do seguinte modo:
- Colocar os modos de comando da máquina em modo sensitivo ;
- Programar uma força de 5% da força total da máquina
- Descer o avental da máquina até ao fecho completo das ferramentas (punção

contra a matriz);
- Premir a tecla para desligar o motor;
- Desligar o interruptor de chave , colocar na posição O;
NOTA:
Para máquinas equipadas com CYBELEC com DNC880 seleccionar a opção "F1",
"DEIXAR" e "TERMINAR".
- Desligar a corrente eléctrica no seccionador principal .
QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

8.8. INTERVENÇÃO DA PARAGEM DE EMERGÊNCIA OU PEDAL (3º
POSIÇÃO)
8.8.1. PARAGEM DE EMERGÊNCIA
As quinadoras PM têm um botão de paragem de emergência no painel de

comando.
Sempre que o botão de paragem de emergência é premido fica bloqueado e o avental

imobiliza-se. É possível subir o avental para abrir as ferramentas carregando no pedal
de subida. No caso de premir o pedal de descida até ao fim do seu curso é equivalente
a premir o botão de emergência e portanto os procedimentos são iguais. A única
diferença é que o pedal não fica bloqueado na posição em que efectua a paragem de
emergência. Para continuar a utilizar a quinadora:
- Desbloquear o botão de paragem de emergência, rondando-o para a
direita ;
- Premir no pedal de subida até ao ponto morto superior;
- Premir no na tecla de rearme .
- Premir na tecla "START": comando numérico
QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

1. SEGURANÇA
1.1EQUIPAMENTO
1.1.1. EQUIPAMENTO ELECTRICO
Sistema óptico
de segurança
Barreira laser
1.1.2. ÓRGÃOS DE COMANDO
As quinadoras tipo PM, equipadas com o sistema laser safe, têm os seguintes
órgãos de comando:
Comando
numérico /
Painel de Sistema de
comando segurança –
Células Laser
Intermediários
ajustáveis
Posto de Protecções
comando do laterais das
operador aberturas de
colo de cisne
QU8-0902-0P-0001 v1 14 Abril de 2010

Protecções
posteriores
Botão de
rearme
Quadro
electrico
1.2MEDIDAS DE SEGURANÇA
1.2.1. MEDIDAS DE PROTECÇÃO
Barreira imaterial frontal para a protecção da

zona de trabalho (zona das ferramentas);
QU8-0902-0P-0001 v1 14 Abril de 2010

• Protecções laterais das cavas;
• Protecção posterior impedindo a regulação dos

dedos pela parte posterior da quinadora;
QU8-0902-0P-0001 v1 14 Abril de 2010

1.2.2. BARREIRA LASER (LAZER SAFE)
As máquinas PM são fornecidas com uma barreira laser do tipo Lazer Safe que
tem como função proteger a zona perigosa da máquina.
Figura1 - Emissor. Figura.1- Receptor.
1.2.3. INTERRUPÇÃO DA BARREIRA LASER (LASER SAFE)
Sempre que as células fotoeléctricas forem interrompidas o avental móvel

pára. É possível subir o avental para abrir as ferramentas carregando no
pedal de subida.
Para continuar a utilizar a quinadora premir no pedal de subida até ao ponto

morto superior e premir tecla de rearme .
Premir na tecla "START": - comando numérico CYBELEC .
QU8-0902-0P-0001 v1 14 Abril de 2010

1.2.4. INTERVENÇÃO DA ABERTURA DAS PROTECTORES
Figura 2- Protectores laterais e traseiro.
As quinadora PM são fornecidas com protecções laterais e com células

fotoeléctricas traseiras
Abertura de uma protecção lateral:
Se uma protecção lateral estiver aberta o avental desce em velocidade

lenta, independentemente do modo de trabalho seleccionado.
No caso das duas protecções laterais estiverem abertas as ordens para

poder trabalhar com a máquina ficam bloqueadas.
Só depois do fecho das protecções é que é possível subir o avental,

carregando no pedal de subida.
O rearme para a retoma das ordens de funcionamento normais da máquina é
realizado premindo a tecla de rearme .
Sempre que as células fotoeléctricas são interrompidas o avental móvel

pára e os comandos ficam bloqueados. Para rearmar as células, premir o
botão de rearme colocado na traseira da máquina do lado esquerdo.
QU8-0902-0P-0001 v1 14 Abril de 2010

MANUAL DE MANUTENÇÃO
MANUAL ORIGINAL
PM
QUINADORA HIDRÁULICA ADIRA TIPO PM
ÍNDICE
1. Manutenção .............................................................................................. 2
1.1. Cuidados gerais ........................................................................................ 2
1.2. regulação das guiagens principais ............................................................ 3
1.3. Fixação dos cilindros hidráulicos ao avental mÓvel ................................... 4
1.4. Ajustamento do punção em relação à matriz ............................................ 5
2. Lubrificação .............................................................................................. 1
2.2. Instruções para mudança do óleo hidráulico............................................. 1
2.3. Instruções para a desmontagem e montagem das tampas de vigia .......... 2
2.4. Instruções para mudança de filtro ............................................................ 2
2.5. Óleos hidráulicos recomendados nas principais marcas ............................ 3
3. BOLETIM DE MANUTENÇÃO ....................................................................... 4
3.1. PREPARAÇÃO PARA O ARRANQUE DE MÁQUINAS ..................................... 4
3.2. LIMPEZA DOS FILTROS DE AR DOS ARMÁRIOS ELÉCTRICOS ..................... 7
3.3. parâmetros DNC´s 60 Cybelec ................................................................ 10
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010

1. Manutenção
1.1. CUIDADOS GERAIS
- A manutenção da máquina é obrigatória por questões de segurança e deve ser

efectuada por pessoal competente. Qualquer dúvida em relação á manutenção
deve ser comunicada a Adira para service@adira.pt
-
- De acordo com o Decreto de Lei Nº50/2005, artigos 3-6 e 7, é obrigatório a
realização de inspecções às quinadoras e guilhotinas. A Adira S. A. possuí uma
equipa técnica acreditada para estas inspecções.
- Conservar a máquina limpa e proteger as superfícies maquinadas com uma camada

de óleo.
- Conservar as ferramentas limpas, principalmente os Vês da matriz e certificar-se

que não haja corpos estranhos (partículas, aparas de metal) depositados nos Vês.
- Verificar se há fugas de óleo no circuito hidráulico e, se necessário, apertar as

uniões e acessórios hidráulicos.
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010

1.2. REGULAÇÃO DAS GUIAGENS PRINCIPAIS
Figura 1 – Guiagem do avental móvel.
O conjunto das guiagens do avental móvel tem possibilidade de ajuste.
Os parafusos de ajuste devem ser apertados para eliminar qualquer folga excessiva entre os
blocos fixos de guiagem, nos montantes e os blocos móveis do avental. Os parafusos de
ajuste deverão ser imobilizados, após o ajuste da guiagem, através das fêmeas de bloqueio.
As guiagens devem manter-se ajustadas e de modo a não apresentarem folga excessiva –

recomenda-se uma folga máxima de 0,10 mm (0,05±0,10). As guiagens nunca deverão ser
demasiado apertadas.
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010

1.3. FIXAÇÃO DOS CILINDROS HIDRÁULICOS AO AVENTAL MÓVEL
SISTEMA DE FIXAÇÃO POR PARAFUSO CENTRAL
Figura 2- Cilindro Hidráulico
Os parafusos de fixação dos cilindros hidráulicos ao avental móvel (pos. 4) deverão ser bem
apertados e bloqueados, caso contrário, certos erros ou mesmo vibrações poderão aparecer.
No entanto, isto não impede que o avental móvel e os cilindros tenham um certo
movimento, quando necessário, devido ás rótulas de articulação e às molas de disco de
suspensão, inseridas no sistema de fixação.
Se necessário, reapertar os cilindros e proceder como segue:
1. Descer o avental móvel até ao apoio total das ferramentas;
2. Desapertar as peças de fixação (pos.7) desapertando os parafusos de fixação (pos.8);
3. Apertar os parafusos de suspensão (pos. 4) até que se obtenha uma pré-tensão sobre as
molas de disco (pos. 6) suficiente para suster o peso do avental móvel e também as
cargas dinâmicas durante as inversões do movimento do avental.
4. Apertar novamente as peças de fixação (pos. 7), apertando os parafusos (pos.8)

respectivos.
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010

1.4. AJUSTAMENTO DO PUNÇÃO EM RELAÇÃO À MATRIZ
Para efectuar o ajustamento do punção em relação à matriz, é necessário deslocar um

comparador entre a extremidade do punção e a mesa, sobre todo o comprimento,
procedendo da seguinte forma:
Pôr a zero o comparador, sob o primeiro intermédio situado numa das extremidades.
Deslocar o comparador e posicioná-lo, sucessivamente, sob os outros intermédios,

incrementando 0,02 mm até ao intermédio central.
A partir deste, diminuir 0,02 mm até ao valor zero do intermédio situado na outra
extremidade.
NOTA
Se os intermédios estão em número par, os dois centrais devem ter o mesmo valor.
EXEMPLO
0 1 2 3 4 5 4 3 2 1 0
Para ajustar os intermediários de forma a obter um ângulo de quinagem constante ao longo

de todo o comprimento de quinagem. Proceder como segue:
1. Realizar um ensaio de quinagem com duas chapas pequenas, uma do lado esquerdo e
outra do lado direito, igualmente afastadas do centro da mesa para averiguar se os
aventais fixo e móvel estão paralelos. Se não estiverem, corrigir o paralelismo dos
aventais.
2. Quinar a todo o comprimento da máquina uma chapa fina (1,2 a 1,5 mm de espessura)
no "Vê" de 10 mm.
3. Medir os ângulos de quinagem obtidos nos extremos e ao centro. Nas zonas onde o
ângulo de quinagem for maior (mais aberto) o respectivo intermediário deverá ser
ajustado. Aproximadamente por cada grau de erro de quinagem num "V" de 10 mm o
ajuste a ser feito no intermediário deverá ser de 0,05 mm (para outros “V” ver a tabela
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010

abaixo). Para facilitar o ajuste, existe uma escala graduada marcada no corpo do
intermediário (ver figura 3, pormenor A). Os intermediários deverão ser ajustados a
partir do centro da máquina, gradual e progressivamente, tendo em conta o valor do
erro de quinagem encontrado nas diferentes zonas ao longo de todo o comprimento de
quinagem.
Cunhas de
afinação
4. Para efectuar o ajuste, aliviar primeiro o
parafuso frontal de fixação da cunha. De
seguida bater com um ponteiro e um martelo
na extremidade direita da cunha para a
deslocar para a esquerda. Ir observando a
escala.
5. Depois de ajustados, encostar as ferramentas

com uma pressão ligeira. Apertar todos os
parafusos de fixação da cunha que foram
aliviados.
Parafusos
de fixação
Fazer um ensaio de quinagem nas mesmas condições do ponto b). Se necessário fazer ainda
pequenos ajustes e repetir o ensaio.
Figura 3 - Ajuste dos intermediários
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010

2. LUBRIFICAÇÃO
1A
2B
2B
Figura 4- Esbarro
1B 3B
Se a máquina for equipada com eixo R:
2B
Figura 5- Eixo R
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010

Semanal Mensal Trimestral Anual Lubrificantes
(cada 8h) (cada 50h) (cada 250h) (cada 2000h) Recomendados

1A
Giagens • Mobilux EP-2

1B
Eixo X Rolamento • Mobilux EP-2
Lubrificar
as guias e
2B
• Mobilux EP-2
fuso do
esbarro
Lubrificar
as fêmeas
Eixo X de esferas
3B
• Mobilux EP-2
do esbarro
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010

Todos os modelos
Semanal Mensal Trimestral Anual Lubrificantes
(cada 8h) (cada 50h) (cada 250h) (cada 2000h) Recomendados
Verificar o
nível de
óleo
hidráulico
do depósito
com o
avental no
7
seu ponto
• 
morto supe-
rior. O nível
de óleo é
indicado
Óleo Hidráulico
pelo visor
de nível.
Mudar o
óleo do sis-
tema hi-
dráulico (é
Instruções para possível um
período
mudança do Mobil
superior a
8
•
óleo na secção um ano na
DTE15
2.2 condição de
que o óleo
seja verifi-
cado por
análise).
Limpeza do
depósito, com
petróleo
9
• 
Instruções na
secção 2.2
Mudar o filtro
do óleo.
Ver fig.2.4
10
Filtro de • 
pressão Instruções na
secção 2.4 (1)
A primeira mudança deve ter lugar após 3 meses ou 250 horas de trabalho.
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010

2.2. INSTRUÇÕES PARA MUDANÇA DO ÓLEO HIDRÁULICO
Figura 6- Unidade Hidráulica
1. Desligar a máquina de acordo com o indicado no manual de instruções secção

“Instruções especiais para quando a quinadora está parada”;
2. Desapertar ligeiramente o acessório hexagonal que está por baixo do
depósito (pos. 1);
3. Deixar sair todo o óleo até o depósito estar completamente vazio.
4. Retirar as tampas do depósito (pos. 2).
5. Limpar o depósito, não usar panos de limpeza que libertam fios. Usar panos de
boa qualidade.
6. Montar novamente as tampas.
7. Apertar novamente o acessório hexagonal.
8. Limpar o filtro de ar associado ao bujão de enchimento (pos. 3). Sempre que

necessário limpá-lo e voltar a colocá-lo só depois de completamente seco.
9. Substituir o filtro de pressão.
10. Encher o depósito com óleo novo e limpo. Filtrar o óleo com um grau de filtragem
de cerca de 40 a 60 microns.
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010
2.3. INSTRUÇÕES PARA A DESMONTAGEM E MONTAGEM DAS

TAMPAS DE VIGIA
a) Desligar a máquina de acordo com o

indicado no manual de instruções
secção “Instruções especiais para
quando a quinadora está parada”;
b) Retirar os parafusos.
c) Retirar a tampa.
d) Retirar a junta, e caso seja

necessário substituí-la.
e) Para fazer a montagem repetir as

operações pela ordem inversa.
2.4. INSTRUÇÕES PARA MUDANÇA DE FILTRO
Figura 7.4 Filtro de pressão
i. Desligar a máquina de acordo com o indicado no manual de instruções.
ii. Colocar a chave de filtro;
iii. Remover o filtro usado. Aplicar óleo no vedante do novo filtro;
iv. Montar o novo filtro.
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010

2.5. ÓLEOS HIDRÁULICOS RECOMENDADOS NAS PRINCIPAIS

MARCAS
ÓLEO HIDRÁULICO RECOMENDADO: ISO VG 46
Marca Referência
comercial
MOBIL DTE 15
GALP HIDROLIV 46
SHELL TELLUS OIL T46
ESSO UNIVIS N46
FINA HIDRAN 46
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010

3. BOLETIM DE MANUTENÇÃO
3.1. PREPARAÇÃO PARA O ARRANQUE DE MÁQUINAS
Condições necessárias ao bom funcionamento.
Aplicável às máquinas: Todos os modelos
MODELO MÁQ. CLIENTE ENCOMENDA Nº Nº DE SÉRIE
QUESTÕES
A fundação está pronta de acordo com o QU-__________________?
A máquina está colocada no seu posto de trabalho definitivo?
O cabo para alimentação eléctrica (do geral para o quadro eléctrico da

máquina) está pronto?
Tensão medida
Tensão (V) Variação Admissível (V) Frequência (Hz)
(V)
Secção necessária do Cabo de alimentação

Potência Neutro
(mm2) (Cu) para distâncias inferiores a 25
instalada (kW) necessário?
metros
NOTA 1: Verificar se as características eléctricas da instalação do edifício coincidem com as

que estão definidas no quadro eléctrico. Verificar se o quadro eléctrico do edifício tem os
fusíveis de acordo com os valores necessários para a protecção das máquinas.
NOTA 2: Assegurar que são usados cabos eléctricos com a secção correcta, na ligação da
máquina ao quadro dedicado da rede, tendo em conta a distância entre a máquina e esse
quadro, bem como as características das máquinas. Ver dimensões dos cabos, na tabela
junta.
NOTA 3: Caso a máquina tenha um disjuntor diferencial de protecção verificar que o mesmo
tem um calibre de corrente de fuga superior a 300 mA.
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010

A alimentação pneumática está pronta? (caso seja aplicável)
Caudal necessário Qualidade mínima do Ar segundo

Pressão (bar)
(l/min) ISO 8573-1 (4.4.4)
Partículas (dimensão <15 µm,

densidade <8 mg/m3)
Água de condensação (arrefecida

a 3º - ponto de orvalho sob
pressão)
Óleo (< 5 mg/m3)
A alimentação para o circuito de refrigeração está pronta? (caso seja aplicável)
Já estão definidas as pessoas ou funcionários que irão acompanhar o

arranque da máquina e obter formação?
Preencher os seguintes campos com o nome dos funcionários presentes e respectivas funções
NOME1___________________________ FUNÇÃO__________________________
NOME2___________________________ FUNÇÃO__________________________
NOME3___________________________ FUNÇÃO__________________________
NOME4___________________________ FUNÇÃO__________________________
DATA RUBRICA (validação)
CONFIRMAÇÃO DA PREPARAÇÃO
NOTA 4: Enviar por fax para ADIRA S.A. – FAX: 226192701, ou entregar ao vendedor,
para que a instalação da máquina seja programada pelos Serviços Técnicos.
NOTA 5: Qualquer dano ocorrido na máquina durante o transporte deverá ser

imediatamente registado no momento de descarga da máquina na guia de transporte,
para ser possível accionar o seguro de transporte.
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010

TABELA DE SECÇÃO DE CABOS RECOMENDADOS VERSUS POTÊNCIA DO MOTOR

PRINCIPAL E TENSÃO DE ALIMENTAÇÃO
POTÊNCIA DO CORRENTE MÁXIMA EM A e SECÇÃO EM mm2 PARA

MOTOR DISTÂNCIAS ATÉ 25 m
PRINCIPAL kW 220 V 400 V 440 V
A mm2 A mm2 A mm2
3 kW 20 2,5 12 2,5 10 2,5
4 kW 26 2,5 15 2,5 14 2,5
4,8KW 32 2,5 - - 16 2,5
5,5 kW 36 4 20 2,5 18 2,5
7,5 kW 48 6 26 2,5 24 2,5
9KW 57 6 32 2,5 30 2,5
11 kW 70 10 38 4 36 4
15 kW 94 16 51 6 47 6
18 kW 115 25 63 10 59 10
22 kW 135 25 75 10 70 10
30 kW 183 50 102 16 92 16
37 kW 225 70 124 25 115 25
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010

3.2. LIMPEZA DOS FILTROS DE AR DOS ARMÁRIOS ELÉCTRICOS
Aplicável às máquinas:
Quinadoras e Guilhotinas Adira
Utilidade:
Realização de uma ventilação eficaz que torna as máquinas muito mais

fiáveis.
Todas as semanas ou caso as condições ambientais assim o exijam , os

filtros De ar dos ventiladores dos armários eléctricos deverão ser limpos (
através da passagem de ar comprimido para retirar as partículas de
sujidade retidas ), ou quando tal já for impossível , deverá ser procedido
de imediato á sua substituição por um filtro equivalente novo.
A limpeza ou substituição dos filtros de ar dos armários eléctricos não

necessita de ferramentas especiais, apenas com a acção dos dedos na
parte exterior dos filtros , é suficiente para se proceder a esta operação,
ver imagens em anexo:
Salienta-se a importância da Limpeza destes filtros, pois caso estes filtros

não estejam limpos a temperatura do interior dos Quadros eléctricos ou
dos Comandos numéricos irá aumentar podendo provocar danos
irreversíveis nos componentes electrónicos da máquina.
Caso haja dificuldade de obtenção de filtros equivalentes poderá ser

utilizado temporariamente o vulgar filtro de exaustor.
Realizando estas operações poupará tempo e dinheiro.
Método para ter acesso ao filtro de ar.
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010

Desengatar a tampa de protecção para se ter acesso ao filtro de ar
Retirar o filtro e limpar, caso esteja com muita sujidade substituir por um
novo.
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010

Após esta operação voltar a inserir o filtro no local donde foi retirado.
Nota: Salienta-se que o mesmo procedimento deverá ser realizado para

os Filtros dos Comandos Numéricos das máquinas.
Substituição filtro em painel DNC
Desligar em primeiro lugar a alimentação da

máquina.
Retirar os 4 parafusos da protecção da tampa.
Mudar ou limpar o filtro.
Instalar a grelha de protecção outra vez.
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010

3.3. PARÂMETROS DNC´S CYBELEC
Aplicável às máquinas:
Comandos numéricos tipo DNC 60
Utilidade:
Ter sempre um Backup – cópia de salvaguarda dos dados do comando

numérico, uma cópia deve estar sempre dentro do armário eléctrico ,
junto com os esquemas eléctricos da máquina.
1. Quando se executa a instalação da máquina queiram verificar se as

páginas dos parâmetros máquina , os Cd´s , que se encontram
colocadas no interior do quadro eléctrico , estão devidamente
acondicionadas. Nós recomendámos a realização de cópias de
segurança destes suportes informáticos e que a cópia seja guardada no
gabinete do responsável da empresa ou do sector onde a máquina está
instalada. Normalmente são fornecidos um conjunto de CD´s com o
software do DNC mais as folhas contendo todos os parâmetros
máquina , ferramentas. Eventualmente poderão conter os parâmetros
dos controladores dos eixos.
2. Todas as vezes que uma modificação de parâmetros seja executada ,

deverá a mesma ser escrita em todas as páginas dos parâmetros
máquina existentes: na existente no quadro eléctrico e na cópia de
segurança. Nós recomendámos que o técnico assine e ponha a data de
alteração de todas as modificações realizadas.
Backup memória Interno
Realizar um Backup na memória interna do DNC 60 ou realizar um

Restore dos mesmos é agora possível nos DNC 60.
Esta facilidade permite ao fabricante memorizar os parâmetros e

ferramentas no momento da entrega da máquina.
Com este procedimento, e em caso de problemas , o operador poderá
facilmente recuperar os parâmetros e as ferramentas originais. Isto sem
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010
ter de ligar o DNC a um PC . Só a última versão de Backup é que poderá

ser recuperado.
A quantidade de memória utilizada é limitada. Cada operação de Backup

utiliza cerca de 12% da capacidade de memória , este valor depende do
software instalado , sendo assim ficámos limitados a 9 – 10 operações.
Se a memória estiver toda ocupada a única maneira de apagar é re-

instalar a memória de BOOT , esta operação só deve ser realizada por um
técnico especializado.
Backup interno de Parâmetros máquina e Ferramentas
Para proceder á memorização dos parâmetros máquina e ferramentas, ir

para a página TRANSFER RS 232 .
Seleccionar a opção 11 INTERNAL BACKUP
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010

• Seleccionar a operação desejada , premindo a tecla 0 , 1 ou 2. A

mensagem de Pop up desaparecerá.
• A mensagem VALOR ? aparecerá no canto superior esquerdo do
display ( tal como quando se muda de nível 2 ou 3 ). Introduzir o
código respeitante ao nível nível 4 – código 817 –
• para os parâmetros máquina ou o código 217 para as ferramentas.
• Premir a tecla
Quando a operação de Backup tiver terminado, a mensagem EXECUTADO

e a percentagem de memória livre irá aparecer no ecran.
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010

Restore interno de Parâmetros máquina e Ferramentas
Esta funcionalidade deverá ser apenas utilizada quando existem problemas

, o operador da máquina só deverá realizar esta operação a pedido do
fabricante.
O Restauro dos parâmetros , substituirá os valores existentes na memória

do DNC pelos valores existentes na memória de Backup, normalmente
realizada pelo fabricante.
O Restauro das ferramentas irá substituir as ferramentas com o mesmo

número. Ferramentas com números diferentes não serão afectadas pelo
Restauro.
Só o último Backup compatível será possível de executar o Restauro dos

dados.
Para executar a função Restauro de Parâmetros máquina ou Ferramentas
ir para a página TRANSFER RS 232.
Seleccionar a opção 12 INTERNAL RESTORE
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010

• Seleccionar a operação pretendida , premindo a tecla 0,1 ou 2 .

• A mensagem de Pop Up irá fechar
• A mensagem VALOR ? aparecerá no canto superior esquerdo do
display ( tal como quando se muda de nível 2 ou 3 ). Introduzir o
código 718 para as ferramentas ou para os parâmetros máquina.
• Premir a tecla
Quando o Restore terminar uma mensagem de Pop Up ser visualizada.
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010

3. Em caso de avaria , antes de chamar o serviço técnico, deverá em

primeiro lugar verificar todos os fusíveis e todas as tensões. Se estes
testes estiverem todos correctos, queiram verificar se os parâmetros
do DNC e dos controladores de eixos estão todos de acordo com as
listas de parâmetros que se encontram dentro do quadro eléctrico. Em
caso de diferença poderão realizar a transferência dos parâmetros da
disquete para o disco do DNC .
4. Realizando estas operações poupará tempo e dinheiro.
QU8-0903-0P-0001 V1 19 de Abril de 2010

DNC 60 PS
Manual do Utilizador
CYBELEC SA Tel. ++ 41 24 447 02 00

RUE DES UTTINS 27 Fax ++ 41 24 447 02 01
CH - 1400 YVERDON-LES-BAINS E-Mail: info@cybelec.ch
SWITZERLAND
V-DOC-60PS-PT
As informações contidas neste documento estão sujeitas a modificações sem aviso
prévio e não se constituem em um compromisso por parte da CYBELEC SA.
O software descrito neste documento é fornecido mediante contratos de licença ou de sigilo. O software
somente pode ser utilizado ou copiado em consonância com os termos do contrato. É ilegal copiar o
software em qualquer meio exceto se especificamente permitido pelos contratos de licença ou de sigilo.
Direitos reservados da CYBELEC SA. 1991 Todos os direitos reservados.
Importante:
Esta observação explica as operações de programação normal e padrão do controle numérico. Como os
controles numéricos podem estar equipados com funções configuráveis pelo fabricante da prensa para
seus próprios objetivos específicos, por favor consulte as instruções complementares fornecidas pelo
fabricante com relação à programação destas funções.
Autocad® - é uma marca registrada da Autodesk Inc.
CYBELEC® é uma marca registrada da CYBELEC SA.
Ethernet® é uma marca registrada da Xerox Corporation.
IBM®, PC/AT®, PC Network®, Token Ring Network® são marcas registradas da

International Business Machines Corporation.
MS-DOS® é uma marca registrada da Microsoft Corporation.
MS-Windows® é uma marca registrada da Microsoft Corporation.

Novell Netware™ é uma marca registrada da Novell, Incorporated.
Windows NT® é uma marca registrada da Microsoft Corporation.

INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA E DE MANUTENÇÃO
O operador deve ser treinado para trabalhar com a

máquina na qual o controle numérico será instalado.
A utilização inadequada do controle numérico pode

causar danos ao equipamento e/ou ferimentos em
pessoas.
A modificação dos parâmetros da máquina pode

ocasionar danos materiais importantes ou resultar
em má qualidade do produto.
O painel traseiro somente pode ser retirado por um

técnico qualificado (perigo de eletrocussão).
Não exponha o controle numérico à umidade

excessiva, de maneira a evitar qualquer risco de
eletrocussão ou de deterioração do equipamento.
Certifique-se de que o controle numérico está

desligado da alimentação elétrica antes de executar
qualquer limpeza. Não utilize líquidos que tenham
conteúdo alcoólico ou amoníaco.
No caso de mau funcionamento do controle

numérico chame um técnico.
Não exponha o controle numérico aos raios solares

ou a qualquer outra fonte de calor.
Não coloque o controle numérico nas proximidades

de equipamentos magnéticos como transformadores,
motores ou dispositivos que gerem interferência
(máquinas de soldar,etc.).
Substitua os filtros do ventilador a intervalos

regulares de maneira a evitar o seu aquecimento
excessivo.
INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA E DE MANUTENÇÃO PÁGINA I

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PÁGINA II MANUAL DO UTILIZADOR DNC 60 PS

CONTRATO DE LICENÇA DO SOFTWARE CYBELEC
DIREITOS AUTORAIS GERAIS

O software CYBELEC está protegido por direitos autorais, e todos os direitos de cópia são reservados.
O software CYBELEC somente pode ser instalado e utilizado em equipamentos autorizados (PC ou
DNC).
Os manuais do usuário também estão protegidos por direitos autorais, e todos os direitos de utilização e
de cópia são reservados.
Este documento não pode, no todo ou em partes, ser copiado, fotocopiado, reproduzido, traduzido ou
resumido sem o consentimento prévio, por escrito, da CYBELEC.
DIREITOS AUTORAIS ESPEICIAIS PARA O DISQUETE

Os usuários legais do produto deste software somente estão autorizados a copiarem os conteúdos do
disquete na memória do computador que executará o programa, e a fazerem uma cópia de segurança do
disquete original para o casos de perda do programa original.
A cópia, duplicação, venda ou a distribuição não autorizada deste produto se constitui em violação da lei.
DIREITOS AUTORAIS ESPEICIAIS DA EPROM

As unidades DNC e CNC da CYBELEC DNC nas quais o software feito pela CYBELEC tenha sido
substituído por uma cópia que não seja da CYBELEC, e sem a autorização escrita da CYBELEC,
perderão imediatamente suas garantias.
GARANTIA
A CYBELEC não garante que os produtos de seu software funcionarão adequadamente em todos os
computadores e em todos os ambientes de programação.
As limitações de utilização de um produto do software e de suas especificações técnicas são decididas
exclusivamente pela CYBELEC; a CYBELEC é a única detentora dos direitos de decisão sobre a
conformidade e o desempenho de um determinado software.
O software CYBELEC não compensará incompatibilidades nas revisões ou versões dos sistemas
operacionais.
Executar o software CYBELEC em diferentes revisões ou versões, ou alternar diferentes versões ou
revisões poderá resultar na perda ou alteração dos dados.
CONTRATO DE LICENÇA PÁGINA III

SERVIÇO DE ATUALIZAÇÃO DO SOFTWARE
A aquisição do software CYBELEC confere ao usuário, durante um ano, direito às atualizações do
software do tipo "correção".
Durante a utilização de uma versão revisada ou corrigida do software poderá ocorrer perda de dados
(programa, parâmetros, etc.), ou o equipamento ou suas conexões poderão necessitar de modificações.
Estes efeitos nem sempre são previsíveis e não são de responsabilidade da CYBELEC.
RESCISÃO
Este contrato será automaticamente rescindido em caso de falência do ou contra o licenciado, mediante
qualquer transferência para os credores do licenciado, mediante qualquer embargo à execução ou
processo contra o licenciado ou seus ativos, e que realmente inibam sua capacidade de realizar negócios,
ou mediante a dissolução do licenciado.
A CYBELEC possui o direito a rescindir imediatamente este contrato, caso o licenciado viole as
condições anteriormente mencionadas.
Em trinta dias a partir da rescisão deste contrato, e por qualquer razão, o licenciado, a seu critério, poderá:
• Devolver à CYBELEC ou ao fornecedor autorizado, todas as cópias existentes de tal software e
materiais a ele relacionados, ou
• Fornecer á CYBELEC evidências satisfatórias de que o original e todas as cópias do software, no todo
ou de qualquer forma, foram destruídas.
LIMITAÇÃO DA RESPONSABILIDADE
A garantia a seguir é expressa ou implícita, ao contrário de todas as outras.
O licenciado também concorda que a CYBELEC não será responsável por lucros cessantes, perda de
economias, perda da utilização, ou por outros danos incidentais ou conseqüenciais resultantes da
utilização ou da incapacidade de utilização do software, ou por qualquer reivindicação ou demanda contra
o licenciado por parte de qualquer terceiro.
Sob nenhuma hipótese a CYBELEC será responsável por danos conseqüenciais, mesmo se a CYBELEC
houver sido avisada da possibilidade de tais danos.
A CYBELEC não garante que as funções contidas no software atenderão às exigências do licenciado ou
que a operação do mesmo será totalmente livre de erros.
Caso o software apresente defeitos, o licenciado (e não a CYBELEC, nem seu fornecedor ou
representante autorizado) assumirá todos os custos com os serviços, reparos ou correções necessários.
A CYBELEC garante que os disquetes, EPROMS ou outros suportes magnéticos ou cassetes nos quais o
programa é fornecido estão livres de defeitos de material e de mão de obra, por um período de 90 dias a
partir do envio ao licenciado, conforme evidenciado pela cópia da nota da embalagem.
PÁGINA IV MANUAL DO UTILIZADOR DNC 60 PS

LIMITAÇÃO DOS REPAROS
A responsabilidade total da CYBELEC e os reparos exclusivos do licenciado deverão ser os seguintes:
A substituição de quaisquer disquetes ou EPROMS ou meios de suporte magnético ou cassetes que não
atendam à garantia limitada da CYBELEC e cujo material seja devolvido à CYBELEC ou a um
representante autorizado da CYBELEC com uma cópia da nota de embalagem, ou
Caso a CYBELEC ou seu representante não puderem entregar disquetes de reposição, meios magnéticos
de suporte, EPROM ou cassetes livres de defeitos de material ou de mão de obra, o licenciado terá o
direito a rescindir este contrato, segundo os termos e condições aqui mencionados, e o dinheiro do
comprador será devolvido.
GERAL
O licenciado está ciente de que leu este contrato, o compreendeu e concorda com seus termos e
condições.
O licenciado concorda em isentar a CYBELEC de toda a responsabilidade associada com a quebra, por
parte do licenciado, deste contrato incluindo, mas não se limitando a honorários advocatícios e a custas
judiciais caso esses existirem.
Este contrato de licença será regido pelas leis suíças; com jurisdição em Lausanne, Suíça.
MANUTENÇÃO
A CYBELEC fornecerá um ano de manutenção do software. A abrangência e o tempo de resposta da
manutenção serão de critério exclusivo da CYBELEC. A manutenção normalmente deverá incluir a
correção de erros em códigos, correção de erros na documentação de apoio, em versões atualizadas do
software abrangido, os quais poderão ser liberados pela CYBELEC durante o período de manutenção.
Sob nenhuma hipótese, a CYBELEC será obrigada a fornecer suporte técnico para solucionar problemas
ou dificuldades resultantes da modificação, pelo licenciado, do software. Qualquer modificação feita pelo
licenciado é de seu próprio risco.
CONTRATO DE LICENÇA PÁGINA V

PÁGINA VI MANUAL DO UTILIZADOR DNC 60 PS

29.09.2006 V. 1.3
ÍNDICE
INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA E DE MANUTENÇÃO................................................................I
CONTRATO DE LICENÇA DO SOFTWARE CYBELEC.................................................................III

Segurança, direitos autorais & contrato de licença.............................................................3
PAGINA EASY BEND ......................................................................................................................5
CRIAR UMA PEÇA ..........................................................................................................................7

Página de seqüência...........................................................................................................7
Programação na página de seqüência ...............................................................................11
Correcção ............................................................................................................................16
GERENCIAMENTO DAS PEÇAS....................................................................................................17

Lista de peças .....................................................................................................................17
ANEXO A: CONVENÇÕES..............................................................................................................21
Convenções tipográficas .....................................................................................................21
Abreviaturas / Glossário ......................................................................................................21
ANEXO B: INTERFACE DO USUÁRIO ...........................................................................................23

A tela ...................................................................................................................................23
O teclado .............................................................................................................................23
ANEXO C: MENU PRINCIPAL ........................................................................................................29

Opções do menu principal...................................................................................................30
ANEXO D: OS MODOS DE TRABALHO DA MAQUINA.................................................................31

Modo de ajuste ....................................................................................................................31
Modo sensível .....................................................................................................................32
Modo automático .................................................................................................................32
ANEXO E: PROGRAMAÇÃO DAS FERRAMENTAS......................................................................33

Programação punções / matrizes........................................................................................34
ANEXO F: PROGRAMAÇÃO COM L-ALPHA .................................................................................37

Programação na página L-alfa ............................................................................................38
Método L-alfa.......................................................................................................................42
Definição da ordem da quinagem .......................................................................................45
ANEXO G: DIVERSOS ....................................................................................................................51

A página INICIALIZAÇÃO ...................................................................................................51
N60PS_PT.DOC ÍNDICE PÁGINA 1

A referência das ferramentas ............................................................................................. 53
O ponto de contato (PC) ou ponto de aperto ..................................................................... 56
Os eixos do medidor........................................................................................................... 56
Programação das origens dos eixos .................................................................................. 60
Calibragem ......................................................................................................................... 61
Curva ideal.......................................................................................................................... 62
Ciclo sem quinagem ........................................................................................................... 64
Punção................................................................................................................................ 64
Quinagem a fundo da matriz .............................................................................................. 65
Correcção do ângulo .......................................................................................................... 65
Caracteres alfanuméricos................................................................................................... 67
Mensagens / Erros.............................................................................................................. 67
As mensagens interativas .................................................................................................. 68
ANEXO H: TRANSFERENCIA........................................................................................................ 71
Testes das portas seriais.................................................................................................... 72
CYBACK ............................................................................................................................. 73
ANEXO I: IMPRESSÃO DA TELA ATUAL...................................................................................... 75

Para imprimir a partir do DNC ............................................................................................ 75
HiperTerminal ..................................................................................................................... 76
ANEXO J: PROTEÇÃO DOS NIVEIS DE ACESSO ....................................................................... 83

Informação geral................................................................................................................. 83
Os utilisadores .................................................................................................................... 84
Acesso por palavra chave .................................................................................................. 85
Acesso aos níveis superiores a 3....................................................................................... 85
Mudar palavra chave .......................................................................................................... 86
Gestão dos níveis de acesso por chave externa ............................................................... 87
ACESSÓRIOS................................................................................................................................. 89
INDÍCE............................................................................................................................................. 91
PÁGINA 2 MANUAL DO UTILIZADOR DNC 60 PS

SEGURANÇA, DIREITOS AUTORAIS & CONTRATO DE
LICENÇA
Por favor, consulte as instruções de segurança, direitos autorais e contrato de

licença nas primeiras páginas do manual.
SOBRE ESTE MANUAL
Este manual foi projetado para auxiliar o usuário a se familiarizar com o

controle numérico DNC 60 e a utilizá-lo com o máximo de eficiência.
Para atingir o máximo de conforto e produtividade do controle numérico,
recomenda-se ler atentamente todo o manual.
Uma lista de conteúdos e um índice bem organizados o auxiliarão a encontrar
rapidamente o assunto desejado.
Observação: Neste Guia do Usuário presume-se que o DNC tenha uma
configuração operacional (i.e.: parâmetros da máquina e ferramentas estão
programados).
Este manual é evolutivo. Você, usuário, pode nos auxiliar a lhe prestar uma
melhor assistência. Caso você tenha qualquer observação sobre este
documento, por favor escreva para:
CYBELEC S.A.
Departamento de Comunicação
Rue des Uttins 27
CH-1400 Yverdon-les-Bains
Fax++41 24 447 02 01
E-mail: info@cybelec.ch
SEGURANÇA, DIREITOS AUTORAIS & CONTRATO DE LICENÇA PÁGINA 3


PAGINA EASY BEND
A página EASY BEND está acessível através de uma dupla pressão na tecla
Easy Bend
Esp: 2.00 σ 45.00 Kg/mm2 Ac_Al_In_
p/m 1/1 CR __/ri 2.78
--MEM-- --POS--
90.0° mes __._°

Y1 293.11 350.92
Y2 293.11 351.05
L 136.0
X1 133.9 51.8
Lp 5000 Fp 78
Rx ___ Start Ext _
Vy __% __% ∆Tp _._s
PCV ___
Esta página permite programar rapidamente uma quinagem, ou / e

interromper brevemente a produção para efectuar uma única quinagem, sem
modificar ou perder dados do programa de produção.
PROGRAMAÇÃO DE UMA QUINAGEM
Introduzir a espessura e as ferramentas se forem diferentes da peça em produção.

Para acelerar a programação, os campos p/m assim como a matéria constam da
sequência 1 da peça de produção em curso. A modificação desses dados não
afecta o programa em produção.
Introduzir o ângulo da quinagem no campo
Introduzir a altura L da aba (lado externo) a posição do batente X será calculada

automaticamente.
ou
directamente a distância à qual se deveria L
posicionar o batente X.
Introduzir o comprimento de quinagem.
O sistema calcula a pressão e o arqueamento automaticamente.
Eventualmente introduzir,
o o tempo que fica sob pressão (por defeito não programado = 0.5 s),
o a retracção do batente,
o a redução da velocidade de quinagem,
o a subida lenta, etc.
PAGINA EASY BEND PÁGINA 5

Premir o botão START ou o pedal, os eixos posicionam-se nos valores
desejados. O controlo numérico passa automaticamente para modo semi-
automático.
Accione o pedal para quinar.
Na volta da corrediça, a DNC passa para modo programação.
Pode introduzir novos dados ou accionar o pedal para uma nova
quinagem.
Prima a tecla para voltar à produção.
EXPLICAÇÃO DOS CAMPOS
Ver Explicação dos campos página 8.

CRIAR UMA PEÇA
Este parágrafo explica como programamos uma peça assim como o método
para fazer as correcções e o registo da peça.
PÁGINA DE SEQÜÊNCIA
Esta página exibe todas as informações de quinagem para a seqüência atual.
Esta é a posição solicitada dos eixos Y e X (R, etc.) a pressão, a retração do
medidor, o coroamento, o tempo de contato, etc.
Importante Esta página exibe o resultado de cálculos feitos quando da programação de
uma peça na página L-alfa com definição da ordem da quinagem.
O operador poderá modificar estes valores se necessário (especialmente a
retração,o tempo de contato, o ponto morto superior).
Contudo, deve evitar modificar diretamente os valores Y e X calculados pelo
DNC.
Se forem necessárias modificações para estes eixos, deverá ser utilizada a
página de correcção.
Dica Um operador pode programar uma peça diretamente nesta página, sem
"passar" pela página L-alfa e pela definição da ordem de quinagem.
Isto simplifica muito a manipulação, pois todas as informações exigidas para
a quinagem estão nesta página.
Para alcançar a página de seqüência, pressione a tecla .

A primeira pressão mostra a página das dimensões em grandes caracteres.
Uma segunda pressão mostra todas as dimensões e funções da sequência
corrente em caracteres pequenos. A primeira pressão exibe a página com
caracteres pequenos, as duas pressões a seguir exibem, cada uma, a metade
dos conteúdos em caracteres grandes.
Esta página aparece no acto de colocação sob tensão da DNC.
Para mudar de uma seqüência para outra, pressione ou a tecla .

Quando a última seqüência do programa for alcançada, o pequeno LED da
tecla se acenderá. Neste momento, ao se pressionar a tecla ,

é criada uma nova seqüência com os mesmos conteúdos da última.
A mensagem COPIADO é exibida.
Nesta página, a tecla serve para deslocar o cursor de um campo

importante para outro campo importante.
A tecla serve para deslocar o cursor em todos os campos. Esta função

pode ser desactivada nos parâmetros máquina.
CRIAR UMA PEÇA PÁGINA 7

Em caso de supressão de uma peça, os dados contidos nos campos
Ferramenta, o campo Espessura e os campos de informações sobre o Material
subsistem (se afixados). Isto evita que o operador reprograme os dados
inalterados.
P 1 P+__ N 1 / 4 CY __
Esp: 2.00 σ 45.00 Kg/mm2
p/m 1/ 1 CR __/ri 2.78
--MEM-- --POS-- --COR--
90.0° mes __._°

Y1 293.11 350.92 ____.__
Y2 293.11 351.05 ____.__
L 136.0
X1 133.91 51.85 ____.__
Q ____ ____
Lp 5000 Fp 78
Rx _ ___ Ext Start _
Vy __% __% ∆Tp _._s
PMS ___ PMV ___
F1:___ F2:___ F3:___ F4:__ F5:__ Bo: 41
EXPLICAÇÃO DOS CAMPOS
Número da peça na memória de trabalho.

P
Número da peça seguinte no momento de
P+ continuidade de programas.
Número de ordem da quinagem (seqüência) a
N
ser executada e o número total de quinagens para a
peça.
Número de repetições da seqüência.
CY
(programado 0, a seqüência é transposta).
Espessura do material.
Esp
O símbolo grego "Sigma" designa a resistência à
σ tracção e à ruptura.
Este campo assim como os do tipo de matéria
podem estar escondidos (ver página preferências
nos parâmetros máquina).
Se este campo estiver escondido, o valor por defeito
é Aço 45 kg/mm2, mas podem ser definidos
outros valores no campo adoc nos parâmetros
máquina.
Número do binário punção/matriz associado à
p/m quinagem a executar.
No campo P ou M prima para exibir a lista

das ferramentas.
Seleccione a ferramenta na lista e depois prima de

novo para voltar.
Número de quinagens solicitado ao trabalhar
CR/ri
com a curva ideal e raio interno da quinagem.
Esta coluna contém tanto os valores calculados
--MEM--
pelo sistema quando da simulação, ou os
valores programados pelo operador.
Esta coluna indica as posições verdadeiras dos
--POS--
eixos.
Esta coluna contém todas as seqüências e
--COR--
correcções da peça apresentadas na página
CORRECÇÃO.
Os campos , Y1, Y2, etc. dependem dos eixos programados no controle
numérico.
Altura da aba após a quinagem. A DNC
L
calculará automaticamente a posição do batente
atrás do eixo X.
L
Número de repetições da seqüência da peça.

Q
Quantidade de peças a ser executada. O campo
Q só se afixa se o parâmetro na página
PREFERÊNCIAS estiver activado.
Comprimento de quinagem.
Lp
Retração do batente traseiro. O operador indica
Rx
a distância da retração em mm. Se nada for
programado, o feixe não parará no CP. Sem
retração. Se o valor 0 for apresentado, o feixe
parará no CP, e então executará a quinagem
imediatamente, sem executar uma retração.
O campo entre o Rx e o valor da retração serve
para definir o modo retração.
_= o feixe pára no CP e aguarda até que
seja executada a retração, para executar a
quinagem.
1= o feixe pára no CP, e então continua
imediatamente, no mesmo momento em que a
retração está sendo executada.

Se nada for programado neste campo, os eixos
Ext Start
iniciam automaticamente a partir do BDC, do
CP ou do TDC, dependendo da escolha feita
nos parâmetros da máquina.
Se for programado 1, o início será executado
como uma função da configuração feita pelo
construtor.
- Na maioria das configurações, isso
será suficiente para dar um comando de
descida. Neste comando, os eixos se
posicionam, e então um segundo comando de
descida deve ser dado para movimentar o feixe.
- Em outras configurações, o botão
iniciar deve ser pressionado.
- Quando aparecer a mensagem TOL
ZONE, isso significará que foi dado um
comando para baixo e que os eixos não estão
posicionados na seqüência atual. Inicie com o
botão fornecido ou no painel dianteiro do
DNC.
Velocidade de quinagem do feixe.
Vy Programada em 0, a velocidade é 1 mm/s.
Programada em 9, a velocidade é 10 mm/s.
(Se a máquina for capaz de atingir esta
velocidade).
Velocidade ascendente de BDC para CP.
Vy Programável de 0 (lento) para 9 (rápida).
Permite variar a velocidade na qual o feixe
sobe ao CP. (Função dependendo da hidráulica
da máquina).
Tempo de contato.
∆Tp
Distância do ponto morto superior.
PMS
Distância do ponto de mudança da velocidade
PMV
do feixe. (Ponto da chave).
Valor das funções auxiliares F1 a F5 e
F1 - F5, Bo
coroamento.
As funções auxiliares só se afixam se a função
estiver configurada.
Estes campos também podem ser re-programados pelo usuário.
Contudo, certo campos estão relacionados. Isto é, modificar um provoca a
modificação do outro.

PROGRAMAÇÃO NA PÁGINA DE SEQÜÊNCIA
Neste manual, considera-se que a DNC está configurada de forma a ser
operacional (ou seja, parâmetros máquinas e ferramentas programados).
2 métodos de programação são acessíveis pelo operador.
O mais rápido
A programação directa.
A programação directa é o método mais rápido para um operador
experiente, uma vez que toda a programação da peça é feita na
mesma página. Ela permite programar directamente as posições dos
eixos, e calcula a profundidade de quinagem em função do ângulo
introduzido.
Com cálculo do desenvolvimento
O método L-alfa.
O método L-alfa permite inserir um perfil a quinar com os lados
exteriores e ângulo de cada face. A DNC calculará o comprimento
desenvolvido:
Depois de ter programado a continuidade das quinagens a DNC
calculará a posição dos batentes.
Explicação deste método no capítulo Anexo F: Programação com L-
Alpha na página 37.
Conforme mencionado no início deste capítulo, esta página é

automaticamente programada se a peça foi introduzida de acordo com o
método L-alfa.
PROGRAMAÇÃO DIRETA
Exemplo de programação
O seguinte peça é para ser executada:
Ep: 2.0 mm
Lp: 1000mm
A ordem da quinagem é a seguinte:

Quinagem 1 na FACE 1 e APOIO 0

Chame a página de seqüência. com a tecla .
Limpe a memória de trabalho.

Em caso de supressão de uma peça, os dados contidos nos campos
Ferramenta, o campo Espessura e os campos de informações acerca do
Material subsistente (se exibidos). Isto evita que o operador
reprograme os dados inalterados.
Coloque o cursor no campo N (lembrete: + para

posicionar o cursor no topo da página).
Introduza 99 e pressione a tecla .

P 125 P+__ N 99 / 4 CY __
Esp: __.__ σ __.__ Kg/mm2
p/m _/_ CR __/ri __.__
--MEM-- --POS-- --COR--
__._° mes __._°

Y1 ____.__ 350.92 ____.__
Y2 ____.__ 351.05 ____.__
X 1 ____.__ 51.85 ____.__
Q ____ ____
Lp ____ Fp ___ TON
Rx ___ Ext Start _
Vy _ _ ∆Tp _._s
PMS ___ PMV ___
F1:___ F2:___ F3:___ F4:__ F5:__ Bo: __
Introduza a espessura, o sigma, e as ferramentas conforme segue:
P 0 P+__ N 1 / 1 CY __
Esp: 2.00 σ 37.00 Kg/mm2
p/m 1/1 CR __/ri __.__
Programe 90 no campo .
Ao sair do campo, o sistema calculará os valores Y1 e Y2 dos eixos.
Introduza 58.0 no campo X (posição de parar nesta primeira
quinagem).
Introduza o comprimento da quinagem 1000.
O sistema calculará automaticamente a pressão e o coroamento.
Se necessário, introduza o tempo de contato (por padrão não-
programado = 0,5 s), a retração do medidor, a redução da velocidade
da quinagem, a elevação lenta, etc.
Pressione a tecla de seqüência de avanço , para copiar esta

primeira seqüência na seqüência 2.
A mensagem COPIADO é exibida, o campo N continua no 2.
O LED da tecla permanece aceso, indicando que você está na última
seqüência.
2a seqüência É exibida a seguinte tela:

Observação: Os valores Y1, Y2, Fp e Bo variarão, pois eles são calculados
como uma função das ferramentas programadas. Os valores
POS Y1, Y2 e X também serão diferentes, pois eles exibem a
verdadeira posição dos eixos.

P 0 P+__ N 2 / 2 CY __
Esp: 2.00 σ 37.00 Kg/mm2
p/m 1/1 CR __/ri __.__
--MEM-- --POS-- --COR--
90.0° mes __._°

Y1 229.90 350.92 ____.__
Y2 229.90 351.05 ____.__
X 58.00 51.85 ____.__
Q ____ ____
Lp 1000 Fp 19
Rx ___ Ext Start _
Vy _ _ ∆Tp _._s
PMS ___ PMV ___
F1:___ F2:___ F3:___ F4:__ F5:__ Bo: 41
Modifique os valores diferentes desta seqüência, e neste caso, digite

18 no campo X.
P 0 P+__ N 2 / 2 CY __
Esp: 2.00 σ 37.00 Kg/mm2
p/m 1/1 CR __/ri __.__
--MEM-- --POS-- --COR--
90.0° mes __._°

Y1 229.90 350.92 ____.__
Y2 229.90 351.05 ____.__
X 18.00 51.85 ____.__
Q ____ ____
Lp 1000 Fp 19
Rx ___ Ext Start _
Vy _ _ ∆Tp _._s
PMS ___ PMV ___
F1:___ F2:___ F3:___ F4:__ F5:__ Bo: 41
Pressione a seqüência avançar , para copiar esta segunda

seqüência na seqüência 3.
A mensagem COPIADO é exibida, o campo N passa para o 3.
O LED da tecla permanece aceso, indicando que você está na última
seqüência.

3a seqüência: É exibida a seguinte tela:
P 0 P+__ N 3 / 3 CY __
Esp: 2.00 σ 37.00 Kg/mm2
p/m 1/1 CR __/ri __.__
--MEM-- --POS-- --COR--
90.0° mes __._°

Y1 229.90 350.92 ____.__
Y2 229.90 351.05 ____.__
X 18.00 51.85 ____.__
Q ____ ____
Lp 1000 Fp 19
Rx ___ Ext Start _
Vy _ _ ∆Tp _._s
PMS ___ PMV ___
F1:___ F2:___ F3:___ F4:__ F5:__ Bo: 41
Modifique os valores diferentes desta seqüência, e neste caso

introduza o valor 48 no campo X.
A programação da peça está concluída.
Se você desejar salvar:

Coloque o cursor no campo P.
( e para posicionar o cursor no topo da página).

Introduza o número que você deseja atribuir a esta peça.
Pressione (se o sistema responder EXISTE, escolha outro

número para salvar esta peça).
A peça será salva na memória interna com o número que você
atribuiu.
Contudo, ele permanecerá presente na memória de trabalho.
Passe para o modo semi-automático .

Chame a seqüência 1.
Execute a primeira quinagem.

CORRECÇÃO
Pode acontecer que o ângulo curvado seja um pouco maior ou menor do que
o ângulo programado.
O operador tem, então, a possibilidade de introduzir o valor real do ângulo
curvo. Consequentemente, o DNC corrigirá os valores dos eixos Y1 e Y2.
As correcções podem ser introduzidas em duas páginas diferentes:
Página correcções (Ver explicação na página 65).
Página sequência.
P 0 P+__ N 1 / 4 CY __
Ep: 2.00 σ 37.00 Kg/mm2
p/m 1/1 CR __/ri __.__
--MEM-- --POS-- --COR--
90.0° mes 91.20
Y1 229.60 350.92 ____.__
Y2 229.60 351.05 ____.__
X 58.00 51.85 ____.__
Q ____ ____
Lp 1000 Fp 19 TON
Rx ___ Start ext _
Vy _ _ ∆Tp _._s
PMH ___ PCV ___
F1:___ F2:___ F3:___ F4:__ F5:__ Bo: 41
Recomenda-se o seguinte método de trabalho:
Programe ou chame a peça -
Passe para o modo semi-automático.
Meça o resultado.
Passe para o modo programação.
Introduza o ângulo medido no campo COR (ver acima). O DNC
calcula automaticamente as correcções a serem aplicadas em Y1 e Y2.
Se necessário, faça as correcções nos eixos do medidor.
Curve uma segunda peça na primeira quinagem, para controlar as
correcções.
Passe para a próxima sequência e proceda da mesma maneira para as
sequências seguintes.
Quando todas as curvas estiverem correctas, passe para o modo
automático e produza normalmente.
A correcção introduzida acima só se aplica à sequência corrente. Cada outra
sequência deve ser corrigida individualmente.
É possível uma correcção por peça na página CORRECÇÃO (Ver
explicação na página 65).

GERENCIAMENTO DAS PEÇAS
Este capítulo indica como gerenciar as peças (programas) armazenadas no
controle numérico.
LISTA DE PEÇAS
Pressione a tecla .
P 1
PLANO 623-42.15
SEQUENCIAS PROGRAMADAS 42
LIVRES 564
-LISTA DE PECAS NA MEMORIA-

1 2 11 222 997 ___ ___ ___ ___ ___
___ ___ ___ ___ ___ ___ ___ ___ ___ ___
___ ___ ___ ___ ___ ___ ___ ___ ___ ___
___ ___ ___ ___ ___ ___ ___ ___ ___ ___
A parte superior da tela exibe o número da peça que está na memória de
trabalho, assim como o número do desenho daquela peça.
O DNC também exibe o número de seqüências programadas, assim como o
número de seqüências ainda disponíveis na memória interna.
Então são exibidos, em ordem ascendente, os números de todas as peças
armazenadas na memória interna.
O campo NEW_P permite ao operador criar uma nova peça directamente a
partir desta página.
Posicionar o cursor sobre NEW_P e premir a tecla .
BUSCANDO DE PEÇAS POR CRITERIOS
Pressione novamente a tecla .
GERENCIAMENTO DAS PEÇAS PÁGINA 17

P 28
-- CRITERIOS --
PLANO
p/m __/__
Esp __.__
Lp _____
Ldes ____.__
-- LISTA PECAS --
P PLANO p/m
___ __/__
___ __/__
___ __/__
___ __/__
Este página permite exibir uma lista de pecas desejadas de acordo com um ou
mais critérios, tais como o número do plano, a espessura, o comprimento da
quinagem e/ou o comprimento aberto.
Embaixo do título --CRITÉRIOS--, são exibidos os diferentes critérios, de
acordo com os quais é possível procurar por uma peça. Estes critérios podem
ser combinados, ou seja, é possível, por exemplo, procurar pela lista de todas
as peças armazenadas utilizando-se um par de ferramentas específico e que
tenham uma determinada espessura material.
As peças que atendem aos critérios de seleção definidos são exibidas na
segunda metade da tela.
Para fazer uma procura por critérios, proceda da seguinte maneira:
Introduza um ou mais critérios de seleção nos campos fornecidos.
Pressione .
Se a lista possuir 7 ou mais peças, a(s) seguinte(s) página(s) podem ser
exibida(s) pressionando-se .
CHAMAR UMA PEÇA
Esta operação procura por uma peça na memória interna e o coloca dentro da
memória de trabalho.
É possível chamar uma peça a partir de todas as páginas nas quais o cursor
possa ser colocado nos campos P ou PLANO.
Atenção: A peça chamada "apaga" a peça que já está na memória de
trabalho. Preste atenção e salve, se necessário, a peça atual antes de chamar
outra peça.
Introduza o número da peça no campo P ou o número do plano no
campo PLANO.
Deixe o cursor no campo recém programado.
Pressionar .
A peça solicitada é então copiado para dentro da memória de trabalho
(o original desta peça é, logicamente, conservado dentro da memória
interna).

SALVAR UMA PEÇA
Esta operação é utilizada para salvar permanentemente uma peça que esteja
na memória de trabalho.
É possível salvar uma peça a partir de todas as páginas nas quais o cursor
possa ser colocado no campo P.
Deve-se ressaltar que, depois de salvo, a peça permanece presente na
memória de trabalho.
Para salvar uma peça proceda da seguinte forma:
Se você quiser atribuir um número de desenho ou nome ao produto,
preencha o campo PLANO. Esta operação é opcional.
Entre o número da peça no campo P.
Deixe o cursor no campo P.
Pressione a tecla .
Se o sistema exibir a mensagem EXISTE, escolha outro número.
Se você desejar salvar uma peça em um número que já existe (ex: após
modificar uma peça), a peça que tiver aquele número deverá, primeiramente,
ser apagado da memória interna.
Nota: Atenção, os n°s 998 e 999 estão reservados para funções especiais.
O 998 é para a armazenagem temporária do conteúdo da memória de
trabalho durante a transferência PC <-> DNC.
O 999 é para apagar totalmente da memória interna (ver página 42).
APAGAR UMA PEÇA
Chame a página da lista de peças.

Coloque o cursor no campo P e introduza o número da peça a ser
apagada.
Pressione .
Deve-se ressaltar que esta ação não afeta a memória interna.
APAGAR TODAS AS PEÇAS
Atenção Este operação apaga a totalidade das peças armazenadas na memória interna,
sem a possibilidade de cancelar este comando.
Chame a página da lista de peças.
Introduza o valor 999 no campo P.
Pressione .
GERENCIAMENTO DAS PEÇAS PÁGINA 19


ANEXO A: CONVENÇÕES
Como regra geral não repetimos, neste manual, como validar um campo,
selecionar uma ferramenta, chamar uma página ou qualquer outra
manipulação básica.
CONVENÇÕES TIPOGRAFICAS
Arial negrito Citações de texto conforme vistas na tela.
Arial, negrito e itálico Utilizado para indicar o nome de uma entrada
ou saída do DNC.
Itálico Referência a um elemento escrito, a um
parágrafo ou a um manual. Por exemplo:
Ver Anexo A: Convenções.
ABREVIATURAS / GLOSSARIO
Explicações de abreviaturas que não são campos visíveis nas páginas do
controle numérico.
TDC Ponto morto superior.
SWP Troque o ponto de velocidade, i.e. modifique
a velocidade de aproximação para velocidade
de quinagem na fase descendente.
PSS Ponto de segurança. Este ponto é calculado
em função da altura das ferramentas e da
espessura do material.
CP Ponto de contato (ver página 66).
BDC Ponto morto inferior.
LED Diodo de Emissão de Luz. Pequena luz
vermelha que serve como um indicador
luminoso.
CONVENÇÕES PÁGINA 21

ANEXO B: INTERFACE DO USUÁRIO
A TELA
A tela exibe as peças, ferramentas e parâmetros da máquina, bem como
outras informações úteis para a programação e para o trabalho da máquina.
As teclas localizadas na frente do DNC são utilizadas para selecionar as
páginas da tela e apresentar dados.
Um cursor indica onde o usuário pode intervir.
Em todas as páginas, quando o cursor é exibido pela primeira vez, o mesmo é
colocado no campo programável onde ele foi colocado durante a última
intervenção naquela página.
O cursor pode ser movimentado para o campo anterior ou seguinte
pressionando-se ou a tecla . Mantendo premida uma das teclas,

há um "autorepeat" que faz avançar ou recuar o cursor enquanto a tecla
estiver premida.
Mais rápido Independentemente da posição do cursor na página, pressionando-se
simultaneamente e as teclas fará com que o cursor se movimente

para o primeiro campo programável da página.
O TECLADO
O teclado é dividido em seis zonas:
Teclado numérico
Teclas de seleção da página da tela
Zona do modo de trabalho
Os comandos
As teclas do cursor
As teclas do modo manual
TECLADO NUMÉRICO
As teclas numéricas assim como e as teclas são utilizadas para

introduzir números ou valores em diferentes campos.
INTERFACE DO USUÁRIO PÁGINA 23

TECLAS DE SELEÇÃO DA PAGINA DA TELA
Tecla do menu principal

Tecla com dupla função
Uma primeira pressão da tecla permite o acesso
à página do MENU PRINCIPAL.
Uma segunda pressão da tecla permite a
exibição da Página EASY BEND.
Tecla da lista de peças
Tecla de função dupla.
• Pressionando-se uma vez esta tecla, a lista
de peças na memória DNC será exibida.
• Pressionar novamente a tecla exibirá a
busca de peças por página de critérios.
Tecla de peça
Tecla de tripla função.
• Pressionar esta tecla uma vez exibe os
valores do comprimento do ângulo (L-
alfa).
• Pressionar uma segunda vez exibirá a
ordem de quinagem com seu respectivo
curso.
• Pressionar uma terceira vez exibirá os
valores de quinagem que são calculados
como uma função dos valores
apresentados na página anterior.
Tecla de seqüência
Tecla de função dupla.
• Premir uma vez exibe a página dos valores
em caracteres grandes.
• Premir segunda vez exibe todos os valores
e funções da sequência actual.
Tecla de correcção
Esta tecla exibe a página de correcção que
permite corrigir a seqüência atual, bem como a
peça completa.

MODOS DE TRABALHO
Modo de Programação
Permite introduzir, modificar e ler dados, bem
como armazenar, buscar e transferir programas.
Modo manual
Autoriza o movimento do eixo e funções
auxiliares utilizando as teclas
.
Modo semi-automático
Permite o ciclo da máquina com os valores de
seqüência atuais sem mudança automática da
seqüência.
Este modo é utilizado para ajustes ao se
executar a primeira peça, bem como em peças
com somente uma quinagem.
A mudança de seqüência é feita utilizando-se
as teclas .
Nota: O contador de peça Q não funciona
neste modo.
Modo automático
Modo normal para produção da peça.
O DNC muda automaticamente a seqüência
após cada quinagem.
Mudar diretamente do modo de "programação"
forçará automaticamente a primeira seqüência
do programa.
Mudar do modo "programação" para o modo
"semi-automático" e então para o modo
"automático", conservará a seqüência atual da
execução.
Isto permite retomar uma peça em produção
sem ter que executar ciclos "vazios".

OS COMANDOS
Tecla apagar
Permite apagar a seqüência ou programa
quando o cursor é colocado sobre PECA ou
nos campos N.
Somente funções em modo programação.
Tecla limpar
Este tecla permite apagar dados indicado pelo
cursor.
Atenção: Pressionar duas vezes esta tecla, fará
com que, na maioria das páginas, todos os
dados da página sejam apagados.
Tecla buscar
Conforme a posição do cursor permite:
- buscar uma peça
- buscar uma seqüência
- buscar uma ferramenta
- buscar uma página de tela
- iniciar o cálculo da viabilidade da peça
- transformar valores L-alfa em valores de
máquina
- calcular o comprimento de uma lâmina
aberta
- executar uma transferência
Somente funções em modo programação.
Tecla armazenar / inserir / ensinar

Dependendo da posição do cursor, permite
armazenar o programa atual na memória interna
do DNC, ou criar (inserir) uma nova seqüência
no meio de um programa existente, ou copiar
(ensinar) o valor de um eixo posicionado
manualmente na seqüência atual.
Esta tecla é válida somente no modo
programação (memorização e inserção) e no
modo (ensinar) manual.

AS TECLAS DO CURSOR
Tecla de seqüência de avanço / avançar página

Este tecla permite rolar páginas do mesmo tipo.
Também permite passar para a próxima página
quando uma série de informações ocupar
diversas páginas.
Por exemplo: seqüência do programa
páginas punções-matrizes
páginas de produção
páginas de parâmetro
No modo programação também permite criar
uma seqüência idêntica (função copiar) à
anterior enquanto esta for a última seqüência
do programa.
O LED incorporado indica se a seqüência é a
última do programa.
Tecla Página anterior / Seqüência anterior
Função inversa da tecla .

Permite rolar para trás através de páginas do
mesmo tipo.
Funciona em todos os modos, exceto no modo
automático.
Cursor para cima, para o próximo campo
acessível. Mantendo esta tecla premida, um
"autorepeat" faz recuar o cursor enquanto a
tecla estiver premida.
Cursor para baixo, para o próximo campo

acessível. Mantendo esta tecla premida, um
"autorepeat" faz avançar o cursor enquanto a
tecla estiver premida
Este combinação de teclas posiciona o cursor
na parte superior de página atual.
e

ZONA "MANUAL"
Tecla Iniciar
Comandos:
- O deslocamento do eixo e funções auxiliares.
Durante a movimentação o LED acende
(exceto o feixe).
- Indexação no feixe (opcional dependendo da
configuração em outros eixos) - quando esta
tecla for pressionada pela primeira vez
depois de ligar o DNC.
Para indicar que um índice está sendo tomado,
o LED permanece constantemente aceso, até
que os índices sejam recebidos. Os índices
podem somente ser tomados em ou no
modo .
Tecla Parar
Dependendo do modo de trabalho escolhido, os
eixos, as funções auxiliares ou o cálculo que
está sendo executado param.
Quando o DNC estiver em modo de
transferência (RS232) a tecla PARAR permite
concluir a transferência.
Teclas de deslocamento manual dos eixos

selecionados.
Permite, nos parâmetros da máquina,
. configurar o tipo de eixo, as entradas/saídas e
selecionar o display dos eixos N2X.

ANEXO C: MENU PRINCIPAL
Pressionando-se a tecla no lado superior direito do teclado, aparecerá o

menu principal.
OPCAO ? __
1 NOVA PEÇA
2 EASY BEND
3 LISTA PEÇAS DNC / CRITÉRIOS
4 LISTA PUNÇÕES
5 LISTA MATRIZES
6 PROGR.PUNCOES / MATRIZES
7 PECA PUNCOES / MATRIZES
8 PECA STATUS; L-
9 QUIN. PECA; APOIOS
10 PECA X; ;Y
11 PROGR.ORIGENS EIXOS
12 TRANSFER. DNC <-> PC
13 PARAMETROS MAQUINA
14 CONTROLE MAQUINA
Independentemente de qual tela você está, sempre você poderá acessar o
menu principal através da tecla , que permite que você circule nas
diferentes páginas.
A opção desejada é selecionada digitando-se o número da opção no campo
OPÇÃO na primeira linha da tela e pressionando-se a tecla de busca.
MENU PRINCIPAL PÁGINA 29

OPÇÕES DO MENU PRINCIPAL
1 NOVA PEÇA Cria uma nova peça e exibe a página sequência, pronto para
introduzir os dados.
2 EASY BEND Acede à Página EASY BEND
Permite programar rapidamente uma quinagem ou / e
interromper a produção para fazer rapidamente um outro
trabalho (quinagem) sem perda ou modificação do programa
em produção.
3 LISTA PEÇAS DNC / Esta dupla página exibe a lista das peças contidas na
CRITÉRIOS memória DNC e permite a procura selectiva de peças.
4 LISTA PUNÇÕES Exibe a lista de punções.
5 LISTA MATRIZES Exibe a lista de matrizes.
6 PROGR. PUNÇÕES / A partir desta página é possível chamar novamente,
MATRIZES programar ou apagar uma matriz ou punção.
7 PEÇA / PUNÇÕES / Esta página permite somente modificar a referência de uma
MATRIZES ferramenta de peças.
8 PEÇA STATUS; L; Geralmente denominada de página L-alfa, esta página exibe
e permite a programação de peças em modo "comprimentos
e ângulos".
9 QUIN. PEÇA; APOIOS Exibe a página permitindo programar ou modificar a ordem
da quinagem.
10 PEÇA X; ;Y Exibe para cada seqüência a posição calculada do eixo.
11 PROGR. ORIGENS EIXOS Permite programar o contador de posição do eixo.

12 TRANSFER. DNC <-> PC Permite a transferência global ou parcial das peças,
ferramentas ou parâmetros da máquina em duas vias entre a
memória interna fixa e um PC.
13 PARÂMETROS MÁQUINA Exibe uma série de páginas que permite introduzir, exibir e
modificar os parâmetros da máquina.
14 CONTROLE MÁQUINA Página que permite controlar e modificar o estado de certas
entradas e saídas (de acordo com a configuração).
8 PEÇA STATUS; L; Geralmente denominada de página L-alfa, esta página exibe
e permite a programação de peças em modo "comprimentos
e ângulos".
9 QUIN. PEÇA; APOIOS Exibe a página permitindo programar ou modificar a ordem
da quinagem.
10 PEÇA X; ;Y Exibe para cada seqüência a posição calculada do eixo.
11 PROGR. ORIGENS EIXOS Permite programar o contador de posição do eixo.

12 TRANSFER. DNC <-> PC Permite a transferência global ou parcial das peças,
ferramentas ou parâmetros da máquina em duas vias entre a
memória interna fixa e um PC.
13 PARÂMETROS MÁQUINA Exibe uma série de páginas que permite introduzir, exibir e
modificar os parâmetros da máquina.
14 CONTROLE MÁQUINA Página que permite controlar e modificar o estado de certas
entradas e saídas (de acordo com a configuração).

ANEXO D: OS MODOS DE TRABALHO DA MAQUINA
No nível de máquina há geralmente 3 modos de trabalho disponíveis. O
funcionamento é descrito a seguir.
Dependendo dos fabricantes e dos padrões de segurança em vigor no país, o
funcionamento pode ser diferente.
Modo de ajuste
Modo sensível
Modo automático
Estes modos são independentes dos modos do DNC e

podem ser combinados. Exceção: O modo de ajuste.
MODO DE AJUSTE
Este modo somente funciona com o DNC no modo . Se este não for o
caso, a prensa se recusa a descer.
Neste modo a mesa funciona na velocidade de quinagem somente com a
pressão e a velocidade programadas na seqüência atual.
O ponto morto superior da atual seqüência está ativo. Desta forma, não é
possível elevar o feixe acima deste ponto.
Por outro lado, o ponto morto inferior programado na seqüência não está
ativo. Desta forma, somente parando o comando de descida, ou uma parada
mecânica (punção na matriz) ou a chave do limite inferior irão parar o feixe
na fase de descida.
OS MODOS DE TRABALHO DA MAQUINA PÁGINA 31

MODO SENSIVEL
DNC no modo
O funcionamento é idêntico ao modo de ajuste, exceto que o retorno para o

TDC é feito em um movimento.
DNC nos modos ou
A prensa opera de forma convencional, ou seja:

Alta velocidade de aproximação
Desaceleração
Parada de segurança (se o modo exigir)
Quinagem
Ponto morto inferior
É nos pontos mortos inferiores (PMI) que as diferenças aparecem.
O DNC permanece sob pressão no ponto morto inferior até que o comando de
descida desapareça, e isto indiferentemente do tempo de contato no PMI.
Quando o comando de descida é suprimido, o DNC permanece no PMI sem
pressão ou no comando de descida, até a recepção de um comando de
elevação, o qual é executado imediatamente.
MODO AUTOMATICO
Este modo funciona de modo similar ao modo sensível, exceto que o elevar
do feixe é feito automaticamente, desde que o tempo de contato programado
na atual seqüência já tenha passado.
Isto ocorrerá mesmo se o comando de descida permanecer ativo.
NB: Em todos estes modos o comando de ascensão tem prioridade. Ele é

executado imediatamente ao seu recebimento.

ANEXO E: PROGRAMAÇÃO DAS FERRAMENTAS
O DNC 60 possui diversas páginas que permitem consultar a lista das
ferramentas existentes, para exibi-las e/ou programar novas ferramentas.
A memória do DNC 60 pode conter um máximo de 20 punções e 30 matrizes.
LISTA DE PUNÇÕES
A partir do menu principal, escolha a opção LISTA DE PUNÇÕES.

O sistema exibe a lista de punções existentes na memória, com o
número e as características de cada uma:
LISTA p/m 1/ 1
p/m 1/__ __/__ __/__ __/__
PUNCAO
p 90° ___° ___° ___°
hp 100.00 ___.__ ___.__ ___.__
r 1.50 ___.__ ___.__ ___.__
TON/M 100 ___ ___ ___
MATRIZ
Ve ___.__ ___.__ ___.__ ___.__
m ___° ___° ___° ___°
hm ___.__ ___.__ ___.__ ___.__
rm ___.__ ___.__ ___.__ ___.__
TON/M ___ ___ ___ ___
REF Y ___.__ ___.__ ___.__ ___.__
SEG X ___.__ ___.__ ___.__ ___.__
Se o seu DNC contiver mais de 4 punções, você pode chamar a(s) seguinte(s)
página(s) pressionando .
LISTA DE MATRIZES
A partir do menu principal, escolha a opção LISTA MATRIZES.

A consulta da lista de matrizes pode ser feita da mesma maneira como para as
punções.
PROGRAMAÇÃO DAS FERRAMENTAS PÁGINA 33

PROGRAMAÇÃO PUNÇÕES / MATRIZES
EXPLICAÇÕES GERAIS
A programação das ferramentas é feita introduzindo seus valores e dimensões

na página, conforme representado abaixo.
Chame a página PROGRAMAÇÃO PUNÇÕES / MATRIZES
(via menu principal).
p Ângulo do punção.
Altura do punção entre a parte mais baixa do
hp
feixe e o ponto do punção.
Raio do punção.
rp
Máximo de força suportada pelo punção por
TON/M
metro linear.
Largura V da matriz.
Ve
Ângulo V da matriz.
m
Altura da matriz a partir da superfície da mesa.
hm
Raio da matriz.
rm
Máximo de força suportada pela matriz por
TON/M
metro linear.
Soma do hp e do hm.
REF Y
Este valor é calculado automaticamente
durante a programação dos pares. Ver A
referência das ferramentas.
Distância de segurança X.
SEG X
(Não programado = abertura metade V).
Tabela e dimensões da matriz de acordo com o
a: e b:
desenho exibido na tela.

PROGRAMANDO UM PUNÇÃO
Na página PROGRAMAÇÃO PUNÇÕES / MATRIZES, apague os
valores nesta página pressionando a tecla duas vezes.

Preencha os diferentes campos.
Se você desejar salvar esto novo punção, proceda da seguinte forma:
a) Coloque o cursor no campo PROGR. p/m e introduza o número
que você deseja atribuir a esto punção, conforme indicado abaixo.
Atenção: O n° da matriz não deve ser programado.
b) Pressione .
c) Se o sistema exibir a mensagem EXISTE, escolha outro número.
PROGR. p/m 1/__

PUNCAO
p 90°
hp 100.00
rp 1.50
TON/M 100
MATRIZ
Ve 15.00
m 90°
hm 100.00
rm 1.50
TON/M 100
REF Y 200.00
SEG X 10.00
a: 20
b: 30
Criando um punção modificando-se um já existente
Na página PROGRAMAÇÃO PUNÇÕES / MATRIZES.

Chame o punção que vai servir como base.
Coloque o cursor no campo p, introduza o número desejado, e
pressione a tecla .
Modifique os valores conforme necessário.
Salve o novo punção introduzindo seu número no campo p/ e
pressione a tecla .
PROGRAMAÇÃO DAS FERRAMENTAS PÁGINA 35

MODIFICANDO UM PUNÇÃO JA EXISTENTE
Na página PROGRAMAÇÃO PUNÇÕES / MATRIZES.

Chame o punção que vai servir como base.
Coloque o cursor no campo p, introduza o número desejado, e
pressione a tecla .
Modifique os valores conforme necessário.
Para poder salvar esto punção no mesmo número, a versão anterior
deverá ser, primeiramente, apagada da memória interna.
Coloque o cursor no número do punção e pressione a tecla .
Deixe o cursor no mesmo lugar e pressione .

Atenção: O n° da matriz não deve ser programado.
A versão anterior de suo punção foi agora substituída por uma nova, que
possui o mesmo número.
APAGANDO UM PUNÇÃO
Chame a página LISTA PUNÇÕES (via menu principal).

Introduza o número do punção a ser apagado no campo p/.
Pressione .
PROGRAMANDO UMA MATRIZ
A programação de uma matriz é feita da mesma maneira que um punção, mas

no campo /m.

ANEXO F: PROGRAMAÇÃO COM L-ALPHA
Neste manual, presume-se que o DNC esteja configurado de modo a ser
operacional (i.e. as ferramentas e os parâmetros da máquina já foram
programados).
Antes de iniciar a programação de uma peça, certifique-se de que as

ferramentas necessárias para que a peça exista na memória do DNC estão
presentes e escreva o número de punções e matrizes a ser utilizado.
Para tal, proceda como descrito abaixo:
Se você já estiver familiarizado com as ferramentas presentes no DNC, você
poderá passar diretamente para o capítulo Programação na página L-alfa,
página 38.
Consultando a lista de punções
No campo P ou M prima para exibir a lista das ferramentas.
Seleccione a ferramenta na lista e depois prima de novo para voltar.

Se você não encontrar um punção que corresponda às suas necessidades,
você poderá criar uma.
Neste caso, consulte o capítulo Anexo E: Programação das ferramentas,
página 33.
Se mais de quatro punções forem programadas, é possível vê-las
pressionando-se a tecla .
Consultando a lista de matrizes
Proceda da maneira descrita acima para os punções; acesso a partir do menu

principal LISTA MATRIZES.
PROGRAMAÇÃO PÁGINA 37
PROGRAMAÇÃO NA PAGINA L-ALFA
A página PECA STATUS freqüentemente é denominada de página L-alfa
devido ao seu método de programação.
Nesta página, uma peça é programada definindo-se seu perfil pelo
comprimento e ângulo de cada face.
Chame a página L-alfa utilizando a tecla , ou passando através do menu

principal escolhendo PECA STATUS.
Esta página apresenta o seguinte:
P 0 P+ ___ N 1 I/mm
PLANO CAL_/__.__
p/m __/__ Ac:_ Al:_ In:_
Esp: __.__ σ Kg/mm2___.___
Lp _____ L des. ____.__
-N- -L-.. - - -p/m- -ri- CR ..TOL
1 ____ .__ ____._°__/__ ____.__ __ ___
2 ____.__ ____._°__/__ ____.__ __ ___
3 ____.__ ____._°__/__ ____.__ __ ___
4 ____.__ ____._°__/__ ____.__ __ ___
5 ____.__ ____._°__/__ ____.__ __ ___
6 ____.__ ____._°__/__ ____.__ __ ___
7 ____.__ ____._°__/__ ____.__ __ ___
8 ____.__ ____._°__/__ ____.__ __ ___
9 ____.__ ____._°__/__ ____.__ __ ___
10 ____.__ ____._°__/__ ____.__ __ ___
Observação: Nas páginas seguintes, você encontrará uma explicação sistemática de todos
os campos que aparecem na página L-alfa.
Caso você deseje somente seguir os procedimentos, poderá passar
diretamente para o capítulo Método L-alfa, página 42.
PÁGINA L-ALFA: EXPLICAÇÃO DOS CAMPOS
P Número da peça
- existente na memória de trabalho ou
- para ser criado ou
- para ser buscado
O número da peça deve ser um número com
um máximo de 3 dígitos entre 1 e 997. (998 e
999 são números reservados)
Se a peça for criado a partir de uma página
vazia, o campo conterá o número 0. O campo
conservará este valor enquanto a peça não for
armazenado.

P+ O número da próxima peça que será executada
automaticamente.
Se este campo for deixado vazio, quando a
última seqüência da peça for executada, o
programa retornará à primeira seqüência da
peça atual.
Se ele contiver um número de peça, será
executada imediatamente no final da peça
atual.
Isto permite acompanhar diversos programas,
um após o outro. Não esqueça de programar no
último programa o número do primeiro
programa na ordem de fechar o laço.
N Numere a seqüência atual, cujos valores do
eixo são exibidos na página de seqüência.
I/mm Permite escolher a unidade de comprimento.
Programados em 1, os valores do comprimento
da face são expressos em Polegadas.
Não programados ou programados com um
valor diferente de 1, os dados são exibidos em
milímetros.
PLANO Nome do plano ou número (facultativo),
permitindo associar informações suplementares
com o número da peça para facilitar o
gerenciamento e a busca da peça.
Para introdução de caracteres alfanuméricos,
veja Caracteres alfanuméricos, à página 67.
CAL Permite a compensação automática de
variações na espessura do metal da lâmina.
Para programar este campo, consulte o capítulo
Calibragem, à página 61.
p/m Punção e matriz da peça atual.
Ac Escolha do material da peça: aço, alumínio
Al ou aço inoxidável.
In Programe 1 no campo próximo ao material
utilizado.
Se nenhum campo for programado, utiliza-se
por padrão o aço.
Esp Espessura do material.
σ Kg/mm² (Sigma) Resistência à tração.
Lp Comprimento da quinagem.
L des Comprimento da peça estendido calculado pelo
sistema, de acordo com o padrão DIN 6935.
PAGINA L-ALFA: EXPLICAÇÃO DAS COLUNAS
Cada linha (exceto a última) da tabela PECA STATUS epresenta os dados

relativos a uma quinagem.
-N- -L- - - -p/m- -ri- CR TOL

1 ____.__ ____._°__/__ ____.__ __ ___
2 ____.__ ____._°__/__ ____.__ __ ___
3 ____.__ __
-N- Numeração automática das faces.

A "face" é definida como sendo aquela peça da
lâmina de metal localizada entre duas
quinagens ou entre a borda da lâmina e uma
quinagem.
O número máximo de faces que pode ser
programado para uma peça é 14. Se forem
necessárias mais seqüências, utilize o
encadeamento da função da peça (veja página
anterior, campo P+).
-L- Comprimento da face. Designa a distância
entre duas quinagens ou a distância entre a
borda da lâmina e a primeira quinagem.
80.00 60.00 80.00 85.00 120.00
←⎯→
Comprimento
- Ângulo de quinagem.
p/m Permite, para uma determinada curva, definir

um par especial de ferramentas diferente
daquele especificado para a peça.
-ri- Se o campo adjacente CR (curva ideal) estiver
vazio, quando a tecla for pressionada, o

campo ri indicará o raio interno da quinagem,
calculado considerando-se o ângulo, o material
e as ferramentas. O operador pode introduzir o
valor do raio interno que ele considera correto,
e então introduzir o valor 1 no campo CR.

Durante o cálculo, o campo TOL (tolerância)
indica a distância definida de acordo com a
explicação de TOL abaixo.
Quando trabalhar com a curva ideal, este
campo indicará o raio teórico solicitado pelo
operador. (Ver Curva ideal, página 62).
CR O número de quinagens solicitado ao trabalhar
com curvas ideais. (Ver Curva ideal, página
62). Este número deve estar entre 3 e 99. O
valor 2 torna impossível modificar os modos.
Observação: Este número deve ser tal que
o comprimento dos segmentos da curva ideal
seja maior do que a metade da abertura V de
matriz.
Tolerância. Se o valor no campo CR for igual a
TOL
1, a tolerância indicará o valor de acordo com a
ilustração abaixo.
R1 = Raio de quinagem apresentado pelo

operador.
ri = Raio de quinagem calculado pelo
sistema.
Se o valor no campo CR estiver entre 4 e 99,
indicará a diferença entre a corda formada por
duas quinagens e o arco do circulo teórico, que
é a diferença entre o raio teórico ri e o vértice
A da corda.
ri = Raio teórico de quinagem solicitado pelo operador.

A= Apotéma.
Para exemplificar a curva ideal, veja Curva ideal, página 62.
METODO L-ALFA
1. Se você não o tiver na tela, chame a página PECA L-alfa.
A tela exibe os dados da peça na memória de trabalho atual.
2. Para programar uma nova peça, a memória de trabalho deve ser limpa
apagando-se a peça que já está lá.
Se você não desejar perder aquela peça, poderá transferi-lo para a
memória interna seguindo as instruções abaixo; se a peça atual não for
importante ou já tiver sido salvo, você pode passar diretamente para o
ponto 4.
3. Para salvar a peça:

Coloque o cursor no campo P.
( e para posicionar o cursor no topo da página).

Digite o número que você deseja dar para esta peça.
Pressione (se o sistema responder EXISTE, escolha outro

número para salvar esta peça).
A peça será salva na memória interna fixa com o número que você
atribuiu a ela.
Contudo, ela permanecerá presente na memória de trabalho.
4. Apague a peça da memória de trabalho:

Coloque o cursor no campo N.
Introduza o valor 99.
Pressione a tecla .
A memória de trabalho agora está vazia.
Observe que esta operação somente atua na memória de trabalho e
não destrói os dados contidos na memória interna.

5. A peça em nosso exemplo é definido conforme segue:
Espessura: 2 mm
Sigma: 45 Kg/mm2
Material: Aço
Comprimento da quinagem: 250 mm
6. Preencha os campos na tela de acordo com o modelo abaixo,

considerando os seguintes itens especiais:
PLANO Campo opcional
p/m Insira os números das ferramentas que você colocou
previamente (veja ponto: consultando a lista de punções
ou matrizes).
Então, preencha as colunas da tabela.
Sua tela deve aparecer como a seguinte (mas com os números de punções e
matrizes correspondentes às suas ferramentas):
P 0 P+ ___ N 1 I/mm
PLANO EXEMPLO-01 CAL_/__.__
p/m 1/ 1 Ac:1 Al:_ In:_
Ep: 2.00 σ Kg/mm2 45.000
Lp 250.000 L des. ____.__
-N- -L- - - -p/m- -ri- CR TOL
1 80.00 -90.0°__/__ ____.__ __ ___
2 60.00 90.0°__/__ ____.__ __ ___
3 90.00 135.0°__/__ ____.__ __ ___
4 85.00 -135.0°__/__ ____.__ __ ___
5 120.00 ____._°__/__ ____.__ __ ___
6 ____.__ ____._°__/__ ____.__ __ ___
7 ____.__ ____._°__/__ ____.__ __ ___
8 ____.__ ____._°__/__ ____.__ __ ___
9 ____.__ ____._°__/__ ____.__ __ ___
10 ____.__ ____._°__/__ ____.__ __ ___
7. Depois de apresentar o último comprimento, pressione a tecla .
O sistema calcula o raio de cada quinagem, bem como o comprimento
da peça aberto e exibe estes valores na tela.
Salve esta peça na memória interna procedendo da seguinte forma:

Introduza o número que você desejar dar ao produto no campo P.
Neste caso, o número 1 para esta peça que será utilizada
posteriormente como um exemplo.
Pressione a tecla .
Se o sistema responder com a mensagem EXISTE, escolha outro
número.
MODIFICAÇÃO DE UMA PEÇA
Se você desejar modificar uma peça programada em L-alfa, chame a peça da

página PECA L-alfa.
Apague uma quinagem
Coloque o cursor no campo N e introduza o número da face a ser

apagada.
Pressione a tecla . A face contendo a quinagem será apagada.
Acrescente uma quinagem
Coloque o cursor no campo N e digite o número da face na frente

daquela em que você deseja inserir uma nova face.
Pressione . O sistema insere uma linha e copia os dados da

quinagem atual.
Modifique os campos COMPRIMENTO e ÂNGULO.
Inicie o cálculo pressionando .

Continue no próximo capítulo. A definição da ordem de quinagem
deve ser reprogramada.

DEFINIÇÃO DA ORDEM DA QUINAGEM
Pressione a tecla , para exibir a página de ordem da quinagem (Opção 9

QUIN. PECA, APOIOS no menu principal).
P 1 N 1 p/m 1/ 1
N FACE APOIO CR p/m
1 __ __ __ __/__
2 __ __ __ __/__
3 __ __ __ __/__
. . .
14 __ __ __ __/__
Explicação das colunas da tabela
N Número da seqüência.
FACE Número da face.
APOIO Número da face que pressionará o apoio.
A orientação dos apoios é feita como uma função da

ordem de quinagem.
CR Número de quinagens solicitado quando se trabalha com a

curva ideal.
p/m Definição de um par de ferramentas para uma quinagem

específica (se diferente do par especificado no campo p/m
no topo da página).
Exemplo a
Neste exemplo utilizaremos a peça criada anteriormente.

Ele foi armazenado sob o número 1. (Se você não conseguir encontrá-lo, crie
o mesmo seguindo as instruções da página 42).
Chame a peça de número 1 digitando seu número no campo P, e
pressione a tecla .
As seguintes ilustrações mostram a você a ordem de quinagem desejada.
Para cada seqüência, a ilustração mostra a lâmina de metal com sua quinagem
antes e depois.
Seqüência N 1: Face 1 e Apoio 0

Para apresentar esta ordem de quinagem:

Preencha os campos FACE e APOIO conforme segue:
N FACE APOIO CR p/m

1 1 0 __ 1/ 1
2 3 1 __ 1/ 1
3 2 1 __ 1/ 1
4 4 5 __ 1/ 1
Pressione a tecla .
O sistema calcula todo o programa da máquina (eixos, funções, etc.) e exibe
as manipulações da lâmina de metal a serem executadas antes de cada
seqüência. (Veja abaixo o diagrama de manipulação da lâmina de metal).
N FACE APOIO CR p/m

1 1 0 __ 1/ 1
2 3 1 __ 1/ 1 VOLTAR
3 2 1 __ 1/ 1
4 4 5 __ 1/ 1 PIVÔ
Figura: Manipulação do Metal da lâmina

1 Voltar
2 Oscilar
3 Girar (= Oscilar 180° + voltar)
Pressionando a tecla , você poderá consultar o PECA X Y.
Exibe os valores dos eixos X e Y para cada seqüência (os valores
dependem do material utilizado e das ferramentas).
P 1 N 1
N -X- - - -Y- CY
1 78.06 90.0° 229.90 __
2 145.51 135.0° 233.58 __ VOLTAR
3 58.06 90.0° 229.90 __
4 119.39 135.0° 233.58 __ PIVÔ
5 _____.__ ___._° ___.__ 0
6 _____.__ ___._° ___.__ __
7 ……..
Exemplo b
Aqui temos uma ordem de quinagem.

Nesta nova ordem, as ilustrações a seguir mostram cada seqüência antes e
depois da quinagem.
Seqüência N1: Face 4 e Apoio 0
Seqüência N2: Face 1 e Apoio 0

Chame a página de ordem da quinagem pressionando duas vezes a
tecla .
Preencha os campos FACE e APOIO conforme abaixo:
Você observará que os campos p/m já estarão programados desde que
você tenha calculado antes.
N FACE APOIO CR p/m

1 4 0 __ 1/ 1
2 1 0 __ 1/ 1
3 2 1 __ 1/ 1
4 3 2 __ 1/ 1
Pressione a tecla .
O sistema calculará todo o programa da máquina (eixos, funções, etc.) e
exibirá as manipulações do metal da lâmina a serem executadas antes de cada
seqüência.
N FACE APOIO CR p/m

1 4 0 __ 1/ 1
2 1 0 __ 1/ 1
3 2 1 __ 1/ 1 VOLTAR
4 3 2 __ 1/ 1
Pressionando a tecla , você poderá consultar a página
PECA X Y.
Esta página exibe os valores dos eixos X e Y para cada seqüência (os
valores dependem do material utilizado e das ferramentas).
P 1 N 1
N -X- - - -Y- CY
1 305.42 135.0° 233.58 __
2 78.06 90.0° 229.90 __
3 58.06 90.0° 229.90 __ VOLTAR
4 89.39 135.0° 233.58 __
5 _____.__ ___._° ___.__ 0
6 _____.__ ___._° ___.__ __
Chame a página de seqüência .
Passe para o modo semi-automático .

Chame a seqüência 1.
Para correcções passe para a página 65.

ANEXO G: DIVERSOS
A PÁGINA INICIALIZAÇÃO
Esta página aparecerá se o cálculo for impossível por causa de dados não
programados ou por um valor incorreto.
Ela também poderá aparecer como resultante da poluição de uma das zonas
de memória, as quais também apresentarão cálculos impossíveis.
INICIALIZAÇÃO DNC 60 PS
-- ZONA MEMÓRIA --
_ Limpar zona variáveis

_ Limpar zona punções-matrizes
_ Limpar zona parâmetros máquina
CÓDIGO DE EXECUÇÃO ___
Poderá ser necessário exibir intencionalmente esta página para limpar

completamente os dados do DNC e para reiniciar a programação em uma
base "limpa".
Para exibir a página de inicialização:
Ligue a máquina pressionando as teclas e .

Em caso de aparição inesperada da página de inicialização, proceda da
seguinte maneira:
Se o ponto n° 1 não restabelecer uma situação normal, vá para o próximo
ponto e assim por diante.
As seguintes operações limpam sucessivamente todos os dados nas memórias
selecionadas.
Portanto, recomenda-se re-introduzir os dados.
1) Pressione duas vezes a tecla .

2) Entre:
o valor 1 no campo Limpar zona variáveis
e o valor 817 no campo CÓDIGO DE EXECUÇÃO.
Pressione a tecla .
Pressione duas vezes a tecla .
ANEXOS PÁGINA 51
3) Entre:
O valor 1 no campo Limpar zona variáveis,
O valor 1 no campo Limpar zona punções / matrizes,
O valor 817 no campo CÓDIGO DE EXECUÇÃO.
Pressione a tecla .
4) Entre:
O valor 1 no campo Limpar zona variáveis,
O valor 1 no campo Limpar zona punções / matrizes,
O valor 1 no campo Limpar zona parâmetros máquina
O valor 817 no campo CÓDIGO DE EXECUÇÃO.
Pressione a tecla .
A limpeza dos parâmetros da máquina também apaga todas as configurações

de entrada/saída definidas pelo operador.
Portanto, é aconselhável reconfigurar o DNC 60 antes da próxima utilização.
Atenção: Se você utilizar um sistema externo para os dados reintroduzidos

(CYBACK via RS232) e se o problema persistir, as informações
reintroduzidas por este sistema devem ser questionadas. O melhor a fazer
neste caso é apagar novamente todo o índice do DNC e reprogramar
manualmente o mesmo via teclado (não a linha RS232).

A REFERENCIA DAS FERRAMENTAS
A máquina foi ajustada de acordo com o seguinte princípio:
Quando, teoricamente, a face do apoio do punção no feixe estiver em contato
com a superfície da mesa, o valor dos contadores Y1 e Y2 é 000.00.
Na prática, este ajuste é feito utilizando-se dois blocos calibrados, cujo valor
foi introduzido nos contadores.
Definição:
O valor de referência (REF Y) é, teoricamente, a soma das alturas de ambas
as ferramentas: punção e matriz.
Feixa
Y1 = 000.00 coulisseau
coulisseau Y2 = 000.00 a
b
a ou b = face de suporte do
punção
table A face de suporte da punção
varia de acordo com o tipo da
máquina.
Mesa
A altura do punção é a distância entre o "ponto" do punção e sua face do

apoio no feixe.
Altura do
punção
hauteur
poinçon
A precisão de todas as quinagens realizada pela máquina depende do valor de

referência REF Y.
O controle numérico calcula a profundidade da quinagem utilizando:
o valor REF Y,
os valores geométricos das ferramentas,
a espessura do metal da lâmina.
Se as quinagens resultantes diferirem muito do valor programado, a
referência e os valores acima devem ser controlados.
ANEXOS PÁGINA 53
ref. = valor Y
réf. =
cote Y
Para controlar a referência, simplesmente, no modo , coloque o ponto

de punção na parte plana da matriz (tenha cuidado com a pressão da
seqüência ativa) e leia o valor indicado pelos contadores POS Y1 e Y2.
Este valor deve ser idêntico em ambos os contadores e também deve
corresponder ao valor de referência REF Y exibido na página
PROGRAMAÇÃO PUNÇÕES / MATRIZES.
Se não for possível movimentar a matriz para obter uma situação como a
mostrada acima, é possível utilizar um cunhador com uma pequena abertura,
colocar sobre o cunhador uma lâmina espessa (que não se curvará com o peso
do feixe) ou blocos com uma espessura precisa conhecida (veja figura
abaixo).
O valor do material introduzido entre o perfurador e o cunhador deve ser
subtraído para se obter o valor de referência REF Y.
ref. = min. esp. lâmina 10mm

valor Y – esp. lâmina ev. depende mais de Ve
réf. =
cote Y - ép. tôle
ép. tôle min. 10mm
voir plus en
fonction de Ve

Contadores Y1 e Y2 são muito diferentes
Se os contadores não forem idênticos e apresentarem uma diferença superior

àquela normalmente tolerada (a prensa, neste caso, fornece um ângulo que
varia de um lado a outro da máquina), deve ser feito um teste com outra
ferramenta para determinar se a diferença provém da própria ferramenta
(ferramenta mal acabada, apresentando uma diferença de altura em todo o seu
comprimento) ou se a prensa está mal calibrada. No último caso, você deve
contatar o fabricante.
Contadores Y1 e Y2 idênticos, mas diferentes da

REF Y
Se a diferença entre os contadores Y1 e Y2 estiver dentro da tolerância

aceitável, mas o valor Y1-Y2 for muito diferente do valor da REF Y, você
deve determinar se a diferença provém da altura do cunhador ou do punção.
Neste caso, a ferramenta com defeito deve ser corrigida de maneira a que o
resultado da REF Y seja idêntico ao valor dos contadores Y1 Y2.
Modificação da referência para a peça
Existe a possibilidade de modificar a referência de cada ferramenta utilizada

para a peça. Esta modificação é armazenada com a peça.
É, de alguma forma, a modificação da referência por ferramenta da peça.
Portanto, neste caso é possível, em dois pares de ferramentas utilizados para
dois peças distintas, modificar a referência positivamente na peça XXX e ter
a referência modificada negativamente na peça YYY.
O princípio de medida / controle é idêntico ao descrito acima.
Para modificar a referência em uma peça específica, você deve acessar a
página PEÇA PUNÇÕES / MATRIZES através do menu principal,
opção 7, e programar a nova referência no campo REF Y que é acessível pelo
cursor.
Todas as seqüências com o mesmo ferramental serão modificadas.
ANEXOS PÁGINA 55
O PONTO DE CONTATO (PC) OU PONTO DE APERTO
Definição:
O ponto de contato é a posição do feixe que corresponde ao momento quando

o ponto de aperto entra em contato com a lâmina de metal colocada na
matriz.
Este ponto não é programável, mas é calculado pelo DNC utilizando o valor
REF Y e a espessura da lâmina.
A posição é determinada pelo seguinte cálculo:
PC = REF Y + Esp (espessura da lâmina).
O PC é utilizado pelo ciclo do DNC para manter a lâmina quando for
programada uma retração do batente traseiro.
Como vimos no início deste capítulo, o PC está diretamente ligado à
referência Y e à espessura da lâmina.
Poderão ocorrer os seguintes casos:
a) A lâmina não é perfurada durante a retração do batente traseiro X.
b) A lâmina é demasiadamente curvada durante a retração do batente
traseiro X.
Para solucionar estes problemas você deve:
Verificar a espessura da lâmina e, se necessário, corrigi-la.
Verificar a referência e, se necessário, corrigi-la.
Adicionar uma correcção PC ao parâmetro 37.
Uma maneira simples de verificar a posição do PC é programar a seqüência
com uma retração muito grande (aprox. 400 mm) e executar a descida do
feixe.
Durante a execução da retração, o feixe pára na lâmina e, desta forma, é fácil
controlar se a mesma é suficiente ou demasiadamente perfurada.
Interrompa o comando de descida antes do final da retração para evitar que o
feixe curve a lâmina. Um comando de subida libera a mesma imediatamente
para outra tentativa.
Nos softwares que possuem o parâmetro "correcção CP", se a referência, as
dimensões do ferramental e a espessura do material estiverem corretas, você
poderá modificar este parâmetro para corrigir o PC (ajuste da fixação do
material) sem interferir em outros pontos.
OS EIXOS DO MEDIDOR
A adição de eixos suplementares (para X) não apresenta qualquer dificuldade
para o operador, pois os campos são claramente definidos na tela.
Fatores de segurança relativos aos eixos complementares tais como R, X1,
X2, Z1 e Z2 são descritos abaixo.

Fatores de segurança X-R
Quando o eixo R for um eixo digital, um fator de segurança anticolisão

proíbe o posicionamento das sondas do medidor na matriz.
Uma zona de segurança circundando a matriz provoca um tipo de
posicionamento específico quando a sonda se posiciona nesta zona.
A zona de segurança que circunda a matriz é definida pelos dados
introduzidos nos parâmetros da máquina, que são definidos pelo fabricante.
A zona onde são proibidos todos os posicionamentos é definida utilizando-se
os valores apresentados para cada conjunto de ferramentas.
1 Zona de segurança
2 Zona proibida
3 Valor X de segurança da matriz, parâmetro 50
4 Valor R de segurança da matriz, parâmetro 50
Diagrama de posicionamento de segurança X-R
X"o R"o = parâmetros da máquina valor 50

Xo = valor "a" da matriz
Ro = valor "hm" da matriz
X'o = Xo + X"o
R'o = Ro + R"o
Xc = valor atual do eixo X
Rc = valor atual do eixo R
Xv = valor alvo do eixo X
Rv = valor alvo do eixo R
ANEXOS PÁGINA 57
non oui
Xv > X'c ?
oui Positionnement oui

Xv > X'o ? Rv > Rc ?
simultané X et R
non non
oui oui
Rv > R'o ? Rc > R'o Rv > R'o ?
non
non dégagement R
non
pos. X et R
non oui
Rc> R'o ? Xc > X'o ?
oui dégagement R
non
Pos à R'o puis pos. X
et X puis R puis pos. R
FRANÇAIS PORTUGUES
Non Não
Oui Sim
Positionnement simultané X + R Posicionamento simultâneo X + R
Dégagement R pos. X et R Folga R posição X e R
Pos. à R'o et X puis R R vai para a posição R”o e X e então R
Dégagement R Folga R
puis pos. X então pos. X
puis pos. 5 então pos. R

Dois exemplos de posicionamento
Estes dois exemplos mostram que é possível o posicionamento na zona de

segurança.
Se o posicionamento solicitado estiver situado na zona proibida, o DNC se
recusará a entrar em ou modo , e o cursor se movimentará para o

campo X.
non oui
Xv > X'c ?
oui Positionnem ent oui

Xv > X'o ? sim ultané X et R Rv > Rc ?
non non
oui oui
non
non dégagement R
non
pos. X et R
non oui
oui dégagement R
non
1 Posição de partida
2 Posição de parada temporária
3 Posição de destino
non oui
Xv > X'c ?
oui Positionnem ent oui

Xv > X'o ? sim ultané X et R Rv > Rc ?
non non
oui oui
non
non dégagement R
non
pos. X et R
non oui
oui dégagement R
non
1 Posição de partida
4 Posição de destino
Fator de segurança X1-X2
Os fatores de segurança oferecidos para X1 e X2 são idênticos ao eixo X

comum.
O eixo mais próximo (X1 ou X2) à matriz é considerado com relação ao fator
de segurança.
Fator de segurança Z1-Z2
Um fator de segurança anticolisão evita a passagem para os modos e
, e a mensagem interativa Z1-Z2 será recebida se o posicionamento for

impossível (veja parâmetro 51).
Normalmente, a origem do eixo X é no lado esquerdo da máquina quando se
olha para sua parte frontal.
ANEXOS PÁGINA 59
PROGRAMAÇÃO DAS ORIGENS DOS EIXOS
Selecione a opção 11 do menu principal, e aparecerá a seguinte página:
SET AXES
--SET-- --POS--
X _____.__ 0.00
Y1 ____.__ ____.__
Y2 ____.__ ____.__
Introduza na coluna SET os valores dos dados dos eixos.

Deixe o campo ser validado.
Neste momento, o campo POS pega o novo valor.
Operação perigosa
Esta operação somente pode ser executada por um operador experiente

que conheça as conseqüências de sua modificação.
Se você modificar a posição de um eixo desta maneira, certifique-se
de que a mesma corresponde à realidade. Após a modificação, as
chaves de limite eletrônicas, elétricas e mecânicas devem ser
verificadas. Geralmente, o eixo em questão é deslocado em velocidade
lenta do modo manual até a chave de limite negativa/positiva.
É recomendável não modificar Y1 e Y2.
Contudo, se este for o caso, devem ser adotadas precauções
específicas. Na verdade, se você modificar a posição e for cometido
um erro, os danos causados por esta modificação podem ser perigosos
e/ou prejudiciais ao funcionamento da máquina.
Além disto, esta modificação é perdida em cada reinicialização da
máquina.

CALIBRAGEM
O campo CAL (calibragem) na página PEÇA STATUS é utilizado para a
compensação automática das variações na espessura do metal da lâmina.
Para garantir o bom funcionamento desta função, é necessário que o feixe
possa "assentar" sobre o metal da lâmina com um mínimo de pressão e sem
curvá-la.
O princípio do funcionamento é o seguinte:
O feixe se aproxima da lâmina com velocidade e pressão mínimas, e a
resistência da lâmina deterá o feixe. Esta parada permite medir a espessura da
lâmina embaixo do punção, e em caso de alguma diferença com relação à
lâmina de referência, faça a correcção.
Portanto, é essencial que a lâmina seja suficientemente rígida para deter
o feixe sem entortar pois, caso contrário, a medida será falsa.
Calibragem (procedimento)
A calibragem somente é possível na seqüência N° 1.

Meça a lâmina de referência com um micrômetro.
Introduza este valor no campo Esp.
Programe o campo CAL em 3.
Verifique se o DNC está na seqüência N1.
Troque para o modo .

Coloque a lâmina de referência nas ferramentas e curve.
Uma vez concluída a quinagem, o campo CAL mudará
automaticamente para o valor 4, que confirma que a calibragem foi
executada.
A calibragem é executada somente uma vez para uma série de peças com a
mesma espessura.
Utilização
Após a calibragem, é possível trabalhar em modo . A medição da

lâmina é executada para cada peça na seqüência N1.
Para deixar este modo de trabalho, limpe o campo CAL utilizando a tecla
.
Se forem feitas quaisquer modificações nas ferramentas, será necessário
repetir a calibragem.
ANEXOS PÁGINA 61
CURVA IDEAL
A curva ideal permite fazer uma quinagem com um raio interno grande.
Uma curva ideal pode ser programada em qualquer uma destas páginas.
Uma curva ideal é definida pela programação de 4 a 98 (programação 0, 2 ou
3 resultará em um erro).
Observação: Para um resultado coerente, o número de quinagens para

executar o ângulo deve ser tal que o comprimento de cada
segmento seja maior do que metade do comprimento da
abertura V da matriz.
Se não for este o caso, um mensagem informará o operador e o
resultado será um ângulo demasiadamente aberto.
No modo curva ideal, o software calcula quinagens diferentes para a

primeira, segunda, próxima e para a última quinagem, de acordo com o
desenho a seguir.

Procedimento para executar uma curva ideal
Neste exemplo, deve ser executada uma curva ideal que possua um raio
interno de 50 mm.
Chame a página PEÇA STATUS e preencha os campos conforme
descrito abaixo.
P 0 P+ ___ F 1 I/mm
PLANO CAL_/__.__
p/m 1/ 1 Ac:1 Al:_ In:_
Esp: 2.00 σ Kg/mm2 45.000
Lp 2000 L des ___.__
-N- -L- - - -p/m- -ri- CR TOL
1 100.00 90.0°__/__ 50 00 15 ___
2 200.00 90.0°__/__ ____.__ __ ___
3 100.00 ____._°__/__ ____.__ __ ___
4 ____.__ ____._°__/__ ____.__ __ ___
5 ____.__ ____._°__/__ ____.__ __ ___
____.__ ____._°__/__ ____.__ __ ___
Pressione a tecla .
O sistema preenche os campos L des, ri e TOL.
Lp 2000 L des 372.79

-N- -L- - - -p/m- -ri- CR TOL
1 100.00 90.0° 1/ 1 50.00 15 0
2 200.00 90.0° 1/ 1 2.13 __ ___
3 100.00 ____._°__/__ ____.__ __ ___
O número 15 fornece uma boa aproximação, bem como tolerância. A

diferença entre o vértice da corda e o raio teórico é de 0 mm. Os valores
calculados variam em função da espessura, da abertura V da matriz, etc.
Pressione a tecla e preencha os campos FACE e APOIO

conforme segue.
P 0 N 1 p/m 1/ 1
N FACE APOIO CR p/m
1 1 0 15 1/ 1
2 2 1 __ 1/ 1
Atenção Tos valores X MEM na página de seqüência não correspondem à posição

realmente desejada pelo eixo durante a curva ideal.
ANEXOS PÁGINA 63
CICLO SEM QUINAGEM
O ciclo sem quinagem é utilizado para movimentar os eixos e as funções
auxiliares sem movimentar o feixe.
Para programar um ciclo sem quinagem:
Apague o campo .
Programe Y1 e Y2 com um valor maior do que aquele do ponto de
contato (PC).
O ciclo prossegue da seguinte maneira:

Comando de descida
Corte da saída PMS
Final do impulso de quinagem
Seqüência de avanço
Início dos eixos e funções auxiliares dependendo do modo
Saída PMS ativada
Impulso sincronizado do controle
Aguarde comando de descida
Este ciclo foi definido para re-armar o gabinete elétrico para uma nova
quinagem.
PUNÇÃO
Para utilizar ferramentas de punção no freio da prensa, é essencial conhecer o
valor de saída do punção.
Então O DNC deverá programar de tal modo que o ponto morto inferior
corresponda ao ponto de saída.
Se necessário, um par de ferramentas fictícias pode ser programado para
ajustar a altura de referência, de modo a que o ponto de fixação esteja acima
da pressão das ferramentas de punção.
Para encontrar estes valores:
Execute uma descida com a máquina em modo de ajuste eo
DNC em modo .
Quando o punção atingir seu ponto de saída, pare a descida e anote a
posição do feixe.
Apague o campo .
Apresente este valor em Y1 Y2.
Regule o valor da ferramenta referência como uma função das
ferramentas utilizadas.

QUINAGEM A FUNDO DA MATRIZ
Como a maior parte do trabalho é sob pressão, é preferível fazer este tipo de
quinagem no centro da prensa.
Apague o campo .
Apague ou deixe os campos Y1 e Y2 sem programar.
A prensa executa a descida de maneira convencional até que o feixe pare no
fundo do cunhador com a pressão da seqüência atual.
O DNC anota que o feixe parou e o ciclo ascendente é ligado.
CORRECÇÃO DO ANGULO
Pode acontecer que o ângulo curvado seja um pouco maior ou menor do que
o ângulo programado.
O operador tem, então, a possibilidade de introduzir o valor real do ângulo
curvo. O DNC corrigirá os valores dos eixos Y1 e Y2.
Esta página permite introduzir e exibir as correcções dos valores dos eixos
calculados para a peça atual e para a curva.
Chame a página CORRECÇÃO pressionando a tecla .

A passagem para a curva seguinte ou anterior é feita utilizando-se as teclas
ou .
N 1
CY __
-COR N- -COR P-
90.0°
MED ___._° ___._°
Y1 ___.__ ___.__
Y2 ___.__ ___.__
X ___.__ ___.__
ANEXOS PÁGINA 65
COR N Esta coluna permite fazer a correcção somente
da seqüência atual. (As palavras COR N podem
não aparecer de acordo com a configuração da
máquina. Contudo, ela se refere sempre aos
campos da coluna esquerda).
COR P Esta coluna permite fazer correcções em toda a
peça em uma única operação.
Valor do ângulo programado na seqüência.
Este campo não é programável nesta página. Ele
simplesmente repete o valor desejado.
MED Valor do ângulo medido após a quinagem.

Ao deixar o campo, o DNC calcula automatica-
mente a correcção para Y1 -Y2.
Se o operador aplicar esta correcção à seqüência
atual ou a todas as seqüências que têm o mesmo
ângulo, o valor medido deve ser programado na
coluna COR N ou COR P.
Y1, Y2, X, etc. Direcione as correcções nos eixos.
Recomenda-se o seguinte método de trabalho:

Programe ou chame a peça.
Passe para o modo semi-automático.
Meça o resultado.
Introduza o ângulo medido no campo COR N ou COR P (ver acima).
O DNC calcula automaticamente as correcções a serem aplicadas em
Y1 e Y2.
Se necessário, faça as correcções nos eixos do medidor.
Curve uma segunda peça na primeira quinagem, para controlar as
correcções.
Passe para a próxima seqüência e proceda da mesma maneira para as
seqüências seguintes.
Quando todas as curvas estiverem corretas, passe para o modo
automático e produza normalmente.
Eixos Y1-Y2 Se o operador desejar intervir diretamente sobre os valores dos eixos Y1 e
Y2, ele tem que fazê-lo diretamente nesta página nos campos Y1-Y2 e não na
página de seqüência .

CARACTERES ALFANUMERICOS
O campo PLANO permite a introdução de caracteres alfanuméricos.
Para introduzir estes caracteres, são utilizadas as teclas , e ,

combinadas com as teclas numéricas do teclado.
Exemplo: Para introduzir o caractere A, pressione a tecla e

mantendo-a pressionada para baixo, pressione a tecla 0.
Aqui está a correspondência destas teclas:
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A D G J M P S V Y \
B E H K N Q T W Z ]
C F I L O R U X [ ^
MENSAGENS / ERROS
Ao passar de modo programação ou manual para modo semi-automático ou
automático, os sistemas de segurança são verificados, e qualquer erro é
mencionado pela impossibilidade de passar ao modo escolhido.
O DNC força o modo ; o cursor se posiciona no campo indicado e o

campo interativo indica ERRO.
O erro deve ser corrigido e a passagem para o modo ou deve ser

novamente tentada. Se existir outro erro, o processo se repetirá até que todos
os erros tenham sido corrigidos.
Por erro entendemos a programação de um valor não realizável pelo DNC
(além das chaves de limite, colisão, etc.).
ANEXOS PÁGINA 67
AS MENSAGENS INTERATIVAS
ANTERIOR
O mesmo que PRÓXIMO, mas com a tecla .
APAGADO
Exibido em modo quando uma peça ou seqüência
é apagada utilizando-se a tecla .

ARMAZENADO Indica que a operação de armazenagem foi executada
corretamente.
CASSETE indica que o "cassete" (memória interna)
- não foi inicializado
- está poluído
- mudou o formato
(isto é, modificando a versão do software)
"Limpe" a memória interna colocando o cursor no
campo P, digitando 999 e pressionando a tecla .

COMPLETO
Exibido em modo quando o buffer estiver cheio.
(Sem mais espaço para uma seqüência adicional).
COPIADO
Exibido em modo quando uma nova seqüência foi
criada no final do programa, utilizando a tecla .

Err - eixos Erro seguinte (trajetória teórica).
Err - FC Erro da chave de limite.
ERRO Esta mensagem é indicada quando um cálculo é
impossível, ou quando criaria valores "fora-da-faixa".
Quando medidas de segurança estiverem efetivas (em
outras palavras, quando um eixo deve se movimentar
além de seus limites autorizados).
Esta informação é seguida por um retorno ao modo
e o cursor posiciona-se automaticamente sobre o campo a

ser corrigido.
ERRO Em caso de uma transmissão exterior ->DNC, esta
mensagem indica que os dados recebidos não são válidos
e, portanto, são impossíveis de ler.
EXECUTADO O DNC fez o cálculo correto (correcções,
transformações, etc.).
EXISTE Indica que a peça ou número da ferramenta escolhido
para a armazenagem já existe.
FIM
Exibido em modo ou , indica a última
seqüência do programa.

IGNORAR Exibido quando a tecla utilizada não pode (não deve) ser
utilizada naquela hora.
INSERIDO Indica que a inserção foi feita corretamente.
Jitter Erro ocasionado pela aplicação de bordas simultâneas
em sinais de entrada do codificador (pode ser causado
por um parasita, um defeito no codificador ou um curto-
circuito nas fases do codificador).
LIVRE
Exibido em modo quando o buffer está vazio
(nenhuma seqüência programada).
NÃO ATIVADO
Indica uma tentativa de modificar os modos ou
em uma seqüência onde CY é programado em 0.

NÃO
DEFINIDO Recusa de modificação para ou , se os
parâmetros essenciais para a execução não estão ou estão
programados somente parcialmente e, desta forma,
evitam os cálculos de verificação.
NO PLACE Indica que a memória da lista de peças não tem mais
espaço disponível.
PAUSE Pausa do eixo.
PRÓXIMO
É exibido durante a exibição sucessiva (tecla ) das
seqüências que existem no buffer (exceto pela última
seqüência que indica FIM).
RUN Indica que a transmissão está sendo executada
corretamente. Esta mensagem pisca lentamente durante a
transmissão.
STOP Indica que a transmissão foi interrompida por meio da
tecla DNC STOP.
synchro A separação máxima autorizada (X1 <-> X2) foi
excedida.
TEACH OK A operação ENSINAR foi executada corretamente.
TIME OUT Indica que o DNC não recebeu qualquer informação
válida desde o início da transmissão e, desta forma,
devolve o comando para o operador. Esta mensagem
aparece após cerca de 30 segundos.
ÚLTIMO
Exibido em modo quando a seqüência mostrada é
a última da peça.
Var KO Uma das entradas DNC "SERVO DRIVER OK" não
está mais ativa (+24 VDC).
ZONA TOL
Exibido em modo ou quando os eixos estão
posicionados fora de suas tolerâncias. Geralmente,
pressione iniciar no painel dianteiro para posicionar os
eixos.
ANEXOS PÁGINA 69

ANEXO H: TRANSFERENCIA
Para a transferência para um PC por linha serial, o DNC 60 deve estar
equipado com a opção RS232.
Peças O PC deve estar equipado com o software CYBELEC / PC 1200 Esta
unidade permite criar peças no software de quinagem no PC e transferi-los
para o DNC para execução.
Backup O PC deve estar equipado com o software de armazenagem CYBACK.
O CYBACK permite fazer um backup dos dados no DNC sem intervenção
nos dados no nível do PC.
Atualizando Fácil, prática e muito rápida, esta possibilidade facilita, em caso de
necessidade, a atualização do software DNC na memória FLASH.
O PC deve estar equipado com o software de atualização.
Chame a página TRANSFERIR DNC <–> PC via menu principal.
DNC <-> PC STATUS

TRANSFER. _ 1 DNC --> PC
2 PC --> DNC
3,4 TESTE LIGACAO 1 2
7 FLASH
8 EXT KEYBD
9 MODEM
OPCAO _ 1 PECAS
2 FERRAMENTAS
4 PARAMETROS
6 PECAS N°
___ ( )
___ ( )
___ ( )
Quem comanda ? Este página será utilizada somente para inicializar o tipo de transmissão. Não
é possível iniciar a transmissão a partir do DNC. Esta será sempre feita a
partir do PC.
TRANSFERÊNCIA Permite selecionar o tipo de transmissão.
DNC → PC Inicializa a transmissão PC-DNC. Os modos 1
ou 2 podem ser selecionados indiferentemente.
TESTE LIGACAO Seleciona o modo de teste das portas seriais.
Ver o capítulo seguinte.
FLASH Prepara o DNC para receber uma atualização.
EXT KEYBD Coloca o DNC no modo terminal externo.
Ver o capítulo referente.
MODEM Ainda não disponível.
OPCAO Este campo permite selecionar os objetos a
serem transferidos.
No caso da opção 6 PECAS N°, é necessário
preencher os últimos campos da página com os
números das peças a serem transferidas.
TRANSFERÊNCIA PÁGINA 71
TESTES DAS PORTAS SERIAIS
As 2 portas seriais do DNC 60 são SUB-D 9P, plugues J5 e J6.
Introduza e verifique se os parâmetros de transmissão estão
programados conforme segue:
PARAMETROS RS232 / DIVERS
. . .
--LIGACAO COMPUTADOR –-
106 BAUD RATE 4800 STOP 1.0
PARITY ODD(1) EVEN(2) _ BITS 8
PROTOCOLO _ BCC ___
Configure um conector de teste de loopback no conector da linha

serial RS232 a ser testado.
Pressione a tecla para iniciar o teste.

A mensagem RUN (EXECUTAR) deve piscar.
Para parar o teste, pressione a tecla (STOP).
Se você desejar testar o cabo:

Conecte o cabo de transmissão no DNC e encaixe um conector
loopback de curto-circuito na outra extremidade do cabo a ser testado.
Teste o conector loopback
Pino 2 (RXD) conectado ao pino 3 (TXD)

Pino 4 (DTR) conectado ao pino 6 (DSR)
Pino 7 (RTS) conectado ao pino 8 (CTS)
Cabo de transmissão RS 232
A blindagem deve ser

conectada na tampa
metálica dos plugues
Sub-D.

CYBACK
Para este programa o cabo RS deve ser conectado na porta RS232 do plugue
J5.
Os parâmetros de transmissão devem ser programados no DNC com os
mesmos valores do teste das portas seriais (ver parágrafo acima). Estes
mesmos valores devem ser programados no PC.
Se a transmissão ocorrer a 4800 baud, você pode tentar aumentar a
velocidade da transmissão para 9600 baud.
A norma da RS 232 dá 15m de limite. Por utilizar uma distância mais
importante, há risco de transmissão ruim e será necessário diminuir a
velocidade de transmissão.
Lembrete: O comando de transmissão pode ser dado somente do lado do PC.
Para permitir a transmissão serial com o CYBACK:
Passe ao modo de programação.
Chame a página TRANSFERIR DNC <–> PC.
Introduza 2 no campo TRANSFER.
Pressione a tecla .
O display indica STATUS RS232.
Modo de programação A partir deste instante, o DNC pode receber dados enviados pelo PC, desde
que o DNC esteja no modo de programação.
Nos outro modos (auto, semi-auto ou manual), o DNC não responde. A
transmissão não é aceita.
Durante a transmissão o operador pode deixar o DNC em qualquer página.
Não é necessário exibir a página de transferência.
O modo de transferência permanece memorizado, mesmo se o DNC for
desconectado da alimentação elétrica. Ele terá que ser reprogramado se o
modo tiver sido trocado (para FLASH por exemplo).
PC/1200
Utilize o arquivo de conversão SIXFAFI0.XFR e seguintes.
TRANSFERÊNCIA PÁGINA 73

ANEXO I: IMPRESSÃO DA TELA ATUAL
O DNC 60 autoriza, se a porta RS232 estiver incluída a impressão do
conteúdo de uma página exibida na tela (conector J5).
Isto permite, através de um formato impresso, reter informações com relação
ao(s) produto(s), ferramentas ou parâmetros da máquina.
Para ser capaz de enviar esta informação para a impressora é obrigatório que
você utilize uma impressora serial (RS232).
Você deve programar os parâmetros da transmissão DNC 60 para as
especificações exigidas pela impressora.
Baud rate: 4800 max.
Bits: 7 ou 8
Stop bits: 1, 2 etc.
Parity: 1 ou deixe em branco
Protocolo: Este campo define quantas páginas do DNC você quer ter
em uma página da impressora. Após o número relevante, o
DNC envia um caractere de alimentação de formulário.
Exemplo: 1 = 1 página de DNC por página da impressora.
2 = 2 páginas da DNC por página da impressora,
etc.
BCC: Este campo define a margem esquerda em cm.
Margem esquerda = 2 + (BCC x 2)
Faixa válida: 0 (2 caracteres de espaço) a 9 (20 caracteres de espaço)
Exemplo: BCC = 4, então 2 + (4 x 2) = 10
PARA IMPRIMIR A PARTIR DO DNC

Selecione a página relevante.
Simultaneamente pressione as teclas stop , correcção , ou
menu .
IMPRESSÃO DA TELA ATUAL PAGINA 75

HIPERTERMINAL
É possível colocar todas as páginas de um DNC60 num PC num ficheiro txt,
o que permite salvaguardar papel dos parâmetros máquinas, de programas ou
outros elementos do DNC 60.
LIGAÇÃO
Ligar um cabo RS 232 invertido entre o conector J5 do DNC e a porta RS

232 do computador. Se se tratar de um computador portátil sem RS 232, a
utilização de um conversor USB-RS232 (por ex. marca Aten).

PREPARAÇÃO
Os parâmetros das ligações devem ser os mesmos no DNC e no

HiperTerminal.
Parâmetros DNC 60
PARÂMETROS MÁQUINA -06- IGNORAR
----CARACTERISTICAS RS232----
60 Velocidade de transmissão 9600
61 Transmissão de dados 8
62 Stop bits 1.0
63 Paridade (-:off, 0:even, 1:odd) _
65 Protocolo 0
66 BCC 5
67 Bloqueio cálculo pesquisa K7 _
68 Conversão Inch mm
69 Stop Q Peça atingida _
Protocolo: este campo permite designar o número de páginas

DNC imprimidas numa página.
Após o número designado, o DNC envia um
avanço de página à impressora.
Exemplo:
1 = 1 página DNC por página de
impressora.
2 = 2 páginas DNC por página de
impressora.
Se não estiver nada programado, as páginas
são enviadas umas a seguir às outras.
BCC: este campo define a margem da esquerda em
caracteres (espaço).
margem da esquerda = 2 + (BCC x 2)
Domínio: 0 (2 caracteres) a 9 (20
caracteres)
Exemplo: BCC = 4, seja 2 + (4 x 2) = 10
LDepois de modificados os parâmetros:
• Ir à página TRANSFER,
• Seleccionar 1 depois a tecla para validar a transmissão com

os novos parâmetros, ou apagar o DNC e reacendê-lo.

Configuração do HiperTerminal
• Introduzir um nome para o ficheiro que conterá os parâmetros deste

novo comando numérico e escolher um ícone. Vai chamar este
ficheiro a cada ligação com o comando numérico sem ter de voltar a
parametrizar Hiper Terminal.
• Ligar utilizando uma porta de série.

• - Parâmetros da porta:
Bits por segundo: 9600
Bits de dados: 8
Paridade: Nenhum
Bits de paragem: 1
Controlo de fluxo: Nenhum
• Seleccionar Propriedades:

• Introduzir os parâmetros como acima.
• Clicar no botão Configuração ASCII
• Seleccionar a caixa Regresso automático à linha. Depois OK
• Seleccionar Exibição depois Police

• Escolher Terminal. Standard 14
INTRODUÇÃO DOS ECRANS
Nesta altura o DNC e Hiper Terminal estão parametrizados, interligados e

prontos a transmitir.
• Abrir o menu Chamar,

o seleccionar Chamar
• Abrir o menu Transferir,

o seleccionar Capturar o texto
• Escolher a localização e o nome do ficheiro que conterá as páginas

écrans do DNC.

• No DNC 60, escolher a página a imprimir
• Premir em simultâneo as teclas e .

• Repetir para cada página desejada.
• Desligar
• As páginas capturadas estão visíveis no ficheiro txt escolhido
anteriormente.
Impressão de todos os parâmetros máquinas
Para os DNC 60 P, PC e PS, a partir da versão SIXFDAx, é possível imprimir

todos os parâmetros máquinas numa única operação. Para isso é necessário:
• Ir aos parâmetros máquinas
• Premir em simultâneo , e .

ANEXO J: PROTEÇÃO DOS NIVEIS DE ACESSO
INFORMAÇÃO GERAL
Segundo a versão, o DNC 60 pode ou não estar equipada de chave física de
4 posições.
No entanto os níveis de protecção de 0-1-2 e 3 existem sempre.
No caso em que a chave real não existe, o acesso faz-se por palavras chave.
ATENÇÃO : estas palavras de acesso – Chave – serão repostas aos valores
por defeito depois de cada inicialização dos parâmetros máquina (817 na
página INIC e Escolha Inicialização Parâmetros Máquina = 1).
Neste manual nós falaremos sempre na posição da chave (virtual) tais como
que: "posicionar a chave na posição 3".
Níveis Existem 4 níveis de acesso 0 a 3.

0 = programação interdita.
1 = criação, correcção, modificação, memorização, supressão,
transferência de uma (ou várias) peça(s).
2 = criação, correcção, modificação, memorização, supressão,
transferência das ferramentas.
3 = programação, modificação e transferência dos parâmetros máquina.
Acesso Tem-se acesso a estes níveis premindo as teclas
+ ou . (Largar a tecla 0-3 antes da tecla stop).

A posição da chave é visualizada sob a forma de um número no canto
superior direito do écran (depois do campo inter-activo).
Após a passagem a um nível não autorizado, um pedido de modificação da
palavra chave é realizado.
Desde que a palavra chave tenha sido introduzida, pode-se "navegar" nos
níveis inferiores do mesmo modo que se navega no nível a que estamos
autorizados, sem ter de re-introduzir a palavra chave.
O facto de passarmos ao nível 0 re-inicializa o pedido de palavra chave.
Utilizadores Diferentes utilizadores estão pré-definidos. Um utilizador não é uma pessoa

física em particular, mas pode ser por exemplo todos os operadores que
tenham autorização para trabalhar com a máquina.
Cada utilizador pré-definido possui a sua própria palavra chave e um nível
máximo que pode atingir. Ver mais á frente Tabela dos utilizadores, acesso e
palavras chave.
Palavra chave Alguns utilizadores podem modificar a sua própria palavra chave. Para os
outros, a palavra chave poderá apenas ser modificada unicamente por um
utilizador de nível superior de acesso.
Perda da palavra chave No caso de perda da palavra chave, é necessário que um utilizador de nível
superior reprograme a palavra chave.
PROTEÇÃO DOS NÍVEIS DE ACESSO PÁGINA 83

OS UTILISADORES
Tabela dos utilizadores, acesso e palavras chave.
Nível Nomes dos Mudança da Mudança da Nível da Palavra chapa Utilizador geralmente
utilizadores palavra chave palavra chave chave virtual por defeito atribuído a:
pré-definidos pessoal subordinados
1 EUL1 NÃO NÃO 1 111 Operadores tendo acesso

ao nível 1

ao nível 2

ao nível 3
4 WSSUPER OK OK 3 817 Chefe de oficina no
utilizador máquina.
5 MACHMAN NÃO OK 3 Técnicos da assistência
do construtor da máquina.
6 MACHMAN0 OK OK 3 Responsável dos técnicos
no construtor da máquina.
Um utilizador pré-definido pode sempre ser "dado" a várias pessoas. Por exemplo nível 1 (EUL1) a
todas as pessoas tendo acesso á máquina.
Depois da instalação da máquina, é recomendado de modificar a palavra chave por defeito do nível 4
(WSSUPER Supervisor da fábrica = Encarregado geral ) et do nível 3 (EUL3 Utilizadores com
autorização de nível 3), pois as palavras chave se encontram neste manual.

ACESSO POR PALAVRA CHAVE
Quando se liga o DNC, a chave virtual fica colocada em 0.
Escolher o nível que se pretende aceder através de uma das
combinações
+ ou :
A mensagem VALOR ? aparece.
Introduzir a palavra chave e pressionar a tecla para validar a

palavra chave.
A mensagem OK e o nível seleccionado são visualizados se a palavra
chave tiver sido aceite ou KO se ela tiver sido recusada.
Uma vez a autorização adquirida, o operador poderá mudar de nível entre
aqueles a que lhe são autorizados sem que um novo pedido de palavra chave
reapareça.
Por exemplo um utilizador com acesso ao nível 3 pode navegar entre os
níveis 1, 2 e 3 sem ter que introduzir de novo a palavra chave.
Se o nível 0 estiver activo, o acesso a qualquer outro nível obriga a introduzir
de novo a palavra chave.
Este pedido aparece igualmente desde que o utilizador pretenda passar para
um nível superior (de 0 para 1, de 1 para 2, de 2 para 3, etc…) e que não
possua a autorização de acesso.
Conselho Se acederem ao nível 3, após a vossa intervenção, acedam ao nível 0. Isto
evitará de realizar por acaso quaisquer modificações não desejadas.
ACESSO AOS NÍVEIS SUPERIORES A 3

Alguns utilisadores podem acedir a um nível superior a 3, o que permite entre
autros de modificar as palavras chave.
Para conhecer as permissões, ver a Tabela dos utilizadores, acesso e palavras
chave.
Premir a combinação de teclas + .

A mensagem NÍVEL ? aparece.
Introduzir o nível (4, 5, …..).
Introduzir a palavra chave correspondente ao nível pedido e validar
pela tecla .
O DNC se mete no nível 1. O operador pode "navegar" entre os níveis
1 e 3 sem ter que introduzir de novo a palavra chave.
Se o seu nível lhe permitir, ele pode chamar o processo de
modificação das palavras chave (ver parágrafo seguinte).
No fin da intervenção, não esquecer de voltar ao nível 0 para saír do
actual nível.

MUDAR PALAVRA CHAVE
É possível modificar as palavras chave atribuídas por defeito.
Alguns utilizadores podem fazê-lo para eles mesmos, outros não. Para
conhecer as suas permissões, ver a Tabela dos utilizadores, acesso e palavras
chave.
Para modificar uma palavra chave:
Premir a combinação de teclas + .

Introduzir o nível (4, 5, .....).
Introduzir a palavra chave correspondente ao nível pedido e validar
pela tecla .
Depois seleccionar a combinação de teclas + .

Programar o nível para o qual se deseja modificar a palavra chave.
A mensagem IGNORA aparece se o nível desejado é superior ao nível
em que estamos "registados", no caso contrário, a mensagem VALOR
? aparece.
Introduzir a nova palavra chave desejada e validar através da tecla
.
A mensagem CONFIRME vai aparecer.
Re-introduzir a nova palavra chave e validar através da tecla .

Se as 2 palavras chave escritas são idênticas a mensagem OK é
visualizada.
Se as 2 palavras chave escritas são diferentes, convida-se o utilizador
a escrever de novo as duas palavras chave, a mensagem VALOR é
visualizada.
No fin da intervenção, não esquecer de voltar ao nível 0 para saír do
actual nível.

GESTÃO DOS NÍVEIS DE ACESSO POR CHAVE
EXTERNA
Se a utilização está definida nos parâmetros máquina, os níveis de acesso são

geridos pela chave externa. As palavras chave já não estão activas.
A utilização da chave externa está definida pelo paramêtro Chave = 1 e pela
utilização das entradas CHAVE 0 e CHAVE 1.
Input Input Pos.

CHAVE 0 CHAVE 1 chave
OFF OFF 0
ON OFF 1
OFF ON 2
ON ON 3


ACESSÓRIOS
CYBACK Software para armazenagem em PC. Permite a armazenagem e recall de

dados (peças, ferramentas, e parâmetros da máquina) do DNC 7000,
DNC 70, DNC 60 e DNC 30 CNCs em um PC via linha serial. Até 10
diferentes CNCs podem ser selecionados.
Encontrará CYBACK no CD que acompanha o seu comando numérico.
PC1200 Este software permite programar em 2 e 3 dimensões as peças a serem

executados no controle numérico. Este software executa a simulação e a
exibição gráfica da ordem de quinagem, considerando as características
da máquina, as ferramentas e o material.
ACESSÓRIOS PÁGINA 89

INDÍCE
PMS, 10
Abreviaturas, 21
PMV, 10
Acrescente uma quinagem, 44 POS, 9
Q, 9
Angle, 16 -ri-, 40
corrections, 16 Rx, 9
Ângulo, 65 SET, 60
correcções, 65 TOL, 41
Vy , 10
Apagar
memória de trabalho, 42 Champ
tecla, 26 L, 9
todas as peças, 19
um punção, 36 Ciclo sem quinagem, 64
uma peça, 19 Convenções, 21
uma quinagem, 44
Copiar
Armazenar seqüência, 7
tecla, 26
Correcção
Atualizando do software, 71 ângulo, 65
Avançar página, 65
página, 27 tecla, 24
seqüência, 27 Correction
Backup, 71 angle, 16
Buscar Critérios, 17
tecla, 26 Curva ideal, 41
Cálculo, 44 CYBACK, 71
Calibragem, 61 Definição
Campo da ordem da quinagem, 45
σ (sigma), 8, 39 Easy Bend, 5, 24
Ac, 39
Al, 39 Eixo
APOIO, 45 modificar a origem, 60
Bo, 10 Ensinar
CAL, 39, 61 tecla, 26
COR, 9
CR, 9, 41 Erro
CY, 8 explicação das mensagens, 68
Esp, 8, 39 Espessura
Ext Start, 10 do material, 43
F1 a F5, 10 medida de, 61
FACE, 45
I/mm, 39 Feixe
In, 39 ciclo sem quinagem, 64
Kg/mm², 39 referência, 53
-L-, 40 Ferramentas
Lp, 9, 39 referência, 53
MEM, 9
N, 8, 39 Flash
-N-, 40 memória, 71
P, 38 Força
p/m, 39 linear, 34
P+, 39
PLANO, 39 Girar, 47
INDICE PÁGINA 91
Hyper terminal, 76 L-alfa, 38
peça status, 38
Impressora, 75
Página anterior, 27
Inicialização, 51
Página de correção, 7
Iniciar, 28
Parar, 28
Inserir
tecla, 26 Peça, 24
apagar, 19
Lâmina de metal
buscando por critérios, 17
manipulação, 47
chamar, 18
Limpar programação, 37
tecla, 26
Peças
zona variáveis, 51
acompanhar, 39
Linha serial, 71 lista de, 17
LINK7000, 71 Perfil, 38
Lista Ponto de aperto, 56
matrizes, 37
Ponto de contato, 56
Lista de peças, 24
Print screen, 75
Manipulação
Problema
da lâmina de metal, 47
poluição, 51
Matriz
Programação
força linear, 34
direta, 7
Matriz(es) peça(s), 37
programação, 33 punções, matrizes, 33
Memória Programmation
Flash, 71 directe, 11
L-alpha, 11
Mensagem
COPIADO, 7 Punção
EXISTE, 42, 44 força linear, 34
explicação das mensagens, 68 referência, 53
RUN, 72
Punção(ões)
Menu, 29 programação, 33
tecla, 24
Punções, 33
Metal da lâmina
Quinagem
medida de espessura, 61
a fundo da matriz, 65
Modo apagar, 44
automático, 25 ciclo sem quinagem, 64
de trabalho, 31
REF Y, 34
manual, 25
programação, 25 Referência, 53
semi-automático, 25
RS232, 71
Ordem da quinagem, 45 Cabo de transmissão, 72
Origem Salvar
de um eixo, 60 peça, 19, 42
Oscilar, 47 SEG X, 34
Page Segurança
correction, 16 eixos do medidor, 56
Página Seqüência, 24
correcção, 65 copiar, 7
de seqüência, 7
Teclado, 23

Teclas Transferência, 71
ver teclado, 23
Voltar, 47
Tela
Zona memória, 51
impressão, 75
INDICE PÁGINA 93
CYBACK
User Guide
CYBELEC SA Tel. ++ 41 24 447 02 00

RUE DES UTTINS 27 Fax ++ 41 24 447 02 01
CH - 1400 YVERDON-LES-BAINS E-Mail: info@cybelec.ch
SWITZERLAND
V-DOC-CYBACK-EN
Information in this document is subject to change without notice, and does not represent
a commitment on the part of CYBELEC SA.
The software described in this document is furnished under a license agreement or nondisclosure
agreement. The software may be used or copied only in accordance with the terms of the agreement. It is
against the law to copy the software on any medium except as specifically allowed in the license or
nondisclosure agreement.
Copyright CYBELEC SA. 1991
All rights reserved.
Important:
This notice explains normal and standard programming operations for the numerical control.
In view of the fact that numerical controls can be equipped with configurable functions by the press
manufacturer for his own specific purposes, please refer to the manufacturer-supplied complementary
instructions regarding the programming of these functions.
Autocad is a registered trade mark of Autodesk Inc..
CYBELEC is a registred trademark of CYBELEC SA.
Ethernet is a registered trade mark of Xerox Corporation.
IBM , PC/AT , PC Network , Token Ring Network

are registered trade marks of the International Business Machines Corporation.
MS-DOS is a registered trade mark of Microsoft Corporation.
MS-Windows is a registered trade mark of Microsoft Corporation.
Novell Netware is a registered trade mark of Novell, Incorporated.
Windows NT is a registered trade mark of Microsoft Corporation.

SAFETY AND MAINTENANCE INSTRUCTIONS
! The operator must be trained for working with the

machine on which the numerical control is installed.
! Improper use of the numerical control can cause

heavy damage on equipment and/or injuries to
people.
! Modification of machine parameters can cause

important material damage or lead to irregular
product quality.
! The rear panel may only be removed by a qualified

technician (danger of electrocution).
! Do not expose the numerical control to excessive

humidity so as to avoid any risk of electrocution and
any deterioration of the equipment.
! Make sure the numerical control is disconnected

from the mains power before carrying out any
cleaning. Do not use liquids based on alcohol or
ammoniac.
! In case of malfunction of the numerical control, call a

technician.
! Do not expose the numerical control to direct sun

rays or any other heat source.
! Do not place the numerical control in the

neighbourhood of magnetic equipment such as
transformers, motors or devices which generate
interference (welding machines, etc.)
! Replace fan filters at regular intervals so as to avoid

overheating.
SAFETY AND MAINTENANCE INSTRUCTIONS PAGE I

This page has been left blank intentionally.
LICENSE AGREEMENT FOR CYBELEC
SOFTWARE
GENERAL COPYRIGHT
The CYBELEC software is protected by Copyright, and all the copying rights are reserved.
The CYBELEC software may only be installed and used in authorized equipments (PC or DNC).
The user manuals are also covered by copyright, and all rights to use and to copy are reserved.
This document may not, in whole or in part, be copied, photocopied, reproduced, translated or reduced
without prior consent, in writing, from CYBELEC.
SPECIAL DISKETTE COPYRIGHT
The legal users of this software product are authorized only to copy the contents of the diskette into the
memory of the computer to run the program, and to make one backup copy of the original diskette for
safety purposes in case of loss of the original program.
Unauthorized copying, duplicating, selling or otherwise distributing this product is a violation of the law.
SPECIAL EPROM COPYRIGHT
The CYBELEC DNC and CNC units in which the original software made by CYBELEC has been
replaced by a copy not made by CYBELEC, and without written authorization of CYBELEC, will
immediately lose their warranty.
WARRANTY
CYBELEC does not warrant that its software products will function properly in every computer and
programming environment.
The limitations of use of a software product and its technical specifications are decided by CYBELEC
only; CYBELEC solely is entitled to decide upon conformity and performance of a given software.
The CYBELEC software does not compensate for incompatibilities in operating system revisions or
versions.
Running the CYBELEC software under various revisions or versions, or switching between different
versions or revisions may result in loss or alteration of data.
LICENSE AGREEMENT PAGE III

SOFTWARE UPDATE SERVICE
Purchase of the CYBELEC software entitles the user, during one year, to delivery of software updates of
the "correction" type.
During the use of a revised or corrected version of the software it may occur that data (program,
parameters, etc.) is lost, or that the equipment or its connections need to be modified; these effects are not
always foreseeable and do not engage CYBELEC's responsibility.
TERMINATION
This agreement shall automatically terminate upon any act of bankruptcy by or against licensee, upon any
assignment for the benefit of creditors of the licensee, upon any attachment execution of judgement or
process against licensee or its assets that substantially inhibits its ability to do business, or upon
dissolution of licensee.
CYBELEC has the right to terminate this agreement immediately, should the licensee violate the
aforementioned conditions.
Within 30 days of termination of this agreement for any reason, licensee shall at his option, either:
! return to CYBELEC or authorized dealer all existent copies of such software and related materials, or
! furnish to CYBELEC evidence satisfactory that the original and all copies of the software, in whole
and in any form, have been destroyed.
LIMITATION OF LIABILITY
The foregoing warranty is instead of all other warranties, expressed or implied.
Licensee further agrees that CYBELEC shall not be liable for any lost profits, lost savings, loss of use, or
other incidental or consequential damages arising from the use or inability to use the software, or for any
claim or demand against licensee by any other party.
In no event shall CYBELEC be liable for consequential damages, even if CYBELEC has been advised of
the possibility of such damages.
CYBELEC does not warrant that the functions contained in the software will meet the licensee's
requirement or that the operation of the software will be totally error free.
Should the software prove defective, the licensee (and not CYBELEC or an authorized dealer or
representative) will assume the entire cost of all necessary service, repair or correction.
CYBELEC warrants the diskettes, EPROMS or other magnetic support or cassettes on which the
programs are supplied to be free of defects in material and workmanship under normal use for a period of
90 days from the date of shipment to the licensee as evidenced by a copy of the packing slip.
PAGE IV LICENSE AGREEMENT

LIMITATION OF REMEDIES
CYBELEC's entire liability and the licensee's exclusive remedy shall be as follows:
The replacement of any diskettes or EPROMS or magnetic support media or cassettes not meeting
CYBELEC's limited warranty and which materials are returned to CYBELEC or an authorized
CYBELEC representative with a copy of the packing slip, or
If CYBELEC or its representative is unable to deliver replacement diskettes, magnetic support media,
EPROM or cassettes which are free of defects in materials or workmanship, the licensee may terminate
this agreement under the terms and conditions herein mentioned, and the purchaser's money will be
refunded.
GENERAL
The licensee acknowledges that he has read this agreement, understands it and agrees to be bound by its
terms and conditions.
The licensee agrees to hold CYBELEC harmless on all liability associated with licensee's breach of this
agreement including, but not limited to, all reasonable attorney's fees and court costs, if any.
This license agreement shall be governed by Swiss law; place of jurisdiction is Lausanne, Switzerland.
MAINTENANCE
CYBELEC will provide one year of software maintenance.The extent of maintenance, and response time
for furnishing same, shall be at the sole discretion of CYBELEC.Maintenance shall normally include
correction of errors in code, correction of errors in supporting documentation, update versions of the
covered software which may be released by CYBELEC during the maintenance period.
In no event shall CYBELEC be obliged to provide technical support in attempting to resolve problems or
difficulties resulting from licensee's modification of the licensed software; any such modification by
licensee is entirely at licensee's own risk.
LICENSE AGREEMENT PAGE V

PAGE VI LICENSE AGREEMENT

19.05.1993 V 3.10a
CONTENTS
SAFETY AND MAINTENANCE INSTRUCTIONS............................................................................I
LICENSE AGREEMENT FOR CYBELEC SOFTWARE ..................................................................III
INTRODUCTION..............................................................................................................................3
GETTING STARTED .......................................................................................................................5
Automatic Installation (for DOS beginners) .........................................................................5
Manual Installation (for previous DOS users)......................................................................5
Establishing the physical link ...............................................................................................6
Testing your physical link.....................................................................................................6

Testing Link from PC 7
First Test 7
Second Test 7
Testing Link from DNC 7
Last tip 8
USING CYBACK ..............................................................................................................................9
Running CYBACK................................................................................................................9
Creating a link......................................................................................................................10
Delete a link .........................................................................................................................14
Data transmission................................................................................................................15
Backing Up data 17
Restoring data 18
Delete a Backup File 20
PASSIVE MODE AND WAIT STATE...............................................................................................21
Transfer from the DNC ........................................................................................................21
OPERATOR INTERVENTION DURING DATA TRANSFER ...........................................................23
How to abort from the PC keyboard ....................................................................................23
How to abort from the DNC front panel ...............................................................................23
CYBACKGB.DOC CONTENTS PAGE 1

THE MESSAGES ............................................................................................................................ 25
Error messages .................................................................................................................. 25

Operating errors 25
Moving around the menus 25
Character string input 25
Real number input 26
Creating, modifying or deleting a link 26
BIP or MPL box 26
Transmission 27
Software protection key 27
System errors 28
BIP or MPL box 28
Transmission 28
RAM memory 29
Disk 30
Moving around the menus 30
Information errors ............................................................................................................... 31

Disk 31
BIP or MPL box 31
Transmission 31
ANNEXES........................................................................................................................................ 33
Connections ........................................................................................................................ 33
Loopback connector 33
Connection for RS 232 cable 34
Connection MPL – PC 35
PAGE 2 CONTENTS
INTRODUCTION
CYBACK is an ancillary software package running on IBM (or clone) PC. It
is designed for use with the CYBELEC range of DNC's, and in effect enables
you as the user to both BACKUP and RESTORE operational data held on
any individual DNC7000, DNC 70, DNC 30, DNC 50, DNC 20 or DNC 10
in your work environment using RS232/422 cables and connectors.
The actual physical layout of the RS232 links in your workplace is of no
consequence to the CYBACK software. The only requirement is that your PC
is connected (through one of its serial ports) to the serial port of the
destination DNC.
Thus you are at liberty to economize on cabling requirements through the use
of a central T-bar type switch to change from one destination DNC to another
with minimum effort.
DNC .... (1)

COM port 1
Commutateur
central
CONNEXIONS RS232
DNC ....
PC +
DOS
DNC ....
COM port 2
DNC .... (2) RESEAU RS232

At the moment, up to 10 such links are permitted.
Note that CYBACK can BACKUP & RESTORE data for any version of
DNC software.
It is not necessary to know precisely what software is installed on a given
machine before backing up its data. However, it is absolutely imperative that
data backed up for a given DNC is always restored (when the occasion arises)
to the very same machine from which it originated, or, alternatively, a
machine running the same version of software.
CYBACK facilitates this habitual good practice by identifying links by name
strings. But its effective use depends equally upon the operator correctly
assigning a link at backup/restore time, either using separate cables, or using
the T-bar switch.
Remember that the software cannot check for the right physical connection,
nor identify the transmitting DNC.
The PC is always the "master", whatever the nature of the link configuration.
INTRODUCTION PAGE 3
Even so, this does not prevent the DNC itself from initiating backup and
restore operations, but in order for this to take place, CYBACK must be
switched from the usual 'ACTIVE' mode to 'PASSIVE' mode. This is in effect
an option on the TRANSMISSION PREPARATION MENU, and the
relevant procedures within 'PASSIVE' mode are described on page 21.
PAGE 4 CYBACK USER GUIDE

GETTING STARTED
This product is delivered on either a 5 1/4" diskette, or on a 3 1/2" diskette.
Ensure that the green software protection key accompanies your diskette.
We recommend that on receipt of your diskette, you make at least
one copy of it to protect against accidental loss or damage.
On your distribution diskette, you are provided with the following files:
CYBACK.EXE
TESTCOM1.EXE
TESTCOM2.EXE
INSTALL.BAT
AUTOMATIC INSTALLATION (FOR DOS BEGINNERS)
a) Insert diskette into drive A: or B:
b) Type A: or B:
Press
c) Type INSTALL A or INSTALL B.
Press
The effect of entering the above 2 commands is to copy all the required files
onto your hard disk, in a directory called CYBACK.
All data arising from backups using the yet-to-be-defined links will
henceforth be located in subdirectories subservient to this one.
MANUAL INSTALLATION (FOR PREVIOUS DOS

USERS)
You may locate CYBACK and TESTCOM1 & TESTCOM2 in any

directory/subdirectory of your choice.
Note that all new link backup data will henceforth be located in subdirectories
subservient to the one into which you have loaded CYBACK.
GETTING STARTED PAGE 5

ESTABLISHING THE PHYSICAL LINK
Any RS232 cable for use with CYBACK must be fitted at both ends with
standard 25-pin SUB D connectors. Male-to-female and female-to-male
adaptors are recommended when connections are found to be awkward.
See annexes for physical connections, page 33.
One essential item of equipment in your physical link is an invertor. This
swaps the "SEND" and "RECEIVE" channels.
A very frequent cause of communications failure in an RS232 link is the
absence of send/receive inversion.
Please make sure that you include an invertor (visible or otherwise) in your
transmission circuit.
Another useful item, if you plan to use Port 2, is a 25 pin-to-9 pin adaptor.
TESTING YOUR PHYSICAL LINK

CYBACK can work through either Port 1 or Port 2 of your Personal
Computer. Having wired up your link, you may test it using TESTCOM1
and/or TESTCOM2.
These are very simple utilities which indicate the state, good or bad, of the PC
port and its associated cable.
In fact, the same TEST facility is available on your DNC.
You may therefore test the link from both the DNC and the PC.
One essential piece of equipment for both the following tests is the
"loopback" connector (refer to annexes for details).
This is connected as described in the tests, which should be performed in the
order shown below, in order to be conclusive.

TESTING LINK FROM PC
First Test
Connect the loopback connector directly to the port outlet at the back of your
PC.
Type TESTCOM1 (or TESTCOM2 for port 2).
Press .
After a second or two, a message will appear on screen.
If the port is transmitting and receiving in the required manner, then the
message TEST SHOWS OK will be displayed.
On the other hand, in the event of a malfunction, ERROR will be displayed
(accompanied by a beep).
The remedy in this case is to call in a hardware engineer to check out your
port.
Second Test
Connect an RS232 cable of any reasonable length (max. 20 m) to the port

outlet at the back of your PC. At the end of this cable, attach the loopback
connector. The presence or absence of an invertor is completely immaterial.
Type TESTCOM1 (or TESTCOM2 if testing port 2).
Press RETURN.
After a second or two, a message will appear on screen. If the cable is
reliable, and not damaged (and not too long!) then the message TEST
SHOWS OK will appear.
In the event of ERROR (beep) appearing, then the cable must be discarded
in favour of another one (the port having already proved to be OK).
TESTING LINK FROM DNC
For this test, refer to the DNC's manual.
GETTING STARTED PAGE 7

LAST TIP
Having tested as above, you may be assured that the link is physically intact,
and you may proceed to carry out BACKUP & RESTORE operations.
But, as we've said, you must first make sure that your transmission circuit
includes inversion of the send and receive channels.
Then, if an error occurs during an operation it will be most likely to be caused
by differences in the DNC transmission attributes and the PC transmission
attributes, as will be explained later.
One further piece of essential information is indispensable before
you start. You must insert your green protection key in the printer
port.
Locate the parallel printer port on the back panel of your PC.
This is a 25-pin female SUB D connector, and is sometimes labelled
"PRINTER PORT 2".
A) If you normally have a printer connected:
Plug the key into the printer port so that it is positioned between the
port outlet and the printer cable.
If there is already a blue key or a black key present, this need not be
removed.
You should ensure that the printer is always switched on while
CYBACK runs.
B) If you do not have a printer connected:
Simply connect the key to the port. If the key is in series with other
keys, this will not make any difference.
The key should remain present from start to finish during any run
of CYBACK.

USING CYBACK
Having ascertained that your link is physically sound, you may now proceed
to transfer data.
RUNNING CYBACK
Type CYBACK and press .

The "WELCOME" page will appear.
WELCOME TO CYBACK Version 3.10
THE DNC REMOTE BACKUP AND RESTORE FACILITY
(C) Copyright CYBELEC SA 1990/91/92

All rights reserved
10 SEP 92 qu
Your protection key serial No. is : DG-09016
1 .......... Proceed
2 .......... Get Help
Enter your choice [Default = 1]: _
For your information only, the serial number of your software protection key
is quoted on this page.
Two options are proposed.
To chose an option, type the option number and press .
The default option [Default = n] can be selected when pressing the

key.
1....Proceed allows you to reach the main menu.
2....Get Help allows you to access the pages of help

information, should you need to refresh your
own memory on any topical aspect of the
CYBACK package.
Keys "PgUp", "PgDn" and cursor keys allow to
go forward and backward in the help pages.
Help is also available from the sub-menus when
choosing the help option.
USING CYBACK PAGE 9

CREATING A LINK
If you are invoking CYBACK for the first time, then selecting 1 Proceed (the
default) on the "WELCOME page" will result in a minimal main menu being
presented.
M A I N M E N U
CYBACK Version 3.10
95 Define new link

98 Exit
99 Help
There are only 3 choices.
95....Define New Link allows you to create a new link and to define its
parameters.
98...Exit leave the CYBACK software.
99...Help allows to look at the help page concerning the

link creation.
Select the "95....Define New Link" option.
The system ask you for a link name.
There is a restriction on the choice of link names - they must be alphanumeric
of max. 8 characters. In other words, numbers and letters (upper case and
lower case) are allowed, but punctuation characters are not.
Press RETURN.
A window (brown) appears in the upper right corner of the screen.
Link name : NOUVEAU

Protocole = DNC Xon
Port no = 1
Parity = None
Baud rate = 4800
Stop bits = 1
Data bits = 8
Switch position = 0
DNC number = 0
Number of backup files found : 0
In this window, you define the link parameters.
For each parameter a default value is proposed.

If you wish to set up these parameters on your PC exactly as they are set up
by default on your DNC (thus minimizing the risk of potential transmission
problems from the start), then you can type return at every prompt, excluding
the last two.
Allows the selection of different transmission
Protocole protocoles.
0 = DNC Xon (alike DNC).
1 = DNC Xor (alike DNC).
2 = BIP box.
to transfer via a Bip box (memory card)
directly connected to the PC RS232 port
The data are compatible with the DNC in
BIP mode
Box configuration: refer to the BIP manual
3 = Puncher
alike the DNC with 2 or 3
Default value: 0
Port N° Specifies the communication port of the PC for

the transmission, 1 for COM 1 and 2 for
COM 2.
Default value: 1
Parity Transmission parity.

0 = None.
1 = odd.
2 = even.
Default value: NONE
Baud Rate.... Transmission speed in bits/second

110, 150, 300, 600, 2400, 4800 or 9600.
Default value: 4800
Stop Bits Number of stop bits per character transmitted.

0 or 1.
Default value: 1
Data Bits Number of data bits per character transmitted.

7 or 8.
Default value: 8
Switch Position If several liaisons are in use via a central

switch, then they can be labelled. Whole
numbers between 0 and 10 permitted.
Default value: 10
It is very important to change the position of

the switch whenever a change from one link to
another occurs. Otherwise there is a danger that
a restore might be made to a certain DNC
which is in fact intended for another one, the
destination DNC's data being destroyed in the
process.
USING CYBACK PAGE 11

DNC Number DNC Number to which the link is physically
connected. Whole numbers between 0 and 10
only permitted
Default value: 0
This could be useful if, for example, if you

have to define two or more DNCs on the same
physical link, and need to distinguish between
them, reconnecting the cable from one to
another.
However, sharing a link in this way is not
recommended, since the risk of erroneous
RESTORES is increased. The DNC number
field can be ignored (by opting for the default
of 0) in most cases.
In any event, cables should be labelled, in order
to identify them
Number of backup File number in the link directory.

files found Allows the operator to visualize the content of
this link.
When the link is fully defined, you must type to save it.
Esc
Alternatively, type if you do not want to save.
Remark: The PROTOCOLE and BCC fields must

remain blank whenever CYBACK is run.
If you set any transmission parameter to a value
other than its default, then it is essential that the
same change be made on the DNC side.
Please check that both sets of transmission
parameters are 100% identical before you
attempt any data transfer.
If you have already created links, the main menu will be as follows:
M A I N M E N U
CYBACK Version 3.10
1 Transfer data using link : NOUVEAU
95 Define new link

96 Examine transmission attributes for a link
97 Delete a link
98 Exit
99 Help
Then you will see the above 2 choices, plus options for transferring data using
these links, and also for both examining transmission attributes of, and totally
deleting, these links, see chapter "DATA TRANSMISSION", page 15.

Now you must define exactly 1 link for every machine for which BACKUPs
are to be performed.

DELETE A LINK
Chose the option 97 Delete a Link.
Type the link name or number you want to delete.
Press .
Press Y to confirm the deletion of the link or N to cancel the operation
You can also delete the sub-directory which contains data using DOS
commands.
If DOS is used to destroy the directory, then it will be definitively lost.
However, if deleting is done in CYBACK, it will always be possible to
retrieve punch/die/product etc. data, by redefining the link using exactly the
same name as for the one which was lost.
However good housekeeping practice (ie. backing up essential
data to diskettes) will minimize the risk of losing important
operational DNC data stored on your PC.

DATA TRANSMISSION
When you have fully defined your link, and ensured that it is physically
present and intact (refer to the chapter "TESTING YOUR PHYSICAL
LINK", page 6), with a DNC connected at the other end, you may start the
process of backing up data.
The names and the numbers of the links you have already created are in main
menu.
Select the link N° to execute
The TRANSMISSION PREPARATION MENU page is appearing.
TRANSMISSION PREPARATION MENU

Link name: NOUVEAU DNC Number: 0 Switch position: 0
1 Redefine Transmission Attributes
2 Transfer Data DNC ----> PC (Backup)
3 Transfer Data PC ----> DNC (Restore)
4 Examine transmission attributes for this link
5 Delet this link
6 Delete a backup file
7 Return to main menu
8 Help
9 Wait state
10 View last event log
Enter your choice [Default = 7]

10 possible courses of action are available.
1 Redefine Displays the transmission parameter window in

Transmission respect of the current link line by line, and thus
Attributes allows their modification.
2 Transfer Data Allows to transfer data from the DNC to the PC

DNC -----> PC (Backup).
3 Transfer Data Allows to transfer data from the PC to the DNC

PC -----> DNC (Restore).
4 Examine Re-displays the traansmission parameter

Transmission window.
Attributes for this
Link
5 Delete this Link Erases the link from the current list.
6 Delete a Backup Displays the Backup File Erase Menu, from

File which it is possible to delete a category
previously backed up.
7 Return to Main Self-explanatory.

Menu
8 Help Displays Help information relevant to

transferring data.
9 Wait state Set the PC in the waiting mode.
10 View last event log Allows to visualize the last tranfers
Note that headings in light-red always denote that a BACKUP operation has
been selected, while light-blue denotes a RESTORE operation.
Of course, if you are running CYBACK on a PC equipped with a
monochrome monitor, then these colors will not be visible, and extra care will
be necessary. However, windows of a different color do show up on a
monochrome screen, and the display is still meaningful.

BACKING UP DATA
Chose option 2 Transfer Data DNC-->PC (Backup), and press .

The TRANSMISSION ACTIVATION MENU appears.
TRANSMISSION ACTIVATION MENU

Link name: NOUVEAU DNC Number: 0 Switch position: 0
Direction of Transfer = DNC ----> PC (Backup)
MENU ITEMS STATUS
Last backup date
1 Machine parameters
2 Dies
3 Punches
4 Production list
5 All products
6 One product
7 Tool pairs (P/D)
8 Tooling (for DNC30)
9 All tools (2+3+7)
10 All machine (9+4+1)
20 Return to previous menu
21 Return to main menu
22 Help
Enter your choice [Default=20]: _
You will see a list of data categories on the left-hand side of the screen.
1 Machine Transfer of the machine parameters

Parameters
2 Dies Transfer of the dies list
3 Punches Transfer of the punches list.
4 Production List Transfer of the orders list.
5 All Products Transfer of all products
6 One Product Transfer of one product.
7 Tool Pairs (P/D) Transfer of tool pairs.

(punch / die)
8 Tooling (for DNC30) Transfer of punches, dies, tool pairs and some
parameters which are specific to the tooling.
Only for DNC 30.
9 All tools (2+3+7) Transfer of all tools.
10 All machine (9+4+1) Transfer of the tools, production list and

machine parameters.

20 Return to Previous Return to the TRANSMISSION
Menu PREPARATION MENU
21 Return to Main Self-explanatory

Menu
22 Help Access to the help page.

To actually initiate a BACKUP, you may select any category of your choice.
Now, assuming that,
! Your link is physically intact, with send/receive channel crossover

(inversion) in the circuit.
! Your DNC key is in position 2.
! Your DNC is in programming mode.
! There is 100% agreement on transmission parameters between the

DNC and your PC.
! The category requested actually exists on the DNC cassette (if it does
not, then you will see a message to this effect).
Then the status window on the right hand side of the screen should begin to
fill with information on what is currently being transferred. The Backup in
Progress message will flash during the transfer, and when terminated, the
elapsed time will be displayed in this position.
For most categories, Backup will be completed in a matter of seconds,
assuming the default transmission speed of 4800 Baud applies.
However, since the average product takes about 20 seconds to backup, when
option 5 All Products is chosen, and there are, say, 10 products in the DNC
cassette, the total transmission time will be in terms of minutes, rather than
seconds.
Note that a Restore is always accomplished in one third of the time it takes
for the corresponding Backup.
RESTORING DATA
To now Restore what you have just backed up, you must select option
20 Return to Previous Menu.
Then select option 3 Transfer Data PC --> DNC (Restore) and you will
notice that the newly-displayed TRANSMISSION ACTIVATION MENU
will feature headings in light-blue, indicating RESTORE. And you will see
that the category you have just backed up features today's date under the
heading Last Backup Date. It is thus possible to see at a glance when the
last backup occurred for a given category.
By selecting option 5 All Products you can Backup or Restore an entire
DNC cassette in one operation. Be aware however that such an operation
(particularly a Backup) can take a substantial amount of time. You will
perhaps find that backing up single products (Option 6 One Product) is a
less time-consuming alternative for your environment.

Whereas selecting option 5 (All Products) results in a single large file of data,
selecting option 6 will create exactly 1 file for each product on the DNC
cassette.
Note that it is not possible to first backup all products using option 5, and
subsequently to restore individual products featuring in the list of those
products by means of option 6.
Selecting option 6 One Product on the TRANSMISSION ACTIVATION
MENU results in a different display, although the principle of transferring
data remains the same.
The grey Status Window will be covered by a new brown window which
features information on what individual products have been backed up.
If this is a completely new link, then you will see a message informing you
that there are no products backed up at present.
Assuming that you already have some individual products backed up, you
may obtain the date of the last backup by typing D, followed by the product
number when the system prompts you for it.
To proceed to backup a single product, type to the next prompt, unless

of course you do want to quit (Type ESC to Quit).
Then you will be prompted for the number of the product that is to be backed
up.
Finally the brown window will disappear, and data transfer details will appear
in the Status Window.
This same description also applies if you are performing a RESTORE.
Now that you have tried BACKUP and RESTORE for one category, it should
be possible for you to experiment for other categories, since the principle is
exactly the same.
Most of the other options appearing on the TRANSMISSION
PREPARATION MENU are self-explanatory.

DELETE A BACKUP FILE
It is possible to delete a file for any category of data at any time.

Select option 6 Delete a Backup File on the TRANSMISSION
PREPARATION MENU. The Backup File Erase Menu will appear.
BACKUP FILE ERASE MENU

Link name: NOUVEAU Number of backup files found: 0
Last backup date

1 Machine parameters
2 Dies
3 Punches
4 Production list
5 All products
6 One product
7 Tool pairs (P/D)
8 Tooling (for DNC30)
)
10 Return to previous menu
11 Help
Enter your choice [Default=10]: _
You may now select your category to delete.

The system will ask you to type 'C' (upper case or lower case) to confirm your
choice. Once you have confirmed in this manner, the file will be lost for
good. Please exercise caution in using this option.

PASSIVE MODE AND WAIT STATE
All the trials described above in Section 3 pre-suppose that CYBACK is in its
default "ACTIVE "mode. This means that all data transfers in the form of
backups and restores can only be started from the PC keyboard. There exists
however an alternative "PASSIVE "mode. This allows the DNC operator
himself to perform all the transfer operations possible in"ACTIVE"mode.
"PASSIVE" mode is entered via the TRANSMISSION PREPARATION
MENU. Choose option 9 to place your PC in the so-called "WAIT STATE".
You will see that a purple window appears in the top-right hand zone of the
screen with the indication of the machine's current wait status ("In Wait State
(ESC to Quit)"). A transfer can now be commanded from the DNC as
follows.
TRANSFER FROM THE DNC

To execute the transfer from the DNC, refer to the DNC manual
When the transfer begins, the display shows "RUN".
There will be a delay of up to 30 seconds before the PC starts to process the
request. When this happens, the display within the purple window will change
and information will appear on the category of data being transferred. The
DNC, meanwhile, will display "RUN". When the category or categories
requested have been transferred, the purple window on the PC screen will
revert to its"wait state"display, whereas "EXECUTED" will appear on the
DNC screen. Further requests for transfers may now be made from the DNC.
On leaving WAIT STATE you are given the chance of viewing a list of all
transfers commanded from the DNC during the time the PC was waiting. You
can also re-visualize this list or"event log"from the TRANSMISSION
PREPARATION MENU once Wait State has been exited (item 10 on Menu).
The format of the event log is simple, and it groups events in the order in
which they occur. A three-field display of the event time (the absolute time,
using the 24-hour clock) heads each group of transfers. Any breaks in
transmission, caused either by the link being interrupted or the DNC entering
the ABORT state are reported in the event log in yellow. The event log is
displayed one page-full at a time in an enlarged purple window on the right-
hand side of the screen.
PASSIVE MODE AND WAIT STATE PAGE 21


OPERATOR INTERVENTION DURING DATA TRANSFER
It is fully possible to abort a RESTORE or BACKUP data transfer, once
initiated.
This can be effected from either the DNC or the PC.
If the abort is initiated from the PC keyboard, then it is normally necessary to
press the button on the DNC front panel before restarting the transfer,
since the DNC cannot automatically exit its current "transmission" state.
On the other hand if the DNC initiates the abort when an operator presses the
button, then the DNC will automatically be ready for another

transmission attempt.
HOW TO ABORT FROM THE PC KEYBOARD
Esc
Press the key. You will then see a message in dark red at the foot of the
screen confirming that the current BACKUP or RESTORE has been
interrupted, and that the Backup/Restore has not been completed.
However, before making another attempt to BACKUP/RESTORE it is
necessary to press on the relevant DNC.

If this is not done, then the message DNC BUSY will appear soon after the
start of the next attempt.
HOW TO ABORT FROM THE DNC FRONT PANEL
Press the button. The DNC <−−> PC indicator at the top of the DNC
screen will disappear.
Approximately 5 seconds later on the PC screen a message will appear in
dark red at the foot of the screen to the effect that the DNC does not reply,
that transmission has been interrupted and that the Backup/Restore has not
been completed.
OPERATOR INTERVENTION DURING DATA TRANSFER PAGE 23


THE MESSAGES
There are basically 3 types of message:
- Those that inform of an error subdivided in two categories:

- operating error.
- system error
- Those that inform of the processus evolution.
- Those that require an answer from the operator.
ERROR MESSAGES
OPERATING ERRORS
These messages appear in white on a red background.
Moving around the menus
Item not on menu

or
Option not on menu The choosen option is not available in the
or menu.
Item number not on
menu
Backup of xxxx not Backup of xxxx not available for this kind of
implemented data.
Restore of xxxx not Restore of xxxx not available for this kind of
implemented data.
Character string input
Illegal character in A non-alphanumerical character is located in

name the link name. Only the alphanumerical
characters and the 0 to 9 digits inclusive are
valid.
Name too long The link name bears up to 8 characters.
ERROR CONDITIONS AND APPROPRIATE ACTION PAGE 25

Real number input
Response must be Indicate the entry valid range.

within range of Min
..Max
Response must be an Self-explanatory.

integer
Baud rate illegal value The entered value in the BAUD RATE field is
not correct. See the possible values in the field
description, page Erreur ! Signet non défini..
Creating, modifying or deleting a link
Link name already in Indicates that your chosen link name has
use already been used for another link. Choose
another name.
Maximum number of You already have 10 defined of Links Defined"

links defined links and the system allows no more. Delete an
old link to make space for your new one.
Name not found You have asked for an operation on a link that
or does not exist.
No link defined Examine all your current link names on the
main menu.
BIP OR MPL BOX
Write protected You cannot write in the memory card, because

the write protect is active.
BIP box write You cannot write in the cassette, because the
protected write protect is active.
No memory card Self-explanatory.

inserted

Transmission
Transmission
Esc
interrupted. Press stop The key has been pressed. Before
on DNC attempting another transmission you must
ensure that the led on the DNC front

panel is off.
It is possible that the key has been

pressed.
Alternatively, the physical link has gone down.
In any event you should press the key on

the DNC front panel before attempting another
transfer.
Backup file for xxxx Le "BACKUP file" for the element type
not generated (punches, dies, production list, etc.) has not
or been generated since the transmission has been
No backup file interrupted or is defect.
generated for xxxx
Erase partially The data that has been partially restored in the
restored xxxx on DNC DNC or the BIP box or on the paper tape must
or be erased since the transmission has been
on BIP Box interrupted or is defect and the data are void.
or
on Puncher
Software protection key
Software protection There is no software protection key, thus the

key missing software do not allow you this operation.
Key error - Returning Software protection key reading error. Return

to main menu to the main menu.
Please insert the The software protection key must be GREEN

correct green with the correct option.
protection key and
restart CYBACK

SYSTEM ERRORS
BIP or MPL box
BIP box backup not The backup with the BIP box is not possible.
possible There is a problem with the box.
BIP box memory No more space to backup the the data in the
overflow cassette or the memory card in the BIP box.
BIP box read/write There is a data reading or writing problem with

error the BIP box.
BIP box memory size The memory size of the BIP box is unknown.
unknown Check the installation or the configuration.
BIP box power supply The power supply of the BIP box is defect.
defect
MPL box error Others errors with the MPL box.
Memory card contents The cassette or the memory card do not have
xxxx the required element to be restored, but has the
xxxx element.
TRANSMISSION
Port error Transmission port error.
Portstatus error The transmission port is defect.
Out of buffer The transmission buffer is full.
Time out There has been no response from the DNC for
5 seconds. Make sure that your RS232 link is
intact, and that the DNC is in a state ready to
receive or send data.
Bad checksum The checksum transmit at the end of a block is

different from the calculated one.
Length error The announced length of the block do not

match the byte number of the block.
Length too big The announced length of the block is too big.
Bloc too long The transmitted block has too many bytes.

Illegal character An illegal character has been received.
The six previous errors may also appear in the

following case:
If the display in the Status Window is observed
to remain unchanged for more than 1 minute, or
if it repeats itself, or does not give coherent
information, then it is likely that there is a
problem on sub-page 6 of the DNC's Machine
Parameters. Section 106 on this sub-page
includes a couple of fields called
"PROTOCOLE" and "BCC".
No entries must be made in these fields when
CYBACK runs - in other words they must
remain blank.
Esc
Press on the PC keyboard, and ensure
that this is indeed the case before attempting
another transmission.
DNC is busy The DNC is busy, it cannot receive nor transmit

data.
Transmission The transmission has been interrupted by the

interrupted operator.
Item identification The required category is not recognized by the

error target DNC.
E.g., you selected option 8 ("Tooling for
DNC 30"), and the machine at the end of the
link is in fact a DNC 7000. Your request is
ignored.
xxxx not found in DNC You required a backup of an element that do

directory not exist in the DNC.
Before being able to backup an element for the
first time, it must has previously been
programmed on the DNC.
RAM memory
Not enough memory Not enough RAM memory available on the PC.
available Suppress TSR programmes.

Disk
Disk write error Self-explanatory.
Disk read problem Self-explanatory.
Disk error Others disk errors.
No more space on disk Self-explanatory.
Moving around the menus
File empty The link configuration file is empty.
No file found No link configuration file found.
No backup file found In the backup file deletion menu, indicate that
the file to be deleted (machine parameters,
punches, dies, production list, etc.) has not
been found.
No product backed up In the backup file deletion menu, indicate that

the product to be deleted has not been found.
Cannot restore file The data file of the xxxx element is empty.
empty for , xxxx There is no data file for the xxxx element.
or You have selected a RESTORE of File Found
Cannot restore no file for a category for which no BACKUP --- (eg.
found for , xxxx Punches)" file yet exists. A category must be
backed up before any restore can occur.
Event log empty The LOG file is empty or unexistent since the
ou WAIT STATE transmission has not been used
Event log not found for this transmission.

INFORMATION ERRORS
These messages appear in white on a green background.
DISK
Search The software access to the disk, to search or

or memorise a data file.
Memorise
BIP OR MPL BOX
BIP box backup... The software is executing the backup or the

or restore with the BIP or MPL box.
BIP box restore...
Warning xx % of When restoring from the BIP box, this message

memory card used indicates used memory capacity of the cassette
or memory card when this one is greater than
95%.
TRANSMISSION
Waiting for Wait for the DNC answer to establish the

transmission... transmission.
Transmission... Data transmission with the DNC or the

ou Puncher.
Data transmission...


ANNEXES
CONNECTIONS
LOOPBACK CONNECTOR
25 p DSUB
2 TD
3 RD
4 RTS
5 CTS
6 DSR
20 DTR
ANNEXES PAGE 33
CONNECTION FOR RS 232 CABLE
DNC CABLE CABLE PC

25PF 25PM 25PF 25PM
max 15 m
connexion sur capot métallique

Anschluss an Metallhülse
connection on the metallic hood
DNC CABLE CABLE PC

25PF 25PM 9PF 9PM
max 15 m

34 ANNEXES
BOITIER MPL CABLE CABLE PC
25PF 25PM 25PF 25PM
max 15 m
7 7
20 6
6 20
5 4
4 5
3 2
2 3
1 1

ANNEXES PAGE 35
ADIRA / CAD 1995
MicroStation PC
100
105
A
B 90
80
62
320 60
VERSÃO STANDARD PARA MATRIZES BASE 60 MM / STANDARD VERSION TO DIE BASE 60 MM / STANDARD VERSION POUR MATRICE AVEC BASE 60 MM
140 180
55
90
75
VERSAO
/ A
13
ESCALA
A.Alves
NOME
KIT I KIT II KIT III

VERSÃO ALTERNATIVA PARA MATRIZES VERSÃO ALTERNATIVA PARA MATRIZES VERSÃO ALTERNATIVA PARA MATRIZES PM (V2) A B max.
2010/04/19
DATA
75 MM / OPTION VERSION TO DIE 75 MM 90 MM / OPTION VERSION TO DIE 90 MM TIPO "WILA" / OPTION VERSION TO DIE
TYPE "WILA" / ALTERNATIVE VERSION 13530 400 160
/ ALTERNATIVE VERSION POUR / ALTERNATIVE VERSION POUR
MATRICE 75 MM MATRICE 90 MM POUR MATRICE TIPE "WILA" 16030 400 160
DESENHOU
22040 440 200

APROVOU
POSTOS DE TRABALHO ALTERNATIVOS

PUESTOS DE TRABAJO ALTERNATIVOS
ISO - E ALTERNATIVE WORKING SECTION
POSTES DE TRAVAIL ALTERNATIVES
QU7-0850-00-0001
ABWECHSELNDE ARBEITSTELLEN
E1 K1
K2 PM-13530 PM-16030 PM-22040
ADIRA / CAD 1995
E2
MicroStation PC
E1 4202 4202 4822

E2 3100 3100 4050
F 2550 2550 3150
G 50 50 60
H 406 409 440
I 930 929 930
J 2794 2888 3029
K1 1680 1672 1722
K2 1448 1509 1608
L 1659 1729 1792
M 1277 1347 1392
N 2480 2480 3080
F G
J
O 2930 2930 3610
H
P 2350 2350 2950
I
Português English Français
A Sapata em betão Pad of simple Dalle en ciment
500
simples concrete
B Base em alvenaria Base of Surface en beton
de pedra rubblework
C Parafuso de Levelling bolts Vis de nivellement
nivelamento
D Parafuso do Supporting bolts Vis
A chumbadouro
B 1 Máquinas com Machine with Machine avec
P 290 segurança security sécurité
M 20 2 Máquinas sem Machine without Machine sans
4 segurança security sécurité
225
B2 B1 3
15
90
220
M
2
L
VERSAO
220
230
A1
300
A2 1
ESCALA
225 N
NOME
O 3
C
DATA
300
PORMENOR, DETAIL, SECTION A D
DESENHOU
APROVOU
ATRAVANCAMENTO E FUNDAÇÃO
ISO - E
ABMESSUNGEN FUNDAMENT
DIMENSIONS ET FONDATION
FONDATION PLAN
QU7-0851-00-0002
QU7-0851-0P-0002
INSTRUÇÕES
1. O acesso à máquina pelos quatro lados deve ser da seguinte forma:
a) 3 metros pela parte da frente, para permitir a alimentação da máquina.

b) 1 metro pela parte de trás, para acesso á máquina.
c) 1 metro lateralmente para permitir a passagem e manuseio dos comandos.
2. Para a fundação seguir os seguintes procedimentos:
a) Executar uma base plana e nivelada, em alvenaria de pedra com as

dimensões (0xL). Deixar 1 caixa oca (pos.1) destinada aos parafusos de
fundação (pos.2). Prever junto do apoio B2 uma saída para instalação do cabo
eléctrico de alimentação. Prever também, se necessário, junto ao apoio B1
uma saída para ar comprimido.
b) Preparar 4 chapas de apoio (pos.3) 220x220x20 com furo Ø 24.
c) Colocar a máquina sobre a base de alvenaria, ficando as sapatas da

máquina sobre as caixas ocas (pos.1) previamente previstas.
d) Montar os parafusos de afinação (pos.2) e as chapas de apoio (pos.3) sob

as sapatas da máquina.
e) Proceder ao chumbamento dos parafusos de fundação (pos.2) com betão

simples (massa rica em cimento), deixando ganhar presa durante 3 dias.
f) Efectuar o nivelamento da máquina segundo QU7-0852-00-0011, utilizando

os parafusos de nivelamento (pos.4) próprios para o efeito.
PESO NAS SAPATAS “A” = 2/3 DO PESO TOTAL

PESO NAS SAPATAS “B” = 1/3 DO PESO TOTAL
PRESSÃO AR COMPRIMIDO = 6 Kg/cm2 (OPÇÃO)
Nota importante : Não efectuar o chumbamento dos parafusos

de fundação sem a presença da máquina no local.
− Os custos de instalação e fundação são suportados pelo

cliente.
− Devem estar concluídos antes da chegada dos nossos
técnicos encarregados do arranque da máquina.
Ver manual de manutenção 3.1- boletim de manutenção, preparação para o arranque

da máquina
2
ADIRA / CAD 1995
MicroStation PC
Filtro de enchimento B1 B2 B3
Filling filter
Filtre de remplissage
6.12
6.10
VERSAO
ESCALA
Unidade energética
Power unit VER QU7-0852-00-0001
NOME
Group hydraulique SEE QU7-0852-00-0001

DATA
6.11 6.01 VOIR QU7-0852-00-0001

DESENHOU
APROVOU
MONTAGEM DO CIRCUITO HIDRAULICO

ISO - E
ASSEMBLY OF THE HYDRAULIC CIRCUIT QU7-0852-00-0027
MONTAGE DU CIRCUIT HYDRAULIQUE
ADIRA / CAD 1995
MicroStation PC
6.11 6.12
B2 B3
H3
H1 6.13 6.14
6.16 6.15
M2 M2
B A A B
6.17 6.18
6.25 6.26
A B
H6 6.09 6.05
A B
P T
6.04 H7
MM1 SP05 MM2 P T
MM4 A B
6.22 MM5 6.23 A B
a a
U S U S
6.08 SP03
SP02
P T
SP01 6.24 SP04 P T
6.07 A B
P T
H2
.10
M
6.03
6.01 M
B1 6.02
Válvula
Válvula direcional proporcional
direcional de
Válvula direcional proporcional monitorizada de controlo de
assento PMS Válvula de pressão
Vávula direcional monitorizada de controlo de descida subida
Top Dead proporcional Válvula de segurança
Suction valves pilot Downstroke proportional control Upstroke proportional control
VERSAO
Center restraint Pressure regulation Safety valve

valves valve valve
(monitoring) Vanne de pression Valve de sécurité
A
Valve directionnelle Valve directionnelle proportionnelle Valve directionnelle

Valve proportionnelle
pour le contrôle de descent proportionnelle pour le contrôle de
directionnelle
montée
dássise PMS
H01 SP02 SP01 H06

H02 SP05
ESCALA
H03 SP04 SP03 H07

/
Ponto morto superior
MM1/MM2 - Apenas utilizado em máquinas com segurança

T.D.C - - - - - -
A.Alves
Point mort haut

NOME
Velocidadede aproximação
Rapid speed down
Approche rapide
Eilang ab
X - X - - X
MM1/MM2 - Only used in machines with safety sistem
Ponto de passagem
Mutepoint MM1/MM2 - Seulement pour des machines avec specification securité
2009/03/18
- - - - - X
DATA
Point de passage
Mutepunkt
Fase de trabalho
Sequence of operation
- - X - X X
Phase de travail
Arbeitsgang
DESENHOU
Tempo de carga
APROVOU
Holding time
- - X - X X
Temps de maintien
Haltezeit
Velocidade de retorno
Return speed
CIRCUITO HIDRÁULICO
Retour rapide
- X - X X X
HYDRAULIC CIRCUIT
ISO - E eilgang retour
CIRCUIT HYDRAULIQUE QU7-0852-00-0001
HYDRAULIKKREIS
CIRCUITO HIDRÁULICO QU7-0852-0P-0001
1. Motor eléctrico (6.01)
2. Bomba hidráulica (6.02)
3. Filtro de retorno (6.03)
4. Válvula direccional de segurança (6.04 e 6.05) Pode ou não ser monitorizada,

evita a pressurização do circuito.
5. Válvula de pressão (6.07)
6. Ajuste da pressão da válvula (6.08)
7. Válvula proporcional de pressão (6.09) Função: regulação de pressão
8. Manómetro (6.10)
9. Cilindro hidráulico (6.11 e 6.12)
10. Válvula de pré enchimento (6.13 e 6.14) Função: encher os cilindros de óleo
durante a aproximação rápida do avental.
11. Válvula de retenção (6.15 e 6.16) Função: permite controlar a passagem do

óleo, deixando-o passar num só sentido.
12. Válvula de contra pressão (6.17 e 6.18) Cria na sua entrada uma pressão que se
opõe ao movimento. Função: criar contra pressão que provoca o movimento
lento do avental.
13. Válvula direccional proporcional (6.22 e 6.23) Função: comando e sincronismo

do movimento do avental.
14. Válvula direccional – retorno do avental (6.24) Função: pilotagem para abertura
das válvulas de pré enchimento.
15. Válvula de segurança (câmara inferior do cilindro) (6.25 e 6.26) Função:

protegem o circuito em caso de avaria das válvulas de contra pressão ou falsa
manobra.
M1/M2 - Pontos de medição de pressão
QU7-0852-00-0001(LEGENDA) v.A 14 de Abril de 2010

B2 B3
ADIRA / CAD 1995
MicroStation PC
Ver QU7-0852-00-0001
See QU7-0852-00-0001
Voir QU7-0852-00-0001
9 6 11 4 14 15
B1 22 2
19
25
28
26
8 23
18
9 Secção/Section A-A
1
29 7 13 12
27 5 10 3
5
6.02
28
27 29 23 25
6.01
26 2
24
16
VERSAO
ESCALA
NOME
A A
2
DATA
DESENHOU
APROVOU
1 2
MONTAGEM DO GRUPO ENERGETICO
ISO - E
POWER UNIT ASSEMBLY QU7-0852-00-0012
GROUP HYDRAULIQUE
ADIRA / CAD 1995
MicroStation PC
5
Ver QU7-0852-00-0001
4 See QU7-0852-00-0001
Voir QU7-0852-00-0001
4
SP04
6.04/6.05
6.22/6.23
7 6.15/6.16
2 3 6
B3 SP01
2 3
B2 6.13/6.14
SP03 8 9
6.22/6.23
6.22/6.23
6.17/6.18
6.03
6.15/6.16 52
1
VERSAO
ESCALA
B1 51 50
NOME
6.04/6.05
47 46 45
DATA
6.07 6.08 6.09 49 48

DESENHOU
APROVOU
MONTAGEM DO BLOCO COM SEGURANÇA

ISO - E
SP02 MAINFOLD BLOCK WITH SECURIT QU7-0852-00-0013
MONTAGE DU BLOC
ADIRA / CAD 1995
MicroStation PC
Ver QU7-0852-00-0001
See QU7-0852-00-0001
Voir QU7-0852-00-0001
7
9
8
2 10
VERSAO
B 11
3
Detalhe/Detail B
ESCALA
NOME
Secção/Section A-A
6.11/6.12
DATA
DESENHOU
APROVOU
CILINDRO
ISO - E
CYLINDER QU7-0852-00-0014
VERIN
ADIRA / CAD 1995
MicroStation PC
9 1
9
3
1
4 2
13 12
8 1 11
3
2
8 10
6
7 5 11 12 8
7 5
4 6
8
VERSAO
ESCALA
NOME
13
DATA
DESENHOU
APROVOU
GUIAMENTO DO AVENTAL
ISO - E
MOVING BEAM GUIDING QU7-0852-00-0009
COULISSEAUX GUIDAGE
ADIRA / CAD 1995
MicroStation PC
19
16
6 3
11
12
5
7
14 8
10
15 9
VERSAO
15
14
2 4
ESCALA
12
NOME
13
DATA
DESENHOU
APROVOU
MONTAGEM MICROS SEGURANÇA

ISO - E
SAFETY SWITCH ASSEMBLY QU7-0852-00-0016
MONTAGE CAPTEUR SÉCURITÉ
ADIRA / CAD 1995
MicroStation PC
EIXO OPCIONAL
OPTION AXE
AXIE OPTIONAL
VERSAO
ESCALA
NOME
DATA
DESENHOU
APROVOU
EIXO R
ISO - E R AXE QU7-0852-00-0003
AXIE R
ADIRA / CAD 1995
MicroStation PC
VERSAO
ESCALA
NOME
DATA
DESENHOU
APROVOU
CABEÇAS EIXO X
ISO - E BACKSTOP HEAD X AXE QU7-0852-00-0004
TÊTES DE BUTÉE AXE X
ADIRA / CAD 1995
MicroStation PC
VERSAO
ESCALA
NOME
DATA
DESENHOU
APROVOU
CABEÇA EIXO R
ISO - E BACKSTOP HEAD R AXE QU7-0852-00-0005
TÊTES DE BUTÉEE AXR R
KIT FERRAMENTAS STANDARD
STANDARD TOOL KIT
InterGraph uStation PC
QU7-0852-00-0006
ADIRA / CAD - 1994
KIT DU OUTIL STANDARD
105
50
VERSAO
ESCALA
22
16
60
NOME
DATA
35
DESENHOU
APROVOU
60
ISO - E
ADIRA / CAD 1995
DATA NOME ESCALA VERSAO
MicroStation PC
DESENHOU
ISO - E
APROVOU
105
22
7
35
50
75
10 16
75
TOOL KIT I
KIT I OUTIL
KIT I FERRAMENTAS
QU7-0852-00-0007
ADIRA / CAD 1995
MicroStation PC
90
30 20
70
90
105
50
10 14 16
VERSAO
ESCALA
NOME
DATA
DESENHOU
APROVOU
KIT II FERRAMENTAS
ISO - E TOOL KIT II QU7-0852-00-0008
KIT II OUTIL
ADIRA / CAD 1995
DATA NOME ESCALA VERSAO
MicroStation PC
DESENHOU
ISO - E
APROVOU
105
55
13
16
75
TOOL KIT III
KIT III OUTIL
KIT III FERRAMENTAS
QU7-0852-00-0010
NIVEL
SPIRIT LEVEL
NIVEAU ABULLE
WASSER WAAGE
NIVEL
SPIRIT LEVEL
NIVEAU ABULLE
WASSER WAAGE
PARAFUSOS DE NIVELAMENTO
LEVELLING BOLTS
VIS DE NIVELLEMENT
NIVELLIERS CHRAUBE
PARAFUSOS DE NIVELAMENTO
PARFUSOS DE FUNDAÇÃO LEVELLING BOLTS
SUPPORTING BOLTS DETAIL A VIS DE NIVELLEMENT
VIS DE FIXATION NIVELLIERS CHRAUBE
SUPPORTS CHRAUBE
A
VERSAO
PARFUSOS DE FUNDAÇÃO
SUPPORTING BOLTS
/
ESCALA
VIS DE FIXATION
SUPPORTS CHRAUBE PARAFUSOS DE NIVELAMENTO
NOME
LEVELLING BOLTS
DATA
VIS DE NIVELLEMENT
A NIVELLIERS CHRAUBE
DESENHOU
APROVOU
NIVELAMENTO / NIVELACIÓN
lEVELING
ISO - E
NIVELEMENT
HEBEPUNKT AN DER MASCHINE
QU7-0852-00-0011
ADIRA / CAD 1995
MicroStation PC
11 1 2 3 4 5 6 7 8
VERSAO
ESCALA
9 10
NOME
DATA
DESENHOU
APROVOU
AMARRAÇÃO DO CILINDRO
ISO - E
CYLINDER FIXING QU7-0852-00-0015
FIXATION DU VERIN
ADIRA / CAD 1995
MicroStation PC
Alavanca de bloqueio do posicionamento longitudinal

Leveer for blocking the longitudinal position
Levier pour bloquer la position longitudinale
Femea de ajuste de altura

VERSAO
Adjusting height nut

Parafuso de posicionamento longitudinal Écrou de réglage de la hauteur
Transversal positioning screw
ESCALA
Vis pour le placement transversale

NOME
DATA
DESENHOU
APROVOU
BRAÇOS DE APOIO FRONTAL

ISO - E FRONT ARMS QU8-0905-00-0001
BRAS DÁPPUI
PCSS Operation Manual
With LZS-004 Guarding System

Single Laser Version
LS-CS-M0010 PCSS & LZS-004 Single Laser Version Operation Manual
Document Status
Document Reference Code: LS-CS-M0010
Version: 1.00
Released: 21/09/06
Document Revision History

Date Version Summary of Change
21/09/06 1.00 New manual release
Copyright Information
"Lazer Safe", "LZS-004", "PCSS" and "Press Control Safety System" are trademarks of Lazer Safe Pty Ltd.
The content of this manual is supplied for informational use only, is subject to change without notice and should not be construed
as a commitment by Lazer Safe Pty Ltd. Lazer Safe Pty Ltd assumes no responsibility or liability for any errors, inaccuracies or
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Copyright in this documentation is owned by Lazer Safe Pty Ltd. No part of this document may be reproduced or copied in any
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Lazer Safe's copyright in this document is protected by Australian copyright laws (including the Copyright Act 1948
(Commonwealth)) and by international copyright treaties.
© 2006 Lazer Safe Pty Ltd. All rights reserved.
Page ii
Version 1.00 Released: 21/09/06
Table of Contents
Document Status ...................................................................................................... ii
Document Revision History ...................................................................................... ii
Copyright Information.............................................................................................. ii
Table of Contents..................................................................................................... iii
1 About This Manual........................................................................................... 1
1.1 Document Organisation .......................................................................................................... 1
1.2 Document Objectives .............................................................................................................. 1
1.3 Technical Competence Requirements..................................................................................... 1
1.4 Related Documentation .......................................................................................................... 1
1.5 Guide to Notes, Notice and Cautions ...................................................................................... 1
1.6 Obtaining Technical Assistance .............................................................................................. 2
2 Critical Safety Information ............................................................................. 3
2.1 Proper Use of the LZS-004 ...................................................................................................... 3
2.2 Special Warnings..................................................................................................................... 3
2.3 Laser Safety ............................................................................................................................ 4
3 General Overview ............................................................................................ 5
4 Getting Started................................................................................................ 6
4.1 Power-up................................................................................................................................. 6
4.2 Error reset ............................................................................................................................... 6
4.3 Starting the hydraulic pump ................................................................................................... 6
4.4 Counter position reference ..................................................................................................... 6
5 LZS-004 Overview ........................................................................................... 7
5.1 System Operation.................................................................................................................... 7
5.1.1 LZS-004 Single Laser Transmitter ......................................................................................................7
5.1.2 LZS-004 Receiver ..............................................................................................................................8
5.1.3 Receiver rear sensor blanking............................................................................................................8
6 LZS-004 Setup ................................................................................................. 9
6.1 Laser Transmitter Set-up ........................................................................................................ 9
6.2 Receiver Set-up..................................................................................................................... 10
6.2.1 Adjusting the receiver for tray/box bending......................................................................................10
6.3 Start-up tests ........................................................................................................................ 13
6.4 Mute Point............................................................................................................................. 13
6.4.1 Mute indicator lamp ........................................................................................................................13
7 LZS-004 Operating Modes............................................................................. 14
7.1 Normal Mode......................................................................................................................... 14
7.1.1 Single confirmation .........................................................................................................................14
7.1.2 Double confirmation........................................................................................................................15
7.2 Tray/Box Mode...................................................................................................................... 15
7.2.1 Up-stand Parameter........................................................................................................................15
7.3 Field Muted Mode.................................................................................................................. 16
7.4 Stop at Mute Point Mode....................................................................................................... 16
7.5 Selecting LZS-004 modes in the CNC program ..................................................................... 16
7.6 Tool Change .......................................................................................................................... 16
8 Condition codes and messages ..................................................................... 17
8.1 PCSS condition codes ............................................................................................................ 17
8.1.1 PCSS condition code list ..................................................................................................................17
9 Glossary of Terms.......................................................................................... 19
9.1 Abbreviations ........................................................................................................................ 19
Page iii
1 About This Manual

This chapter contains information about this manual, containing the following elements:
• Document Organisation
• Document Objectives
• Technical Competence Requirements
• Prerequisites
• Related Documentation
• Guide to Notes, Notice and Cautions
• Obtaining Technical Assistance.
1.1 Document Organisation

This manual is organised into the following chapters:
1. About This Document (this chapter)
2. Critical Safety Information
3. General Overview
4. Getting Started
5. LZS-004 Overview
6. LZS-004 Set-up
7. LZS-004 Operating Modes
8. Condition codes and messages
9. Glossary
1.2 Document Objectives

This manual provides information on the operation of Lazer Safe's PCSS (Press Control Safety
System) and LZS-004 press brake operator guarding system.
1.3 Technical Competence Requirements

All operators of the LZS-004 equipment should be trained to use it and the press brake upon
which it is installed in a manner that complies with established safety practices.
1.4 Related Documentation

This manual should be used in conjunction with;
• The Operation Manual for the press brake
• The Operation Manual for the CNC controller
• The Lazer Safe Transmitter and Receiver Alignment Manual
1.5 Guide to Notes, Notice and Cautions
Reference:
This symbol indicates that you should refer to the press brake manufacturer’s
manual for specific information regarding the operation of your machine
Note:
This symbol indicates helpful information that helps you make better use of your
Lazer Safe product.
Caution
This symbol alerts you to situations that could result in equipment damage
Page 1
Warning
This symbol indicates danger. You are in a situation that could cause bodily injury.
Before you work on any equipment, be aware of the hazards involved with electrical
circuitry and be familiar with standard practices for preventing accidents. To see
translations of the warnings that appear in this publication, refer to the translated
safety warnings that accompanied this device.
1.6 Obtaining Technical Assistance

The PCSS and LZS-004 system is installed and customised to suit each individual machine by
the press brake manufacturer. As the operation and specification of each individual press brake
will vary, it is recommended that the press brake supplier or manufacturer be contacted for
technical assistance.
For general information regarding the set-up and operation of the PCSS and LZS-004 system,
contact your press brake supplier or manufacturer or email customerservice@lazersafe.com.au
detailing your specific query.
Page 2
2 Critical Safety Information

2.1 Proper Use of the LZS-004
The LZS-004 is designed to protect hands and fingers in the area close to the edge of the
punch. When installed correctly and safety instructions are observed fully, the LZS-004
permits safe manipulation close to the punch, as well as offering effective protection while the
tools close at high speed.
Please note these general safety notices:
• The LZS-004 is designed exclusively for installation and operation on hydraulic press
brakes, or press brakes that comply with the statutory machine safety and accident
prevention rules and regulations valid for the place where the press brake is operated, in
particular after the LZS-004 has been installed.
• The LZS-004 must be installed in the press brake factory by specialist technicians trained
by Lazer Safe (or its authorised representatives).
• The operator must be fully conversant with the operation of the press brake and the risks
associated with it, as well as the operation of the LZS-004 guarding system.
• The alignment of the protective equipment for punches of different lengths should be
performed by a die setter (or someone with equivalent specialist expertise) trained in all
relevant aspects of operating the press brake and the LZS-004 guarding system.
• Suitable protective equipment must be worn by the operator at all times.
2.2 Special Warnings

To ensure the highest possible degree of safety in operating a press brake fitted with the
LZS-004, it is important to note the following special warnings.
WARNING: AVOID FAST, ERRATIC MOVEMENTS AS TOOLS CLOSE
When the tools close at high speed (above mute point) towards a static (fixed)
obstruction, there will be less than maximum protection at the point where the laser
detects the obstruction. For example, if a small obstruction, such as a finger, is
rapidly and erratically pushed between punch and obstruction immediately before the
laser senses the static obstruction, the finger might be touched.
WARNING: NO PROTECTION BETWEEN MUTE POINT AND WORKPIECE

During normal operation the LZS-004 provides optical protection until the lasers are
within 2mm of the material surface. Even though this gap is too small for a finger to
be inserted, always exercise care.
WARNING: NO PROTECTION IN FIELD MUTED MODE

In Field Muted mode, the optical sensing is deactivated. Although the LZS-004
ensures that the machine does not exceed crawl speed in this mode, particular
caution must still be exercised.
Field Muted mode should only be used by suitably trained personnel and only
in exceptional circumstances (changing tools, maintenance, etc.)
Page 3
2.3 Laser Safety
Warning:
The transmitter emits a single CLASS 1 rectangular red laser light approximately
50mm wide and 1mm thick. Do not stare directly into the laser or the transmitter
window.
CLASS 1 LASER PRODUCT
Warning:
The transmitter contains no user serviceable components. Do not attempt to
dismantle the transmitter as this will void the warranty and may expose you to the
internal laser emitter which has the potential to cause eye damage. A warning label
as shown below is fixed to the underside of the transmitter inner cover.
CAUTION - CLASS 3R LASER RADIATION

WHEN OPEN AND INTERLOCKS DEFEATED
AVOID DIRECT EYE EXPOSURE
Page 4
3 General Overview
The PCSS (Press Control Safety System) is a programmable control and safety system
designed specifically to enhance the performance and safety of press brakes. All press control,
press safety and press operator guarding is handled directly by the PCSS. The PCSS also
communicates directly with the machine’s CNC controller. This communication allows condition
codes reported by the PCSS to be displayed as a text message to the operator on the CNC
controller screen.
The PCSS also combines the LZS-004 Operator Guarding system. The LZS-004 consists of a
guard counter module that is fitted inside the PCSS. A laser transmitter and receiver are
mounted on the upper beam of the press brake and are connected to the guard counter
module. A single flat beam laser is projected directly beneath the punch providing a 40mm
protective zone. All functions of the LZS-004 Operator Guarding System are integrated into the
CNC controller via the communications protocol. This allows the mute point to be set and
monitored automatically without the need for any operator interaction. The various operating
modes of the LZS-004 can be selected in the CNC bend program and customised to suit each
individual work piece. The signals from the linear encoders on the press brake are connected
into the guard counter module as well as the CNC controller. This allows the LZS-004 to
monitor the speed and stopping performance of the press brake.
The PCSS and LZS-004 is installed and customised to suit each individual machine by the
press brake manufacturer. As the operation and specification of each individual press brake will
vary, this manual is designed to provide a general overview of the operation of the PCSS and
LZS-004 Operator Guarding System. Please refer to the press brake manufacturer’s manual
for specific information on the operation of your machine.
Figure 1: PCSS / LZS-004 system
Page 5
4 Getting Started
4.1 Power-up
Turn on the main power switch to the press brake. The PCSS will power-up and run through a
self test. When the self test is complete the PCSS alpha numeric display will commence
scrolling and is now ready for operation (see Figure 1: PCSS / LZS-004 system). If the alpha
numeric display is not scrolling but shows a four digit alpha numeric code then the PCSS has
reported a condition. The code must be cleared before operation can continue (see Section 4.2
Error reset and Section 8 Condition codes and messages).
4.2 Error reset

Before the machine can be operated the error reset input to the PCSS must be switched on.
The error reset is normally activated by a switch or button located on the machine. Depending
on the configuration of the error reset function one of the following will apply;
• The error reset must be switched on before the hydraulic pump can be started.
• The error reset must be switched on after the hydraulic pump is started but before the
machine can be operated.
• The error reset, when switched on will automatically start the hydraulic pump.
Reference:
Refer to the press brake manufacturer’s manual for information regarding the
location and operation of the error reset switch.
The error reset is also used to clear a condition message that is reported on the CNC screen
which prevents operation of the press brake. For example if an emergency stop button is
pressed, operation of the machine is stopped and a corresponding message will appear on the
CNC screen. In this situation the error reset must be switched on before operation of the
machine can continue.
Reference:
messages that appear on the CNC screen.
4.3 Starting the hydraulic pump

Once the error reset switch has been switched on (4.2 Error reset) the PCSS will allow the
hydraulic pump to be started. When the hydraulic pump is started the machine can begin
referencing (see Section 4.4 Counter position reference). At this point the tools can only be
closed in crawl speed until the machine is referenced.
Reference:
Refer to the press brake manufacturer’s manual for information regarding starting
the hydraulic pump.
4.4 Counter position reference

When the power is first applied to the PCSS, the Y1 and Y2 counter positions are initialised to
zero and need to be referenced or indexed to ensure the pressing beam position in the PCSS
matches the actual position as well as the position in the CNC press controller. Until the
referencing has been completed field-muted mode (Section 7.3 Field Muted Mode) is invoked
by the PCSS. This allows the machine to operate in crawl speed only. Once referencing in
completed, the PCSS will enter normal operation.
Reference:
Refer to the press brake manufacturer’s manual for information regarding
referencing of the machine.
Page 6
5 LZS-004 Overview
5.1 System Operation
The transmitter and receiver are mounted on the upper beam of the press brake, allowing the
operator to remain close to the work-piece as the tools close at high speed. Hands and fingers
are protected by a single continuous band of laser light that senses the zone below the punch.
If an obstruction is detected the beam movement is stopped. The punch cannot make contact
with the obstruction.
The LZS-004 system continuously monitors the critical speeds and stopping distance of the
pressing beam. If the crawl speed is exceeded and / or the stopping distance is exceeded, the
LZS-004 controller will issue a stop command to prevent the tools from closing and display the
relevant message on the CNC controller.
5.1.1 LZS-004 Single Laser Transmitter
The single laser transmitter emits a parallel continuous flat band laser that is positioned below
the punch. The distance between the punch and the laser is configured by the press brake
manufacturer. The lower laser (laser A) provides optical protection as the tools close until the
laser reaches the mute point. The diagram in Figure 5-2: LZS-004 Single Laser shows the
portions of the laser as it is detected by the receiver front, middle and rear sensors (see
Section 5.1.2 LZS-004 Receiver). During normal operation the laser will appear as a
continuous band.
In some press brake installations the LZS-004 will use a dual laser transmitter. Please see the
associated document PCSS Operation Manual – with LZS-004 Guarding System Dual Laser
Version.
Figure 5-1: Dual laser transmitter
Figure 5-2: LZS-004 Single Laser

Page 7
5.1.2 LZS-004 Receiver

The receiving window is 40mm wide making the active portion of the laser 40mm. The extra
10mm portion of the laser is not received and its purpose is to negate the effects of vibration
that might otherwise cause misalignment problems. The laser enters the front of the receiver
through a lens and is focused onto a bank of sensors. The sensors are divided into three
sections front, middle and rear. The LZS -004 monitors each section to determine which portion
of the laser is obstructed. The horizontal position of the receiver window determines the exact
position of the active portion of the laser and the three sections (front, middle & rear).
Figure 5-3: Receiver
Front sensor
Middle sensor
Rear sensor
Figure 5-4: Receiver sensors
5.1.3 Receiver rear sensor blanking

The rear portion of the receiver sensors has a blanking section which allows an obstruction of
up to 10mm to remain undetected. This function allows the back gauge to be positioned close
to the punch without causing any interference with the laser that may otherwise result in an
obstruction. The blanking section is floating, meaning that a small obstruction may occur
anywhere along the rear section. This ensures that small material up-stands will not interfere
with the rear portion of the laser.
Figure 5-3: Rear sensor blanking
Page 8
6 LZS-004 Setup
6.1 Laser Transmitter Set-up
Before operating the press brake it is necessary to check that the laser is set at the correct
distance below the punch. An incorrect distance setting will be automatically detected by the
LZS-004 when the machine is operated and normal operation will be prevented. During setup
the laser is set at a distance according to the press brake manufacturer’s setting (see
figure 5-2).
Reference:
required laser to punch distance setting.
To check the distance fit the TX Alignment Magnet to the end of the punch. The punch tip
should be aligned with the appropriate laser to punch distance mark. The vertical position of
the laser transmitter should then be adjusted so that the laser strikes the alignment window on
the magnet.
To check the laser to punch distance;
• Set the LZS-004 to Normal Mode or Tray/box Mode and check that the laser is on.
• Place the TX Alignment Magnet on the end of the punch with the punch tip aligned with the
appropriate laser to punch mark (Figure 6-1)
• Loosen the vertical bracket locking handle and adjust the vertical position of the laser so
that it is positioned inside the window on the TX Alignment Magnet (Figure 6-2).
Figure 6-1: TX Alignment Magnet
Page 9
Figure 6-2: Vertical bracket locking handle
Note:
The laser transmitter will only be switched on when the hydraulic pump is running
and the machine has been referenced. The LZS-004 must also be set to Normal
Mode or Tray Mode. If the LZS-004 is set to Field Muted Mode, the laser will be
switched off.
Reference:
Refer to the press brake manufacturer’s manual for information regarding the laser
to punch distance setting. The manufacturer may also supply different mounting
brackets and laser alignment magnets or tools to those shown in this manual. In this
situation refer to the manufacturer’s manual for information regarding the laser
adjustment process.
6.2 Receiver Set-up

After checking the laser to punch distance the receiver must be checked for correct alignment
with the laser.
Depending on the configuration on the machine there may be receiver sensor indicators on the
operator console or the CNC controller screen. If neither of these is present then the status of
the receiver sensors can be viewed on the PCSS inside the electrical cabinet of the press
brake (see Figure 1). The LED indicators marked LS Receiver Front, LS Receiver Middle and
LS Receiver Rear will be on when the corresponding receiver sensor is aligned with the laser.
Loosen the vertical bracket locking handle and adjust the position of the receiver so that the
laser is positioned across the middle of the receiver window.
6.2.1 Adjusting the receiver for tray/box bending
When using Tray Mode the front and rear sensors are muted after sensing the work-piece up-
stand. The middle sensor remains active and provided it remains unobstructed the stroke can
be completed in high speed. The middle sensor must be positioned approximately 1mm behind
the centre line of the punch to avoid being obstructed by the up-stand (Figure 6-3).
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Laser A
Mute point
Figure 6-3: Receiver middle sensor position
To adjust the receiver position;

• Place the RX Alignment Magnet on the end of the punch with the punch tip aligned with the
appropriate laser to punch mark (Figure 6-4). A 4mm portion of the laser will be visible on
the receiver window.
• Unlock the slider mechanism screw (A) (Figure 6-5).
• Move the slider mechanism of the receiver forward until it reaches the front limit.
• Move the slider mechanism of the receiver towards the rear of the machine until the status
of the middle sensor indicator shows the middle sensor as being clear (see Section 6.2
Receiver Set-up and Figure 6-6: Middle sensor adjustment).
• Lock the slider mechanism screw (A) (Figure 6-5).
Figure 6-4: RX Alignment Magnet
Page 11
Figure 6-5: Slider Mechanism Adjustment
Figure 6-6: Middle sensor adjustment
Reference:
The press brake manufacturer may supply different mounting brackets and/or
receiver alignment magnets or tools to those shown in this manual. In this situation
refer to the manufacturer’s manual for information regarding the receiver adjustment
process.
Page 12
6.3 Start-up tests

After the PCSS is powered up and referencing has been completed, the PCSS will perform two
start-up tests to verify the stopping performance of the press brake. The stopping performance
of the press brake is verified to ensure that the pressing beam will stop within acceptable
stopping limits should an immediate stop be required due to a laser obstruction, emergency
stop or if the foot switch is released by the operator.
The method in which the start-up tests are performed depends on how the guarding and
counting options are installed on the press brake and defined during configuration of the PCSS
by the press brake manufacturer. Both start-up tests performed are required to be passed
successfully before the system can enter normal operation.
Some press brakes may be configured so that the tool opening will need to be set to a distance
greater than 60mm for the start-up tests to be performed. If the tool opening is less than 60mm
then there will not be sufficient distance for the tools to close when the start-up tests are
performed. If this occurs then the opening distance of the tools should be increased. Changing
the tools on the machine to allow sufficient opening to perform the tests may be required in
some situations. Once the tests have been completed successfully the required tools for
bending the work piece can be installed into the machine again to allow the operator to
commence normal operation.
For all other press brakes the PCSS will still perform the two start-up tests but automatically
adjust the start-up tests according to the current opening height of the tools.
Reference:
Refer to the press brake manufacturer’s manual for more information regarding the
start-up tests.
6.4 Mute Point

Once the start-up tests have been completed the LZS-004 will automatically check and confirm
the mute point. The LZS-004 receives information regarding the punch and die and material
thickness from the CNC and uses this to calculate the expected position of the material so that
a mute point can be set.
6.4.1 Mute indicator lamp
If the machine has an indicator lamp then it will be flashing rapidly prior to the system checking
the mute point position. As the tools are closed for the first stroke the LZS-004 checks the
position of the material. If the material position is within 2mm of the programmed position the
LZS-004 will automatically confirm the mute point and the mute indicator lamp will stop flashing
and remain on. If the mute point position is not confirmed the mute indicator lamp will continue
to flash rapidly and a message may appear on the CNC screen indicating one of the following
conditions;
• No material sensed
• Obstruction detected
If no material is sensed then the programmed position is higher than the actual position. If an
obstruction is detected then the programmed position is lower than the actual position. In either
of these two situations the following must be checked;
• Check that the correct punch and die are selected in the CNC program.
• Check that the correct material thickness is selected in the CNC program.
• Check that the laser is set at the correct distance below the punch.
• Check that the laser is parallel with the punch at both ends of the machine.
Reference:
location of the indicator lamp.
Page 13
7 LZS-004 Operating Modes

The LZS-004 features three operating modes and one auxiliary mode that can be selected via
the CNC controller. Depending on the type of CNC controller on the press brake the modes will
generally be referred to as;
• Normal Mode
• Tray or Box Mode
• Field Muted Mode
• Stop at Mute Mode (auxiliary mode)
Reference:
LZS-004 operating modes should they differ from the descriptions listed above.
7.1 Normal Mode

In normal mode, the entire width of the laser (front, middle and rear) is activated for recognition
of obstructions. As the punch moves towards the work piece, the laser will detect obstructions
ahead of the tip of the punch until it reaches the mute point, thereby covering the range where
the tools are allowed to close at high speed. If no obstruction is detected, the tools close at
high speed and decelerate to pressing speed before laser A reaches the mute point. The tools
continue closing with the sensing functions muted, bending the material until finished. If an
obstruction is detected before the laser reaches the mute point, the beam stops. The punch will
not touch the obstruction. The stroke can be continued in high speed when the obstruction is
removed and the foot switch is pressed again. In this situation the laser remains active.
Figure 7-1 Normal Mode operation

If the obstruction is not removed then either a single or double press of the foot switch is
required to continue the stroke in crawl speed with the optical sensing function muted. See
section 7.1.1 Single confirmation and 7.1.2 Double confirmation.
Reference:
Single or double confirmation is configured by the press brake manufacturer. Refer
to the press brake manufacturer’s manual for more information.
7.1.1 Single confirmation

After the first obstruction release the foot switch and press again. If the obstruction has not
been removed and is still detected the stroke will be completed in crawl speed with the sensing
function muted.
Page 14
7.1.2 Double confirmation

After the first obstruction release the foot switch and press again. If the obstruction has not
been removed and is still detected the tools will not close. Release the foot switch and press
again. The stroke will be completed in crawl speed with the sensing function muted.
7.2 Tray/Box Mode

When making boxes or trays, two opposing side walls are bent first. The work piece is then
turned horizontally so the remaining two side walls can be bent. The two previously bent side
walls now obstruct the front section of the laser and cause the system to stop the tools closing.
In this situation, if the system is in Normal Mode, the beam will come to a stop and wait for
operation of the foot switch. Then, if the work piece is kept in place and the foot switch is
pressed again it will only be possible for the tools to close at crawl speed and time will be lost.
The LZS-004 Tray/Box Mode eliminates this lost time by allowing the tools to close at high
speed to the mute point only after stopping at the top of the side wall. The foot switch must be
pressed again to resume closing of the tools. The front, centre and rear sections of the laser
are active from the top of the stroke to the top of the side wall. Upon reaching the side wall, the
front and rear sections of the laser are deactivated for the remainder of the stroke.
The middle sensor remains active until the mute point is reached, unless an obstruction is
detected. If an obstruction is detected by the middle sensor, the beam will stop and
continuation of the stroke to the mute point will only be possible in crawl speed.
Tray/Box Mode can also be used to ignore interference from the back gauge. In Tray/Box
Mode, the back gauge will then be treated like the work piece side wall as described above. In
this case, both front and rear sections are muted from the top of the back gauge. The middle
section will always remains active.
Figure 7-2 Tray/Box Mode operation
7.2.1 Up-stand Parameter

When using tray/box mode it is possible to enter the height of the up-stand in the CNC
program. As the tools close, the LZS-004 confirms the up-stand is present at the programmed
height and automatically mutes the front and rear sensors to allow the stroke to be performed
at high speed without stopping.
At the start of the stroke the foot switch must be pressed once to confirm the up-stand mode.
The second press of the foot switch will close the tools and provided the up-stand parameter
matches the actual work piece up-stand height, the stroke will be completed without stopping.
Reference:
Refer to the press brake manufacturer’s manual for information on defining an up-
stand parameter in the CNC.
Page 15
7.3 Field Muted Mode

WARNING: NO PROTECTION IN FIELD MUTED MODE
In Field Muted mode, the optical sensing is deactivated. Although the LZS-004
ensures that the machine does not exceed crawl speed in this mode, particular
caution must still be exercised.
Field Muted mode should only be used by suitably trained personnel and only
in exceptional circumstances (changing tools, maintenance, etc.)
In this mode, protection from the laser is muted for the entire stroke of the beam and therefore
does not provide any optical protection. The LZS-004 however maintains all other safety
functions. For example, it continues to monitor that the closing of the tools occurs at crawl
speed and stops the machine if that speed is exceeded.
When switching from Normal mode or Tray/box mode to Field Muted mode it is necessary to
press the foot switch once to confirm the mode change before the next cycle can start. This
confirmation will be indicated on the CNC screen. The next operation of the foot switch will
cause the tools to close in crawl speed. The same applies when switching from Field Muted
mode to Normal mode or Tray/box mode.
Field Muted Mode should only be used in cases where no alternative mode with activated
protection exists.
7.4 Stop at Mute Point Mode

When Stop at Mute Point mode is selected the tools will automatically stop closing when laser
A reaches the mute point or at the CNC mute point if this value is higher. The foot switch must
be pressed again to complete the stroke. Stop at Mute Point mode can be selected when in
Normal mode, Tray/box mode or Field Muted mode. In Field Muted mode the mute point
position is determined by the LZS-004 or the CNC mute point if this value is higher.
Reference:
Refer to the press brake manufacturer’s manual for information regarding setting a
higher mute point value in the CNC.
7.5 Selecting LZS-004 modes in the CNC program

When setting-up the CNC bend program it is possible to select a different LZS-004 mode for
each individual bend. This allows the bend program to be customised to suit the work piece to
achieve maximum productivity. When the CNC program is running the LZS-004 automatically
changes between modes at the start of each step.
Reference:
Refer to the press brake manufacturer’s manual for information regarding selecting
LZS-004 modes in the CNC program.
7.6 Tool Change

When changing the tools the transmitter and receiver can be easily moved clear so that the
punch can be removed from either end of the machine. To realign the transmitter and receiver
each is moved quickly back into position. The laser is adjusted to the correct distance from the
punch tip with the aid of an alignment tool (see Section 6.1 Laser Transmitter Set-up). The
receiver is simply positioned so that the laser is positioned near the middle of the 40mm
window reception area. In most tool changes the receiver may not require any adjustment if the
punch depth changes by less than 20mm (see Section 6.2 Receiver Set-up). In some tool
change cases only the receiver end should be moved as the receiver alignment is less complex
than the transmitter. After the tool change is complete, the mute point will be automatically
confirmed during the first stroke (see Section 6.4 Mute Point).
Page 16
8 Condition codes and messages

This section describes the method by which the PCSS generates condition codes and how a
corresponding text message is displayed on the CNC controller. During operation the PCSS
constantly monitors the safety critical functions of the press brake. Upon detection of a
condition the PCSS will display a condition code on the alpha numeric display. This condition
code is transferred to the CNC controller via the PCSS communications link and a message
will be displayed on the CNC controller screen.
As the PCSS is enclosed inside the electrical cabinet, the operator would not normally have
visual access to the PCSS alpha numeric display. On certain types of CNC controller the PCSS
condition codes as well as the CNC controller message will be displayed. For all other CNC
controllers only the CNC controller message will be displayed.
Reference:
Refer to the press brake manufacturer’s manual for more information regarding
CNC controller messages.
8.1 PCSS Condition Codes

The PCSS condition codes consist of a four digit alpha numeric code. The condition codes are
divided into three categories. The three categories are;
• (I) Information
• (OA) Operator action
• (SA) Service action
An (I) information code indicates to the operator various conditions that occur during normal
operation. These codes do not require any operator action.
An (OA) operator action code indicates to the operator that a condition has occurred that
requires the operator to perform a specific action to continue operation of the press brake.
A (SA) service action code indicates to the operator that the PCSS has detected a fault
condition in the press brake which will cause an emergency stop. A (SA) service action code
can be cleared by activating the error reset twice (see Section 4.2 Error reset) If the fault
condition still exists the PCSS will display the condition code again. If the condition code
continues to be displayed then service of the press brake may be required to rectify the fault
condition.
Reference:
Any (SA) service action condition code that can not be cleared using the error reset
function should be referred to the press brake supplier or manufacturer.
8.1.1 PCSS Condition Code List

Table 8-1 shows the most commonly displayed (I) information and (OA) action messages along
with a description of the condition and any operator action required. The descriptions given for
each condition code will be the same or similar to the corresponding messages displayed on
the CNC controller. (SA) service action condition codes are not listed in this section as these
require servicing of the press brake if the condition code can not be cleared using the error
reset function (see Section 4.2 Error reset).
Reference:
Any (SA) service action condition code that can not be cleared using the error reset
function should be referred to the press brake supplier or manufacturer.
Page 17
PCSS Condition Code Category CNC Controller Message and action required
00CA I Right and left side gates open
00CB I Rear gate open
00CC I Emergency stop button activated
4080 OA Machine stopped by start-up test. Release pedal
4081 OA Machine stopped by start-up test. Release pedal
4203 OA No material sensed. Return to top of stroke
4200 OA No movement detected. Press error reset.
4220 OA Stopped by first sensor obstruction. Release pedal
4221 OA Stopped by second sensor obstruction. Release pedal
4222 OA Stopped by outer sensor obstruction. Release pedal
4223 OA Stopped by centre sensor obstruction. Release pedal
4224 OA Stopped at mute point. Release pedal
4225 OA Acknowledge field muted mode. Release pedal
4226 OA Stopped by opening side gates. Release pedal
4227 I Crawl speed due to field muted mode
4228 I Crawl speed due to second sensor obstruction
4229 I Crawl speed due to centre sensor obstruction
422A I Crawl speed due to open side gate
422B I Crawl speed due to open tools with protection off
422D I Mode changed. Operator Hand or Foot
4230 OA Stopped by emergency stop ok. Press error reset
4236 OA Stopped to acknowledge up-stand. Release pedal
423F I Crawl speed because machine not referenced
Table 8-1: PCSS Condition codes and CNC controller messages
Reference:
CNC controller messages may vary between those listed in Table 8-1 and
messages that appear on different model CNC controllers. Refer to the press brake
manufacturer’s manual for more information regarding CNC controller on screen
messages.
Page 18
9 Glossary of Terms
Term Description
Approach The closing movement of the tools
Approach speed The closing of the tools in high speed
Beam / pressing The moving member of the press brake
beam
Crawl speed The closing of the tools in slow speed ≤10mm/s
Die Bottom tool of the press brake
Field muted Operating mode of the LZS-004 where the laser is muted and the
mode closing of the tools is possible in crawl speed only
Mute Disabling of the protective laser field
Mute point The point where the protective laser field is disabled
Normal mode Operating mode of the LZS-004
Pressing speed The closing of the tools in slow speed required to bend the work piece
Punch Top tool of the press brake
Retract The opening movement of the tools
Stopping The distance measured by the LZS-004, travelled by the tool after a stop
distance command is issued
Tray / Box mode Operating mode of the LZS-004 used for bending tray and box shaped
parts
Table 9-1: Glossary of terms
9.1 Abbreviations
Abbreviations
mm/s Millimetres per second
ms milliseconds
RX Receiver
s seconds
TX Transmitter
Table 9-2: Abbreviations
Page 19
Design Note PCSS Condition Codes
HARD COPIES ARE UNCONTROLLED Document number: ENG900004SP
ASSESSMENT DOCUMENT CAN CHANGE Release: 0
WITHOUT NOTICE Revision: 2.17
PCSS Condition Codes
Originator: Peter Truong Date: 17-Mar-2004

Last Modified: Peter Truong Date: 14-Jun-06
Approved: Date:
Functional Description
This document describes various system-monitoring tasks required to meet safety system requirements.
Revision History
Version Changed Sections Revision Date Tracking

0.1 First draft – Splitting Error codes section from the “PCSS System 31/03/04
Monitoring Requirements.doc” and added new error codes
0.2 Added DG2_UPSW_NC fault code 29/04/2004
0.3 Added codes for F1IO board, added DG_HWCHK_IO08_MSG fault 7/5/2004
code, fixed values for DG_IO08_HWI0_XX –
DG_IO08_HWI4_YY fault codes
0.4 Added function block option error codes 24/5/2004
0.5 Fixed description of error code 2308 25/5/2004
0.6 Added DG_EXT_BRD_TST error code 26/5/2004
0.7 Added DG2_VM_LS2_OFF & DG2_VM_LS2_ON 26/5/2004
0.8 Fixed description of counter error codes for two encoders per 8/6/2004
counter card
0.9 Added diagnostic codes for CPU HWI tests 11/6/2004
0.91 Added diagnostic codes DG1_SDX_EY1 & DG1_SDX_EY2 17/6/2004
0.92 Added DG2_ES_OK_LA for down stroke stopped 22/6/2004
1.0 Added error codes for F2IO 27/7/2004
1.1 Added report-only error codes for counter modules 13/8/2004
1.2 Added error codes for Emergency Stop option on physical stop 17/8/2004
machine
1.3 Added report error codes DG2_ER_RST_IND1 & 3/09/2004
DG2_ER_RST_IND2 for Indicator Faults generated by Error Reset
Confidential information of Lazer Safe Pty Ltd  Copyright 2002 Page 1 of 47

File: “k:\dt\spje\lazersafe_backpup_data\manuais_e_documentacao\pcss condition codes.doc” Printed Date: 30-Jun-2006 08:49
Option 3.
1.4 Added report error codes DG2_VM_CR_OFF & DG2_VM_CR_ON 16/09/2004
for crawl valve monitor timers faults generated by Valve Monitoring
Option 7
1.5 Updated counter error codes and added battery backup RAM battery 8/10/2004
error code
1.6 Added 4231 error code for down stroke stopped by hardware 22/11/2004
interrupt 2 or 3 in tray mode
1.7 Added DG_REMOTE_STOP for LB02 support 12/01/2005
1.8 Added DG2_GD01_BG_RX as defined in code 8/02/2005
Added DG2_GD01_LC_INPUT for light curtain support
1.9 Added DG2_1ST_OBST_LC for light curtain support 9/02/2005
Added DG2_2ND_OBST_LC for light curtain support
Added DG2_CRL_2ND_OBST_LC for light curtain support
1.91 Added DG2_INV_GD_MD 10/02/2005
1.92 Added DG_IO08_HWI0 – DG_IO08_HWI4 22/02/2005
To allow for testing of IO08 cards generating HWI from inputs
1.93 Added DG2_HWI_ACT for down stroke stopped by output turning 15/03/2005
off (eg. HWI activation)
1.94 Added DG2_US_HEIGHT for down stroke stopped for 21/03/2005
acknowledgement of tray mode with upstand height.
Changed description of DG2_MD_CHANGE
1.95 Changed description of MCU shutdown codes to reflect use of these 1/04/2005
codes for remote LB02 MCU shutdown errors.
Changed description of IO08 shutdown codes to reflect use of these
codes for remote IO08 shutdown errors.
1.96 Added error codes for Lazersafe CAN HWI lines test 5/04/2005
1.97 Added DG2_OBST_BM_LC for down stroke stop during LC break 12/04/2005
modes operation
1.98 Added DG2_FLT_STROKE for down stroke stopped for end of 14/04/2005
flattening stroke
1.99 Added DG2_STOP_PARAM for light curtain support 29/04/2005
2.00 Added invalid GD01 EPLD revision messages 5/05/2005
2.01 Added DG2_SRV_SESSION message 1/06/2005
2.02 Added DG2_OPENING_TOO_LOW message 2/06/2005
Added DG2_CRL_NO_SUT message
2.03 Added DG2_MACHINE_IDLE message 2/06/2005
2.05 Added DG2_Y1Y2_CNT message for use with CNT03 29/06/2005
2.06 Added missing DG_HWCHK_F3IO_TST and 19/08/2005
DG_HWCHK_F3IO_TST. NOTE: RmIO software on LB02 version
1.01 mistakenly reports DG_REMOTE_STOP as
DG_HWCHK_F3IO_TST. However, as LB02 does not have a LED
display, users shall not see this error code conflict.
2.07 Added DG2_FL_HS message 31/08/2005
2.08 Added DG2_PCOMP3 message 07/09/2005
2.09 Added DG2_PRPM message 23/09/2005
2.10 Added more error messages for down switch error conditions 18/10/2005
Reserved 3910 and 4090 for LZS003 on Dimitre’s request
2.11 Added new error message group for down enable 28/10/2005
Added invalid guard type selection
2.12 Added DG1_STI and DG0_STOP_TIME2 for stopping time faults 28/11/2005
2.13 Replaced the word “pedal” with “switch” in error reset messages 04/01/2006
2.14 Added DG2_DNSW_FLT26, DG2_FL_LEN and DG2_FL_PUNCH messages 17/01/2006 PT

2.15 Added DG2_NOT_REF and DG2_LC_SFDX_ERR messages 24/03/2006 PT

2.16 Added DG3 report-only messages with emergency stop enforced for 08/06/2006 PT
stop distance and speed errors, and FXIO and OP08HL hardware
errors.
Added individual output (turn off) test messages for FXIO and
OP08HL.
2.17 Renamed O8HL as 08HL for consistency 14/06/2006 PT

Table of Contents
1 References............................................................................................................................................. 5
2 Communication protocol CNC-PCSS – condition code messaging ..................................................... 5

2.1 GLOBAL CONDITION CODE TABLE ................................................................................................. 5
2.1.1 Condition codes................................................................................................................... 11

File: pcss condition codes.doc Printed Date: 30-Jun-2006 08:49
1 REFERENCES
“PCSS System Monitoring Requirements.doc”
2 COMMUNICATION PROTOCOL CNC-PCSS – CONDITION CODE MESSAGING

2.1 Global Condition Code Table
Each error/condition has a unique hexadecimal code as follows: Error/condition codes in the range 0000-
7FFF associated with errors/conditions detected by CPU1, whereas those in the range 8000-FFFF are
associated with errors/conditions detected by CPU2.
Code Range Module addresses Code Owner Description
0000 – 07FF ISaGRAF Reserved for ISaGRAF

application Normal
operation
0800 – 0FFF Reserved
Hardware Modules
Shut Down Action1)
1000 – 13FF 1000 – 103F 64 codes are coded as 0 –
1000 – 101F IO8 Inputs
63 (0 – 3F hex) as shown
1020 – 1021 IO8 Outputs on the IO8 error code table
below.
1022 – 102B IO8 HWI This code number should
be added to the module
1040 – 107F
1080 – 10BF IO8 base address (the first
10C0 – 10FF address from the range)
1100 – 113F There are reserved codes for up to 16 belonging to one of 16 IO8
1140 – 117F modules with 64 error conditions each. modules.
1180 – 11BF
11C0 – 11FF
1200 – 123F
The first three digits determine the
1240 – 127F initial code for each module and the See Table 2-2
1280 – 12BF
12C0 – 12FF
combination of the last two digits is
1300 – 133F specifying the error in the module.
1340 – 137F
1380 – 13BF The modules are sorted into error code
13C0 – 13FF
ranges as follows:
First, local boards sorted by increasing
slot number, then remote boards sorted
by remote module number and slot
number.
1400 – 17FF 1400 – 143F 1400 – 141F I16 Input lines 64 codes are coded as 0 –
1420 – 143F I16 HWI lines on the I16 error code table

1440 – 147F below.

1480 – 14BF I16
14C0 – 14FF This code number should
1500 – 153F There are reserved codes for up to 16 be added to the module
1540 – 157F
1580 – 15BF modules with 64 error conditions each. base address (the first
1600 – 163F The initial code for each module is
1640 – 167F determined by the first three digits and belonging to one of 16 I16
1680 – 16BF
16C0 – 16FF the combination of the last two digits is modules.
1740 – 177F See Table 2-3
1780 – 17BF
17C0 – 17FF
1800 – 1BFF 1800 – 183F
1800 –181F O16 – Output lines
See Table 2-4
1820 – 183F O16 – HWI
1840 – 187F
1880 – 18BF
18C0 – 18FF
1900 – 193F
1940 – 197F
1980 – 19BF
19C0 – 19FF
1A00 – 1A3F
1A40 – 1A7F
1A80 – 1ABF
1AC0 – 1AFF
1B00 – 1B3F
1B40 – 1B7F
1B80 – 1BBF
1BC0 – 1BFF
1C00 – 1FFF 1C00 – 1C3F
1C00 – 1C1F 08HL – Outputs
See Table 2-5
1C20 – 1C3F 08HL – HWI
1C40 – 1C7F
1C80 – 1CBF
1CC0 – 1CFF
1D00 – 1D3F
1D40 – 1D7F
1D80 – 1DBF
1DC0 – 1DFF
1E00 – 1E3F
1E40 – 1E7F
1E80 – 1EBF
1EC0 – 1EFF
1F00 – 1F3F
1F40 – 1F7F
1F80 – 1FBF
1FC0 – 1FFF
2000 – 20FF 2000 – 203F
2000 – 200F GD01 – Receiver
2010 – 201F GD01 – Transmitter See Table 2-6
2020 – 202F GD01 – Mute Light
2030 – 203F GD01 – HWI
2040 – 207F
2080 – 20BF
20C0 – 20FF
2100 – 21FF 2100 – 217F CNT01/2 – Encoder 1
2100 – 2135 See Table 2-7
– Encoder/Register
2136 – 213F
CNT01/2 – Encoder 1
– HWI

2140 – 2175
2176 – 217F
– HWI
2180 – 21B5
CNT02 – Encoder 3 –
Encoder/Register
21B6 – 21BF
HWI
21C0 – 21FF
2200 – 22FF 2200 – 227F MCU 128 codes are coded as 0 –
on the MCU error code
table below.
For remote LB02 MCUs,
this code number should be
added to the module base
address (the first address
from the range) reserved
for remote LB02 MCUs.
See Table 2-8

2280 – 22FF There are reserved codes for remote
LB02 MCUs.
126 (0 – 7E hex) as shown
table below.
See Table 2-9

LB02 MCUs.
23FF MCU See Table 2-10
2400 – 27FF 2400 – 24FF 2400 – 245F F1IO – Inputs
2460 – 2481 F1IO – Outputs
See Table 2-11
2490 – 24B4 F1IO – HWI
24C0-24CF F1IO – Output test
2500 – 25FF 2500 – 255F F2IO – Inputs
2560 – 2582 F2IO – Outputs
See Table 2-12
2590 – 25C4 F2IO – HWI
25D0-25DF F2IO – Output test
2600 – 26FF 2600 – 265F F3IO – Inputs See Table 2-13
2660 – 2682 F3IO – Outputs
2690 – 26B4 F3IO – HWI

2700 – 27FF
2800 – 2DFF Hardware Safety Check Reserved
2E00 – 2FFF 2E00 – 2FFF LZC diagnostic codes 32 codes are coded as 0 –
on the LZC error code
table below.
For remote LB02, this code
number shall be added to
the module base address
(the first address from the
range) belonging to one of
15 LB02 modules.
See Table 2-14

Safety Functions
Shut Down Action1)
3000 – 37FF 3000 – 307F Valve Monitor
3080 – 30FF Safety Input Monitor
3100 – 317F References
3180 – 31FF Operation Modes See Table 2-15
3200 – 327F Speed measurement
3280 – 32FF Stopping performance
3300 – 337F Hardware Stop
3380 – 37FF
Safety Functions
Stop Action2)
3800 – 3DFF 3800 – 387F Valve Monitor
3A00 – 3A7F Speed measurement
3A80 – 3AFF Stopping performance
3B00 – 3B7F Hardware Stop
3B80 – 3DFF
3E00 – 3FFF 3E00 – 3E7F MCU
3E80 – 3EFF
3F00 – 3F7F
See Table 2-17
3F80 – 3FFF
Safety Functions
Report Action3)
4000 – 40FF 4000 – 401F Valve Monitor timing error
4020 – 403F Down switch errors
4040 – 405F Error reset switch errors
4060 – 407F Emergency stop errors See Table 2-18
4080 – 409F Stopping performance errors
40A0 – 40BF Down enable errors
40C0 – 40FF Reserved
4100 – 41FF 4100 – 413F
See Table 2-19
4110 – 411F GD01 – Transmitter

4130 – 413F GD01 – HWI
4140 – 417F
4180 – 41BF
41C0 – 41FF
4200 – 43FF 4200 – 43FF MCU See Table 2-20
4400 – 45FF 4400 –44FF
4400 – 443F
CNT01/2 Encoder 1 –
Encoder/Register
4440 – 447F
Encoder/Register
See Table 2-21
4480 – 44BF
Encoder/Register
4500 –45FF
Hardware Modules
Report-only with emergency stop enforced Action4)
5000 – 5BFF Reserved
5C00 – 5FFF 5C00 – 5C3F
See Table 2-22
5C20 – 5C3F 08HL – HWI
5C40 – 5C7F
5C80 – 5CBF
5CC0 – 5CFF
5D00 – 5D3F
5D40 – 5D7F
5D80 – 5DBF
5DC0 –51DFF
5E00 – 5E3F
5E40 – 5E7F
5E80 – 5EBF
5EC0 – 5EFF
5F00 – 5F3F
5F40 – 5F7F
5F80 – 5FBF
5FC0 – 5FFF
6000 – 63FF Reserved
6400 – 67FF 6400 – 64FF 6400 – 645F F1IO – Inputs
6460 – 6481 F1IO – Outputs
See Table 2-23
6490 – 64B4 F1IO – HWI
6500 – 65FF 6500 – 655F F2IO – Inputs
6560 – 6582 F2IO – Outputs
See Table 2-24
6590 – 65C4 F2IO – HWI
6600 – 66FF 6600 – 665F F3IO – Inputs
6660 – 6682 F3IO – Outputs
See Table 2-25
6690 – 66B4 F3IO – HWI
6700 – 67FF
6E00 – 77FF Reserved
Safety Functions

7800 – 7DFF 7800 – 787F
See Table 2-26
7B00 – 7DFF
7E00 – 7FFF Reserved
Table 2-1
NOTES:
1) Shut Down Action is required, when there is machine or controller malfunction, such as
loosing redundancy in both channels, or creating safety hazard.
Shut Down Action suspends the machine from operation and recovering from this state
should be possible only after new powering on the machine and if the faulty condition is
resolved
2) Stop Action is required, when the controller and machine are fully functional, but
hazardous situation was detected.
Cycling the power to the machine may be required to recover from this state.
3) Report Action is required, when the controller and machine are fully functional, but minor
system errors were detected. However, to ensure machine is safe, the kernel safety
function blocks shall first turn off all safety outputs to stop the machine and then if
applicable enforce crawl speed operation when this occurs.
Pressing the up movement pedal may be required to prepare the machine for operation
again.
4) Report Action and emergency stop enforced is required, when the controller and machine
may be fully functional, but some system errors were detected. To ensure machine is safe,
the kernel safety function blocks shall activate emergency stop to turn off all safety outputs
to stop the machine when this occurs.
Pressing the up movement or error reset pedal prepares the machine for operation again.

2.1.1 Condition codes

Error/Condition without underscores serves as example only.
IO8 Modules
Safety Checks
Code Error/Condition Description Note
Inputs
1000 DG_IO08_I00 Input 0 disparity Different input
1001 DG_IO08_I01 Input 1 disparity status
1002 DG_IO08_I02 Input 2 disparity
1008 DG_IO08_P00 Pulsed input 0 fail – check pulse not detected Stuck in one state
1009 DG_IO08_P01 Pulsed input 1 fail – check pulse not detected Either in
100A DG_IO08_P02 Pulsed input 2 fail – check pulse not detected High or Low
100B DG_IO08_P03 Pulsed input 3 fail – check pulse not detected
100C DG_IO08_P04 Pulsed input 4 fail – check pulse not detected
100D DG_IO08_P05 Pulsed input 5 fail – check pulse not detected
100E DG_IO08_P06 Pulsed input 6 fail – check pulse not detected
100F DG_IO08_P07 Pulsed input 7 fail – check pulse not detected
1010 DG_IO08_F00 Pulsed input 0 fail – fault detected Stuck in one state
1011 DG_IO08_F01 Pulsed input 1 fail – fault detected Either in
1012 DG_IO08_F02 Pulsed input 2 fail – fault detected High or Low
1013 DG_IO08_F03 Pulsed input 3 fail – fault detected
1018- Reserved
101E
101F DG_IO08_CFG IO08 board configuration mismatch
Outputs
1020 DG_IO08_ALL_ON Failed to turn on all safety-related outputs Fail to operate or
1021 DG_IO08_OFF_YY Failed to turn off each safety-related output open circuit
Hardware Interrupt Lines
1022 DG_IO08_HWI0_XX Hardware Interrupt line 0 failed DIO8 module failed
1023 DG_IO08_HWI1_XX Hardware Interrupt line 1 failed to activate HWI
1024 DG_IO08_HWI2_XX Hardware Interrupt line 2 failed output line
1025 DG_IO08_HWI3_XX Hardware Interrupt line 3 failed
1027 DG_IO08_HWI0_YY Hardware Interrupt line 0 failed Input HWI fail to
1028 DG_IO08_HWI1_YY Hardware Interrupt line 1 failed shut down the
1029 DG_IO08_HWI2_YY Hardware Interrupt line 2 failed outputs
102A DG_IO08_HWI3_YY Hardware Interrupt line 3 failed
102B DG_IO08_HWI4_YY Hardware Interrupt line 4 failed
102C DG_IO08_HWI0 Invalid HWI line 0 state before testing DIO8 module failed
102D DG_IO08_HWI1 Invalid HWI line 1 state before testing to activate HWI
102E DG_IO08_HWI2 Invalid HWI line 2 state before testing output line
102F DG_IO08_HWI3 Invalid HWI line 3 state before testing
1030 DG_IO08_HWI4 Invalid HWI line 4 state before testing
Table 2-2
I16 Modules
Safety Checks
Inputs
1400 DG_IP16_I00 Input 0 disparity Different status
1401 DG_IP16_I01 Input 1 disparity
140A DG_IP16_I10 Input 10 disparity
140B DG_IP16_I11 Input 11 disparity
140C DG_IP16_I12 Input 12 disparity
140D DG_IP16_I13 Input 13 disparity
140E DG_IP16_I14 Input 14 disparity
140F DG_IP16_I15 Input 15 disparity
1420 DG_IP16_HWI0 Invalid HWI line 0 state before testing I16 module failed
1421 DG_IP16_HWI1 Invalid HWI line 1 state before testing to activate HWI
1422- Reserved output line
1424
1425 DG_IP16_HWI0_XX Input failed to activate HWI line 0
Table 2-3
O16 Modules
Safety Checks
Outputs
1800 O16O0 Output 0 disparity Different status
1801 O16O1 Output 1 disparity


180A O16O10 Output 10 disparity
180B O16O11 Output 11 disparity
180C O16O12 Output 12 disparity
180D O16O13 Output 13 disparity
180E O16O14 Output 14 disparity
180F O16O15 Output 15 disparity
1820 O16HWI0 Hardware Interrupt line 0 failed HWI Input fail to
1821 O16HWI1 Hardware Interrupt line 1 failed shut down the
1822 O16HWI2 Hardware Interrupt line 2 failed output
1823 O16HWI3 Hardware Interrupt line 3 failed
Table 2-4
OP08HL Modules
Safety Checks
Outputs
1C00 DG_08HL_OFF00 Output0 turn off failure Fail to turn off
1C01 DG_08HL_OFF01 Output1 turn off failure output circuit
1C02 DG_08HL_OFF02 Output2 turn off failure
1C10 DG_08HL_ON00 Output0 turn on failure Fail to turn on
1C11 DG_08HL_ON01 Output1 turn on failure output circuit
1C12 DG_08HL_ON02 Output2 turn on failure
1C18- Reserved
1C3F
Table 2-5
Guard Module
Safety Check
Receiver

2000
2001
2002
2003
2004 FT3 Functional test 3 failure
Transmitter
2010 MFF1 Modulation frequency laser A error
2011 MFF2 Modulation frequency laser B error
2012 LAE Laser A failure
2013 LBE Laser B failure
Mute Light
2020 MLOC Mute light disconnected /open circuit/
2021 MLSC Mute light short circuit
2022 MLDR Mute light driver failure
2030 DG_GD01_HWI0_0 Laser1 segment F HWI line 0 activation failed
2031 DG_GD01_HWI0_1 Laser1 segment M HWI line 0 activation failed
2032 DG_GD01_HWI0_2 Laser1 segment R HWI line 0 activation failed
203A DG_GD01_HWI1_4 Laser2 segment M HWI line 1 activation failed
203B DG_GD01_HWI1_5 Laser2 segment R HWI line 1 activation failed
203C DG_GD01_HWI0 Invalid HWI line 0 state before testing
203D DG_GD01_HWI1 Invalid HWI line 1 state before testing
Table 2-6
Counter Module
Safety Check
Encoder 1 – Optical Encoder/Register Validation
2100 DG_CNT_PDIFF Encoder 1 – Encoder circuit failure
2101 DG_CNT_CNTER Encoder 1 – Counter measurement disparity
2102 DG_CNT_SPD Encoder 1 – Speed measurement disparity
2103 DG_CNT_PCAP0 Encoder 1 – Pcapture1 disparity
2105 DG_CNT_HWI Encoder 1 – HWI line disparity
2106- Reserved
2131
Encoder 1 – Hardware Interrupt Lines
2132 DG_CNT_PCAP0L Encoder 1 – Pcap1 latch failed before pcap Position capture
latch test latches state not
2133 DG_CNT_PCAP1L Encoder 1 – Pcap2 latch failed before pcap clear before pcap
latch test latch test
2134 DG_CNT_PCAP0L_ON Encoder 1 – Pcap1 latch failed during pcap Position capture
latch test latches failed to set
2135 DG_CNT_PCAP1L_ON Encoder 1 – Pcap2 latch failed during pcap during pcap latch
latch test test
2136 DG_CNT_HWI0 Encoder 1 – Hardware Interrupt line 0 failed HWI lines state
2137 DG_CNT_HWI1 Encoder 1 – Hardware Interrupt line 1 failed invalid before HWI
2138 DG_CNT_HWI2 Encoder 1 – Hardware Interrupt line 2 failed lines test or position
2139 DG_CNT_HWI3 Encoder 1 – Hardware Interrupt line 3 failed capture latch test
213A DG_CNT_HWI4 Encoder 1 – Hardware Interrupt line 4 failed
213B DG_CNT_HWI0_ON Encoder 1 – Hardware Interrupt line 0 failed Counter module
213C DG_CNT_HWI1_ON Encoder 1 – Hardware Interrupt line 1 failed failed to activate
213D DG_CNT_HWI2_ON Encoder 1 – Hardware Interrupt line 2 failed HWI output line
213E DG_CNT_HWI3_ON Encoder 1 – Hardware Interrupt line 3 failed
213F DG_CNT_HWI4_ON Encoder 1 – Hardware Interrupt line 4 failed
2146- Reserved
2171
latch test test

2186- Reserved
21B1
21B2 DG_CNT_PCAP0L Encoder 3 – Pcap1 latch failed before pcap Position capture
21B3 DG_CNT_PCAP1L Encoder 3 – Pcap2 latch failed before pcap clear before pcap
21B4 DG_CNT_PCAP0L_ON Encoder 3 – Pcap1 latch failed during pcap Position capture
21B5 DG_CNT_PCAP1L_ON Encoder 3 – Pcap2 latch failed during pcap during pcap latch
latch test test
21B6 DG_CNT_HWI0 Encoder 3 – Hardware Interrupt line 0 failed HWI lines state
21B7 DG_CNT_HWI1 Encoder 3 – Hardware Interrupt line 1 failed invalid before HWI
21B8 DG_CNT_HWI2 Encoder 3 – Hardware Interrupt line 2 failed lines test or position
21B9 DG_CNT_HWI3 Encoder 3 – Hardware Interrupt line 3 failed capture latch test
21BA DG_CNT_HWI4 Encoder 3 – Hardware Interrupt line 4 failed
21BB DG_CNT_HWI0_ON Encoder 3 – Hardware Interrupt line 0 failed Counter module
21BC DG_CNT_HWI1_ON Encoder 3 – Hardware Interrupt line 1 failed failed to activate
21BD DG_CNT_HWI2_ON Encoder 3 – Hardware Interrupt line 2 failed HWI output line
21BE DG_CNT_HWI3_ON Encoder 3 – Hardware Interrupt line 3 failed
21BF DG_CNT_HWI4_ON Encoder 3 – Hardware Interrupt line 4 failed
Table 2-7
CPU Modules
Safety Checks
2200 DG_INT_RAM Internal RAM test fail
2201 DG_EXT_RAM External RAM test fail
2202 DG_DPRAM Dualport RAM test fail
2203 DG_RTC_RAM Real-time clock/Battery backup RAM fail
2204 DG_FLASH FLASH memory test fail
2205 DG_HW_RST Hardware reset occurred
2206 DG_SWD_RST Software watchdog reset occurred
2207 DG_RESTART_RST Software restart occurred
2208 DG_NO_DPRAM Dualport memory not detected
2209 DG_2ND_CPU Second CPU not detected
220A DG_BKRAM_BATT Battery backup RAM battery fail
220B- Reserved
227F
Table 2-8
CPU Modules
Safety Checks


2300 DG_ACC_ERR_IRQ Access error exception occurred
2301 DG_UNHDLE_IRQ Unhandled exception occurred
2302 DG_HWCHK_UNSPT_BRD Hardware HWI test unsupported on requested
board
2303 DG_HWCHK_08HL_TST Hardware HWI test fail on 08HL board
2304 DG_HWCHK_08HL_MSG Illegal hardware HWI test request for 08HL
2305 DG_HWCHK_POWER_FAIL Power supply monitor fail
2306 DG_MBOX_MSG Illegal mailbox message code
2307 DG_HWCHK_IO08_MSG Illegal hardware HWI test request for IO08
2308 DG_HWCHK_F1IO_TST Hardware HWI test fail on F1IO board
2309 DG_HWCHK_F1IO_MSG Illegal hardware HWI test required for F1IO
230A DG_EXT_BRD_TST Both safety function blocks and external board Test mode is
test mode active. deactivated by
setting dipswitches
on board in slot 0 to
the ON position.
230B DG_CPU_HWI0 Hardware Interrupt line 0 failed HWI lines state
230C DG_CPU_HWI1 Hardware Interrupt line 1 failed invalid before HWI
230D DG_CPU_HWI2 Hardware Interrupt line 2 failed lines test
230E DG_CPU_HWI3 Hardware Interrupt line 3 failed
230F DG_CPU_HWI4 Hardware Interrupt line 4 failed
2310 DG_CPU_HWI0_ON Hardware Interrupt line 0 failed CPU failed to
2311 DG_CPU_HWI1_ON Hardware Interrupt line 1 failed activate HWI
2312 DG_CPU_HWI2_ON Hardware Interrupt line 2 failed output line
2313 DG_CPU_HWI3_ON Hardware Interrupt line 3 failed
2317 DG_HWCHK_F3IO_TST Hardware HWI test fail on F3IO board See 19/8/2005 notes in
“Revision History”
2319 DG_REMOTE_STOP Remote stop request received (LB02 only) See 19/8/2005 notes in
2318- Reserved
237E
Table 2-9
CPU Modules
Safety Checks
23FF DG_ILL_DIAG_CODE Illegal diagnostic code
Table 2-10
F1IO Modules
Safety Checks
Inputs
2400 DG_F1IO_I00 Input 0 disparity Different input
2401 DG_F1IO_I01 Input 1 disparity status

2402 DG_F1IO_I02 Input 2 disparity
240A DG_F1IO_I10 Input 10 disparity
240B DG_F1IO_I11 Input 11 disparity
240C DG_F1IO_I12 Input 12 disparity
240D DG_F1IO_I13 Input 13 disparity
240E DG_F1IO_I14 Input 14 disparity
240F DG_F1IO_I15 Input 15 disparity
2420 DG_F1IO_P00 Pulsed input 0 fail – check pulse not detected Stuck in one state
2421 DG_F1IO_P01 Pulsed input 1 fail – check pulse not detected Either in
2422 DG_F1IO_P02 Pulsed input 2 fail – check pulse not detected High or Low
2423 DG_F1IO_P03 Pulsed input 3 fail – check pulse not detected
242A DG_F1IO_P10 Pulsed input 10 fail – check pulse not detected
242B DG_F1IO_P11 Pulsed input 11 fail – check pulse not detected
242C DG_F1IO_P12 Pulsed input 12 fail – check pulse not detected
242D DG_F1IO_P13 Pulsed input 13 fail – check pulse not detected
242E DG_F1IO_P14 Pulsed input 14 fail – check pulse not detected
242F DG_F1IO_P15 Pulsed input 15 fail – check pulse not detected

2440 DG_F1IO_F00 Pulsed input 0 fail – fault detected Stuck in one state
2441 DG_F1IO_F01 Pulsed input 1 fail – fault detected Either in
2442 DG_F1IO_F02 Pulsed input 2 fail – fault detected High or Low
2443 DG_F1IO_F03 Pulsed input 3 fail – fault detected
244A DG_F1IO_F10 Pulsed input 10 fail – fault detected
244B DG_F1IO_F11 Pulsed input 11 fail – fault detected
244C DG_F1IO_F12 Pulsed input 12 fail – fault detected
244D DG_F1IO_F13 Pulsed input 13 fail – fault detected
244E DG_F1IO_F14 Pulsed input 14 fail – fault detected
244F DG_F1IO_F15 Pulsed input 15 fail – fault detected
Outputs
2460 DG_F1IO_OFF00 Output0 turn off failure Fail to turn off

2461 DG_F1IO_OFF01 Output1 turn off failure output circuit
2462 DG_F1IO_OFF02 Output2 turn off failure
246A DG_F1IO_OFF10 Output10 turn off failure
246B DG_F1IO_OFF11 Output11 turn off failure
246C DG_F1IO_OFF12 Output12 turn off failure
246D DG_F1IO_OFF13 Output13 turn off failure
246E DG_F1IO_OFF14 Output14 turn off failure
246F DG_F1IO_OFF15 Output15 turn off failure
2470 DG_F1IO_ON00 Output0 turn on failure Fail to turn on
2471 DG_F1IO_ON01 Output1 turn on failure output circuit
2472 DG_F1IO_ON02 Output2 turn on failure
247A DG_F1IO_ON10 Output10 turn on failure
247B DG_F1IO_ON11 Output11 turn on failure
247C DG_F1IO_ON12 Output12 turn on failure
247D DG_F1IO_ON13 Output13 turn on failure
247E DG_F1IO_ON14 Output14 turn on failure
247F DG_F1IO_ON15 Output15 turn on failure
2480 DG_F1IO_ALL_ON Failed to turn on all safety-related outputs Fail to operate or
2481 DG_F1IO_OFF_YY Failed to turn off each safety-related output open circuit
2490 DG_F1IO_HWI0 Invalid HWI line 0 state before testing F1IO module failed
2491 DG_F1IO_HWI1 Invalid HWI line 1 state before testing to activate HWI
2492 DG_F1IO_HWI2 Invalid HWI line 2 state before testing output line
2493 DG_F1IO_HWI3 Invalid HWI line 3 state before testing
24A0 DG_F1IO_HWI0_XX Hardware Interrupt line 0 failed
24B0 DG_F1IO_HWI0_YY Hardware Interrupt line 0 failed Input HWI fail to
24B1 DG_F1IO_HWI1_YY Hardware Interrupt line 1 failed shut down the
24B2 DG_F1IO_HWI2_YY Hardware Interrupt line 2 failed outputs
24B3 DG_F1IO_HWI3_YY Hardware Interrupt line 3 failed

Table 2-11
F2IO Modules
Safety Checks
Inputs


Outputs
2560 DG_F2IO_OFF00 Output Y00 turn off failure Fail to turn off
2561 DG_F2IO_OFF01 Output Y01 turn off failure output circuit
2562 DG_F2IO_OFF02 Output Y02 turn off failure
256A DG_F2IO_OFF10 Output Y10 turn off failure
256B DG_F2IO_OFF11 Output Y11 turn off failure
256C DG_F2IO_OFF12 Output Y12 turn off failure
256D DG_F2IO_OFF13 Output Y13 turn off failure
256E DG_F2IO_OFF14 Output Y14 turn off failure
256F DG_F2IO_OFF15 Output Y15 turn off failure
2570 DG_F2IO_ON00 Output Y00 turn on failure Fail to turn on
2571 DG_F2IO_ON01 Output Y01 turn on failure output circuit
2572 DG_F2IO_ON02 Output Y02 turn on failure
257A DG_F2IO_ON10 Output Y10 turn on failure
257B DG_F2IO_ON11 Output Y11 turn on failure
257C DG_F2IO_ON12 Output Y12 turn on failure
257D DG_F2IO_ON13 Output Y13 turn on failure
257E DG_F2IO_ON14 Output Y14 turn on failure
257F DG_F2IO_ON15 Output Y15 turn on failure
2580 DG_F2IO_ALL_ON Failed to turn on all outputs under test Fail to operate or
2581 DG_F2IO_OFF_YY Failed to turn off an individual Y output open circuit
2582 DG_F2IO_OFF_OP Failed to turn off an individual OP output
25B1 DG_F2IO_HWI1_YY Hardware Interrupt line 1 failed shut down Y
25C0 DG_F2IO_HWI0_OP Hardware Interrupt line 0 failed Input HWI fail to
25C1 DG_F2IO_HWI1_OP Hardware Interrupt line 1 failed shut down OP
25C2 DG_F2IO_HWI2_OP Hardware Interrupt line 2 failed outputs
25C3 DG_F2IO_HWI3_OP Hardware Interrupt line 3 failed
Table 2-12
F3IO Modules
Safety Checks
Inputs


Outputs

Table 2-13
Lazersafe CAN diagnostic codes
Safety Checks
2E00 DG_LZC_HWI0_ON LZC HWIx input fails to activate HWI line 0 LZC (eg: LB01)
2E01 DG_LZC_HWI1_ON LZC HWIx input fails to activate HWI line 1 gateways failed to
2E02 DG_LZC_HWI2_ON LZC HWIx input fails to activate HWI line 2 activate local HWI
2E03 DG_LZC_HWI3_ON LZC HWIx input fails to activate HWI line 3 lines
2E04 DG_LZC_HWI4_ON LZC HWIx input fails to activate HWI line 4
2E05 DG_LZC_HWI_OUT0 LZC HWI0 output activation fails Local HWI lines
2E06 DG_LZC_HWI_OUT1 LZC HWI1 output activation fails fails to drive LZC
2E07 DG_LZC_HWI_OUT2 LZC HWI2 output activation fails HWI lines
2E08 DG_LZC_HWI_IN0 Invalid LZC HWI0 input state Invalid LZC HWI
2E09 DG_LZC_HWI_IN1 Invalid LZC HWI1 input state lines state during
2E0A DG_LZC_HWI_IN2 Invalid LZC HWI2 input state LZC HWI tests
2E0B DG_LZC_HWI_MSG LZC messaging fault during HWI check
Table 2-14

Operational – Shut Down Action

Valve Monitor
3000
Safety Input Monitor
3080
References
3100
Operation Modes
3180
Speed Measurement
3200
Stopping Performance
3280 DG0_STOP_TIME Stopping time of 100ms exceeded During start up test
and when speed >
3281 DG0_STOP_DIST Stopping distance of 13.5mm exceeded
max speed by 10%
3282 DG0_STOP_TIME2 Stopping time error during 2nd start up test
Hardware Stop
3300 GMS Guard module stop
3301 IMS Input module stop
3302 CMS Counter module stop
3303 DCF DC supply failure
Table 2-15
Operational – Stop Action

Valve Monitor
3800
3880 DWSW1 Down switch monitor1
3882 BDER Rear door switch monitor
3883 RDER Right door switch monitor
3884 LDER Left door switch monitor
3885 MONE Machine on switch monitor
References
3900 ALS Mute point setting
3901 NMMP No material after Mute Pnt.
3902 THC Tool hight calculation
3903 DHC Die hight
3910 Reserved for LZS003 so not to be used
Operation Modes
3980
Speed Measurement
3A00 DG1_SPD_CRL_Y1 Crawl speed exceeds 13mm/s on Y1
3A02 DG1_SPD_PRS_Y1 Press speed exceeds 25mm/s on Y1

3A04 DG1_SPD_MI_Y1 Deceleration speed exceeded at mid mute on Y1
3A06
3A07
3A08
3A80 DG1_SDX_HSPD Stopping distance exceeded at high speed
3A81 DG1_SDX_LSPD Stopping distance exceeded at low speed
3A82 DG1_SDX Stopping distance exceeded (single laser)
3A83 DG1_SDX_EY1 Stopping distance error on Y1
3A85 DG1_STI Stopping time error
Hardware Stop
3B00 ESTP1 Emergency stop1
Table 2-16

CPU Modules
3E00 DG1_BKRAM_BATT Battery backup RAM battery fail
Table 2-17
Operational – Report Action

Valve Monitor
4000 DG2_VM_HSY1_OFF Valve – high speed Y1 off monitor
4001 DG2_VM_HSY1_ON Valve – high speed Y1 on monitor
4004 DG2_VM_P1_OFF Proportional valve P1 off monitor
4005 DG2_VM_P1_ON Proportional valve P1 on monitor
400A DG2_VM_P4_OFF Proportional valve P4 off monitor
400B DG2_VM_P4_ON Proportional valve P4 on monitor
400C DG2_VM_LS_OFF Valve – low speed off monitor
400D DG2_VM_LS_ON Valve – low speed on monitor
400E DG2_PROP_TST Proportion valve test fail
400F DG2_PROP_OFF Proportion valve turn-off test fail
4010 DG2_VM_SF1_OFF Safety valve Y1 off monitor
4011 DG2_VM_SF1_ON Safety valve Y1 on monitor

4014 DG2_VM_DN_OFF Down valve off monitor
4015 DG2_VM_DN_ON Down valve on monitor
4016 DG2_VM_LS2_OFF Valve – low speed 2 off monitor
4017 DG2_VM_LS2_ON Valve – low speed 2 on monitor
4018 DG2_VM_UP_OFF Up valve off monitor
4019 DG2_VM_UP_ON Up valve on monitor
401A DG2_VM_CR_OFF Crawl valve off monitor
401B DG2_VM_CR_ON Crawl valve on monitor
401C- Reserved
401F
Down switch Monitor
4020 DG2_DNSW_FLT1 Pedal 1 NO and NC ON
4021 DG2_DNSW_FLT2 Left switch 1 NO and NC ON
4022 DG2_DNSW_FLT3 Right switch 1 NO and NC ON
4026 DG2_DNSW_FLT7 2 foot switch modes selected
4027 DG2_DNSW_FLT8 Station 2 selected when 2 operators selected
4028 DG2_DNSW_FLT9 Station 1 indicator error due to bank 1 FB error
402A DG2_DNSW_FLT11 Pedal (1) NO and NC OFF
402B DG2_DNSW_FLT12 Left switch (1) NO and NC OFF
402C DG2_DNSW_FLT13 Right switch (1) NO and NC OFF
402D Pedal 2 NO and NC OFF
402E Left switch 2 NO and NC OFF
402F Right switch 2 NO and NC OFF
4030 DG2_DNSW_FLT17 Pedal 1 ON invalid
4032 DG2_DNSW_FLT19 Left switch 1 ON invalid
4033 DG2_DNSW_FLT20 Right switch 1 ON invalid
4036 DG2_DNSW_FLT23
4037 DG2_DNSW_FLT24
4038 DG2_DNSW_FLT25
4039 DG2_DNSW_FLT26 Valve zero OFF condition
403A DG2_DNSW_FLT27 Left/right switch 1 synchronisation
403B DG2_DNSW_FLT28 Left/right switch 2 synchronisation
403C DG2_DNSW_FLT29 Hand switch 1 and 2 synchronisation
403D DG2_DNSW_FLT30 Pedal 1 and 2 synchronisation
403E DG2_DNSW_FLT31 Anti-repeat active
403F DG2_DNSW_FLT32 No mode selection
Error reset Monitor
4040 DG2_ER_RST_FLT Switch 1 NO and NC ON
4041 DG2_UPSW_FLT2 Switch 2 NO and NC ON
4042 DG2_UPSW_NC Series-connected switches 1 or 2 NC OFF
4043 DG2_ER_RST_IND1 Station 1 indicator error due to bank 1 FB error

4045- Reserved
404F
Speed Measurement
4050 DG2_SPD_CRL_Y1 Crawl speed exceeds 13mm/s on Y1
4052 DG2_SPD_PRS_Y1 Press speed exceeds 25mm/s on Y1
4054 DG2_SPD_MI_Y1 Deceleration speed exceeded at mid mute on Y1
4056- Reserved
405F
Emergency stop Monitor
4060 DG2_EMS_FLT1 Emergency stop switches not synchronised
4061 DG2_EMS_FLT2 On switches not synchronised
4062 DG2_EMS_FLT3 Left door switches not synchronised
4063 DG2_EMS_FLT4 Right door switches not synchronised
4064 DG2_EMS_FLT5 Rear door switches not synchronised
4065 DG2_EMS_FLT6 Output monitor input ON when output is ON
4066 DG2_EMS_FLT7 Output monitor input did not turn on when
output turned off
4067 DG2_EMS_FLT8 Level left and right both on
4068 DG2_EMS_FLT9 Level left or right not on when main level off
4069 DG2_EMS_FLT10 Level switch fault
406A DG2_EMS_FLT11 Pump running signal off after delta output turns
on
406B DG2_EMS_FLT12 Pump running signal on when pump output is
off
406C- Reserved
407F
4080 DG2_SUT_T1TST Machine stop from start up test 1
4082 DG2_STOP_PARAM Down stroke stopped due to invalid parameters
for stop time calculation (for light curtain only)
4083 DG2_SDX_HSPD Stopping distance exceeded at high speed
4084 DG2_SDX_LSPD Stopping distance exceeded at low speed
4085 DG2_SDX Stopping distance exceeded (single laser)
4086 DG2_SDX_EY1 Stopping distance error on Y1
4088 DG2_STI Stopping time error
4089- Reserved
408F
4091- Reserved
409F
Down Enable
40A0 DG2_DNEN_PRUN Down enable OFF due to pump running signal

40A1 DG2_DNEN_APPEN Down enable OFF due to app enable signal
40A2- Reserved
40FF
Table 2-18
Guard Module Safety Check

4100 DG2_GD01_VX_FB Test voltage feedback error
4101 DG2_GD01_V_COMP Test voltage comparator error
4102 DG2_GD01_RX Receiver clear/obstruction status error
4103 DG2_GD01_RX_PULSE Receiver pulse check error
4104 DG2_GD01_RX_LINE Receiver line error
4105 DG2_GD01_BG_RX Background receiver pulse error
4105-
410F
4110 DG2_GD01_TX Transmitter error
4111-
411F
4120 DG2_GD01_MU_I_COMP Mute LED current comparator error
4121 DG2_GD01_MU_OP Mute LED error
4122-
412F
4130 DG2_GD01_LC_INPUT Light curtain input not synchronised
4131 DG2_GD01_MAJ_REV Incorrect GD01 EPLD major revision
4132 DG2_GD01_MIN_REV Incorrect GD01 EPLD minor revision
4133-
413F
Table 2-19
CPU Modules
4200 DG2_NO_MV No movement detected on down command
initialisation
4201 DG2_TDC_LOW Machine moved up without TDC then moved
down
4202 DG2_TDC_HIGH Tools closed and TDC high
4203 DG2_NO_MAT No material sensed below obstruction position
4204 DG2_NO_MV2 No movement detected with down command
active
4205 DG2_HWI_ACT Down stroke stopped by output turning off (eg.
HWI activation)
4206 DG2_SRV_SESSION LCD memory data backup session error
4207 DG2_OPENING_TOO_LOW Opening is too low to conduct Start-Up Test
4208 DG2_MACHINE_IDLE Line outputs turn off due to machine idle for
too long
4209 DG2_PRPM No movement detected due to prop valve off
420A DG2_GUARD_SEL Invalid guard type selection
420B-
421F
4220 DG2_1ST_OBST Down stroke stopped by first obstruction in
normal mode
4221 DG2_2ND_OBST Down stroke stopped by second obstruction in
normal mode
4222 DG2_OS_OBST Down stroke stopped by outside obstruction in
tray mode
4223 DG2_C_OBST Down stroke stopped by centre obstruction in
tray mode
4224 DG2_SAM Down stroke stopped at mute point in mute stop
mode
4225 DG2_MD_CHANGE Down stroke stopped for acknowledgement of
entry to or exit from field muted mode
4226 DG2_DR_OPEN Down stroke stopped by opening of side doors
4227 DG2_CRL_FM Crawl speed because of field muted mode
4228 DG2_CRL_2ND_OBST Crawl speed because of second obstruction in
normal mode
4229 DG2_CRL_C_OBST Crawl speed because of centre obstruction in
tray mode
422A DG2_CRL_DR_OPEN Crawl speed because of open door
422B DG2_CRL_PROT_OFF Crawl speed because of open tools with
protection off
422C DG2_ROBOT Disparity of robot pin state and CNC robot bit
422D DG2_OPER_MD_CH Hand/Foot operator mode change latch
422E DG2_LEV Machine not levelled
422F DG2_ROBOT_FM Down stroke stopped by selecting robot mode
while not in field muted mode
4230 DG2_ES_OK_LA Down stroke stopped by emergency stop ok
latch
4231 DG2_TR_OBST Down stroke stopped by hardware interrupt 2 or
3 in tray mode
4232 DG2_1ST_OBST_LC Down stroke stopped by first obstruction in
guard only mode
4233 DG2_2ND_OBST_LC Down stroke stopped by second obstruction in
guard only mode
4234 DG2_CRL_2ND_OBST_LC Crawl speed because of second obstruction in
guard only mode
4235 DG2_INV_GD_MD Invalid guard mode
4236 DG2_US_HEIGHT Down stroke stopped for acknowledgement of
tray mode with upstand height
4237 DG2_OBST_BM_LC Down stroke stopped by obstruction or foot
pedal press during LC break modes operation
4238 DG2_FLT_STROKE Down stroke stopped for end of flattening
stroke

4239 DG2_CRL_NO_SUT Crawl speed because no Start-Up Test

performed
423A DG2_Y1Y2_CNT Discrepancy between encoder 1 & encoder 2
423B DG2_FL_HS Down stroke stopped by selecting high speed
flattening while in tray mode
423C DG2_PCOMP3 Down stroke stopped by position compare 3
being reached.
423D DG2_FL_LEN Invalid flattening length
423E DG2_FL_PUNCH Wrong flattening tool heights
423F DG2_NOT_REF Crawl speed because machine is not referenced
4240 DG2_LC_SFDX_ERR Light curtain safety distance too small
4241-
427F
4280 DG2_CNC_OPT Invalid CNC option
4281 DG2_CNC_RES CNC option resource allocation
Reserved
4284 DG2_CNT_OPT Invalid count option
4285 DG2_CNT_RES Count option resource allocation
Reserved
4288 DG2_GD_OPT Invalid guard option
4289 DG2_GD_RES Guard option resource allocation
Reserved
428C DG2_ERST_OPT Invalid error reset option
428D DG2_ERST_RES Error reset option resource allocation
Reserved
4290 DG2_EMS_OPT Invalid emergency stop option
4291 DG2_EMS_RES Emergency stop option resource allocation
Reserved
4294 DG2_DNSW_OPT Invalid down switch option
4295 DG2_DNSW_RES Down switch option resource allocation
Reserved
4298 DG2_DNEN_OPT Invalid down enable option
4299 DG2_DNEN_RES Down enable option resource allocation
Reserved
429C DG2_VM_OPT Invalid valve monitoring option
429D DG2_VM_RES Valve monitoring option resource allocation
Reserved
42A0-
43FF
Table 2-20
Counter Module Safety Check
Encoder 1 - Optical Encoder/Register Validation
4400 DG_CNT_CNTER Encoder 1 - Counter measurement disparity
4401 DG_CNT_SPD Encoder 1 - Speed measurement disparity
4402- Reserved
443F
4442- Reserved
447F
4480 DG_CNT_CNTER Encoder 3- Counter measurement disparity
4481 DG_CNT_SPD Encoder 3- Speed measurement disparity
4482- Reserved
44BF
Table 2-21
OP08HL Modules
Safety Checks – Report Action with emergency stop enforced
Outputs
5C00 DG3_08HL_OFF00 Output0 turn off failure Fail to turn off
5C01 DG3_08HL_OFF01 Output1 turn off failure output circuit
5C02 DG3_08HL_OFF02 Output2 turn off failure
5C08 DG3_08HL_OFF_TST00 Output0 turn-off test failure Fail to turn off an
5C09 DG3_08HL_OFF_TST01 Output1 turn-off test failure individual output
5C0A DG3_08HL_OFF_TST02 Output2 turn-off test failure during hardware
5C0B DG3_08HL_OFF_TST03 Output3 turn-off test failure test process, which
5C0C DG3_08HL_OFF_TST04 Output4 turn-off test failure normally occurred
5C0D DG3_08HL_OFF_TST05 Output5 turn-off test failure once on power up
5C0E DG3_08HL_OFF_TST06 Output6 turn-off test failure and once every time
5C0F DG3_08HL_OFF_TST07 Output7 turn-off test failure the machine retracts
back to TDC.
5C10 DG3_08HL_ON00 Output0 turn on failure Fail to turn on
5C11 DG3_08HL_ON01 Output1 turn on failure output circuit
5C12 DG3_08HL_ON02 Output2 turn on failure
5C18- Reserved
5C1F
Table 2-22
F1IO Modules
Safety Checks - Report Action with emergency stop enforced
Inputs
6400 DG3_F1IO_I00 Input 0 disparity Different input
6401 DG3_F1IO_I01 Input 1 disparity status
6402 DG3_F1IO_I02 Input 2 disparity
640A DG3_F1IO_I10 Input 10 disparity
640B DG3_F1IO_I11 Input 11 disparity
640C DG3_F1IO_I12 Input 12 disparity
640D DG3_F1IO_I13 Input 13 disparity
640E DG3_F1IO_I14 Input 14 disparity
640F DG3_F1IO_I15 Input 15 disparity
6420 DG3_F1IO_P00 Pulsed input 0 fail – check pulse not detected Stuck in one state
6421 DG3_F1IO_P01 Pulsed input 1 fail – check pulse not detected Either in
6422 DG3_F1IO_P02 Pulsed input 2 fail – check pulse not detected High or Low
6423 DG3_F1IO_P03 Pulsed input 3 fail – check pulse not detected
642A DG3_F1IO_P10 Pulsed input 10 fail – check pulse not detected
642B DG3_F1IO_P11 Pulsed input 11 fail – check pulse not detected
642C DG3_F1IO_P12 Pulsed input 12 fail – check pulse not detected
642D DG3_F1IO_P13 Pulsed input 13 fail – check pulse not detected
642E DG3_F1IO_P14 Pulsed input 14 fail – check pulse not detected
642F DG3_F1IO_P15 Pulsed input 15 fail – check pulse not detected

6440 DG3_F1IO_F00 Pulsed input 0 fail – fault detected Stuck in one state
6441 DG3_F1IO_F01 Pulsed input 1 fail – fault detected Either in
6442 DG3_F1IO_F02 Pulsed input 2 fail – fault detected High or Low
6443 DG3_F1IO_F03 Pulsed input 3 fail – fault detected
644A DG3_F1IO_F10 Pulsed input 10 fail – fault detected
644B DG3_F1IO_F11 Pulsed input 11 fail – fault detected
644C DG3_F1IO_F12 Pulsed input 12 fail – fault detected
644D DG3_F1IO_F13 Pulsed input 13 fail – fault detected
644E DG3_F1IO_F14 Pulsed input 14 fail – fault detected
644F DG3_F1IO_F15 Pulsed input 15 fail – fault detected

Outputs
6460 DG3_F1IO_OFF00 Output0 turn off failure Fail to turn off
6461 DG3_F1IO_OFF01 Output1 turn off failure output circuit
6462 DG3_F1IO_OFF02 Output2 turn off failure
646A DG3_F1IO_OFF10 Output10 turn off failure
646B DG3_F1IO_OFF11 Output11 turn off failure
646C DG3_F1IO_OFF12 Output12 turn off failure
646D DG3_F1IO_OFF13 Output13 turn off failure
646E DG3_F1IO_OFF14 Output14 turn off failure
646F DG3_F1IO_OFF15 Output15 turn off failure
6470 DG3_F1IO_ON00 Output0 turn on failure Fail to turn on
6471 DG3_F1IO_ON01 Output1 turn on failure output circuit
6472 DG3_F1IO_ON02 Output2 turn on failure
647A DG3_F1IO_ON10 Output10 turn on failure
647B DG3_F1IO_ON11 Output11 turn on failure
647C DG3_F1IO_ON12 Output12 turn on failure
647D DG3_F1IO_ON13 Output13 turn on failure
647E DG3_F1IO_ON14 Output14 turn on failure
647F DG3_F1IO_ON15 Output15 turn on failure
6480 DG3_F1IO_ALL_ON Failed to turn on all safety-related outputs Fail to operate or
6481 DG3_F1IO_OFF_YY Failed to turn off each safety-related output open circuit
6490 DG3_F1IO_HWI0 Invalid HWI line 0 state before testing F1IO module failed
6491 DG3_F1IO_HWI1 Invalid HWI line 1 state before testing to activate HWI
6492 DG3_F1IO_HWI2 Invalid HWI line 2 state before testing output line
6493 DG3_F1IO_HWI3 Invalid HWI line 3 state before testing
64A0 DG3_F1IO_HWI0_XX Hardware Interrupt line 0 failed
64B0 DG3_F1IO_HWI0_YY Hardware Interrupt line 0 failed Input HWI fail to
64B1 DG3_F1IO_HWI1_YY Hardware Interrupt line 1 failed shut down the

64B2 DG3_F1IO_HWI2_YY Hardware Interrupt line 2 failed outputs
64B3 DG3_F1IO_HWI3_YY Hardware Interrupt line 3 failed
64C0 DG3_F1IO_OFF_TST00 Output0 turn-off test failure Fail to turn off an
64C1 DG3_F1IO_OFF_TST01 Output1 turn-off test failure individual output
64C2 DG3_F1IO_OFF_TST02 Output2 turn-off test failure during hardware
64C3 DG3_F1IO_OFF_TST03 Output3 turn-off test failure test process, which
64C4 DG3_F1IO_OFF_TST04 Output4 turn-off test failure normally occurred
64C5 DG3_F1IO_OFF_TST05 Output5 turn-off test failure once on power up
64C6 DG3_F1IO_OFF_TST06 Output6 turn-off test failure and once every time
64C7 DG3_F1IO_OFF_TST07 Output7 turn-off test failure the machine retracts
64C8 DG3_F1IO_OFF_TST08 Output8 turn-off test failure back to TDC.
64C9 DG3_F1IO_OFF_TST09 Output9 turn-off test failure
64CA DG3_F1IO_OFF_TST10 Output10 turn-off test failure
64CB DG3_F1IO_OFF_TST11 Output11 turn-off test failure
64CC DG3_F1IO_OFF_TST12 Output12 turn-off test failure
64CD DG3_F1IO_OFF_TST13 Output13 turn-off test failure
64CE DG3_F1IO_OFF_TST14 Output14 turn-off test failure
64CF DG3_F1IO_OFF_TST15 Output15 turn-off test failure
Table 2-23
F2IO Modules
Inputs


Outputs
6560 DG3_F2IO_OFF00 Output Y00 turn off failure Fail to turn off
6561 DG3_F2IO_OFF01 Output Y01 turn off failure output circuit
6562 DG3_F2IO_OFF02 Output Y02 turn off failure
656A DG3_F2IO_OFF10 Output Y10 turn off failure
656B DG3_F2IO_OFF11 Output Y11 turn off failure
656C DG3_F2IO_OFF12 Output Y12 turn off failure
656D DG3_F2IO_OFF13 Output Y13 turn off failure
656E DG3_F2IO_OFF14 Output Y14 turn off failure
656F DG3_F2IO_OFF15 Output Y15 turn off failure
6570 DG3_F2IO_ON00 Output Y00 turn on failure Fail to turn on
6571 DG3_F2IO_ON01 Output Y01 turn on failure output circuit
6572 DG3_F2IO_ON02 Output Y02 turn on failure

657A DG3_F2IO_ON10 Output Y10 turn on failure
657B DG3_F2IO_ON11 Output Y11 turn on failure
657C DG3_F2IO_ON12 Output Y12 turn on failure
657D DG3_F2IO_ON13 Output Y13 turn on failure
657E DG3_F2IO_ON14 Output Y14 turn on failure
657F DG3_F2IO_ON15 Output Y15 turn on failure
6580 DG3_F2IO_ALL_ON Failed to turn on all outputs under test Fail to operate or
6581 DG3_F2IO_OFF_YY Failed to turn off an individual Y output open circuit
6582 DG3_F2IO_OFF_OP Failed to turn off an individual OP output
65B1 DG3_F2IO_HWI1_YY Hardware Interrupt line 1 failed shut down Y
65C0 DG3_F2IO_HWI0_OP Hardware Interrupt line 0 failed Input HWI fail to
65C1 DG3_F2IO_HWI1_OP Hardware Interrupt line 1 failed shut down OP
65C2 DG3_F2IO_HWI2_OP Hardware Interrupt line 2 failed outputs
65C3 DG3_F2IO_HWI3_OP Hardware Interrupt line 3 failed
65D0 DG3_F2IO_OFF_TST00 Output0 turn-off test failure Fail to turn off an
65D1 DG3_F2IO_OFF_TST01 Output1 turn-off test failure individual output
65D2 DG3_F2IO_OFF_TST02 Output2 turn-off test failure during hardware
65D3 DG3_F2IO_OFF_TST03 Output3 turn-off test failure test process, which
65D4 DG3_F2IO_OFF_TST04 Output4 turn-off test failure normally occurred
65D5 DG3_F2IO_OFF_TST05 Output5 turn-off test failure once on power up
65D6 DG3_F2IO_OFF_TST06 Output6 turn-off test failure and once every time
65D7 DG3_F2IO_OFF_TST07 Output7 turn-off test failure the machine retracts
65D8 DG3_F2IO_OFF_TST08 Output8 turn-off test failure back to TDC.
65D9 DG3_F2IO_OFF_TST09 Output9 turn-off test failure
65DA DG3_F2IO_OFF_TST10 Output10 turn-off test failure
65DB DG3_F2IO_OFF_TST11 Output11 turn-off test failure
65DC DG3_F2IO_OFF_TST12 Output12 turn-off test failure
65DD DG3_F2IO_OFF_TST13 Output13 turn-off test failure

65DE DG3_F2IO_OFF_TST14 Output14 turn-off test failure
65DF DG3_F2IO_OFF_TST15 Output15 turn-off test failure
Table 2-24
F3IO Modules
Inputs


Outputs

Table 2-25
Operational – Report Action with emergency stop enforced
Valve Monitor
7800
7880
References
7900
Operation Modes
7980
Speed Measurement
7A06
7A07
7A08
Hardware Stop
7B00
Table 2-26

PCSS Condition Codes
Originator: Peter Truong Date: 17-Mar-2004

Last Modified: Peter Truong Date: 14-Jun-06
Approved: Date:
Functional Description
This document describes various system-monitoring tasks required to meet safety system requirements.
Revision History
Version Changed Sections Revision Date Tracking

0.1 First draft – Splitting Error codes section from the “PCSS System 31/03/04
Monitoring Requirements.doc” and added new error codes
0.2 Added DG2_UPSW_NC fault code 29/04/2004
0.3 Added codes for F1IO board, added DG_HWCHK_IO08_MSG fault 7/5/2004
code, fixed values for DG_IO08_HWI0_XX –
DG_IO08_HWI4_YY fault codes
0.4 Added function block option error codes 24/5/2004
0.5 Fixed description of error code 2308 25/5/2004
0.6 Added DG_EXT_BRD_TST error code 26/5/2004
0.7 Added DG2_VM_LS2_OFF & DG2_VM_LS2_ON 26/5/2004
0.8 Fixed description of counter error codes for two encoders per 8/6/2004
counter card
0.9 Added diagnostic codes for CPU HWI tests 11/6/2004
0.91 Added diagnostic codes DG1_SDX_EY1 & DG1_SDX_EY2 17/6/2004
0.92 Added DG2_ES_OK_LA for down stroke stopped 22/6/2004
1.1 Added report-only error codes for counter modules 13/8/2004
1.2 Added error codes for Emergency Stop option on physical stop 17/8/2004
machine
1.3 Added report error codes DG2_ER_RST_IND1 & 3/09/2004
DG2_ER_RST_IND2 for Indicator Faults generated by Error Reset

Option 3.
1.4 Added report error codes DG2_VM_CR_OFF & DG2_VM_CR_ON 16/09/2004
for crawl valve monitor timers faults generated by Valve Monitoring
Option 7
1.5 Updated counter error codes and added battery backup RAM battery 8/10/2004
error code
1.6 Added 4231 error code for down stroke stopped by hardware 22/11/2004
interrupt 2 or 3 in tray mode
1.7 Added DG_REMOTE_STOP for LB02 support 12/01/2005
1.8 Added DG2_GD01_BG_RX as defined in code 8/02/2005
Added DG2_GD01_LC_INPUT for light curtain support
1.9 Added DG2_1ST_OBST_LC for light curtain support 9/02/2005
Added DG2_2ND_OBST_LC for light curtain support
Added DG2_CRL_2ND_OBST_LC for light curtain support
1.91 Added DG2_INV_GD_MD 10/02/2005
1.92 Added DG_IO08_HWI0 – DG_IO08_HWI4 22/02/2005
To allow for testing of IO08 cards generating HWI from inputs
1.93 Added DG2_HWI_ACT for down stroke stopped by output turning 15/03/2005
off (eg. HWI activation)
1.94 Added DG2_US_HEIGHT for down stroke stopped for 21/03/2005
acknowledgement of tray mode with upstand height.
Changed description of DG2_MD_CHANGE
1.95 Changed description of MCU shutdown codes to reflect use of these 1/04/2005
codes for remote LB02 MCU shutdown errors.
Changed description of IO08 shutdown codes to reflect use of these
codes for remote IO08 shutdown errors.
1.96 Added error codes for Lazersafe CAN HWI lines test 5/04/2005
1.97 Added DG2_OBST_BM_LC for down stroke stop during LC break 12/04/2005
modes operation
1.98 Added DG2_FLT_STROKE for down stroke stopped for end of 14/04/2005
flattening stroke
1.99 Added DG2_STOP_PARAM for light curtain support 29/04/2005
2.00 Added invalid GD01 EPLD revision messages 5/05/2005
2.01 Added DG2_SRV_SESSION message 1/06/2005
2.02 Added DG2_OPENING_TOO_LOW message 2/06/2005
Added DG2_CRL_NO_SUT message
2.03 Added DG2_MACHINE_IDLE message 2/06/2005
2.05 Added DG2_Y1Y2_CNT message for use with CNT03 29/06/2005
2.06 Added missing DG_HWCHK_F3IO_TST and 19/08/2005
DG_HWCHK_F3IO_TST. NOTE: RmIO software on LB02 version
1.01 mistakenly reports DG_REMOTE_STOP as
DG_HWCHK_F3IO_TST. However, as LB02 does not have a LED
display, users shall not see this error code conflict.
2.07 Added DG2_FL_HS message 31/08/2005
2.08 Added DG2_PCOMP3 message 07/09/2005
2.09 Added DG2_PRPM message 23/09/2005
2.10 Added more error messages for down switch error conditions 18/10/2005
Reserved 3910 and 4090 for LZS003 on Dimitre’s request
2.11 Added new error message group for down enable 28/10/2005
Added invalid guard type selection
2.12 Added DG1_STI and DG0_STOP_TIME2 for stopping time faults 28/11/2005
2.13 Replaced the word “pedal” with “switch” in error reset messages 04/01/2006
2.14 Added DG2_DNSW_FLT26, DG2_FL_LEN and DG2_FL_PUNCH messages 17/01/2006 PT

2.15 Added DG2_NOT_REF and DG2_LC_SFDX_ERR messages 24/03/2006 PT

2.16 Added DG3 report-only messages with emergency stop enforced for 08/06/2006 PT
stop distance and speed errors, and FXIO and OP08HL hardware
errors.
Added individual output (turn off) test messages for FXIO and
OP08HL.
2.17 Renamed O8HL as 08HL for consistency 14/06/2006 PT

Table of Contents
1 References............................................................................................................................................. 5
2 Communication protocol CNC-PCSS – condition code messaging ..................................................... 5

2.1 GLOBAL CONDITION CODE TABLE ................................................................................................. 5
2.1.1 Condition codes................................................................................................................... 11

1 REFERENCES
“PCSS System Monitoring Requirements.doc”
2 COMMUNICATION PROTOCOL CNC-PCSS – CONDITION CODE MESSAGING

2.1 Global Condition Code Table
Each error/condition has a unique hexadecimal code as follows: Error/condition codes in the range 0000-
7FFF associated with errors/conditions detected by CPU1, whereas those in the range 8000-FFFF are
associated with errors/conditions detected by CPU2.
Code Range Module addresses Code Owner Description
0000 – 07FF ISaGRAF Reserved for ISaGRAF

application Normal
operation
Hardware Modules
Shut Down Action1)
1000 – 13FF 1000 – 103F 64 codes are coded as 0 –
1000 – 101F IO8 Inputs
1020 – 1021 IO8 Outputs on the IO8 error code table
below.
1022 – 102B IO8 HWI This code number should
be added to the module
1040 – 107F
1080 – 10BF IO8 base address (the first
1100 – 113F There are reserved codes for up to 16 belonging to one of 16 IO8
1140 – 117F modules with 64 error conditions each. modules.
1180 – 11BF
11C0 – 11FF
1200 – 123F
The first three digits determine the
1240 – 127F initial code for each module and the See Table 2-2
1280 – 12BF
12C0 – 12FF
combination of the last two digits is
1340 – 137F
1380 – 13BF The modules are sorted into error code
13C0 – 13FF
ranges as follows:
First, local boards sorted by increasing
slot number, then remote boards sorted
by remote module number and slot
number.
1400 – 17FF 1400 – 143F 1400 – 141F I16 Input lines 64 codes are coded as 0 –
1420 – 143F I16 HWI lines on the I16 error code table

1440 – 147F below.

1480 – 14BF I16
14C0 – 14FF This code number should
1500 – 153F There are reserved codes for up to 16 be added to the module
1540 – 157F
1580 – 15BF modules with 64 error conditions each. base address (the first
1600 – 163F The initial code for each module is
1640 – 167F determined by the first three digits and belonging to one of 16 I16
1680 – 16BF
16C0 – 16FF the combination of the last two digits is modules.
1740 – 177F See Table 2-3
1780 – 17BF
17C0 – 17FF
1800 – 1BFF 1800 – 183F
1800 –181F O16 – Output lines
See Table 2-4
1820 – 183F O16 – HWI
1840 – 187F
1880 – 18BF
18C0 – 18FF
1900 – 193F
1940 – 197F
1980 – 19BF
19C0 – 19FF
1A00 – 1A3F
1A40 – 1A7F
1A80 – 1ABF
1AC0 – 1AFF
1B00 – 1B3F
1B40 – 1B7F
1B80 – 1BBF
1BC0 – 1BFF
1C00 – 1FFF 1C00 – 1C3F
See Table 2-5
1C20 – 1C3F 08HL – HWI
1C40 – 1C7F
1C80 – 1CBF
1CC0 – 1CFF
1D00 – 1D3F
1D40 – 1D7F
1D80 – 1DBF
1DC0 – 1DFF
1E00 – 1E3F
1E40 – 1E7F
1E80 – 1EBF
1EC0 – 1EFF
1F00 – 1F3F
1F40 – 1F7F
1F80 – 1FBF
1FC0 – 1FFF
2000 – 20FF 2000 – 203F
2010 – 201F GD01 – Transmitter See Table 2-6
2030 – 203F GD01 – HWI
2040 – 207F
2080 – 20BF
20C0 – 20FF
2100 – 21FF 2100 – 217F CNT01/2 – Encoder 1
2100 – 2135 See Table 2-7
2136 – 213F
– HWI

2140 – 2175
2176 – 217F
– HWI
2180 – 21B5
Encoder/Register
21B6 – 21BF
HWI
21C0 – 21FF
table below.
See Table 2-8

LB02 MCUs.
126 (0 – 7E hex) as shown
table below.
See Table 2-9

LB02 MCUs.
23FF MCU See Table 2-10
2400 – 27FF 2400 – 24FF 2400 – 245F F1IO – Inputs
2460 – 2481 F1IO – Outputs
See Table 2-11
2490 – 24B4 F1IO – HWI
2500 – 25FF 2500 – 255F F2IO – Inputs
2560 – 2582 F2IO – Outputs
See Table 2-12
2590 – 25C4 F2IO – HWI
2600 – 26FF 2600 – 265F F3IO – Inputs See Table 2-13
2660 – 2682 F3IO – Outputs
2690 – 26B4 F3IO – HWI

2700 – 27FF
2E00 – 2FFF 2E00 – 2FFF LZC diagnostic codes 32 codes are coded as 0 –
on the LZC error code
table below.
For remote LB02, this code
number shall be added to
the module base address
(the first address from the
range) belonging to one of
15 LB02 modules.
See Table 2-14

Safety Functions
Shut Down Action1)
3000 – 37FF 3000 – 307F Valve Monitor
3200 – 327F Speed measurement
3280 – 32FF Stopping performance
3300 – 337F Hardware Stop
3380 – 37FF
Safety Functions
Stop Action2)
3800 – 3DFF 3800 – 387F Valve Monitor
3B00 – 3B7F Hardware Stop
3B80 – 3DFF
3E00 – 3FFF 3E00 – 3E7F MCU
3E80 – 3EFF
3F00 – 3F7F
See Table 2-17
3F80 – 3FFF
Safety Functions
Report Action3)
4000 – 40FF 4000 – 401F Valve Monitor timing error
4020 – 403F Down switch errors
4040 – 405F Error reset switch errors
4060 – 407F Emergency stop errors See Table 2-18
4080 – 409F Stopping performance errors
40A0 – 40BF Down enable errors
4100 – 41FF 4100 – 413F
See Table 2-19
4110 – 411F GD01 – Transmitter

4130 – 413F GD01 – HWI
4140 – 417F
4180 – 41BF
41C0 – 41FF
4200 – 43FF 4200 – 43FF MCU See Table 2-20
4400 – 45FF 4400 –44FF
4400 – 443F
Encoder/Register
4440 – 447F
Encoder/Register
See Table 2-21
4480 – 44BF
Encoder/Register
4500 –45FF
Hardware Modules
5000 – 5BFF Reserved
5C00 – 5FFF 5C00 – 5C3F
See Table 2-22
5C20 – 5C3F 08HL – HWI
5C40 – 5C7F
5C80 – 5CBF
5CC0 – 5CFF
5D00 – 5D3F
5D40 – 5D7F
5D80 – 5DBF
5DC0 –51DFF
5E00 – 5E3F
5E40 – 5E7F
5E80 – 5EBF
5EC0 – 5EFF
5F00 – 5F3F
5F40 – 5F7F
5F80 – 5FBF
5FC0 – 5FFF
6000 – 63FF Reserved
6400 – 67FF 6400 – 64FF 6400 – 645F F1IO – Inputs
6460 – 6481 F1IO – Outputs
See Table 2-23
6490 – 64B4 F1IO – HWI
6500 – 65FF 6500 – 655F F2IO – Inputs
6560 – 6582 F2IO – Outputs
See Table 2-24
6590 – 65C4 F2IO – HWI
6600 – 66FF 6600 – 665F F3IO – Inputs
6660 – 6682 F3IO – Outputs
See Table 2-25
6690 – 66B4 F3IO – HWI
6700 – 67FF
6E00 – 77FF Reserved
Safety Functions

7800 – 7DFF 7800 – 787F
See Table 2-26
7B00 – 7DFF
7E00 – 7FFF Reserved
Table 2-1
NOTES:
1) Shut Down Action is required, when there is machine or controller malfunction, such as
loosing redundancy in both channels, or creating safety hazard.
Shut Down Action suspends the machine from operation and recovering from this state
should be possible only after new powering on the machine and if the faulty condition is
resolved
2) Stop Action is required, when the controller and machine are fully functional, but
hazardous situation was detected.
Cycling the power to the machine may be required to recover from this state.
3) Report Action is required, when the controller and machine are fully functional, but minor
system errors were detected. However, to ensure machine is safe, the kernel safety
function blocks shall first turn off all safety outputs to stop the machine and then if
applicable enforce crawl speed operation when this occurs.
Pressing the up movement pedal may be required to prepare the machine for operation
again.
4) Report Action and emergency stop enforced is required, when the controller and machine
may be fully functional, but some system errors were detected. To ensure machine is safe,
the kernel safety function blocks shall activate emergency stop to turn off all safety outputs
to stop the machine when this occurs.
Pressing the up movement or error reset pedal prepares the machine for operation again.

2.1.1 Condition codes

Error/Condition without underscores serves as example only.
IO8 Modules
Safety Checks
Inputs
1000 DG_IO08_I00 Input 0 disparity Different input
1001 DG_IO08_I01 Input 1 disparity status
1008 DG_IO08_P00 Pulsed input 0 fail – check pulse not detected Stuck in one state
1009 DG_IO08_P01 Pulsed input 1 fail – check pulse not detected Either in
100A DG_IO08_P02 Pulsed input 2 fail – check pulse not detected High or Low
100B DG_IO08_P03 Pulsed input 3 fail – check pulse not detected
100C DG_IO08_P04 Pulsed input 4 fail – check pulse not detected
100D DG_IO08_P05 Pulsed input 5 fail – check pulse not detected
100E DG_IO08_P06 Pulsed input 6 fail – check pulse not detected
100F DG_IO08_P07 Pulsed input 7 fail – check pulse not detected
1010 DG_IO08_F00 Pulsed input 0 fail – fault detected Stuck in one state
1011 DG_IO08_F01 Pulsed input 1 fail – fault detected Either in
1012 DG_IO08_F02 Pulsed input 2 fail – fault detected High or Low
1018- Reserved
101E
101F DG_IO08_CFG IO08 board configuration mismatch
Outputs
1020 DG_IO08_ALL_ON Failed to turn on all safety-related outputs Fail to operate or
1021 DG_IO08_OFF_YY Failed to turn off each safety-related output open circuit
1022 DG_IO08_HWI0_XX Hardware Interrupt line 0 failed DIO8 module failed
1023 DG_IO08_HWI1_XX Hardware Interrupt line 1 failed to activate HWI
1024 DG_IO08_HWI2_XX Hardware Interrupt line 2 failed output line
1027 DG_IO08_HWI0_YY Hardware Interrupt line 0 failed Input HWI fail to
1028 DG_IO08_HWI1_YY Hardware Interrupt line 1 failed shut down the
1029 DG_IO08_HWI2_YY Hardware Interrupt line 2 failed outputs
102A DG_IO08_HWI3_YY Hardware Interrupt line 3 failed
102B DG_IO08_HWI4_YY Hardware Interrupt line 4 failed
102C DG_IO08_HWI0 Invalid HWI line 0 state before testing DIO8 module failed
102D DG_IO08_HWI1 Invalid HWI line 1 state before testing to activate HWI
102E DG_IO08_HWI2 Invalid HWI line 2 state before testing output line
102F DG_IO08_HWI3 Invalid HWI line 3 state before testing
1030 DG_IO08_HWI4 Invalid HWI line 4 state before testing
Table 2-2
I16 Modules
Safety Checks
Inputs
1400 DG_IP16_I00 Input 0 disparity Different status
140A DG_IP16_I10 Input 10 disparity
140B DG_IP16_I11 Input 11 disparity
140C DG_IP16_I12 Input 12 disparity
140D DG_IP16_I13 Input 13 disparity
140E DG_IP16_I14 Input 14 disparity
140F DG_IP16_I15 Input 15 disparity
1420 DG_IP16_HWI0 Invalid HWI line 0 state before testing I16 module failed
1421 DG_IP16_HWI1 Invalid HWI line 1 state before testing to activate HWI
1422- Reserved output line
1424
Table 2-3
O16 Modules
Safety Checks
Outputs
1800 O16O0 Output 0 disparity Different status


180A O16O10 Output 10 disparity
180B O16O11 Output 11 disparity
180C O16O12 Output 12 disparity
180D O16O13 Output 13 disparity
180E O16O14 Output 14 disparity
180F O16O15 Output 15 disparity
1820 O16HWI0 Hardware Interrupt line 0 failed HWI Input fail to
1821 O16HWI1 Hardware Interrupt line 1 failed shut down the
1822 O16HWI2 Hardware Interrupt line 2 failed output
Table 2-4
OP08HL Modules
Safety Checks
Outputs
1C00 DG_08HL_OFF00 Output0 turn off failure Fail to turn off
1C01 DG_08HL_OFF01 Output1 turn off failure output circuit
1C10 DG_08HL_ON00 Output0 turn on failure Fail to turn on
1C11 DG_08HL_ON01 Output1 turn on failure output circuit
1C18- Reserved
1C3F
Table 2-5
Guard Module
Safety Check
Receiver

2000
2001
2002
2003
Transmitter
2010 MFF1 Modulation frequency laser A error
2011 MFF2 Modulation frequency laser B error
2012 LAE Laser A failure
2013 LBE Laser B failure
Mute Light
2020 MLOC Mute light disconnected /open circuit/
2021 MLSC Mute light short circuit
2022 MLDR Mute light driver failure
203A DG_GD01_HWI1_4 Laser2 segment M HWI line 1 activation failed
203B DG_GD01_HWI1_5 Laser2 segment R HWI line 1 activation failed
203C DG_GD01_HWI0 Invalid HWI line 0 state before testing
203D DG_GD01_HWI1 Invalid HWI line 1 state before testing
Table 2-6
Counter Module
Safety Check
2106- Reserved
2131
latch test test
2146- Reserved
2171
latch test test

2186- Reserved
21B1
21B2 DG_CNT_PCAP0L Encoder 3 – Pcap1 latch failed before pcap Position capture
21B3 DG_CNT_PCAP1L Encoder 3 – Pcap2 latch failed before pcap clear before pcap
21B4 DG_CNT_PCAP0L_ON Encoder 3 – Pcap1 latch failed during pcap Position capture
21B5 DG_CNT_PCAP1L_ON Encoder 3 – Pcap2 latch failed during pcap during pcap latch
latch test test
21B6 DG_CNT_HWI0 Encoder 3 – Hardware Interrupt line 0 failed HWI lines state
21B7 DG_CNT_HWI1 Encoder 3 – Hardware Interrupt line 1 failed invalid before HWI
21B8 DG_CNT_HWI2 Encoder 3 – Hardware Interrupt line 2 failed lines test or position
21B9 DG_CNT_HWI3 Encoder 3 – Hardware Interrupt line 3 failed capture latch test
21BA DG_CNT_HWI4 Encoder 3 – Hardware Interrupt line 4 failed
21BB DG_CNT_HWI0_ON Encoder 3 – Hardware Interrupt line 0 failed Counter module
21BC DG_CNT_HWI1_ON Encoder 3 – Hardware Interrupt line 1 failed failed to activate
21BD DG_CNT_HWI2_ON Encoder 3 – Hardware Interrupt line 2 failed HWI output line
21BE DG_CNT_HWI3_ON Encoder 3 – Hardware Interrupt line 3 failed
21BF DG_CNT_HWI4_ON Encoder 3 – Hardware Interrupt line 4 failed
Table 2-7
CPU Modules
Safety Checks
2200 DG_INT_RAM Internal RAM test fail
2201 DG_EXT_RAM External RAM test fail
2202 DG_DPRAM Dualport RAM test fail
2203 DG_RTC_RAM Real-time clock/Battery backup RAM fail
2204 DG_FLASH FLASH memory test fail
2205 DG_HW_RST Hardware reset occurred
2206 DG_SWD_RST Software watchdog reset occurred
2207 DG_RESTART_RST Software restart occurred
2208 DG_NO_DPRAM Dualport memory not detected
2209 DG_2ND_CPU Second CPU not detected
220A DG_BKRAM_BATT Battery backup RAM battery fail
220B- Reserved
227F
Table 2-8
CPU Modules
Safety Checks


2300 DG_ACC_ERR_IRQ Access error exception occurred
2301 DG_UNHDLE_IRQ Unhandled exception occurred
2302 DG_HWCHK_UNSPT_BRD Hardware HWI test unsupported on requested
board
2303 DG_HWCHK_08HL_TST Hardware HWI test fail on 08HL board
2304 DG_HWCHK_08HL_MSG Illegal hardware HWI test request for 08HL
2305 DG_HWCHK_POWER_FAIL Power supply monitor fail
2306 DG_MBOX_MSG Illegal mailbox message code
2307 DG_HWCHK_IO08_MSG Illegal hardware HWI test request for IO08
230A DG_EXT_BRD_TST Both safety function blocks and external board Test mode is
test mode active. deactivated by
setting dipswitches
on board in slot 0 to
the ON position.
230B DG_CPU_HWI0 Hardware Interrupt line 0 failed HWI lines state
230C DG_CPU_HWI1 Hardware Interrupt line 1 failed invalid before HWI
230D DG_CPU_HWI2 Hardware Interrupt line 2 failed lines test
230E DG_CPU_HWI3 Hardware Interrupt line 3 failed
230F DG_CPU_HWI4 Hardware Interrupt line 4 failed
2310 DG_CPU_HWI0_ON Hardware Interrupt line 0 failed CPU failed to
2311 DG_CPU_HWI1_ON Hardware Interrupt line 1 failed activate HWI
2312 DG_CPU_HWI2_ON Hardware Interrupt line 2 failed output line
2317 DG_HWCHK_F3IO_TST Hardware HWI test fail on F3IO board See 19/8/2005 notes in
2319 DG_REMOTE_STOP Remote stop request received (LB02 only) See 19/8/2005 notes in
2318- Reserved
237E
Table 2-9
CPU Modules
Safety Checks
23FF DG_ILL_DIAG_CODE Illegal diagnostic code
Table 2-10
F1IO Modules
Safety Checks
Inputs


Outputs
2460 DG_F1IO_OFF00 Output0 turn off failure Fail to turn off

2461 DG_F1IO_OFF01 Output1 turn off failure output circuit
246A DG_F1IO_OFF10 Output10 turn off failure
246B DG_F1IO_OFF11 Output11 turn off failure
246C DG_F1IO_OFF12 Output12 turn off failure
246D DG_F1IO_OFF13 Output13 turn off failure
246E DG_F1IO_OFF14 Output14 turn off failure
246F DG_F1IO_OFF15 Output15 turn off failure
2470 DG_F1IO_ON00 Output0 turn on failure Fail to turn on
2471 DG_F1IO_ON01 Output1 turn on failure output circuit
247A DG_F1IO_ON10 Output10 turn on failure
247B DG_F1IO_ON11 Output11 turn on failure
247C DG_F1IO_ON12 Output12 turn on failure
247D DG_F1IO_ON13 Output13 turn on failure
247E DG_F1IO_ON14 Output14 turn on failure
247F DG_F1IO_ON15 Output15 turn on failure
2480 DG_F1IO_ALL_ON Failed to turn on all safety-related outputs Fail to operate or
2481 DG_F1IO_OFF_YY Failed to turn off each safety-related output open circuit
24B1 DG_F1IO_HWI1_YY Hardware Interrupt line 1 failed shut down the

Table 2-11
F2IO Modules
Safety Checks
Inputs


Outputs
2582 DG_F2IO_OFF_OP Failed to turn off an individual OP output
25C0 DG_F2IO_HWI0_OP Hardware Interrupt line 0 failed Input HWI fail to
25C1 DG_F2IO_HWI1_OP Hardware Interrupt line 1 failed shut down OP
25C2 DG_F2IO_HWI2_OP Hardware Interrupt line 2 failed outputs
Table 2-12
F3IO Modules
Safety Checks
Inputs


Outputs

Table 2-13
Lazersafe CAN diagnostic codes
Safety Checks
2E00 DG_LZC_HWI0_ON LZC HWIx input fails to activate HWI line 0 LZC (eg: LB01)
2E01 DG_LZC_HWI1_ON LZC HWIx input fails to activate HWI line 1 gateways failed to
2E02 DG_LZC_HWI2_ON LZC HWIx input fails to activate HWI line 2 activate local HWI
2E03 DG_LZC_HWI3_ON LZC HWIx input fails to activate HWI line 3 lines
2E04 DG_LZC_HWI4_ON LZC HWIx input fails to activate HWI line 4
2E05 DG_LZC_HWI_OUT0 LZC HWI0 output activation fails Local HWI lines
2E06 DG_LZC_HWI_OUT1 LZC HWI1 output activation fails fails to drive LZC
2E07 DG_LZC_HWI_OUT2 LZC HWI2 output activation fails HWI lines
2E08 DG_LZC_HWI_IN0 Invalid LZC HWI0 input state Invalid LZC HWI
2E09 DG_LZC_HWI_IN1 Invalid LZC HWI1 input state lines state during
2E0A DG_LZC_HWI_IN2 Invalid LZC HWI2 input state LZC HWI tests
2E0B DG_LZC_HWI_MSG LZC messaging fault during HWI check
Table 2-14

Operational – Shut Down Action

Valve Monitor
3000
3080
References
3100
Operation Modes
3180
Speed Measurement
3200
3280 DG0_STOP_TIME Stopping time of 100ms exceeded During start up test
and when speed >
3281 DG0_STOP_DIST Stopping distance of 13.5mm exceeded
max speed by 10%
3282 DG0_STOP_TIME2 Stopping time error during 2nd start up test
Hardware Stop
3300 GMS Guard module stop
3301 IMS Input module stop
3302 CMS Counter module stop
3303 DCF DC supply failure
Table 2-15

Valve Monitor
3800
3882 BDER Rear door switch monitor
3883 RDER Right door switch monitor
3884 LDER Left door switch monitor
3885 MONE Machine on switch monitor
References
3900 ALS Mute point setting
3901 NMMP No material after Mute Pnt.
3902 THC Tool hight calculation
3903 DHC Die hight
Operation Modes
3980
Speed Measurement

3A06
3A07
3A08
Hardware Stop
3B00 ESTP1 Emergency stop1
Table 2-16

CPU Modules
3E00 DG1_BKRAM_BATT Battery backup RAM battery fail
Table 2-17

Valve Monitor
400A DG2_VM_P4_OFF Proportional valve P4 off monitor
400B DG2_VM_P4_ON Proportional valve P4 on monitor
400C DG2_VM_LS_OFF Valve – low speed off monitor
400D DG2_VM_LS_ON Valve – low speed on monitor
400E DG2_PROP_TST Proportion valve test fail
400F DG2_PROP_OFF Proportion valve turn-off test fail

4014 DG2_VM_DN_OFF Down valve off monitor
4015 DG2_VM_DN_ON Down valve on monitor
4016 DG2_VM_LS2_OFF Valve – low speed 2 off monitor
4017 DG2_VM_LS2_ON Valve – low speed 2 on monitor
4018 DG2_VM_UP_OFF Up valve off monitor
4019 DG2_VM_UP_ON Up valve on monitor
401A DG2_VM_CR_OFF Crawl valve off monitor
401B DG2_VM_CR_ON Crawl valve on monitor
401C- Reserved
401F
Down switch Monitor
4026 DG2_DNSW_FLT7 2 foot switch modes selected
4027 DG2_DNSW_FLT8 Station 2 selected when 2 operators selected
402A DG2_DNSW_FLT11 Pedal (1) NO and NC OFF
402B DG2_DNSW_FLT12 Left switch (1) NO and NC OFF
402C DG2_DNSW_FLT13 Right switch (1) NO and NC OFF
402D Pedal 2 NO and NC OFF
402E Left switch 2 NO and NC OFF
402F Right switch 2 NO and NC OFF
4036 DG2_DNSW_FLT23
4037 DG2_DNSW_FLT24
4038 DG2_DNSW_FLT25
4039 DG2_DNSW_FLT26 Valve zero OFF condition
403A DG2_DNSW_FLT27 Left/right switch 1 synchronisation
403B DG2_DNSW_FLT28 Left/right switch 2 synchronisation
403C DG2_DNSW_FLT29 Hand switch 1 and 2 synchronisation
403D DG2_DNSW_FLT30 Pedal 1 and 2 synchronisation
403E DG2_DNSW_FLT31 Anti-repeat active
403F DG2_DNSW_FLT32 No mode selection
Error reset Monitor
4040 DG2_ER_RST_FLT Switch 1 NO and NC ON
4041 DG2_UPSW_FLT2 Switch 2 NO and NC ON
4042 DG2_UPSW_NC Series-connected switches 1 or 2 NC OFF

4045- Reserved
404F
Speed Measurement
4056- Reserved
405F
Emergency stop Monitor
4060 DG2_EMS_FLT1 Emergency stop switches not synchronised
4061 DG2_EMS_FLT2 On switches not synchronised
4062 DG2_EMS_FLT3 Left door switches not synchronised
4063 DG2_EMS_FLT4 Right door switches not synchronised
4064 DG2_EMS_FLT5 Rear door switches not synchronised
4065 DG2_EMS_FLT6 Output monitor input ON when output is ON
4066 DG2_EMS_FLT7 Output monitor input did not turn on when
output turned off
4067 DG2_EMS_FLT8 Level left and right both on
4068 DG2_EMS_FLT9 Level left or right not on when main level off
4069 DG2_EMS_FLT10 Level switch fault
406A DG2_EMS_FLT11 Pump running signal off after delta output turns
on
406B DG2_EMS_FLT12 Pump running signal on when pump output is
off
406C- Reserved
407F
4082 DG2_STOP_PARAM Down stroke stopped due to invalid parameters
for stop time calculation (for light curtain only)
4083 DG2_SDX_HSPD Stopping distance exceeded at high speed
4084 DG2_SDX_LSPD Stopping distance exceeded at low speed
4085 DG2_SDX Stopping distance exceeded (single laser)
4088 DG2_STI Stopping time error
4089- Reserved
408F
4091- Reserved
409F
Down Enable
40A0 DG2_DNEN_PRUN Down enable OFF due to pump running signal

40A1 DG2_DNEN_APPEN Down enable OFF due to app enable signal
40A2- Reserved
40FF
Table 2-18
Guard Module Safety Check

4100 DG2_GD01_VX_FB Test voltage feedback error
4101 DG2_GD01_V_COMP Test voltage comparator error
4102 DG2_GD01_RX Receiver clear/obstruction status error
4103 DG2_GD01_RX_PULSE Receiver pulse check error
4104 DG2_GD01_RX_LINE Receiver line error
4105 DG2_GD01_BG_RX Background receiver pulse error
4105-
410F
4110 DG2_GD01_TX Transmitter error
4111-
411F
4120 DG2_GD01_MU_I_COMP Mute LED current comparator error
4121 DG2_GD01_MU_OP Mute LED error
4122-
412F
4130 DG2_GD01_LC_INPUT Light curtain input not synchronised
4131 DG2_GD01_MAJ_REV Incorrect GD01 EPLD major revision
4132 DG2_GD01_MIN_REV Incorrect GD01 EPLD minor revision
4133-
413F
Table 2-19
CPU Modules
4200 DG2_NO_MV No movement detected on down command
initialisation
4201 DG2_TDC_LOW Machine moved up without TDC then moved
down
4202 DG2_TDC_HIGH Tools closed and TDC high
4203 DG2_NO_MAT No material sensed below obstruction position
4204 DG2_NO_MV2 No movement detected with down command
active
4205 DG2_HWI_ACT Down stroke stopped by output turning off (eg.
HWI activation)
4206 DG2_SRV_SESSION LCD memory data backup session error
4207 DG2_OPENING_TOO_LOW Opening is too low to conduct Start-Up Test
4208 DG2_MACHINE_IDLE Line outputs turn off due to machine idle for
too long
4209 DG2_PRPM No movement detected due to prop valve off
420A DG2_GUARD_SEL Invalid guard type selection
420B-
421F
4220 DG2_1ST_OBST Down stroke stopped by first obstruction in
normal mode
4221 DG2_2ND_OBST Down stroke stopped by second obstruction in
normal mode
4222 DG2_OS_OBST Down stroke stopped by outside obstruction in
tray mode
4223 DG2_C_OBST Down stroke stopped by centre obstruction in
tray mode
4224 DG2_SAM Down stroke stopped at mute point in mute stop
mode
4225 DG2_MD_CHANGE Down stroke stopped for acknowledgement of
entry to or exit from field muted mode
4226 DG2_DR_OPEN Down stroke stopped by opening of side doors
4227 DG2_CRL_FM Crawl speed because of field muted mode
4228 DG2_CRL_2ND_OBST Crawl speed because of second obstruction in
normal mode
4229 DG2_CRL_C_OBST Crawl speed because of centre obstruction in
tray mode
422A DG2_CRL_DR_OPEN Crawl speed because of open door
422B DG2_CRL_PROT_OFF Crawl speed because of open tools with
protection off
422C DG2_ROBOT Disparity of robot pin state and CNC robot bit
422D DG2_OPER_MD_CH Hand/Foot operator mode change latch
422E DG2_LEV Machine not levelled
422F DG2_ROBOT_FM Down stroke stopped by selecting robot mode
while not in field muted mode
4230 DG2_ES_OK_LA Down stroke stopped by emergency stop ok
latch
4231 DG2_TR_OBST Down stroke stopped by hardware interrupt 2 or
3 in tray mode
4232 DG2_1ST_OBST_LC Down stroke stopped by first obstruction in
guard only mode
4233 DG2_2ND_OBST_LC Down stroke stopped by second obstruction in
guard only mode
4234 DG2_CRL_2ND_OBST_LC Crawl speed because of second obstruction in
guard only mode
4235 DG2_INV_GD_MD Invalid guard mode
4236 DG2_US_HEIGHT Down stroke stopped for acknowledgement of
tray mode with upstand height
4237 DG2_OBST_BM_LC Down stroke stopped by obstruction or foot
pedal press during LC break modes operation
4238 DG2_FLT_STROKE Down stroke stopped for end of flattening
stroke

4239 DG2_CRL_NO_SUT Crawl speed because no Start-Up Test

performed
423A DG2_Y1Y2_CNT Discrepancy between encoder 1 & encoder 2
423B DG2_FL_HS Down stroke stopped by selecting high speed
flattening while in tray mode
423C DG2_PCOMP3 Down stroke stopped by position compare 3
being reached.
423D DG2_FL_LEN Invalid flattening length
423E DG2_FL_PUNCH Wrong flattening tool heights
423F DG2_NOT_REF Crawl speed because machine is not referenced
4240 DG2_LC_SFDX_ERR Light curtain safety distance too small
4241-
427F
4280 DG2_CNC_OPT Invalid CNC option
4281 DG2_CNC_RES CNC option resource allocation
Reserved
4284 DG2_CNT_OPT Invalid count option
4285 DG2_CNT_RES Count option resource allocation
Reserved
4288 DG2_GD_OPT Invalid guard option
4289 DG2_GD_RES Guard option resource allocation
Reserved
428C DG2_ERST_OPT Invalid error reset option
428D DG2_ERST_RES Error reset option resource allocation
Reserved
4290 DG2_EMS_OPT Invalid emergency stop option
4291 DG2_EMS_RES Emergency stop option resource allocation
Reserved
4294 DG2_DNSW_OPT Invalid down switch option
4295 DG2_DNSW_RES Down switch option resource allocation
Reserved
4298 DG2_DNEN_OPT Invalid down enable option
4299 DG2_DNEN_RES Down enable option resource allocation
Reserved
429C DG2_VM_OPT Invalid valve monitoring option
429D DG2_VM_RES Valve monitoring option resource allocation
Reserved
42A0-
43FF
Table 2-20
Counter Module Safety Check
4402- Reserved
443F
4442- Reserved
447F
4480 DG_CNT_CNTER Encoder 3- Counter measurement disparity
4481 DG_CNT_SPD Encoder 3- Speed measurement disparity
4482- Reserved
44BF
Table 2-21
OP08HL Modules
Safety Checks – Report Action with emergency stop enforced
Outputs
5C00 DG3_08HL_OFF00 Output0 turn off failure Fail to turn off
5C01 DG3_08HL_OFF01 Output1 turn off failure output circuit
5C08 DG3_08HL_OFF_TST00 Output0 turn-off test failure Fail to turn off an
5C09 DG3_08HL_OFF_TST01 Output1 turn-off test failure individual output
5C0A DG3_08HL_OFF_TST02 Output2 turn-off test failure during hardware
5C0B DG3_08HL_OFF_TST03 Output3 turn-off test failure test process, which
5C0C DG3_08HL_OFF_TST04 Output4 turn-off test failure normally occurred
5C0D DG3_08HL_OFF_TST05 Output5 turn-off test failure once on power up
5C0E DG3_08HL_OFF_TST06 Output6 turn-off test failure and once every time
5C0F DG3_08HL_OFF_TST07 Output7 turn-off test failure the machine retracts
back to TDC.
5C10 DG3_08HL_ON00 Output0 turn on failure Fail to turn on
5C11 DG3_08HL_ON01 Output1 turn on failure output circuit
5C18- Reserved
5C1F
Table 2-22
F1IO Modules
Inputs


Outputs
6460 DG3_F1IO_OFF00 Output0 turn off failure Fail to turn off
6461 DG3_F1IO_OFF01 Output1 turn off failure output circuit
646A DG3_F1IO_OFF10 Output10 turn off failure
646B DG3_F1IO_OFF11 Output11 turn off failure
646C DG3_F1IO_OFF12 Output12 turn off failure
646D DG3_F1IO_OFF13 Output13 turn off failure
646E DG3_F1IO_OFF14 Output14 turn off failure
646F DG3_F1IO_OFF15 Output15 turn off failure
6470 DG3_F1IO_ON00 Output0 turn on failure Fail to turn on
6471 DG3_F1IO_ON01 Output1 turn on failure output circuit
647A DG3_F1IO_ON10 Output10 turn on failure
647B DG3_F1IO_ON11 Output11 turn on failure
647C DG3_F1IO_ON12 Output12 turn on failure
647D DG3_F1IO_ON13 Output13 turn on failure
647E DG3_F1IO_ON14 Output14 turn on failure
647F DG3_F1IO_ON15 Output15 turn on failure
6480 DG3_F1IO_ALL_ON Failed to turn on all safety-related outputs Fail to operate or
6481 DG3_F1IO_OFF_YY Failed to turn off each safety-related output open circuit
64B1 DG3_F1IO_HWI1_YY Hardware Interrupt line 1 failed shut down the

Table 2-23
F2IO Modules
Inputs


Outputs

6582 DG3_F2IO_OFF_OP Failed to turn off an individual OP output
65C0 DG3_F2IO_HWI0_OP Hardware Interrupt line 0 failed Input HWI fail to
65C1 DG3_F2IO_HWI1_OP Hardware Interrupt line 1 failed shut down OP
65C2 DG3_F2IO_HWI2_OP Hardware Interrupt line 2 failed outputs
65D0 DG3_F2IO_OFF_TST00 Output0 turn-off test failure Fail to turn off an
65D1 DG3_F2IO_OFF_TST01 Output1 turn-off test failure individual output
65D2 DG3_F2IO_OFF_TST02 Output2 turn-off test failure during hardware
65D3 DG3_F2IO_OFF_TST03 Output3 turn-off test failure test process, which
65D4 DG3_F2IO_OFF_TST04 Output4 turn-off test failure normally occurred
65D5 DG3_F2IO_OFF_TST05 Output5 turn-off test failure once on power up
65D6 DG3_F2IO_OFF_TST06 Output6 turn-off test failure and once every time
65D7 DG3_F2IO_OFF_TST07 Output7 turn-off test failure the machine retracts
65D8 DG3_F2IO_OFF_TST08 Output8 turn-off test failure back to TDC.
65D9 DG3_F2IO_OFF_TST09 Output9 turn-off test failure
65DA DG3_F2IO_OFF_TST10 Output10 turn-off test failure
65DB DG3_F2IO_OFF_TST11 Output11 turn-off test failure
65DC DG3_F2IO_OFF_TST12 Output12 turn-off test failure
65DD DG3_F2IO_OFF_TST13 Output13 turn-off test failure

65DE DG3_F2IO_OFF_TST14 Output14 turn-off test failure
65DF DG3_F2IO_OFF_TST15 Output15 turn-off test failure
Table 2-24
F3IO Modules
Inputs


Outputs

Table 2-25
Operational – Report Action with emergency stop enforced
Valve Monitor
7800
7880
References
7900
Operation Modes
7980
Speed Measurement
7A06
7A07
7A08
Hardware Stop
7B00
Table 2-26


Dobradeira Adira

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MANUAL DE INSTRUÇÕES

QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

As afinações e a manutenção que propomos são o resultado da nossa

Recomendamos que siga todas as instruções descritas ao longo deste Manual

A reprodução deste Manual de Instruções é estritamente proibida.

QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

1. RECOMENDAÇÕES IMPORTANTES 2.1

2. CARACTERÍSTICAS NUMÉRICAS 2.1

3. DESCRIÇÃO DA MÁQUINA 3.1

3.1. Principais componentes da máquina 3.2

3.1.1. Componentes mecânicos 3.2

3.1.2. Componentes hidráulicos 3.2

3.1.3. Equipamento eléctrico 3.3

4.1. Precauções de segurança 4.1

4.2. Medidas de protecção 4.4

5.1. Movimentação 5.6

5.2. Implantação 5.7

5.2.1. Fundações 5.7

5.2.2. Instruções de atravacamento e fundação 5.1

5.2.3. Local de implantação 5.1

5.2.4. Nivelamento 5.2

5.2.5. Fixação 5.3

5.3. Ligação eléctrica 5.3

5.4. Preparação da máquina 5.4

6. TÉCNICAS DE QUINAGEM / ÓRGÃO DE COMANDO 6.6

6.1. Técnicas de quinagem 6.6

6.1.1. Quinagem livre (quinagem no ar) 6.6

6.1.2. Quinagem forçada (quinagem a fundo) 6.6

6.2. Órgãos de comando 6.8

6.3. Estação de comando do operador 6.9

6.4. Postos de trabalho alternativos 6.10

QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

8.1. Recomendação gerais 8.16

8.2. Instruções gerais – Arranque 8.16

8.3. Selecção dos modos de comando 8.19

8.3.1. Comando sensitivo 8.19

8.3.2. Comando ciclo a ciclo sem retorno automático 8.20

8.3.3. Comando ciclo a ciclo com retorno automático 8.21

8.4. Regulação da pressão 8.22

8.5. Programação do limite superior do curso 8.22

8.6. Regulação da distância de segurança / regulação do ponto de mudança de velocidade 8.22

8.7. Instruções especiais para quando a quinadora está parada 8.22

8.8. Intervenção da paragem de emergência ou pedal (3º posição) 8.24

8.8.1. Paragem de emergência 8.24

QU8-0901-0P-0001 v1 14 de Abril 2010

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