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Armazéns e
Armazenamento

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ARMAZÉNS: FUNÇÕES
1) MANTER STOCK
Razões para manter stock:
• Melhorar o serviço a clientes;
• Servir de amortecimento entre a procura e o fornecimento;
• Cobrir situações de procura sazonal;
• Responder em situações de falha do fornecimento/produção;
• Reserva estratégica;
• Manter stock de produtos em processo de fabricação; e
• Reduzir custos de transporte e produção.

2) CONSOLIDAÇÃO
O armazém deve funcionar como ponto avançado de stock das fábricas, podendo ainda possibilitar
funções de montagem, separação, rotulagem e embalagem.

Fábrica A
Clientes

Fábrica B Armazém de Consolidação A B C

Fábrica C
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ARMAZÉNS: FUNÇÕES
Vantagens económicas:
• Cargas consolidadas no transporte primário e secundário;
• Custos de transporte mais baixos.

3) TRANSFERÊNCIA/CROSS-DOCKING/TRANSBORDO
Sistema usado para desagregar/fraccionar grandes quantidades em cargas menores para entregas. Por
Exemplo:
• Preparar cargas dedicadas a um grupo de clientes;
• Fazer entregas em cidades/áreas de acesso limitado;
• Normalmente, estes armazéns não mantêm stock.

Cliente A

Fábrica A Armazém de Transbordo Cliente B

Cliente C

http://www.youtube.com/watch?v=7pos82rMAwk

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ARMAZÉNS: FUNÇÕES
4) DISTRIBUIÇÃO

Fábrica A A B C

Fábrica B Centro de Distribuição

A B C
Fábrica C
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ARMAZENAGEM
PRINCÍPIOS DA ARMAZENAGEM

• Definir a unidade de carga mais apropriada;

• Utilizar o espaço de uma forma eficiente (também em altura);

• Minimizar o movimento;

• Controlar os movimentos/fluxos e a localização dos materiais;

• Garantir a protecção, segurança e ambientes apropriados para pessoas e mercadorias.

• Minimizando o custo global do sistema

OS NÍVEIS DE MECANIZAÇÃO E OS SISTEMAS DE ARMAZENAGEM E MOVIMENTAÇÃO

DEPENDEM:

• Do número de produtos/linhas de produto;

• Das quantidades em stock;

• Do nível de actividade;

• Do nível de utilização do espaço;

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ARMAZENAGEM
DEFINIÇÃO DA UNIDADE DE CARGA MAIS APROPRIADA

• A unidade de carga (tipo e tamanho) é fundamental para o desenho e implementação de um

sistema de armazenagem e manuseamento de materiais;

• O uso de uma unidade de carga apropriada permite:

• Manusear maiores quantidades e assim minimizar a frequência dos movimentos e custos;

• O uso de equipamento normalizado de manuseamento e de armazenagem;

• Facilitar a interface entre operações de armazenamento, movimentação e de transporte;

• Reduzir os tempos de carga e de descarga;

• Minimizar os riscos de danificar os produtos.

TIPOS E TAMANHOS DE UNIDADES DE CARGA:

• Paletes de madeira, cartão, plástico, metal, etc;

• Caixas-palete, cartões, etc;

• Contentores;
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ARMAZENAGEM
EXEMPLOS DE UNIDADES DE CARGA

Palete de madeira 2 Palete de madeira de

Entradas 4 Entradas

• Folha de Kraft muito resistente - acessório adaptado ao empilhador que vai

puxar para cima dos garfos;
• Optimiza a utilização do espaço dentro dos camiões;
• Mais barata do que as paletes de madeira;
• Ocupa muito menos espaço no stock (70 vezes menos);
• http://www.youtube.com/watch?v=eI6SB7I8j5Q
Palete Push-Pull

• São encastráveis - ocupam pouco espaço;

• São leves e estáveis dimensionalmente;
• São fabricadas com 90% de desperdício de madeira;
• Insensíveis à humidade e temperatura;
• Certificadas em como não contêm parasitas .

Paletes moldadas em aglomerado de madeira

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ARMAZENAGEM
EXEMPLOS DE UNIDADES DE CARGA

• Placas de cartão “favo de abelha”;

• Muito resistentes à compressão até 3,5 Kg/cm2;
• Muito leves - reduzem custos quando o peso conta
(carga aérea);
• Facilmente recicláveis.

Palete de Cartão

• Alternativa de grande durabilidade;

• Fáceis de lavar - Podem ser lavada com vapor de água;
• Não criam insectos nem parasitas ;
• São resistentes a ácidos, óleos e solventes.

Palete Plástico (PEAD)

• São leves e sólidas;

• Resistem à corrosão;
• Resistem à acção de ácidos, gorduras e radiações ultra-violetas;
• Não promovem o aparecimento de fungos ou bactérias;
• São fáceis de limpar.
Palete Alumínio
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ARMAZENAGEM
EXEMPLOS DE UNIDADES DE CARGA

Caixas Palete

• Solução de embalagem adequada para mercadorias pesadas, sensíveis, de

grande valor e de transporte para mercadorias perigosas;
• Facilidade de montagem;
• Personalizáveis em (dimensões, pegas, fechos, etc);
• Eficácia na dobragem e armazenamento das caixas vazias;
• Perfis em aço galvanizado aumenta a sua durabilidade e resistência;
• Redução significativa do espaço ocupado pelas caixas, depois de
armazenadas;
Caixa em contraplacado • Excelente solução para o armazenamento e transporte de longa duração.

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ARMAZENAGEM
EUROPALETE
• A Europalete 800x1200, segundo aquela norma internacional, pode
ser identificada pelas marcações:

• A Europalete é fornecida com teor de água (“humidade da madeira”)

inferior a 22%.

• As características técnicas desta palete, bem como as normas

internacionais de produção UIC 435-2 e reparação UIC 435-4,
tornam-na permutável, ou seja, quando devidamente marcada
(autenticada) tem o mesmo valor comercial, independentemente do
produtor, ou do tempo de circulação.
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ARMAZENAGEM
EUROPALETE
• Para garantir
esta
característica,
existem critérios
a verificar no
que respeita a
eventuais
defeitos
introduzidos
pela sua
utilização.

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ARMAZENAGEM
EUROPALETE
 Slide 13

OPERAÇÕES EM ARMAZÉNS
RECEPÇÃO DE MERCADORIAS
• Recepção e descarga de veículos;
• Controle de mercadorias entregues;
• Decidir onde deverão ser colocadas as mercadorias.

ÁREA PRINCIPAL DE ARMAZENAGEM

• Colocar as mercadorias nas suas localizações;
• Confirmar no sistema de controle a localização usada;
• Despachar mercadorias para fornecer a área de picking.

PICKING/PREPARAÇÃO DE ENCOMENDAS
• Recolher/seleccionar os artigos do stock para satisfação de encomendas (“picking”);
• Embalagem e controle.

ORDENAÇÃO/CONSOLIDAÇÃO
• Ordenar e/ou consolidar as mercadorias por carga/destino ou encomenda.

EXPEDIÇÃO DE MERCADORIAS
• Expedição e carregamento dos veículos;
• Preparação da documentação de transporte (e de exportação, se necessário).

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OPERAÇÕES EM ARMAZÉNS
 Slide 15

ARMAZENAGEM
UTILIZAÇÃO DO ESPAÇO DE UMA FORMA EFICIENTE

• O custo das instalações (construção, utilização e manutenção) são uma componente muito
importante dos custos totais. Assim o espaço deve ser usado de uma forma eficaz.
Considerações a tomar:

• Não manter stock obsoleto;

• Minimizar a quantidade de stock para um determinado nível de serviço a clientes;

• Utilização do espaço não só ao nível do chão mas também em altura;

• Minimizar os espaço mortos e na medida do possível também as áreas de passagem;

• Usar sistemas de localização de stock que minimizem o espaço necessário.

• Permitir contudo o fácil acesso a todos os artigos.

MINIMIZAR O MOVIMENTO:

• Quanto maior o número de movimentos e as distâncias, mais caro será o sistema;

• Assim, o desenho e “layout” das instalações devem ter em conta os seguintes aspectos:

• Localizar as partes do sistema entre as quais existe grande movimentação em áreas

próximas umas das outras;

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ARMAZENAGEM
• Localizar as linhas de produtos de alta rotação de forma a reduzir a distância
percorrida;

• Usar unidades de carga apropriadas;

• Separação do inventário em áreas de stock para selecção de encomendas (“Order

Picking”) e áreas de stock de reserva (área principal);

• Utilizar equipamento de manuseamento e de armazenagem especializado;

• Usar técnicas computorizadas para definir as rotas do equipamento de movimentação;

CONTROLO DOS MOVIMENTOS/FLUXOS E DA LOCALIZAÇÃO DOS MATERIAIS:

• O conhecimento exacto da localização do produto em stock e as posições do equipamento

de movimentação é muito importante para uma gestão eficaz do sistema;

• Os fluxos de materiais podem ser planeados de várias formas. Situações típicas incluem:

• O fluxo em “U”;
 Slide 17

ARMAZENAGEM
• O fluxo em “U”;

Entrada
Linhas de Linhas de
Baixa Rotação Alta Rotação

Saída

– O fluxo contínuo que atravessa a instalação;

Linhas de Baixa Rotação

Entrada Saída
Linhas de Alta Rotação

Linhas de Baixa Rotação

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ARMAZENAGEM
GARANTIR A PROTECÇÃO, SEGURANÇA E AMBIENTE APROPRIADO
PARA PESSOAS E MERCADORIAS
• Protecção contra acidentes;
• Roubos e estragos;
• Ambiente:
• Pessoas (temperatura, humidade, ventilação, iluminação);
• Conservação dos produtos (luz e temperatura);
• Equipamento.

TUDO ISTO MINIMIZANDO O CUSTO GLOBAL DO SISTEMA

• Edifícios: rendas, amortizações, leasing, etc; (25%)
• Uso das instalações: manutenção, iluminação, segurança, etc; (10%)
• Mão-de-Obra: directa, indirecta e administrativos; (50%)
• Equipamento: (15%)
• Leasing, amortizações;
• Custo de operação;
• Custo de manutenção.
 Slide 19

SISTEMAS ARMAZENAGEM DE PALETES

EMPILHAMENTO EM BLOCO/AO SOLO
Utilização:
• Uma linha deve conter um só tipo de artigo;
• Para um número reduzido de artigos com uma elevada
quantidade de stock por artigo.

☺ Vantagens
• Baixo custo;
• Não requer equipamento de armazenagem;
• Permite uma boa utilização do espaço na horizontal;
• É simples de controlar;
• Pode ser utilizado mesmo para níveis elevados de
actividade/fluxo.

Desvantagens
• Limitado na utilização do espaço em altura;
• Pode tornar-se num “ninho de abelha” com muitos
buracos;
• É FILO e não FIFO
• Só permite livre acesso às paletes da frente e de cima.

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SISTEMAS ARMAZENAGEM DE PALETES

“DRIVE IN” E “DRIVE THROUGH”
Utilização
• Armazenamento de cargas frágeis (e homogéneos) que
não se podem empilhar em altura;
• As paletes são carregadas sobre vigas longitudinais;
• Quando o custo do espaço é elevado;
• Operacionalidade é equivalente ao empilhamento em
bloco.

☺ Vantagens
• Permitir uma melhor utilização do espaço em altura do
que o empilhamento ao solo/em bloco (10/11m);
• Máxima utilização do volume disponível.

Desvantagens
• As condições de segurança dos condutores podem ser
postas em causa;
• Requer paletes de boa qualidade;
• A velocidade de movimentação é baixa.
http://www.youtube.com/watch?v=4IcF70dgPs4&feature=related
 Slide 21

SISTEMAS ARMAZENAGEM DE PALETES

RACKS AJUSTÁVEIS
Utilização
• Para um nº elevado de artigos com um baixo nível de
stock para cada linha de produtos/artigos;
• Adaptável a qualquer tipo de carga e volume;
• A altura da estante está simplesmente limitada pelas
dimensões do edifício (aproximadamente 8m) e do
equipamento de movimentação utilizado.

☺ Vantagens
• Custos relativamente baixos;
• Ajustável aos vários tamanhos e tipos de paletes;
• Acesso directo a todas as posições do stock;
• Permitir a utilização de sistemas de localização simples;
• Permitir a selecção de encomendas/picking a partir dos
dois níveis mais baixos

Desvantagens
• Cada corredor de passagem permite acesso somente a
2 linhas de racks;
• A utilização do espaço é baixa.

Slide 22

SISTEMAS ARMAZENAGEM DE PALETES

RACKS DE DUPLA PROFONDIDADE
Utilização
• Características operacionais idênticas aos racks
ajustáveis;
• Quando existem pelo menos 2 paletes de stock de cada
artigo.

☺ Vantagens
• Permite uma melhor utilização do espaço (85%);

Desvantagens
• Perde-se a regra FIFO;
• Requer empilhadores com garfos telescópicos;
• Necessidade de 1 plataforma de apoio das paletes que
se encontram ao nível do solo;
• Perde-se acesso directo a algumas posições de stock.

http://www.youtube.com/watch?v=-qN3omeqMV4&feature=related
 Slide 23

SISTEMAS ARMAZENAGEM DE PALETES

RACKS COM CORREDORES ESTREITOS
Utilização
• Características operacionais idênticas aos racks
ajustáveis;
• Normalmente para uma altura de 12 a 14m.

☺ Vantagens
• Permite uma melhor utilização do espaço;

Desvantagens
• Requer o uso de empilhadores especiais com sistemas
de rotação ou translação no mastro, que tem um custo
mais elevado;
• O pavimento do armazém tem de ser mantido em
perfeitas condições de horizontalidade.

Slide 24

SISTEMAS ARMAZENAGEM DE PALETES

RACKS MÓVEIS MOTORIZADOS (POWER RACK)
Utilização
• Para artigos de baixa rotatividade;
• Quando o espaço disponível é caro e limitado;
• Estrutura de armazenagem assenta sobre bases móveis
motorizadas electricamente, que se movimentam sobre
carris aplicados no piso;
• Permite ao operador do empilhador abrir o corredor que
necessita através de um comando;
• Operacionalmente idêntico aos racks ajustáveis.

☺ Vantagens
• Muito boa utilização do espaço (Permite aproveitar até
85% da superfície em armazenagem);

Desvantagens
• A velocidade de movimentação é baixa;
• Custo elevado.

http://www.youtube.com/watch?v=b_lBuPagkHc
 Slide 25

SISTEMAS ARMAZENAGEM DE PALETES

ARMAZENAGEM DINÂMICA POR GRAVIDADE (FLOW TRACK)
Utilização
• Sistema deslizante por gravidade;
• Quando existe uma elevada actividade/rotação por artigo;
• Níveis de stock também elevados.

☺ Vantagens
• Uma face é utilizada para a recolha e a outra para a reposição de
stock;
• Permite a rotação automática do stock (FIFO);
• Elevada utilização do espaço.

Desvantagens
• Não permite o acesso individual a todas as paletes;
• Custo elevado.

Slide 26

SISTEMAS ARMAZENAGEM DE PALETES

PUSH BACK RACK
Utilização
• Sistema de acumulação dinâmica que não necessita que o
empilhador entre dentro dos corredores;
• Possível colocar até 4 paletes em profundidade;
• Quando existe uma elevada actividade/rotação por artigo;
• Níveis de stock também elevados.

☺ Vantagens
• Elevada utilização do espaço;
• Aumenta a possibilidade de diversificação de armazenamento de
Não é possív el apresentar esta imagem de momento.

artigos comparativamente ao “DRIVE IN”.

Desvantagens
• Perde-se a regra FIFO;
• Não permite o acesso individual a todas as paletes;
• Custo elevado.

http://www.youtube.com/watch?v=QFaD9fy957Y
 Slide 27

SISTEMAS ARMAZENAGEM DE PALETES

EDIFÍCIOS AUTOPORTANTES
Utilização
• Características equivalentes às dos racks ajustáveis;
• Corredores de passagem muito estreitos e uma altura
que pode atingir 30m;
• Própria estrutura de armazenagem forma a estrutura de
suporte (cobertura e revestimento) do edifício;
• Normalmente associados a armazéns automáticos.

☺ Vantagens
• A utilização do espaço é maximizada;

Desvantagens
• Custos elevados;
• Requer a utilização de empilhadores especiais do tipo
torre rolante sobre trilhos.

http://www.youtube.com/watch?v=mnUmtbRqSc4&feature=related

http://www.youtube.com/watch?v=rAQ0ewhZWs4&feat
ure=related

Slide 28

SISTEMAS DE ARMAZENAGEM (OUTROS)

CANTIVELER
Solução ideal para cargas volumosas e de grande
dimensões:
• Perfis;
• Tubos e Madeiras;
• Paletes de medidas especiais;

QUADRO MÓVEL
Sistema voltado para a armazenagem de moldes:
• Possui um puxador que serve para fazer o movimento de entrada e
saída de materiais.
• A carga máxima por consola é de 1000 Kg.
• Normalmente, o último nível é de armazenagem estática o que
permite suportar grandes cargas.
 Slide 29

SISTEMAS ARMAZENAGEM DE PALETES

MATRIZ DE COMPARAÇÃO DE SISTEMAS DE ARMAZENAGEM

Bloco Drive IN Rack Ajust. Dupla Prof. Power Flow Push Back

Utilização Área 5 5 1 3 5 5 5
Utilização Volume 5a2 5 2 3 5+ 5 5
Armazenamento em 1 4 4 4 4 4 4
Altura
Velocidade Operação 4 3 5 4 1 5 3
Acessibilidade Stock 1 1 5 4 5 2 2
Facilidade Picking 2 1 5 4 1 5 1
Rotação Stock (FIFO) 1 1 5 4 5 5 3
Danos Artigos 1 3 4 4 4 4 4
Facilidade 3 3 5 4 5 5 3
Manuseamento
Custos Racks 5+ 3 4 3 1 1 1

Slide 30

SISTEMAS ARMAZENAGEM DE PALETES

Impacto das Actividades no Layout e sistemas de armazenamento
Não é possív el apresentar esta imagem de momento.
 Slide 31

SISTEMAS ARMAZENAGEM LEVE/PICKING

ARMAZENAGEM DINÂMICA POR GRAVIDADE
Utilização
• Para cargas leves não paletizadas, tipicamente para
actividades de picking;
• Quando existe uma elevada actividade/rotação por
artigo.

☺ Vantagens
• Uma face é utilizada para picking e a outra para a
reposição de stock;
• Economia no tempo de recolha (picking);
• A rotação automática do stock (FIFO).

Desvantagens
• Custo elevado.

Slide 32

SISTEMAS DE ARMAZENAGEM LEVE

ESTANTARIA, CAIXAS MODULARES, ESTANTES MÓVEIS,
ESTANTES DE VÁRIOS NÍVEIS COM PASSARELAS
 Slide 33

SISTEMAS DE ARMAZENAGEM LEVE

ESTANTARIA, PLATAFORMAS, ESTANTES MÓVEIS,
ESTANTES DE VÁRIAS ALTURAS

Slide 34

SISTEMAS DE ARMAZENAGEM LEVE

SISTEMAS MECÂNICOS TIPO CARROSSEL
• Consiste num sistema mecânico de prateleiras ou cestos montados em correntes metálicas
accionadas por motores eléctricos. Existem sistemas verticais e horizontais.
• Neste sistema o stock de artigos é transportado até ao operador, minimizando assim o seu
movimento. Os carrosséis permitem uma boa utilização do espaço.

http://www.youtube.com/watch?v=CVDPdEI6XaE
 Slide 35

SISTEMAS DE MOVIMENTAÇÃO
PORTA PALETES
É o sistema de manuseamento de paletes mais usado. Existem sistemas manuais e eléctricos.

1) ☺ Vantagens
• Custo reduzido;
• Grande variedade (com diferentes alturas de elevação).
Desvantagens
• Para cargas de dimensões reduzidas;
• Para curtas distâncias;
• Movimentação lenta.
2) ☺ Vantagens
• Suportam cargas superiores;
• Usados para maiores distâncias (6
3) km/h)
Desvantagens
• Sem capacidade de elevação

Os sistemas eléctricos podem ser do tipo em que operador caminha com o porta paletes (2) ou do
tipo em que o operador é transportado pelo próprio porta-paletes (3).

A carga máxima é de cerca de 3000 Kg.

Slide 36

SISTEMAS DE MOVIMENTAÇÃO
EMPILHADORES
São sistemas motorizados que permitem a movimentação e elevação de carga.

As característica principais são:

• A fonte de energia: Podem ser eléctricos, a gás ou a diesel;
• A capacidade de elevação de carga: A altura máxima e o peso máximo;
• O tipo de mastro: Mastro simples, duplos e triplos;
• O tipo de garfos;
• A largura dos corredores requerida: Dependendo do tipo de empilhador, a largura dos
corredores de acesso pode variar significativamente.

Empilhadores convencionais
São empilhadores com sistema de contrapeso para equilibrar a carga. São robustos e rápidos
podendo ir desde pequeno empilhador p/ 1000 Kg até empilhador para levantamento de contentores
com 45 ton.
Características:
• Para utilização em armazém são geralmente eléctricos;
• Têm capacidade de levantar cargas de 5000 Kg até uma altura
de aproximadamente 5m.;
• Requerem corredores de passagem com aproximadamente 4m
de largura.
 Slide 37

SISTEMAS DE MOVIMENTAÇÃO
Empilhadores “Stackers”
São empilhadores para cargas pequenas (até 2000 Kg) com as rodas da frente montadas numa
forquilha e com o mastro colocado no centro do empilhador.

Características:
• São accionados electricamente;
• Os sistemas de armazenagem devem permitir a entrada da
forquilha por baixo da carga ao nível do solo;
• Podem levantar cargas de 2000 Kg até 8m de altura;
• Requerem corredores de passagem com 2 a 2,5m de largura.

Empilhadores Retrácteis
Estes empilhadores possuem mastros retrácteis que avançam para pegar/largar a carga e a recolhem entre
as suas rodas durante a fase de movimento.

Características:
• São accionados electricamente;
• As capacidades de carga variam de 1000 a 3500 Kg e podem
levantar cargas até 8m de altura;
• Requerem corredores de passagem com aproximadamente 2,5m
de largura.
http://www.youtube.com/watch?feature=endscreen&NR=1&v=bgf4v_-q6kQ

Slide 38

SISTEMAS DE MOVIMENTAÇÃO/PICKING
Gruas Empilhadoras
Estes sistemas operam em carris superiores e inferiores montados em cada corredor. Têm
mecanismos de aceder às cargas lateralmente e permitem operar em corredores muito estreitos.
Estas gruas podem ser dedicadas a 1 só corredor ou usar 1 carro de transferência de 1 corredor para
outro.
Características:
• Podem levantar cargas de 2000 Kg até uma altura sempre superior a
15m, podendo em alguns casos atingir os 30m;
• Requerem corredores de passagem com cerca de 1,5m de largura;
• Normalmente necessitam de pequenas estações de carga e de
descarga (“P&D, pick-up and deposit”) pois não conseguem aceder ao
nível do solo;
• As “stacker cranes” são muito rápidas e estão muitas vezes associadas
a armazéns automáticos (AS/AR – “Automatic Storage and Retrievak
System”)

http://www.youtube.com/watch?v=mnUmtbRqSc4
&feature=related
http://www.youtube.com/watch?v=rAQ0ewhZWs4
&feature=related
 Slide 39

SISTEMAS DE PICKING
Order Pickers

• Para recolha de artigos ao nível do solo, são utilizados “order

pickers” idênticos aos porta paletes eléctricos.

• Para recolha de artigos a níveis de 6/7 metros, são utilizados

“order pickers” em que a cabine é elevatória e os garfos
descem ou sobem em relação à cabine.
• Para alturas até 9/10 metros, podem ser usados empilhadores
laterais com cabine elevatória;
• Para alturas superiores a 10 metros, são utilizados gruas
guiadas em carris para selecção de encomendas.

http://www.youtube.com/watch?v=o_B5CbfV5mo

Slide 40

PICKING/PREPARAÇÃO ENCOMENDA
Definição: É a tarefa de recolha de items que o cliente deseja, na quantidade certa
e quando o cliente o deseja, a partir das unidades de carga usadas no armazém.

É uma tarefa que requer mão-de-obra intensiva. Os custos de mão-de-obra directa

na selecção de encomendas/pedidos representam frequentemente cerca de 50% do
custo total da mão-de-obra.
 Slide 41

PICKING/PREPARAÇÃO ENCOMENDA

Slide 42

PICKING/PREPARAÇÃO ENCOMENDA
O aumento da eficiência do Order Picking geralmente significa a minimização do
tempo total associado a este processo, o qual inclui quatro componentes:

• Tempo de deslocação do picking de uma ordem: tempo gasto até às zonas de

recolha e na acção de transporte desde a recolha de uma encomenda até à zona de
expedição;

• Tempo de processamento nos pontos de localização: representa o tempo

requerido para execução de tarefas (procura de pontos de recolha, extracção de
artigos e actividades de documentação relacionadas);

• Tempo Administrativo que ocorre entre o inicio e o fim do picking, isto é, o tempo
necessário em tarefas administrativas e técnicas, como por exemplo a obtenção da
lista de picking;

• Tempo de espera entre pedidos (aleatório/variável): Finalizada uma actividade de

picking, e se a próxima não puder ser concretizada, o sistema de picking entra em
função ociosa.
 Slide 43

PICKING/PREPARAÇÃO ENCOMENDA
OS PRINCÍPIOS PARA UM BOM PICKING:

1. Existir pelo menos uma posição de armazenagem para cada artigo:

Posições múltiplas justificadas para artigos de maior rotatividade para reduzir possível
congestionamento no acesso.

2. Minimizar o movimento dos operadores:

– Método de recolha mais apropriado, em conjunto com “Layout” bem definido e o uso de
sistemas de armazenagem mais eficientes (picking por zona, …);

– Layout da superfície de recolha deve colocar os produtos de maior rotação próximos da

área de ordenamento/consolidação. Isto requer um sistema que mantenha uma
informação actualizada sobre a frequência de acesso às várias posições;

– Sistemas mecanizados (ex: carrosséis, tapetes transportadores) trazem os artigos até ao

operador e permitem assim minimizar o movimento do mesmo;

– Utilização de heurísticas na definição de rotas de picking

Slide 44

PICKING/PREPARAÇÃO ENCOMENDA
Exemplo:
 Slide 45

PICKING/PREPARAÇÃO ENCOMENDA
Algoritmo S-Shape

• Conjunto de prateleiras em paralelo;

• Corredores com artigos são
totalmente atravessados;
• Corredores que não tem artigos
para Picking são ignorados,
passando-se para o seguinte (daqui
resulta a forma S);
• Começo pelo lado esquerdo do
armazém, junto ao depósito;
• Após o Picking do ultimo artigo o
operário retorna ao inicio do
corredor frontal e de seguida ao
depósito;
• No geral caracteriza-se por ser de
fácil execução;

Slide 46

PICKING/PREPARAÇÃO ENCOMENDA
Algoritmo S-Shape

Procedimentos:

1 - A rota de Picking começa no depósito;

2 - O corredor principal 1 é atravessado em
toda a sua extensão até ao artigo mais
longe do depósito;
3 - Correm-se todos os corredores do
conjunto de prateleiras até não haver
corredor com artigos para Picking;
4 - Avança-se para o corredor do conjunto
de prateleiras seguinte mais próximo;
5 - Repete-se o ponto 3;
6 – Regressar de novo ao depósito.
 Slide 47

PICKING/PREPARAÇÃO ENCOMENDA
Algoritmo Largest Gap

• Conjunto de prateleiras em paralelo;

• Corredores a visitar são subdivididos
em parte superior e parte inferior;
• O picker visita a parte superior ou
inferior consoante a posição do artigo,
não atravessando o corredor na sua
extensão;
• Corredores que não tem artigos para
Picking são ignorados, passando-se
para o seguinte;
• Começo pelo lado esquerdo do
armazém, junto ao depósito;
• Após o Picking do ultimo artigo o
operário retorna ao inicio do corredor
frontal e de seguida ao depósito.

Slide 48

PICKING/PREPARAÇÃO ENCOMENDA
Combinado

• Algoritmo para descobrir o caminho

mais curto de Order Picking num
armazém;
• Mistura da Heurística S-Shape e da
Heurística Largest Gap;
• Algoritmo de Roodbergen e De Koster
(1998): Cruzamento de corredores. A
solução torna-se mais complicada;
• Uso de programação dinâmica para a
resolução do problema;
• A extensão de mais cruzamentos de
corredores torna-se não trivial.
 Slide 49

PICKING/PREPARAÇÃO ENCOMENDA
OS PRINCÍPIOS PARA UM BOM PICKING:

3. Separar Stock de Reserva do Stock de Preparação de Encomendas:

As interferências entre preparação de encomendas/pedidos e reposição de stocks devem

ser minimizadas:

– Stock de preparação encomendas deve ser concentrado numa área pequena utilizando um sistema de
localização fixa;

– Esta forma de operar necessita de duplo manuseamento de stock (aspecto negativo)

A separação dos dois tipos de stock pode ser vertical ou horizontal:

Slide 50

PICKING/PREPARAÇÃO ENCOMENDA
OS PRINCÍPIOS PARA UM BOM PICKING:

4. Minimizar o Congestionamento da superfície de recolha;

O congestionamento da superfície de recolha, devido a nº elevado de operadores a

recolher ou repor stock, pode ser minimizado pelos seguintes métodos:

– Ter mais que 1 localização p/ artigos de alta rotação e eventualmente não adjacentes;
– Utilizar uma dupla superfície de recolha para artigos de alta rotação.

– P/ elevados níveis de actividade, separar tarefas de recolha e reposição de stock c/

corredores de acesso diferentes. Apenas p/ produtos de alta rotação pois utilização do
espaço é menos eficiente.
 Slide 51

PICKING/PREPARAÇÃO ENCOMENDA
OS PRINCÍPIOS PARA UM BOM PICKING:

– Também possível obter esta separação usando sistemas de armazenamento dinâmicos

através de tapetes de rolos por gravidade:

5. Evitar falta de stock na superfície de recolha;

Níveis de stock mantidos na área de preparação de encomendas devem ser sempre

suficientes para que o operador não seja deparado com falta de stock;

Existem vários métodos manuais/computorizados p/ activar sistema de reposição de

stock.

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PICKING/PREPARAÇÃO ENCOMENDA
MÉTODOS DE RECOLHA/PICKING:

• Recolha por encomenda/pedido

– Encomenda completa é formada num percurso de passagem pelo stock;

– Sequenciamento é feito por artigo, de acordo com a sua posição.
– Nº Encomendas = baixo;
– Pick/encomenda = moderado/elevado;

• Recolha por lotes

– P/ determinado nº de pequenas encomendas, a distância a percorrer pode ser reduzida se,

um lote de pedidos for preparado simultaneamente durante um único percurso de passagem
pelo stock;
– Processo requer fase adicional de separação (“sorting”) dos lotes seleccionados pelas
várias encomendas, normalmente coincidente com a preparação de uma carga do veículo.
– Nº Encomendas = baixo/elevado;
– Pick/encomenda = baixo;
– http://www.youtube.com/watch?v=MXSvuBBhC-k
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PICKING/PREPARAÇÃO ENCOMENDA
MÉTODOS DE RECOLHA/PICKING:

• Recolha por zonas

– Área do stock de recolha dividido por zonas individuais de picking;
– cada operador só recolhe itens da sua zona;
– Encomendas são movidas para próxima zona de recolha assim
que cada operador conclua a sua actividade ("pick-and-pass“);
– Emprega sistemas de movimentação;
– Nº Encomendas = moderado/elevado;
– Pick/encomenda = baixo/moderado;

• Wave picking
– Variação da Recolha por zonas e por lotes;
– Os itens referente a determinada encomenda ou lote são
recolhidos em simultâneo;
– Encomenda/Lote tem de ser posteriormente reagrupado;
– Nº Encomendas = moderado/elevado;
– Pick/encomenda = moderado/elevado;
– http://www.youtube.com/watch?v=hZ0B272zAxE
– http://www.youtube.com/watch?v=MXSvuBBhC-k
– http://www.youtube.com/watch?v=pBq2drg6zMs&feature=related
– http://www.youtube.com/watch?v=u2Yo4RxSbwI&feature=related

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PICKING/PREPARAÇÃO ENCOMENDA
Tecnologia associada:

• Comunicação por voz VCHFOP (Voice Communication

Hands-Free Order Picking)

– Possibilita o aumento da produtividade e a exactidão na

recolha de materiais.

– É estabelecida comunicação entre o sistema (nível superior)

e o operário (nível inferior), o que aumenta o controlo sobre o
este ultimo;
– Permite entre outras coisas:

– Gerir o Picking e a selecção de produtos;

– Monitorizar o processo de selecção em tempo real;
– Informar o sistema de gestão de materiais de falhas de stock assim que estas se
verificam;
– Medir a produtividade dos elementos das diversas secções;
– Reduzir erros acima dos 80% e aumentar a exactidão até valores superiores a
99,99%;
– Aumentar a produtividade 35%.
– http://www.youtube.com/watch?v=77DoLdQvXNQ
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PICKING/PREPARAÇÃO ENCOMENDA
Tecnologia associada:

• Prateleiras com displays de quantidade Pick to

Light (PTL)

– Esta tecnologia pretende facilitar a expedição do

material, isto é, elimina a necessidade de leitura e
escrita por parte do operador e os erros na procura de
um determinado material.

– Existe um diverso leque de sistemas “Pick to Light” de

acordo com a natureza do sistema onde este vai ser
inserido.

– http://www.youtube.com/watch?v=NaPSEgG-
40I&feature=relmfu

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PICKING/PREPARAÇÃO ENCOMENDA
Tecnologia associada:

• Order Picking com veículos autónomos AOPV

(Automated Order Picking Vehicles)

– Os sistemas autónomos tem associado um sistema

informático que gere todas as operações necessárias
para que o artigo a recuperar seja expedido sem que
seja necessário a actuação do operador.

– http://www.youtube.com/watch?v=yGhmOfAbi_U
– http://www.youtube.com/watch?v=WEegc44c5Cc&featu
re=related
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RECEPÇÃO/EXPEDIÇÃO
• Tipo de veículos usados define “layout” necessário para docas de
carga/descarga e as suas características. Normalmente são fixas ou com
capacidade de elevação/nivelamento;
(http://www.youtube.com/watch?v=agRAw5Fh_fg)

• Equipamento usado para cargas/descargas varia conforme tipo de cargas, veículos,

etc. Os sistemas mais utilizados são os porta-paletes e pequenos empilhadores.

• N.º de docas de carga/descarga deve ser calculado em função da frequência de

chegada de veículos e do pico máximo esperado para um determinado espaço de
tempo.

• Zonas de recepção e expedição podem ser separadas ou combinadas numa

mesma área. Esta decisão depende essencial/ dos níveis de actividade pretendidos.
As áreas separadas permitem maior actividade, são mais simples de gerir, contudo
requerem mais espaço.

• Tipo de veículos define tb áreas necessárias p/ acesso e estacionamento dos

mesmos.

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SISTEMAS LOCALIZAÇÃO ARTIGOS

• LOCALIZAÇÃO FIXA:

– Cada posição de stock só pode ser ocupada por determinado artigo e nunca por outro;

– Requer o dimensionamento do armazém para acomodar o stock máximo de todas as

linhas de produtos;

– Normal/ usado nas áreas de stock para selecção de encomendas/picking.

• LOCALIZAÇÃO ALEATÓRIA/DINÂMICA:

– Cada posição de stock disponível pode ser ocupada por qq produto que entre no sistema;

– Permite dimensionamento do armazém para acomodar o nível médio de stock global;

– Requer utilização de sistema de informação que permita gestão de localizações;

– Normalmente usado na área de stock principal.

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SISTEMAS LOCALIZAÇÃO ARTIGOS

• A utilização de códigos de localização permitem identificação única de cada
posição individual do sistema de armazenagem. Os códigos geralmente
incluem:

– A linha das estantes;

– A posição na linha;
– O nível ou posição vertical.

• Existem também técnicas para a confirmação das operações efectuadas pelos

operadores. Uma das mais usadas é a atribuição de um código de confirmação
a cada célula, independentemente do código de localização. O operador tem de
digitar ou escrever este código sempre que finalizar a operações de recolha e
reposição de stocks

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SISTEMAS DE GESTÃO E CONTROLO

Os sistemas informáticos de gestão de armazém devem incluir os seguintes
módulos:

• Módulo de Controlo de Stocks:

– Registar as entradas e saídas de stock;

– Calcular o balanço do stock;
– Definir o modelo/parâmetros de gestão de stocks;
– Enviar avisos de reposição de stock.

• Módulo de Localização de Stock:

– Determinar onde localizar as paletes chegadas;

– Determinar quais as paletes a utilizar para reabastecer o stock de picking;
– Identificar a localização de qualquer palete dentro do armazém;
– Definir regras de localização relativa dos artigos.

• Módulo de Selecção de Encomendas:

– Produzir as listagens de artigos a recolher;

– Definir automaticamente a melhor sequência/itinerário de recolha de artigos
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INDICADORES DE DESEMPENHO
a) Nível de Serviço
– Tempo de entrega;
– % de encomendas completamente satisfeitas;
– % de encomendas fornecidas ao primeiro pedido;
– N.º rupturas de stock;
– % de artigos estragados ou perdidos;
– Consistência das entregas.

b) Utilização dos Recursos Disponíveis

– Mão-de-obra
» Nº Artigos movimentados/recolhidos por pessoa;
» Nº de unidades de carga movimentadas por operador;
» Horas extras e absentismo.

– Espaço
» Medidas de utilização do espaço (% volume ocupado);
» Existências versus Capacidade.

– Equipamento
» % tempo de utilização do equipamento sobre tempo total disponível;
» Quantidade de material movimentado versus Capacidade do Equipamento.

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INDICADORES DE DESEMPENHO
c) Gestão de Materiais

– % Stock perdido ou mal localizado;

– Deterioração e estragos causados;
– Rotação de stock;
– % Stock obsoleto sobre as vendas.

d) “OUTPUT”

– Nº Cargas e descargas por unidade de tempo;

– Nº Encomendas por unidade de tempo;
– Nº Paletes ou caixas por dia ou por hora

e) Custos de Operação do Armazém (fixos mais variáveis)

– Custo por unidade de carga (palete, caixa);

– Custo por unidade de peso;
– Custo por encomenda processada;
– Custo por posição de stock;
– Custo por hora.
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PROJECTO E CONCEPÇÃO
De forma geral, o projecto e concepção de armazéns deve envolver seguinte fases:

Identificação do Problema
– Assimilar o problema;
– Decidir os dados e informação necessários;
– Recolha dos dados e informação.

Análise de Stock
– Análise do stock de alta e baixa rotação bem como dos artigos não “paletizados”;
– Considerar várias opções de sistemas de armazenagem e tomar uma decisão;
– Comparar custos simplificados das várias opções;
– Cálculo da capacidade necessária;
– Definição de índices de utilização.

Análise dos Movimentos e Níveis de Actividade

– Análise os níveis de actividade requeridos;
– Decidir e calcular os equipamentos de movimentação e manuseamento necessários;
– Determinar a mão-de-obra necessária.

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PROJECTO E CONCEPÇÃO
Análise de Requerimentos para a Preparação de Encomendas
– Decidir e calcular o sistema de armazenagem, o equipamento, os movimentos e a mão-de-obra
necessários.

Análise dos Requerimentos da Recepção e Expedição

– Calcular áreas, nº de docas e de portas necessárias para os níveis de actividade de cargas e
descargas
– Calcular a mão-de-obra necessária.

“LAYOUT” do Armazém e Factores Externos

– Definir o “Layout” mais conveniente;

– Determinar factores externos, como áreas de estacionamento, o acesso ao edifício e a localização
do armazém.

Custos

– Calcular os custos totais anuais referentes à opção ou opções preferidas;

Apresentação das Conclusões

– Plano(s);
– Detalhe das operações.
– Layout do armazém
– Custos.
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PROJECTO E CONCEPÇÃO
Informação Necessária:

• Número de linhas de produtos;

• Quantidade em stock por produto;
• Stock total (médio, máximo e mínimo);
• Nível de actividade (movimentos, entradas e saídas);
• Características da unidade de armazenagem (peso, dimensões, nº de artigos)
• Altura máxima de empilhamento;
• Tipo de veículos;
• Utilização do espaço (75%-80% no empilhamento em bloco, 95% nas estantes);
• Perfil típico das encomendas (% de paletes inteiras, % de artigos seleccionados, tamanhos
mínimos de encomenda, sazonalidade);
• Restrições e critérios de construção;
• Equipamento de armazenagem e de movimentação:
» Custos de aquisição e manutenção;
» Vida útil;
» Características.

• Custos de construção;
• Mão-de-obra:
» Custos;
» Índices de actividade.: