DISCIPLINA: EQUIPAMENTOS DE PROCESSOS

AUXILIARES

CLASSE: 11ª

IIº TRIMESTRE

ANO LECTIVO 2021/2022

Docente

Engª Roger da Fonseca

COORDENAÇÃO DO CURSO DE REFINAÇÃO DE
PETRÓLEO E GÁS

DISCIPLINA: EQUIPAMENTOS DE PROCESSOS

AUXILIARES

CLASSE: 11ª

IIº TRIMESTRE

ANO LECTIVO 2021/2022

Docente

Engª Roger da Fonseca

SUMÁRIO

1. Conceitos Gerais
1.1 Calor e Temperatura
1.1.1 Mecanismos de Transferência de Calor
1.1.1.1 Condução
1.1.1.2 Convecção
1.1.1.3 Radiação
1.2 Vapor
1.3 Combustão e Combustíveis
2 Caldeiras
2.1 Breve Histórico
2.2 Tipos de Equipamento
2.2.1 Caldeiras Fogo tubulares (ou flamotubulares)
2.2.2 Caldeiras Aquatubulares
2.2.3 Equipamentos Periféricos
2.2.3.1 Pré-Aquecedor de Ar
2.2.3.2 Economizador
2.2.3.3 Soprador de Fuligem
2.2.3.4 Superaquecedor
3 Água para Geração de Vapor
3.1 Qualidade da Água
3.1.1 Impurezas Encontradas na Água
3.1.2 Retorno de Condensado
4 Tratamentos Preliminares da Água
4.1 Clarificação/Filtração
4.2 Processos de Troca Iônica
4.2.1 Abrandamento
4.2.2 Desmineralização
4.3 Processo de Osmose Reversa
4.4 Outros Processos de Abrandamento
4.5 Destilação
5 Objetivos do Tratamento de Água das Caldeiras
6 Prevenção das Incrustações
6.1 Incrustação - Causas e consequências
6.2 Tratamentos para Prevenção das Incrustações
6.2.1 Tratamento Precipitante - Fosfato
6.2.2 Tratamento Quelante
6.2.3 Tratamentos Disperso-Solubilizantes (TDS)
7 Corrosão e Métodos de Controle
7.1 Fundamentos
7.2 Tipos de Corrosão em Caldeiras
7.2.1 "Pittings" (ou pites)
7.2.2 Corrosão Galvânica
7.2.3 Corrosão por Tensão
7.2.4 Ataque Cáustico ("Caustic Embrittlement")
7.2.5 Fragilização por Hidrogênio
7.3 Remoção do Oxigênio da Água
7.3.1 Desaeração Mecânica
7.3.2 Desaeração Química - Sequestrantes de Oxigênio ("Oxygen
Scavengers")
7.3.2.1 Sulfito de Sódio
7.3.2.2 Hidrazina
7.3.2.3 Outros Sequestrantes de Oxigênio
7.4 Métodos Físicos de Prevenção da Corrosão
7.5 Corrosão em Linhas de Condensado - Aminas Fílmicas e
Neutralizantes
8 Arrastes
9 Controle Analítico e Operacional do Tratamento
9.1 Aprovações Regulamentares
10 Referências Bibliográfico
1 - CONCEITOS GERAIS

A geração de vapor é uma importante operação industrial, presente em uma infinidade de

processos e segmentos. Como exemplo, podemos citar:

 Geração de energia elétrica nas usinas termelétricas e nucleares

 Papel e Celulose
 Açúcar e Álcool
 Indústrias químicas e petroquímicas em geral
 Refinarias de petróleo
 Indústrias de suco de laranja e derivados
 Frigoríficos, abatedouros e laticínios
 Indústrias têxteis e de tintas/ vernizes
 Cervejarias e bebidas em geral
 Indústrias de processamento de madeira e borracha
 Navegação marítima, fluvial e submarina
 Diversas indústrias alimentícias e farmacêuticas, entre muitos outros.

Atualmente, o vapor constitui o modo mais econômico e prático de se transferir calor, até certo
limite, em processos industriais. Além disso, é usado para geração de trabalho mecânico. Um
ditado popular no âmbito industrial diz que: “O vapor movimenta o mundo”.

1.1 - CALOR E TEMPERATURA

É muito comum a confusão entre os termos “calor” e “temperatura” que normalmente

empregamos. Da termodinâmica, ciência que estuda o calor e os processos que o envolvem,
podemos estabelecer as seguintes definições:
  Calor: é uma forma de energia térmica em trânsito, ou seja, está sempre se
transferindo de um corpo com maior temperatura para um corpo de menor
temperatura. O calor não pode ser armazenado; o que pode ser feito é apenas
facilitar ou dificultar sua transferência.

 Temperatura: é uma medida da energia cinética, isto é, da vibração das moléculas

que compõem um certo corpo. Quanto maior é a vibração das moléculas, maior será
a temperatura do corpo em questão. É justamente a diferença de temperatura entre
dois corpos que promove a transferência de calor.

Uma analogia entre a transferência de calor, a corrente elétrica e o escoamento de fluidos podem
ser feita:

Fluxo Força Motriz Observações

Diferença de potencial Quanto maior a diferença de

Calor
térmico (Temperatura) temperatura, maior é o fluxo de calor.

Corrente Diferença de potencial Quanto maior é a diferença de

Elétrica elétrico voltagem, maior será a intensidade
(Voltagem) da corrente elétrica.

Fluido Diferença de potencial Quanto maior é a diferença de altura

(líquido gravitacional (altura) e/ou de pressão entre dois pontos do
ou gás) ou de pressão fluido, maior será a vazão do mesmo.

1.1.1 - Mecanismos de Transferência de Calor

São três os mecanismos conhecidos de transferência de calor:

condução, convecção e radiação. Resumidamente, apresentamos esses a
seguir; em KERN (1987) o leitor pode encontrar uma extensa e detalhada explicação dos
fundamentos de transferência de calor.

1.1.1.1 Condução

É um método no qual o calor flui pelo contato direto, molécula a molécula, do corpo. Ocorre
normalmente em corpos sólidos. Nas caldeiras, a condução ocorre no metal dos tubos e
dispositivos de troca térmica, onde o calor flui da face de maior temperatura (em contato com os
gases quentes ou fornalha) para a de menor temperatura (por onde circula a água).

(TqTf )
qk . A.
Lei de Fourier:
l
Tq > Tf
k=Condutividade térmica (W/h.m2.ºC) T =
Temperatura
A = Área

FIGURA 01: EXEMPLO ILUSTRATIVO DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR POR

CONDUÇÃO
 1.1.1.2 Convecção

É um processo que consiste basicamente na transferência de calor envolvendo corpos fluido

(líquidos ou gases). A convecção é sinal de movimento, podendo ser natural ou forçada. Nas
caldeiras, ocorre transferência de calor por convecção dos gases quentes para as superfícies dos
tubos e das superfícies dos tubos para a água.

q h. A.(T Tp )
Lei do Resfriamento de Newton T∞
> Tp
h = Coeficiente de transferência de
calor por convecção (W/m2.ºC)

FIGURA 02: ILUSTRAÇÃO MOSTRANDO O PROCESSO DE TRANSMISSÃO DE

CALOR POR CONVECÇÃO

1.1.1.3 Radiação

É um processo predominante em temperaturas mais elevadas (acima de 500 º C). O calor é

transmitido através de ondas eletromagnéticas. Altamente dependente da diferença de
temperatura. Numa caldeira, ocorre transferência por radiação do fogo para a área irradiada da
fornalha.
 4 4
q . . A.(Tq Tf ) Lei de Radiação
= Emissividade
= Cte. Stefan-Boltzman
(5,669.10-8 W/m2.K4)

FIGURA 03: EXEMPLO DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR POR RADIAÇÃO

1.2 - VAPOR

O vapor, como sabemos, é a água no estado gasoso. Esta mudança de estado é proporcionada pelo
efeito direto do calor e inverso da pressão. Em outras palavras: ao fornecermos calor para a água,
a mesma tem sua temperatura elevada até um certo limite e, a partir daí, começa a passar para a
fase gasosa. Para que isto ocorra, as moléculas de água no líquido têm que vencer a força que a
pressão exerce sobre elas, ou seja, quanto maior a pressão, mais força as moléculas têm que fazer.
Esta energia é fornecida justamente pelo aquecimento e resulta no aumento da temperatura de
vaporização do líquido. Quanto maior for a pressão, mais energia o vapor transportará pelas
moléculas de água que o constitui. Ao se condensar, a mesma energia que as moléculas
absorveram para passar para fase vapor é liberada para o meio, resultando aí na transferência de
energia na forma de calor.
Existem basicamente dois tipos de vapor:

 Vapor saturado: É um vapor “húmido”, contendo pequenas gotículas de água,

sendo obtido da vaporização direta da mesma. Quando este tipo de vapor se
condensa, cede calor latente. É usado para aquecimento direto ou indireto.


 Vapor superaquecido: é obtido através do aquecimento conveniente do vapor
saturado, resultando em um vapor seco. É usado para transferência de energia
cinética, ou seja, para geração de trabalho mecânico (turbinas).

A necessidade do uso de vapor superaquecido em turbinas é decorrente das elevadas velocidades

que são encontradas nestes dispositivos. Caso fosse usado o vapor saturado, qualquer gotícula de
água que se formaria na tubulação provocaria um forte processo de abrasão na turbina.

1.3 - COMBUSTÃO E COMBUSTÍVEIS

A combustão é um fenômeno já bastante conhecido da humanidade há milênios. Desde a pré-

história, o homem já domina (às vezes nem tanto!) as práticas de se fazer e controlar o fogo. Sem
dúvida, esta tarefa permitiu um grande desenvolvimento da espécie, fazendo com que o homem se
adaptasse às diferentes condições climáticas, melhor uso dos alimentos, etc.
A combustão nada mais é do que uma reação de oxidação de um material denominado
“combustível” com o oxigênio (comburente), liberando calor. A equação genérica para o processo
é:

COMBUSTÍVEL + OXIGÊNIO CALOR + Produtos (CO2, H2O, CO, etc.)

Diversos combustíveis são usados para queima em caldeiras de produção de vapor. Entre eles
destacam-se: lenha, óleos pesados, gasóleos, gás (natural e GLP), gases de alto forno ou de hulha,
gases de escape de turbinas a gás, carvão mineral, bagaço de cana, palha de arroz, resíduos em
geral, cavacos e cascas de madeira, licor negro (caldeira de recuperação de C&P), entre outros.
Para a produção de vapor também podem ser usadas fontes não combustíveis de calor, tais como a
energia elétrica (caldeiras de elétrodos submersos e de jatos d’água), a energia nuclear (urânio,
plutônio, etc.) e o calor de reações exotérmicas de processos químicos, tais como SO x resultantes
da produção de ácido sulfúrico, etc.).
Evidentemente, a escolha do tipo de combustível ou energia para a geração de vapor deve levar
em conta a aplicação, o tipo de caldeira, a disponibilidade do combustível/ energia, o custo fixo e
operacional do processo e o impacto ambiental provocado. Lembramos que existem atualmente
sistemas eficientes no controle das emissões atmosféricas, permitindo o homem usufruir a
combustão e suas aplicações sem provocar maiores alterações no meio ambiente
2 - CALDEIRAS

As caldeiras (“boilers” do inglês) são equipamentos destinados basicamente à produção de vapor,

seja ele saturado ou superaquecido. Existem outros equipamentos de aquecimento e transferência
de calor sem produção de vapor que também são chamados de caldeiras, tais como aquecedores
que empregam fluidos térmicos, geradores de água quente, etc. Neste texto e certamente na
maioria das vezes que o termo caldeira for aplicado, é feita referência aos equipamentos para
geração de vapor. Dentro de uma unidade de processo, a caldeira é um equipamento de elevado
custo e responsabilidade, cujo projeto, operação e manutenção são padronizados e fiscalizados por
uma série de normas, códigos e legislações. No Brasil, o Ministério do Trabalho é responsável
pela aplicação da NR-131, que regulamenta todas as operações envolvendo caldeiras e vasos de
pressão no território nacional. Para o projeto desses equipamentos, normalmente adotam-se
códigos específicos; no Brasil, é comum o uso do código ASME (American Society of
Mechanical Engineers. www.asme.org).

2.1 - BREVE HISTÓRICO

Vários registros históricos e relatórios de missões de exploração submarina apontam o uso das
primeiras caldeiras em navios, datados do final do século XIV. No entanto, após a revolução
industrial iniciada na Inglaterra em meados do século XVIII, disseminou-se o uso de caldeiras nas
mais variadas aplicações: fábricas, embarcações, locomotivas2, veículos, etc. Nestes engenhos, o
vapor era usado para aquecimento e, principalmente, para

1
Pode ser vista em: www.mtb.gov.br
2
Nas cidades de Campinas-SP, Tubarão-SC e Cruzeiro-MG é possível visitar locomotivas
a vapor que ainda funcionam. Detalhes podem ser encontrados em www.abpf.org.br .
 acionamento das máquinas e movimentação dos veículos, utilizando-se um sistema de
cilindro e pistão desenvolvido pelo escocês James Watt por volta de 1765.

FIGURA 04: FOTOGRAFIA DE UMA LOCOMOTIVA A VAPOR DO INÍCIO DO SÉCULO

XX.

Com o passar dos anos, as caldeiras foram se desenvolvendo e novas aplicações apareceram. O
desenvolvimento da indústria metalúrgica e da ciência dos materiais, bem como o aprimoramento
dos conhecimentos de engenharia, permitiram a construção de equipamentos mais leves,
resistentes, seguros e muito mais eficientes. Nas páginas seguintes faremos uma breve descrição
de suas características.
 2.2 - TIPOS DE EQUIPAMENTO

2.2.1 - Caldeiras Fogotubulares (ou flamotubulares)

São equipamentos derivados das caldeiras antigas, onde o fogo e os gases quentes da combustão
circulam no interior dos tubos e a água a ser vaporizada circula pelo lado de fora. Ambos são
contidos por uma carcaça cilíndrica denominada casco. Nas extremidades do casco são fixados os
espelhos, onde são mandrilhados os tubos da caldeira. Os tubos podem ser verticais ou
horizontais, dependendo do modelo.
Normalmente este tipo de caldeira tem produção de vapor limitada a cerca de 40 t/ h e pressão de
operação máxima3 de 16 Kgf/ cm2. Um esquema de caldeira fogotubular com duas câmaras de
combustão é mostrado na figura a seguir.

2.2.2 - Caldeiras Aquatubulares

Surgiram da necessidade de maiores produções de vapor e maior pressão de operação. Nestes

modelos, a água ocupa o interior dos tubos, enquanto que o fogo e os gases quentes ficam por
fora. Existem modelos com produção de vapor superiores a 200 t/ h e pressão de operação da
ordem de 300 Kgf/ cm2 (caldeiras supercríticas).
Na figura subsequente, é mostrado um sistema gerador de vapor aquatubular, com demais
acessórios.

3
Algumas caldeiras de locomotivas a vapor operavam com pressão de até 21 Kgf/ cm2.
FIGURA 05: ILUSTRAÇÕES MOSTRANDO UMA CALDEIRA FOGOTUBULAR
HORIZONTAL
FIGURA 06: ESQUEMA DE UMA CALDEIRA AQUATUBULAR DE COMBUSTÍVEL SÓLIDO (SISTEMA COMPLETO).
ABAIXO: PERSPETIVA DE UM MODELO MONTADO
 2.2.3 - Equipamentos Periféricos

São empregados como auxiliares para um bom desempenho e eficiência na operação da caldeira.
Devido ao pequeno tamanho e concepção de projeto das caldeiras fogotubulares, é difícil a
instalação dos equipamentos periféricos neste tipo de caldeira, ficando assim restritos às caldeiras
aquatubulares, na maioria das vezes.
Os principais equipamentos usados com esta finalidade são:

2.2.3.1 Pré-Aquecedor de Ar

Tem por finalidade aquecer o ar que será alimentado na fornalha, de modo a conseguir um
aumento na temperatura do fogo e melhorar a transferência de calor por radiação. Com isto
também se consegue aumento na eficiência do equipamento e economia de combustível.
 FIGURA 07: FOTOGRAFIA DE UMA CALDEIRA EXIBINDO UM PRÉ-AR.

2.2.3.2 Economizador

Tem por objetivo pré-aquecer a água que alimentará a caldeira usando o calor dos gases de
combustão que saem do equipamento. Consegue-se, assim, melhor rendimento na produção de
vapor, respostas mais rápidas e economia de combustível.
FIGURA 08: FOTOGRAFIAS DE UM EQUIPAMENTO ECONOMIZADOR
INSTALADO. OBSERVAR OS TUBOS ALETADOS NO INTERIOR DO
EQUIPAMENTO (ABAIXO)
 2.2.3.3 Soprador de Fuligem

Trata-se de um dispositivo que penetra no interior do feixe tubular, fazendo um jateamento de

vapor na parte externa do feixe. Com isso,
consegue-se remover possíveis depósitos de fuligem aderidos aos tubos que podem prejudicar as
operações de troca térmica.

2.2.3.4 Superaquecedor

São equipamentos destinados a aquecer o vapor saturado produzido na caldeira e torná-lo seco,
apropriado para ser usado em operações de geração de energia mecânica, como acionamento de
turbinas. O superaquecedor normalmente é construído com vários conjuntos em paralelo de 2 a 4
tubos em forma “U”, formando uma serpentina colocada no alto da fornalha. Pelo fato de
trabalhar somente com vapor, qualquer fluxo de água da caldeira que atinge o superaquecedor irá
imediatamente vaporizar-se e, caso a mesma contenha certa quantidade de sais dissolvidos, os
mesmos se incrustarão no equipamento.
 2- ÁGUA PARA GERAÇÃO DE VAPOR

A operação segura e eficiente de uma caldeira é extremamente dependente da qualidade da água

disponível para alimentação da mesma. De nada adianta a instalação de um equipamento
ultramoderno, com todos os acessórios/ periféricos disponíveis e automatizado totalmente se não é
levada em consideração a qualidade da água e o tratamento químico aplicado.
Como sabemos, a água tem uma tendência a dissolver uma série de substâncias, tais como sais,
óxidos/ hidróxidos, diversos materiais e inclusive gases, motivo pelo qual nunca é encontrada
pura na natureza. Além das espécies dissolvidas, pode apresentar material em suspensão, tais
como argila, material orgânico, óleos, etc. A presença de todas estas impurezas muitas vezes
causa problemas no uso da água para geração de vapor, podendo formar incrustações e/ ou
acelerar os processos corrosivos.

3.1 - QUALIDADE DA ÁGUA

Cientes de todos os detalhes mencionados, consideramos ideal para geração de vapor uma água
com as seguintes características:

 Menor quantidade possível de sais e óxidos dissolvidos

 Ausência de oxigênio e outros gases dissolvidos
 Isenta de materiais em suspensão
 Ausência de materiais orgânicos
 Temperatura elevada
 pH adequado (faixa alcalina)

A alimentação de água com boa qualidade elimina, antecipadamente, grande parte dos problemas
que normalmente ocorrem em geradores de
vapor. Posteriormente, fica a cargo do tratamento químico interno a manutenção da qualidade da
água no interior da caldeira.
É errônea a associação da qualidade da água para consumo humano (potabilidade) com a água
para geração de vapor. O padrão para potabilidade da água é baseado, principalmente, na presença
de microrganismos. Assim, uma água boa para beber não implica, necessariamente, em uma água
boa para gerar vapor. É comum ouvirmos a frase: “Fulano de tal tem um poço e a água é ótima,
nem precisa tratar. pode então usar na caldeira!”; procedimentos como esse podem ser
catastróficos.
Por outro lado, a água ideal para geração de vapor, ou seja, que não contém nenhuma substância
dissolvida é, por isso mesmo, inadequada para bebermos.

3.1.1 - Impurezas Encontradas na Água

Geralmente, nas águas superficiais e subterrâneas que são usadas nos processos industriais,
encontramos as seguintes substâncias dissolvidas:

 Dureza, representada basicamente pelos íons cálcio e magnésio (Ca2+ e Mg2+),

principalmente os sulfatos (SO 2-), carbonatos (CO42-) ebicarbonatos (HCO -)3.
 Sílica solúvel (SiO2) e3 silicatos (SiO 32-) associados a vários cátions.
 Óxidos metálicos (principalmente de ferro), originados de processos corrosivos.
 Diversas outras substâncias inorgânicas dissolvidas.
 Material orgânico, óleos, graxas, açúcares, material de processo,
contaminantes de condensados, etc.
 Gases, como oxigênio, gás carbônico, amônia, óxidos de nitrogênio e enxofre.
 Materiais em suspensão, como areia, argila, lodo, etc.

Para evitar que todas essas impurezas adentrem ao sistema gerador de vapor, deve-se proceder a
um tratamento preliminar na água de reposição da
 caldeira. Além disso, o uso de condensados como parte da alimentação também é
recomendado e será discutido no item seguinte.

3.1.2 - Retorno de Condensado

O condensado é uma água originada da condensação de um vapor, ou seja, passagem do estado

gasoso para o líquido. Justamente pelo fato de o vapor não levar consigo o material dissolvido
quando é produzido (exceto quando há arraste), o condensado é uma água de altíssima pureza,
praticamente isento de sais e materiais dissolvidos. Além disso, encontra-se em uma temperatura
elevada, o que aumenta a eficiência do sistema gerador de vapor e contribui para um menor
consumo de combustível.
Devido a essas enormes vantagens, a recomendação é que seja feito todo esforço para utilização
da maior quantidade possível de condensados como alimentação das caldeiras. Pode-se inclusive
utilizar condensados de outras fontes, tais como originados de evaporadores e outros
equipamentos, desde que não estejam contaminados.
É justamente a contaminação do condensado que causa o maior inconveniente no seu reuso.
Muitos equipamentos de troca de calor podem permitir o vazamento do material de processo para
a linha de condensado, contaminando a caldeira. Além disso, a ocorrência de arrastes de material
em condensados originados de evaporadores (tais como nas operações de concentração de caldo
p/ produção de açúcar ou de suco de laranja) também ocasiona a contaminação. Para evitar este
inconveniente e ter sucesso no reuso do condensado, é recomendado um controle eficiente e
assíduo da qualidade dos mesmos, desviando-os da alimentação da caldeira ao primeiro sinal de
contaminação.
Um dos métodos mais usados para o monitoramento da qualidade dos condensados é através da
instalação de condutivímetros na linha de retorno dos mesmos. Pelo fato de possuir baixíssima
concentração de sais, a condutividade elétrica do condensado é baixa e, qualquer contaminação
provocará um aumento na condutividade, cuja medida serve para informar a contaminação.
Além da possível contaminação, um outro problema está associado ao uso dos condensados na
alimentação da caldeira: a corrosão nas linhas e equipamentos. No capítulo 7 este assunto será
abordado com mais detalhes.
 3- TRATAMENTOS PRELIMINARES DA ÁGUA

São procedimentos recomendados para execução na água de reposição das caldeiras, visando
retirar as impurezas e evitar as consequências de sua presença. O tratamento preliminar atua
primeiramente sobre as impurezas mais grosseiras, tais como turbidez, sólidos em suspensão e
material orgânico. Depois, dependendo da necessidade, são feitos tratamentos mais sofisticados
para eliminação do material dissolvido.
Apesar da toda tecnologia disponível, muitos usuários de caldeiras não fazem pré-tratamento de
água, o que é extremamente desaconselhável e dificulta enormemente o trabalho do tratamento
químico interno (quando é feito). Não é raro encontrarmos caldeiras alimentadas com água bruta,
diretamente de fontes como rios, represas e poços.
Um tratamento preliminar que também deve ser executado é a remoção de oxigênio e outros gases
dissolvidos na água, através de uma desaeração. Este fato será abordado mais adiante, no capítulo
referente à corrosão.
Prosseguindo, os métodos mais empregados para tratamento preliminar da água são:

4.1 - CLARIFICAÇÃO/ FILTRAÇÃO

Operação realizada normalmente em uma estação de tratamento de água (ETA), responsável pela
eliminação de material suspenso na água. A clarificação é feita por um processo de coagulação /
floculação4 das impurezas, mediante a adição de um ou mais produtos específicos (tais como o
sulfato de

4
Consideramos o conceito de “coagulação” como sendo a neutralização das cargas elétricas das
partículas presentes na água. A floculação é o aglutinamento dessas partículas, formando um floco
grande o suficiente para ser removido por decantação (ou flotação). Um mesmo produto pode
fazer a função de floculante e coagulante.
alumínio, cloreto férrico, polímeros de acrilamida, policloretos de alumínio (PACs), taninos
modificados, etc.). O produto aglutina as impurezas da água através de interações eletrostáticas e
promove a formação de flocos, maiores e mais densos que se sedimentam e são eliminados (vide
figura). A água clarificada é então submetida a uma filtração, normalmente em leito de areia,
através dos filtros que operam por gravidade ou pressão.
Ao término deste processo a água é submetida aos tratamentos complementares, quando for o
caso. Eventualmente, pode-se fazer uma desinfecção da água antes, durante e/ou após o processo
de clarificação/ filtração, tarefa comumente efetuada por uma cloração.

FIGURA 09: REPRESENTAÇÃO DAS ETAPAS DE CLARIFICAÇÃO DA ÁGUA

4.2 - PROCESSOS DE TROCA IÔNICA

É um tratamento complementar que visa a remoção dos íons dissolvidos na água causadores de
problemas, tais como cálcio, magnésio, sílica, etc. Este processo faz uso das chamadas resinas de
troca iônica, que são pequenas esferas porosas de material plástico em cuja superfície estão
ligados os íons que serão usados na troca. Assim, existem dois tipos básicos de resina: as
catiônicas, que trocam íons positivos (tais como Ca2+, Mg2+, Na2+, H+, Ba2+, etc.) e as aniônicas,
que trocam íons negativos (Cl-, OH-, SiO32-,...).
O processo consiste em fazer a água a ser tratada passar por um ou mais leitos dessas resinas, as
quais retém os íons de interesse. Chegará um momento em que o leito estará saturado e deverá ser
regenerado adequadamente.
Deve haver um rígido controle na qualidade da água antes de passar pelos vasos de troca iônica.
Residuais de cloro livre, íons de ferro, sólidos suspensos, óleos e graxas são os maiores inimigos
desta classe de resinas.
Como desvantagem, o processo de troca iônica tem um fixo relativamente elevado
(principalmente o custo das resinas) e a necessidade do uso e manuseio de produtos químicos
perigosos (ácidos e soda cáustica) para regeneração dos leitos.
Dependendo da finalidade a que se propõem, os processos de troca iônica para água são:

4.2.1 - Abrandamento

Consiste na remoção de cálcio e magnésio da água. Faz uso de resinas que trocam íons sódio
(Na+) ou hidrogênio (H+). Após saturação do leito, a regeneração é feita com cloreto de sódio ou
ácido clorídrico (as vezes sulfúrico).
Um esquema do processo de abrandamento é mostrado na figura a seguir:
 FIGURA 10: ILUSTRAÇÃO DE UM PROCESSO DE ABRANDAMENTO POR
TROCA IÔNICA (CICLO HIDROGÊNIO).

4.2.2 - Desmineralização

Trata-se de um processo completo, removendo os íons positivos e negativos da água e deixando-a

praticamente isenta de materiais dissolvidos. Consiste em fazer a água passar por um abrandador
operando com resina de ciclo hidrogênio e, após, passar por um leito de resina aniônica, que troca
íons hidroxila (OH-), conforme no esquema a seguir. Este procedimento é capaz de remover a
sílica e silicatos solúveis, além de carbonatos, sulfatos e até cloretos. Após saturação do leito,
normalmente é feita regeneração com soda cáustica (NaOH).
Eventualmente, após o leito aniônico, a água poderá ainda passar por um leito misto de resinas,
garantindo maior pureza da mesma. É também comum a passagem da água por uma coluna de
descarbonatação logo após o abrandamento, fazendo a retirada do CO 2 porventura dissolvido na
água.
FIGURA 11: PRINCÍPIO DE FUNCINAMENTO DE UMA RESINA ANIÔNICA.

FIGURA 12: CONJUNTO DE VASOS DE UM SISTEMA DE DESMINERALIZAÇÃO

DE ÁGUA PARA CALDEIRA.
 4.3 - PROCESSO DE OSMOSE REVERSA

Consiste em fazer a água previamente filtrada passar por dispositivo normalmente cilíndrico
denominado “permeador”, onde os sais presentes na água são retidos por membranas seletivas
especialmente fabricadas. A água pura é eliminada radialmente pelo permeador, enquanto que a
parcela de água não permeada é descartada a uma concentração mais elevada de sais. Este fato
constitui uma das desvantagens do sistema, além do alto custo e da necessidade de se operar com
vários permeadores em paralelo para obtenção de uma vazão razoável.

FIGURA 13: ESQUEMA DE FUNCIONAMENTO DE UM SISTEMA DE

TRATAMENTO DE ÁGUA POR OSMOSE REVERSA.

4.4 - OUTROS PROCESSOS DE ABRANDAMENTO

A água também pode ser abrandada (remoção de Ca 2+ e Mg2+) embora não totalmente, por outros
processos químicos através de tratamento com cal, cal e soda (também chamado “cal sodada”),
barrilha (Na2CO3) ou fosfatos; alguns deles são também capazes de remover parte da sílica
dissolvida na água. Estes processos são usados quando a dureza da água é excessivamente elevada
e não se encontra nenhuma outra fonte de água de melhor qualidade.
Maiores detalhes podem ser vistos na literatura especializada, entre elas MAGUIRE (1980) e
KEMMER (1988)

4.5 - DESTILAÇÃO

Consiste em vaporizar a água e condensá-la em seguida para produção de água pura e, assim,
alimentar a caldeira. Devido ao alto custo operacional, este processo somente é empregado em
locais com elevada disponibilidade de energia (combustível barato ou abundante) e em instalações
marítimas5, para utilização da água do mar.

5
Ver detalhes em DREW(1984)
 4- OBJETIVOS DO TRATAMENTO DE ÁGUA DAS
CALDEIRAS

O tratamento químico interno de água das caldeiras e também as operações de tratamento

preliminar visam atender os seguintes objetivos:

 Evitar a formação de incrustações

 Evitar os processos corrosivos
 Eliminar as ocorrências de arrastes de água

Cada um destes itens será comentado detalhadamente nos capítulos seguintes.

 5- PREVENÇÃO DAS INCRUSTAÇÕES

Neste capítulo serão mostradas as origens, conseqüências e formas de se evitar e corrigir este
grande problema encontrado nos geradores de vapor.

6.1 - INCRUSTAÇÃO – CAUSAS E CONSEQÜÊNCIAS

A água encontrada na natureza nunca é pura, apresentando uma vasta gama de substâncias
dissolvidas. Muitas destas substâncias são sais e óxidos apresentando solubilidades diferentes e
influenciadas basicamente pela temperatura, concentração e pH. Com a vaporização de água na
caldeira, há um aumento na concentração das substâncias dissolvidas que permaneceram na fase
líquida. Se forem ultrapassados os limites de solubilidade destas substâncias, as mesmas podem se
precipitar de forma aderente nas superfícies de troca térmica (tubos do feixe de convecção, tubos
de parede d’água, tubo da fornalha, tubulões, etc.) constituindo as incrustações. Outras
substâncias também podem se incrustar ou depositar na caldeira, tais como produtos de corrosão
na seção pré e pós-caldeira, sólidos em suspensão, material orgânico advindo de contaminações e
produtos insolúveis originados de reações químicas na água (incluindo excesso de produtos para
condicionamento químico).
Normalmente esta precipitação ocorre sob a forma de cristais bem ordenados, capazes de se
fixarem firmemente às superfícies internas da caldeira. A ordenação existente na estrutura
cristalina permite um rápido desenvolvimento da incrustação, aumentando a intensidade e o risco
dos problemas associados.
As principais consequências da presença de incrustações em caldeiras são:
 Diminuição das taxas de troca térmica na caldeira, devido ao efeito isolante que a
incrustação proporciona ao fluxo de calor (tem baixa condutividade térmica).
Aumento do consumo de combustível, decorrente do item anterior.
Diminuição da produção de vapor, também decorrente do primeiro item.
Devido à restrição ao fluxo de calor, a presença de incrustações pode causar
superaquecimento de um tubo e sua ruptura, parando a funcionamento do
equipamento e podendo até causar acidentes fatais.
Obstrução de tubos, válvulas, descargas e coletores da caldeira, comprometendo o
fluxo de água e acentuando ainda mais a formação das incrustações.
Possibilidade de ruptura de tubos, carcaça e danificação na estrutura da caldeira,
comprometendo sua integridade e podendo até inutilizar o equipamento.
Incrustações em instrumentos e dispositivos de controle (pressostatos, visores e
controles de nível, etc.) podem comprometer o funcionamento adequado e seguro
do equipamento, aumentando o risco de acidentes.
Aumento dos processos corrosivos que ocorrem sob os depósitos/ incrustações.

Para a remoção de incrustações já consolidadas, despende-se um grande esforço, muitas vezes

através de limpezas químicas (normalmente com soluções de álcalis e/ou ácidos apropriados,
devidamente inibidos) ou limpezas mecânicas de grande intensidade, tais como hidrojateamento a
altas pressões, marteletes, impactos diretos com ferramentas, etc.
Os principais responsáveis pela formação de incrustações em caldeiras são:

Sais de cálcio e magnésio (dureza), principalmente o carbonato de cálcio (CaCO3) e

o sulfato de cálcio (CaSO4).
 Sílica solúvel (SiO2) e silicatos (SiO 2-3 ) de vários cátions. A sílica solúvel é oriunda
da dissolução de parte da própria areia e rochas com as quais a água mantém
contato. Óxidos de ferro, tais como o Fe2O3 e de outros metais (cobre, zinco)
originado principalmente de processos corrosivos nas linhas de condensado e seção
pré- caldeira.
Materiais orgânicos contaminantes, tais como fluidos envolvidos no processo
(sucos, licor, caldo, xaropes, etc.). Muitas vezes a contaminação se dá pelos
condensados.

Pela coloração resultante e o peso da incrustação formada, podemos grosseiramente estimar sua
origem e composição química. Assim, compostos esbranquiçados/ levemente acinzentados são
normalmente formados por cálcio e magnésio (e seus respectivos ânions); incrustações
esverdeadas ou cinzentas e pesadas indicam ocorrência de sílica; depósitos negros leves apontam
a presença de material orgânico, enquanto que os pesados indicam a presença de produtos de
corrosão (ferro (Fe3O4), sendo possível sua detecção através de um imã). Material de coloração
marrom claro pode indicar argila e sólidos suspensos, ou também produtos de corrosão (Fe2O3).
Depósitos de coloração verde ou azul intensa indicam presença de cobre.
Tal como nos sistemas de resfriamento, costuma-se fazer uma distinção entre os termos
“depósito” e “incrustação” normalmente empregados:

 Depósitos: São acúmulos de materiais sobre determinada superfície que

podem ser removidos manualmente com facilidade. Embora menos aderidos
que as incrustações, os depósitos algumas vezes podem prejudicar a troca
térmica e o escoamento da água. Geralmente, os depósitos são provenientes
de materiais suspensos na água, sais condicionados não expurgados pelas
descargas ou carbonizações de material orgânico contaminante.
 Incrustações: Caracterizam-se por um acúmulo de material fortemente
aderido sobre a superfície da caldeira, necessitando de esforços
consideráveis para sua remoção (limpezas mecânicas
ou químicas). Muitas incrustações são formadas por precipitação de sais e/ou óxidos na forma
cristalina, gerando incrustações altamente coesas e aderidas.
Nas figuras a seguir são mostrados inúmeros casos de incrustação em geradores de vapor.

FIGURA 14: TUBULÃO SUPERIOR DE CALDEIRA AQUATUBULAR CONTENDO

ELEVADA QUANTIDADE DE LAMA DE ORIGEM ARGILOSA
(ÁGUA BRUTA)
FIGURA 15: PARTE INFERIOR DE CALDEIRA FOGOTUBULAR
MOSTRANDO TUBOS INCRUSTADOS (DUREZA) E ACÚMULO
DE LAMA E DEPÓSITOS NO FUNDO

FIGURA 16: TUBO DE CALDEIRA AQUATUBULAR INCRUSTADO COM

PRODUTOS DE CORROSÃO (ÓXIDO FÉRRICO)
FIGURA 17: INCRUSTAÇÕES RETIRADAS DE CALDEIRA FOGOTUBULAR
INCRUSTADA APÓS INÍCIO DE TRATAMENTO QUÍMICO

FIGURA 18: FOTOGRAFIA DE UM TUBO LIGEIRAMENTE INCRUSTADO (ESQ)

E UM TUBO COMPLETAMENTE LIMPO.
FIGURA 19: FOTOGRAFIA TOMADA NO TUBULÃO
SUPERIOR DE UMA CALDEIRA, MOSTRANDO
GROSSAS INCRUSTAÇÕES NOS TUBOS.

FIGURA 20: ACÚMULO DE LAMA E DEPÓSITOS EM UM COLETOR LATERAL

DE CALDEIRA AQUATUBULA
6.2 - TRATAMENTOS PARA PREVENÇÃO DAS INCRUSTAÇÕES

Como as incrustações constituem um problema que aparece com relativa rapidez, também foi o
primeiro a ter sua solução pesquisada. Os primeiros tratamentos visando prevenção das
incrustações surgiram na mesma época em que as caldeiras passaram a ter mais eficiência e maior
produção de vapor por área de aquecimento, principalmente após o início da Revolução Industrial.
Os métodos usados na época eram bastante empíricos e funcionavam na base da tentativa e erro.
Com o avanço da ciência, muitas técnicas foram desenvolvidas e aperfeiçoadas, mostrando-se
mais ou menos efetivas na solução do problema.
Na sequência, apresentaremos os principais tratamentos empregados atualmente para prevenir as
incrustações.

6.2.1 - Tratamento Precipitante – Fosfato

É uma dos primeiros conceitos em tratamento bem sucedidos e o mais utilizado em número de
caldeiras hoje em dia, principalmente nos modelos pequenos e de baixa pressão. Consiste em
adicionar um composto a base de fosfato à água (fosfato mono, di ou trissódico, polifosfatos, etc.)
o qual reage com a dureza e a sílica dissolvidas; estas reações ocorrem estequiometricamente e, na
presença de adequadas concentrações de alcalinidade hidróxido (OH-), formam lamas precipitadas
de hidroxiapatita de cálcio e um hidroxissilicato de magnésio (chamado de “serpentina”). As
lamas sedimentam-se no fundo da caldeira e são removidas pelas descargas de fundo. Vide reações
abaixo.
10Ca2+ + 6PO 3-
+ 2OH- 3Ca (PO ) . Ca(OH) †
4 3 4 2 2

(Hidroxiapatita de cálcio)

3Mg2+ + 2SiO3 + 2-2OH- + 2H2O 2MgSiO3.Mg(OH)2.2H2O †

(Serpentina)

Juntamente com o fosfato, é também adicionado um produto chamado “condicionador de lama”,

que a mantém dispersa visando impedir a sua aderência sobre a superfície de aquecimento da
caldeira. Inicialmente, usava- se para esta finalidade produtos a base de ligninas, taninos, amidos
modificados, carboximetilcelulose (CMC), entre outros. Atualmente, o uso de polímeros
específicos tem se mostrado mais eficiente; como exemplo, podemos citar os polímeros baseados
em acrilatos, sulfonados e fosfino- carboxílicos.
No caso dos fosfatos, o uso dos chamados polifosfatos tem se mostrado mais eficiente,
principalmente pelo efeito “Threshold” que este tipo de molécula exibe (vide observações sobre
este fenômeno mais adiante). Na figura abaixo está ilustrada a estrutura básica dos polifosfatos.

FIGURA 21: ESTRUTURA BÁSICA DOS POLIFOSFATOS

O tratamento com fosfatos tem alguns inconvenientes, a saber:

 Formação de lamas: podem se aderir sobre as superfícies metálicas da
caldeira, constituindo incrustações. Isto ocorre principalmente em locais
com elevada taxa de vaporização, tais como nos trechos e tubos submetidos
à radiação (fornalha).
Necessita de valores elevados de alcalinidade hidróxida, o que aumenta a
probabilidade de ataque cáustico (“Caustic Embrittlement” detalhado
posteriormente).
Não tolera abaixamentos de pH na água da caldeira, sendo que quando isso
ocorre há formação de fosfato de cálcio e fosfato de magnésio, incrustações
duras e aderentes.
Excesso de fosfato pode comprometer o tratamento, também formando
incrustações de fosfato de cálcio e/ou magnésio.
A necessidade de razoáveis valores de alcalinidade hidróxida e residuais de
fosfato a serem mantidos na água aumentam a condutividade elétrica da
mesma, favorecendo a ocorrência de processos corrosivos.

Em função dessas desvantagens, outros métodos de tratamento surgiram visando obter melhores
resultados práticos e redução nos custos de tratamento. Apesar disso, o tratamento com fosfato
ainda é muito difundido.
Em caldeiras de alta pressão, são normalmente aplicados tratamentos a base de fosfatos, tais como
o “Fosfato-pH Coordenado” e o método congruente. Estes tratamentos visam a eliminação de
alcalinidade hidróxida livre (OH-) que são causadoras de ataque cáustico. Neste tipo de caldeira, a
preocupação principal é com os processos corrosivos, já que o tratamento preliminar aplicado
(desmineralização, osmose reversa, etc.) remove todos os sais que poderiam se incrustar; as
incrustações, nesse caso, são normalmente de produtos de corrosão.
 6.2.2 - Tratamento Quelante

É um tratamento que tem por meta a complexação (quelação) dos íons de cálcio e magnésio da
água, formando compostos estáveis e solúveis, prevenindo-os assim de se incrustarem na caldeira.
Como vantagem, não há formação de lamas e nem as possíveis conseqüências que as mesmas
podem gerar. Os agentes quelantes mais utilizados são o EDTA (Etileno Diamino Tetra Acetato) e
o NTA (Nitrilo Acetato) que também podem se apresentar na forma ácida. O NTA é mais estável
que o EDTA tem temperaturas elevadas e, portanto, mais fácil de ser controlado.
A observação criteriosa de muitos casos onde foi aplicado o tratamento quelante em caldeiras
mostra algumas desvantagens, entre elas:
 Necessita desaeração total da água de alimentação, sob o risco de traços de
oxigênio causarem degradação do produto no ponto de dosagem, situado
normalmente na seção pré-caldeira.
 Um pequeno excesso de quelante pode causar corrosão generalizada na caldeira,
devido à complexação do óxido de ferro protetor (magnetita – Fe3O4). Existem
relatos de caldeiras completamente avermelhadas6 no seu interior, devido ao ataque
do quelante.
 A reação do quelante com os íons metálicos é estequiométrica. Caso haja
subdosagem do quelante, fatalmente iniciar-se-á um processo incrustante na
caldeira.
 Os agentes quelantes tem muita afinidade com o cobre, o que impossibilita este tipo
de tratamento em sistemas que contenha este metal ou suas ligas, principalmente na
seção pré-caldeira (tanque de alimentação, desaerador, economizador, etc.).
 Os quelantes são instáveis e decompõem-se em altas temperaturas, formando
produtos difíceis de serem detectados por testes analíticos; impedem assim a
determinação exata de sua concentração na caldeira.

6
Normalmente a coloração avermelhada é resultado da presença de Fe 2O3, chamado “hematita”.
Este óxido de ferro é o predominante na ferrugem, onde também podem ser encontrados os
hidróxidos de ferro, tais como o Fe(OH)2 e Fe(OH)3.
  Os quelantes convencionais não são suficientemente efetivos para evitar deposição
de óxido férrico (Fe2O3) nas superfícies da caldeira. Exigem, assim, o uso de
dispersantes de ferro específicos.
 Finalizando, os quelantes não apresentam ação contra a sílica. Assim, a mesma se
precipita de maneira quase que exclusiva, constituindo incrustações vitrificadas
pelo calor, extremamente duras e ancoradas na tubulação da caldeira.

6.2.3 - Tratamentos Disperso-Solubilizantes (TDS7)

Consiste no uso de técnicas e produtos mais modernos, desenvolvidos nas últimas décadas na
tentativa de solucionar os problemas encontrados com outros tipos de tratamento. Pelo fato do
princípio de atuação ser exatamente o mesmo, os produtos e princípios abaixo apresentados
também podem ser usados em outras aplicações, tais como sistemas de resfriamento,
evaporadores, processos de destilação, etc.
A ação dos disperso-solubilizantes no tratamento de água de caldeira está baseada nos seguintes
mecanismos:

1. Efeito Limiar (“Threshold”): Também chamado de “seqüestração”, é caracterizado

pela redução na tendência de precipitação de compostos de cálcio, magnésio, ferro,
entre outros, causando um atraso na precipitação desses sais mesmo quando o
dispersante é dosado em quantidades sub-estequiométricas. Isto é possível porque o
produto reage somente com a espécie química que está na iminência de se
precipitar, sendo assim consumido somente por uma pequena fração da espécie. As
principais classes de produtos que exibem estas propriedades são os polifosfatos,
fosfonatos (compostos organofosfóricos) e polímeros/ copolímeros (acrílicos,
maleicos, estireno-sulfonados, carboxílicos etc.).
7
Não confundir com a sigla TDS do inglês (Total Dissolved Solids) que significa Sólidos Totais
Dissolvidos.
 2. Ação dispersante: Apresentada comumente por compostos organofosfóricos e
polieletrólitos, que por sua vez tendem a se adsorver sobre a superfície de partículas
em suspensão, tais como núcleos de precipitação de sais. O produto adsorvido sobre
a partícula confere-lhe cargas elétricas, fazendo com que as mesmas exerçam forças
de repulsão entre elas e, assim, permaneçam dispersas. Em outras palavras, a ação
dispersiva atua de modo oposto à coagulação. As partículas dispersas podem então
ser removidas pelos sistemas de descarga da caldeira.

3. Modificação de Cristais: Sem tratamento, as incrustações inorgânicas são formadas

por retículos cristalinos que se desenvolvem de maneira bem regular, o que
favorece seu crescimento após a formação e aderência sobre as superfícies
metálicas. A modificação de cristais age através da distorção dos mesmos,
impedindo seu crescimento ordenado e alterando sua forma. Com isso, os cristais
tendem a não se aderir sobre as superfícies e permanecem dispersos no líquido,
favorecendo sua eliminação pelas descargas. Alguns produtos orgânicos naturais,
tais como ligninas e taninos, foram e ainda são usados com esta finalidade,
auxiliando inclusive os tratamentos a base de fosfatos; ultimamente, o uso de
polímeros e copolímeros sintéticos específicos (poliacrilatos, maleicos, fosfino-
carboxílicos, entre outros) tem se mostrado mais vantajoso.

Muitas vezes, um único produto pode apresentar duas ou mais das características mencionadas,
sendo que a escolha deve levar em consideração os íons presentes na água, o pré-tratamento
empregado, a classe de operação da caldeira, a presença de incrustações antigas e evidentemente,
o custo global do tratamento.
Várias informações adicionais sobre os produtos usados neste tipo de tratamento podem ser
encontradas em literatura, catálogos e boletins técnicos
de fabricantes, dentre os quais se destacam: SOLUTIA (1998); ROHM AND HAAS, (1997a) e
GIOVANNI BOZZETTO (1996).
Nas figuras a seguir, estão ilustrados alguns cristais submetidos a tratamentos com diferentes
classes de disperso-solubilizantes.

FIGURA 22: CRISTAIS DE CARBONATO DE CÁLCIO: (A) PRECIPITADO COMO

CALCITA (FORMA CRISTALINA PREDOMINANTE EM BAIXAS
TEMPERATURAS). (B) PRECIPITADO COMO ARAGONITA
(PREDOMINANTE EM ALTAS TEMPERATURAS).
(C) DISTORÇÃO CAUSADA POR TRATAMENTO COM
POLIACRILATO. (D) MUDANÇAS NA ESTRUTURA DO
PRECIPITADO. (E) ESTRUTURA RESULTANTE DE TRATAMENTO
COM COPOLÍMERO SULFONADO. (F) DISTORÇÕES PRODUZIDAS
POR UMA MISTURA DE FOSFONATO E POLIACRILATO.
FIGURA 23: CRISTAIS DE SULFATO DE CÁLCIO. ACIMA, À ESQ.: SEM
TRATAMENTO. ACIMA, À DIR.: APÓS TRATAMENTO COM
FOSFONATO (PBTC). ABAIXO: APÓS TRATAMENTO COM
POLIACRILATO (ROHM AND HAAS, 1997B).
 FIGURA 24: ACIMA: CRISTAIS DE OXALATO DE CÁLCIO PRECIPITADOS
NATURALMENTE. ABAIXO: PRECIPITADOS NA PRESENÇA DE
DISPERSO-SOLUBILIZANTES (MISTURA DE FOSFONATO E
POLIACRILATO).

As vantagens dos tratamentos disperso-solubilizantes são:

 Não há formação de lamas que poderiam se aderir às superfícies, a exemplo do que

ocorre com os fosfatos.
 Habilidade em dispersar íons de ferro, impedindo a formação de incrustações
originadas de produtos de corrosão.
 Os produtos relacionados a este tratamento são estáveis em temperaturas
relativamente elevadas e são facilmente detectados e quantificados por
procedimentos analíticos8 simples.
8
Alguns polímeros são dotados de um traçador, permitindo a avaliação de sua concentração na água da
caldeira com testes rápidos e confiáveis.
  Este tipo de tratamento tolera abaixamentos de pH, tal como quando ocorre
contaminação da água da caldeira por material indesejável (orgânicos
principalmente).
 Uma sobredosagem de produtos é capaz de remover incrustações (com composição
predominante de cálcio e magnésio) presentes no sistema, promovendo uma
limpeza em operação.
 Alguns terpolímeros de pesos moleculares e estruturas especialmente desenvolvidas
são capazes de dispersar a sílica e silicatos, impedindo-os de se incrustarem; trata-
se de uma tarefa relativamente difícil, pois estes compostos normalmente se
precipitam de maneira amorfa (não cristalina). Maiores detalhes em ROHM AND
HAAS (1997c).

Por outro lado, certo critério deve ser adotado na aplicação do tratamento disperso-
solubilizante, haja visto que o mesmo apresenta algumas desvantagens:

 Funciona bem em tratamento de águas com níveis de dureza, sílica e sólidos

suspensos relativamente baixos (alto retorno de condensado, água de reposição de
boa qualidade – abrandada, desmi, etc.). Em águas com concentrações de sais mais
elevadas, o uso isolado do TDS torna-se técnica e economicamente inviável,
exigindo um apoio de compostos à base de fosfatos para auxiliar na remoção dos
sais (tratamento combinado ou misto).
 Dosagens excessivas de alguns compostos empregados neste tratamento podem
causar corrosão generalizada no metal da caldeira.
 Alguns produtos (certos tipos de fosfonatos) também têm forte interação com o
cobre e podem, assim, causar corrosão em equipamentos construídos com este
metal ou suas ligas, normalmente encontradas na seção pré-caldeira. Caso haja
necessidade do uso desses produtos, recomenda-se fazer após o equipamento em
questão.
 O tratamento disperso-solubilizante depende, fundamentalmente, da eficiência e de
um ótimo funcionamento dos sistemas de descarga das caldeiras.
 Existem legislações em alguns países que proíbem o descarte de efluentes contendo
fósforo. Assim, os fosfonatos não podem ser usados e a escolha deve recair
somente sobre os polímeros isentos desse elemento.
 6- CORROSÃO E MÉTODOS DE CONTROLE

Corrosão pode ser definida como a destruição da estrutura de um metal através de reações
químicas e/ ou eletroquímicas com o ambiente em que o mesmo se encontra. Podemos
dizer que a corrosão é uma forma natural dos metais voltarem ao estado original em que
eram encontrados na natureza, tais como nos minérios (óxidos); isto ocorre porque, nesta
forma, os metais apresentam-se da maneira mais estável possível do ponto de vista
energético. Seria como o exemplo de uma bola no alto de uma montanha: a bola tenderia a
descer pela mesma, até atingir um estado de energia (potencial gravitacional, no caso) mais
baixo possível.
As sérias consequências dos processos de corrosão têm se tornado um problema de âmbito
mundial, principalmente em relação aos aspectos econômicos. Nos EUA, por exemplo, a corrosão
gera prejuízos da ordem de US$ 300 bilhões por ano, dados de 1995 (ROBERGE, 1999).
Infelizmente, no Brasil, não dispomos de dados precisos sobre os prejuízos causados pela
corrosão, mas acreditamos serem consideravelmente elevados9.

7.1 - FUNDAMENTOS

Basicamente, a corrosão envolve reações de óxido-redução, ou seja, troca de eletrões. É um

processo eletroquímico no qual o ânodo (espécie onde ocorre oxidação – perda de eletrões) que é
consumido está separado por uma certa distância do cátodo, onde ocorre redução (ganho de
elétrons). O

9
Informações detalhadas sobre corrosão, bem como uma série de trabalhos, livros e
publicações sobre o assunto podem ser encontradas em:
ABRACO - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CORROSÃO:
www.abraco.org.br NACE – NATIONAL ASSOCIATION OF
CORROSION ENGINEERS: www.nace.org
fenômeno ocorre devido à existência de uma diferença de potencial elétrico entre estes dois
locais. Apesar de diferir de um sistema para outro, o mecanismo básico proposto para o processo
de corrosão é:
1. Na região anódica, átomos de ferro (Fe0) passam para o estado de oxidação II,
formando Fe2+.
2. Como resultado da formação do Fe2+, dois elétrons migram através do metal para a
área catódica.
3. Se houver oxigênio presente na água, o mesmo move-se para a área catódica e
ingressa no circuito, usando os elétrons que migraram para o cátodo e formando
íons hidroxila (OH-) na superfície do metal. O oxigênio até pode, devido à sua
eletroafinidade, induzir a migração dos elétrons do ferro no cátodo.
4. Os íons OH- deslocam-se para a região anódica, onde reagem com os íons Fe 2+
formando hidróxido ferroso, Fe(OH)2, que se deposita ao redor da área anódica.
Esta etapa completa o ciclo básico do processo.
5. O hidróxido ferroso formado é instável e, na presença de oxigênio e/ ou íons
hidroxila, forma-se hidróxido férrico Fe(OH)3.
6. O hidróxido férrico, por sua vez, tende a se decompor em Fe 2O3, que é o óxido
férrico, conhecido como ferrugem.

Quimicamente, as reações envolvidas são:

1, 2) Fe0 ‹ Fe2+ + 2e- (ânodo)

3) ½O2 + H2O + 2e- ‹ 2(OH)- (cátodo)
4) Fe2+ + 2(OH)- ‹ Fe(OH)2
5) 2Fe(OH)2 +½O2 +H 2O‹ 2Fe(OH)3
6) 2Fe(OH)3 « Fe2O3 .3H2O

Na figura a seguir, está ilustrado o processo aqui descrito.

 FIGURA 25: REPRESENTAÇÃO DE UMA CÉLULA DE CORROSÃO CLÁSSICA.

Analisando-se os mecanismos descritos podemos verificar que, se conseguirmos eliminar o

oxigênio da água da caldeira, controlaremos os processos corrosivos elementares. Assim, a
remoção do oxigênio é um dos mais importantes meios de se prevenir a corrosão nas caldeiras, e
será comentada oportunamente. Um outro método consiste em manter o pH da água na faixa
alcalina, o que elimina a chance de corrosão no metal por ataque ácido.

7.2 - TIPOS DE CORROSÃO EM CALDEIRAS

Várias formas de processos corrosivos são encontradas nos sistemas geradores de vapor. Apesar
de muitos deles estarem relacionados e serem interdependentes, podemos destacar,
resumidamente, os seguintes:

7.2.1 - “Pittings” (ou pites):

São processos de corrosão localizada, pontuais e, na ausência de um controle eficiente, promovem

grande penetração no metal da caldeira, chegando inclusive até a inutilização do equipamento.
Geralmente os processos de corrosão por pitting são observados na seção vapor das caldeiras
e acessórios pós-caldeira, sendo provocados em sua quase totalidade pelo ataque de
oxigênio indevidamente presente na água.
Um dos métodos de controle deste tipo de pitting é a desaeração mecânica conveniente da
água de alimentação da caldeira, bem como a dosagem e manutenção de um residual
adequado de seqüestrante de oxigênio (sulfito de sódio, hidrazina,...).
A corrosão localizada também ocorre sob depósitos, em locais de falha na estrutura
cristalina do metal e em locais submetidos a tensões.
Nas figuras seguintes são mostradas algumas ocorrências de pittings em caldeiras.

FIGURA 26: CARCAÇA DE UMA CALDEIRA FOGOTUBULAR, MOSTRANDO OS

PONTOS DE CORROSÃO LOCALIZADA (PITTINGS) DEVIDO À
PRESENÇA DE OXIGÊNIO
FIGURA 27: TUBO DE SUPERAQUECEDOR VÍTIMA DE CORROSÃO POR OXIGÊNIO

7.2.2 - Corrosão Galvânica

Este tipo de corrosão ocorre, basicamente, quando dois ou mais metais com
diferença significativa de potenciais de oxidação estão ligados ou imersos em um eletrólito
(tal como a água com sais dissolvidos). Um metal chamado de “menos nobre”, tem uma
tendência a perder elétrons para um metal “mais nobre”, cuja tendência de perda é menor.
Assim, o metal menos nobre torna- se um ânodo e é corroído. Este fenômeno também
depende da área entre as regiões anódicas e catódicas, isto é, quanto menor for a área do
ânodo em relação ao cátodo, mais rápida é a corrosão daquele. Um exemplo disso ocorre
entre o cobre (mais nobre) e o aço carbono, menos nobre e que tem a sua taxa de corrosão
acelerada.
No quadro a seguir, encontra-se representada uma série galvânica de diferentes
metais e ligas onde se pode visualizar a maior tendência à corrosão (áreas anódicas) ou
menor tendência (área catódica).
QUADRO 01: SÉRIE GALVÂNICA DE DIVERSOS METAIS E LIGAS (MAGUIRE, 1980).

REGIÃO ANÓDICA (Menos Magnésio

Nobre) Extremidade Corroída Ligas de Magnésio
Zinco
Alumínio 2S
Cádmio
Alumínio 17 ST
Aço Carbono e Ferro
Ferro Fundido
Ferro – Cromo (ativo)
18/8 Cr-Ni-Fe (Inox 304-Ativo) 18/8/3 Cr-
Ni-Mo-Fe (Inox 316-Ativo) Hastelloy C
Chumbo – Estanho (soldas)
Chumbo
Estanho Níquel
(Ativo) Inconel
MAIOR TENDÊNCIA À

(Ativo)
Hastelloy A
Hastelloy B
Latão
Cobre
Bronze
Cobre – Níquel (ligas)
Titânio
Monel
Prata (soldas)
Níquel (Passivo)
Inconel (Passivo)
Ferro-Cromo (Passivo)
18/8 Cr-Ni-Fe (Inox 304-Passivo) 18/8/3 Cr-
Ni-Mo-Fe (Inox 316-Passivo) Prata
Grafite
REGIÃO CATÓDICA (Mais
Nobre)
Extremidade Protegida

Em aparelhos geradores de vapor, principalmente nas seções pré e pós- caldeira, é

comum a construção de equipamentos auxiliares com ligas diferentes do aço empregado na
caldeira. Isto acentua a corrosão galvânica e as medidas corretivas tem que ser tomadas,
sob
pena de um processo rápido de corrosão no metal menos nobre.
 Para minimizar a ocorrência de corrosão galvânica, recomenda-se evitar a
construção de equipamentos utilizando metais ou ligas com potenciais de oxidação muito
diferentes e evitar o contato elétrico direto entre os metais, colocando materiais isolantes
entre os mesmos (plástico, borracha, etc).
A manutenção de valores baixos de sólidos dissolvidos na água contribui para uma
diminuição na condutividade elétrica da mesma e, assim, ajuda a minimizar os processos
corrosivos como um todo, inclusive os de origem galvânica.

7.2.3 - Corrosão por Tensão

Já citada no item referente aos “pittings”, a corrosão sob tensão ocorre em áreas do
metal submetidas a tensões e esforços, tais como nas operações de corte, soldagem,
mandrilhamento de tubos, calandragem e dobramento de chapas, entalhamento de roscas,
rebites, etc. Também aparecem em pontos de falha na estrutura cristalina do metal, tal
como a presença de átomos metálicos diferentes da liga, espaços vazios no retículo,
presença de átomos nos interstícios do mesmo, etc. A corrosão sob tensão pode causar
prejuízos significativos quando atinge determinadas proporções.
Os métodos de combatê-la são, na maioria, preventivos: alívio de tensões, escolha
de material de boa qualidade para fabricação e reparos no equipamento, evitar operações
que provoquem tensões excessivas no equipamento depois de montado, entre outros.

7.2.4 - Ataque Cáustico (“Caustic Embrittlement”)

É um tipo de ataque que ocorre devido à excessiva concentração de alcalinidade

hidróxida (íons OH-), provenientes normalmente da soda cáustica
usada para manutenção do pH na faixa alcalina10. Mesmo que no seio da água a
concentração não esteja tão alta, nas camadas de líquido próximas à parede dos tubos a
concentração é bem superior, devido à vaporização de água na região. Além disso, existem
locais onde pode haver maior concentração de OH-
, tais como sob depósitos/ incrustações, em locais submetidos a fluxos de calor muito altos
(como ocorre quando a chama atinge os tubos), ou em tubos inclinados ou horizontais, nos
quais há pouca quantidade de água no seu interior.
Nessas áreas onde a concentração de hidroxilas é elevada, há uma reação das
mesmas com o filme de magnetita (Fe3O4) que protege a superfície do metal. Removido o
filme e exposto o aço, as hidroxilas em altas concentrações também reagem como o ferro.
As reações envolvidas são:

Fe3O4 + 4NaOH 2NaFeO2 + Na2FeO2 + 2H2O Fe +

2NaOH Na2FeO2 + H2

Para que o ataque cáustico se configure, também deve ocorrer a existência de

pontos de tensão no local onde há a concentração dos íons OH-. A presença de sílica
também auxilia no processo, direcionando o ataque do OH- para os limites do grão do
metal e levando a um ataque intercristalino. Este processo causa fissuras na estrutura do
metal, podendo ocasionar rupturas extremamente perigosas.
Nas figuras seguintes são mostradas algumas ocorrências de ataque cáustico.

10
Deve-se manter o pH na faixa alcalina pelos seguintes fatores: evitar a corrosão por
ácido, promover a formação de lamas não aderentes (tratamentos c/ fosfatos) e garantir a
dispersão da sílica na forma de , evitando a formação do ácido ortosilíssico.
FIGURA 28: FOTOGRAFIA MOSTRANDO FISSURA PROVOCADA POR ATAQUE
CÁUSTICO (500X)
FIGURA 29: TUBO DE 3” DE UMA CALDEIRA QUE SOFREU ATAQUE
CÁUSTICO. PRESSÃO DE OPERAÇÃO: 150 Kgf/ cm2.

7.2.5 - Fragilização por Hidrogênio

É um processo que ocorre somente em caldeiras de pressões elevadas, digamos

acima de 100 Kgf/ cm2. É ocasionado pela presença de hidrogênio molecular (H) que pode
se formar nas reações químicas presentes na caldeira, tal como aquela que causa o ataque
cáustico. Devido ao seu pequeno tamanho, o hidrogênio produzido é capaz de penetrar no
interior do metal e reagir com o carbono do aço, formando uma molécula de metano no
interior do retículo.
 A reação é:
4H + Fe3C 3Fe + CH4
A formação da molécula de metano, relativamente grande, no interior do metal
causa uma tensão enorme, o que pode causar ruptura.

FIGURA 30: RUPTURA EM UM TUBO DE CALDEIRA (PRESSÃO DE

OPERAÇÃO: 136 Kgf/ cm2) DEVIDO A FRAGILIZAÇÃO POR
HIDROGÊNIO

7.3 - REMOÇÃO DO OXIGÊNIO DA ÁGUA

Como mencionado no item “Fundamentos” ao início do capítulo, um dos meios

mais simples e eficientes de se combater a corrosão elementar nas caldeiras é através da
remoção do oxigênio presente na água. Não havendo oxigênio, não há receptor para os
elétrons provenientes do ferro e, assim, o ciclo não se completa. Portanto, grande parte da
atenção é voltada à remoção do oxigênio, a qual é feita de dois modos: mecanicamente e
quimicamente. Detalhes na seqüência.
 7.3.1 - Desaeração Mecânica

Consiste em fazer a água passar por um equipamento chamado “desaerador” o qual,

trabalhando em temperatura elevada11, promove uma grande área de contato para expulsão
do ar dissolvido. Existem dois tipos básicos desse equipamento: o tipo spray e o tipo que
contém bandejas, sendo que a disposição do vaso principal pode ser horizontal (mais
comum) ou vertical. Alguns desaeradores, principalmente para caldeiras de alta pressão,
podem trabalhar a vácuo, o que ajuda na remoção do oxigênio.
Nas figuras seguintes está esquematizado o funcionamento desses equipamentos.

FIGURA 31: ESQUEMA DE FUNCIONAMENTO DO DESAERADOR. ESQ.:

MODELO BANDEJA. DIR.: MODELO SPRAY

11
A solubilidade dos gases em líquidos é inversamente proporcional à temperatura, ou
seja, quanto maior a temperatura, menor é a solubilidade.
FIGURA 32: FOTOGRAFIA DE UM DESAERADOR HORIZONTAL DO TIPO BANDEJA.

7.3.2 - Desaeração Química – Seqüestrantes de

Oxigênio (“Oxygen Scavengers”)

Na maioria das vezes o desaerador não consegue eliminar totalmente o oxigênio

dissolvido na água, restando ainda uma pequena parcela que, se adentrar a caldeira, poderá
causar processos corrosivos, principalmente pittings na seção vapor.
Assim, logo após o elemento desaerador, deve-se fazer a adição de um composto
químico capaz de remover, suficientemente, o oxigênio 12 presente na água. Para isso,
utilizam-se normalmente as seguintes substâncias:
12
Na alimentação da caldeira, são desejados valores de oxigênio dissolvidos inferiores a 5 ppb.
 7.3.2.1 Sulfito de Sódio

É um pó branco, relativamente solúvel em água, de fórmula Na2SO3.

Reage com o oxigênio formando sulfatos:

Na2SO3 2Na+ + SO32- SO 2-

3
+ ½O2 SO 2-
4

Esta reação é muito lenta à temperatura ambiente e aumenta de velocidade com o

aumento da mesma. Dependendo do ponto de dosagem, pode acontecer do sulfito não ter
tempo de eliminar todo o oxigênio presente na água e, ao penetrar na caldeira, o mesmo
causa corrosão. Para evitar este inconveniente, utiliza-se um catalisador para acelerar a
velocidade, tal como sais de cobalto.
O sulfito deve ser dosado visando reagir como todo o oxigênio presente na água e
também uma quantidade adicional para manter um residual na mesma, normalmente entre
10 e 60 ppm. Alguns condensados, tais como os originados da evaporação do caldo de cana
para produção de açúcar branco, já contêm quantidade razoável de sulfitos e, assim,
dispensam o uso do produto em pó.
O sulfito tem o inconveniente de formar sulfatos, ou seja, sólidos que contribuem
para aumento da condutividade da água. Em caldeiras de alta pressão, isto não é desejado e
outros produtos devem ser usados. Além disso, em altas temperaturas (altas pressões), pode
ocorrer a decomposição do sulfito em H2S, ácido sulfídrico, podendo causar corrosão,
sobretudo na seção pós-caldeira e linhas de condensado.

7.3.2.2 Hidrazina

Trata-se de um líquido de fórmula N2H4, forte agente redutor e utilizado no passado

como combustível de foguetes. Reage com o oxigênio formando nitrogênio e água, de
acordo com a seguinte reação:
N2H4 + O2 N2 + 2H2O

Tal como no sulfito, a velocidade de reação da hidrazina com o oxigênio também é

lenta e deve-se utilizar um catalisador para acelerá-la.
Como vantagem, a hidrazina não forma sólidos na caldeira, sendo recomendada
para unidades de médias e altas pressões. Além da seqüestração do oxigênio, por ser um
forte agente redutor a hidrazina é capar de promover a transformação de óxido férrico
(Fe2O3 – produto de corrosão) em óxido de ferro IV (Fe 3O4 – Magnetita), que é um óxido
protetor e desejado na superfície da caldeira:

6Fe2O3 + N2H4 4Fe3O4 + N2 + 2H2O

A hidrazina tem a desvantagem de, sob altas pressões e concentrações acima dos
limites normalmente recomendados, decompor-se em amônia (NH3) a qual, na presença de
traços de oxigênio, pode causar corrosão em ligas de cobre. Outras desvantagens são:
periculosidade, pois é tóxica e estudos comprovam que é cancerígena, exigindo cuidados
especiais no seu manuseio; limites de controle são baixos (da ordem de 0,02 – 0,4 ppm,
dependendo da pressão) o que dificulta a quantificação pelos métodos analíticos.

7.3.2.3 Outros Seqüestrantes de Oxigênio

Apesar do sulfito e hidrazina serem os seqüestrantes de oxigênio mais usados,

algumas outras classes de substâncias também podem ser usadas para este fim. Entre elas,
destacamos:
 DEHA (Dietilhidroxilamina), amina com características redutoras
 Ácido Iso-ascórbico: Tem sido usado em caldeiras de até 60 Kgf/ cm2 de pressão
em substituição à hidrazina
 Alguns sacarídeos (tais como glicose): usados em aplicações específicas
 Hidroquinona
 Taninos
  Aminoguanidinas
 Hidrazidas e polímeros contendo este grupo funcional (-CONHNH2)

Cada um desses compostos apresenta características específicas e não serão

detalhados no presente trabalho.

7.4 - MÉTODOS FÍSICOS DE PREVENÇÃO DA CORROSÃO

Durante a construção e possíveis reparos nos geradores de vapor e equipamentos

relacionados, uma série de cuidados são tomados de modo a minimizar os processos
corrosivos que poderão ocorrer durante seu funcionamento. Assim, os métodos mais
empregados são:

 Alívio de Tensões: Consiste em promover um aquecimento lento e gradual, manter

uma determinada temperatura por certo tempo e resfriar lentamente a região que se
quer aliviar. Com isto há uma melhor acomodação dos grãos constituintes do metal,
minimizando a ocorrência de defeitos e, conseqüentemente, a possibilidade de
processos corrosivos. O alívio de tensão também melhora as propriedades
mecânicas do aço, aumentando sua resistência quando o mesmo for solicitado.
 Escolha das ligas e metais adequados: Visa minimizar a ocorrência de corrosão
galvânica, normalmente responsável pelo aparecimento de processos corrosivos
rápidos e localizados. Caso haja necessidade de soldas no equipamento, os
eletrodos e procedimentos também devem ser selecionados adequadamente.
 Tratamentos de Superfície: Têm por objetivo a formação de uma película protetora
sobre o metal, impedindo seu contato direto com o meio. Este tratamento é muito
importante durante a fabricação e
 montagem do equipamento, evitando que o mesmo sofra um processo corrosivo
antes mesmo de entrar em operação.
 Hibernação: Aplicado em caldeiras fora de operação ou em “stand-by”, a
hibernação minimiza a ocorrência de corrosão na superfície interna da caldeira. Os
métodos mais simples costumam empregar residuais elevados de sulfito de sódio e
a manutenção de um pH adequado, normalmente feito com soda cáustica. Deve-se
atentar para o completo enchimento da caldeira e o fechamento de todas as válvulas
e aberturas existentes no equipamento. Alguns processos de hibernação são feitos a
seco, colocando-se agentes dessecantes no interior do equipamento; são métodos
menos eficientes que os anteriores.
Externamente, também devemos nos preocupar com o ataque da corrosão. Assim, a
manutenção adequada do equipamento, o isolamento térmico, cobertura ou telhado
adequado, revestimentos, alvenaria e pinturas devem sempre ser verificados e corrigidos.
Deve-se também evitar a lavagem de qualquer seção do lado fogo e as infiltrações de água
no equipamento.

7.5 - CORROSÃO EM LINHAS DE CONDENSADO – AMINAS

FÍLMICAS E NEUTRALIZANTES

São fenômenos que ocorrem com freqüência nos sistemas de geração, distribuição e
utilização de vapor. O condensado é uma água praticamente pura, com uma tendência
elevada de dissolver o material com o qual mantém contato. Além disso, os condensados
podem apresentar um caráter ácido devido à formação de ácido carbônico, originado da
decomposição térmica de íons carbonato e bicarbonato presentes na água da caldeira. Nas
equações seguintes é possível visualizar este processo:

2HCO3- CO32- + CO2 + H2O CO32-

+ H2O 2OH- + CO2
 O gás carbônico produzido por essa decomposição sai junto com o vapor e, na
condensação, dissolve-se formando ácido carbônico. Este se dissocia e forma íons H +,
responsáveis pelo abaixamento do pH e pela corrosão ácida encontrada nesses sistemas. As
reações são:

CO2 + H2O « H2CO3

H2CO3 « H+ + HCO -3
HCO -3 « H+ + CO 32-

Na fotografia seguinte pode-se visualizar o efeito da corrosão nas linhas de

condensado.

FIGURA 33: INTERIOR DE UMA LINHA DE RETORNO DE CONDENSADO QUE

SOFREU PROCESSO INTENSO DE CORROSÃO (PORT & HERRO,
1991)

Para evitar este problema, é feita uma dosagem de um produto alcalino volátil, que
tenha capacidade de vaporizar-se junto com o vapor de água e, no momento da
condensação deste, promover a neutralização do condensado resultante. Um dos
produtos usados é a
amônia, na forma de solução aquosa
como hidróxido de amônio (NH4OH). No entanto, a amônia causa corrosão em cobre,
impedindo sua utilização em sistemas onde este metal ou alguma de suas ligas esteja
presente. Além disso, a amônia é muito volátil e tende a se acumular somente nas áreas
mais frias do sistema, deixando desprotegidos os pontos com temperatura mais elevada.
Para contornar este problema, o uso de aminas específicas, com diferentes
volatilidades, tem sido empregado com sucesso. Os principais produtos são: morfolina,
ciclohexilamina e dietilaminoetanol.
Além das aminas neutralizantes, existem também as chamadas aminas fílmicas, que
apresentam o seguinte princípio de atuação: um dos extremos da molécula da substância
consegue se adsorver firmemente na superfície metálica, formando um delgado filme. O
outro extremo tem características hidrofóbicas, ou seja, consegue repelir a água. A
formação desse filme protege o metal e minimiza a ocorrência dos processos corrosivos.
As aminas dotadas desta propriedade mais utilizadas são a octadecilamina e o acetato de
octadecilamina.

FIGURA 34: TUBO QUE RECEBEU TRATAMENTO COM AMINA FÍLMICA.

OBSERVAR A REPULSÃO EXERCIDA NAS GOTAS DE ÁGUA
(KEMMER, 1988).
7- ARRASTES

Outro problema enfrentado no tratamento de água para geração de vapor é a

ocorrência de arrastes de água da caldeira para a seção pós-caldeira (superaquecedor,
linhas de distribuição de vapor, turbinas, equipamentos, etc.). Como conseqüências desse
fenômeno, podemos enumerar as seguintes:

 Deposição e incrustação de sais nos separadores de vapor e equipamentos da seção

pós-caldeira, como superaquecedores, turbinas, válvulas, acessórios, etc, podendo
causar danos significativos nos mesmos (rupturas, desbalanceamentos, etc.)
 Formação dos chamados golpes de aríete nas linhas de vapor, devido à formação de
um pistão de água na mesma e o deslocamento do mesmo a velocidades
razoavelmente elevadas.
 Abrasão na tubulação, válvulas e acessórios da linha de vapor.

A medição dos sólidos13 no vapor é um método eficiente para a detecção de arrastes

e quantificação de sua intensidade. Alguns exemplos na tabela a seguir:

TABELA 02: PROBLEMAS NORMALMENTE OBSERVADOS EM FUNÇÃO DA

PRESENÇA DE SÓLIDOS TOTAIS NO VAPOR (AQUATEC, N/D)

Concentração de Sólidos
Problemas Observados
Totais no Vapor (ppm)

0 a 0,01 Nenhum

0,01 a 0,10 Possíveis depósitos nas turbinas e filtros

13 Medição através de resíduo de evaporação. Coleta do vapor com funil apropriado,

colocado diretamente na linha de saída da caldeira, antes de qualquer acessório.
 Depósitos nas turbinas.
0,10 a 1,00
Possíveis depósitos nos superaquecedores
Depósitos nas turbinas e também nos
Acima de 1,00
superaquecedores
Alguns danos provocados por arrastes podem ser encontrados nas figuras seguintes:
FIGURA 35: ACIMA: VÁLVULA DE REGULAGEM DE VAPOR DE UMA
TURBINA COM DEPOSIÇAO DE SAIS ORIGINADA DE ARRASTES.
ABAIXO: ROTOR DA TURBINA EXIBINDO MATERIAL
DEPOSITADO.
FIGURA 36: TUBO DE SUPERAQUECEDOR COMPLETAMENTE OBSTRUÍDO
POR MATERIAL ORIGINADO DE ARRASTES.

Basicamente, existem duas causas para a ocorrência de arrastes: química e mecânica.

Na tabela a seguir, apontamos resumidamente as causas e medidas corretivas para
cada tipo de arraste.
TABELA 03: CAUSAS E MEDIDAS CORRETIVAS PARA OS ARRASTES DE
ORIGEM QUÍMICA E MECÂNICA

Tipo de
Arraste Causa Medida Corretiva
 Ajustar dosagem de soda cáustica,
mantendo pH e alcalinidade hidróxida
 Excesso de alcalinidade convenientes.
hidróxida.  Manter concentração de sólidos suspensos
e sólidos totais dissolvidos abaixo dos
 Excesso de sólidos suspensos. limites aceitáveis
 Evitar contaminações por orgânicos (suco,
 Excesso de sólidos óleos, açúcar, etc.), através de constante
Químico

dissolvidos. monitoramento dos condensados e água

 Presença de contaminantes
orgânicos (óleos, graxas,
detergentes, açúcar, etc.)
 Danos no separador de vapor
(chevrons).
 Variações bruscas
consumo de vapor.
Mecânico
de reposição. Em caso de contaminação,
isolar a causa e abrir descargas das
caldeiras, para renovar a água.
 Em caldeiras com alta taxa de vaporização,
fazer uso constante de um agente
antiespumante. Aumentar a
dosagem em caso de contaminação.
 Reparos nas colméias e dispositivos do
separador, de modo a evitar fluxos
preferenciais.
 Evitar variações bruscas de consumo,
no
ocasionadas principalmente por partidas
simultâneas ou rápidas de equipamentos.
 Equacionar demanda e produção de vapor.

 Demanda de vapor superior à

 Operar a caldeira no nível especificado
produção nominal do
pelo fabricante. Verificar funcionamento
sistema.
correto dos dispositivos de controle de
nível.
 Operação com nível elevado.  Verificar projeto c/ fabricante.

 Falha de projeto da caldeira.

8- CONTROLE ANALÍTICO E OPERACIONAL DO
TRATAMENTO

O controle do tratamento químico aplicado é feito através de análises físico-

químicas na água da caldeira e alimentação, com periodicidade conveniente. São
estabelecidos limites de pH, condutividade elétrica, tendo por objetivo um controle dos
processos corrosivos e concentrações máximas de sais, visando evitar a formação de
incrustações. Também é avaliada a concentração dos produtos destinados para tratamento
(fosfatos, seqüestrantes de oxigênio, dispersantes, etc.).
Uma importante variável medida em tratamento de água de caldeira é o chamado
“Ciclo de Concentração (CC)”. Ele indica quantas vezes a água está se concentrando
dentro da caldeira, fornecendo inclusive informações para se aumentar ou diminuir os
procedimentos de descarga. Normalmente os ciclos de concentração são determinados
através de cloretos, segundo a fórmula:

CC Cl CALDEIRA
Cl

ALIMENTAÇÃO

Onde Cl- são as respectivas medidas da concentração de cloretos (em ppm) na

caldeira e na alimentação.
Usa-se este íon pois os cloretos de todos os cátions são solúveis (sódio, cálcio,
magnésio, potássio, etc.). Na impossibilidade de se usar o cloreto para medir os ciclos de
concentração, pode-se utilizar os sólidos totais dissolvidos (STD) e a sílica, desde que se
garanta que os mesmos não estejam se precipitando nem sendo removidos do sistema.
 Os tratamentos químicos variam conforme a classe de operação da caldeira, sendo
que quanto mais alta for a pressão de trabalho, mais rigoroso deve ser o tratamento, com
faixas de trabalho mais restritas. No caso particular de caldeiras de altas pressões14 o
objetivo do tratamento volta-se quase que exclusivamente para a prevenção da corrosão,
uma vez que este tipo de caldeira tem um pré-tratamento da água satisfatório (osmose
reversa, desmi, polimento de condensado, etc.) e as incrustações que porventura ocorrem
nessas unidades são originadas de produtos de corrosão.
Na página seguinte, são mostradas faixas de controle sugeridas para cada classe de
pressão de caldeiras.

14
Ainda não existe um consenso unificado, dentre as várias normas existentes, acerca das
faixas de pressão e respectiva classificação das caldeiras. No caso do Brasil, a NR-13
considera caldeira de alta pressão as unidades enquadradas na categoria A, ou seja, pressão
de trabalho acima de 19,99 Kgf/ cm2. Percebemos que a legislação está desatualizada, já
que existem no país algumas caldeiras operando com pressão de cerca de 80 Kgf/ cm2, e
inúmeras delas operando com 65 Kgf/ cm2. Adotamos o termo “Caldeira de alta Pressão”
para unidades operando com pressão igual ou acima de 42 Kgf/ cm2, média pressão entre
20 e 42 Kgf/ cm2 e de baixa pressão abaixo de 20 Kgf/ cm2.
TABELA 04: PARÂMETROS15 RECOMENDADOS PARA CONTROLE FÍSICO-
QUÍMICO DE ÁGUAS DE CALDEIRA

Faixa de Pressão (Kgf/ cm2)

ITEM
DE < 10 10 a 20 20 a 40 40 a 60 60 a 80 80a 100 < 100
CONTRO
LE
10,0 a 9,0 a
pH 10,5 a 11,5 11,0 9,5 a 10,5 10,0 8,5 a 9,8
Condutividade
( S/cm, 25ºC) < 4000 < 3000 < 2000 < 800 < 500 < 150 < 60
Alcalinidad
e Total < 800 < 600 < 400 < 150 < 50 --- ---
(ppm CaCO3)
Alcalinidad 150 a 100 a
e Hidróxida 350 300 80 a 150 Depende do Tratamento
(ppm CaCO3)
Sólidos Totais
Dissolvidos < 3500 < 2500 < 1800 < 1000 < 400 < 50 < 20
(ppm STD)
Dureza Total
(ppm CaCO3) < 2,0 < 1,0 ZER
O
Cloretos
(ppm CaCO3) < 400 < 300 < 150 < 80 < 30 < 10 < 2,0
Sílica Solúvel
(ppm SiO2) < 150 < 120 < 50 < 20 < 5,0 < 1,0 < 0,2
Ferro
(ppm Fe) <5 <3 <1 < 0,5 < 0,1 --- ---
Sólidos
Suspensos < 300 < 150 < 50 <5 < 1,0 --- ---
(ppm SS)
Sulfito 2-
(ppm SO3 ) 30 a 50 20 a 40 10 a 30 10 a 20 Não Recomendado
Hidrazina
(ppmN2H4) Não Recomendado 0,1 a 0,5 0,1 a 0,2 0,05 a 0,1

15
Os valores apresentados constituem médias e aproximações de várias referências, dados
empíricos, recomendações de fabricantes, normas estrangeiras e valores estipulados por
empresas que atuam no setor de tratamento de águas industriais. Assim, pode haver
diferenças entre os valores aqui apresentados e os praticados por uma empresa ou consultor
em particular.
Para caldeiras de até 10 Kgf/cm2, os valores referem-se aos modelos fogotubulares. Demais
valores são relativos aos modelos aquatubulares.
As fontes de consulta para esta tabela foram:
BRITISH STANDARDS BS 2486 (1997); DEDINI (N/D); MEPPAM (N/D); AQUATEC
(N/D); BUCKMAN (1997); NALCO (1962); KURITA (2001).
Fosfato 3- Vide curva respectiva
(ppm PO4 ) 30 a 50 20 a 40 10 a 30 5 a 15 (PO4 coordenado,
congruente)

Observações:
 Para tratamentos de fosfato-pH coordenados ou congruentes, os valores de pH e
concentração de fosfato devem seguir a curva do tratamento.
 Para caldeiras de baixa e médias pressões, o teor de alcalinidade hidróxida deve ser,
no mínimo, 2,5 vezes o valor da concentração de sílica solúvel, a fim de mantê-la
dispersa.
 Consideramos o limite de dureza usado para tratamento fosfato. Alguns tratamentos
disperso-solubilizantes toleram dureza de até 50-70 ppm para caldeiras de baixa
pressão, porém o ideal é que esteja o mais próximo possível de zero.
 Existem outros tratamentos menos usuais, tais como o Tratamento Volátil (AVT), o
Tratamento Fosfato-Equilíbrio16, entre outros, não foram citados, pois tem
aplicação normalmente restrita a sistemas de altas pressões. Estes tratamentos são
específicos e podem apresentar faixas de controle diferentes da mostrada na tabela.

9.1 - APROVAÇÕES REGULAMENTARES

A geração e o uso de vapor estão submetidos a algumas normas e regulamentações

que variam de país para país e do segmento industrial de atuação (alimentício,
farmacêutico, geração de energia, etc.). Todas as emissões dos sistemas geradores de
vapor, sejam elas líquidas (descargas de caldeiras, principalmente) ou gasosas (emissões de
chaminés, por exemplo) devem se enquadrar nos limites impostos pela legislação
competente.

16
Visite: www.silbert.org para maiores detalhes.
 Particularmente, para alguns processos industriais mais delicados, tais como o
alimentício e o farmacêutico, as exigências em relação ao tratamento de água para gerar
vapor são mais rígidas, limitando o tipo e a quantidade de produtos usados. Um dos
maiores órgãos regulamentadores neste sentido é o FDA norte-americano (“Food and
Drugs Administration”). Particularmente para produtos destinados ao tratamento de água
para gerar vapor, o qual entrará em contato com alimentos, o FDA tem uma seção
específica: o 21 CFR
173.310. O leitor pode ver a íntegra desta seção no seguinte endereço:
http://www.accessdata.fda.gov/scripts/cdrh/cfdocs/cfCFR/CFRSearch.cfm?fr=173.310
9 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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MAGUIRE, J. J. (ed.): BETZ HANDBOOK OF INDUSTRIAL WATER

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KEMMER, F.N. (ed).: THE NALCO WATER HANDBOOK. 2 ed. Nalco Chemical
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ASME: CONSENSUS ON OPERATING PRACTICES FOR CONTROL OF FEED

WATER AND BOILER WATER QUALITY IN MODERN INDUSTRIAL BOILERS.
American Society of Mechanical Engineers. 1979.
BRITISH STANDARDS BS 2486:1997.: RECOMMENDED
WATER CHARACTERISTICS FOR FIRED WATER TUBE BOILERS.
London. British
Standards Institution. 1997.

DEDINI: RECOMENDAÇÕES DE FABRICANTE. Piracicaba. Dedini S/A Indústrias de

Base. (Ano não Disponível)

BUCKMAN: INTRODUÇÃO AO TRATAMENTO DE ÁGUAS INDUSTRIAIS. Por Luis

W. B. Pace. Campinas. Buckman Laboratórios Ltda. 1997

NALCO: CONDITIONING WATER FOR BOILERS. Chicago. Nalco Chemical Company.

1962.

MEPPAM: MANUAL DE INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO.

Sertãozinho. Meppam Equipamentos Industriais Ltda. Ano Não Disponível.

KURITA: RECOMENDAÇÕES A CLIENTES. São Paulo. Kurita do Brasil Ltda.

2001.

PORT, R.D; HERRO, H.M.: THE NALCO GUIDE TO BOILER FAILURE ANALYSIS.
New York. Mc Graw Hill. 1991.

DREW: TRATAMENTO DE ÁGUA APLICADO ÀS CALDEIRAS MARÍTIMAS. São

Paulo. Drew Produtos Químicos S/A. 1984.