CORROSÃO

NA PERSPECTIVA DA ENGENHARIA DOS MATERIAS APLICADA À

INDÚSTRIA DO PETRÓLEO

Professor: MSc. Luã Monteiro

Doutorando em Engenharia de Petróleo – ULisboa/UNICAMP
Mestre em Engenharia de Materiais - UENF
Tecnólogo em Petróleo e Gás - FACULTEC
16/04/2021
Cronograma (8 semanas)

 Indústria petrolífera e o custo da corrosão

 O que é corrosão e suas influencia sobre os materiais
 Propriedades dos materiais
 Técnicas anticorrossivas
 Tipos de revestimentos
 Resolução de Exercícios (Simulador e questionário)
 Apresentação de trabalho 1
 Apresentação de trabalho 2
Material de referência
Simulador Online

https://nanohub.org/tools/prolabox/session?sess=1817618
 A INDÚSTRIA DE PETRÓLEO
SAÚDE DO
IMPACT TRABALHADOR E
AMBIENTAL
O SEUS DESCENTES
PROSPECÇÃO,
MATERIAIS PERFURAÇÃO, NOVOS
TRADICIONAIS PRODUÇÃO, MATERIAI
TRANSPORTE, S
REFINO,
FALHAS DISTRIBUIÇÃO, FALHAS
MATERIAI OPERACIONAIS
S
PETROQUÍMICA
RESPONSABILIDADE SEGURANÇA
SOCIAL
INDUSTRIAL
 A INDÚSTRIA DE PETRÓLEO

SAÚDE DO
IMPACTO
TRABALHADOR E
AMBIENTAL
SEUS DESCENTES
PROSPECÇÃO,
PERFURAÇÃO,
MATERIAIS NOVOS
TRADICIONAIS PRODUÇÃO, MATERIAI
TRANSPORTE, S
REFINO,
FALHAS DISTRIBUIÇÃO, FALHAS
MATERIAI OPERACIONAIS
S PETROQUÍMIC
A
RESPONSABILIDADE SEGURANÇA
SOCIAL INDUSTRIAL
IMPORTANTE É VOLTAR
SEMPRE AO PASSADO PARA
ENTENDER O PRESENTE
E PLANEJAR O FUTURO.
HISTÓRIA
1850 - O OBJETIVO NAQUELA ÉPOCA ERA A RECUPERAÇÃO DO
SAL (NaCl) EXISTENTE NA ROCHA.

O SAL SEDIMENTAVA-SE NO FUNDO DO RECIPIENTE E ERA

REMOVIDO JUNTAMENTE COM ÁGUA

PETRÓLEO
EMULSIONADO
1865 - COM O ADVENTO DA INDÚSTRIA
DE PETRÓLEO, HOUVE UMA INVERSÃO
DE PRIORIDADES.

O SAL (NaCl) PASSOU A SER O

CONTAMINANTE E O PETRÓLEO O
PRODUTO PRINCIPAL.
 1865

1870
1877

1882
1890

1895
Transporte
1900 (PROCESSO ROTATIVO)
PETRÓLEO VEM AVANÇANDO VERTIGINOSAMENTE DESDE
1865, ENTRETANTO, PASSADOS TANTOS ANOS ALGUNS
FATOS DE ONTEM E DE HOJE AINDA DESAFIAM NOSSO
IMAGINÁRIO:

BARRIL TUBULAÇÃO DE
TORRE DE AÇO-
PERFURAÇÃO CARBONO
PROSPECÇÃO SÍSMICA
PROSPECÇÃO
SÍSMICA
PROSPECÇÃO
SÍSMICA
PERFURAÇÃO EPRODUÇÃO
EM TERRA
PERFURAÇÃO E
PRODUÇÃO NO
MAR
 FPSO

FIXA

SS
PRODUÇÃO
EM ÁGUAS
PROFUNDAS
PRODUÇÃO EM ÁGUAS PROFUNDAS
TRANSPORTE DE PETRÓLEO
OLEODUTOS
PRODUTOS DE PETRÓLEO
REFINO DE PETRÓLEO
 ARMAZENAMENTO E
DISTRIBUIÇÃO DE COMBUSTÍVEIS
AMOCO CADIZ, EXXON VALDEZ,
FRANÇA,MARÇO 1978 ALASCA,MARÇO 1984

VAZAMENTOS DE PETRÓLEO

BALSA BOUCHARD,
FLORIDA, AGO GALAPAGOS, FEV 2001
1993
VAZAMENTO
S PETRÓLEO
REFINARIA PRÓXIMA AS ÁREAS URBANAS
 AVENIDA BRASIL

EFLUENTES

COMUNIDADES
CARENTES
 RESERVAS MINERAIS

2 Al2O3 + 3 C  4 Al + 3 CO2 2 Fe2O3 + 3 C  4 Fe + 3 CO2

1 t de alumínio = 1,2 t de CO2 1 t de ferro = 0,6 t de CO2

 PERDAS INDIRETAS:
A)PARALISAÇÕES
ACIDENTAIS B)PERDA DE
PRODUTO
C)PERDA DA EFICIÊNCIA
D)CONTAMINAÇÕES DE PRODUTOS
E)SUPERDIMENSIONAMENTO DE
PROJETOS
F)ACIDENTES E MORTES
G)CONTAMINAÇÃO DO MEIO AMBIENTE
 CORROSÃO - CONCEITOS
“Deterioração de um material, geralmente metálico, por ação química ou eletroquímica do
meio ambiente aliada ou não a esforços mecânicos.” (Gentil, 2011).

A corrosão é o desgaste resultante da interação entre o material e o seu meio, sendo

geralmente, indesejável.

O exemplo mais comum deste fenômeno em nosso cotidiano é o que chamamos de ferrugem.

Ferrugem = corrosão nos materiais férricos.

A corrosão é muito comum em metais, mas também podemos identificá-la em não metálicos,
como:
 Borrachas;
 Plásticos;
 Madeira;
 Rochas e minérios;
 Concreto
 O QUE É CORROSÃO?
FERRUGEM = CORROSÃO NOS MATERIAIS FÉRRICOS
 O QUE É CORROSÃO?
A corrosão é muito comum nos metais, mas a deterioração de
materiais não-metálicos devido à ação do meio ambiente,
também é considerada por alguns atores como corrosão.
O QUE É CORROSÃO?
- ex.: a deterioração do cimento Portland por ação de sulfato,
é considerada corrosão de concreto;

- ex.: a perda de elasticidade da borracha, por oxidação por ozônio, é

a corrosão da borracha.

- ex.: a madeira exposta à solução de sais ácidos e ácidos perdendo

sua resistência, é a corrosão da madeira.
METAI
S
 O QUE SÃO OS METAIS?
Os metais são os elementos químicos capazes de conduzir a eletricidade e o
calor, que apresentam um brilho característico e que, à exceção do mercúrio,
são sólidos à temperatura normal.

O conceito é utilizado em referência a elementos puros ou ligas com

características metálicas.
O QUE SÃO OS METAIS?
Os metais são tenazes (podem receber forças bruscas sem quebrar),
dúcteis (é possível moldá-los em fios ou arames), maleáveis
(convertem-se em lâminas ao serem comprimidos) e dispõem de uma
boa resistência mecânica (resistem aos esforços de tração, flexão,
torsão e compressão sem se deformarem).
O QUE SÃO OS METAIS?
Há metais que aparecem sob a forma de elementos nativos (o cobre, o
ouro, a prata), ao passo que outros podem ser obtidos a partir de óxidos,
sulfuretos, carbonatos ou fosfatos.
 O QUE SÃO OS METAIS?
Acredita-se que o primeiro contato do homem com os metais
tenha se dado ao acaso por volta de 6 a 4 mil anos a.C. com
metais encontrados em seu estado natural como o ouro e o
cobre.
 O QUE SÃO OS METAIS?
Os trabalhos
primeiros com
cobre de que se tem notícia
foram feitos por volta de
6.000
a.C. Mesopotâmia e
na eram materiais
apenas
trabalhados.pouco
 O QUE SÃO OS METAIS?

Apenas 2000 anos depois é que se desenvolveram métodos

um pouco mais sofisticados de trabalhar o metal.

Da mesma época, tem-se registros de materiais feitos com

uma liga metálica de cobre e estanho, o bronze e, apenas por
volta de 2000 a.C. foi descoberto o ferro.
 Os metais maior
constituem a
parte elementos dos
da Periódica!
Tabel
a
Você se lembra dos metais que já teve
contato no dia a dia?

Ex. : cobre da moeda de cinco centavos.

As moedas de 5 centavos são feitas de

aço revestido com cobre.
 Você se lembra dos metais que já teve
contato no dia a dia?

Cobre dos fios elétricos.

 Você se lembra dos metais que já teve
contato no dia a dia?

Alumínio das latinhas de refrigerante.

 Você se lembra dos metais que já teve
contato no dia a dia?
Na prata e no ouro das joias.
Alguns metais importantes...
Alguns metais importantes...
Alguns metais importantes...
FILA DE REATIVIDADE DOS
METAIS
Os metais que têm maior tendência de ceder elétrons são
mais reativos e aparecem no início da fila de reatividade dos
metais.

Os metais menos reativos, com menor tendência de

ceder, aparecem no final da fila.

Quanto mais reativo maior é a sua capacidade de oxidação!!

 Lítio possui maior potencial de oxidação

 Au, Ag, Pt, Pd, Cu → METAIS NOBRES

 METAIS NOBRES → apresentam uma baixíssima reatividade, ou seja,
apresentam dificuldade de perder elétrons.
 Assim, um metal dito nobre não tem a mesma capacidade do ferro, por exemplo, de
sofrer o fenômeno da oxidação.
 Assim, apresenta uma maior durabilidade em comparação com os outros metais.
 Essa baixa reatividade faz dos metais nobres os principais constituintes de joias,
por exemplo.
 Veja que, apesar de não ser um metal, o hidrogênio aparece nessa fila
de reatividade. Por quê??????
 Porque ele aparece em determinadas substâncias (como os ácidos) e é capaz
de
formar o cátion hidrônio (H3O+) ou simplesmente o cátion hidrogênio (H+), que, por
sua vez, pode receber elétrons, formando gás hidrogênio e água.
 Com o hidrogênio incluído na fila de reatividade é possível determinar a reatividade
dos metais em soluções em que há íons hidrogênio.
Qual a relação entre corrosão, ferrugem e
oxidação?
Corrosão é a deterioração de materiais (geralmente metálicos)
causada por processos eletroquímicos das reações de oxirredução.

Reação de oxirredução é aquela em que ocorre transferência de elétrons

entre os átomos evolvidos.

- Oxidação é a perda de elétrons.

- Redução é o ganho de elétrons.
Qual a relação entre corrosão, ferrugem e
oxidação?
 A corrosão, em geral, é provocada pelo oxigênio.

Os metais têm uma capacidade de oxidação bem maior do que o

oxigênio, sendo assim, tendem a perder elétrons para o oxigênio
presente no ar atmosférico.
Qual a relação entre corrosão, ferrugem e
oxidação?
A ferrugem nada mais é do que um caso particular de óxido
metálico formado pela corrosão do ferro quando em contato com
o oxigênio do ar.

Como os materiais metálicos mais comuns são ligas de ferro,

sempre que um metal sofre corrosão é comum ouvir que o metal
"enferrujou".
 Qual a relação entre corrosão, ferrugem e
oxidação?
Porém, isto não é bem verdade, se o metal não for uma liga de
ferro.

Os outros metais não enferrujam, eles oxidam...

Qual a relação entre corrosão, ferrugem e
oxidação?
OXIDAÇÃO

Todos os metais podem sofrer o processo de oxidação.

O motivo mais comum é o contato direto do metal

desprotegido (sem pintura, por exemplo) com o ar, vapor d’água ou
água.

A oxidação é o início do processo de degradação do metal e deve ser

tratada logo no início, para não dar origem à corrosão e ferrugem.
Qual a relação entre corrosão, ferrugem e
oxidação?
CORROSÃO
A corrosão é o desgaste do metal a partir da oxidação.

Em um ciclo vicioso, ocorre um maior desprendimento do metal, que

vai ficando cada vez mais exposto aos danos causados pelo contato
com a atmosfera.

Se o metal contar com ferro em sua composição – como o aço – dá-
se início à ferrugem.
Qual a relação entre corrosão, ferrugem e oxidação?

FERRUGEM
Quando estão oxidados e corroídos, os metais ferrosos começam a
gerar o hidróxido de ferro, a camada avermelhada conhecida como
ferrugem.

A ferrugem destrói a resistência do metal e, dependendo de sua

amplitude, inviabiliza a recuperação.
 Metais nobres sofrem corrosão?

 Metais nobres são metais com menor reatividade em relação ao hidrogênio que
possuem uma forte resistência à corrosão.
Metais nobres sofrem corrosão?
 Mesmo os metais mais resistentes, como os metais
nobres, podem sofrer corrosão!
 Por exemplo: Ag (Prata)

Com o passar do tempo, os objetos de prata podem

escurecer, perdendo seu brilho.

Isso ocorre por causa da oxidação desse metal pelo

contato com oxigênio e com compostos contendo enxofre,

os chamados compostos sulfurados!

 Metais nobres sofrem corrosão?
- É gerada sobre a superfície desses objetos de prata, uma camada insolúvel
de sulfeto de prata (Ag2S), de coloração azulada ou ligeiramente violácea,
tornando-se preta com o passar do tempo (Gentil, 1996).
 Metais nobres sofrem corrosão?
 Mesmo os metais mais resistentes, como os metais nobres, podem sofrer
corrosão!
 Por exemplo: Ouro e platina (Au e Pt), em água régia.
- Água régia:
- Mistura de ácido nítrico e ácido clorídrico concentrados, geralmente
na proporção de uma para três partes.
- É um líquido altamente corrosivo de coloração amarela/alaranjada.
- É uma das poucas substâncias que pode dissolver o ouro e a platina.
De onde vêm os metais que utilizamos no nosso dia
a dia?
Amaioria dos metais não é extraída da natureza na
forma que os utilizamos!
Os metais são obtidos a partir de minerais que constituem as
minas e os depósitos naturais.
 MINERAIS

Os minerais são os principais constituintes das rochas e

solos,

que, basicamente, são os formadores da crosta terrestre.

Matéria prima de onde a maioria dos metais é obtida.

 É a partir deles que os metais são inicialmente extraídos.

 MINERAIS

Os minerais se formam em decorrência de determinadas

afinidades entre os elementos químicos que estão

presentes no magma (fase líquida localizada no interior da

Terra).
 MINERAIS
Ou seja, dependendo das condições (temperatura, pressão,
atmosfera reinante, velocidade de resfriamento etc.) de
solidificação do magma, alguns dos elementos químicos ali
presentes se associam preferencialmente, segregando
outros e formando compostos sólidos específicos: os
minerais.
 MINERAIS

Existem as famílias dos minerais, sendo bastante comuns

aquelas que são constituídas por um ou mais metais e o
oxigênio (os óxidos) e por um ou mais metais e o enxofre
(os sulfetos).

São a partir desses minerais que a maioria dos metais são

obtidos.
Algumas famílias de minerais...
 MINERAIS
As rochas são agregados de minerais, e, quando um destes
apresenta valor econômico, ela passa a ser chamada de minério

Então, para a obtenção do metal é importante separar o mineral

de interesse (aquele em que o metal está presente) dos demais
minerais que formam o minério.
Chuquicamata, a maior mina a céu aberto de cobre
do mundo por volume escavado (CHILE).
Mina de Ferro de Carajás, maior mina de ferro a
céu aberto do mundo (PARÁ, BRASIL)
 No Brasil são produzidos principalmente ferro e alumínio.

O ferro é obtido do minério de ferro (hematita, Fe2O3), sendo que 60% da

produção nacional provém de Minas Gerais (quadrilátero ferrífero), onde

também são encontrados manganês e ouro.

O alumínio é obtido a partir da bauxita (principalmente Al2O3), extraída de

jazidas no Pará.
ALGUMAS CONSEQUÊNCIAS DA INEXISTÊNCIA DA CORROSÃO:
 Lixiviação
 Lixiviação é a extração ou solubilização dos constituintes químicos
de uma rocha, mineral, solo, depósito sedimentar entre outros, pela
ação de um fluido percolante. Quando ocorrem ações físicas, a terra
fica permeável de modo grosseiro, acontecendo o tal fenômeno,
que também é chamado de lavagem.

 Qual a diferença de lixiviação e erosão?

Erosão é o processo de transporte de minerais degradados e
decompostos, tendo o vento o papel de transportador; lixiviação é o
mesmo processo de transporte, porém é a água que possui o papel de
transportadora.
Eletrorefino
 No eletrorefino (VEIT, 2005), a célula eletrolítica utiliza como
ânodo o metal a ser refinado, que ainda apresenta alto
conteúdo de impurezas, e como cátodo um material com baixa
aderência e reatividade ao material purificado.
 O cátodo pode ser de aço inox ou metal puro. O metal impuro é
dissolvido como íons metálicos no anodo que passam através do
eletrólito até serem reduzidos (depositados) no cátodo.
 Cobre, chumbo, estanho, zinco e ouro, por exemplo, são
refinados desta forma.
ALGUMAS CONSEQUÊNCIAS DA INEXISTÊNCIA DA CORROSÃO:
ALGUMAS CONSEQUÊNCIAS DA INEXISTÊNCIA DA CORROSÃO:
ALGUMAS CONSEQUÊNCIAS DA INEXISTÊNCIA DA CORROSÃO:
ALGUMAS CONSEQUÊNCIAS DA INEXISTÊNCIA DA CORROSÃO:
Fim da aula 2
Estrutura Cristalina dos Metais
 Sistema Cúbico

Cubico Simples (CS) Corpo Centrado (CCC) Face Centrada (CFC)

 Parâmetro do Reticulado

Aula 5 - Profa. Adelia

 Cubica de Corpo Centrado

A rede cubica de corpo centrado e uma rede cubica na qual

existe um atomo em cada vertice e um atomo no centro do
cubo. Os atomos se tocam ao longo da diagonal.
 Cubica de Corpo Centrado (CCC)

• Cada atomo dos vertices do cubo e dividido com 8 celulas

unitarias.

1 atomo inteiro 1/8 de atomo

• O átomo do centro pertence somente a sua celula unitaria

• Há 2 atomos por celula unitaria na estrutura CCC.
• Fe, Cr, W
 Cubica de Face Centrada

Numero de atomos na celula unitaria Fator de empacotamento atomico

Na= 6x1/2 + 8x(l/8) = 4 FEAcfc = Volume dos atomos =0.74
Relacao entre a e r Volume da celula
4R = a √ 2 => a = 2R√2 A rede cfc é a mais compacta
 TABELA RESUMO PARA O
SISTEMA CUBICO

r
Numero de Parametro de Fator de
Atomos
coordenação rede empacotamento
por celula

cs 1 6 2R 0,52
ccc 2 8 4R/(3)I/2 0,68
CFC 4 4R/(2)1/2 0,74
12
Hexagonal Compacta (HC)

O sistema Hexagonal Compacta e

mais comum nos metais (ex: Mg, Zn)
Na HC cada atomo de uma dada
camada esta diretamente abaixo ou
acima dos interstlcios formados entre
as camadas adjacentes
 Temperatura

Aula 5 - Profa. Adelia

CORROSÃO - CONCEITOS

CORROSÃO
CORROSÃO
QUÍMICA
ELETROQUÍMICA

CORROSÃO EROSÃO
ELETROLÍTICA EFEITOS
MECÂNICOS
 CORROSÃO - CONCEITOS

NA VERSÃO CIENTÍFIC A E/OU TÉCNIC

A
O TERMO PAR
UTILIZADO CORROSÃO TEM SIDO
DETERMINAR
PROCESSO DEA O
DESTRUIÇÃO
PARCIAL, TOTAL, SUPERFICIAL
ESTRUTURAL DOS OU
MATERIAIS POR
UM ATAQUE QUÍMICO,
ELETROQUÍMICO
OU ELETROLÍTICO
 CORROSÃO

CORROSÃO CORROSÃO CORROSÃO

QUÍMICA ELETROQUÍMICA ELETROLÍTICA

QUALQUER METAL OU METAL OU

MATERIAL LIGA LIGA

QUALQUER ELETRÓLITO ELETRÓLITO

MEIO

LIGAÇÃO LIGAÇÃO
ELÉTRICA ELÉTRICA
INDIFERENTE
PROCESSO PROCESSO
ESPONTÂNEO NÃO-ESPONTÂNEO
 FORMAS DE CORROSÃO

(GENTIL, 2001)
FORMAS DE CORROSÃO
 CORROSÃO
CHAPA SEM UNIFORME
CORROSÃO
CORROSÃO ALVEOLAR
CORROSÃO EM PLACAS
CORROSÃO
POR
PITE
CORROSÃO FILIFORME
CORROSÃO
POR
ESFOLIAÇÃO
CORROSÃO TRANSGRANULAR E
INTERGRANULAR
CORROSÃO TRANSGRANULAR E
INTERGRANULAR
 CORROSÃO QUÍMICA

ESTE PROCESSO CORRESPONDE AO ATAQUE

DE UM AGENTE QUÍMICO DIRETAMENTE
SOBRE O MATERIAL, SEM TRANSFERÊNCIA
DE ELÉTRONS DE UMA ÁREA PARA OUTRA.
NO CASO DE UM METAL OU LIGA, O
PROCESSO CONSISTE NUMA REAÇÃO
QUÍMICA ENTRE O METAL E O MEIO
CORROSIVO, RESULTANDO NA FORMAÇÃO
DE UM PRODUTO DE CORROSÃO SOBRE A
SUPERFÍCIE DO METAL.
 CORROSÃO QUÍMICA
ATAQUE DE H2S EM PARAFUSOS DE AÇO
CADMIADOS
METAL Cd + H2S  CdS + H2
H2S

H2S
CdS H2
H2
 CORROSÃO QUÍMICA EM POLIÉSTER
REFORÇADO COM FIBRA DE VIDRO

À MEDIDA QUE AS FIBRAS DE VIDRO VÃO SENDO DESTRUÍDAS

OU FRAGMENTADAS, O TUBO PERDE A RIGIDEZ MECÂNICA
FICANDO NÃO UTILIZÁVEL PARA O TRANSPORTE DE FLUIDOS.

SiO2 + 4 HF € SiF4 + 2 H2O

400µm 400µm
CORROSÃO QUÍMICA EM CONCRETO
POR GASES ÁCIDOS (SO2, SO3)
CaO.SiO2 + H2SO4 CaSO4 + SiO2.H2O
CORROSÃO ELETROQUÍMICA

TRATA-SE DE UM PROCESSO
ESPONTÂNEO, PASSÍVEL DE OCORRER
QUANDO O META OU LIGA
ESTÁ EM
CONTATO L UM ELETRÓLITO, ONDE
ACONTECEM,
COM SIMULTANEAMENTE, AS
REAÇÕES ANÓDICAS E CATÓDICAS.
A TRANSFERÊNCIA DOS ELÉTRONS DA
REGIÃO ANÓDICA PARA A CATÓDICA É FEITA
POR MEIO DE UM CONDUTOR METÁLICO, E
UMA DIFUSÃO DE ANIONS E CÁTIONS NA
SOLUÇÃO FECHA O CIRCUITO ELÉTRICO.
A INTENSIDADE DO PROCESSO DE
CORROSÃO É AVALIADA PELO NÚMERO DE
CARGAS DE ÍONS QUE SE DESCARREGAM
NO CATODO OU, ENTÃO, PELO NÚMERO DE
ELÉTRONS QUE MIGRAM DO ANODO PARA O
CATODO .

Fe - 2e ==> Fe2+
2 H2O + 2e ==> H2 + 2OH-
H2O + 1/2 O2 + 2e ==>

2OH-
TIPOS DE CORROSÃO
ELETROQUÍMICA
CORROSÃO GALVÂNICA
CORROSÃO GRAFÍTICA
DEZINCIFICAÇÃO
CORROSÃO MICROBIOLÓGICA;
CORROSÃO SOB TENSÃO
CORROSÃO-EROSÃO
 CORROSÃO GALVÂNICA
É RESULTANTE DO ACOPLAMENTO DE DOIS METAIS OU LIGAS
DIFERENTES EM CONTATO COM ELETRÓLITO, CAUSANDO A
TRANSFERÊNCIA DA CARGA ELÉTRICA DE UM PARA OUTRO,
POR TEREM POTENCIAIS DIFERENTES.
CARACTERIZA-SE POR APRESENTAR CORROSÃO LOCALIZADA,
PRÓXIMA À REGIÃO DO ACOPLAMENTO,
PROFUNDAS PERFURAÇÕES OCASIONANDO NO MATERIAL
FUNCIONA COMO ANODO. METÁLICO QUE

Zn ‹ Zn2+ - 2e
2 H2O – 2e ‹ 2OH- + H2
2 H2O + ½ O2– 2e ‹ 2OH-
 CORROSÃO GALVÂNICA

Aço-carbono soldado ao
cobre (compressor de Freon)
CORROSÃO
GALVÂNICA
Alumínio-aço carbono

Tubo de latão-parafuso de
aço inoxidável
CORROSÃO SOB TENSÃO
 CORROSÃO ELETROLÍTICA
É PROVOCADA POR CORRENTES DE FUGA, TAMBÉM
CHAMADA DE PARASITAS OU ESTRANHAS
MIGRAM PARA
QUE AS TUBULAÇÕES ENTERRADAS
(CATODO)
.
OCORREM EM TUBULAÇÕES DE PETRÓLEO E DE
ÁGUA POTÁVEL, EM CABOS TELEFÔNICOS
ENTERRADOS, EM TANQUES DE POSTOS DE
GASOLINA, ETC.
GERALMENTE, ESTAS CORRENTES SÃO DEVIDAS ÀS
DEFICIÊNCIAS DE OU DE
ISOLAMENTOS ATERRAMENTOS, ESPECIFICAÇÕES
TÉCNICAS.
FORA NORMALMENTE,
DE ACONTECEM FUROS
ISOLADOS NAS INSTALAÇÕES, ONDE A CORRENTE
ESCAPA PARA O SOLO (REGIÃO ANÓDICA).
CORROSÃO ELETROLÍTICA
PROBLEMAS DE CORROSÃO EM
DIVERSOS SEGMENTOS DA INDÚSTRIA
DE PETRÓLEO

PERFURAÇÃO E PRODUÇÃO;
ACIDIFICAÇÃO;
RECUPERAÇÃO SECUNDÁRIA;
TANQUES, GASODUTOS E OLEODUTOS;
REFINO;
UTILIDADES: GERAÇÃO DE VAPOR E SISTEMA
DE REFRIGERAÇÃO.
 PERFURAÇÃO
FLUIDO DE PERFURAÇÃO
(ADITIVOS).

PETRÓLEO, GASES CORROSIVOS,

CONTAMINANTES.

CORROSÃO EXTERNA

TUBOS DE PERFURAÇÃO

CORROSÃO-EROSÃO
 PRODUÇÃO: PETRÓLEO/GÁS
GÁS NATURAL
SEPARADOR
GÁS TRIFÁSICO
PETRÓLEO
CO2,
H2 S
,
RS ÁGUA DE FORMAÇÃO
H
PETRÓLEO
SAIS (NaCl, KCl, MgCl2
NAFTÊNICOS, ROCHA CaCl2, BaCl2)
ASFALTENOS, SÓLIDOS (SiO2, etc)
COMPOSTOS
ENXOFRE
DE,
PORFIRINAS
ADIÇÃO DE DESEMULSIFICANTE, INIBIDORES DE
ADITIVOS CORROSÃO, ANTI-INCRUSTANTES, ETC.

CONTAMINANT
ES
GÁS NATURAL (CO2,H2S, H2O )

(CO2,H2S, SAIS)
SÓLIDOS
PETRÓLEO
ADITIVOS

ÁGUA DE [SAIS (NaCl, KCl, MgCl2,

FORMAÇÃO CaCl2, BaCl2) CO2,H2S, ÓLEO,
SÓLIDOS]
SEPARADO ADITIVOS
R TRI-
FÁSICO
 INJEÇÕES E TRATAMENTOS NA
PRODUÇÃO DE PETRÓLEO
INJEÇÃO PETRÓLEO
ÁGUA DO MAR
CONTAMINANTES
ÁGUA DE
FORMAÇÃO
ÁCIDOS
PRODUTOS
QUÍMICOS
VAPOR
GÁS
CARBÔNIC
O
CORROSÃO POR ACIDIFICAÇÃO (INJEÇÃO
DE ÁCIDO CLORÍDRICO) EM TUBOS DE
AÇO -CARBONO
CORROSÃO POR BACTÉRIAS REDUTORAS DE
SULFATO EM ÁGUA DE FORMAÇÃO
 CORROSÃO EM TUBULAÇÃO DE
AÇO-CARBONO (ÁGUA
INDUSTRIAL)
Corrosão grafítica em ferro fundido
(TUBULAÇÕES)
CORROSÃO-EROSÃO EM TUBOS DE
TROCADOR DE CALOR (LATÃO)
CORROSÃO
INTERNA
CALDEIRAS
BAIXA PRESSÃO (7-28 kg/cm2)
MÉDIA PRESSÃO (28-57 kg/cm2)
ALTA PRESSÃO (57-212 kg/cm2)
PRESSÃO CRÍTICA (>213
kg/cm2)
CORROSÃO EM POSTOS DE GASOLINA
 Análise de falha –
Corrosão e Desgaste
Corrosão - Vida de um metal.
Energia x Tempo
Formas de Corrosão
 Corrosão Galvânica
Amperímetro

Cátodo é o eletrodo no qual há redução (ganho de elétrons). Ânodo é o eletrodo no qual há

oxidação (perda de elétrons). É o polo negativo da pilha. Os elétrons saem do ânodo (polo
negativo) e entram no cátodo (polo positivo) da pilha.
Corrosão Galvânica
Corrosão uniforme
Corrosão sob-tensão
Corrosão por aeração diferencial
Corrosão por aeração diferencial
Corrosão por aeração diferencial
 *Alloys = Liga metálica

Corrosão sob-tensão
Corrosão sob-tensão

Corrosão sob-tensão em Aço inoxidável

Corrosão sob-tensão

Corrosão em aço inoxidável

Corrosão sob-tensão em Aço inoxidável

Corrosão fadiga
Corrosão fadiga

Coletor de escapamento
Corrosão Seletiva
Corrosão Seletiva

Dezincificação em tubo de latão retirado de trocador de calor

Corrosão Seletiva

Dezincificação em conector da rede distribuição de energia

Corrosão Erosão
Corrosão Erosão

Desgaste por erosão em tubo de radiador

Corrosão Erosão
Corrosão Erosão
Corrosão – Outros exemplos
Corrosão – Outros exemplos
Corrosão – Outros exemplos
Corrosão – Outros exemplos (Cloreto de Cálcio)

“Pitting”
Corrosão – Outros exemplos

Corrosão – Vicente Genti

4a. Edição - LTC
Corrosão – Outros exemplos
Corrosão – Outros exemplos
58,2°C

AR01: 37,0°C
55

50
AR02: >91,8°C

45

40

35

33,7°C
Desgaste - Abrasivo
Desgaste - Abrasivo

Mancal escora - Itaipu

Desgaste- Erosão
Desgaste
Desgaste
Desgaste - Adesão
Desgaste - Adesão
Desgaste - Adesão
Desgaste – Fretting ( por vibração)
Desgaste – Fretting ( por vibração)
Desgaste – Fretting ( por vibração)
Desgaste - Fadiga
Desgaste - Fadiga
Desgaste - Fadiga
Desgaste – fadiga com origem sub-superficial
Desgaste – fadiga com origem sub-superficial
Desgaste – fadiga com origem superficial
Desgaste – fadiga com origem na sub-camada
Desgaste - cavitação
Desgaste - cavitação
Desgaste - cavitação
Fim da aula 3
TÉCNICAS ANTICORROSIVAS

SELEÇÃO DE MATERIAIS;
AVALIAÇAO E MODIFICAÇÕES DE
PROJETOS E/OU PROCEDIMENTOS;
AVALIAÇÃO E MODIFICAÇÕES DAS
CONDIÇÕES OPERACIONAIS;
INIBIDORES DE CORROSÃO;
PROTEÇÃO CATÓDICA;
METÁLICO
REVESTIMENTOS ORGÂNICO
INORGÂNICO
 CUSTO RELATIVO DOS MATERIAIS

AÇO-CARBONO 1
AÇO-CARBONO DE BAIXA LIGA 3
ALUMÍNIO 3
LATÃO 5-7
AÇO INOXIDÁVEL 304/316 11 – 15
LIGA CUPRO-NÍQUEL 20 – 25
MONEL 30-32
TITÂNIO 40 - 42
SELEÇÃO DE MATERIAIS
COMPATIBILIDADE ENTRE OS
MATERIAIS E OS MEIOS CORROSIVOS
RESPEITANDO AS SOLICITAÇÕES
MECÂNICAS;

MATERIAIS TRADICIONAIS;

NOVOS MATERIAIS.
AVALIAÇAO E MODIFICAÇÕES
PROJETOS E/OU PROCEDIMENTOS;
DE
AVALIAÇÃO E MODIFICAÇÕES
DAS CONDIÇÕES OPERACIONAIS;
TEMPERATURA;
PRESSÃO;
VELOCIDADE;
pH;
CONCENTRA
ÇÃO; ETC.
 INIBIDORES DE CORROSÃO
SUBSTÂNCIAS OU MISTURAS DE
SUBSTÂNCIAS QUE ADICIONADAS AO
MEIO CORROSIVO TÊM A FUNÇÃO DE
MINIMIZAR, RETARDAR OU EVITAR O
PROCESSO CORROSIVO.
• TOXIDADE;
• MANUSEIO, TRANSPORTE;
• COMPATIBILIDADE COM O
AMBIENTE
MEIO E PROBLEMAS
DESCARTE; DE
• CUSTO.
 HISTÓRICO(INIBIDORES DE CORROSÃO)
 1900  MISTURAS DE MELAÇOS, ÓLEOS VEGETAIS, AMIDOS;
 1920  SILICATO DE SÓDIO (Na2SiO3);
 1930  PIRIDINAS, TOLUIDINAS, FENILHIDRAZINAS, AMINAS,
QUINOLEÍNAS, ETC;
 1940  CROMATO, DICROMATO, SAIS E ÓXIDOS DE ARSÊNIO
E ANTIMÔNIO;
 1950  INIBIDORES BASEADOS NO DESENVOLVIMENTO DAS
SÍNTESES ORGÂNICAS;
 1970  INÍCIO DO BANIMENTO DAS FÓRMULAS COM
CROMATO E SAIS DE ARSÊNIO;
 1980  INÍCIO DOS ORGANO-FOSFORADOS E
TRATAMENTOS DOS EFLUENTES CONTENDO INIBIDORES;
 1990  QUESTIONAMENTO DO USO DE INIBIDORES DE
CORROSÃO E PRODUTOS INCOMPATÍVEIS COM O MEIO
AMBIENTE;
 2000/2009  TECNOLOGIAS LIMPAS APLICADAS AOS
INIBIDORES DE CORROSÃO.
 SELEÇÃO DE INIBIDORES DE
CORROSÃO

COMPATIBILIDADE UTILIZAÇÃO
INDUSTRIAL

ROTA
INDUSTRIAL CUSTO

SEGURANÇA
INDUSTRIAL
TRATAMENT
MEIO O DE
EFLUENTES
AMBIENTE
SAÚDE
 PROTEÇÃO CATÓDICA
APLICAÇÕES :
 OLEODUTOS,GASODUTOS, ADUTORAS
 TANQUES APOIADOS E ENTERRADOS
(COSTADOS E FUNDOS INTERNOS)
 TESTES HIDROSTÁTICOS COM ÁGUA DO
MAR
 BASE DE TORRES ELETRIFICADAS
 NAVIOS (COSTADOS, TANQUES DE
LAS- TRO), PIERS, PLATAFORMAS
MARINHAS
 EMISSÁRIOS SUBMARINOS
 ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO
FORMULAÇÕES DE AGROTÓXICOS
FORMULAÇÕES DE AGROTÓXICOS
BENZOATO DE SÓDIO
 INOVAÇÕES

 INIBIDORES NÃO TÓXICOS

 INIBIDORES SÓLIDOS;

 USO DE CONTAINERES ESPECIAIS

PARA TRANSPORTE DE INIBIDORES
DE CORROSÃO.
 EMBALAGENS

CONTAINERES
 EMBALAGENS
DESCARTE

REUTILIZAÇÃO COMO EMBALAGEM

REUTILIZAÇÃO DO MATERIAL DAS
CONTAINERES EMBALAGENS
RESPONSABILIDADE PELAS EMBALAGENS

MEIO AMBIENTE

SÁUDE DO TRABALHADOR SEGURANÇA INDUS

DESENVOLVIMENTO DE
INIBIDORES DE CORROSÃO
NA FORMA SÓLIDA
MÉTODOS DE PROTEÇÃO
CATÓDICA
 PROTEÇÃO CATÓDICA
GALVÂNICA (ANODOS DE SACRIFÍCIO)
 PROTEÇÃO CATÓDICA
POR CORRENTE IMPRESSA (ANODOS
INERTES)
OLEODUTOS
PROTEÇÃO CATÓDICA DE
POSTOS DE GASOLINA

RETIFICADOR

ANODO
PROTEÇÃO CATÓDICA
 METÁLICOS
REVESTIMENTOS

INORGÂNICOS

ORGÂNICOS
LIMPEZA E PREPARAÇÃO DE
SUPERFÍCIES METÁLICAS
• Não existe um sistema de caráter universal de tratamento de
superfícies metálicas, pois, depende do tipo de metal ou liga, das
condições econômicas e ambientais do processo, bem como, da
qualidade e das quantidades de impurezas ou óxidos presentes a serem
removidos visando a aplicação de um revestimento seja: metálico,
inorgânico ou orgânico.

TIPOS DE IMPUREZAS
• oleosas (graxas, óleos de laminação, lubrificação, óleos protetivos., etc);
• semi-sólidas (parafinas, graxas, sabões, ceras protetivas, etc);
• sólidas (massas de polimento, estampagem, resíduos de processo, coque,
etc);
• óxidos e produtos de corrosão (carepa de laminação, óxidos
de tratamentos térmicos, corrosão generalizada, etc.)
 CAREPAOU ÓXIDO PROVENIENTE DO
PROCESSAMENTO METALÚRGICO

• ESTE TIPO DE ÓXIDO DEPENDE DOS TRATAMENTOS

METALÚRGICOS E/OU OPERAÇÕES MECÂNICAS OU QUÍMICAS

Depósito em aço patinável e aço-carbono

 LIMPEZA MANUAL

Consiste na remoção das camadas

de óxidos e outros materiais não
muito aderentes à superfície, por
meio de escovas de aço, raspadores,
lixas, martelos, picotadores, etc

LIMPEZA MECÂNICA
Consiste na remoção de depósitos por meio de ferramentas, tais como:
marteletes, pistolas de agulhas, escovas rotativas, delaminadores, etc.
 JATEAMENTO ABRASIVO
Consiste na remoção da camada de óxidos e outras substâncias
depositadas, por meio da aplicação de um jato abrasivo de
areias, granalha de aço, partículas de abrasivo, escória de cobre,
óxidos de alumínio, etc.
Quanto melhor o grau de limpeza da superfície, maior será o
perfil de rugosidade. Maior será a adesão das tintas e melhor
será o desempenho do esquema de pintura aplicado.
TIPOS DE ABRASIVOS
Areia, granalha de aço angular e esférica, óxido de
alumínio, esferas de vidro, escórias de cobre
JATO DE ÁGUA COM JATEAMENTO COM ÁGUA
ABRASIVO À ALTA PRESSÃO
 TIPOS DE ENTUPIMENTOS, DEPÓSITOS, INCRUSTAÇÕES EM
EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS
• CAREPA OU ÓXIDO PROVENIENTE DO
PROCESSAMENTO METALÚRGICO;
• DEPÓSITOS DE CORROSÃO
• BORRAS DE ÓLEO (EMULSÃO ÓLEO-ÁGUA);
• INCRUSTAÇÕES INORGÂNICAS;
• DEPÓSITOS DE BACTERIANOS;
• BORRAS OU DEPÓSITOS DE PRODUTOS QUÍMICOS
(INCOMPATIBILIDADES).
BORRAS DE ÓLEO
HIDRÓXIDO FÉRRICO/ÓXIDO FÉRRICO HIDRATADO

Óxido férrico

Microscopia
ótica
 Limpeza Química
Destina-se a remover incrustações e/ou depósitos que
se formam na operação dos equipamentos. Cada tipo de
depósito deve ser removido por um tipo específico de
produto, levando-se em consideração também a
compatibilidade com o material de do
confecção equipamento.

• Limpeza Alcalina
• Limpeza com misturas de solventes orgânicos
• Limpeza ácida
• Produtos utilizados na Limpeza Química
• Inibidores de corrosão para meio ácido
 REVESTIMENTOS:
METÁLICOS, ORGÂNICOS, INORGÂNICOS
E COMPÓSITOS
 REVESTIMENTOS

Os revestimentos aplicados sobre um substrato

dependerão da sua utilização industrial e
consequentemente de uma série de fatores tais como:
natureza do meio corrosivo, temperatura, pressão,
dureza do material, condutibilidade térmica, elétrica,
custo, resistência à impactos, expectativa de vida útil,
porosidade, fadiga, resistência à abrasivos, isolante
térmico, acabamento superficial, lubricidade, etc.
 REVESTIMENTOS METÁLICOS
TÉCNICAS UTILIZADAS NA APLICAÇÃO DE
REVESTIMENTOS METÁLICOS
REVESTIMENTOS METÁLICOS POR PROCESSOS MECÂNICOS
IMERSÃO À QUENTE
ELETRODEPOSIÇÃO
DEPOSIÇÃO POR REDUÇÃO QUÍMICA (SEM CORRENTE
ELÉTRICA)
DEPOSIÇÃO EM FASE GASOSA
ASPERSÃO TÉRMICA

UTILIZAÇÃO DE REVESTIMENTOS METÁLICOS

RESISTÊNCIA À CORROSÃO
ENDURECIMENTO SUPERFICIAL
CONTATO ELÉTRICO
RESISTÊNCIA AO ATRITO
DECORATIVA
REVESTIMENTOS METÁLICOS
ENDURECIMENTO SUPERFICIAL RESISTÊNCIA À CORROSÃO

CONTATO ELÉTRICO MATERIAL DECORATIVO

 REVESTIMENTOS METÁLICOS POR PROCESSOS
MECÂNICOS
• Deposição por solda (weld overlay);
• Cladeamento
• Dublagem (lining)

DEPOSIÇÃO POR SOLDA

A deposição por solda é efetuada pela soldagem uniforme do

metal de revestimento sobre o metal base, geralmente, aplicada
diretamente no equipamento já pronto.
Esta deposição só é possível quando os dois metais se diluem,
como é o caso do aço inoxidável e dos aços ligas sobre aço-
carbono.
A deposição é feita por arco submerso, soldagem protegida por
gás inerte e plasma. As espessuras destes revestimentos variam
de 2 a 7 mm .
Quando não há diluição entre dois metais como é caso específico
do titânio aplicado sobre aço-carbono, o que se faz, em princípio é
depositar uma liga intermediária compatível com os dois materiais e
em seguida o titânio aplicado sobre este último.
A deposição é feita por arco submerso, soldagem protegida por gás
inerte e plasma. As espessuras destes revestimentos variam de 2 a
7 mm .
 CLADEAMENTO
As chapas cladeadas, geralmente, são produzidas em espessuras
superiores a 25 mm, podendo ser empregadas na obtenção de
peças conformadas, como por exemplo, espelhos de trocadores de
calor. Entretanto, alerta-se para as dificuldades dos processos de
soldagem devidas, principalmente, a formação de compostos
bimetálicos indesejáveis.
Geralmente são utilizados revestimentos de aços inoxidáveis e
ligas de níquel sobre chapas base fabricadas em aço-carbono e
aços-liga, de tal modo, que a espessura total possa variar de 12 a
55 mm. O processo pode ser realizado por co-laminação ou por
explosão por meio de micro-explosões controlada
Micrografia da
junção

Revestiment

o Metal-base
revestimento Carga explosiva

Metal base
revestimento

Força de detonação

Cilindros de laminação Metal base

 DUBLAGEM (LINING)
Este processo também é denominado de “forros” ou
“lining” sendo geralmente aplicados em equipamentos,
tubulações e flanges já prontos. Consiste na fixação de
pequenas lâminas do metal-revestimento no corpo do
metal base por meio de solda a pontos, rebites ou
processos semelhantes formando uma manta contínua.
Para um bom desempenho do revestimento deve-se
evitar placas grandes enquanto as soldas devem ser
revisadas para evitar a penetração de fluidos corrosivos
entre as placas-revestimento.
REVESTIMENTO DE ZINCO
 IMERSÃO À QUENTE

Consiste na imersão da peça de aço em um banho de zinco fundido

(450oC), produzindo um revestimento que cobre toda à superfície da
peça incluindo, cantos, costuras e soldas.
O zinco líquido reage com o ferro formando por difusão diversas
camadas de Zn-Fe
INSPEÇÃO DO REVESTIMENTO

 ESPESSURA E MASSA DE ZINCO POR ÁREA;

 UNIFORMIDADE;
 ADERÊNCIA;
 APARÊNCIA;
 FRAGILIZAÇÃO;
 COMPOSIÇÃO DO ZINCO;
 DEFEITOS APARENTES.
BASE ADAPTADORA DE PRODUÇÃO – BAP
MLF
Linhas de Fluxo Instaladas
 FLOWLINE BUNDLE
Conjunto de:
- linha de produção: 6” ID
- linha do anular: 4” ID
- umbilical de controle da ANM
S1 S2

BAP X
W1

W2

M1 M2

Linhas de Fluxo
(flowlines)
O umbilical de controle conduz
comandos hidráulicos e elétricos
LINHA FLEXÍVEL DE PRODUÇÃO

CAMADA PLÁSTICA
CAMADA EXTERNA CONTRA ABRASÃO

CAMADA PLÁSTICA
PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO E ISOLAMENTO TÉRMICO

CAMADA EM KEVLAR
EVITAR GAIOLA DE PASSARINHO

CAMADA DE AÇO
ARMADURA DE TRAÇÃO

CAMADA INTERMEDIÁRIA
CONTRA ABRASÃO

CAMADA ZETA OU TETA DE AÇO

PRESSÃO INTERNA

CAMADA PLÁSTICA
CAMADA DE VEDAÇÃO

CARCAÇA METÁLICA
PRESSÃO EXTERNA (COLAPSO)
UNIFORMIDADE/QUALIDADE DO ZINCO
Média de massa zinco/m2
REVESTIMENTOS ELETROLÍTICOS COM APLICAÇÃO DE CORRENTE ELÉTRICA
EXTERNA

A eletrodeposição consiste na deposição de metais ou ligas em superfícies

condutoras (metais ou ligas) ou não-condutoras (plástico, couro, madeira).
Nas superfícies não condutoras, é necessário, antes do processo
de eletrodeposição, torná-las condutoras através dos seguintes
procedimentos:
•Revestimento com grafite;
•Verniz condutor;
•Revestimento por deposição química;
•Revestimento por evaporação à vácuo.

Recebimento Limpeza Remoção de Lavagem

das peças mecânica óleos e graxas
so
oc
es
Pr

Lavagem Deposição Lavagem Decapagem

eletrolítica

Acabamento Secagem Peças

Final revestidas
 CÉLULA ELETROLÍTICA

Fonte

Aço Revestimento Cd
Anodo
Cd2+ Cd2+ cádmio
Cd2+

Eletrólito
 FATORES QUE INFLUENCIAM NA DEPOSIÇÃO

Reações no catodo
Reações no anodo
Densidade de corrente
Eficiência de corrente
Temperatura
Geometria das peças
Composição dos banhos
Natureza dos revestimentos Espessura,
Uniformidade
Aderência, Acabamento superficial
 ASPERSÃO TÉRMICA

CONSISTE NA ASPERSÃO DE MATERIAL (METÁLICO OU NÃO

METÁLICO) FUNDIDO SOBRE UM SUBSTRATO TENDO A SUPERFÍCIE
METÁLICA CONVENIENTEMENTE PREPARADA.

MATERIAL

ACELERAÇÃO DAS
FONTE DE CALOR PARTÍCULAS

MÉTODOS DE APLICAÇÃO
CHAMA A GÁS;
ARCO ELÉTRICO;
PLASMA;
DETONAÇÃO;
HIPERSÔNICO.
 CHAMA A GÁS
PROCESSO QUE UTILIZA O ARAME OU PÓ COMO CONSUMÍVEL ONDE OS
GASES DE COMBUSTÃO COMO OXIGÊNIO E O ACETILENO ALCANÇAM
TEMPERATURAS DA ORDEM DE 2200 A 2800C. AVELOCIDADE DE IMPACTO
É DA ORDEM DE 30 A 180 m/s, 15 A 20 % POROSIDADES E 4 A 15 % DE
ÓXIDOS.
 ARCO VOLTÁICO
O PROCESSO UTILIZA ARAME COMO CONSUMÍVEL, AS TEMPERATURAS SÃO
DA ORDEM DE 4000 A 5000C, AS VELOCIDADES DE IMPACTO DAS
PARTÍCULAS ESTÃO ENTRE 100 250 m/s, 10 A 15 % POROSIDADES E 10 A 20%
DE ÓXIDOS.
 PLASMA
SÃO UTILIZADOS PÓS E A TEMPERATURA NO BICO DA PISTOLA
PARA TEMPERATURAS DA ORDEM DE 12000 A 15000C.
SOB ESTAS TEMPERATURAS OS MATERIAIS SÃO PROJETADOS
CONTRA A SUPERFÍCIE COM GRANDE CAPACIDADE DE COESÃO
E ADERÊNCIA.
 DETONAÇÃO
ESTE PROCESSO BASEIA-SE NA ENERGIA DA EXPLOSÃO DE UMA
MISTURA OXI-ACETILÊNICA QUE AQUECE E IMPELE O
MATERIAL, SOB FORMA DE PÓ, AO ENCONTRO DA SUPERFÍCIE
DA PEÇA A SER REVESTIDA .
 HIPERSÔNICO

O PÓ METÁLICO É INJETADO DENTRO DE UM JATO DE GASES

QUENTES PRODUZIDOS DENTRO DE UMA CÂMARA DA
PISTOLA ONDE QUEIMA PROPANO E OXIGÊNIO. APÓS A
QUEIMA OS GASES QUENTES SÃO EXPELIDOS ATRAVÉS DO
BICO DA PISTOLA .
Fim da aula 4
 REVESTIMENTOS ORGÂNICOS:
PINTURA INDUSTRIAL;
REVESTIMENTOS COM BORRACHAS VULCANIZADAS;
REVESTIMENTOS COM RESINA REFORÇADA
COM FIBRA DE VIDRO;
REVESTIMENTOS PARA TUBULAÇÕES
ENTERRADAS E SUBMERSAS.
 REVESTIMENTOS ORGÂNICOS:
FINALIDADES
PROTEÇÃO ANTICORROSIVA
 ESTÉTICA: TORNA A
APRESENTAÇÃO AGRADÁVEL;
 AUXÍLIO NA SEGURANÇA
INDUSTRIAL:
 IMPERMEABILIZAÇÃO;
 DIMINUIÇÃO DE RUGOSIDADE;
 PERMITIR MAIOR OU MENOR ABSORÇÃO
DE CALOR;
 IDENTIFICAÇÃO.
 PINTURA INDUSTRIAL

É um revestimento em geral por aplicação de tintas industriais, empregado

para estruturas aéreas e em menor escala para pinturas submersas ou
enterradas que possam sofrer manutenção periódica, tais como pintura de
equipamentos industriais, tubulações, navios, plataformas, etc.
Espessuras de 150 a 600 μm
 REVESTIMENTOS PARA TUBULAÇÕES
ENTERRADAS E SUBMERSAS
SÃO REVESTIMENTOS DE ALTA ESPESSURA, GERALMENTE
ELASTÔMEROS (400 m A 8 mm), SENDO EMPREGADOS NA
PROTEÇÃO DE OLEODUTOS, GASODUTOS, ADUTORAS, ETC
REVESTIMENTO COM BORRACHA VULCANIZADA

REVESTIMENTO COM POLÍMEROS E FIBRA DE VIDRO

 PINTURA INDUSTRIAL
Pintura industrial de fabricação em série:
É aquela cuja aplicação das tintas é feito por instalações fixas, tais como: cabine
de pintura, banhos de imersão, eletroforese.

Pintura industrial de campo:

É aquela cuja aplicação das tintas é feita por instalações móvéis, pistolas, etc.
 DECISÃO QUANTO À APLICAÇÃO NA FÁBRICA OU NO CAMPO

VANTAGENS DE PINTURA NA FÁBRICA:

1) UTILIZAÇÃO DE EQUIPAMENTOS MAIS SOFISTICADOS;
2)MENOR INFLUÊNCIA DE CONDIÇÕES ATMOSFÉRICAS (VENTOS,
ALTAS E BAIXAS TEMPERATURAS, ELEVADAS UMIDADES
RELATIVAS, POEIRA, ETC);

3)MELHOR PREPARO DA SUPERFÍCIE E MELHOR CONTROLE DAS

TINTAS E DA APLICAÇÃO.
COMPONENTES
DAS TINTAS
 TINTA
PIGMENTO
VEÍCULO
ADITIVO
COLORIDOS
INERTES
SOLVENTE RESINA REFORÇANTES
PROTETORES
RESINAS INIBIDORES
VERDADEIROS PLASTIFICANTES TÓXICOS
AUXILIARES SECANTES ESPECIAIS
DILUENTES SEM IPOLÍM EROS
CATALISADORES

RESINAS USADAS PARA TINTAS

CONVERSÍVEIS
ORGÂNICAS
NÃO CONVERSÍVEIS

INORGÂNICAS
 RESINAS CONVERSÍVEIS
São aquelas que sofrem um processo conversível de transformação
ou pela oxidação, devido ao oxigênio do ar, ou pelo calor, ou por
polimerização.
Óleos vegetais( linhaça,soja, tungue);
Resina: epóxis, poliuretanos, silicone, poliésteres, etc.

RESINAS NÃO CONVERSÍVEIS

São substâncias que não sofrem quaisquer transformações após
aplicação (pintura), observando apenas a secagem do solvente.
Nitrato de celulose, acetato de celulose, acrílicas, borracha
cloradas, vinílicas.

SOLVENTES
São substâncias puras empregadas para auxiliar a fabricação das
tintas, na solubilização da resina, no controle da viscosidade e
para facilitar a aplicação final.
Hidrocarbonetos: nafta, tolueno, benzeno; Ésteres: acetato de etila,
acet. de butila; Álcoois: etanol, butanol, isopropanol : Cetonas:
acetona, metiletilcetona,
 ADITIVOS
São substâncias ou misturas que adicionadas as formulações de
tintas, em pequenas concentrações, objetivam conferir à
película seca e/ou aplicação da tinta, propriedades ou características
que sem
eles seriam inexistentes
Secantes, anti-sedimentares, plastificantes, antipele,
nivelantes, antiespumantes, agentes tixotrópicos, antifungos.

PIGMENTOS
São partículas sólidas, finamente divididas, insolúveis na resina, utilizadas
para se obter as seguintes propriedades: cor, características anticorrosivas,
opacidade, impermeabilidade, e melhorar as características físicas da
película.
Pigmentos anticorrosivos,
Opacificantes
Coloridos/tintoriais;
Cargas.
Nesta fórmula observa-se a presença do
plastificante parafina clorada em razão
da excessica friabilidade da borracha
clorada. A aguarrás funciona como
diluente já que o solvente clorado é o
solvente verdadeiro.
CONTROLE
DA
QUALIDADE
DAS TINTAS
 ENSAIOS PARA DETERMINAÇÃO DA COMPOSIÇÃO E
CARACTERIZAÇÃO DE TINTAS

 ENSAIOS NA TINTA LÍQUIDA

 ENSAIOS NA PELÍCULA DE TINTA SECA
 DETERMINAÇÃO COM FOLHA DE ALUMÍNIO
(NORMA PETROBRÁS N 1367 OU NBR 7340)
O método consiste em utilizar uma folha de alumínio nas dimensões
de 15 cm x 30 cm que deve ser pesada. Em seguida dobra-se ao meio
e aplica-se a tinta e comprime-se com duas placas de vidro. Abre-se a
folha de alumínio e coloca-se na estufa para secar (105 ou 120°c) no
tempo determinado pela norma:
• alquídicas – 30 min
• epóxídicas, fenólicas, melamínicas – 2 h
 3)NÃO-VOLÁTEIS EM VOLUME (SÓLIDOS POR VOLUME);
Este ensaio visa a determinar o teor em volume de matéria não volátil da
tinta. (NORMA ASTM D-2697)

5)VISCOSIDADE
A determinação da viscosidade é
feita com utilização do copo Ford
pelo qual se faz escoar um
determinado volume de tinta através
de um orifício calibrado.

A viscosidade é determinada em
segundos.
Os valores normais vão até 100
segundos,
acima destes valores, usa-se a
determinação da consistência.
 6)CONSISTÊNCIA
Consiste em determinar o grau
de dificuldade de uma haste
girar em torno de um recipiente
com tinta. É referenciada em
unidades KREBS (KU).
Também é chamada
viscosidade de Viscosímetro STORMER

7)ESTABILIDADE/SEDIMENTAÇÃO
O ensaio consiste em determinar a viscosidade da tinta, submetê-la
ao calor de uma estufa em lata hermeticamente fechada e
determinar a viscosidade após o resfriamento. Este ensaio visa
determinar a possível instabilidade observada na tinta que pode
resultar em sedimentação
 8)PODER DE COBERTURA
Consiste na capacidade do pigmento em
ocultar o substrato ou tintas de fundo. O
poder de cobertura depende da qualidade
do pigmento e do teor na tinta, o grau de
dispersão, e é fator preponderante na
determinação da espessura de
para recobrir o película ou
anteriores. substrato
Criptômetro de Pfund
demãos

9)RENDIMENTO TEÓRICO
Consiste em determinar a área
coberta em m2 por um litro ou
por galão de tinta,
quando aplicada em uma dada
espessura.
 10)TEMPOS DE SECAGEM
Secagem ao toque: é o tempo necessário para tinta esteja suficientemente
seca para não aderir à pele quando tocada com a ponta do dedo.
Secagem à pressão: é o tempo necessário de secagem da tinta aplicada, de
tal forma, que a peça ou o equipamento possa ser transportado sem causar
danos à pintura.
Secagem para repintura: é o tempo necessário à secagem, de modo a que
se possam aplicar demãos subseqüentes. Esse tempo é sempre um
mínimo, com as tintas polimerizáveis que têm um mínimo e um máximo, ou
seja um intervalo de repintura. O mínimo para permitir a aplicação da
demão subseqüente sem prejudicar a anterior (ASTM D 1640).

11)TEMPO DE VIDA ÚTIL (POT LIFE)

Consiste em determinar o tempo, em horas, que tintas de dois ou
mais componentes têm para serem aplicadas a misturas dos
conteúdos da embalagem .
 ENSAIOS NA PELÍCULA DE TINTA SECA

1)ESPESSURA
 2)ADERÊNCIA
Diversos testes são preconizados para se determinar o grau de
adesão da tinta ao substrato. Os testes estão baseados no
arrancamento da película.
 5)IMPACTO
As películas de tinta devem oferecer a máxima resistência
aos impactos de pancadas e batidas sem trincar, fissurar ou
se destacar. O teste é realizado num aparelho próprio,
segundo a norma ASTM D 2794, que consiste
essencialmente no impacto de um peso de 2 libras dentro de
um tubo guia sobre um placa de aço pintada. O ensaio pode
ser realizado com o impacto do lado pintado (impacto direto)
ou no lado oposto (indireto).

6)FLEXIBILIDADE
O teste é realizado em aparelho que possui um
mandril cônico com diâmetro mínimo de 3,17 mm e
diâmetro máx. de 38,10 mm. A placa é presa no
aparelho e é dobrada a um ângulo de 180° sobre o
mandril. Verifica-se a distância da menor extremidade
do cone até onde ocorre a trinca.
 9)ENSAIOS DE EXPOSIÇÃO
As tintas durante sua exposição estão sujeitas aos mais variados ambientes tais
como: umidade, sol, chuva, gases poluentes, poeira, agentes biológicos, etc. É difícil
selecionar um teste abrangente para estas situações, por isso são realizados ensaios
específicos para cada caso.

RESISTÊNCIA À NÉVOA SALINA

NORMA NBR 8094 E ASTM B117 ;SOLUÇÃO 5 % NaCl, pH = 6,5 a 7,2
TEMPERATURA: 33 –37°C

Câmara salina
 RESISTÊNCIA À UMIDADE RELATIVA DE 100%

Câmara com dispositivo de manter a temperatura

50 ºC e umidade relativa 100 %.

RESISTÊNCIA AO SO2

Câmara com temperatura, umidade

relativa e adições controlados de SO2.
OS CORPOS-DE-PROVA SÃO COLOCADOS EM
PAINÉIS SUJEITOS AS CONDIÇÕES ATMOSFÉRICAS
REINANTES.

ENSAIOS DE CAMPO
 INSPEÇÃO
Após a aplicação de qualquer esquema de pintura, é fundamental o
acompanhamento do seu desempenho através de inspeções
periódicas e sistemáticas.
Qualquer esquema, mesmo que bem selecionado, com tintas
adequadas e com adequados cuidados de aplicação e de controle da
qualidade, pode apresentar pequenas falhas. A inspeção visa a avaliar
o estado da pintura no que se refere a outros defeitos, principalmente
danos mecânicos e empoamento.
A inspeção deve ser executada em toda a extensão, porém com
particular atenção às frestas, cantos vivos, regiões de acúmulo de
água, juntas soldadas e a toda e qualquer irregularidade na superfície
pintada. Regiões junto a orlas marítimas sujeitas a ventos fortes,
carreando sal ou areia, devem também merecer atenção especial em
termos de inspeção.
PINTURA/CORROSÃO

PORTA DE CARRO

RI
IN
SI

M
A

D
U

A
S

S
T

L
DI
TI
O

O
C

A
N

GELADEIRA
FALHAS EM PINTURA
CORROSÃO SOB A PINTURA

ESCORRIMENTO
EMPOLAMENTO
FENDILHAMENTO
DESCASCAMENTO
EMPOAMENTO
 ATAQUE DO H2S AO AÇO- CARBONO E
REVESTIMENTO ORGÂNICO

2 PbCrO4 + 5 H2S  Cr2O3 + 3 S + 2 PbS + 5 H2O

PINTURA INDUSTRIAL

APLICAÇÕES
 APLICAÇÃO COM TRINCHA

É O MÉTODO MAIS INDICADO PARA APLICAÇÃO DE PRIMEIRA

DEMÃO EM CORDÕES DE SOLDA, REENTRÂNCIAS, CANTOS
VIVOS, ETC.

A PERDA DA TINTA É ESTIMADA EM 5%

BAIXA PRODUTIVIDADE;
MENOR UNIFORMIDADE NA
APLICAÇÃO.
 APLICAÇÃO COM ROLO

É UM MÉTODO DE APLICAÇÃO QUE VIABILIZA A OBTENÇÃO

DE ELEVADAS ESPESSURAS POR DEMÃO;

MAIOR PRODUTIVIDADE;

PERDA MAIOR QUE A

TRINCHAS DEVIDO AOS

RESPINGOS
 APLICAÇÃO COM PISTOLA CONVENCIONAL (AR COMPRIMIDO)

NA PISTOLA CONVENCIONAL, A TINTA DEPOSITADA NO

RECIPIENTE É EXPULSA EM DIREÇÃO AO BICO DA PISTOLA
PELA AÇÃO DA PRESSÃO DO AR.

A TINTA DEVE SER DILUÍDA PARA ADEQUAR A VISCOSIDADE,

QUE POSSA FLUIR DO RECIPIENTE ATÉ A PISTOLA PELA AÇÃO
DA PRESSÃO DO AR, FAZENDO COM QUE A MISTURA ALCANCE
A SUPERFÍCIE A SER PINTADA , EM FORMA DE UMA NÉVOA.
 APLICAÇÃO COM PISTOLA SEM AR (AIR LESS)
ESTE PROCESSO CONSISTE NA PULVERIZAÇÃO HIDRÁULICA DA TINTA SEM O
AUXÍLIO DO AR COMPRIMIDO. A TINTA É FORÇADA A PASSAR POR UM ORIFÍCIO A
PRESSÕES ELEVADAS, DA ORDEM DE 130 A 300 kg/cm2 .

 A EXPANSÃO BRUSCA, AO SAIR DO

ORIFÍCIO, OCASIONA A PULVERIZAÇÃO
NECESSÁRIA À SUA APLICAÇÃO. PARA
ALCANÇAR AS PRESSÕES NECESSÁRIAS,
USA-SE UMA BOMBA HIDRÁULICA
MULTIPLICADORA (EMBÔLO), ACIONADA
POR AR COMPRIMIDO OU ELETRICIDADE
VANTAGENS:
POUCA OU NENHUMA FORMAÇÃO DE NÉVOA;
MELHOR APROVEITAMENTO DA TINTA
USO DE TINTAS COM UM MÍNIMO DE SOLVENTE;
MAIOR ESPESSURA DE PELÍCULA POR DEMÃO;
MAIOR RENDIMENTO COM MENOR NECESSIDADE DE AR
E ENERGIA;
MENOR POROSIDADES E DEFEITOS.

DESVANTAGENS:
NECESSITA DE MAIOR ATENÇÃO DURANTE A APLICAÇÃO POR
PARTE DO PINTOR;
TEM CUSTO MAIS ELEVADO;
NECESSITA DE MELHOR MANUTENÇÃO NOS EQUIPAMENTOS.
 PINTURA ELETROSTÁTICA
A pintura eletrostática é um método de pintura mais aplicado em
fábrica. Consiste na aplicação de cargas elétricas na tinta e na
superfície a ser revestida, criando-se uma diferença de potencial
da ordem de 100.000 volts, o que provoca a atração da tinta pela
superfície.

As tintas usadas podem ser sólidas ou líquidas. As tintas em pó

(normalmente epoxi) são curadas pela ação do calor e a ausência

de solvente dando origem a películas com baixíssima porosidade.

AÇ
O

+
 PINTURA ELETROFORÉTICA
É um processo de imersão constituída de uma tinta catiônica
diluída onde a peça funciona como catodo. Ligado a uma fonte de
corrente da ordem de 50 a 300 volts. Apresenta uma cobertura
uniforme da ordem de 40 m.
As formulações de tintas eletroforéticas catódicas são
constituídas de compostos orgânicos, macromoléculas de alto
peso molecular, geralmente de radicais amínicos e epoxídicos,
parcialmente solúveis em água.

Fonte de
corrente

peça
tint catodo
anodo
a
 SELEÇÃO DOS ESQUEMAS DE PINTURAS

•Preparação da Etapas da limpeza Padrão

de limpeza Rugosidade da
superfície
superfície

Tipo,especificação , espessura por

• Tinta de fundo demão,número de demão, intervalo
entre as demãos, método de aplicação

Fatores que orientam a seleção

• Qualidade das tintas;
• Tipo de ambiente corrosivo;
• Conhecimento do aplicador;
• Segurança;
• Minimização das perdas ou ganhos de calor;
• Identificação;
• Custos;
• Tempo.
Fim do curso