Fmea RCM

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1
Análise de Falhas e
Planos de Manutenção
D470/M480
Revisão do Documento: 8.3.0

Idioma/Região: Português/BRA
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3
Bem-Vindo/Welcome/Bien Venido
Local e Instalações
Observações sobre a instalação;
Banheiros, Terraço, Área de Coffee;
Área de Circulação, etc...
Certifique-se de que está
plenamente ciente das rotas de fuga
e saídas de emergência.
Será definido um ponto de encontro
©2003-2011 ReliaSoft Corporation
em caso de abandono.
4
Cronograma do Treinamento
(Brasil)
12:30
10:45
Break
Break
09:00 13:30 15:45
13:30
10:30 12:30 15:30 18:00
Dia 1
Teoria Teoria + Exercícios

Dia 2
Teoria + Exercícios Teoria + Software

Dia 3
Teoria + Exercícios Estudo de Casos/Apresentação

• De acordo com a localização e andamento do curso, a programação

poderá sofrer alterações.
5
Apresentação dos Participantes
Nome, Empresa, Atuação/Cargo

Qual sua experiência neste tema?
1. Nenhuma. Este é o meu primeiro contato com o assunto.

2. Periférica. Tive contato com alguns princípios e conceitos..
3. Iniciante. Comecei a trabalhar com o assunto e tive alguns
treinamentos básicos.
4. Intermediário/Praticante. Atuo em tempo parcial e utilizo nas
atividades do meu dia a dia.
5. Especialista no Assunto. Tenho total domínio sobre o assunto.
Se 3 ou maior:
Que normas/padrões você utiliza?
Qual ferramenta/software você utiliza?
Qual a sua expectativa para este treinamento?
CRP Credits
Este Treinamento vale 6 créditos para a

Certificação CRP.
Para mais informações, acesse:
http://www.ReliabilityProfessional.org
7
Sobre o Treinamento
Este curso fornecerá uma visão e entendimento adequados entre duas
técnicas conhecidas e aplicadas no mercado industrial atual.
FMEA
RCM
Registros apontam que a FMEA nasceu nos anos 40 e a RCM no final
dos anos 70.
Este curso tratará das duas técnicas segundo suas versões originais e
conforme as Normas que as oficializam:
FMEA: SAE J1739;
ISO/TS16949.
RCM: SAE J1011;
SAE J1012;
MSG-3.
A correta interpretação e a relação entre as técnicas serão discutidas
ainda com aplicação da confiabilidade quantitativa em cada uma delas.
8
Análise de Falhas
e Planos de Manutenção
Analisar as falhas, seja no desenvolvimento do
produto ou seja na sua manufatura ou na sua
manutenção é e será sempre uma tarefa necessária,
quando não obrigatória. É natural que todos os
elementos vivos apresentem alguma falha em algum
momento da sua vida útil, infância ou vida senil –
curva da banheira.
Há 50 anos, essas são as análises de falhas mais
comuns utilizadas no mercado industrial:
Diagrama de Ishikawa;
Árvore de Causa;
Árvore de Falha;
Árvore de Eventos;
FMEA;
5 Porquês;
Tentativa e Erro.
9
Análise de Falhas
Todas com alto nível de aceitação e fácil utilização,
porém cada uma com seu nível de detalhe analítico e
qualidade técnica. Dentre essas, selecionaremos a
FMEA. Veja o quadro abaixo.
s
to
g
a
en
tin
us
Matriz de Avaliação
Ca
Ev
oo
sh
de
de
wa
ble
re
re
EA
ika
vo
vo
ou
5W
A
FM
Ish
Ár
Ár
FT
Tr
.
Praticidade Amigável       
Objetividade Funcional   
Profundidade Analítica  
Proatividade Focal 
Perícia Técnica  
Priorização Ponderada  
Matriz de Responsabilidades 
Gestão PDCA 
Como se observa, a FMEA conseguiu reunir o maior

número de qualidades/requisitos.
10
Análise de Falhas
Ainda nos dias de hoje, a única técnica elaborada
estruturalmente para o desenvolvimento dos Planos
de Manutenção de uma planta industrial, ou um ativo
físico, e que se estabeleceu como uma teoria
mundialmente aceita, foi a RCM – Reliability Centered
Maintenance, ou Manutenção Centrada em
Confiabilidade.
Nas páginas seguintes, abordaremos o procedimento
teórico desta técnica, a sua objetividade e finalidade,
além de sua interpretação e utilização.
As duas técnicas aqui escolhidas possuem uma
correlação estreita no seu desenvolvimento.
Análise dos Efeitos e
Modos de Falha
FMEA – Failure Mode and Effects Analysis
D470
Revisão do Documento: 8.3.0

Idioma/Região: Português/BRA
12
INTRODUÇÃO EDUCATION
FMEA
BEST PRATICES
SOFTWARE
XFMEA
INTRODUÇÃO
13
Definição de FMEA
Análises dos Efeitos e Modos de Falha

(FMEA) é uma metodologia designada para:
Identificar e conhecer os modos de falha
potenciais de um produto ou processo.
Avaliar os riscos associados aos modos de falha
e priorizar os problemas para uma ação corretiva.
Identificar e realizar ações corretivas para
resolver os problemas mais graves.
14
Definição de FMECA
Análise da Criticidade, Efeitos e Modos de

Falha (FMECA) é a combinação de:
Análises de FMEA
Análises de Criticidade
Método para avaliar a gravidade dos problemas
que são identificados através da FMEA.
15
Histórico
A história da FMEA/FMECA surge no início dos anos

1950 e 1960.
O “U.S. Navy Bureau of Aeronautics”, seguido pela
“Bureau of Naval Weapons”:
Usado para “Análises de Falha” e “Análises dos Efeitos de
Falha” estabelecendo o controle da confiabilidade em
sistemas de controle de vôo.
“National Aeronautics and Space Administration (NASA)”:
Uso de FMECA para garantir a confiabilidade de sistemas
espaciais.
O Departamento de Defesa desenvolveu e revisou a

norma MIL-STD-1629A na década de 70.
“Procedimentos para Execução de Análise da Criticidade,
Efeitos e Modos de Falha” (1974, 1977, 1980).
16
Histórico
A Ford Motor Company publicou manuais de

instrução em 1980 e a indústria automotiva
desenvolveu normas coletivas nos anos de 1990,
que são revisadas até os dias de hoje.
AIAG FMEA (1993, 1995, 2001 e 2008)
SAE J1739 (1994, 2000 e 2009)
Engenheiros de diversas indústrias têm adotado e
adaptado a ferramenta ao longo dos anos.
Aeroespacial, Automotiva, Defesa, Energia Nuclear,
Dispositivos Médicos e diversas outras indústrias.

17
Padrões e Normas Publicadas
SAE J1739 para a indústria automotiva.

AIAG FMEA e APQP para a indústria automotiva.
ISO 16949 guia de qualidade para indústria automotiva.
MIL-STD-1629A para FMECA.
Cancelada em novembro de 1984, mas ainda usada em
aplicações militares e outras.
IEC 60812 para a International Electrotechnical
Commission.
SAE ARP5580 para aplicações não automotivas.
BS 5760 para a British Standards Institution (BSI).

ISO 14971 para a indústria de dispositivos médicos.
Existem outras orientações para indústrias e empresas
específicas.
18
Aplicações de FMEA
Geralmente, o objetivo principal de uma FMEA é
identificar e mitigar os riscos de um produto ou
processo a fim de melhorar um projeto.
Além disso, a FMEA centraliza as informações
relacionadas a confiabilidade de um produto ou
processo, podendo ser usado como:
Uma ferramenta de aprendizagem para novos
engenheiros.
Um recurso a ser considerado em alterações do projeto
no futuro.
Um recurso no desenvolvimento de projetos similares no

futuro.
Um recurso para identificar possíveis ações corretivas
quando da ocorrência de problemas em campo.
…
19
A FMEA pode contribuir com outros processos e

objetivos, ou integrar-se a eles, com:
Gerenciamento e Teste do Crescimento da Confiabilidade
Resolução de Problemas FRACAS
Revisão do Projeto Baseado no Modo de Falha (DRBFM)
Planos de Verificação do Projeto (DVP&Rs) ou Planos de
Teste
Planos de Controle
Árvores de Falha ou Diagrama de Blocos de
Confiabilidade
Planos de Manutenção
…
20
A FMEA frequentemente é realizada para atender a

uma exigência do cliente, ou para se adequar a
regulamentos de qualidade e segurança, como:
ISO 9001 / QS 9000 / ISO/TS 16949
ISO 14971
Melhores Processos de Fabricação da FDA
…
Projeto para Six Sigma
Projeto para Confiabilidade

…
21
Importância da FMEA como Parte da Estratégia

da Confiabilidade Aplicada a Projetos (DFR)
Para entender a importância das FMEAs,
precisamos começar com o Processo de
Desenvolvimento do Produto e as ferramentas que
apoiam a Confiabilidade Aplicada a Projeto (DFR).
Atualmente, as empresas estão enfrentando
concorrência mundial e, como resultado, enfrentam
três desafios:
redução de custos
menor tempo de desenvolvimento (rápido)
grandes expectativas dos clientes para a confiabilidade
de seus produtos e processos
A necessidade de testes de confiabilidade e

verificação de processos ainda é importante.
No entanto, há uma ênfase crescente na
Confiabilidade Aplicada a Projeto como uma
estratégica empresarial
22
O que é Confiabilidade Aplicada a Projetos?
Em termos simples, enquanto os métodos de

análise de confiabilidade nos permitem
calcular a confiabilidade de um item...
A “Confiabilidade Aplicada a Projeto" garante
a confiabilidade ótima/desejada projetada
para o item ou processo.
Este processo engloba várias ferramentas e
práticas a fim de levar a confiabilidade a
produtos.
23
A Filosofia da DFR
Três declarações importantes resumem a filosofia das
melhores práticas de confiabilidade nas empresas bem
sucedidas:
A confiabilidade deve ser projetada para produtos e
processos utilizando os melhores métodos científicos
disponíveis.
Saber como calcular a confiabilidade é importante, mas
saber como conseguir a confiabilidade é tão importante
quanto, ou mais importante.
As práticas da Confiabilidade Aplicada a Projeto devem
começar no início do processo de concepção do projeto e

devem estar bem integradas ao ciclo de desenvolvimento
global dos produtos.
24
Gastar Agora ou Mais Tarde

Sem dúvida, é mais rentável
investir na confiabilidade do “… e podemos
projeto do que tentar testá-lo economizar 700
após sua criação. liras se não
Se a confiabilidade não faz parte fizemos a
análise de solo!”
de seu orçamento atual, como
você irá alocar seus gastos com
a correção de problemas em
campo, “recalls”, perda de
clientes, etc?
*Consta que em 2007 a

Microsoft gastou cerca de
$1,500,000,000 para
solucionar problemas
com o Xbox®, após seu
lançamento
25
Relação entre FMEA e DFR

Ambiente,
Requisitos
Utilização do Cliente
Melhorias para
Integração Confiabilidade
Input
Dados de
Campo
FMEA •Volume MFG

FMEA de Projeto Drives
•Controle Estratégico
de Processo
Direcionar Modos de
Suporta
•Teste de Desenvolvimento
Falha
•Análise de Crescimento da Confiabilidade
•Teste de Componente/Sistema
•Física da Falha
•Teste de Demonstração
•Análises de Sistema
•Análise de Dados de Vida
•Predição da Confiabilidade
•Teste de Vida Acelerado
•Projeto Robusto
26
Processo de Implementação
A Confiabilidade é um processo a longo prazo.

A implementação adequada exige:
Visão estratégica
Planejamento adequado
Alocação de recursos empresariais sufucientes
Implementação adequada
Integração e institucionalização da confiabilidade
na empresa.
27
28
Regra do Fator de 10
Se você descobrir um problema
de Confiabilidade nesta fase…
29
Lições da Regra
Faça a análise de confiabilidade no início.

A redução de testes e análises de
confiabilidade não é a melhor estratégia para
a redução de custos na fase de
desenvolvimento.
Faça o dever de casa; conheça os modos de
falha através de testes, análise de causa raiz,
simulações, etc.
Faça previsões de confiabilidade e as

relacione aos ganhos líquidos de
sua empresa.
30
Estratégias de DFR
1. Erro de Projeto
Falha do Mecanismo
2. Redução de Variação da
Resistência do Produto
3. Redução do Efeito
de Uso/Ambiente
4. Aumento das Margens

do Projeto
31
Porque fazer uma FMEA?
Há uma série de razões para se implementar

um processo de FMEA eficaz:
Quando bem feita, a FMEA é uma ferramenta
comprovada para reduzir os custos de garantia
do ciclo de vida.
Quando bem feitas, as FMEAs reduzem as
“surpresas” durante o desenvolvimento do
produto.
É melhor evitar problemas no início do
desenvolvimento do produto que resolver os

problemas após seu lançamento.
FMEAs podem identificar e resolver problemas de
segurança antes de uma catástrofe potencial.
32
Benefícios da FMEA
Contribui para a melhoria dos projetos e

redução de riscos em produtos e processos.
Mais confiabilidade
Mais qualidade
Mais segurança
Mais satisfação do cliente
Contribui para a redução dos custos.
Diminui o tempo de desenvolvimento e custos de
re-projeto
Diminui os custos de garantia
Diminui o desperdício, operações que não
agregam valor.
33
Benefícios Relacionados
O uso de um software que possibilita o

armazenamento de uma base de dados facilitando
as análises da FMEA, o gerenciamento de dados e
relatórios pode:
Fornecer uma "base de conhecimento" pesquisável para
as FMEAs de sua empresa.
Facilitar a reutilização de informações de FMEAs ou de
bibliotecas de frase predefinidas já existentes.
Ajudar a estabelecer uma consistência na empresa e
permitir que vários usuários colaborem com as análises.

Fornecer informação para as ações corretivas.
Fornecer relatórios, consultas e gráficos que facilitem a
tomada de decisão.
34
Quando realizar uma FMEA
Muitas referências citam três situações em

que uma FMEA geralmente pode ser
realizada:
Novo processo ou projeto
Modificação de um projeto ou processo existente
Utilização de um projeto ou processo já existente
em um novo ambiente
A FMEA deve ser realizada durante uma
“janela de oportunidade” impactando de
forma eficaz no projeto do produto ou

processo.
35
Tipos de FMEA
Comumente, nomeia-se a análise FMEA pelo

tipo do tema analisado e pelo nível de
detalhe. As designações mais usadas são:
FMEA de Processo ou Projeto
FMEA de Sistema, Subsistema ou Componente
36
DFMEA e PFMEA
FMEA de Projeto (DFMEA) foca questões

relacionadas ao projeto.
Usada, por exemplo, para analisar um novo projeto do
produto antes de entrar em produção.
Normalmente, assume que o produto será produzido de
acordo com as especificações.
ex. “dimensões específicas incorretas”
FMEA de Processo (PFMEA) foca questões
relacionadas ao processo.
Usada, por exemplo, para analisar o processo de

fabricação e montagem antes de entrar “em linha”.
ex. “dimensões incorretas aplicadas durante a
manufatura”.
37
FMEA de Sistema
FMEA de Sistema
Uma análise de um Nível Maior visando todo o sistema.
Muitas vezes se concentra em interfaces e interações
entre os sistemas/componentes e entre o sistema,
ambiente ou cliente.
FMEA de Subsistema
Uma análise de um determinado subsistema dentro de
um sistema maior.
Poderia ser uma análise detalhada de todo o sistema ou
uma análise de um nível maior com foco nas interfaces e

interações entre os componentes.
FMEA de Componente
Uma análise detalhada de um determinado componente
dentro de um sistema maior.
38
Outros Tipos
Outros tipos de FMEA podem incluir:

FMEA de Máquina
(uma FMEA de Projeto focada na utilização de ferramentas e
equipamentos para a planta produtiva)
FMEA de Serviço
(uma FMEA de Processo focada no reparo, suporte ou outros
serviços prestados a um cliente)
FMEA de Interface
(uma FMEA de Projeto focada na interface entre os
conjuntos)
FMEA de Software
(uma FMEA de Projeto focada em software)
…
39
A Avaliação da Engenharia
Essencialmente, a FMEA fornece um quadro

estrutural e documentos para a avaliação dos
engenheiros responsáveis pelos produtos e
processos.
Dependerá muito do julgamento dos engenheiros
e das decisões corporativas dos indivíduos que
estão realizando a FMEA.
Esta é uma abordagem de análise qualitativa
(não quantitativa).
40
Documento Vivo
A FMEA é muito mais eficaz quando tratada

como um processo interativo e dinâmico - um
documento “vivo”.
A equipe precisará revisar e atualizar a
análise quando:
Novas informações estiverem disponíveis
Novas ações corretivas forem implementadas
Houver evolução nas fases do projeto
Houver alteração nas condições de operação

…
41
Uma Estratégia para sua Organização

Embora o processo de análise básica seja geralmente
o mesmo, a FMEA pode ser implementada de modos
diferentes para cada organização em particular,
dependendo de vários fatores, tais como:
Cultura organizacional
Requisitos regulatórios ou cliente
Características particulares dos produtos/processos que
estão sendo analisados
As consequências das falhas
Se sua empresa ainda não possui uma estratégia de

FMEA estabelecida, há uma série de decisões que
precisam ser tomadas antes que as equipes comecem
a realizar FMEAs de forma individual.
42
Algumas Questões...
Qual será a planilha de análise que deseja usar?

Seguindo uma das principais normas publicadas?
Personalizando uma planilha de FMEA abordando
questões específicas aplicáveis a sua situação em
particular?
Qual o método de avaliação de risco que será
utilizado, e qual o critério que irá determinar se uma
ação corretiva é necessária?
(Após a apresentação, vamos descrever os métodos
comumente utilizados)
Se aplicável, quais escalas de classificação serão
utilizadas para a avaliação da gravidade/severidade,
probabilidade de ocorrência e/ou probabilidade de
detecção?
43
Algumas Questões...
Como a organização determina quais FMEAs serão

realizadas, quais recursos estarão disponíveis e
quem será envolvido?
Quais “guias” (se houver) a organização
disponibilizará para as equipes de análise? Tais
como:
Lista de frases pré-definidas.
Dados de FMEAs genéricas.
Instruções especiais para o preenchimento da planilha.
Como os documentos da FMEA serão armazenados

e atualizados?
Esta lista é fornecida como exemplo. Outras questões podem ser
aplicáveis a sua situação em particular.
44
Discussão Estratégia da FMEA
Sua organização possui uma estratégia

formal para a realização da FMEA?
Quem determina a estratégia e como ela é

comunicada para toda a organização?
Que outras questões que não foram tratadas

são abordadas na estratégia de FMEA de sua
organização?
45
FMEA
BEST PRATICES
SOFTWARE
XFMEA
FMEA
46
Passos Básicos para uma DFMEA

1. Determine o escopo da análise.
2. Reúna a equipe de análise.
3. Estabeleça as regras e os papéis principais.
4. Colete e analise as informações relevantes.
5. Identifique a função(es), falha potencial(is), efeito
(s), causa(s) e controle atual(is).
6. Avalie o risco associado às falhas potenciais e
priorize os problemas.
7. Identifique e defina as ações corretivas.
8. Monitore e certifique-se da implementação das

ações corretivas, e reavalie os riscos.
9. Distribua, revise e atualize as análises, se
necessário.
47
Preparação Condução das Reuniões Follow Up
Avalie a Desenvolva e
Determine o Identifique as
Probabilidade de Implemente
Escopo Funções
Ocorrência Planos de Ações
Identifique os Identifique os Audite a Eficácia

Reuna a equipe
Modos de Falha Controles Atuais da FMEA
Estabeleça Avalie a
Identifique os
regras e o papel Probabilidade de
Efeitos da Falha
principal Detecção
Avalie a
Colete as
Severidade dos Calcule o RPN
Informações
Efeitos
Identifique as
Avalie e Priorize
Causas das
os Riscos
Falhas
48
Escopo
Antes de começar uma FMEA, você deve decidir o

que vai analisar.
Determinar o escopo da análise é um passo
extremamente importante porque ajuda a identificar
os limites nos quais as questões serão
consideradas, e demonstra a abordagem que os
analistas farão durante a análise. Por exemplo, pode
ser:
Uma análise de um alto nível que se concentra em geral
em todo o sistema ou processo.

Uma análise detalhada que se concentra intensamente
em um aspecto específico do sistema ou processo.
49
Escopo
A determinação do escopo pode ser baseada

em diversos fatores, incluindo (mas
provavelmente não limitando a):
Tempo
Complexidade e características do projeto
Risco/Importância
Orçamento disponível
Exigências do cliente
Dois aspectos do “escopo:”

Qual FMEA(s) será realizada?
Para cada FMEA em particular, o que será
incluído?
50
Configuração do Sistema
Se você estiver realizando uma FMEA de Projeto,

inicie pela configuração do sistema. Por exemplo:
Sistema A
Subsistema A
Componente A.1
Componente A.2
Subsistema B
Componente B.1
Componente B.2
Você pode optar por realizar a análise em qualquer

nível: sistema, subsistema (montagem) e/ou
componente.
51
Nível da Análise
No início do processo do projeto, você pode querer

realizar uma FMEA em um Nível Maior para todo o
sistema (chamado “FMEA de Sistema”).
Com o amadurecimento do projeto, é possível a
realização de FMEAs mais detalhadas a nível de
subsistema e/ou componentes individuais.
A escolha de quais subsistemas ou componentes
receberão uma análise mais detalhada pode
depender de fatores como a complexidade do
projeto, a importância dos componentes e do

orçamento disponível.
Uma Avaliação de Risco Preliminar pode ajudar nessas
decisões.
52
Critério de Seleção
Uma avaliação de risco preliminar pode ajudar a

concentrar os esforços das análises nos aspectos
do projeto que apresentem o maior risco e/ou maior
benefício potencial para as melhorias do projeto.
Fatores que pode incluir:
Nova tecnologia
Novas aplicações de tecnologias existentes
Identificação do Risco da FMEA de Sistema
Questões de segurança
Histórico de problemas de campo significativos

Questões regulatórias (leis) importantes
Aplicações críticas
Capacidade dos fornecedores
53
Avaliação de Risco Preliminar XXXX

1 = Risco Baixo 2 = Risco Moderado 3 = Risco Alto
a
m
es
ste
or
a
nç
Si
ed
a
po
ec
de
r
gu
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lic
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pa
pa
pa
ca
tec
ap
cu
cu
cu
cu
L
s
tifi
TA
tro
va
va
eo
eo
eo
eo
en
No
No
Ou
TO
Pr
Pr
Pr
Pr
Id
Sistema
Subsistema A
Componente A.1
Componente A.2
Subsistema B
Componente B.1
Componente B.2
…
Exemplo de Formulário – Outros formatos são aceitáveis e podem ser mais apropriados para aplicações específicas.
54
Diagrama de Blocos Funcional
Para cada FMEA individual que você realizar, é útil

definir quais os componentes e as interações que
serão incluídas nas análises.
Um diagrama de blocos funcional exibe a relação
lógica e física entre os componentes do sistema ou
subsistema. Ele identifica:
Relacionamentos e dependências entre os componentes.
Entradas e saídas.
55
Cartas = Componentes _______ = Anexo (Juntos) _ _ _ _ = Interface (Não Juntos)
Não Incluída na FMEA Números = Métodos Anexados

1 = Ajuste Deslizante
Interruptor 2 = Rebites
Liga/Desliga 3 = Fio
4 = Fecho de Pressão
C 5 = Ajustes
Conjunto de 3 Caixa
Lâmpada
A
D
4 1 4
Fonte Fonte
Baterias
F F
5 B 5
“+“ “-“
A partir da Página 20 do Manual AIAG FMEA Quarta Edição
56
PFMEA
Se você estiver realizando uma FMEA de Processo,
você deve começar identificando as etapas do
processo. Por exemplo:
Linha de Montagem
Estação A
Operação (Etapa) A.1
Operação (Etapa) A.2
Estação B
Operação (Etapa) B.1
Operação (Etapa) B.2
Na maioria dos casos, o escopo da PFMEA será

todo o processo. Entretanto, em algumas situações,
a empresa pode optar por excluir partes que
apresentam baixo risco ao processo.
57
Diagramas de Fluxo do Processo
O Diagrama de Fluxo do Processo (PFD)

fornece uma descrição lógica e visual do
processo que está sendo analisado. Ele
identifica:
Relações/Interações entre as etapas.
Entradas e saídas.
Tais diagramas podem ser úteis para
determinar as etapas do processo que será
analisado na PFMEA e determinar as funções

e características críticas que serão
consideradas na análise.
58
Process Graphical Flow of

Sources of Variation Identification Operations Process Characteristics Product Characteristics
Manual load, dropped parts Move from Final Machining
50: Induction Hardness
Missed operation
Harden and Case depth
Machine set-up 50
Periodic Audit Metrology specification
Calibration of master block
Furnace set-up 60: Draw 60

6 Furnace Temperature Metrology
Machine set-up
Lack of maintenance 70: Thread Chaser Thread presence
70
Contamination and In-Line Check Thread depth
Error proofing verification
Disposition
80: Manually
Manual operation 80 Thread presence
chase threads as
Rough handling Thread depth
back-up
Rough grinder, finish grinder OD
90 Wheel speed
Machine set-up 90: Grind Roundness
Coolant concentration
Machine maintenance Straightness
Ground surface
100: Inspect 100
No deformation
Washer set-up
110: Wash 110 Part cleanliness
Contamination
Storage
Symbol Legend:
OPERATION
OPERATION DECISION OPERATOR INSPECTION STORAGE
WITH INSPECTION
Baseado no Anexo H do Guia SAE J1739 de 2008. Formato e símbolos variam de acordo com os procedimentos da empresa.
59
Discussão Estratégia da FMEA
Que processo você utiliza para determinar o

escopo das análises?
Você irá realizar uma FMEA de um nível maior

do Sistema detalhando FMEAs de
Subsistemas ou Componentes?
Como você vai usar o Diagrama de Blocos, a

Avaliação de Risco Preliminar e/ou

Diagramas de Fluxo do Processo?
60
Equipe de FMEA
Estabeleça uma equipe multifuncional com

pessoas bem preparadas e especializadas
para realizar as análises. Para isso, você
pode incluir representantes de várias áreas:
◼ Projeto ◼ Qualidade/Confiabilidade
◼ Teste/Análise ◼ Integração do Sistema
◼ Materiais ◼ Trabalho de Campo
◼ Fornecedores ◼ Manutenção
◼ …
◼ Produção
61
Equipe de FMEA
A equipe deve ser grande o suficiente para

garantir que todos os pontos de vista e todo
o conhecimento sejam expostos, porém, não
muito grande.
Se a equipe for muito grande:
Dificultará discussões produtivas durante as
reuniões.
Haverá desperdício de recursos extremamente
valiosos - de tempo (e paciência) dos

colaboradores e especialistas do assunto de sua
organização.
62
Equipe de FMEA
Um facilitador experiente pode ajudar a

garantir que o tempo de reunião da equipe
seja otimizado e a análise seja realizada de
forma eficaz.
Os membros da equipe devem estar
familiarizados com o processo de FMEA, tal
como é praticado na empresa.
A composição da equipe em qualquer reunião
pode variar dependendo do foco da reunião.

63
Discussão Estratégia de FMEA
Qual é a equipe principal que estará realizando a

próxima FMEA?
A equipe apresenta o tamanho adequado?
A equipe é formada dos participantes adequados?
Será que a equipe de análise têm um facilitador?
Sua estratégia de FMEA dita a composição da

equipe ou você toma decisões separadas para
cada FMEA individual?

64
Regras Básicas
Antes de iniciar as análises, a equipe deve

discutir as premissas subjacentes da análise
e as regras básicas específicas de como a
análise deve ser realizada.
Algumas dessas diretrizes já podem ser
determinadas por práticas padrão na
empresa para a realização de FMEAs, e
algumas podem ser específicas para uma
análise de um determinado projeto em

particular.
65
Regras Básicas
O que será considerado como “falha”?

Será que a análise é considerada “abusiva”?
Quais são as condições operacionais e
ambientais presumidas?
estresse, fases operacionais, etc.
Para uma DFMEA, a análise presume que o
processo é estável?
Para uma PFMEA, a análise presume que o
projeto é bom o suficiente?

66
Regras Básicas
Qual o orçamento e os prazos para o projeto?

Quais são os resultados do projeto?
Que outras atividades dentro da empresa a
equipe deve envolver?
As comunicações necessárias foram bem feitas?
Quando e onde a equipe se reunirá?
Vão utilizar algum tipo de software?
Formate a planilha de trabalho da FMEA e, se

aplicável, as escalas de avaliação.
67
Regras Básicas
Haverá um facilitador?
Como serão tomadas as decisões (resolução
dos conflitos) dentro da equipe?
Se aplicável, como será a coordenação das
informações com os fornecedores?
Como a empresa irá implementar e monitorar
as ações recomendadas?
Esta lista é fornecida apenas como exemplo. Outras

questões podem ser aplicadas à sua situação em
particular.
68
De que outras regras básicas e papéis

principais você precisará para determinar
previamente as análises de sua próxima
FMEA?
Suas estratégias de FMEA ditam algumas

regras básicas para todas as análises?

69
Dados
Tome seu tempo para reunir (e revisar) as

informações disponíveis antes das reuniões
de análise:
Utilize o tempo de forma eficaz nas reuniões da
equipe.
Consiga uma análise completa e precisa.
Os recursos apropriados irão variar
dependendo do tipo de FMEA que você
estiver realizando e do produto ou processo

específico que você estiver analisando.
70
DFMEA
Se você estiver realizando uma FMEA de

Projeto, esses são alguns recursos que
poderá incluir:
Hierarquia da estrutura de peças
Diagrama de blocos
Diagrama de Parâmetros
Requisitos do cliente
Ex: Desdobramento da Função Qualidade (QFD)
Requisitos do projeto, especificações técnicas e

funcionais
Esquema do projeto, desenhos, etc.
71
DFMEA
Estudos de viabilidade
Análises trade-off
Planos de testes atuais
Informações de projetos similares
Dados de campo (ex. Incidentes do FRACAS,
reclamações de garantia, etc.)
FMEAs
Documentação ou contratos de fornecedores
FMEAs “genéricas” e/ou frases fornecidas pela

empresa para facilitar as discussões preliminares
72
DFMEA
Disponibilizar dados de vida e/ou estimativas de

confiabilidade baseados em:
Dados de testes preliminares
Predição da confiabilidade baseado em normas
(ex: MIL-HDBK-217, Bellcore/Telcordia)
Aplicação de regulamentos de segurança ou
governamentais
Esta lista é fornecida apenas como exemplo. Outros recursos

podem ser aplicados de acordo com sua situação em
particular.
73
PFMEA
Se você estiver realizando uma FMEA de

Processo, esses são alguns recursos que
poderá incluir:
O diagrama de fluxo do processo
A FMEA(s) de Projeto relevante
Os requisitos do cliente
Requisitos do negócio, especificações técnicas e
funcionais
Esquema do projeto, desenhos, etc
Guias, normas e outras informações sobre as

melhores práticas das metodologias aplicadas
(ex: verificação de erros)
74
PFMEA
Planos de Controle e FMEAs de processos

similares
FMEAs “genéricas” e/ou frases fornecidas pela
empresa para facilitar a discussão preliminar
Lições aprendidas sobre a origem da não
conformidade de projetos similares anteriores
Aplicação de regulamentos de segurança ou
governamentais
Esta lista é fornecida apenas como exemplo. Outros recursos

podem ser aplicados de acordo com sua situação em
particular.
.
75
Quais são as informações que serão

coletadas para a próxima FMEA?
Será que estas informações serão fornecidas

para os membros da equipe de análise antes
da primeira reunião?
76
Conceitos de FMEA
Para cada item ou etapa que será analisada,

identificar:
Funções Principais
Modos de Falha
Efeitos de Falha
Causas de Falha
Controles Atuais
Use a avaliação da empresa e da engenharia
para selecionar as questões que serão

consideradas na análise.
77
Ocorrência
Ocorrência
Gravidade
Gravidade
Detecção
Detecção
Controles Controles
Modo de de de Ação Ação
NPR
NPR
Função Falha Efeito Causa Prevenção Detecção Atribuída Tomada
O que se O que você está Qual é o Quanto foi

propõe a fazendo para risco para capaz de
fazer prevenir o este reduzir o risco?
Como problema? problema?
poderia
falhar? Qual é a O que você está O que pode ser feito
O que
causa da fazendo para para melhorar o
acontecerá
falha? detectar o projeto e reduzir o
se falhar?
problema? risco?
Qual a
O probabilidade O que
quanto de sua É provável que você foi
ruim ocorrência? detecte o problema feito?
vai antes que ele chegue
ser? ao usuário?
78
Função Principal
Para cada item ou etapa da análise, determine a

função ou propósito pretendido, como descrito por
um padrão exigido de elaboração.
Para FMEAs de Processo, talvez seja apropriado o uso
da seguinte estrutura:
Fazer isso… (operação)
Para isso… (parte)
Como isso… (equipamento/ferramental)
Em geral, concentre-se nas principais funções
(função-chave) do item ou etapa.

Para FMEAs de Projeto, isso também pode incluir modos
no qual comumente o produto tem sido mal utilizado (ex:
funções que o cliente pressupõe que o item vai
apresentar).
79
Função Principal
Em muitas situações, um documento existente pode
conter informações detalhadas sobre as funções
que o item ou etapa se destina a realizar. Por
exemplo:
O desdobramento da Função Qualidade (QFD) contém
requisitos do projeto que podem ser considerados na
DFMEA.
O Diagrama de Fluxo do Processo contém operações do
processo que podem ser considerados na PFMEA.
…
A equipe de análise pode optar por importar as

informações diretamente para a FMEA como
funções a serem analisadas ou apenas ter a
informação para ser considerada quando preparada
a lista de funções para a FMEA.
80
Funções de DFMEA
Freio de Mão da Bicicleta
81
Funções de PFMEA
82
Modo de Falha
Determine os modos de falha que podem ocorrer

para cada item e função.
A incapacidade de um item desempenhar uma função
específica dentro dos limites especificados.
Não necessariamente uma perda completa da
função.
Um modo de falha pode ser definido como a
maneira na qual o item ou operação não
realiza/cumpre a função pretendida
83
Definições de Falha
Dependendo da definição de falha que foi

estabelecida pela equipe de análise, os
modos de falha podem incluir:
Falha ao realizar uma função dentro dos limites
definidos.
Função inadequada ou com mau desempenho.
Realização de uma função de forma intencional.
…
84
Modo de Falha
Uma descrição adequada do modo de falha

vai depender do tipo de FMEA que você
estiver realizando.
Em alguns casos, a Causa de uma FMEA de
Subsistema será o Modo de Falha da FMEA de
Componente.
Por exemplo…
85
Modo de Falha
No Subsistema Freio de Mão da FMEA de

Projeto:
Modo de Falha: “Atrito insuficiente emitido pelo
subsistema freio de mão e pastilhas de freio das
rodas sobre condições de forte chuva”
Causa: “Cabos de freio”
No Cabo de Freio da FMEA de Projeto:
Modo de Falha: “Cabos de freio”
Causas: “Corrosão dos fios do cabo devido à

seleção inadequada do material” ou “Fissuras
representando fadiga nos fios do cabo devido à
espessura do cabo ser inadequada”
86
Modo de Falha
Exemplo de DFMEA
Item: Bomba de Direção Hidráulica
Função: Transformar velocidade rotacional e torque
do eixo do fluxo de óleo em (xx lpm) e (xx psi) de
pressão
Modo de Falha: Fluxo inadequado (menor que xx lpm)
Item: Eixo Motriz
Função: Resistir a força rotacional de xx
Modo de Falha: Quebra do eixo
Item: Lâmpada do Projetor

Função: Fornecer luz para transferência de
imagem
Modo de Falha: Quebra da lâmpada
87
Modo de Falha
Exemplo de PFMEA
Processo: Soldar eixo por indução utilizando máquinas de
solda por indução
Função: Soldar eixo através do processo de indução
utilizando máquinas de solda por indução, com a dureza e
profundidade especificada
Modo de Falha: Dureza do eixo muito maleável
Processo: Soldar a pinça no tubo superior com o molde de
solda
Função: Soldar a pinça no tubo superior com o molde de
solda com cargas na pinça especificada
Modo de Falha: Tubo não fixado de forma segura (solto)

Processo: Lubrificar junta
Lubrificar junta com o lubrificante ABC de acordo com a
especificação XYZ
Modo de Falha: Lubrificação insuficiente
88
Modos de Falhas DFMEA

89
Modos de Falhas PFMEA

90
Efeito de Falha
Para cada modo de falha potencial, determine

as consequências.
Dependendo das regras básicas para as
análises, a equipe pode definir:
Uma única descrição do efeito sobre todo o
processo/sistema.
OU
Três níveis de efeitos:
Efeito Local: O efeito sobre o item.

Efeito no Nível Superior: O efeito sobre o nivel superior.
Efeito Final: O efeito sobre o nível superior do item (sistema)
e ou usuário final.
91
Níveis de Efeito
Por exemplo, se você ficar sem gasolina em

seu carro, teremos:
Efeito local:
Os injetores de combustível não conseguem
fornecer gasolina para o motor.
Efeito no nível superior:

Motor para de funcionar.
Efeito final:
Carro não se movimenta.
92
Efeito de Falha
Exemplo de DFMEA
Item: Bomba de Direção hidráulica

Função: Transformar velocidade rotacional e
torque do eixo do fluxo de óleo em (xx lpm) e (xx
psi) de pressão
Modo de Falha: Fluxo inadequado (menor que xx
lpm)
Efeito (Usuário final): Aumento do esforço ao virar
rapidamente o sistema de direção hidráulica
Efeito (Sistema de direção hidráulica): Pistão da
engrenagem do sistema de direção hidráulica incapaz de

percorrer a velocidade mínima exigida
Efeito (bomba): Bomba travando
93
Efeito de Falha
Exemplo DFMEA
Item: Eixo Motriz

Efeito (Usuário final): Perda do assistente hidráulico
Efeito (Bomba): Não há saída de fluxo (não há transporte
de energia)
imagem

Efeito: Não há presença de luz, com potencial acidente ao
usuário
94
Efeito de Falha
Exemplo de PFMEA
Processo: Soldar eixo por indução utilizando

máquinas de solda por indução
Função: Soldar eixo através do processo de
indução utilizando máquinas de solda por
indução, com a dureza e profundidade
especificado
Efeito (Bomba): Eixo desgastado
Efeito (na Planta): 100% sucateado
Efeito (Montagem): Não é perceptível durante a

montagem
95
Efeito de Falha
Exemplo de PFMEA
Processo: Soldar a pinça no tubo superior

com o molde de solda
Função: Soldar a pinça no tubo superior com o
molde de solda com cargas na pinça
especificadas
Modo de Falha: Tubo não fixado de forma segura
(solto)
Efeito: Dimensão do tubo incorreta, com potencial
deslocamento do tubo devido a solda com defeito
96
Efeito de Falha
Exemplo de PFMEA
Etapa do Processo: Lubrificar junta

Lubrificar junta com o lubrificante ABC de acordo
com a especificação XYZ
Efeito: Vazamento de gás no momento da instalação,
com potencial risco de acidente ao usuário, sistema
inoperante para uso em campo
97
Efeitos de Falha DFMEA

98
Efeitos de Falha PFMEA

99
Causa de Falha
Para cada falha potencial, determine a razão

específica para a falha. Esta resposta pode ser
encontrada ao perguntar “por que” até que o
mecanismo básico que provoca a falha seja
determinado.
Em muitos casos, existem vários níveis de detalhes
que podem ser usados para descrever a causa da
falha.
Em geral, é melhor escolher o nível no qual a
empresa é capaz de controlar a condição e/ou tomar

a ação corretiva adequada.
100
Causa de Falha
Exemplo de DFMEA
Item: Bomba de direção hidráulica

Função: Transformar velocidade rotacional e
torque do eixo do fluxo de óleo em (xx lpm) e (xx
psi) de pressão
Modo de Falha: Fluxo inadequado (menor que xx
lpm)

Causa: Fluído especificado incorreto (viscosidade muito
alta, resultando em vazamento interno)
101
Causa de Falha
Exemplo de DFMEA
Item: Eixo
Efeito (Bomba): Não há saída de fluxo (não há transporte de
energia)
Causa: Eixo não é forte o suficiente devido ao tratamento
térmico especificado incorreto
imagem
usuário
Causa: Sobrepressão devido ao gás errado
102
Causa de Falha
Exemplo de PFMEA
Etapa do Processo: Soldar eixo por indução

utilizando máquinas de solda por indução
Função: Soldar eixo através do processo de
indução utilizando máquinas de solda por
indução, com a dureza e profundidade
especificada

montagem
Causa: Temperatura da peça demasiadamente elavada
para a peça
103
Causa de Falha
Exemplo de PFMEA
Etapa do Processo: Soldar a pinça no tubo

superior com o molde de solda
molde de solda com cargas na pinça
especificadas
(solto)
Causa: Ferramental da braçadeira muito gasto

104
Causa de Falha
Exemplo de PFMEA

Causa: Pistola de lubrificação descalibrada
105
Causas de Falha DFMEA

106
Causas de Falha PFMEA

107
Controles Atuais
Para cada causa potencial da falha, identificar

os métodos ou ações que são atuais ou
planejadas no local para reduzir ou eliminar o
risco.
Em muitos casos, os controles atuais são
classificados como “Prevenção” ou
“Detecção”:
Controles Preventivos são destinados a reduzir a
probabilidade de que o problema venha ocorrer.

Controles de Detectivos são destinados a
aumentar a probabilidade de que o problema seja
detectado antes que chegue ao usuário final
108
Controle Atual
Exemplo de DFMEA
Função: Transformar velocidade rotacional e torque
do eixo do fluxo de óleo em (xx lpm) e (xx psi) de
pressão

Causa: Fluído especificado incorreto (viscosidade muito alta,
resultando em vazamento interno)
Controle Preventivo: Guia do Projeto para o fluído
Controle Detectivo: Teste de durabilidade ao veículo
109
Controle Atual
Exemplo de DFMEA
Item: Eixo
Efeito (Bomba): Não há saída de fluxo (não há transporte
de energia)
Causa: Eixo não é resistente o suficiente devido ao
tratamento térmico especificado incorreto
Controle Preventivo: Especificação do tratamento
térmico
Controle Detectivo: Teste de pressão na bomba, teste
de durabilidade inicial a frio, teste da unidade do eixo
quebrado
110
Controle Atual
Exemplo de DFMEA

imagem
usuário
Controle Preventivo: Revisar Projeto incluindo
propriedades do gás
Controle Detectivo: Teste de pressão na lâmpada do

projetor
111
Controle Atual
Exemplo de PFMEA
Processo: Soldar eixo por indução utilizando
Função: Soldar eixo através do processo de indução
utilizando máquinas de solda por indução, com a
dureza e profundidade especificado
montagem
Causa: Temperatura da peça demasiadamente elavada
para a peça
Controle Preventivo: Configurar as instruções
Controle Detectivo: Auditar o teste laboratorial
112
Controle Atual
Exemplo de PFMEA
Processo: Soldar a pinça no tubo superior

molde de solda com cargas na pinça específicas
(solto)
Causa: Ferramental da braçadeira muito gasta
Controle Preventivo: Plano de manutenção para o

ferramental
Controle Detectivo: Inspeção visual
113
Controle Atual
Exemplo PFMEA
Processo: Lubrificar junta

Controle Preventivo: Procedimentos de calibração na
planta
Controle Detectivo: Testes de pressão no fim da linha
114
Controles Atuais DFMEA

115
Controles Atuais PFMEA

116
117
118
Bom Senso
O objetivo não é apenas preencher a planilha

da FMEA…
É provável que você obtenha melhores

resultados se:
Utilizar a planilha FMEA como uma ferramenta
para um exame minucioso dos riscos associados
a seu projeto de produto ou processo.
Concentrar sua atenção em coisas que podem

ser feitas para melhorar o projeto do produto ou
do processo.
119
Quais problemas você e a equipe de FMEA

esperam identificar para definir as Funções,
Falhas, Efeitos, Causas e Controles durante
suas reuniões?
…
120
Exercício Prático nº1
Selecione um item para análise;

Use o Xfmea (selecione 01 padrão);
Crie um projeto e um banco de dados;
Defina o item;
Reuna a equipe e determine:
1 Função Principal
2 Modos de Falha
2 Efeitos de Falha (para cada MF)

2 Causas de Falha (para cada MF)
2 Controles Atuais (para cada CF)
121
Risco
A FMEA típica incorpora alguns métodos

para identificar e avaliar o risco associado a
itens específicos e modos de falha.
Métodos comuns incluem:
Números de Prioridade de Risco (NPRs)
Análises de Criticidade
Inicialmente falaremos sobre o NPR
122
Risco
Use o Número de Prioridade de Risco (NPR)

para avaliar o risco:
Índice de gravidade
(para cada efeito)
Índice de probabilidade de ocorrência
(para cada causa)
Índice de probabilidade de detecção
(para cada causa)
NPR = Grav x Oco x Det

123
Índice de Gravidade
Gravidade (G) é um número de classificação

associado com o efeito mais grave para um
determinado modo de falha para a operação
que está sendo avaliada.
É uma escala relativa dentro do escopo da
FMEA individual e é determinada sem contar
com a probabilidade de ocorrência e de
detecção.
124
Índice de Gravidade
A gravidade é relacionada ao efeito mais

grave para o modo de falha identificado.
Análises típicas identificam a gravidade do efeito
a nível local, efeito a nível global e efeito a nível
do cliente.
A gravidade deve ser acordada com a equipe
de análise, e a modificação dos valores
normalmente requerem um significativo
reprojeto.
125
Índice de Ocorrência
A ocorrência (O) é um número associado com

cada causa do modo de falha sob análise.
A classificação da ocorrência considera a
probabilidade de ocorrência na vida do projeto,
de acordo com os critérios estabelecidos.
A classificação da ocorrência tem um valor
relativo ao invés de um valor absoluto, e é
determinada sem considerar a gravidade ou
probabilidade de detecção.
A classificação da ocorrência leva em conta os

controles de prevenção.
126
Índice de Ocorrência
As seguintes informações podem ser

utilizadas pela equipe para decidir a
classificação da Ocorrência:
Histórico anterior com projetos similares.
Nível de modificação do projeto inicial.
Controles preventivos no local.
127
Índice de Detecção
Detecção (D) é classificação associada com o

melhor controle a partir da lista de controles
de detecção.
A escala de detecção considera a
probabilidade de detecção do modo de
falha/causa de acordo com os critérios
definidos.
A detecção é uma escala relativa dentro do
escopo da FMEA individual e é determinada

sem levar em conta a gravidade ou a
probabilidade de ocorrência.
128
O nível de risco de detecção é baseado em

três fatores principais:
A probabilidade de detecção pelos controles
identificados
O momento da oportunidade de detecção
O tipo de teste
A combinação destes fatores deve determinar
o nível do risco associado aos controles
definidos.
129
O primeiro fator a se considerar é a

probabilidade do controle em detectar o
mecanismo da falha/causa.
Forte capacidade de detecção
Moderada capacidade de detecção
Fraca capacidade de detecção
130
O segundo fator a se considerar é o momento

(oportunidade) de detectar o principal
mecanismo da falha/causa.
Análises virtuais durante o desenvolvimento do
projeto
Congelar o projeto antes
Congelar o pós-projeto, mas antes do lançamento
131
O terceiro fator a se considerar é o tipo de

teste (teste de qualidade).
Degradação
Teste de falha
Aprovado/Reprovado
132
O valor do risco associado à detecção é uma

combinação da capacidade de detectar o
mecanismo da falha/causa, da quantidade de
tempo disponível para reagir à detecção se a falha
for encontrada, e do tipo de teste que será usado.
Normalmente, a equipe de FMEA vai preferir ficar
com o pior dos três fatores na avaliação da
classificação da Detecção. Por exemplo, se a
probabilidade de detecção for elevada (risco mais
baixo), mas o momento do controle for atrasado

(risco mais alto), o risco de detecção continua
elevado.
133
Escala NPR
Escalas de avaliação para o NPR geralmente variam

de 1 a 10 ou de 1 a 5, com o maior número
representando a maior gravidade ou risco. Em
outras palavras, 10 é pior do que 1. Por exemplo:
Gravidade = 10 indica que o efeito é muito grave e é pior
do que Gravidade = 1.
Ocorrência = 10 indica que a probabilidade de ocorrência
é muito alta e é pior do que Ocorrência = 1.
Detecção = 10 indica que a falha não é provável de ser
detectada antes que chegue ao usuário final e é pior do

que detecção = 1.
1 5 10
134
Escala NPR
Os principais padrões de FMEA/FMECA das

indústrias incluem escalas de avaliação por
amostra.
As organizações podem estabelecer escalas
de avaliação personalizadas para atender à
determinação de seus produtos, processos
e/ou necessidades dos negócios.
135
Sua organização possui escalas de avaliação

de FMEA pré-definidas?
Como uma escala de avaliação pré-definida

foi adaptada para satisfazer seu produto ou
sua empresa?
136
Priorização FMEA
O NPR pode ser usado como um “limite” para

desencadear uma ação corretiva. Por exemplo:
Se o NPR for maior do que <?>, a ação corretiva
é necessária.
Se o NPR estiver entre <?> e<?>, a ação
corretiva deve ser considerada.
…
A outra abordagem é iniciar com o problema que
apresentar o maior NPR em sua lista.

Outras políticas exigem ações corretivas a
serem consideradas quando problemas
excedem os 20%, etc.
137
Priorização de FMEA
Escala NPR Diretriz
1 < NPR < 18 Risco baixo ao produto e/ou negócio.
Risco moderado. Este requer avaliação dos

produtos seletivos e avaliação da
18 < NPR <64
caracterização do processo/projeto para
reduzir a medida do NPR.
Risco alto. Requer revisão do processo e/ou

64 < NPR
projeto para reduzir a medida do NPR.
Baseado na escala de 5 pontos, com o NPR

máximo de 125. From Crowe, Table 12.A.1
138
Outras técnicas de Priorização
O NPR é o produto de 3 escalas, e diferentes

circunstâncias podem produzir NPRs
idênticos ou similares.
Basear-se apenas nos NPRs (considerados
isoladamente) pode resultar em aumento do risco
e/ou ineficácia.
Por exemplo, um NPR 100 pode significar:
Gravidade = 10, Ocorrência = 10, Detecção = 1

…
139
Outras técnicas de Priorização
Pode ser oportuno olhar para outras

classificações e NPRs, tais como:
Matriz de Gravidade/Ocorrência
Pareto da Métrica G x O
Lógica da classificação do risco
Índice S O D (AIAG-4)
140
Gravidade Elevada!
Além de considerar e tratar os itens que

apresentam um alto NPR, a equipe da FMEA
deve considerar e tratar os itens com alta
Gravidade, independente do valor do NPR.
A razão para isso é que as questões com alta
Gravidade apresentam um risco importante à
segurança, às questões legais e
governamentais e/ou apresentam
consequências graves, mesmo com baixa

ocorrência.
141
Relembrando…
Avaliações do NPR são relativas a uma

análise específica.
Um NPR em uma análise é semelhante para
outros NPRs na mesma análise …
… mas um NPR pode NÃO ser semelhante ao
NPR em outra análise.
O NPR é a métrica que avalia o risco e
permite priorizar as ações de melhoria.
O objetivo é reduzir o Risco e não apenas o

NPR.
142
Discussão Estratégia FMEA
Como você vai usar a Gravidade, a

Ocorrência, a Detecção e/ou o NPR para
priorizar as ações corretivas?
Limites de NPR devem ser usados?

143
Escala de Gravidade
(DFMEA)
From AIAG FMEA-4 (2008)

144
Escala de Ocorrência
(DFMEA)

145
Escala de Detecção
(DFMEA)

146
Escala de Gravidade
(PFMEA)

147
Escala de Ocorrência
(PFMEA)

148
Escala de Detecção
(PFMEA)

149
Ações Recomendadas
Identifique as ações que podem ser

realizadas para reduzir ou eliminar o risco
associado com as causas potenciais de falha.
Considere o seguinte:
Controles existentes.
A importância relativa (priorização) do problema.
O custo e a eficácia da ação corretiva.
150
As Ações Recomendadas da FMEA devem

ser eficazes, detalhadas e executadas.
Elas devem ter uma boa gestão de aquisição
interna.
Elas devem conduzir a melhorias no projeto.
As equipes de FMEA devem usar todos os
tipos de ferramentas de confiabilidade.
151
A FMEA apresenta pouco valor se todas as

ações recomendadas não forem totalmente
executadas.
Acompanhe cada ação recomendada para
garantir:
Completa satisfação da equipe de FMEA e da
alta direção.
Riscos eliminados ou mitigados a um nível
aceitável.
Atualize o status das ações e da redução do
risco no banco de dados da FMEA.
152
Exemplo de DFMEA
Função: Transformar velocidade rotacional e torque do eixo do fluxo de
óleo em (xx lpm) e (xx psi) de pressão
Efeito (Usuário final): Aumento do esforço ao virar rapidamente o
sistema de direção hidráulica
Efeito (Sistema de direção hidráulica): Pistão da engrenagem do
sistema de direção hidráulica incapaz de percorrer a velocidade
mínima exigida
Causa: Fluído especificado incorreto (viscosidade muito alta,
resultando em vazamento interno)
Controle Preventivo: Guia do Projeto para o fluído

Controle Detectivo: Teste de durabilidade ao veículo
Ação Recomendada: Aumentar a viscosidade do fluído
padrão para xyz
Ação Recomendada: Modificar vedação da bomba de
direção
153
Exemplo de DFMEA
Item: Eixo Motriz
Efeito (Usuário final): Perda da assistente hidráulico
Efeito (Bomba): Não há saída de fluxo (não há transporte de
energia)
Causa: Eixo não é resistente o suficiente devido ao
tratamento térmico especificado incorreto
Controle Preventivo: Especificação do tratamento
térmico
Controle Detectivo: Teste de pressão na bomba, teste

de durabilidade inicial a frio, teste da unidade do eixo
quebrado
Ação Recomendada: Aumentar a resistência do eixo a
partir de tratamento térmico mais rigoroso com padrão
ABC
154
Exemplo de DFMEA

imagem
usuário
Controle Preventivo: Revisar Projeto incluindo
propriedades do gás
Controle Detectivo: Teste de pressão da lâmpada do

projetor
Ação Recomendada: Reduzir a pressão do gás,
alterando as propriedades do gás para especificação
xyz do material
155
Exemplo de PFMEA
Etapa do Processo: Soldar eixo por indução utilizando
Função: Soldar eixo através do processo de indução utilizando
máquinas de solda por indução, com a dureza e profundidade
especificado
Efeito (Montagem): Não é perceptível durante a montagem
Causa: Temperatura da peça demasiadamente elavada para a
peça
Controle Preventivo: Configurar as instruções

Controle Detectivo: Auditar o teste laboratorial
Ação Recomendada: Instalar sistema de alerta de luz
(vermelha) para que o operador saiba que a temperatura
está muito alta
Ação Recomendada: Implementar cartas de SPC na
temperatura da máquina
156
Exemplo de PFMEA
Etapa do Processo: Soldar a pinça no tubo superior
Função: Soldar a pinça no tubo superior com o molde de solda com
cargas na pinça específicas
Modo de Falha: Tubo não fixado de forma segura (solto)
Causa: Ferramental da braçadeira muito gasta
Controle Preventivo: Plano de manutenção para o
ferramental
Controle Detectivo: Inspeção visual
Ação Recomendada: Temporariamente inspecionar

visualmente 100% o processo, até que as cartas de
SPC mostrem a rotina da conformidade
Ação Recomendada: Usar ferramental com maior
resistência na pinça para reduzir o desgaste
157
Exemplo de PFMEA

Controle Preventivo: Procedimentos de calibração na
planta
Controle Detectivo: Testes de pressão no fim da linha
Ação Recomendada: Usar pistola de lubrificação
modificada (item nº12345) e manter calibração a cada
1000 partes
158

Quais ações podem reduzir a gravidade do efeito
(Avaliação da Gravidade)?
Quais ações podem reduzir a probabilidade da causa da

falha ocorrer (Avaliação da Ocorrência)?
Quais ações podem aumentar a probabilidade de que o

problema seja detectado antes que chegue ao usuário
final (Avaliação da Detecção)?
159
Ações Recomendadas DFMEA

160
Ações Recomendadas PFMEA

161
Como você identificará as ações recomendadas

quando estiver desenvolvendo a FMEA?
162
Avaliação da Melhoria
Em muitos casos, pode ser apropriado

revisar a avaliação de risco baseado na
suposição (ou no fato) de que as ações
recomendadas tenham sido completadas.
Isso fornece uma indicação sobre a eficácia das
ações corretivas (e da realização da FMEA).
Para usar os NPRs Revisados com este
propósito:
Atribua a revisão das avaliações de Gravidade,

Ocorrência e Detecção.
Calcule um NPR revisado.
Compare o NPR inicial e o revisado
163
Percentual de Melhoria
Redução de NPR
Item – Função – Falha

Efeito
Gi = 7; Gr = 7
Causa
Oi = 8; Or = 6
Di = 5; Dr = 4
NPRi = 7 x 8 x 5 = 280
NPRr = 7 x 6 x 4 = 168
164
Percentual de Melhoria
Redução de NPR
Gravidade Ocorrência Detecção NPR
Inicial 7 8 5 280
Revisado 7 6 4 168
% Redução do NPR 40%
Através da implementação de ações

corretivas, os engenheiros conseguiram

reduzir o NPR em 40%.
165
Validação DFMEA
166
Validação PFMEA
167
Você pode usar o NPR Revisado ou outro

mecanismo para monitorar as melhorias e
benefícios derivados da realização de uma
análise de FMEA inicial?
168
Gestão de FMEA
Ciclo PDCA
Uma FMEA só é eficaz quando tratada como
um documento “vivo”.
A FMEA deve ser divulgada de forma apropriada para toda a
empresa para que possa ser usada como um recurso a outras
atividades.
A FMEA deve ser revisada e atualizada quando:
Há uma alteração no projeto.
Quando da mudança de outros fatores (tais como as
condições operacionais ou aplicação destinada).
Quando novas informações vindas de “campo” estão
disponíveis.
Você investiu muito esforço e conhecimento
para que o documento acabe em uma gaveta
de sua mesa!
169
Gestão de FMEA
Ciclo PDCA
Análises de FMEA/FMECA geralmente são
reportadas em um formato tabular (planilha).
O estilo se altera dependendo da diretriz/padrão,
norma e terminologia usada.
Outros relatórios podem ser úteis, tais como
de Ações Atribuídas, Classificação por NPR,
etc.
Gráficos como de Pareto (barra), Pizza e
Matrizes podem ajudar a visualizar os
resultados das análises.

Exemplos de relatórios e gráficos gerados a partir
do Xfmea estão disponíveis através do site
http://Xfmea.ReliaSoft.com.
170
Gestão de FMEA
Ciclo PDCA
As exigências para o acompanhamento das

modificações de uma FMEA podem variar
conforme a indústria e organização. Algumas
abordagens incluem:
Alteração no número do documento e revisão da
data no cabeçalho da planilha da FMEA.
Utilização de um sistema de gerenciamento de
documento para armazenar os relatórios da
FMEA.
Manutenção do registro das alterações de uma
versão para o outra, e assim por diante.
…
171
Discussão Estratégia FMEA
A FMEA é tratada como um documento

“vivo” dentro de sua empresa?
Explique o motivo
172
FMEA
BEST PRATICES
SOFTWARE
XFMEA
MELHORES PRÁTICAS
173
O que é um Processo de FMEA?
São sistemas e tarefas de toda a empresa,

essenciais para apoiar o desenvolvimento de
produtos e processos com maior
confiabilidade através da realização oportuna
de FMEAs bem elaboradas.
174
Porque Implementar um Processo de

FMEA?
(Porque não iniciar apenas fazendo FMEAs?)
Motivos Principais para FMEAs ineficazes (com base
em experiência prática):
Planejamento estratégico e de recurso insuficiente
Realização de FMEAs impróprias (item “sem verificação”) ou
tarde demais
Ausência de um patrocínio e apoio da alta direção
Falha na execução das Ações Recomendadas para problemas
de alto risco
Não cumprimento dos Objetivos de Qualidade da FMEA
Falha ao resolver questões com os fornecedores
Falha ao incorporar as Lições Aprendidas de FMEAs anteriores

ou teste e dados de campo
Falha ao integrar FMEAs com outros processos principais
O Processo de FMEA aborda estas questões e
garante a aplicação bem sucedida da FMEA.
175
PROCESSO EFICAZ DE FMEA

Fase de Planejamento Fase de Execução Fase de Revisão Implementação
1A 4 7
2
Plano Estratégico Revisão da Alta
Executar Ações
da FMEA Generic
Direção
Generic
FMEAs
Generic
FMEAs
FMEAs
Genéricas
FMEAs 3
1B 5 8
Plano de Recursos Auditoria de

Program
Programa Ligação com
da FMEA Qualidade na
Specific
Específico Outros Processos
FMEAs
FMEA
Program de
Specific
FMEAs
FMEAs 6
FMEAs de
9 Fornecedores
Falhas de
Campo &
Teste
10 Integração do Banco de Dados Direcionados e Suportados pelo Software

176
Planejamento Estratégico da FMEA
As decisões estratégicas a serem adotadas pela alta

direção:
Que tipos de FMEA serão feitas? (Projeto, Processo,
Equipamento, Manutenção, etc.)
Qual critério de seleção será usado para identificar novas
FMEAs? (novos projetos, novos processos, etc.)
Qual é o momento apropriado da FMEA? (antes do projeto,
enquanto o projeto ou processo estiver sendo desenvolvido)
Qual norma de FMEA será utilizada? (J1739, AIAG, etc.)
Qual FMEA genérica será desenvolvida? Por quem?
Qual programa específico de FMEA será desenvolvido? Por

quem?
Qual nível de detalhamento será necessário para FMEAs de
Programa Específicos ou Genéricas? (Sistema, Subsistema,
Componente etc).
177
Planejamento Estratégico da FMEA
As decisões estratégicas a serem adotadas pela alta

direção:
Os Levantamentos de Qualidade da FMEA serão usados para
medir a eficácia da FMEA? Se sim, como isso será feito?
Como implementar Auditorias de Qualidade para melhoria
contínua do processo FMEA?
Como serão rastreados os projetos da FMEA?
Como as Lições Aprendidas pós-análise serão capturadas?
Como as FMEAs serão arquivadas para facilitar a busca?
Quais ligações com outros processos serão necessárias?
(FRACAS, Planos DVP&R, Revisões de Projeto, Planos de

Controle do Processo, etc.)
Como as FMEAs de Fornecedores serão tratadas? Quem vai
analisar e aprovar as partes críticas da FMEA dos
fornecedores?
178
Planejamento do Recurso da FMEA
Decisões dos Recursos a serem tomadas pela alta

direção:
Que software será necessário? (tais como o Xfmea ou outro de
banco de dados relacionado, etc.)
Onde acontecerão as reuniões? (processo e facilitação da FMEA,
etc.)
Quem vai ser o facilitador e administrador da FMEA?
Qual é o plano de treinamento para os facilitadores, equipes e
gerência?
Qual deve ser a composição (quantidade) ideal da equipe de
FMEA?
Como o apoio da alta direção deve ser fornecido?
Qual será o conteúdo e frequência de revisões da alta direção?
Como serão aprovadas as Ações Recomendadas da FMEA?
Quais relatórios de FMEA serão necessários e quando?
179
Uma Nota Sobre “Apoio da Alta Direção”
A importância de um amplo apoio da alta

direção na implementação de um processo
de FMEA eficaz não pode ser exagerada:
Acordar a estratégia e dar suporte quanto aos
recursos necessários
Auxiliar na integração da FMEA com outros
processos de negócios
Fornecer revisões eficazes dos modos de falha
de maior risco e ações recomendadas

Apoiar a participação dos membros especialistas
da equipe de FMEA
180
Heróis
“Ouvi em um seminário.
Existe uma boa classificação
de combate a incêndios.
O resultado é visível; pode ser
quantificado. Se você fizer algo
certo da primeira vez, você será
invisível. Você atendeu aos requisitos.
Este é o seu trabalho. Estragar tudo,
e corrigir depois, você se tornará um herói..”
W. Edwards Deming
para sair da Crise
181
FMEAs Genéricas
Definição:
FMEAs que contêm históricos (empíricas) e Modos
de Falha, Causas, Controles, etc.
Realizadas a nível genérico do sistema, do
subsistema ou componente, sem programa
específico
Realizadas uma vez, e então atualizadas (quando
necessário) para dados de Campo e Teste e/ou nova
tecnologia
Decisões Estratégicas:
Quando as FMEAs Genéricas serão conduzidas?
Qual o conteúdo, o nível de detalhe, padrão e norma,
etc.?
182
FMEAs de Programa Específico
Definição:
FMEAs que enfocam aplicações específicas
Qualquer ajuste a partir de FMEAs Genéricas ou recentemente
feitas
Completadas através de toda planilha da FMEA
Decisões Estratégicas:
Quais programas receberão as FMEAs?
Quais FMEAs serão feitas para cada programa?
Que tipos de FMEA, momento, norma, nível de detalhe, como
lidar com fornecedores, etc.?
Como serão a revisão pela alta direção e a aprovação?

Como as FMEAs de Programa Expecífico serão monitoradas
para garantir a conclusão e sucesso ao seu término e reduzir o
risco a um nível aceitável?
183
FMEAs de Programa Específico
Para cada FMEA de Programa Específico (cumpra os

10 passos)
Atribua uma equipe e um facilitador à FMEA
Estabeleça o momento e o escopo da FMEA
Reúna os documentos relevantes
Realize a análise da FMEA (de acordo com a norma de FMEA)
através das Ações Recomendadas
Forneça a entrada para DVP&R ou Plano de Controle do
Processo
Revise o risco e as ações recomendadas com a alta direção
Atualize e acompanhe os projetos de FMEA

Execute as Ações Recomendadas, faça nova avaliação de risco
Revise e aprove todos os fornecedores de FMEAs críticos
Assegure a redução do risco para um nível aceitável e conclua a
FMEA “como manda o figurino”
184
Revisão da Alta Direção

(às vezes conhecido como Painel de Revisão de Falha)
Revisões da Alta Direção para FMEAs de alto

risco e Ações Recomendadas
Essencial para assegurar o entendimento,
orçamento, apoio e adequação
Os gráficos/relatórios devem ser gerados a
partir do Planejamento Estratégico da FMEA
Feedback da alta direção para a equipe de
análise das FMEAs e para a incorporação
185
Auditorias de Qualidade da FMEA
Os auditores completam (ou praticamente

concluem) as FMEAs feitas pela equipe de FMEA.
Realizadas pela gerência de Processo de FMEA
Baseadas nos Objetivos de Qualidade da FMEA
No máximo uma hora de auditoria
Fornece um valioso feedback para a melhoria de
FMEAs futuras
Itens de ação identificados para acompanhamento
Foco na melhoria do Processo da FMEA

186
FMEAs de Fornecedores
O alto risco potencial de falha a nível de

sistema ou subsistema pode ter sua causa
raiz nos componentes dos fornecedores.
O Planejamento Estratégico da FMEA deve
determinar a forma de abordar as FMEAs dos
Fornecedores, e como identificar quais
Fornecedores precisam de revisão em sua
FMEA.
A equipe da FMEA pode convidar os

Fornecedores para participar da FMEA.
187
FMEAs de Fornecedores
Para fornecedores que são identificados

como de alto risco:
Exigir a apresentação da FMEA finalizada para
revisão e aprovação, antes do envio das peças.
Revisão conduzida pela equipe de FMEA ou
representante qualificado, com base nos
Objetivos de Qualidade da FMEA
Fornecedor continua a realização até que os
Objetivos de Qualidade da FMEA sejam reunidos

188
Realize Ações para Reduzir

ou Eliminar o Risco
A FMEA tem pouco valor se as Ações
Recomendadas não forem totalmente
realizadas.
Acompanhe cada Ação Recomendada para
garantir:
Satisfação da Equipe de FMEA
Mitigar ou eliminar o risco a um nível aceitável
“As Melhores Práticas” finalizam todas as
Ações Recomendadas da FMEA com redução

do risco a um nível aceitável.
189
Ligação com Outros Processos

Principais
Procure um software que se integre às exigências
das diretrizes do APQP:
Gera novas FMEAs de Processo baseadas nas FMEAs
de Projeto existentes
Cria a integração:
Plano de Verificação do Projeto e Relatório (DVP&R)
Plano de Controle do Processo (PCP)
Diagrama de Fluxo do Processo (PFD)
FMEAs podem contribuir de forma importante para outros
processos:
Revisões do Projeto, Estudos de Negócios, Análise do
Crescimento da Confiabilidade, etc.
190
Teste e Falhas de Campo
É preciso haver um processo separado e um

banco de dados para capturar todos os testes
e dados de falhas de campo:
Muitas vezes chamado de “FRACAS”
Fornece atualizações para FMEAs, após as
primeiras análises da FMEA serem concluídas
(chamado “lições aprendidas pós-análise”)
O alto risco dos modos de falha da FMEA é
repassado para o FRACAS

191
Suporte do Software Integrado
Banco de dados relacionado com todos os projetos

de FMEA
Normas de FMEA: configuráveis para a organização
Gerencia FMEAs Genéricas e Específicas
Importa-Exporta e Anexa Características
Faz ligação com Outros Processos
Executa Ações para Redução do Risco
Gera Gráficos e Relatórios para Revisões da Alta
Direção
Permite acesso Simultâneo ao Banco de Dados da
FMEA
192
Uma Nota sobre Suporte do Software Integrado
Algumas empresas preferem ficar com o Excel

ou Acess para que possam adequar planilhas a
formatos específicos
Estas empresas perdem as características de
relação entre o banco de dados
193
FMEA
BEST PRATICES
SOFTWARE
XFMEA
O SOFTWARE XFMEA
194
Razões para Mudar do Excel® para Xfmea®
Economia de tempo
Relatórios e Gráficos
Suporte às principais normas aplicadas
Ligação com outros processos
Vantagens relacionadas ao Banco de Dados
Atualizações e suporte técnico
195
Economia de Tempo
O Xfmea oferece uma série de recursos para

ajudar a procurar as análises e reutilizar as
informações relevantes de FMEAs existentes
e bibliotecas de modos de falha.
Isto pode reduzir significativamente o tempo da
FMEA em geral, tanto nas reuniões como fora
delas.
196
Relatórios e Gráficos
O Xfmea facilita a segmentação e a análise de

seus dados de várias maneiras que vão além
das planilhas tradicionais.
Ampla variedade de relatórios predefinidos de
pronta impressão.
Ampla variedade de gráficos.
Consulta para pesquisa e elaboração de
relatórios personalizados.
Relatórios, tabelas e consultas agregados a

várias FMEAs.
197
Abrange Todos os Principais

Padrões/Normas
O Xfmea pode trabalhar com todos os
principais padrões.
Militares
Comerciais
Empresariais individuais
As planilhas são facilmente customizadas.
Reforça a consistência de informação na
empresa.
198
Ligação com Outros Processos
Ligação com Ferramentas de Confiabilidade

Diagramas de Bloco de Confiabilidade
Distribuições de Dados de Vida
Funções de Transferência
Transferência de FMEAs de Projeto para FMEAs
de Processo
Transferência de FMEAs de Projeto para
DVP&Rs
Transferência de FMEAs de Processo para

Planos de Controle de Processo e Diagramas de
Fluxo de Processo.
199
Vantagens Relacionadas ao Banco de Dados
Consulta abrangente das funções através das

FMEAs.
Facilidade de armazenamento e recuperação
de FMEAs.
Bibliotecas configuráveis de dados de falha.
Função Importar/Exportar para Excel e Word,
bem como outros bancos de dados do Xfmea.
200
Demonstração dos Recursos Avançados do Xfmea
Criar e gerenciar o perfil dos projetos

Criar e gerenciar modelos customizados para
relatórios e consultas
Criar e gerenciar conjunto de frases
Criar e gerenciar contas de usuários
Definição de permissões baseada no nível de acesso
Usar Change Log para controle de revisões
201
Exemplo Passo a Passo do Guia de Treinamento

O Guia de Treinamento apresenta exemplos
passo a passo com instruções para que você
possa trabalhar de acordo com o seu próprio
ritmo.
Fique a vontade para fazer qualquer tipo de
pergunta no momento que estiver trabalhando
com o guia de treinamento.
Após 1 hora, faremos um debate breve para
identificar o que você aprendeu.
202
Exercício Prático
Selecione um projeto de FMEA.
Divida os participantes em pequenos grupos.
Cada grupo realizará uma FMEA para uma porção
específica do projeto, usando o Xfmea para registrar
os resultados.
Cada grupo escolherá um representante para
compartilhar os resultados com os demais.
Todos os alunos analisarão cada FMEA
de acordo com os objetivos de
qualidade, as definições corretas

e os procedimentos de FMEA
203
ReliaSoft Brasil
Rua Carneiro da Cunha, 303
São Paulo - SP - Brasil
Fone: (+55) 11 2177 5456
Ligação Gratuita: 0800 770 5456
Fax: (+55) 11 2177 5452
E-mail: ReliaSoft@ReliaSoft.com.br
Web site: www.ReliaSoft.com.br
Regional Centers
See Web sites for complete contact info.
Europe and Middle East

ReliaSoft Corp. Poland Sp. z o.o.
Warsaw, Poland
Web site: www.ReliaSoft.eu
Asia Pacific
ReliaSoft Asia Pte Ltd
Singapore
Web site: www.ReliaSoftAsia.com
North America
ReliaSoft Corporation
Tucson, USA
Web site: www.ReliaSoft.com
India
ReliaSoft India Private Limited
Chennai, India
Web site: www.ReliaSoftIndia.com
203
MANUTENÇÃO CENTRADA
NA CONFIABILIDADE
RCM - Reliability Centered Maintenance
M480
Document Revision: 1.0.6

Idioma/Região: Português/Brasil
TUCSON  SAO PAULO  WARSAW  CHENNAI  SINGAPORE
207
RCM
SOFTWARE
RCM++
INTRODUÇÃO
BIBLIOGRAFIA
208
Gerenciamento da Manutenção
MANUTENÇÃO
Planejar
Programar
Controlar
Acompanhar
Executar
Analisar
Entrada de Dados Gerenciamento Análise

CMMS de Manutenção RAM
Banco de Dados Banco de Dados

de Manutenção de Confiabilidade
Sistema Computadorizado de Gerenciamento da Manutenção

209
Submarino Convencional
Observar os diversos subsistemas presentes.

210
RCM++
Manutenção Centrada na Confiabilidade
A análise de Manutenção Centrada na Confiabilidade
(RCM) é uma revisão altamente estruturada de um
sistema que foca a preservação das funções do
item/equipamento e não a preservação do
equipamento.
Esta abordagem é utilizada para desenvolver
programas de MPv / MPd focados e efetivos e que
tenham seus custos otimizados (custo x benefício).
211
Manutenção Centrada na Confiabilidade
As análises de Manutenção Centrada na

Confiabilidade (RCM) proporcionam um quadro
estruturado para analisar as funções e falhas
potenciais para bens materiais, a fim de desenvolver
um plano de manutenção planejado que fornecerá o
nível requerido de operacionalidade, com um nível
aceitável de risco, de maneira eficaz e com custos
otimizados (ou os menores possíveis).
212
Sete Perguntas
1. Quais são as funções (verbo, objeto e padrões de

desempenho desejados) de um ativo no atual contexto
operacional?
2. De que forma ele falha ao realizar suas funções? (falhas
funcionais)
3. O que causa cada falha funcional? (modo de falha)
4. O que acontece quando cada falha ocorre? (efeito da
falha)
5. Qual a importância de cada falha? (consequência da
falha)
6. O que pode ser feito para prever ou prevenir cada falha?

(tarefas, intervalos das tarefas e tempo de execução)
7. O que deve ser feito se uma tarefa adequada não for
encontrada? (modificar projeto )
213
...resumindo
1. AS SETE PERGUNTAS DA RCM
1. Quais são as funções do ativo?

2. Quais são as falhas funcionais?
3. Quais são os modos de falha?
4. Quais são os efeitos das falhas?
5. Quais são as conseqüências das falhas?
6. Quais são as tarefas de manutenção?
7. O que deve ser feito se uma MP não pode ser

especificada?
214
História do RCM
Antes do desenvolvimento da RCM, a maioria das

pessoas aceitava apenas este modo do equipamento
falhar. Taxa de
Falha
Tempo
“Curva da Banheira”
Mortalidade infantil; Falha Aleatória e Desgaste.

215
Histórico
Recursos modernos tornaram-se mais complexos

com o avanço tecnológico.
Aplicada primeiro na indústria da aviação comercial.
A Força Tarefa do Grupo Diretivo de Manutenção foi
formada no início dos anos 60.
Composta por membros da FAA (Federal Aviation
Administration), por fabricantes de aviões, e pelas
principais companhias aéreas comerciais.
216
Histórico
DOD interessou-se pelo trabalho a ser feito.

Encomendou um relatório em 1976 que foi publicado
em 1978, entitulado "Manutenção Centrada na
Confiabilidade ".
Escrito por Stanley Nowlan e Howard Heap, da
United Airlines
SAE JA1011 e JA1012 (Agosto de 1999)
- Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance
(RCM) Process
- A Guide To The reliability-Centered Maintenance (RCM)

Standard
217
Histórico
Reconhece que a complexidade crescente e

interdependência dos recursos modernos têm em
vista que uma anomalia pode afetar diferentes
aspectos de um negócio:
Custos de produção
Serviço ao Cliente
Qualidade dos Produtos
Segurança
Integridade Ambiental
218
A Natureza das Falhas
Compreendendo como os diferentes equipamentos

falham, de maneira distinta, de modo que o analista
identifique a estratégia de manutenção mais
apropriada.
Considerando a probabilidade condicional da falha
versus a idade do equipamento.
Da Manutenção Centrada na Confiabilidade por
Stanley Nowlan e Howard Heap, United Airlines, 1978.
219
A Natureza das Falhas

Algumas falhas
relacionadas a
idade
2% “Visão Tradicional”
Falha não A
relacionada
a idade 11%
B 4% “Curva da Banheira”
5% “Envelhecimento Lento”
C
72% Têm
mortalidade
infantil D 7% “Novo é Melhor”
89% 14 %
E “Falha Aleatória”
Taxa de Falha Constante
F
68 % “Novo é Pior”
220
UAL – United Air Lines

4% A
11% dos
componentes
podem se
2% B beneficiar de
um limite do
tempo de
5% operação
C
D
7% 89 % dos
componentes
não podem se
14% beneficiar de
E
um limite do
tempo de
operação
68% F
Tempo
221
Bromberg e US Navy
BROMBERG U.S. NAVY
1973 1982
3% A 3%
Podemos observar que as
falhas aleatórias estão
1% 17% presentes em 77% a 92%
B
do total de falhas.
4% 3%
C As falhas relacionadas à idade
estão presentes em 8 a 23%
do total de falhas.
D
11% 6%
15% 42%
E
66% F 29%
Tempo Tempo
222
Conceitos Básicos de Confiabilidade
Confiabilidade
A probabilidade de que um equipamento opere
com sucesso por um período de tempo
especificado e sob condições também específicas.
Aspectos Importantes da Confiabilidade de um

equipamento ou Sistema
Sua natureza probabilística
Sua dependência do tempo

O que consiste “sucesso” ou “insucesso”
Especificação das condições operacionais
223
Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade
Confiabilidade
A probabilidade de que um equipamento opere com sucesso por um período de
tempo especificado e sob condições também especificadas.
Disponibilidade Instantânea
Probabilidade que o equipamento funcione com sucesso em qualquer
Instante do tempo que for requerido.
Disponibilidade Média
É a fração do período de tempo durante o qual o equipamento funciona com
sucesso.
Mantenabilidade
É a probabilidade de um equipamento em falha ser reparado, para uma
condição operacional pré-definida, dentro de um intervalo de tempo “t”.
224
Avaliação Qualitativa
Parâmetros: “ ” “MTBF” “MTTF”
Taxa de Falha Observada ( ) (Estimada)

ˆ n
=
N .T
n = Número de Falhas no período

T = Tempo (período observado)

N = Número de Equipamentos (instalados e operando)
225
Introdução à Análise de Dados de Vida

A Análise de Dados de Vida refere-se à aplicação de
métodos estatísticos para determinar o
comportamento de vida de um equipamento, baseado
nos seus dados de vida.
Dados de vida são coletados tanto em campo como

em testes de bancada.
226
Introdução à Análise de Dados de Vida

Diferentes modelos e métodos estatísticos são
aplicados, dependendo do tipo de equipamento e
consequentemente do tipo de informação.
Em geral, há dois tipos de equipamentos (para efeito

de uma Análise de Dados de Vida):
Reparáveis
Quando uma falha ocorre, uma ação de
manutenção é realizada para restaurar o sistema a
uma condição operacional.
Não Reparáveis (Componentes)

O item é trocado por um novo quando a falha
ocorre.
227
Dados de Campo Típicos
Considere o seguinte sistema

Water Water 480V
@ 100°F @ 70°F Low
T Level
Air @ 50 hp Alarm
C 100 Motor
Thermo PSIG
Well Expansion
1000 gpm Tank
CCW HX Pump
F/E Air to
open,
1000 gpm
spring
Pump
to close
50 hp
Motor
480V
Chiller
4160V Power
Process Control
228
Próximo Passo
Um vez coletado os dados (falhas e reparo), o

próximo passo é entender o comportamento destes.
Em outras palavras, precisamos modelar os dados.
Nós utilizamos distribuições para modelar os dados
de vida dos equipamentos.
229
Modelos de Distribuição de Vida
Esses modelos estimam a taxa de falha do

equipamento em função do tempo, assim como a
probabilidade de falha (ou sobrevivência) do produto
para uma dada idade ou para um determinado
período de tempo.
Os modelos são representações matemáticas dos
dados, dadas como funções contínuas, o que nos
permite interpolar (e extrapolar).
230
Modelos de Distribuição de Vida
Estes modelos probabilísticos são baseados em

distribuições estatísticas.
As mais utilizadas são denominadas de “distribuições de
vida”.
Normal
Exponencial m, s
− t 
R(t ) = e or MTBF
Log-Normal
m, s
Weibull
b
t
b, h − 
h    t − m 
R(t ) = e R(t ) = 1 −   
  s 
231
A Função Confiabilidade
t
F (t ) = Q(t ) =  f ( s)ds
0
Probabilidade de Falha Probabilidade de Sucesso
(não-confiabilidade) (confiabilidade)
F (t ) = Q(t )
R (t )
232
Sobre o Termo Confiabilidade
A Confiabilidade não pode ser especificada sem uma

associação com o tempo. Em outras palavras, você não
pode falar que a confiabilidade é de 90% sem falar qual é
o intervalo de tempo.
ReliaSoft's Weibull++ 6.0 - www.Weibull.com
Reliability vs Time
1.00
Weibull
Data 1
W2 RRX - SRM MED

F=0 / S=0
R(t=140 hr)=80%
0.80
Reliability, R(t)=1-F(t)
0.60
R(t=280 hr)=42%
0.40
0.20
Pantelis
ReliaSoft
1/27/01 14:24
0
0 140.00 280.00 420.00 560.00 700.00
Time, (t)
b=, h=, =

233
Função Taxa de Falha
A função taxa de falha fornece o número de

falhas que ocorrem por unidade de tempo. É
dada matematicamente como:
f (t )
 (t ) =
R (t )
A taxa de falha mostra falhas por unidade de
tempo.
A variável tempo pode ter qualquer unidade desde que seja
uma VAC. Tais como: segundos, minutos, horas, ciclos,

atuações, etc.
Note que a curva da banheira é uma curva de “Taxa
de Falha”.
234
Função Confiabilidade Condicional
A função confiabilidade condicional determina a

probabilidade de um item sobreviver a uma nova
missão de duração t, dado que já foi concluída com
êxito uma missão de duração T.
R(T + t )
R(T , t ) =
R(T )
T t
235
A Função Vida Média (MTTF)
A função vida média, que fornece uma medida do tempo médio

de operação até a falha, é dada por:

T = m =  t  f (t )dt
0
Note que isso é o tempo até a falha esperada ou média e é

geralmente referenciada como MTTF (Tempo Médio Para
Falhar).
Algumas pessoas referem-se a isso como MTBF (Tempo

Médio Entre Falhas). Isso é incorreto para a maioria dos

casos.
236
Distribuições de Vida Normalmente Usadas
Exponencial Normal
Taxa de Falha Taxa de Falha
Constante crescente
Weibull Outras
Gama
A Taxa de Falha pode
Gama Generalizada
aumentar, diminuir ou
permanecer constante Logística
Loglogística
Monotônica
Gumbel
Log-normal
Modelos mistos
Taxa de Falha aumenta (Weibull mista)
e então diminui Modelos de Modos de
assintoticamente a zero Falha Competitivos
(CFM)
237
Distribuição Weibull
A distribuição Weibull é uma proposta geral para a

análise de Confiabilidade.
É uma distribuição muito flexível e, por esta razão,
amplamente utilizada.
O comportamento da taxa de falha na Weibull pode ser
crescente, decrescente ou constante.
A sua “pdf ” pode ter diferentes formatos,
e consequentemente se aproximar das outras
distribuições.
238
Weibull Bi-Paramétrica
A forma mais popular (e mais simples) da distribuição Weibull é a

Weibull com dois parâmetros (Weibull Bi-Paramétrica):
Weibull pdf with 0 < b < 1, b = 1, and b > 1
0.0100
b
b −1  t 
b  t  − 
h
 0.0080
f (t ) =   e 
h h  0.0060
f(t)
0.0040
0.0020
0
0 200.00 400.00 600.00 800.00 1000.00
Time, (t)
239
Weibull Bi-Paramétrica
A Distribuição Weibull Bi-Paramétrica é muito útil, pois

pode descrever todos os comportamentos da Taxa de
Falha.
Weibull Failure Rate vs. Time with 0 < b < 1, b = 1, b > 1
0.0200
0.0180
0.0160
0.0140
• Beta < 1: Mortalidade Infantil
Failure Rate, f(t)/R(t)

0.0120
• Beta = 1: Falha Aleatória 0.0100
• Beta > 1: Desgaste

0.0080
0.0060
0.0040
0.0020
0
0 100.00 200.00 300.00 400.00 500.00 600.00 700.00
Time, (t)
240
Distribuição Log-Normal
A distribuição log-normal é comumente utilizada na

análise de Confiabilidade em ciclos até a falha, para
fadiga, resistências de materiais e em projetos
probabilísticos com cargas variáveis.
Quando o logaritmo natural dos tempos até a falha são
normalmente distribuídos, então dizemos que os dados
seguem uma distribuição Log-Normal.
A “pdf ” da distribuição Log-Normal é dada por:
2
1  T '− m ' 
−  
f (T ) =
1 2 sT ' 
e
s T ' 2
241
Distribuição Log-Normal
A distribuição Normal é
simétrica com relação ao Probability Density Function
tempo. 2.40E-4
A distribuição Log-Normal é
assimétrica e deslocada para 1.92E-4
a esquerda, permitindo
um ajuste melhor em 1.44E-4
comportamentos assimétricos
f(t)
de dados de vida. 9.60E-5
4.80E-5
0
0 4000.00 8000.00 12000.00 16000.00 20000.00
Time, (t)
242
Distribuição Normal
A distribuição Normal é
comumente utilizada na ReliaSof t's Weibull++ 6.0 - www.Weibull.com
0.0200
Probability Density Function
análise de confiabilidade
para tempos até a falha de 0.0160
componentes eletrônicos,
mecânicos e equipamentos 0.0120
ou sistemas.
f(t)
A “pdf” da distribuição 0.0080
Normal é dada por:

0.0040
2
1  T −m 
−  
f (T ) =
1 2  s T  0
e 0 60.0000 120.0000 180.0000 240.0000 300.0000
s T 2
Time, (t)
243
Métricas Comuns
Confiabilidade, R(t): Probabilidade da falha não ocorrer até

o tempo “t”.
Probabilidade de Falha, F(t): Probabilidade da falha ocorrer
no tempo observado “t”.
Vida BX : Tempo em que a não confiabilidade é igual a X%
(ex. B10 é o tempo em que 10% das falhas ocorrerão).
Vida Média (MTTF): Tempo Médio Até a Falha.
Vida Mediana: Tempo em que 50% das falhas são
esperadas.
Confiabilidade Condicional (T,t): Probabilidade de uma falha
não ocorrer num tempo adicional “t”, dado que o item

funcionou com sucesso por um tempo “T”.
244
Nota!
Há uma boa parcela de variação entre os profissionais em

relação aos procedimentos de análise específica,
terminologia, apresentação de relatórios, etc.
Este curso irá discutir requisitos gerais e técnicas comuns,

com a expectativa de que cada participante possa
identificar variações relevantes para atender às suas
próprias exigências/necessidades.
245
RCM
SOFTWARE
RCM++
RCM
BIBLIOGRAFIA
246
Processo de Análise Básica
Os processos de análise de RCM incluem alguns ou

todos os seguintes passos básicos:
Preparar documentação para as Análises

Selecionar os subsistemas ou itens a serem analisados
Identificar suas Funções
Identificar suas Falhas Funcionais
Identificar e Avaliar (Categorizar) os Efeitos e
Consequências da Falha
Identificar as Causas Prováveis da Falha

Selecionar Tarefas e Recursos de Manutenção
247
Preparar para as Análises
Estabelecer regras básicas e incluir suposições:
Identificar o escopo do projeto e endereçar a outras áreas

de gestão do projeto, tais como a área de programação e
de orçamento, reunindo procedimentos, etc.
Definir o ambiente operacional (contexto operacional)
esperado para o equipamento e quaisquer outras
hipóteses que possam afetar a análise.
Acordar sobre as definições de "falha" que serão
seguidas durante a análise.

248
Selecione o “Equipamento” para Análise
A organização pode concentrar recursos da análise

nas partes selecionadas do equipamento, com base
na:
Tecnologia
Aplicação
Segurança
Regulamentação (Agências Reguladoras)
Operação
Outras considerações
Fazer perguntas para a “Identificação do Risco” é um

método comumente empregado para selecionar
equipamentos para a análise RAM.
249
Perguntas para a Seleção de Equipamento
O método de Perguntas para a “Seleção” consiste em

um conjunto de questões com respostas do tipo Sim
ou Não.
Se a resposta for Sim para pelo menos uma das
perguntas, será indicada uma análise detalhada do
equipamento.
250
Perguntas para a Seleção de Equipamentos

Identificação do Risco: Perguntas e Classificação
251
Identificação do Risco: Classificação
A Classificação é constituída de um conjunto de

fatores (presentes nas perguntas) destinados a avaliar
a criticidade do equipamento.
Cada fator é classificado de acordo com uma escala

predefinida (ex. 1 a 3) onde:
1 – Risco Baixo
2 – Risco Moderado
3 – Risco Alto
252
Identificação do Risco
O valor de criticidade dos equipamentos pode então

ser utilizado:
Como um sistema de classificação

Por exemplo: iniciar a análise no equipamento com o
maior risco.
Como um limitador
Por exemplo: a análise detalhada é necessária apenas
para equipamentos com risco acima de um dado valor.
253
Outros Métodos para a Seleção de

Equipamento
Outros métodos também podem ser aplicados, como as análises de Pareto
(Diagramas de Pareto) com base no tempo de parada do equipamento,
não-confiabilidade ou outras medidas pertinentes.
A escolha de qualquer método (ou combinação de métodos) tem como
objetivo focar os recursos de análises de RCM sobre o equipamento que
pode fornecer maior benefício.
DIAGRAMA DE PARETO
FALHAS EM MOTORES DE TRAÇÃO
90 100
80 90
Curto-Terra
80
Número de Falhas Observadas
70
70
Grimpado-Pista
Part./Solt/Desg.
Falhas Acumuladas (%)

60
Curto-Circuito
73% 60
50 42 50
40 40
30 30
20 20
9 9 7
10 4 4 3 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 10
0 0
Bandagem
Pinhão
Nada Constat.
Cabo
Retentor
Armadura
Lides
Alojamento
Parafuso
Eixo
Comutador
Rolamento
Carcaça
Estator
Porta Escova
Motor
Barra Interlig
246 motores operando

Ano 1986
Componentes
254
Método de Seleção Recomendado
Limite das Análises

Equipamento Crítico
Geralmente, 10% do equipamento recebe rigorosa
análise de RCM (cerca de 10 a 15 sistemas).
Equipamento Necessário
Geralmente, 35% do equipamento recebe análise de
FMEA.
Equipamento Não Necessário

Geralmente, 55% do equipamento recebe uma
abordagem padrão.
255
Montar a Equipe
Organizar uma equipe multifuncional composta por

representantes das áreas de:
Confiabilidade
Manutenção
Operação/Produção
Engenharia
Processo
Suprimentos
256
Coletar Informações
Coletar as seguintes informações para as

análises:
P&IDs dos sistemas

Manual do fabricante
Esquemas Elétricos
Descrições/Especificações do Sistema
Histórico do Equipamento
Dados de Garantia
257
Exemplo de Sistema Desenhado
Água 480V
Água
@ 100°F @ 70°F Alarme para
T nível
Ar @ 50 hp baixo
C 100 Motor
PSIG
Tanque de
Termostato
1000 gpm Expansão
CCW HX Bomba
Fornece água fria F/E Ar para
ao trocador de
calor para manter abrir, 1000 gpm
mola Bomba
a temperatura
entre 70º ± 5º F. para 50 hp
fechar Motor
480V
Unidade de
Refrigeração
480V Controle de Potência
258
Definir Fronteiras do Sistema
Para limitar as análises, defina as fronteiras do

sistema.
Evite análises sobrepostas com sistemas

adjacentes.
Documente as regras da análise.
259
Diagrama de Blocos Funcional - Exercício
Construa um Diagrama de Blocos Funcional

(DBF)
Descreva a relação entre todos os principais componentes
ou sub-funções.
Identifique todas as entradas, matéria prima e saídas.
Inclua informações relacionadas.
260
DBF 1
Água Água @
@ 100 F 75 +5 F
CCW
Ar @ HX
Tanque Alarme de
100 PSIG
de Exp. Processo
Sinal de Válvula Bomba A
Controle de de Alarme/
Processo Controle Sinal de
Processo
480V Bomba B
Alimentação Válvulas
Manuais
Controle de
Potência Unidade Alarme/
Refrigeração Sinal de
480V Processo
Alimentação
261
DBF 2
262
Hierarquia do Equipamento
Identifique a hierarquia do equipamento no

sistema/subsistema
Por exemplo: Subsistema de Refrigeração
Unidade de Refrigeração
Bomba A
Bomba B
Trocador de Calor
Tanque de Expansão
263
Identificar Funções
Identifique as funções do sistema/subsistema
Traduza cada saída no diagrama de bloco

funcional em uma declaração de função.
As funções descritas devem ser quantificáveis.

(sempre que possível, defina o padrão de
desempenho especificado de projeto).
264
Definição da Função
Sistema de Aquecimento de Água
Água Fria
Válvula de Saída
(água quente)
Válvula de Alívio de Válvula de

Saída de
Pressão Admissão
Gases
e Retenção Objeto Verbo
Medidor de
Temperatura e
Aparelho
Comparador
Função do Sistema: Fornecer água
quente para o usuário numa faixa de
temperatura entre 60oC e 85oC.
Controlador
Entrada
de Gás Queimador
Ar
Padrão de
Válvula desempenho
265
FMEA e RCM
RCM (Reliability Centered Maintenance)
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
Controle · Manut. Corretiva

Falha (Detecção · Manut. Preventiva
Função Sintoma ·
Funcional ou Recursos Manut. Preditiva
Prevenção) Necessários · Manut. Detectiva
· Manut. de Rotina
· Manut. Sensitiva
· Modificação do
Projeto
Modo de Causa Ações · Modificação dos
ITEM Procedimentos
Falha Provável Recomendadas
Operacionais
Freqüência Falha Evidente

Efeito
(F) Falha Oculta
FEC Segurança
Meio Ambiente
Operação
RISCO Conseqüência
Impacto Econômico
FxC (C)
FEC (Failure Effect Categorization)
266
Descrição das Funções
Foque na função ou condição, não no equipamento que

fornece a função:
Função Primária: o propósito do sistema/equipamento (por
exemplo: “manter a vazão de descarga em pelo menos 500
gpm”)
Função Secundária: relacionada a outras questões como meio

ambiente, segurança, saúde, questão econômica, operacional…
(por exemplo: “conter todo o fluido”).
Funções secundárias: E.S.C.A.P.E.S.

Environment (Meio Ambiente)
Safety (Segurança)
Control (Controle)
Appearance (Aparência)
Protection (Proteção)
Economy (Economia)
Superfluous (Supérfluo)
267
Descrição de Função - Exercício
Escolha um equipamento/item no Diagrama de Bloco

Funcional (DBF) e descreva a sua função.
268
Capabilidade do Sistema
Determine a capacidade do sistema
Use somente a capabilidade de projeto.

Não use o desempenho atual, que pode
representar uma consequência operacional ou de
manutenção.
Examine todos os componentes dentro do sistema.
269
Capabilidade do Sistema
Realize uma revisão de projeto ou análise de

falha para qualquer caso de capacidade.
A equipe determinará o método de análise

apropriado.
A equipe pode suspender a análise de RCM até

que a capabilidade do projeto esteja resolvida.
270
Falhas Funcionais
Falhas funcionais descrevem formas nas quais o

equipamento pode falhar ao desempenhar sua
função.
Identifica as falhas funcionais parciais e totais.
Determina as falhas em termos das funções do
sistema e não da capabilidade.
Identifica todas as falhas sem levar em
consideração a probabilidade ou as
consequências.
271
Falhas Funcionais
Os limites de desempenho que foram identificados

nas funções podem fornecer um guia para a descrição
da falha funcional.
Por exemplo:
“Fornecer pressão hidráulica maior que 3200 psi.”

“Fornecer pressão hidráulica menor que 2800 psi.”
etc.
272
Descrição de Falha Funcional - Exercício
Descreva uma falha funcional para a função descrita

no exercício anterior.
273
Modos de Falha
Defina os modos de falha para cada falha funcional.
Identifique todos os modos de falha sem levar em

consideração a probabilidade ou as
consequências.
Inclua falhas ocorridas devido a erros humanos.
Identifique a frequência da falha (histórico do
equipamento ou dados industriais).
274
Nível de Detalhe
As diretrizes da SAE JA1012 apresentam uma

demonstração útil de vários níveis de detalhes que
podem ser usados para descrever modos de falha.
Por exemplo:
Falha do Conjunto de Bombas

Falha da Bomba
Falha do Impelidor
Impelidor Erodido
Porca de Montagem Espanada
Porca não Apertada Corretamente

Erro de Montagem
275
Nível de Detalhe
Observe:
“Modos de Falha devem ser descritos com detalhes

suficientes para que seja possível selecionar uma
política de gestão de falha adequada, mas não tão
detalhada a ponto de desperdiçar muito tempo na
análise."
276
Modos de Falha
Descreva causas pela classe do equipamento,

seguida do mecanismo de falha:
Bomba: rolamento engripado
Bomba: impelidor com desgaste excessivo
Caixa de Engrenagens: engrenagem trincada
Bomba de Óleo: óleo lubrificante deteriorado ou
contaminado
Caixa de Engrenagens: reservatório com nível
baixo de óleo
Cilindro de ar: selo do pistão com desgaste
Cilindro de ar: selo do eixo com desgaste
277
Modos de Falha
Mais exemplos:
Disjuntor: contatos corroídos

Disjuntor: alavanca de controle quebrada
Motor: barra quebrada
Motor: rolamentos em curto-circuito
Conjunto de barras condutoras: aberta
Transformador: rolamento em curto-circuito

278
Declaração do Modo de Falha: Exercício
Escreva os modos de falha para a falha funcional

descrita no exercício anterior.
279
Efeitos e Consequência da Falha
Defina os efeitos e consequência da falha para os

modos de falha.
O que é observado quando a falha ocorre?

Qual é o impacto na produção e/ou operação?
Qual é o impacto sobre o meio ambiente e/ou
segurança?
Que mudança física ocorrerá ao equipamento ou
ao equipamento adjacente?
Que alarme ou indicadores serão observados?
280
Efeitos da Falha
Os efeitos podem ser definidos em três níveis

diferentes
Efeito Local: o que é observado no item

individualmente?
Efeito de Nível Superior: o que será observado a
nível de subsistema?
Efeito Final: o que será observado a nível de
sistema?
281
Efeito e Consequência da Falha
É importante determinar as consequências da

falha de modo que possamos determinar a
tarefa adequada de manutenção.
Local: vazamento do fluído hidráulico.

Nível superior: pressão do sistema hidráulico
EFEITO
cai abaixo de 1000 psi (degrada controles de

vôo).
Final: Missão abortada.
Local: atuador não fornece força de saída

requerida.
EFEITO
Nível superior: perda do sistema de controle de

vôo.
Final: queda da aeronave.
282
Categorizar/Avaliar os Efeitos da Falha
Um diagrama lógico pode ser usado para avaliar e

categorizar os efeitos da falha.
Exemplo de Diagrama Lógico é apresentado no SAE

JA1012 “Guia para Manutenção Centrada na
Confiabilidade (RCM).”
Outros diagramas lógicos publicados podem
conter 3 ou 5 perguntas e 4 ou 5 categorias para
o efeito de falha.
283
Diagrama Lógico
A ocorrência de uma falha

funcional é evidente para
o operador?
Falha Funcional Evidente Falha Funcional Oculta

Sim Não
A falha funcional ou A falha funcional ou

danos secundários danos secundários
resultantes desta falha resultantes desta falha
funcional têm um efeito funcional têm um efeito
direto e perigoso? direto e perigoso?
S
Sim Não
O
Efeitos Perigosos:
A falha funcional tem um E
efeito adverso e direto
tarefa(s) requeridas para
sobre a capacidade
evitar efeitos perigosos.
operacional?
Sim Não
S
Efeitos Operacionais: Efeito Econômico:

tarefa(s) desejáveis se o tarefa(s) desejáveis se o
risco é reduzido para um custo é menor que o
O digrama de decisão nível aceitável. custo de reparo.
nos orienta para os tipos
de manutenção a serem O E
realizadas com base
num fluxo de perguntas.
284
Diagrama FEC
Categorização do Efeito da Falha
285
Avaliar as Consequências da Falha
Avaliar as consequências dos modos de falha.
Separar as falhas com impacto ambiental e/ou de

segurança daquelas com impacto apenas
monetário.
Identificar falhas ocultas.
Identificar consequências relacionadas à produção.
Classificar as consequências das falhas utilizando
um número de prioridade do risco.

286
Consequências da Falha - Exercício
Discuta algumas consequências dos modos de falha

descritas no exercício anterior.
287
Gerenciamento da Falha
Estratégias de Gerenciamento da Falha
Tarefas de Manutenção Preditiva: MPd

(com Base na Condição)
Tarefas de Manutenção Preventiva: MPv

(com Base no Tempo Fixo)
Reparo/Substituição Avaliação da Condição
Serviço Detectando Falha
Reprojeto
Manutenção Corretiva (pós falha)

288
Escolhendo uma Estratégia de Manutenção
As decisões da equipe de análise RCM sobre qual

estratégia (ou estratégias) empregar para cada
falha potencial é feita com base:
Na experiência e julgamento
Num diagrama lógico predefinido (conectado à
categorização do efeito da falha)
Nas comparações de custo/disponibilidade
Numa combinação de fatores

289
Análise de Decisão Incorporada à Análise
Sim Manutenção Preventiva e/ou Preditiva

A Falha afeta a
Segurança ? Programar Atividades ou
Modificar o Projeto
Não
Falhas não detectáveis Sim Manutenção Detectiva
apresentam efeito
Programar Atividades
adverso para a
segurança ? Checar Operações Frequentes
Não
Manutenção Preditiva
A degradação conduz a Sim
Programar Atividades
falhas detectáveis pela
manutenção ? Inspeções Periódicas Frequentes
ou Testar
Não
Manutenção Preventiva Sistemática
"Idades Conhecidas" Sim

versus "Afinidade com a Programar Atividades
Confiabilidade" ? Substituição Baseada em Tempo
Não Fixo
Nenhuma programação
de atividade Manutenção Corretiva
é requerida ?
290
Escolhendo uma Estratégia de Manutenção

Diagrama Lógico
O seguinte diagrama lógico é fornecido como um

exemplo nas diretrizes do SAE JA1012.
A parcela apresentada aqui representa as

questões a serem consideradas para falhas com
efeitos que foram categorizados como
“Consequências Operacionais Ocultas.”
291
SAE JA1012
Amostra da Lógica de Seleção de Tarefas
292
Árvore Lógica para Seleção das Tarefas de Manutenção Preventiva

Há um programa de Manutenção Preditiva (Condition Directed) aplicável e efetiva para
evitar a Causa de falha?
Especificar as Tarefas SIM

NÃO
e a Periodicidade
Há um programa de Manutenção Preventiva Sistemática (Time Directed) aplicável e

efetiva para evitar esta Causa de falha?
Especificar as Tarefas SIM

NÃO NÃO
e a Periodicidade
Para Componentes críticos, Para Componentes

comprometidos e econômicos. potencialmente críticos.
Iniciar mudanças no
projeto ou aceitar o risco.
Há um programa de Manutenção Preventiva (Failure Finding) aplicável e

efetiva a ser especificada para Identificar a falha?
Especificar as tarefas e Iniciar mudanças no

a periodicidade. SIM NÃO projeto ou aceitar o risco.
As tarefas de Failure Finding (Localizando Falhas) não são aplicáveis para componentes críticos,
compromissados ou econômicos pois a conseqüência já ocorreu quando o componente falhou.
293
Árvore Lógica para Seleção das Tarefas de Manutenção para

É UM INSTRUMENTO FUNCIONAL? Instrumentos
Sim Não
Fazer análise das
Pode o instrumento de leitura resultar em
falhas e definir as
algum tipo de operação por parte do
tarefas de manutenção
operador?
preventiva.
Sim Não
Uma MP é requerida. O instrumento é
Critérios de calibração redundante?
e periodicidade a Sim
serem seguidas:
É aplicável uma
comparação de
indicação? Não
As três últimas calibrações estavam
de acordo com os critérios de É aceitável a conseqüência de
tolerância do fabricante? esforços excessivos (para o
Não ponto de falha do instrumento).
Sim Não Sim Não

A extensão da Reduzir a Sim Uma MP é requerida.
Uma calibração
periodicidade é periodicidade ou Critérios de calibração e
é opcional.
permitida. implementar periodicidade a serem
uma mudança seguidas:
de projeto.
As duas últimas calibrações

Sim
estavam dentro da tolerância de
precisão de +/- 2,5%?
Extensão da periodicidade é
permitida.
Não
As duas últimas calibrações
Sim
estavam dentro da tolerância de
precisão de +/- 5,0%?
Extensão da periodicidade Não
não é permitida. Reduzir a periodicidade ou
modificar o projeto.
294
Escolhendo uma estratégia de manutenção:

Comparação de Custo e Disponibilidade
Para fazer uma comparação de custo e disponibilidade, você

deve primeiro calcular o custo/disponibilidade quando
executar apenas Manutenção Corretiva.
Você pode simular a operação do equipamento para um

tempo especifico de funcionamento, dada as características
especificas de confiabilidade e mantenabilidade, para
estimar:
nº das MCs: O número esperado das ações de

manutenção corretiva que serão realizadas ao longo da
vida útil do equipamento (MCs).

Uptime (tempo de operação/ativo): A quantidade de
tempo esperado de funcionamento do equipamento
durante sua vida útil.
295
Cálculos de Custo e Disponibilidade
Aplicamos os seguintes cálculos:
Custo Operacional Total = Qtde. MCorretiva x Custo MCorretiva
Custo Operacional Total

Custo da Disponibilidade =
Tempo Operando
Tempo Operando
Tempo Esperado de Operação
Estes números são utilizados como base de

comparação com outras potenciais estratégias de
manutenção.
296
Considerar Tarefas de MPd - Inspeção
Determine a aplicabilidade das tarefas de MPd

(Inspeções com Base na Condição)
Condição do dispositivo de monitoramento
(alarme, instrumento de vazão, registrador, etc).
Tecnologia preditiva (termografia, análise de óleo,
análise de vibração, etc...).
Conserte-me !!!
297
Considerar Tarefas de MPd - Inspeção
Selecione as tarefas de MPd apropriadas
Análise de Vibração
Termografia
Análise de óleo
Emissão Acústica
298
Técnicas de MPd - Inspeção
A análise de vibração (deslocamento,

velocidade, aceleração, frequência, fase)
detecta:
Desbalanceamento, folga
Desalinhamento, excentricidade
Rolamentos, engrenagens e correias defeituosos
299
Termografia infravermelha (energia emitida por pontos

quentes dos equipamentos) detecta:
Rolamentos, eixos e motores superaquecidos

Perda das conexões elétricas
Vazamentos de vapor/fluido refrigerante
Isolamento danificado, problemas de umidade
Vazamentos e danos na cobertura
Retentor de vapor defeituoso
300
A análise do óleo examina:

Partículas sólidas
Contaminação
Viscosidade
Detecta:
Componente deteriorado
Problemas de Vedação / selo vazando

Degradação do Lubrificante
301
Emissão Acústica de ondas sonoras (> 20 kHz)

indicam:
Vazamento em sistemas pressurizados

Vazamento nos sistemas de vácuo
Arcos elétricos (descarga corona)
Atrito em equipamentos mecânicos
302
Determina a viabilidade das tarefas MPd
Esta a tecnologia é comumente utilizada na

instalação (fábrica)?
O custo é viável?
Há repetibilidade nos resultados?
Esta tarefa é tecnicamente viável?
303
Manutenção Preditiva
Grande quantidade de métodos e técnicas na área de manutenção para

testar ou monitorar os equipamentos e componentes críticos presentes
nas instalações.
 Análise de Vibração
 Análise de Óleo (espectrometria e ferrografia)
 Termografia
 Ultra-som
 Emissão Acústica
 Análise de Motores
 Análise de Circuito de Motores
 ...
 Exemplo: Num “Sistema de Água Gelada” podemos aplicar diversas

técnicas preditivas e inspeções de modo a avaliar e garantir as
condições deste sistema.
304
Sistema de Água Gelada
Chiller
Linha de Água Ventilador

Gelada
Válvula de Serpentina
Isolamento
Válvula
Motorizada
Bomba de Água
Gelada
305
Técnicas Preditivas Utilizadas
FLUXO de água gelada.

TEMPERATURA (coef. de transferência de calor - detectar possível
sujeira na tubulação).
PRESSÃO (determinar queda de pressão e eficiência da bomba)
ENERGIA (avaliar condição dos circuitos do motor e correlacionar
com a eficiência da bomba).
ULTRA-SOM (medir espessura da tubulação - erosão e corrosão).
VIBRAÇÃO (avaliar condição dos componentes rotativos - bombas
e motores).
LUBRIFICANTE (avaliar a condição do óleo).
FIBRA ÓTICA (quando da indicação de desgaste de componentes
internos - sujeira na tubulação).

TERMOGRAFIA (temperatuta de conexões e páinéis elétricos).
EMISSÃO ACÚSTICA (detectar vazamento de ar - perdas do
compressor).
...
306
Comparação de Custo - MPd (Inspeção)
Para comparar o custo por tempo de funcionamento

e a disponibilidade média para uma estratégia de
MPd (base na condição), você deve definir:
Intervalo atribuído:
O intervalo de tempo em que a inspeção será
executada.
Duração da inspeção por ocorrência:
O tempo esperado em que o equipamento ficará
parado durante cada inspeção. Pode-se incluir os

atrasos logísticos.
307
Comparação de Custo - MPd (Inspeção)
Custo de Inspeção por Intervenção:

O custo para cada inspeção. Isto pode incluir
custos do tempo parado da máquina, custos de
mão de obra, custos materiais e quaisquer
outros custos relacionados a manutenção.
Detecção de Falha:
Uma indicação de quando a próxima falha se
tornará detectável durante a inspeção. Isto
pode ser especificado em qualquer um dos
seguintes modos:
Ponto inicial da detecção de falha (FDT-Failure
Detection Threshold)
Intervalo P-F
308
Detecção da Falha
309
Ponto Inicial da Detecção de Falha
Um número entre 0 a 1 que indica a

porcentagem de vida de um item, e tem sua
falha detectada antecipadamente.
Por exemplo, se o FDT é 0,9 e o item apresenta
um tempo para falhar de 1000 dias, a falha tem
uma possibilidade de começar a ser detectada
com 900 dias.
310
Intervalo P-F
A quantidade de tempo antes da ocorrência da

falha quando a mesma puder ser detectada por
uma inspeção. Este é “o período de advertência”
com duração de P (quando uma Falha Potencial
pode ser detectada) a F (Falha Funcional).
Por exemplo, se o intervalo P-F for de 200 dias e
o item apresenta um tempo para falhar de 1000
dias, a falha tem uma possibilidade de começar a
ser detectada com 800 dias.

311
Intervalo P-F
Modo de Falha Potencial

Intervalo de P
Falhas Intrínsecas
Onset
tempo no
800 dias
qual a falha
pode ser
detectada 200 dias
por uma F
t
1000 dias
inspeção. Falha Funcional
Limite Crítico
P (equipamento começa a apresentar os primeiros sinais/sintomas

de desgaste, deterioração, contaminação,...)-Falha Potencial.

F (ocorrência da falha)-Falha Funcional
Exemplo: Se o intervalo “P-F” é de 200 dias, então o item irá falhar
com 1000 dias, logo a falha pode começar a ser detectada com
800 horas.
312
Intervalo P-F
Aumento de Vibração, intervalo P-F de 1 a 9 meses

Ponto onde a
falha começa a Partículas no óleo, intervalo P-F de 1-6 meses
ocorrer Inspeção Termográfica, intervalo P-
F de 3-12 semanas
P1 P2 Ruído audível, intervalo
P-F de 1-4 semanas
P3
Calor, intervalo P-F
P = Falha Potencial P4 de 1-5 dias
P5
F = Falha
313
Comparação de Custo
Se no momento da inspeção o item estiver com

defeito ou próximo de falhar, serão usados os
seguintes fatores:
Fator de Restauração:
Um número de 0 a 1 que indica a porcentagem em
que o equipamento será restaurado pela
manutenção preventiva, que será iniciada se a
inspeção detectar a proximidade da falha.
Por exemplo, 1 indica que o equipamento ficou "tão bom

quanto novo" após a intervenção de manutenção e 0
indica que não houve melhorias no equipamento, ou a
intervenção não foi adequada para melhorar a
performance do equipamento.
314
Comparação de Custo MPv
Duração da MP por Intervenção:

O tempo esperado em que o equipamento ficará
indisponível para cada ação da manutenção
preventiva (que será iniciada apenas se a inspeção
detectar a aproximação da falha). Isto pode incluir
atrasos logísticos e o tempo de reparo atual.
Custo da MP por Intervenção:
O custo de cada ação de manutenção preventiva
(que será iniciado somente se a inspeção detectar
a aproximação da falha). Isto pode incluir custos

da indisponibilidade da máquina, custos de mão de
obra, custos materiais e todos os outros custos
relacionados a manutenção.
315
Comparação de Custo MPv

316
Comparação de Custo MPd
Simule o funcionamento do equipamento por um período

específico de funcionamento, dadas as características
específicas da confiabilidade e da mantenabilidade, para
estimar o seguinte:
nº das MCs: O número previsto de manutenções corretivas
que serão executadas durante a vida do equipamento.
nº das Inspeções: O número previsto de inspeções de MPd
que serão executadas durante a vida do equipamento.
nº das MPs: O número previsto de intervenções de
manutenção preventiva que serão executadas durante a
vida do equipamento.
Uptime (Disponibilidade): O tempo esperado de
funcionamento durante a vida do equipamento.
317

318
Os seguintes cálculos são aplicados:
Custo Operacional Total = Qtde. MCorretiva x Custo MCorretiva +

Qtd MPreditiva x Custo MPreditva +
Qtde. Inpeção x Custo Inspeção
Tempo Operando
Tempo Operando
Compare com os cálculos anteriores.

319
Manutenção Preventiva
Taxa de Falha
Vida útil
Tempo (milhas)
320
Taxa de Falha
MP
Tempo (milhas)
Manutenção Preventiva
321
Considere as Tarefas de MP
Determine a aplicabilidade das tarefas de

MP
Um período/taxa direcionado à tarefa de MP

identifica a falha?
Podem ser tomadas medidas específicas para

definir o início da falha?
Existem dados de falha suficientes para definir

adequadamente a frequência das tarefas?
322
Tipos de Tarefas de MP
Reparar/Substituir
Restaurar o equipamento para o nível desejado
de performance
Tarefa de Serviço
Limpeza, lubrificação e calibração rotineiras
Avaliação da Condição
Para identificar e mostrar a tendência da
degradação dos componentes
Localização da Falha
Para confirmar a quantidade predeterminada de
falha ocorrida e corrigir a situação
323
Escolha da Tarefa de MP
Selecione as Tarefas de MP apropriadas

Especificar cada tarefa e a periodicidade.
324
Exemplo de Tarefas de MP
Reparo/Substituição
Substituir uma engrenagem em um intervalo fixo.
Tarefa: Serviço
Limpar, lubrificar, e executar um teste de trip do
disjuntor uma vez por ano.
Avaliação da Condição
Medir a vibração de um equipamento mecânico
para verificar a tendência do desgaste.
Localização da Falha
Abrir um misturador e substituir componentes
internos gastos (com falha).
325
Considere tarefas de MP
Determinar a viabilidade das tarefas de MP
O custo da tarefa é viável?
Há repetibilidade nos resultados?
A tarefa é tecnicamente viável?

326
Comparação de Custo - Reparar/Substituir
Você pode estimar o custo por tempo de

operação e disponibilidade média para um
reparo/substituição preventiva, definindo o
seguinte:
O intervalo de tempo no qual a manutenção
preventiva será executada.
Um número de 0 a 1 que indica a porcentagem em

que o equipamento será restaurado pela ação da
manutenção.
327
Duração da MP por Intervenção:

O tempo esperado em que o equipamento estará
indisponível durante cada ação da manutenção
preventiva. Isto pode incluir atrasos logísticos e o
tempo de reparo atual.
Custo de MP por Intervenção:
O custo de cada ação de manutenção preventiva.
Isto pode incluir custos de tempo da
indisponibilidade da máquina, custos de mão de
obra, custos materiais e todos os outros custos

relacionados à manutenção.
328
Simule o funcionamento de um equipamento por um

período específico de funcionamento, dadas as
características específicas de confiabilidade e de
mantenabilidade, para estimar o seguinte:
nº das MCs: O número previsto de manutenção

corretiva que será executada durante a vida do
equipamento.
nº das MPs: O número previsto de intervenção
de manutenção preventiva que será executada

durante a vida do equipamento.
Uptime (Disponibilidade): O tempo esperado
de operação durante a vida do equipamento.
329
Custo Operacional Total = Qtde. MCorretiva x Custo Mcorretiva +

Qtd MPreditiva x Custo MPreditva

Tempo Operando
Tempo Operando
Disponibilidade Média =
Compare com cálculos anteriores.

330
Intervalo Ótimo de MP
Para calcular o melhor intervalo para executar uma

tarefa de reparo/substituição, você deve definir:
Probabilidade de Falha:
A probabilidade do item falhar devido a causas específicas.
Esta probabilidade é determinada através de uma distribuição
de confiabilidade.
Custo de MC por Intervenção:
O custo de cada intervenção de manutenção corretiva. Isto
pode incluir custos do tempo indisponível da máquina, custos
de mão de obra, custos materiais e todos os outros custos
relacionados a manutenção.
Custo da MP por Intervenção:

O custo de cada ação de manutenção preventiva. Isto pode
incluir custos de tempo ocioso da máquina, custos de mão de
obra, custos materiais e todos os outros custos relacionados a
manutenção.
331
Intervalo Ótimo para MP
Os seguintes cálculos determinam o tempo “t”, que resulta no

menor custo possível por unidade de tempo:
CP R (t ) CU [1 R (t )]
CPUT (t ) =

t
0 R ( s )ds
onde:
R(t) = Confiabilidade no Tempo “t”.
CP = Custo de MC por Intervenção.

CU = Custo de MP por Intervenção.
332
Intervalo Ótimo de MP
O intervalo ótimo, t, é o tempo que minimiza o CPUT (t).

Isto pode ser encontrado calculando:
[CPUT (t )]
=0
t
Ou calculando para um t que satisfaça a seguinte
equação:
 C  R (t ) + C  [1 − R(t )] 
 P U

  
t
0 R ( s ) ds
=0
t
333
C o s t p e r u n it T im e v s . T im e
0 .0 2
0 .0 1 8
0 .0 1 6
0 .0 1 4
C o st p er u n it T im e
0 .0 1 2
0 .0 1
M in im u m C o s t o f
0 .0 0 8
R e p la c e m e n t
0 .0 0 6
P re v e n tiv e
0 .0 0 4 R e p la c e m e n t
C o rre c tiv e
C o s ts
0 .0 0 2
R e p la c e m e n t
C o s ts
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
T im e , t
334
Distribuição Exponencial (MTTF)
Uso: MTTF (Tempo Médio Para Falhar) ou “”

(Taxa de Falha) para descrever a probabilidade
de falha supondo uma taxa constante. Neste
caso você está assumindo uma Distribuição
Exponencial Negativa.
NOTA IMPORTANTE: Se o comportamento da

falha do equipamento segue uma distribuição
exponencial, então a substituição periódica não

melhorará a confiabilidade geral do equipamento,
como ilustrado pelo exemplo a seguir.
335
Exemplo de Substituição
Dois componentes seguem uma distribuição

exponencial com MTBF = 100 h (ou Taxa de
Falha = 0,01). O componente 1 é substituído a
cada 50 h, enquanto que no componente 2
nunca é feita a manutenção.
336
Compare as confiabilidades dos componentes de

0 a 60 h
Com substituição periódica:
A confiabilidade de 0 a 60 h é baseada na
confiabilidade do componente para 50 h,
R(t=50)=60,65%, multiplicado pela confiabilidade
do novo componente para 10 h, R(t=10)=90,48%.
O resultado total é 54,88%.
Sem substituição periódica:

confiabilidade do componente original operando
por 60 h, R(60)=54,88%.
337
Compare as confiabilidades dos componentes de

50 a 60 h
Com substituição periódica:
confiabilidade do novo componente,
R(t=10)=90,48%.
Sem substituição periódica:
confiabilidade condicional do componente original

operando por 60 h, tendo já operado por 50 h, ou
RC(T=60|50)=R(60)/R(50)=90,48%.
338
Exemplo de Substituição - Conclusão
Se você optar por executar a substituição periódica

no equipamento que não exibe uma taxa de falha
crescente (desgaste), você pode desperdiçar
recursos de manutenção. Para itens com
comportamento de falhas aleatórias e prematuras
não se deve executar a manutenção preventiva.
339
Comparação de Custo - Tarefa de Serviço
As solicitações de entrada de dados e o método de

cálculo para uma tarefa de serviço são exatamente as
mesmas que para tarefas de reparo/substituição.
Entretanto:
O fator da restauração pode ser uma fração menor para
tarefas de serviço do que para tarefas de reparo/substituição,
porque a ação não pode restaurar o equipamento tanto
quanto um reparo/substituição.
No caso das falhas indetectáveis, a simulação assume que
uma ação da manutenção corretiva será iniciada se o item for

encontrado fora de operação durante uma tarefa de serviço.
Isto difere das tarefas de reparo/substituição, onde a
simulação assume que a ação programada restaurará o item.
340
Comparação de Custo - Tarefa de Serviço
Por exemplo: o custo da tarefa por intervenção é

$50,00, o custo de manutenção corretiva por
intervenção é $200,00, a falha é indetectável e o
equipamento está fora de funcionamento quando a
tarefa programada ocorrer, então:
Se o tipo de cálculo para a tarefa é de

reparo/substituição, o custo para essa intervenção
será de $50.
Se o tipo de cálculo para a tarefa é de serviço, o

custo para essa intervenção será de $50 + $200.
341
Comparação de Custo - Falha Encontrada
Para estimar o custo por tempo de operação e a disponibilidade

média para uma tarefa de inspeção para busca da falha, você deve
definir o seguinte:
O intervalo de tempo no qual a inspeção será executada.
Duração da Inspeção por Intervenção:
O tempo esperado em que o equipamento ficará parado
para cada inspeção. Isto pode incluir atrasos logísticos e
o tempo de manutenção atual.
Custo de Inspeção por Intervenção:
O custo de cada inspeção. Isto pode incluir custos do

tempo indisponível da máquina, custos de mão de obra,
custos materiais e todos os outros custos relacionados a
manutenção.
342
Você pode simular o funcionamento do equipamento

por um momento específico de funcionamento, dadas
as características específicas da confiabilidade e da
mantenabilidade, para estimar o seguinte:
nº da MCs: O número esperado de ações de

manutenção corretiva que serão executadas
durante a vida do equipamento.
nº das Inspeções: O número esperado de
inspeções que serão executadas durante a vida do

equipamento.
Uptime (Disponibilidade): O tempo esperado de
operação durante a vida do equipamento.
343
Custo Operacional Total = Qtde. MCorretiva x Custo Mcorretiva +

Qtd Inspeção x Custo Inspeção

Tempo Operando
Tempo Operando
Compare com cálculos anteriores.

344
Considere o Reprojeto
Determine a aplicabilidade do reprojeto do

sistema
Nenhuma tarefa de MPd ou de MPv está

disponível.
O sistema e/ou subsistema é crítico.
O custo antecipado é aceitável (o retorno sobre o

investimento é adequado).
345
Comparação de Custo - Reprojeto
Para calcular o custo por tempo de operação para as

Tarefas de Reprojeto (One Time), você deve definir o
seguinte:
Tempo de funcionamento:
O tempo esperado de operação do equipamento.
Custo por Intervenção:
O custo de uma única tarefa.
Os custos de operação totais são os mesmos que os
custos por intervenção. O seguinte cálculo é aplicado:

Tempo Operando
346
Considere a Manutenção Pós Falha
Determine se a manutenção pós falha é uma

estratégia viável
Nenhuma tarefa de MPd ou de MPv está

disponível.
O Reprojeto não é indicado com base na
“Criticidade versus Custo” do sistema/subsistema.
As consequências da falha são aceitáveis.
347
Comparação de Custo - Manutenção Pós Falha
Para estimar o custo por tempo de operação para

uma estratégia de manutenção pós falha (isto é,
executar somente a manutenção corretiva - nenhuma
manutenção preventiva ou inspeções), você deve
definir o seguinte:
Tempo de Operação:
O tempo esperado de operação do
equipamento.
Probabilidade de Falha:
A probabilidade do item falhar devido uma falha

particular, especificada por distribuição de
confiabilidade.
348
Detectabilidade:
Uma indicação de que a falha é detectável. Se a
falha é detectável, o software assume que a
manutenção corretiva será iniciada assim que a
falha ocorrer. Se a falha é indetectável, o software
assume que a manutenção corretiva não será
iniciada até a próxima manutenção programada
ou inspeção.
Um número de 0 a 1 que indica a porcentagem na

qual o equipamento será restaurado pela ação de
manutenção.
349
Duração da MC por Intervenção:

O tempo esperado em que o equipamento estará
parado em cada manutenção corretiva. Isto pode
incluir atrasos logísticos e o tempo de reparo
atual.
Custo por MC por Intervenção:
O custo de cada ação de manutenção corretiva.
Isto pode incluir custos do tempo indisponível da
máquina, custos de mão de obra, custos materiais
e todos os outros custos relacionados a

manutenção.
350
Os cálculos a seguir são os mesmos que os utilizados

na manutenção corretiva, e aqui repetimos como base
de comparação.
Custo Operacional Total = Qtde. MCorretiva x Custo MCorretiva

Tempo Operando
Tempo Operando
351
Comparando Custos de Disponibilidade
Agora você tem normalizado os valores de custo e

estimativas de disponibilidade para comparar as
estratégias de manutenção disponíveis. A tarefa de
manutenção que fornece o nível desejado de
disponibilidade para um custo mínimo pode ser
selecionada. Por exemplo:
Se o custo por tempo de operação de executar somente

a manutenção corretiva (manutenção pós falha) é menor
do que todas as estratégias disponíveis restantes, a
aproximação da manutenção pós falha fornece um nível

aceitável de disponibilidade do equipamento (uptime), e
as conseqüências da falha são aceitáveis. Na
sequência, a equipe pode não recomendar nenhuma
tarefa de manutenção programada para o equipamento.
352
Alguma Pergunta?
353
RCM
SOFTWARE
RCM++
SOFTWARE RCM++
BIBLIOGRAFIA
354
RCM++
Benefícios do Uso do Software
Alguns dos benefícios de usar o software para

automatizar a análise, a gestão de dados e o
relatório de RCM incluem:
Ajuda a estabelecer uma coerência em toda organização.
Fornece uma estrutura que permite vários usuários
cooperarem com a análise.
Fácil geração de gráficos e outros relatórios (como
classificação por Custo de Tarefas, por Efeitos FEC, etc.)
Facilita a gestão dos dados, incluindo a fácil reutilização de
informações de análises existentes.

Fornece integração com as análises relacionadas, tais
como análises de Weibull++, projetos de BlockSim, etc.
E mais…
355
RCM++
Passos para as Análises
Criar um Banco de Dados e
Nomear o Projeto
Hierarquizar o Sistema
Selecionar os Equipamentos
Contemplados para RCM
Definir: Função, Falha

Funcional, Modo de falha,
Efeito e Conseqüência
Categorizar os Efeitos de
Falha e Definir as Tarefas de
Manutenção
Avaliar as Análises, a
Elaboração de Gráficos e
os Relatórios Gerados
356
RCM++
Passos para a Análise
Banco de Dados: Crie um banco de dados com ou

sem Login de Segurança Habilitado.
Se o banco de dados possui um Login de
Segurança habilitado, crie uma conta para cada
usuário autorizado.
Projeto: Crie um projeto com as propriedades
adequadas para ajustar-se às exigências de sua
análise.
Itens: Defina um ou mais itens no Sistema de

Hierarquia do seu projeto.
357
RCM++
Seleção de Equipamentos: Selecione os itens que
serão analisados com a técnica RCM.
Selecione Perguntas e os Métodos de Fatores de
Criticidade que estão disponíveis.
FMEA: Defina as funções, as falhas funcionais, os
efeitos e os modos de falha (causas) para cada item
que deseja ser analisado.
Defina todas as propriedades relevantes para cada
elemento da análise.
358
RCM++
Categorização do Efeito da Falha: Avalia e Categoriza os
efeitos de falha potenciais.
Seleção de Tarefas de Manutenção: Seleciona e define a
aplicabilidade e a eficácia das tarefas de manutenção.
Tarefas Selecionadas nas Perguntas
Compara Custo e Disponibilidade
Avaliação das Análises: Utiliza a funcionalidade Checar
Análises para identificar qualquer possível discrepância
e/ou campos não preenchidos no projeto.
Você pode endereçar edições selecionadas e usar esta funcionalidade

para confirmar que as edições tenham sido resolvidas.
359
RCM++
Gráficos: Crie uma variedade de gráficos baseados
nos dados da análise.
Se desejar, copie/cole os gráficos dentro de um
relatório e/ou salve o gráfico como windows
metafiles (*.wmf) para ser usado em outras
aplicações.
Imprima Relatórios Prontos: Gere uma variedade
de relatórios prontos para imprimir no Microsoft
Word e/ou Microsoft Excel.
Perguntas Ad-hoc: Use a funcionalidade de

pergunta para executar perguntas Ad-Hoc na sua
análise de dados.
360
RCM++
Relatórios Prontos Para Impressão no FMEA
O RCM++ permite você gerar um outro relatório pronto
para impressão de forma a complementar uma planilha
FMEA padrão.
Critérios e Classificações
Projetos e Propriedades das Análises
Falhas (Sumários e Detalhes)
Efeitos
Causas
Ações (Sumários e Detalhes)

Controle Corrente
Planilha de Criticidade, Classificação e Relatórios de Matriz
361
RCM++
Gráficos
O Visualizador Gráfico no RCM++ permite você gerar
uma variedade de gráficos para ilustração de sua
análise. Incluindo gráficos de:
NPR e Escala de Avaliação no Diagrama de Pareto
Ocorrência/Matriz de Gravidade
Gráfico de Setores com Escala de Avaliação
Custo de Ações: Diagrama de Pareto
Status da Ação, Gráficos de Setores de Categoria e
Prioridade.
Gráficos de Setores de Tipo de Controle

Gráficos podem ser salvos como Windows Metafiles
(*.wmf) e/ou copiados/colados dentro de outros
documentos.
362
RCM++
Ferramentas de Banco de Dados
O Gerenciador de Banco de Dados no RCM++
permite:
Fazer back-up de arquivos do banco de dados.
Compactar e reparar arquivos de banco de dados.
Você pode executar estas operações manualmente
ou configurar o software para executar
automaticamente ao fechar seu banco de dados
(Opção Configurações de Usuário).
363
RCM++
Mudar o Log
O RCM++ também permite autorizar usuários
para ativar e gerenciar uma Mudança de Log
para uma análise particular. Dependendo da
seleção, o log pode ser incluído:
Versão Histórica
Data e Hora e quem está fazendo cada mudança
Tipo de mudança
Propriedade e Registro do que está sendo mudado
Valor Antes e Valor Depois

Justificativa da mudança
A Aprovação Eletrônica que segue para cada
revisão está também disponível.
364
Sem o RCM++ Muito Papel Será Gerado
Sistema Subsistema Equipamento Componente Peça
Descrição: Conjunto Moldado para Conexão de Cabos
Função Falha Funcional Modo de Falha Efeito da Falha

Fixar e proteger conexões Não fixa as conexões Conexão elétrica frouxa Ruído no sinal
elétricas elétricas
Conexão elétrica partida Sem sinal
Não protege as conexões Conexão elétrica corroída Atenuação do sinal

elétricas
365
Sistema Subsistema Equipamento Componente Peça
Descrição: Conjunto Moto-Bomba
Função Falha Funcional Modo de Falha Efeito da Falha

1 Transferir água do A Não transfere água 1 Rolamento travado Opera a proteção elétrica
tanque A para o tanque B e sinal sonoro.Queda do
numa razão entre 900 e nível do reservatório.
1000 l/min. Acionamento da bomba
reserva.
2 Motor em curto
Esta folha deve ser adaptada de acordo com as necessidades da empresa

F
366
FF
Transferir códigos
Referência
MF
Descrição:
Sistema
O efeito é visível para o
operador sob circunstâncias
para o
Visível
Efeito é
normal
Operador?
Indica a conseqüência da Con
falha, isto é, se afeta a
seq
Segurança, a Operação, o
uên
Meio Ambiente ou o Custo de

cia
Manutenção
Subsistema
Indica o tipo de tarefa a ser

S O A C TD CD
desempenhada (Corretiva,
FF
Preventiva, Preditiva e
Inspeções/teste).
RTF
Categoria da Tarefa
Equipamento
Tarefa
entender.
Descrição da
seja fácil de ler e

Descreva de modo que
Componente
Utilizar ferramentas
Esta folha deve ser adaptada de acordo com as necessidades da empresa
disponíveis para melhor

Inicial
definição do intervalo inicial.

Intervalo
Operador
Manutenção
Peça
por:
Terceiros
Executada
367
RCM
SOFTWARE
RCM++
BIBLIOGRAFIA
BIBLIOGRAFIA
368
Referências Bibliográficas
Automotive Industry Action Group (AIAG), Potential Failure Mode
and Effects Analysis. (February 1993, February 1995, July 2001
and June 2008).
Automotive Industry Action Group (AIAG), Advanced Product
Quality Planning and Control Plan (APQP). (June 1994 and July
2008)
Crowe, Dana and Alec Feinberg, Design for Reliability, Ch. 12
“Failure Modes and Effects Analysis.” CRC Press, Boca Raton,
FL, 2001.
Dhillon, B.S., Design Reliability: Fundamentals and Applications,
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