AULA 04 – SISTEMA DE CÁLCULO E GESTÃO DE NECESSIDADES DE RECURSOS MRP

Fundamentos

O que você entende por necessidade de recursos?

Bem, se estivermos falando de um fábrica de lapiseiras, necessidade de recursos são todos
os recursos utilizados pela empresa para transformar matérias-primas (plástico ABS, pigmentos,
mola, capa da garra, grafite, etc.), em produtos finais (lapiseira 0.5 P205; lapiseira 0.7, etc.). Falando
de forma mais técnica, as necessidades de recursos são os inputs (entradas), que passam por
processos (extrusão das peças plásticas, prensa das peças metálicas, montagem, etc.), para serem
transformados nos outputs (saídas).

Figura 1: Necessidades de recursos

Fonte: Elaborado pelo autor (2018).

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 O cálculo e gestão de necessidades de recursos ocorre depois, ou durante um nível de
planejamento de produção conhecido como “Programação de produção”, que é um planejamento
de curto prazo.
A programação de produção, de certa forma, é um desdobramento do plano mestre de
produção, tratado na aula anterior. Ou seja, nessa etapa de planejamento, com as ORDENS DE
PRODUÇÃO (OP) em mãos, o responsável pelo planejamento e controle da produção deve
programar a ordem de execução de cada uma das ordens e cada um dos processos, de forma atender
as necessidades dos clientes e otimizar o processo produtivo. Ainda na etapa da programação da
produção, o responsável deveria programar, com o setor de suprimentos (compras e almoxarifado),
o momento mais oportuno para entrega das matérias-primas e componentes que serão utilizados,
por cada OP, em cada processo. Com isso tem-se uma melhor organização no chão de fábrica,
redução dos níveis de estoque e perdas. Uma das ferramentas utilizadas para realizar essa
programação de produção é o Gráfico de Gantt, que será apresentado em nossa próxima aula,
“Controle no chão de fábrica”.
Existem dois sistemas de produção muito comuns na indústria, sistema “empurrado” e
sistema “puxado”, conforme pode ser visualizado na figura abaixo:

Figura 2: Sistemas de produção – puxado e empurrado

Fonte: (CORRÊA; GIANESI, 2001)

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 No sistema “empurrado”, o planejamento dos recursos é realizado de forma mais centralizada,
geralmente pelo setor de PCP da empresa, e esses recursos vão sendo, como o nome diz,
empurrados em lotes de produção, ao longo de cada processo, até se chegar ao produto final. Para
calcular essas necessidades de recursos é utilizado uma metodologia chamada MRP, desenvolvido
na década de 60, pela indústria automobilística. Já os sistemas de produção “puxados”, surgiram a
partir da década de 70 na indústria japonesa, com o intuito de reduzir desperdícios e aumentar o
valor para os clientes. Nesse sistema de produção, mantém-se baixos os níveis de estoque ao longo
de cada processo, sendo esses estoques repostos a partir de uma programação mais descentralizada
e puxada, ao longo do processo. Porém, nesse curso abordaremos o sistema empurrado, e nesse
tema, mais especificamente, apresentaremos como funciona o cálculo de necessidade de recursos
MRP.
Como comentado a pouco, o MRP surgiu na década de 60 para atender ao crescimento da
demanda, principalmente da indústria automobilística. Imagine a complexidade de se calcular a
quantidade de cada matéria-prima e componentes utilizados na fabricação de um veículo. Ou ainda,
integrar os processos de requisição, compra, armazenagem, entrega de material para produção,
manufatura de componentes, aquisição de produtos de terceiros, de forma a evitar falta de produto,
mas de forma a manter níveis mais baixos de estoque e de desperdícios. Para tal desafio foi
desenvolvido o sistema MRP I, e posteriormente, tal processo evoluiu para o MRP II, a partir da maior
integração do sistema com as demais áreas funcionais das empresas como financeiro e comercial.

Figura 3: Estrutura veicular (matéria-prima e componentes)1

1
MOTOR CHASE. Disponível em: <https://motorchase.com/en/2016/08/side-impact-bars-cars-ones-dont/>.

Acesso em: 12 de dezembro de 2018.

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 O cálculo de necessidade de recursos MRP começa a partir da estrutura do produto. Para
facilitar seu entendimento sobre estrutura de produto, retomemos nosso exemplo de uma fábrica de
lapiseiras.
Quais são as matérias-primas, componentes e quantidades utilizadas para fabricar cada
lapiseira?

Figura 3: Estrutura veicular (matéria-prima e componentes)

Fonte: adaptado de Corrêa e Gianesi (2001).

Olhando para a “imagem fragmentada em partes” da lapiseira talvez você tenha uma ideia
das quantidades. Mas não é o suficiente para se calcular a necessidade de recursos para fabricação
de cada lapiseira, e consequentemente, calcular a quantidade de material necessária para atender
determinado pedido de um cliente, ou de vários clientes ao mesmo tempo.
Para ter maior precisão quanto às quantidades de materiais necessários, e mesmo, melhor
entendimento da etapa do processo em que cada material deve ser utilizado, a estrutura dos
produtos, ou árvore de produto, são comumente representadas conforme abaixo:

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 Figura 4: Árvore de produtos (estrutura dos produtos)

Fonte: adaptado de Corrêa e Gianesi (2001).

Agora fica mais fácil identificar que, quando for iniciar a fabricação de uma ordem de
produção do corpo externo da lapiseira 205, com 30 peças, serão necessárias 300 gramas de plástico
ABS (10g x 30) e 0,3 gramas de corante. Também permite saber que, para a montagem final da
lapiseira, é necessário que todos os componentes (corpo externo, presilha de bolso, miolo, corpo da
ponteira, guia da ponteira e tampa), estejam disponíveis no setor de montagem. Entendeu a função
da estrutura de produto?
É muito comum a estrutura de cada produto da empresa ser inserida pelo pessoal de
engenharia e PCP nos sistemas ERP. Já empresas de menor porte, essa estrutura pode ser montada
utilizando-se o Excel. Em ambas as aplicações, a função dessa estrutura de produtos é calcular a
quantidade de material necessária quando é gerado uma ordem de produção.
Em grande parte das empresas, essa estrutura de produto é montada em um formulário, ou
estrutura chamada de FICHA TÉCNICA. Nessa ficha, além das informações para calcular a quantidade
e custo com material, também possuem o processo produtivo e os tempos de processo, para

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permitir o cálculo de custo de processo, tal como permitir a programação de cada processo nas
máquinas ou setores específicos.

Em suma, a essência do MRP é:

• Adquirir somente o necessário

• Adquirir o mais tarde possível e minimizar os estoques carregados

Por fim, para o correto funcionamento de sistema MRP em um software ERP, é necessário
parametrizar o sistema para o seu correto funcionamento, assim como no excel é preciso configurar
a planilha excel adequadamente.

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REFERÊNCIAS:

CORRÊA, H. L.; GIANESI, I. G. N.; CAON, M. Planejamento, programação e controle da produção:

MPR II/ERP - conceitos, uso e implantação base para SAP, Oracle applications e outros softwares
integrados de Gestão. São Paulo, SP: Atlas, 2001.

SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. São Paulo: Atlas, 2008.