Apostila CNC CEFET

UnEd Angra dos Reis
FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO DO COMANDO

MACH 9 E OPERAÇÃO DO TORNO
ROMI CENTUR 30D
MATERIAL DE APOIO AOS ALUNOS

DO CURSO TÉCNICO DE
MECÂNICA NA DISCIPLINA
AUTOMAÇÃO EM USINAGEM
Organizadores
Ezio Zerbone / Geraldo Lima
Prof. Rodrigo Vieira da Fonseca
Angra dos Reis, RJ - BRASIL

Última atualização – Janeiro/2013
CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA – CEFET/RJ
SUMÁRIO
1 - INTRODUÇÃO AO CNC............................................................................................................ 5
Flexibilidade............................................................................................................................ 5
Complexidade ......................................................................................................................... 5
Repetibilidade ......................................................................................................................... 5
Produtividade ......................................................................................................................... 6
Vantagens no uso do CNC..................................................................................................... 7
EXERCÍCIOS PARA FIXAR O APRENDIZADO ............................................................................ 8
2 - PARÂMETROS DE CORTE PARA TORNEAMENTO ............................................................ 10
Avanço ( A )............................................................................................................................ 10
Área de Corte ( S ) ................................................................................................................. 12
Velocidade de Corte ( Vc )...................................................................................................... 12
Tensão de Ruptura ( TR ) ....................................................................................................... 13
Pressão Específica de Corte ( KS ) ......................................................................................... 14
Força de Corte ( FC ) ............................................................................................................. 16
Potência de Corte ( PC ) ........................................................................................................ 16
EXERCÍCIOS PARA FIXAR O APRENDIZADO .......................................................................... 19
3. INTRODUÇÃO AO METAL DURO...................................................................................20
Processos de Fabricação do Metal Duro......................................................................20

Chave de Código (ISSO 5608) para Porta Ferramentas para Torneamento Externo..........22
EXERCÍCIOS PARA FIXAR O APRENDIZADO....................................................................25
4. CLASSIFICAÇÃO DAS FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO .................................................... 26
5. DETALHAMENTO DAS FUNÇÕES ....................................................................................... 28
Fixação do Zero Peça (Origem do programa). ..........................................................................

Sistema de Coordenadas .........................................................................................................
Função – G90 – Sistema de Coordenadas Absolutas –.............................................................
Função – G91 – Sistema de Coordenadas Incrementais – ........................................................
Caractere para fazer comentários no programa ( ; ) ..............................................................

EXERCÍCIO PARA FIXAR O APRENDIZADO ................................................................................
Função N – Numeração Seqüencial de Blocos ..........................................................................
Função G99 – Cancelamento de Referência Temporária ..........................................................
Função G92 – Deslocamento de Origem – (Referência temporária) ..........................................
Função T - Seleção de Ferramentas e Corretores. ....................................................................
3
Função G54/G55 - Estabelecimento do Zero-Peça..................................................................

Função G01 – Interpolação Linear com avanço programado .....................................................
Função M00 – Parada programada do Programa .....................................................................
Função M01 – Parada Opcional do Programa ..........................................................................
Funções M02 e M30 – Final de Programa ................................................................................
Funções M03, M04 e M05 – Comandos do Eixo-árvore ...........................................................
Funções M08 e M09 – Liga (M08) e Desliga (M09) Refrigerante de Corte .............................
Funções M11 e M12 – Gamas de velocidades .........................................................................
Função G96– Velocidade de Corte Constante ...........................................................................
Função G97– RPM constante ...................................................................................................
Funções G02 e G3 – Interpolação Circular ..............................................................................
Função G04 – Tempo de Permanência ....................................................................................
Funções G70 e G71 – Sistemas de Programação das Coordenadas ......................................
Funções G41 e G42 – Compensação do Raio da Ferramenta .................................................
Função – G40 – Cancela Compensação do Raio da Ferramenta – ...........................................
5. CICLOS FIXOS, SUB-PROGRAMA OU SUB-ROTINAS ...........................................................
Função G74 – Ciclo de Furação e Desbaste ............................................................................

Função G75 – Ciclo de Faceamento e Abertura de Canais ......................................................
Função G83 – Ciclo de Furação para Furos Longos.................................................................
Função G66 ...............................................................................................................................
Função G37 – Ciclo Automático de Roscamento -....................................................................
Função G76 – Ciclo Automático de Roscamento -....................................................................
6. PROGRAMAÇÃO ASSISTIDA POR COMPUTADOR PARA MÁQUINAS A CNC ...................
9.1 – PROGRAMAÇÃO AUTOMÁTICA PARA TORNO A CNC........................................................
7. TEMPO DE USINAGEM.............................................................................................................
EXERCÍCIOS PARA FIXAR O APRENDIZADO ..............................................................................
TORNEAMENTO DE CASTANHAS ............................................................................................. 67
REFERÊNCIA EM “X ” ...................................................................................................................
REFERÊNCIA EM “Z ”...................................................................................................................
FAZER ZERO PEÇA .................................................................................................................... 70
INTRODUÇÃO DE PROGRAMA E SIMULAÇÃO GRÁFICA ....................................................... 71
8. TOLERÂNCIAS DE FORMA (NORMA NBR 6409/80) ........................................................... 72
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1 - Introdução ao CNC
Após a manufatura artesanal, nota-se um esforço continuado para superar dificuldades na
confecção de peças com um grau de complexidade cada vez mais elevado proveniente de
demanda por produtos mais sofisticados tecnologicamente. Em um sistema onde o operador é o
elemento de comunicação entre o desenho e a máquina operatriz, há de se esperar que exista
uma grande dificuldade ao confeccionar um lote de peças e que estas sejam bastante similares.
Isto acontece, pois o sistema é extremamente dependente do homem que o opera, pois tanto a
condição física como a psicológica afeta a qualidade final do que está se produzindo, ou seja,
existem muitas varáveis que podem afetar a qualidade.
Em um sistema convencional, tem-se presente alguns inconvenientes introduzidos no
processo pelo fator humano:
- o cansaço - que se intensifica pelo aumento do volume do lote;
- a morosidade - que é uma variável pessoal que depende de quem opera o equipamento;
- a imprecisão - que aparece pela dificuldade de se produzir peças idênticas.
Pode-se perceber que ao longo da história, toda vez que se projetava uma máquina-
ferramenta, o projetista buscava sempre não perder de vista as características que permitem
superar uma a uma as dificuldades indesejáveis citadas acima (GONÇALVES,2001). Estas
características são:
Flexibilidade
É a facilidade que apresenta determinado sistema de fabricação de ser reprogramado

para fabricar novos lotes. A máquina-ferramenta do tipo universal quando operada por um
profissional é um sistema de fabricação que necessita de poucas adaptações para passar a
fabricar uma nova peça, logo este sistema pode ser considerado do tipo flexível. Quando nos
referimos a um operador especializado estamos falando de um profissional que além de dominar o
equipamento, deve possuir conhecimentos sobre parâmetros (profundidade de corte, avanço,
rugosidade, etc.) que a todo instante devem ser utilizados.
Complexidade
É o grau de dificuldade de manufatura de uma peça.
A complexidade de uma peça não está no número de operações e sim na geometria pouco
convencional que possa ter. Assim, independente do grau de especialização do operador de um
equipamento convencional, à medida que a complexidade aumenta, torna-se difícil a usinagem da
peça (confecção demorada).
Repetibilidade
É a capacidade de manter as medidas de uma peça para outra dentro de uma tolerância
determinada pelo projeto (obter peças as mais similares possíveis). A repetibilidade de um
5
sistema convencional vai se tornando mais difícil à medida que a complexidade vai aumentando.
Um sistema onde praticamente tudo depende do operador, não pode ser considerado repetitivo.
Produtividade
É a capacidade de fabricar determinado lote de peças, no menor tempo possível, sem
prejuízo da qualidade. Como os inconvenientes da morosidade e imprecisão estão presentes na
máquina-ferramenta universal em virtude do fator humano, este sistema embora seja considerado
flexível não pode contribuir muito com a característica produtividade. Conseqüentemente, um
sistema convencional não pode ser considerado competitivo. Tendo uma maior a produtividade,
pode-se ter um menor custo por peça aumentando assim a possibilidade do produto competir no
mercado. Produzir mais gastando um tempo menor de preparação, foi sempre uma equação a ser
equilibrada.
Em resumo é possível dizer que:

É desejável que uma máquina-ferramenta ou sistema seja flexível na mudança de operações,
que seja capaz de executar tarefas complexas, que possa garantir máxima repetibilidade de
uma tarefa para outra e que essas características sejam aliadas a uma alta produtividade
(OHYA, 1999).
O quadro a seguir tenta mostrar o grau de atuação do homem nos diversos tipos de sistemas já
comentados em cada uma das características: flexibilidade, produtividade, repetibilidade e
complexidade.
Máquina Máquina a
Máquina Universal
Automática CNC
Flexibilidade SIM NÃO SIM
Produtividade Depende do operador SIM SIM
Repetibilidade Depende do operador SIM SIM
Depende do
Complexidade Depende do operador SIM
montador
Quadro I.1 – Dependência do homem no sistema produtivo
A tentativa de se projetar um sistema que pudesse atender todas estas características,

originou a tecnologia da máquina-ferramenta programável por coordenadas, o CNC - Comando
Numérico Computadorizado. Como marco histórico do surgimento deste tipo de tecnologia
aplicado à máquina-ferramenta pode-se citar a experiência de John Parsons, um pequeno
6
fabricante de hélices de helicópteros (1947), que inventou uma máquina comandada por
meio de informações numéricas. O resultado desejado era o de reduzir as operações de controle
das hélices, muito demoradas e dispendiosas. A máquina, uma fresadora convencional por
coordenadas, tinha os eixos da mesa comandados por um computador que era alimentado por
cartões perfurados nos quais estavam codificadas as coordenadas dos pontos (DEGARMO,
1997).
Uma máquina-ferramenta a CNC é composta basicamente da unidade de comando (local

onde fica armazenado todo o software usado e onde são processados todos os cálculos do
sistema), máquina propriamente dita (estrutura e cadeia cinemática) e os acionamentos
(servomecanismo) responsáveis pelos movimentos dos eixos.
A aplicação do CNC no controle de máquina-ferramenta permite realizar tarefas repetitivas e
de grande complexidade geométrica. Esta tecnologia possibilita a reprodutibilidade de produtos de
variadas formas geométricas e para as empresas que produzem com alta diversificação e em
pequenos lotes usufruem muito da flexibilidade inerente a esses equipamentos.
A filosofia de construção de uma máquina-ferramenta a CNC tem como objetivos retirar de
cada sistema já mencionado todas as características positivas: da máquina convencional a
flexibilidade, da máquina automática a repetibilidade, precisão e rapidez.
Vantagens no uso do CNC

Dentre as vantagens geradas com a implantação desta nova inovação de processo,
podemos destacar (DINIZ, 1990):
- Maior versatilidade do processo – Perfis simples ou complexos são executados, sem a

necessidade de utilização de ferramentas especiais (ferramentas de forma);
- Redução do número de ferramentas – Com apenas uma ferramenta é possível fazer várias
operações;
- Menor tempo ocioso – O deslocamento rápido é executado na faixa de 10m/min (de acordo com
as características do equipamento), isto acarreta uma diminuição dos tempos ociosos. A troca
automática de velocidade (sem necessidade de posicionamento de alavancas manualmente),
contribui também para melhorar esta característica;
- Eliminação do tempo de afiação – As ferramentas usadas em CNC são padronizadas e

intercambiáveis (dispensando sua afiação);
- Apoio ao controle da qualidade – Durante o tempo de usinagem existe uma certa ociosidade do
operador, este tempo pode também ser usado para controle de medidas capitais;
- Aumento da Qualidade do serviço (Redução de refugos) – Devido à precisão dos órgãos

mecânicos que compõem equipamento a CNC, isto aumenta a qualidade em função da
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repetibilidade (sistema de posicionamento, controlado pelo CNC, de grande precisão) e

facilidade de alteração de parâmetros;
- Menor estoque de peças - Em razão da rapidez de fabricação, as peças são executadas somente
quando solicitadas pelo cliente (estoque zero);
- Maior segurança do operador e Redução na Fadiga - Como a intervenção é mínima, diminui o

risco de acidentes;
-Troca rápida de ferramentas – Todas as ferramentas são colocadas em um “magazine” e sua

troca é feita de maneira automática;
Exercícios para fixar o aprendizado
1.1 - Escreva no retângulo o nome da característica da máquina-ferramenta descrita na frase:
1. Grau de dificuldade de manufatura de

determinada peça mecânica.
2. Capacidade de manter dentro de uma

tolerância determinada as medidas de
uma peça para outra.
3. A capacidade de fabricar um lote de

peças no menor tempo possível, sem
prejuízo da qualidade.
4. Facilidade que apresenta determinado

sistema de fabricação de ser reproga-
mado para fabricar novas peças.
1.2 – Das vantagens apresentadas com o uso do CNC, listar aquelas que são diretamente
ligadas com o profissional da máquina.
8
1.3 - Marque V nas afirmativas verdadeiras e F nas falsas. ---------------------
A economia de dispositivos e gabarito, aliada a outros fatores, garante a

conveniência econômica das máquinas-ferramenta a CNC.
A grande flexibilidade das máquinas-ferramenta a CNC nos vários usos,

principalmente nos centros de usinagem, permite que se reduzam ao
mínimo os tempos de preparação delas.
No Comando numérico, a economia de espaço na oficina é sentida na

substituição das máquinas universais pelas de CNC.
Uma grande vantagem do CNC em relação ao controle dimensional das

peças, é notável graças a repetibilidade obtida na produção.
Para a usinagem de peças complexas, ou mesmo para a usinagem de

uma só dessas peças, a utilização do CNC se torna inviável.
As ferramentas de corte usadas no CNC têm a sua vida útil prolongada,

em virtude da escolha das condições de uso serem determinadas pelo
operador.
Os refugos e os retrabalhos são drasticamente reduzidos pela não

intervenção do operador no momento da usinagem.
Graças à diminuição da interação homem-máquina no CNC, a segurança

do operador é aumentada , enquanto a fadiga é diminuída.
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2 - Parâmetros de corte para torneamento

Parâmetros de corte são grandezas numéricas que definem, numa usinagem, os diferentes
esforços, velocidades, etc., auxiliando-nos na obtenção de uma perfeita usinabilidade dos
materiais. Para as operações de torneamento, utilizam-se os seguintes parâmetros de corte:
PARÂMETRO SÍMBOLO
Avanço A
Profundidade de Corte P
Área de Corte S
Velocidade de Corte VC
Tensão de Ruptura TR
Pressão Especifica de Corte KS
Força de Corte FC
Potência de Corte PC
Vejamos agora cada parâmetro separadamente bem como a dependência entre eles.
Avanço ( A )
O avanço, por definição, é a velocidade de deslocamento da ferramenta em cada volta da

peça. Geralmente, nos tornos a CNC se utiliza o avanço expresso em mm/rot. Quando temos a
unidade de avanço em mm/rot e queremos obtê-la em mm/min, utilizamos a seguinte relação:
Avanço(mm/min) = rpm X avanço(mm/rot)

A escolha do valor de avanço deve ser feita levando-se em consideração material, a
ferramenta (classe de dureza das pastilhas intercambiáveis) e a operação que será executada na
usinagem.
Como seria muito extenso para um curso técnico, discorrer sobre todos os fatores que
influenciam no acabamento da peça, entendemos que o avanço é o principal deles e pode ser
escolhido em tabela apropriada em função da rugosidade e do raio da pastilha (Tabela a seguir
1-1).
Esta tabela mostra os valores de avanço máximo (teórico) em função da rugosidad em Ra
especificado, para diferentes tamanhos de raio de ponta.
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Tabela 1-1 - avanço em função da rugosidade e raio da pastilha
Uma segunda maneira de determinar o avanço é por intermédio de uma fórmula

aproximada, considerando que o ideal sempre obtido através da calibragem da peça teste.
Rxr
A Onde: R é rugosidade desejada e r raio da pastilha
50
Algumas considerações sobre o avanço:

 Diminuir demasiadamente o avanço, resulta em desgaste frontal e diminuição da vida útil
da ferramenta.
 O aumento demasiado do avanço resulta na craterização.
 O aumento do avanço resulta no aumento da produtividade.
 Normalmente, o uso de raios de ponta maior melhora o acabamento superficial.
Profundidade de corte ( P)
É a grandeza numérica que define a penetração da ferramenta para a realização de uma

determinada operação, possibilitando remoção de certa quantidade de cavaco.
A profundidade de corte deve ser compatível com o tipo de usinagem a ser feita. Para uma
operação de acabamento, ela não deve ser inferior ao raio da pastilha para não prejudicar a
rugosidade.
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A profundidade de corte máxima para uma operação de desbaste, pode ser obtida em
função de outros parâmetros a serem abordados nesta seção, segundo a fórmula abaixo:
4500    PC
P=
A  KS  VC
Onde:
PC = Potência de corte (CV)
KS = Força específica de corte (Kp/mm²)
n = Rendimento (%) - 50 A 60% (máq. usada); 70 A 80% (máq. nova)
A = Avanço (mm/rot)
P = Profundidade de corte (mm)
4500 = Fator para transformação
Nota: Para transformar cv em kw dividir o valor por 1,36.
Área de Corte ( S )
É a área calculada da seção do cavaco que será retirado em uma rotação da peça,
definida como produto da profundidade de corte com um avanço conforme a fórmula abaixo:
S=PxA
Velocidade de Corte ( Vc )
A velocidade de corte (VC) é a velocidade circunferencial ou de rotação da peça. Dizemos
então que a cada rotação da peça por tornear, o seu perímetro passa uma vez pela aresta
cortante da ferramenta.
Podemos também dizer que a velocidade de corte é o comprimento do cavaco que a ferramenta
cortou em um minuto, como a velocidade do automóvel é o comprimento de estrada que o carro
percorreu em uma hora.
VC = veloc idade de corte (metros/minuto)
¶ = constante – valor de 3, 1416
 .D.n
VC   m / min D = Diâmetro de corte (mm)
1000
n = rotação do eixo-árvore (rpm)
12
Aumentando-se a velocidades de corte, a rugosidade melhora e praticamente se estabiliza

para velocidades de corte maiores que 100m/min, como pode ser visto na figura abaixo. Nestas
velocidades não haverá mais formação da aresta postiça a qual prejudica o acabamento
(Ferraresi, Dino).
Tensão de Ruptura ( TR )
É a máxima tensão (força) aplicada em um determinado material antes de seu completo
rompimento, tensão esta que é medida em laboratório, com aparelhagens especiais. A unidade da
tensão de ruptura é o Kg/mm². Apresentamos a seguir uma tabela com os principais materiais
normalmente utilizados em usinagem, com suas respectivas tensões de ruptura.
MATERIAL USINADO TENSÃO DE RUPTURA (kg/mm mm²)
Alumínio 42
Bronze-manganês 42 a 49
Bronze-fosforoso 35
Inconel 42
Ferro fundido especial 28 a 46
Ferro maleável (fundido) 39
AÇO CARBONO
SAE 1010 (laminado ou forjado) 40
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AÇO CARBONO DE CORTE FÁCIL

AÇO MANGANÊS
AÇO NÍQUEL
AÇO CROMO-NÍQUEL
AÇO MOLIBDÊNIO
AÇO CROMO
Pressão Específica de Corte ( KS )
É por definição, a força de corte para a unidade de área de seção de corte (S). Também é
uma variável medida em laboratório obtida mediante várias experiências, onde se verificou que a
pressão específica de corte depende dos seguintes fatores: material empregado (resistência),
seção de corte, geometria da ferramenta, afiação da ferramenta, velocidade de corte, fluído de
corte e rigidez da ferramenta.
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Na prática utilizam-se tabelas que simplificam o cálculo desse parâmetro de corte. Porém,
podemos observar que para um mesmo material temos uma pressão específica de corte para
cada avanço usado.
Par um aço SAE 1040 a 1045 temos um Ks de 420kg/mm2 usando um avanço de 0.1mm/rot e um
Ks de 300kg/mm2 usando um avanço de 0.2mm/rot.
FORÇA ESPECÍFICA DE CORTE PARA DIVERSOS MATERIAIS
Tabela 4-2 - Manual da ROMI
15
Aproximação para avanços diferentes da tabela

Dividindo por 10 o intervalo de 0.1mm/rot até 0.2mm/rot, temos um valor de 0.01. Dividindo
por 10 o intervalo de 300kg/mm2 até 420kg/mm2 ((420-300)/10) temos um valor de 12kg/mm2
para cada intervalo. Se o avanço encontrado foi de 0.16mm/rot, temos que somar 4 intervalos de
12kg/mm2 a 300kg/mm2 ou subtrair 6 intervalos de 12kg/mm2 a 420kg/mm2.
Força de Corte ( FC )
A força de corte FC (também conhecida por força principal de corte) é, por definição, a
projeção da força de usinagem sobre a direção de corte.
Esse parâmetro de corte resulta do produto da pressão específica de corte (KS) pela área
de corte (S). A unidade é dada em kgf. Então :
FC = Ks x S visto que S = P x A
FC = Ks x P x A
Potência de Corte ( PC )
Potência de corte é a grandeza despendida no eixo-árvore para a realização de uma
determinada usinagem. É um parâmetro de corte que nos auxilia a estabelecer o quanto podemos
exigir de uma máquina-ferramenta para um máximo rendimento, sem prejuízo dos componentes
dessa máquina, obtendo assim uma perfeita usinabilidade.
KS  P  A  VC
PC =
  4500
Onde:
PC = Potência de corte (CV)
KS = Força específica de corte (Kg/mm²)
n = Rendimento (%) - 50 A 60% (máq. usada); 70 A 80% (máq. nova)
A = Avanço (mm/rot)
P = Profundidade de corte (mm)
4500 = Fator para transformação
Nota: Para transformar cv em kw dividir o valor por 1,36.
16
SOLUÇÃO DE PROBLEMAS NO TORNEAMENTO ( PARTE I )
17
SOLUÇÃO DE PROBLEMAS NO TORNEAMENTO ( PARTE I I)
18
2-1 - A Força de Corte em uma ferramenta é de 250 Kgf e a velocidade de Corte é Vc= 25 m/min.
Calcular a potencia de Corte sabendo-se que o rendimento é de 70%.
2-2 - Usando todo o conteúdo deste capítulo e as tabelas apresentadas calcule a profundidade de
corte máxima usando ferramenta de Metal Duro com os dados abaixo:
Velocidade de corte = 150m/min.

Diâmetro a ser torneado = 75mm
Potência do motor = 15Kw
Material a ser usinado = Aço SAE 1040
Raio da ferramenta = 1.0 mm
Rugosidade = 3.2 Ra
Rendimento da máquina = máq. Usada
2-3 - Pretende-se usinar uma peça em um torno a comando numérico, conforme o esquema
abaixo:
Estabeleceu-se o ferramental e definiu-se que a velocidade de corte para a usinagem é de

170m/min e o raio da ferramenta é de 0.8mm. Sabendo-se que a potência do motor principal é de
20Kw e que o torno utilizado é novo.
►Calcular a máxima profundidade de corte permitida para o torneamento e a máxima rotação do

eixo-árvore na usinagem.
19
3 - INTRODUÇÃO AO METAL DURO

Metal Duro é um material relativamente novo, produto da metalurgia do pó e de grande
importância para todos os processos de usinagem na indústria moderna.
Totalmente diferente dos materiais fundidos, os pós-metálicos com tamanhos variando de 3 a
10microns são misturados, prensados e sinterizados, formando assim um material de alta
densidade, composto de partículas duras incrustadas no metal ligante.
As partículas duras são os carbonetos metálicos, os quais dentro do Metal Duro, criam a
resistência ao desgaste, enquanto o metal ligante cria a tenacidade.
Embora a tendência seja um aumento crescente do uso do Metal Duro, mesmo em pequenas
empresas, o aço rápido ainda ocupa uma grande parcela no segmento Metal-Mecânico, aos quais
podemos destacar:
 Brocas em geral.
 Alargadores.
 Machos e tarraxas.
 Ferramentas de formas especiais.
 Ferramentas manuais de corte.
A primeira vez que se usou Metal Duro com material cortante foi por volta de 1920, e
consistia basicamente de Carboneto de Tungstênio (wc) e cobalto (Co), cuja aplicação voltava-se
à usinagem de Ferro Fundido Cinzento.
Por volta de 1930 foi adicionado ao Metal Duro um outro carboneto metálico tal como o
carboneto de Titânio (TiC) para combater o fenômeno do desgaste na superfície de saída da
ferramenta provocado pelos materiais ferrosos de cavacos longos, como por exemplo o aço.
3.1 - Processo de Fabricação do Metal Duro
A principal matéria prima para a fabricação do Metal Duro é a XELITA ( CaWO4 ), bem como a
WOLFRAMITA ( Fe, Mn ) WO4 com alto teor de Tungstênio ( W ).
Na primeira parte do processo, o minério passa por uma série de tratamento químicos e
mecânicos tais como: moagem, lavagem, filtragem, aquecimento e nova lavagem até chegar ao
tungstênio metálico puro em pó. O tungstênio puro é produzido a partir do óxido tungstíco pela
redução com hidrogênio.
Na segunda parte, depois de inspecionado, este tungstênio metálico (w) com impurezas
de no máximo 0.0001% é misturado com carbono (C).
20
Essa mistura é então levada ao forno, (17000C) sofrendo uma carburização obtendo-se assim o
carboneto de tungstênio (Wc), que é o componente principal do Metal Duro.
Neste estágio são misturados outros constituintes que dão maior dureza ao Metal Duro :
carboneto de titânio (TiC), carboneto de tântalo (TaC) e carboneto de nióbio (NbC).
Na terceira parte, esses carbonetos são misturados e moídos num grande moinho de
bola. Após moagem estes pós metálicos são misturados com cera em pó e prensado em forma de
briquetes.
Na quarta parte do processo, se houver necessidade de modificação, os briquetes são

sinterizados(1300 a 16000C), tornando-se assim uma peça acabada de Metal Duro, em forma de
pastilha intercambiável.
Matéria prima
Pó de Wc
tungstênio
Moagem
Trituração
Adição de e Moagem Pastilha
Lavagem carbono Intercambiável
Misturar com
Filtragem Aquecimento Cera em pó Sinterização
Aquecimento Carboneto de Prensagem

Tungstênio (Briquetes)
Tungstênio
metálico puro
em pó
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3.2 - Chave de código (ISO 5608) para porta ferramentas para Torneamento externo
Fonte: www.scribd.com
O código ISO para suportes porta pastilhas externo inclui símbolos, representados por
Letras e Números que definem formas, tipos e parâmetros dimensionais dos mesmos. O
fabricante pode ainda adicionar um símbolo opcional, separado por um hífen, no qual pode fazer
uso de opções de simbologia própria, ou seja, especificação do fabricante.
Campo 1 - Sistema de Fixação
Campo 2 - Formato das pastilhas intercambiáveis
Campo 3 - Tipos de Porta Ferramentas
22
Campo 4 - Ângulo de folga das pastilhas
Campo 5 - Sentido de Corte das pastilhas
Campo 6 - Altura da Haste
Campo 7 - Largura da Haste
Campo 8 - Comprimento do Porta Ferramenta
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Campo 9 - Comprimento da Aresta de Corte
Campo 10 - Designação do fabricante

Quando necessário um código suplementar com informações específicas poderá ser adicionado
ao código ISO pelo fabricante
À seguir temos uma figura que mostra um resumo da chave de código para suportes para
torneamento:
24
Para exercitar a chave de código apresentada, após analisar a figura abaixo, especificar
cada campo representado com letras ou números.
Quadro retirado do site da mitsubishicarbide em 12/10/2012
25
4. CLASSIFICAÇÃO DAS FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO
Em um sistema convencional o profissional do planejamento e controle de produção cria

uma folha de operação onde é montado um roteiro que o operador deve seguir (delineamento da
peça). O quadro a seguir apresenta um trecho do delineamento de uma peça:
FOLHA DE PROCESSO
FERRAMENTA DESCRIÇÃO DO PROCESSO FASE
Fixação da peça na morsa conforme Folha de Execução 01
Fresa de Usinagem de limpeza da face superior do material 02

Topo 20mm
Desbaste de contorno externo com profundidade de 51 mm, na

parte frontal com rampas de 45° e raio de 20 mm. Nas faces laterais 03
e traseira da peça apenas limpar e deixar com as medidas finais.
Quadro 5.1 – Trecho do delineamento de uma peça
Para que possamos colocar uma máquina a CNC em funcionamento é necessário que se
estabeleça um diálogo com o equipamento. Todo comando acoplado em uma máquina a CNC
necessita de um meio de comunicação entre o programador e a máquina. Essa comunicação é
feita por meio de códigos ou símbolos padronizados e recebe o nome de linguagem de
programação.
A aplicação das funções em ambiente industrial encontrou grandes restrições decorrentes
do grande número de fabricantes de CNC com suas linguagens de programação, o que faz surgir
a norma ISO 6983 (Santos, et al., 2003).
Em 1982, a ISO (Organização Internacional para Normalização) estabeleceu os
princípios básicos da programação CNC (norma ISO 6983). A norma indica o formato básico
do programa, de modo que um conjunto de comandos, compostos de palavras-chave, possa
dar instruções para o sistema de controle. As instruções podem referir-se a uma
movimentação específica dos eixos da máquina, a uma indicação de sentido de giro do eixo-
árvore ou mesmo a um pedido de troca de ferramenta (TC200, aula 15, p.4).
São os seguintes os elementos que compõem a linguagem de programação:

• Caractere: é um número, letra ou símbolo utilizado para uma informação ( 1, G, % )
• Endereço: é representado por uma letra que identifica um tipo de instrução ( G, X, Y, Z );
• Palavra: é constituída de um endereço, seguido de um valor numérico. (G01, X50, F0.2 );
• Bloco: É um conjunto de palavras que identificam uma operação. ( N10 G00 X120 Z240 );
26
Sendo as funções a base de toda a programação de máquinas a CNC, é indispensável o

conhecimento das mesmas, para que se tenha condição de programar, e que o programa utilize
todos os recursos que a unidade possua para a execução de uma peça. Essas funções de
programação podem ser divididas em quatro classes:
Função seqüencial
Tem a finalidade de numerar os blocos do programa, para facilitar o acompanhamento do
mesmo. A função seqüencial é representada pela letra N seguidos de algarismos que
representam sua posição no programa.
Exemplo: N40 (significa bloco número 40)
Funções preparatórias
São as funções que definem para o comando da máquina O QUE FAZER, preparando-o para
uma determinada operação (deslocamento linear, deslocamento circular, etc.). As funções
preparatórias são representadas pela letra G seguidas de dois algarismos, os zeros à esquerda
podem ser omitidos (vai de G00 até G99).
Exemplo:
N40 G00 ...... (significa que no bloco 40 será executado um movimento rápido nos eixos).
Funções de posicionamento
São as funções que definem para o comando ONDE FAZER, ou seja, as coordenadas do
ponto que se deseja alcançar e são programadas com a indicação do sinal algébrico, de acordo
com a sua posição em relação ao sistema de referência. As funções de posicionamento são
representadas pelas letras X, Y e Z.
Para tornos a CNC - X (eixo transversal - diâmetros) e Z (eixo longitudinal - comprimentos ).
Para centros de usinagem – X (longitudinal), Y (transversal) e Z (vertical).
Exemplo:
N40 G00 X25 Z100 (o bloco 40 executará um movimento linear em rápido para um diâmetro de
25mm e um comprimento de 100mm).
Funções complementares
São funções que definem para o comando COMO FAZER determinada operação,
complementando as informações dos blocos na programação. As funções complementares são
representadas pelas letras F, S, T e M.
Exemplo:
N40 G01 X25 Z100 F.3 (o bloco 40 irá executará um movimento linear em lento para um
diâmetro de 25mm e um comprimento de 100mm a partir do zero peça, com um avanço de
deslocamento de 0,3mm/rot).
27
As funções podem também ser classificadas como MODAIS ou NÃO MODAIS.
MODAIS: São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do comando,
valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados por outra função modal.
NÃO MODAIS: São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser programadas, ou
seja, são válidas somente no bloco que as contém.
5. DETALHAMENTO DAS FUNÇÕES

Considerações:
 As funções de programação que serão detalhadas a seguir não estão em ordem numérica
por uma questão meramente didática. Elas serão apresentadas em ordem de uso dentro
de um programa.
 Nesta apostila serão detalhadas apenas as funções mais usadas. Para conhecer todas as
funções da unidade de comando MACH 9 da ROMI, você deverá recorrer ao manual do
fabricante.
 No comando MACH9, todas as funções que representam medida necessitam de um ponto
no final (X30. e não X30, etc.)
Fixação do Zero Peça (Origem do programa).
Uma máquina dirigida por controle numérico, é preciso ter definidos os seguintes pontos
de origem e de referência:
 Ponto de referência. É um ponto da máquina, geralmente no final de curso dos eixos,
fixado pelo fabricante sobre o qual o sistema fixa seu ponto de partida. Através de uma
rotina estabelecida, o controle posiciona os eixos sobre este ponto pressionando uma
chave de final de curso. Enviar a máquina para o ponto de referência, é o primeiro
procedimento operacional ao ligar o equipamento (ponto R no desenho abaixo).
 Zero máquina ou ponto de origem da máquina. É também um ponto fixado pelo construtor
como a origem do sistema de coordenadas da máquina (ponto M no desenho abaixo).
 Zero peça ou ponto de origem da peça. É o ponto de origem que se fixa para a
programação das medidas da peça, pode ser escolhido livremente pelo programador e a
sua referência com o zero máquina se fixa mediante o deslocamento de origem, através de
função própria (ponto W no desenho a seguir).
28
Antes de iniciar a programação para uma máquina a CNC é necessário primeiramente fixar
a localização do sistema de coordenadas a ser utilizado, que pode ser definida de várias
maneiras. Chamamos de zero peça ao ponto pertencente ao campo de trabalho da máquina, no
qual o controle assumirá como ponto de origem, ou seja, referência inicial para definição de
coordenadas.
Todo movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação a uma
origem pré-estabelecida (X0,Z0). Lembrar que X é sempre a medida do diâmetro.
Durante a programação, normalmente a origem (X=0, Z=0) é pré-estabelecida no fundo da
peça (encosto das castanhas) ou na face da peça, conforme ilustração abaixo:
Sistema de Coordenadas
Toda geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema de
coordenadas cartesianas.
O sistema de coordenadas é definido no plano formado pelo cruzamento de uma linha

paralela ao movimento longitudinal (Z), com uma linha paralela ao movimento transversal (X).
29
Função – G90 – Sistema de Coordenadas Absolutas –

Neste sistema, a origem é fixada em um ponto e todas as coordenadas do programa são
escritas tomando como referência este ponto, ou seja, ela é fixa.
Exemplo do uso de programação em coordenadas absolutas
Função – G91 – Sistema de Coordenadas Incrementais –
Após qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto
atingido pela ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o ponto alcançado. Todas as
medidas são feitas através da distância a ser deslocada.
Se a ferramenta desloca-se de um ponto A até B (dois pontos quaisquer), as coordenadas a
serem programadas serão as distâncias entre os dois pontos, medidas (projetadas) em X e Z.
Note-se que o ponto A é a origem do deslocamento para o ponto B e B será origem para um
deslocamento até um ponto C, e assim sucessivamente.
Exemplo do uso de programação em coordenadas incrementais (valores em diâmetro)
30
Exercício para fixar o aprendizado
5-1) – De acordo com o desenho apresentado abaixo, complete os quadros com os valores de
coordenadas absolutas e incrementais.
Caractere para fazer comentários no programa ( ;)

O caractere ponto e vírgula permitem a introdução de um comentário que pode aparecer em
qualquer parte do programa. Após este caractere, tudo que for escrito é considerado comentário e
é ignorado como função pelo controle.
Exemplos de aplicações:
 Ao introduzir um programa na unidade de comando, este é memorizado pela letra P em
seqüência numérica sem nenhum identificador: P01, P02, P03, etc.. Inserindo um
comentário no início de cada programa, ao listar os programas memorizados, ao lado do
número do programa, aparece o comentário, permitindo saber de que trata aquele arquivo.
Se no programa 10 for colocado um comentário do tipo ; Eixo perfilado, ao listar o
conteúdo dos diretórios, irá aparecer: P01 Eixo perfilado.
31
 Às vezes este caractere é usado também para registrar algumas informações sobre as
ferramentas usadas. N10 T101; Ferram. de desbastar.
Função N – Numeração Seqüencial de Blocos
Cada bloco de informação é identificado pela função "N", seguida de até 4 dígitos. As
funções "N" são, geralmente, ignoradas pelo comando. Ao usar esta função é aconselhável ser
incrementada com valor de 5 em 5 ou de 10 em 10, para deixar espaço para possíveis
modificações no programa.
Função G99 – Cancelamento de Referência Temporária

A função G99 remove o efeito de todos os G92 anteriores. G99 define a origem do sistema
de coordenada absoluta na posição do Zero Peça referenciada pelo operador antes do início da
execução do programa. Esta função é geralmente usada no primeiro bloco do programa.
Função G92 – Deslocamento de Origem – (Referência temporária)

Com a função G92 pode-se, no meio de um programa, deslocar a origem para uma posição
diferente do Zero Peça previamente referenciado pelo operador. Vejamos como ficaria a aplicação
desta função se desejarmos deslocar a origem em X30mm e Z50mm.
Modo 1 Neste modo, em relação à posição atual, o Zero Peça

N50.... está localizado em um ponto a 30mm no sentido em X
N60 G92 X30 Z50 e 50mm no sentido negativo em Z.
Modo 2
N50....
N60 G99 - Cancela-se primeiro a função G92;
N70 G00 X30 Z50 - Desloca-se em rápido para o ponto onde se deseja fixar a nova origem;
N80 G92 X0 Z0 - Define-se a o novo Zero Peça na posição;
Função T - Seleção de Ferramentas e Corretores.
A Função T é usada para selecionar as ferramentas na torre informando para o comando o

seu zeramento (dimensões), raio do inserto, sentido de corte e corretores. Estes valores serão
registrados durante os procedimentos operacionais.
É composta de 4 dígitos, onde os dois primeiros definem à máquina qual ferramenta iremos
trabalhar e os dois últimos o corretor que será utilizado para a correção das medidas e desgaste
do inserto. No CNC temos um limite de ferramentas estipulado para cada modelo de máquina.
Exemplo: T 1 3 1 3
Dimensões Corretores
32
Função G54/G55 - Estabelecimento do Zero-Peça
A função G54, assim como a função G55 é a função que estabelece o ponto de origem do
sistema de coordenadas absolutas. Esta função quando usada, deve ser programada para todas
as ferramentas do programa. Os valores numéricos destas funções referem-se a distância do
ponto "Z" onde a ROMI fixou o zero até o local estabelecido pelo programador como zero-peça e
são registradas pela unidade na página “Dimensões das ferramentas”. Esta função é modal, ela é
cancelada pela função G99.
Função G00 – Movimento Rápido nos Eixos

A função G00 move os eixos para a cota programada com a maior velocidade de avanço
disponível (avanço rápido), que varia de acordo com cada modelo de máquina. A função G0 é
Modal e cancela as funções G1, G2, G3 e G9.
No torno CENTUR 30D temos avanço rápido em X = 7.5m/min e em Z = 10m/min.
Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação, mas este também pode ser
utilizado em mm/min. O avanço é um dado importante de corte e é calculado levando-se em conta
uma série de parâmetros, porém de maneira prática consideramos apenas o valor da rugosidade
e o raio da pastilha e é obtido através da Tabela I (página 16). A função G1 é Modal e cancela as
funções G0, G2 G3 e G9.
Função G01 – Interpolação Linear com avanço programado
Com esta função obtém-se movimentos retilíneos entre dois pontos programados com
qualquer ângulo, calculado através de coordenadas e com um avanço (F) predeterminado pelo
programador.
Exemplo de aplicação de G00 e G01
N60 ....
N70 G0 X0. Z85.
N80 G1 Z80. F.3
N90 X34. F.2
N100 X50. Z72.
N110 X55.
N120 G0 X200. Z200.
33
Função M00 – Parada programada do Programa
Esta função causa parada do programa, eixo-árvore, refrigerante de corte. Para a máquina
voltar a operar é só apertar " Cycle Start". Quando a máquina não possui troca automática da
ferramenta, esta função é programada no bloco seguinte que desloca a torre para a posição de
troca manual. Ela pode ser usada em uma usinagem interna em que existe dificuldade de retirada
do cavaco.
Função M01 – Parada Opcional do Programa
Esta função causa interrupção na leitura do programa. Quando for programada, ela só será
ativada se o operador selecionar "Parada Opcional", na página "Referência de Trabalho".
Funções M02 e M30 – Final de Programa
M02 – Usada no final de um sub programa;
M30 – Usada no final de um programa principal.
Funções M03, M04 e M05 – Comandos do Eixo-árvore
M03 - Esta função gira o eixo-árvore no sentido anti-horário, olhando a placa frontalmente;
M04 - Esta função gira o eixo-árvore no sentido horário, olhando a placa frontalmente;
M05 - Esta função quando solicitada imediata do eixo-árvore.
Funções M08 e M09 – Liga (M08) e Desliga (M09) Refrigerante de Corte
Funções M11 e M12 – Gamas de velocidades
M11 – Gama para desbaste de 18 a 475 RPM;
M12 – Gama para acabamento de 118 a 3000 RPM.
Função G96– Velocidade de Corte Constante
Esta função mantém a velocidade de corte constante durante a usinagem, ou seja,

variando a RPM em função do diâmetro da peça. A função G96 é modal e cancela a G97. O bloco
que contém a função G96 deve ser programado sem nenhuma outra função. No bloco seguinte
deve conter a velocidade de corte expressa com a função “S”.
A função G96 não é usada em operações como furar, alargar, roscar.
Exemplo de programação:
N40 G96 (velocidade de corte constante)
N50 S180. (VC de 180 m/min)
34
OBS: Se para cada diâmetro onde se posiciona a ferramenta tem-se uma RPM diferente, é de se
esperar que ao facear uma peça o mandril poderia atingir uma rotação altíssima, para que isto não
ocorra, pode-se limitar a RPM com o uso da função G92 e a função S.
N60 G92 S2500 M3 ( RPM máxima 2500 rot/min).
Função G97– RPM constante
É programado RPM constante e o seu valor e expresso pela função S. Esta função é
modal e cancela a G96.
N40 G97
N50 S1800 M3
Funções G02 e G3 – Interpolação Circular
Tanto G2 como G3 executam operações de usinagem de arcos predefinidos através de uma

movimentação apropriada e simultânea dos eixos. Programa-se o sentido de interpolação circular
horária através dos códigos G02 e anti-horária, através do código G03. Usar sempre a parte
superior do desenho para identificar o sentido da interpolação.
Na programação de um arco deve-se observar as seguintes regras:

 O ponto de partida do arco é a posição de início da ferramenta.
 Juntamente com o sentido do arco programa-se as coordenadas do ponto final do arco em
X e Z.
 Juntamente com o sentido do arco e as coordenadas finais, programa-se as funções I e K
(coordenadas para o centro do arco), ou então, a função R (valor do raio).
 As funções G02 e G03 não são Modais. Ao final do arco deve-se programar G00 ou G01.
Formato G2/G3 X... Z... I... K... ou
G2/G3 X... Z... R...
X e Z - Coordenadas absolutas do ponto final do arco.
I - é paralelo ao eixo X (Incremental) e deve ser programado em diâmetro.
K - é paralelo ao eixo Z (Incremental).
35
As funções I e K são programadas tomando-se como referência a distância do início do

arco até o centro do arco projetadas em X e Z.
R- Raio.
Exemplo do uso da função G03
N40 G0 X40. Z2.

N45 G1 Z-22. F0.2
N50 G3 X72. Z-40. R18.
N55 G1 Z-73.
Função G04 – Tempo de Permanência
Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado tempo

de permanência da mesma. A função G4 executa uma permanência, cuja duração é definida por
um valor "D" associado, que define o tempo em segundos. Durante o tempo de parada, o
comando mostra ao operador na página de status, o tempo decrescente.
Esta função é geralmente usada no fundo de um canal de grande diâmetro para garantir a
cilindricidade do diâmetro menor do canal.
Formato : N 40 G4 D... (Tempo de espera em segundos ( 0.001S - 99999.99S).
Funções G70 e G71 – Sistemas de Programação das Coordenadas
G70 - Introdução de medidas em polegadas. 05 dígitos no máximo após o ponto decimal.
G71 - Introdução de medidas em milímetros. 03 dígitos no máximo após o ponto decimal.
Funções G41 e G42 – Compensação do Raio da Ferramenta
Quando uma programação é feita sem considerar o raio da ferramenta, estaremos usando
a ponta teórica (figura à esquerda). Nas geometrias paralelas ou perpendiculares aos eixos, não
teremos nenhum tipo de inconveniente que possa ocasionar uma não conformidade. Porém em
perfis inclinados ou circulares, a geometria da peça usinada não será igual àquela programada
(figura à direita).
36
O CNC assume como ponta teórica (P) a resultante das faces utilizadas na calibração da
ferramenta (figura esquerda).
Sem compensação de raio a ponta teórica (P) percorre a trajetória programada (figura central)
deixando sobras de usinagem.
Com compensação de raio se leva em consideração o raio da ponta e o fator de forma ou tipo de
ferramenta e se obtém as dimensões corretas da peça programada (figura direita).
A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta, estando a

mesma à esquerda da peça a ser usinada, vista na direção do curso de corte.
A função G42 é similar a função G41, exceto que a direção de compensação é a direita,
vista em relação ao sentido do curso de corte.
Tanto a função G41 como G42 são MODAIS e portanto cancela e é cancelada pela G40.
37
Algumas considerações sobre o uso de G41 e G42
 A função de compensação deve ser programada em um bloco exclusivo, seguido por um

bloco de aproximação com avanço de trabalho (G1).
 Neste bloco de aproximação, a compensação do raio da ferramenta é interpolada dentro

deste movimento, onde recomenda-se que o movimento seja feito sem corte de material e
afastado no mínimo 2 vezes o raio da ferramenta.
 O lado de corte “T” e o raio “R” da ponta da ferramenta devem ser informados na página
de geometria da ferramenta “offset” da máquina.
 Durante a execução de G0, as funções G41 e G42 não tem efeito, portanto o
posicionamento da ferramenta não deve ser feito muito próximo da peça.
Nº da Comprimento Comprimento Valor do raio Direção da

Geometria em X(Diâm.) em Z da Compensação
ferramenta
T01 3.5 4 .031 1
T02 1.75 3.5 .015 2
T03    
Exemplo de programação com compensação vetorial

N080 G0 X0. Z55.
N090 G42.
N100 G1 Z50. F.1
N110 G1 X16.
N120 X20. Z48.
N130 Z30.
38
N140 X40 Z18.

N150 X43.
N160 G40.
N160 G1 X45. F.5
N170 G0 X250. Z250.
N180 M30
Função – G40 – Cancela Compensação do Raio da Ferramenta –
A Função G40 deve ser programada sozinha no bloco e serve para cancelar as funções
previamente solicitadas como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco
posterior para descompensar o raio do inserto programado no C.N.C. A função G40 é Modal e
cancela a função G41 e G42.
Exemplo:
N80 G0
N85 G40
N90 G0 X.... Z.... (Este bloco será utilizado para descompensar).
6. CICLOS FIXOS, SUB-PROGRAMA ou SUB-ROTINAS
Nas operações clássicas que se repetem muitas vezes em um programa, usamos ciclos de
usinagem que são sub programas ou sub-rotinas permanentemente memorizadas (ciclos fixos).
Os ciclos fixos são funções especiais desenvolvidas para facilitar a programação e principalmente
diminuir o tamanho dos programas, executando em uma única sentença, operações de desbaste,
furações com quebra de cavacos e roscamento dos mais variados. Eles não são padronizados, ou
seja, cada fabricante desenvolve o seu próprio ciclo fixo. Como são parecidos, para o
programador é uma questão de adaptação. Os ciclos fixos são instruções do tipo modal.
Função G74 – Ciclo de Furação e Desbaste

A função G74 pode ser usada na furação com descarga de cavacos e no ciclo de
torneamento paralelo ao eixo Z (comprimentos iguais) com sucessivos passes até o diâmetro
desejado. A Função G74 não é Modal.
39
FURAÇÃO
G74 - USADO COMO CICLO DE FURAÇÃO
Formato N... G74 Z... W... F...
Z Posição final em absoluto;
W Comprimento para quebra cavacos (em

incremental);
F Avanço em mm/rot.
Exemplo de programação (figura ao lado)
N30 G97
N35 S700 M3
N 40 G00 X0. Z3. M08
N 45 G74 Z-49. W12. F.1
Obs.:
A cada penetração em W, haverá um recuo automático ao posicionamento inicial e em
seguida uma nova aproximação até 2mm antes da última penetração.
TORNEAMENTO
G74 - USADO COMO CICLO DE TORNEAMENTO
Formato N... G74 X... Z... I... U1 F...
X Posição final em absoluto;
Z Comprimento final em absoluto;
I Incremento por passada em diâmetro;
U1 Recuo angular dos eixos
Obs A ferramenta deve ser posicionada no diâmetro

da primeira passada
40
Exemplo em torneamento externo
Exemplo em torneamento interno
Função G75 – Ciclo de Faceamento e Abertura de Canais

A função G75 pode ser usada como ciclo faceamento (auxiliando também no ciclo de
desbaste) e como ciclo para abertura de canais eqüidistantes. A Função G75 não é Modal.
FACEAMENTO
G75 - USADO COMO CICLO DE FACEAMENTO
Formato N... G75 X... Z... KI... U1 F...
X diâmetro final em absoluto;
Z Posição final em absoluto;
K Incremento por passada em Z;
U1 Recuo angular dos eixos
Obs A ferramenta deve ser posicionada no

comprimento da primeira passada
41
Exemplo em torneamento externo
Exemplo em torneamento interno
N10 G00. X16. Z2. M08 (Aproximação)
N15 G00 Z-2. (Posicionamento primeira passada)
N20 G75 X50. Z-12. K2. U1 F.25
N25 G00 Z10.
42
ABERTURA DE CANAIS
G75 - USADO PARA ABERTURA DE CANAIS
Formato N... G75 X... Z... W... K... D... F...
X diâmetro final do canal em absoluto;
Z Posição final do canal em absoluto;
W Distância p/ quebra de cavacos em incremental;
K Distância entre canais;
D Tempo de permanência no fundo em segundos;
Obs O último canal será executado na posição Z

programada, independente de ser eqüidistante.
Função G83 – Ciclo de Furação para Furos Longos

A função G83 é usada para furos longos, isto é, furos que tenham um comprimento três
vezes maior que o seu diâmetro. Este ciclo é semelhante a G74 com a diferença que a retração
seguinte é menor que a anterior. Esta função deve ser cancelada após sua execução pela função
G80.
43
G83 - USADO COMO CICLO DE FURAÇÃO LONGA
Formato N... G83 Z... I... J... K... U... W... R... D... P1 F...
Z Coordena final do comprimento do furo;
I Valor do primeiro incremento de profundidade, com retorno;
J Valor a ser subtraído no último incremento;
K Valor mínimo de incremento (quando I – J for menor que K, o incremento será

sempre I
U Máxima profundidade sem quebra de cavaco (pode se usado 3xd);
W Valor de aproximação antes do último incremento antes de iniciar o próximo;
R Coordenada Z do início da furação;
D Tempo de parada da broca após cada incremento;
P1 Condiciona a broca à retornar no ponto de inicio da furação;
F Avanço de furação em mm/rot.;
Obs.:
PROGRAMAÇÂO (Conforme desenho anterior)
N100 T303
N110 M12
N120 G97
N130 S700 M3
N140 G00 X0. Z10. M08
N150 G83 Z-70. I20. J5. K10. U75. W3. R5. P1 F.12
N160 G00 Z10.
N170 G80
Função G66
– Ciclo Automático de Desbaste Longitudinal Diferente do ciclo G74, este ciclo permite a
usinagem de desbaste completo de uma peça contendo em sua geometria superfícies cilíndricas,
cônicas e interpolações circulares, utilizando-se apenas de um único bloco de programação
contendo várias variáveis. A função G66 não permite inversões de cotas nos eixos "X" e "Z", em
um ciclo de desbaste ou contorno.
44
G66 - CICLO AUTOMÁTICO DE DESBASTE LONGITUDINAL
Formato N... G66 X... Z... I... K... W... P... F... U1
X Diâmetro de refer. p/ início de torneamento. (Diam. ext. + 4mm ou Diam. int. - 4mm);
Z Comprimento de referência para início de torneamento (2mm em relação à face);
I Sobre metal para acabamento no eixo X (em diâmetro);
K Sobre metal para acabamento no eixo Z;
W Incremento por passada no diâmetro;
P sub programa que contem o perfil de acabamento da peça;
F Avanço programado para desbaste
U1 Passada de pré-acabamento paralelo ao perfil final.
Obs:
Algumas considerações sobre o ciclo:

 A função G66 requer um sub programa com as dimensões do perfil da peça acabada;
 No sub programa, observar que o último ponto e X deve ser igual ao diâmetro da peça bruta;
 Após executar o ciclo de desbaste, a ferramenta retornará automaticamente ao ponto inicial
programado no bloco G66;
 Antes da chamada de G66 pode-se através de G00 posicionar a ferramenta no ponto de início
do desbaste.
 As funções G41 e G42 devem estar desativadas para chamada de G66.
 Ao terminar o desbaste a ferramenta se posiciona no ponto inicial (X e Z) de G66.
 No sub programa deve conter apenas as informações referentes ao perfil a ser desbastado
com as funções G1, G2 e G3;
 O sub programa, além de ser usado para o desbaste através da função G66, pode ser
também usada para fazer o acabamento da peça. Nesta fase do programa principal dever ser
ativada a função de compensação do raio da pastilha (G41 ou G42).
45
sub programa: P20
; Sub do Prog. P30

N5 G1 X20. Z64. F.2
N10 X26. Z61.
N15 Z48.
N20 G02 X34. Z44. R4.
N25 G01 X48.
N30 Z34.
N35 X78. Z19.
N40 M2
Programa Principal: P30

N... G66 X82. Z66. I.5 K.3 W5. U1 P20 F.2
Nota:
Querendo-se utilizar o sub programa P20 para acabamento da peça com a mesma ferramenta
teremos:
N... G66 X82. Z66. I.5 K.3 W5. U1 P20 F.2
N... G00 X18.
N... G42
N... P20
N... G40
N... X82.
46
G37 – CICLO AUTOMÁTICO DE ROSCAMENTO
Formato G37 X... Z... (I)... K... D... E... (A)... (B)... (W)... (U)... (L)...
X Prof. final de roscamento em diâmetro (absoluto).
Z Posição final do comprimento da rosca (absoluto)
I Conicidade incremental em X para rosca cônica, em diâmetro (absoluto).
K Passo da rosca (incremental)
D Prof. da primeira passada
E Distância de aproximação para início de roscamento (incremental).
A Abertura angular entre as entradas da rosca de múltiplas entradas (graus).
B Ângulo de alimentação para roscamento (graus).
W Parâmetro para ângulo de saída da rosca (pull-out).
U Prof. Do último passe de rosca em diâmetro (incremental).
L Número de repetições do último passe de rosca
Obs: I, A, B, W, U e L podem ser programados ou não (dependendo da rosca)
Função G37 – Ciclo Automático de Roscamento -
Com esta função poderemos abrir roscas em diâmetros externos e internos, roscas
paralelas e cônicas, simples ou de múltiplas entradas com apenas um bloco de informação, sendo
que o comando fará o cálculo de quantas passadas serão necessário mantendo sempre o mesma
área de cavaco retirado no primeiro passe.
Notas:
 É importante destacar que para a abertura de rosca, deverá ser programada uma
rpm fixa com a função G97.
 A ferramenta deverá ser posicionada no eixo Z afastada de 3 x passo da rosca, para

possibilitar o sincronismo;
 Durante a execução de qualquer função de roscamento, a rpm do eixo árvore no

torno CENTUR 30D não deve ser superior a 3000/passo;
 No caso de rosca cônica interna, o valor de I será negativo;
 D = Alt. filete dividida pela raiz quadrada do número de passadas;
 O número de passadas deverá ser consultado na tabela no final da apostila;
 Para roscas métricas (Alt. filete = 0,65 x passo x 2) porque é programado em diâmetro;
47
 Para rosca externa, E = diâm. de posicionamento – diâm. externo;

 Para rosca interna, E = diâm. da crista da rosca – diâm. de posicionamento;
 W0 p/ zero grau; W1 p/ 30 graus; W2 p/ 45 graus; W3 p/ 60 graus.
As figuras abaixo, mostra todas as variáveis usadas no ciclo de roscamento G37
O endereçamento E define o recuo da ferramenta após cada passada, mantendo o valor

programado até o final do ciclo em modo incremental, então, a cada penetração a ferramenta
recuará o valor programado em E. Uma dica importante é que este valor não pode ser menor do
que a altura do filete H e sim maior, para que as últimas passadas não danifiquem a rosca
durante o recuo em Z.
48
Exemplo de programação com G37 em rosca cilíndrica externa

Cálculos:
H = 0,65 x passo x 2 = 3.25mm;
Diâmetro final = 30 – H = 16.75mm;
Número de passadas = 11;
D = H/ √ 11 = 0.98mm;
E = Diâm. Posic. – Diâm. ext
E = 25 – 20 = 5mm.
PROGRAMAÇÂO
N40 T202
N45 M12
N50 G97
N55 S850 M03
N60 G00 X25. Z90.5.
N65 G37 X16.75 Z51.5 K2.5 E5. D.980
Exemplo de programação com G37 em rosca cilíndrica interna

Cálculos:
H = 0,65 x passo x 2 = 2.6mm;
Diâmetro final = 30mm;
Diâmetro menor = 30 – 2.6 = 27.4mm (crista);
D = H/ √ 11 = 0.784mm;
E =. – Diâm. da crista Diâm. Posic
E = 27.4 – 22.4 = 5mm.
PROGRAMAÇÂO
N40 T202
N45 M12
N50 G97
N55 S850 M03
49
N60 G00 X22.4 Z66.

N65 G37 X30. Z21.5 K2. E5. D.784
Exemplo de programação com G37 em rosca cônica externa
Cálculos:
Rosca NPT 11.5 fios/pol;
Passo em mm = 25.4 / 11.5 ;
K = 2.209mm
Inclinação de 1grau e 47min = 1.78 graus;
H = 0,866 x passo x 2 = 3.826mm;
Altura do triângulo
X = tan 1.78 x 25 = 0.775mm;
X (diâm.) = 1.55mm;
Diâmetro inicial
D. inicial = 33.4 – 1.55 = 31.85mm;
Diâmetro do fundo
D. fundo = 31.85 – 3.826 = 28.02mm;
Conicidade - I
I = (tan 1.78 x2.209) x 2 = 0.137mm
D = H/ √ 16 = 0.9565mm;
E = Diâm. Posic. – Diâm. inicial

E = 37 – 31.85 = 5.15mm.
PROGRAMAÇÂO
N40 T202
N45 M12
N50 G97
N55 S850 M03
N60 G00 X37. Z75.
N65 G37 X28.02 Z50. K2.209 I.137 E5.15 D.9565
50
Exemplo de programação com G37 em rosca cônica interna
Cálculos:
Rosca NPT 9 fios/pol;
Passo em mm = 25.4 / 9 ;
K = 2.822mm
Inclinação de 1grau e 47min = 1.78graus;
H = 0,866 x passo x 2 = 4.888mm;
Altura do triângulo
X = tan 1.78 x 56 = 1.740mm;
X (diâm.) = 3.481mm;
Diâmetro inicial
D. inicial = 15 + 3.481 = 18.481mm;
Diâmetro final
D. final = 18.481 + 4.888 = 23.369mm;
Conicidade - I
I = (tan 1.78 x2.209) x 2 = 0.175mm como a rosca é interna, este valor será negativo
D = H/ √ 25 = 0.978mm;
E = Diâm. inicial. – Diâm. Posic

E = 18.481 – 13 = 5.481mm.
PROGRAMAÇÂO
N40 T202
N45 M12
N50 G97
N55 S850 M03
N60 G00 X137. Z76.
N65 G37 X23.369 Z20. K2.822 I-.175 E5.481 D.978
51
Função G76 – Ciclo Automático de Roscamento -
Este ciclo também possibilita a execução de roscas com apenas um único bloco de
programação e é semelhante ao ciclo G37 com uma pequena diferença: O comando fará o cálculo
de quantas passadas forem necessário, sendo que o último incremento será subdividido em
quatro passadas automaticamente.
52
G76 – CICLO AUTOMÁTICO DE ROSCAMENTO
Formato G76 X... Z... I... K... (A)... (B)... U... W...
X Profundidade final de roscamento em diâmetro (absoluto).
Z Posição final do comprimento da rosca (absoluto)
(I) Conicidade incremental em X para rosca cônica, em diâmetro (absoluto).
K Passo da rosca (incremental)
(A) Abertura angular entre as entradas da rosca de múltiplas entradas (graus).
(B) Ângulo de alimentação para sistema composto (metade do âng. do incerto)
W Profundidade por passada do diâmetro (incremental).
U Profundidade da rosca no diâmetro (incremental).
Obs: A, B e I podem ser programados ou não.
Nota:
Neste ciclo o comando calcula o número de passadas, dividindo o valor de U

(profundidade da rosca) pelo valor de W(profundidade por passada).
53
Exemplo de programação com G76 em rosca cilíndrica externa
Cálculos:
H = (0.65 x2 ) x 2 = 2.6mm
Diâmetro final = Diâmetro inicial – altura do filete

Diâmetro final = 25 – 2.6 = 22.4mm
Profundidade por passada (W) = H / (número de passes – 3)

Usando 8 passadas teremos:
W = 0.52mm - da primeira até a quarta passada W será de 0.52mm
- na quinta passada W será de 0.26mm
- na sexta passada W será de 0.13mm
- na sétima passada W será de 0.065mm
- na oitava passada W será de 0.065mm
PROGRAMAÇÂO
N40 T202
N45 M12
N50 G97
N55 S1100 M03
N60 G00 X30. Z56.
N65 G76 X22.4 Z35. K2. U2.6 W.52
54
6. Programação assistida por computador para Máquinas a CNC
Para a usinagem de uma peça em uma máquina a CNC, o programa pode ser elaborado de
maneira manual (já visto anteriormente) ou automática (programação assistida por computador).
Em um sistema convencional o profissional do planejamento e controle de produção cria uma
folha de operação onde é montado um roteiro que o operador deve seguir (delineamento da
peça). O quadro II.1 apresenta um trecho do delineamento de uma peça:
A programação manual requer que o programador calcule e registre todos os
movimentos a serem efetuados, ou seja, o programa funciona tal como o delineamento feito em
um sistema convencional. Além de lenta, ela é mais passível de erro, visto que para cada
coordenada é preciso efetuar cálculos. Essa dificuldade torna-se mais evidente quando o grau de
complexidade da geometria da peça aumenta. Observe a figura 8.1:
Figura 8.1 – Eixo Perfilado

Antes de iniciar a programação desta peça, o programador precisará calcular o valor de
cada cota que está faltando e para isso precisará utilizar uma vasta gama de conhecimentos de
geometria e trigonometria adquiridos em sua fase de ensino fundamental. A cada valor calculado
tem-se a possibilidade de um erro. Além de todo este trabalho, na operação de usinagem do cone
de 300, ao deslocar o eixo longitudinal, a ferramenta deve se posicionar em coordenadas
diferentes a cada deslocamento, gerando novos cálculos.
Na programação manual, o operador precisa se lembrar do formato de cada função (como
ele deve ser escrita) a ser programada ou deve fazer consultas freqüentes ao manual. Isto se
intensifica no caso de se usar um ciclo fixo (recursos existente em unidades de comando mais
modernas que permite que com apenas uma linha de programa fazer vários movimentos) onde a
quantidade de parâmetros a serem inscritos é ainda maior (RELVAS, 2002). A desatenção na
programação pode ter como conseqüência uma colisão da ferramenta contra a peça, afetando a
estrutura da máquina, comprometendo assim sua precisão e repetibilidade. Como a tendência no
tamanho dos lotes a serem confeccionados em uma máquina a CNC é diminuir, esta rotina torna-
se cada vez mais freqüente.
55
Ao final deste capítulo, é apresentada uma tabela com as principais funções preparatórias
(funções G) e funções miscelâneas (funções M) padronizadas pelo código ISO. Funções que
fazem parte do código ISO têm o mesmo significado em qualquer parte do mundo. Esta
padronização é de grande utilidade no momento que um programador ou operador muda de
empresa, pois é necessário fazer apenas uma pequena adaptação no uso da unidade de
comando de um fabricante para outro.
7. Programação Automática para torno a CNC

Programação automática, às vezes também conhecida por programação assistida por
computador, é aquela executada com o auxílio do computador, e tem como objetivo ajudar o
programador a superar as dificuldades que ocorrem normalmente na programação manual
(JANSEN; FERREIRA e AHRENS, 1998).
Uma linguagem de Programação Assistida por Computador (PAC) é dividida basicamente em três
módulos: o processador, o pós-processador e módulo de transmissão (COSTA, L. S. S. e
CAULIRAUX, H. M. (Org.), 1995).
Processador - Neste módulo, o programador ao examinar o desenho, define, através de pontos,

linhas e círculos o perfil da peça bruta e acabada. Esta é a fase geométrica. Em seguida são
definidos os parâmetros tecnológicos: ponto de troca da ferramenta, características da ferramenta,
sobre metal e usinagem (desbaste, acabamento, abertura de canais, abertura de rosca, etc). O
processador interpreta as instruções inscritas pelo programador, controla a sintaxe (erros de
formato) e executa todos os cálculos geométricos e tecnológicos necessários, gerando um
arquivo, que constitui a entrada para a fase sucessiva. Nesta fase o programa pode ser
considerado universal, pois é independente do tipo de máquina-ferramenta e do tipo de unidade
de comando (ZERBONE, 1995).
Para que se tenha a compreensão de como é elaborado um programa, é apresentado a seguir
uma programação automática com o uso do software UNICAM (usado no laboratório de
automação da manufatura do CEFET-RJ).
Exemplo de programação assistida por computador
P2, (85,0) Definição do ponto denominado P2 com coordenada 85mm e abscissa 0;
P1, (0,37.8)
P4, (0,0)
L1, LY, X85 Linha 1 paralela ao à Y c/ distância de 85mm no eixo X;
L2, -LX, Y37.8
L3, P1, P4
PF1, P2, L1, ATE, L3 Denominação do perfil 1;
PFB = PF1 Perfil bruto é igual ao perfil 1
56
L4, LY, X25

L5, LY, X65
L6, -LX, Y15
L7, -LX, Y25
C1, (44.981, 68.142), R25 Circulo 1 com suas coordenadas e raio;
PF2, P2, L1, CH2, L6, L8, L9, -C2, SI, L7, L4, CH3, (e3, PF1), (e4, PF1)
PFA = PF2
PTR = X 150, Y 150 Ponto de troca da ferramenta
'CO = PDJNR-2020-M15 Comentário sobre a ferramenta 1;
FERR1 = FCAT 3, DESB, FA 1, VC 180, PC 2.5, REFR ', AV 0.25, R 0.8, P1, AP 93, AF 55, M3,
EXT, DIR, DS 2, CA 15 Parâmetros da ferramenta 1;
DESBH Desbaste no sentido horizontal do perfil 1.
Ainda neste módulo, após a programação, existe a possibilidade de verificação de erros de

deslocamento através de uma simulação gráfica (figura II.9) mostrando todo o percurso da
ferramenta. As linhas contínuas mostram os vários passes no desbaste da peça e as linhas
tracejadas mostram os deslocamentos rápidos.
Figura 8.2 - Uso do simulador gráfico
Pós-processador – Este é um módulo específico para adaptar a solução geral fornecida pelo
processador aos diversos tipos de máquinas-ferramenta a CNC. Pode-se então dizer que o pós-
processador depende do tipo de máquina e do comando nos quais será trabalhada determinada
peça. Em resumo, este módulo converte o que foi escrito na linguagem do software usado, para
uma linguagem ISO reconhecida pela unidade de programação. A seguir temos trecho de um
programa feito em linguagem UNICAM e agora transformado para linguagem ISO inteligível pela
máquina a CNC.
%
N5 G99
N10 T0101;...Desbaste
N15 G54
N20 M12
57
N25 G0 X150. Z150.

N30 M6
N35 G96
N40 S220.
Módulo de Transmissão (DNC) - Este módulo serve para transmitir o programa pós-processado
(linguagem ISO), para a memória do CNC através de uma interface de comunicação, como por
exemplo, uma porta serial RS232. Para pequenas distâncias (até 10m), basta o uso de um cabo
paralelo; para distâncias maiores é necessário o uso de modem para que não se perca dados na
transmissão. Esta comunicação pode ser feita do computador onde foi elaborado o programa para
a máquina a CNC ou vice-versa (figura 9.3). Isto é útil para se memorizar o programa transmitido
com as correções durante a usinagem do lote de peças (HELLENO, A. L. e SCHÜTZER, K.,
2003).
Figura 7.2 – Métodos de geração do programa CNC

Fonte – Usinagem em Altíssima velocidade, pág. 175
Vantagens da programação automática:
a) Visto que todos os deslocamentos que eram feitos pelo programador (funções ISO), agora
ficam sob responsabilidade do módulo processador do software e os prováveis erros podem ser
detectados e eliminados com o uso do simulador gráfico; nesta modalidade de programação
temos uma sensível redução dos erros de programação;
b) Como a programação automática exige apenas à construção do perfil bruto, acabado e

parâmetros tecnológicos (sem o uso das funções de programação) existe uma redução do tempo
de programação;
c) Para treinar um novo programador é necessário gastar um certo tempo, além da necessidade
de um certo período de adaptação. PRESTON et al. (1984), apud COSTA e GLEBER (2006) ao
analisarem a curva de aprendizagem entre processos convencionais e com tecnologias CAD-CAM
observaram vantagens do processo automatizado sobre o convencional ao final dos primeiros seis
meses de utilização. Na programação automática quase tudo é feito por intermédio do software e
se gasta um tempo muito menor de preparação do programador do que na programação manual.
58
ANEXO I
59
8. Tempo de Usinagem
Método prático para o cálculo do tempo de usinagem em um torno a CNC, usando a área do
cavaco a ser removida.
Se trabalho em uma empresa que presta serviços de usinagem e em dado momento

necessito fazer um orçamento para um de meus clientes, a primeira dificuldade é a de não
ter a variável tempo de usinagem de uma forma rápida. Alguns software de Programação
Assistida por Computador já dão o valor desta variável quando faço a programação, porém
isto só acontece quando a peça que estou programando já consta de um orçamento
aprovado pelo cliente. O presente artigo trata de um método simples e muito rápido para
cálculo do tempo, com ele você terá a possibilidade de fazer um orçamento 5minutos após
uma conversa telefônica com o cliente. O método proposto se baseia na área de cavaco a
ser removida.
Ezio Zerbone
O método tradicional de se calcular o tempo de corte “Tc” em qualquer tipo de máquina

operatriz, consiste em dividir o comprimento “L” percorrido pela ferramenta pelo avanço de
trabalho “a” usado.
Tc = tempo de corte em
Tc = Lt / at minutos
Quando calculamos o tempo para executar uma única passada, isto não gera grandes
dificuldades, porém, no desbaste, temos sempre que executar várias passadas. Logo temos que
calcular vários comprimentos de “ L” ( para cada passada ) para que tenhamos ao final o
comprimento total a ser percorrido pela ferramenta, que é a soma de todos os comprimentos
gerados em cada passada.
Para que possamos fazer uma comparação do método tradicional com o método aqui proposto,
vamos analisar com um mesmo exemplo cada um deles, para que ao final possamos verificar a
grande utilidade deste método inovador.
Analisemos o desenho esquemático a seguir, que será usado no dois métodos a serem
apresentados.
60
MÉTODO I - ( tradicional)
Ø100 prof. 2.5mm
Ø60
Ø40
Ø20
40 40 40
O primeiro passo será calcular o comprimento percorrido pela ferramenta para desbastar
cada diâmetro (60mm, 40mm e 20mm. Para isso usaremos uma profundidade de corte de 2,5mm.
a) Para desbastar o diâmetro de 60mm necessitaremos dar 8 passadas pois:
(100 - 60 ) / 2 = 20
20 / 2.5 = 8
Se calcularmos o comprimento total gerado pelas 8 passadas teremos:
120 x 8 = 960mm.
b) Usando o mesmo raciocínio e com a mesma profundidade de corte para o diâmetro de 40mm,
serão necessárias 4 passadas gerando assim um comprimento 320mm pois:
80 x 4 = 320mm.
c) Para o diâmetro de 20mm teremos 160mm pois:

40 x 4 = 160mm
Se somarmos todos os comprimentos calculados em “a”, ”b” e ”c”, teremos:
Lt = 960+320+160
Lt = 1440mm
61
Usaremos em nosso exemplo, um avanço de trabalho (at) = 0.3mm/rot.

Como a fórmula de cálculo do tempo mostrado acima, exige que o avanço de trabalho seja
expresso em mm/min, necessitaremos fazer a transformação necessária: multiplicar o avanço
expresso em mm/rot pela rotação a ser usada (rpm).
Para executar essa transformação necessitaremos de alguns dados adicionais:
Dados adicionais:
Vel. de corte (Vc) = 180m/min

Avanço Rápido (ar) = 5m/min1
Diâmetro médio = 60mm
d) Com a fórmula Vc=(3.14 x D x N) / 1000 chegaremos a um valor de N = 955 rot/min.
e) Para obtermos o avanço em mm/min, basta multiplicar o valor do avanço em mm/rot pela
rotação, então chegaremos a um valor de a = 286,5 mm/min.
f) O tempo percorrido com a ferramenta usinando será:

Tu = Lt / at
Tu= 1440 / 286.5 Tu = tempo de usinagem
Tu = 5.02min
g) Levando em consideração, que para darmos uma nova passada, é necessário recuar a
ferramenta de um valor igual ao comprimento usinado, podemos considerar que o comprimento
percorrido em rápido (Lr) pela ferramenta é o mesmo daquele percorrido em trabalho (Lt).
Tr = Lr / ar Lr = Lt
Tr – tempo da ferr. em mov.rápido
Tr = 1440 / 5000 ar – avanço rápido
Tr = 0.29min
h) Como já calculamos o tempo que a ferramenta gasta para desbastar a peça (Tu) e o tempo que
ela gasta em deslocamento rápido (Tr), somos tentados a acreditar que basta somar esses dois
valores. Para completarmos a usinagem de uma peça é necessário dar uma passada de
acabamento e para achar este tempo gasto no acabamento, basta dividirmos o perímetro do perfil
a ser usinado ( Pu ) pelo valor do avanço de trabalho ( at ) ou seja:
Pu = 40 + 10 + 40 + 10 + 40 + 20
Pu = 160mm T acab = 160/286.5
at = 286.5mm/min T acab = 0,56min
1
Os valores de avanço rápido variam de máquina para máquina.
.
62
Com esse dados, podemos então determinar o tempo total gasto para se usinar a peça em
questão que seria :
T total = Tu + Tr + Tacab. T total = 5,87mm
Consideração sobre o método I
Não tivemos dificuldade para calcular o comprimento total percorrido, pois o exemplo que
foi usado é relativamente simples, pois em cada diâmetro desbastado os comprimentos usinados
eram iguais . Quando o perfil a ser usinado é complexo, aumenta a dificuldade de se achar os
valores de “Lt”.
Método II – Teorema usando a área do cavaco removido ( Prof. Ezio Zerbone)
Como proposta principal do artigo, iremos mostrar a seguir um método para se calcular o
tempo de usinagem em um torno a CNC que se baseia na área do cavaco a ser removida que
é extremamente rápido e simplificado, o que permite poder oferecer para o cliente o custo da
usinagem de uma peça em um tempo bastante reduzido, sem uso de software.
Este método consiste em:

A) Dividir a parte que será usinada em figuras que sejam fáceis de calcular as respectivas áreas
( triângulo, retângulo, arcos de círculos, etc. ).
No exemplo dado, teremos 3 retângulos:
 Um com base de 120mm e altura de 20mm ( S1).
B) Calculando as áreas teremos:

S1 = 120 x 20 donde S1=2400mm2
St = 3600mmm2
S2 = 80 x 10 donde S2 = 800mm2
S3 = 40 x 10 donde S3 = 400mm2
C) Considerar que a ferramenta irá dar apenas uma passada para desbastar a peça toda. Isso irá
gerar um retângulo muito longo, cuja base é desconhecida (Lt), porém a altura é igual a
profundidade de corte e a sua área é igual ao somatório das figuras divididas no item “B “.
63
No nosso exemplo teremos:
Área = 3600mm2 prof=2.5m
Lt
D) Como a área de um retângulo é base x altura, sendo a altura =2.5mm e a área=3600mm2

podemos achar o valor da base que é Lt.
Como Lt = St / p = 1440mm que é o mesmo valor achado pelo método tradicional. Usando os
mesmos parâmetros do método tradicional, podemos concluir que o tempo será o mesmo.
Obs.: As considerações para os cálculos de Tu, Tr e T acab. são as mesmas.
A grande vantagem deste método é:

 não precisar calcular cada comprimento “ L “ que a ferramenta percorre;
 quanto mais complexa for a geometria do perfil, mais difícil será o cálculo do somatório dos
valores de “ L “ usando o método tradicional e mais conveniente o uso do método aqui
proposto;
 caso o perfil não seja composto unicamente de figuras bem definidas como retângulos e
triângulos, poderá ser feito uma aproximação. No exemplo abaixo, ao invés de calcular a área
de um 1/4 de circunferência, considerar apenas a área do retângulo.
Estas duas áreas são iguais

portanto um arco compensa o
outro.
Em Resumo :
A grande vantagem deste método é o de calcular o comprimento de Lt de maneira rápida,
pois sabemos que esta variável é a mais difícil de se encontrar usando o método tradicional.
64
A1-1) Usando o teorema das áreas do prof. Ezio Zerbone calcular o tempo de usinagem em um
torno a CNC da figura abaixo ( Tu + Tr + T acab. ) com os seguintes dados:
Não esquecer:
 Para transformar
avanço em mm/rot
para mm/min,
multiplica-se o valor
em mm/rot pelo
número de rotações;
 Para achar o valor
de rot/min usar a
fórmula:
 N=( Vc x 1000 )/ ( 3,14 x d );

 Considerar um diâmetro médio para cálculo da RPM de 55mm.
A1-2) Comparar o tempo de usinagem de um eixo de 400mm de comprimento com um diâmetro

de 80mm usando ferramenta de Metal Duro e ferramenta de aço rápido com os seguintes dados:
Dados:
Velocidade de corte para aço rápido = 25m/min
Velocidade de corte para Metal duro = 200m/min
Avanço para ambas as ferramentas = 0.3mm/min
A1-3) Calcular o tempo de usinagem da peça abaixo usando a área do cavaco removido (Ezio
Zerbone) com os seguintes dados:
Material da peça: aço sae 1040;;

Rugosidade de 3.2Ra
Raio da pastilha de 0.8mm;
Velocidade de corte de 130m/min.;
Avanço rápido da máquina de 7m/min..;
Obs: Use um diâmetro médio de 37mm para cálculo da velocidade de corte.
65
66
Torneamento de castanhas
O procedimento de tornear castanhas deve ser feito para proporcionar uma série de
vantagens no trabalho como uma boa fixação das peça, maior rapidez nas trocas de peças, maior
precisão dimensional, melhor concentricidade, entre outras. É uma das operações mais delicadas
que o operador desenvolve e deve ser executada com muita cautela por se tratar de uma
usinagem intermitente e por isso causar muita vibração. A seguir é apresentado um roteiro que
pode ser seguido.
1. Prender um calço com um diâmetro que possibilite prender a peça entre o limite máximo e
mínimo do curso da castanha;
2. Através de modo MANUAL encostar a ferramenta na face da castanha;
3. Via MDI executar a função de zeramento do eixo longitudinal. Ex.: G92 Z0
4. Abortar o modo MDI;
5. Através do modo MANUAL, posicionar a ferramenta num diâmetro a ser usinado;
6. Via MDI ligar o eixo-árvore em rotação compatível com o diâmetro posicionado;
7. Através de JOG durante MDI, usinar as castanhas até uma determinada profundidade;
8. Retornar a ferramenta apenas no eixo Z;
9. Medir o diâmetro usinado;
10. Via MDI, executar a função de zeramento do eixo X. Ex.: G92 X (diâmetro encontrado);
11. Elaborar um programa de usinagem através do editor.
Exemplo de programa para torneamento de castanhas
- M12
- S500 M3
- G00 X62.5 Z2.
- G74 X75. Z-14.9 I2. U1 F.2
- G00 X77.5
- G01 Z0. F.15
- X75.5 Z-1.
- Z-15.
- X76.
- X58.
- G00 Z100.
- M02
67
Laboratório de Automação da Proc. Oper.

REFERÊNCIA EM “X ”
Manufatura 1-TCN
1 – COLOCAR A PLACA PARA GIRAR
1.1 – Prender uma peça qualquer na placa;
1.2 - Página de modo ( SHIFT + EXIT );
1.3 - Pressionar a opção MANUAL;
1.4 – Pressionar a opção M.D.I.;
1.5 – Pressionar a opção STATUS;
1.6 – Posicionar a cursor no campo de entrada de dados (parte inferior do vídeo);
1.7 – Digitar: G99# M12# S500# M3#
1.8 - Digitar a tecla ENTER ;
1.9 – Pressionar o botão CYCLE START 4 vezes;
2 – USINAR O DIÂMETRO PARA REFERÊNCIA
2.1 – Pressionar o botão CYCLE STOP (possibilita mover com placa girando);
2.2 – Pressionar a tecla EXIT;
2.3 – Pressionar a opção JOG;
2.4 – Através das opções Manivela X e Manivela Z, usinar o diâmetro da peça presa
Obs: ajuste o avanço através das opções X1, X10 e X100 e potenc. de avanço;
2.5 – Afaste a ferramenta para fora da peça, deslocando só em Z+ );
3 – MEDIR O DIÂMETRO
3.1 – Pressionar as teclas SHIFT/CYCLE STOP

3.2 – Medir o diâmetro da peça;
4 – DESLOCAR A PONTA DA FERRAMENTE ATÉ A LINHA DE CENTRO

4.2 – Pressionar a opção JOG INCREMENTAL;
4.3 – Posicionar o cursor até a palavra incremento;
4.4 – Digitar o valor do diâmetro usinado;
4.5 – Pressionar a tecla ENTER;
4.6 – Pressionar a opção X- (a ferramenta irá se deslocar até o centro);
4 – INTRODUZIR O BALANÇO EM X
5.1 – Pressionar as teclas SHIFT/EXIT;

5.2 – Pressionar a opção REFER. TRABALHO;
5.3 – Pressionar a opção DIMENSÕES FERR.;
5.4 – Posicionar o cursor em COMP X (→);
5.6 – Posicionar o cursor em T (←);
5.7 – Digitar o número da ferramenta;
Obs: o balanço da ferramenta será registrado no campo X-RAD.
68

REFERÊNCIA em “Z ”
Manufatura 2-TCN
1 – ENCOSTAR FACE DE REFERÊNCIA NA CASTANHA

1.1 – Escolher uma face de referência (por exemplo, face da torre sem ferramenta);
1.4 – Pressionar a opção JOG.;
1.5 – Usar as opções MANIVELA X ou MANIVELA Z;
Obs: ajuste o avanço através das opções X1, X10 e X100 e potenciômetro de avanço;
1.6 – Posicionar a face da torre na face da castanha (use um calço de papel);
2 – TORNAR A POSIÇÃO ATUAL Z=0

2.3 – Pressionar a opção M.D.I.;
2.4 – Pressionar a opção STATUS.;
2.5 – Posicionar a cursor no campo de entrada de dados (parte inferior do vídeo);
2.6 – Digitar: G92 Z0
2.7 - Digitar a tecla ENTER ;
2.8 – Pressionar o botão CYCLE START;
3 – LIBERAR O AVANÇO
3.1 – Pressionar as teclas SHIFT/CYCLE STOP
4 – TOCAR COM A FERRAMENTA SELECIONADA NA FACE DA CASTANHA

4.3 – Pressionar a opção JOG.;
Obs: ajuste o avanço através das opções X1, X10 e X100 e potenc. de avanço;
4.5 – Afastar a face da torre para colocar a ferramenta a ser referenciada;
4.6 – Posicionar a face da ferr. na face da castanha (use um calço de papel);
5 – INTRODUZIR O BALANÇO EM Z
5.1 – Pressionar as teclas SHIFT/EXIT;

5.2 – Pressionar a opção REFER. TRAB.
5.3 – Pressionar a opção DIMENSÕES FERR.;
5.4 – Posicionar o cursor em COMP Z (→ ↓ )
5.6 – Posicionar o cursor em T (←);
5.7 – Digitar o número da ferramenta;
Obs: o balanço da ferramenta será registrado no campo X-RAD.
69

FAZER ZERO PEÇA
Manufatura 3-TCN
1 – EXECUTAR UM PROGRAMA PARA SELECIONAR UMA FERRAMENTA

1.1 – Selecionar o programa para fazer Zero Peça (já memorizado);
1.3 - Pressionar a opção AUTO;
Obs: Verificar se o número da ferramenta selecionada foi registrado no ampo TC e
TP da página de STATUS.
2 – CRIAR UM PROGRAMA P/ SELECIONAR A FERRAMENTA
2.1 – Página de modo ( SHIFT + EXIT );

2.2 – Pressionar a opção EDITOR;
2.3 – Pressionar a opção PROGRAMA NOVO.;
2.4 – Pressionar a opção EDITOR.;
2.5 – Pressionar a opção LISTA.;
2.6 – Digitar: G99# T01# M30#;
2.8 - Pressionar a opção AUTO;
Obs: Verificar se o n0 da ferr. selecionada foi registrado no campo TC e TP da página
de STATUS.
3 – POSICIONAR A FERRAMENTA NA FACE DA PEÇA
3.3 - Pressionar a opção JOG.;
3.5 – Encostar a face da ferramenta na face da peça (use calço de papel).
4 – INTRODUZIR O VALOR DE G54 ou G55
4.1 – Pressionar as teclas SHIFT + EXIT;

4.2 – Pressionar a opção REFER. TRABALHO;
4.3 – Pressionar a opção REFER. FERR.;
4.4 – Posicionar o cursor em Z OFFSET;
4.5 – Digitar o comprimento da peça negativo para Zero Peça no encosto da
castanha;
4.7 – Posicionar o cursor no campo G54 ou G55;
Obs: O Zero Peça é referenciado
70
Laboratório de Automação da INTRODUÇÃO DE PROGRAMA E SIMULAÇÃO Proc. Oper.

Manufatura
GRÁFICA 4-TCN
1 – INSERIR UM PROGRAMA ( MODO 1 - LISTA EDIÇÃO )

1.3 – Pressionar a opção PROGR. NOVO.;
1.5 – Pressionar a opção LISTA.;
1.6 – Digitar as informações de cada bloco;
1.7 - Acionar a tecla EOB ou o cursor (↓) no final de cada bloco;
2 – INSERIR UM PROGRAMA ( MODO 2 - PRONTA EDIÇÃO )

Neste modo de operação, a cada código G digitado (utilizando os 2 dígitos) o editor
mostrará uma tela para sua visualização, indicando todas as opções que o código
selecionado aceita, de forma a auxiliar na programação.
2.3 – Pressionar a opção PROGR. NOVO.;
2.5 – Digitar as informações do bloco;
2.6 – Utilizar o curso (↓) para selecionar a próxima opção desejada entre as
disponíveis;
2.7 - Acionar a tecla EOB no final de cada bloco;
3 – VERIFICAR ERROS DE DIGITAÇÃO

3.2 - Pressionar a opção EDITOR;
3.3 - Digitar o número do programa a ser verificado.;
3.6 – Pressionar a opção TESTE.;
3.7 – Pressionar a opção RAPIDO.;
3.9 – Pressionar o botão CYCLE START.;
4 – UTILIZAR A SIMULAÇÃO GRÁFICA
4.1 – Pressionar as teclas SHIFT + EXIT;

4.2 - Pressionar a opção EDITOR duas vezes;
4.3 - Pressionar a opção GRAFICO;
4.4 – Pressionar o botão CYCLE START.;
71
9. Tolerâncias de Forma (Norma NBR 6409/80)

Tolerâncias convencionais são apropriadas para muitos produtos. Entretanto, para peças
usinadas com grande precisão a variação permitida na forma (geometria e tamanho) e posição
podem exigir maior cuidado.
Tolerâncias Geométricas
Esta parte da norma controla linearidade, planeza, circularidade, cilindricidade,
inclinação paralelismo, perpendicularismo e tolerâncias de perfis. Estas tolerâncias são
indicadas pelos símbolos mostrados no quadro a seguir:
72
73
74
TAREFA 01 - Eixo Escalonado
Usando as funções da unidade de comando MACH 9 para o torno a CNC CENTUR 30D,
fazer uma programação para usinagem da peça desenhada abaixo.
Usar os seguintes parâmetros de corte:

 Velocidade de corte de 180m/min.;
 Profundidade de corte de 1.5mm no raio;
 Limitar a RPM em 2850;
 Material em bruto Aço SAE 1020 Ø38 x ......(ver material disponível);
 Facear a peça dando duas passadas na face de 0.3mm;
 O valor do comprimento de 20mm no diâmetro de 15mm, irá variar de acordo com

o material disponível.
25 20 20 20
ф26
ф20
Ф38
Ф32
75
TAREFA 02 - Eixo Perfilado
Usando as funções da unidade de comando MACH 9 para o torno a CNC CENTUR 30D, fazer
uma programação para usinagem da peça desenhada abaixo.
Usar os seguintes parâmetros de corte:
 Velocidade de corte de 180m/min.;
 Profundidade de corte de 1.5mm no raio;
 Limitar a RPM em 2850;
 Usar a função G66 para desbastar a peça, com exceção do perfil côncavo.
76

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UnEd Angra dos Reis

FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO DO COMANDO

MATERIAL DE APOIO AOS ALUNOS

Prof. Rodrigo Vieira da Fonseca

Angra dos Reis, RJ - BRASIL

2 - PARÂMETROS DE CORTE PARA TORNEAMENTO ............................................................ 10

3. INTRODUÇÃO AO METAL DURO...................................................................................20

Processos de Fabricação do Metal Duro......................................................................20

4. CLASSIFICAÇÃO DAS FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO .................................................... 26

5. DETALHAMENTO DAS FUNÇÕES ....................................................................................... 28

Fixação do Zero Peça (Origem do programa). ..........................................................................

Caractere para fazer comentários no programa ( ; ) ..............................................................

Função G54/G55 - Estabelecimento do Zero-Peça..................................................................

5. CICLOS FIXOS, SUB-PROGRAMA OU SUB-ROTINAS ...........................................................

Função G74 – Ciclo de Furação e Desbaste ............................................................................

6. PROGRAMAÇÃO ASSISTIDA POR COMPUTADOR PARA MÁQUINAS A CNC ...................

9.1 – PROGRAMAÇÃO AUTOMÁTICA PARA TORNO A CNC........................................................

EXERCÍCIOS PARA FIXAR O APRENDIZADO ..............................................................................

TORNEAMENTO DE CASTANHAS ............................................................................................. 67

FAZER ZERO PEÇA .................................................................................................................... 70

INTRODUÇÃO DE PROGRAMA E SIMULAÇÃO GRÁFICA ....................................................... 71

8. TOLERÂNCIAS DE FORMA (NORMA NBR 6409/80) ........................................................... 72

É a facilidade que apresenta determinado sistema de fabricação de ser reprogramado

Em resumo é possível dizer que:

Flexibilidade SIM NÃO SIM

Produtividade Depende do operador SIM SIM

Repetibilidade Depende do operador SIM SIM

Quadro I.1 – Dependência do homem no sistema produtivo

A tentativa de se projetar um sistema que pudesse atender todas estas características,

Uma máquina-ferramenta a CNC é composta basicamente da unidade de comando (local

Vantagens no uso do CNC

- Maior versatilidade do processo – Perfis simples ou complexos são executados, sem a

- Eliminação do tempo de afiação – As ferramentas usadas em CNC são padronizadas e

- Aumento da Qualidade do serviço (Redução de refugos) – Devido à precisão dos órgãos

repetibilidade (sistema de posicionamento, controlado pelo CNC, de grande precisão) e

- Maior segurança do operador e Redução na Fadiga - Como a intervenção é mínima, diminui o

-Troca rápida de ferramentas – Todas as ferramentas são colocadas em um “magazine” e sua

Exercícios para fixar o aprendizado

1.1 - Escreva no retângulo o nome da característica da máquina-ferramenta descrita na frase:

1. Grau de dificuldade de manufatura de

2. Capacidade de manter dentro de uma

3. A capacidade de fabricar um lote de

4. Facilidade que apresenta determinado

1.3 - Marque V nas afirmativas verdadeiras e F nas falsas. ---------------------

A economia de dispositivos e gabarito, aliada a outros fatores, garante a

A grande flexibilidade das máquinas-ferramenta a CNC nos vários usos,

No Comando numérico, a economia de espaço na oficina é sentida na

Uma grande vantagem do CNC em relação ao controle dimensional das

Para a usinagem de peças complexas, ou mesmo para a usinagem de

As ferramentas de corte usadas no CNC têm a sua vida útil prolongada,

Os refugos e os retrabalhos são drasticamente reduzidos pela não

Graças à diminuição da interação homem-máquina no CNC, a segurança

2 - Parâmetros de corte para torneamento

Pressão Especifica de Corte KS

O avanço, por definição, é a velocidade de deslocamento da ferramenta em cada volta da

Avanço(mm/min) = rpm X avanço(mm/rot)

Tabela 1-1 - avanço em função da rugosidade e raio da pastilha

Uma segunda maneira de determinar o avanço é por intermédio de uma fórmula

Algumas considerações sobre o avanço:

É a grandeza numérica que define a penetração da ferramenta para a realização de uma

Aumentando-se a velocidades de corte, a rugosidade melhora e praticamente se estabiliza

MATERIAL USINADO TENSÃO DE RUPTURA (kg/mm mm²)

AÇO CARBONO DE CORTE FÁCIL

Pressão Específica de Corte ( KS )