Otimização do Tempo de Intervenção em

unidades geradoras com análise de

confiabilidade em escovas.

Ítalo Freitas
Gerente de manutenção e engenharia –
AESTietê – Unidade Pardo

Simpósio Internacional de Confiabilidade – Rio de Janeiro 2003

10 Usinas Hidroelétricas nos rios Tietê,
Grande, Pardo, Mogi-guaçu,
32 Unidades geradoras tipo francis e
Kaplan
Potência instalada de 2651 MW.
Supri aproximadamente 8,5 milhões de
residência

Simpósio Internacional de Confiabilidade – Rio de Janeiro 2003

Simpósio Internacional de Confiabilidade – Rio de Janeiro 2003
O que levou a análise de
confiabilidade ?
Por que 4000 hs para a parada da
Unidade geradora?
Por que em toda parada devemos
efetuar trocas de escovas?
Até onde podemos ir além das 4000
hs?
Quais os ganhos ?

Simpósio Internacional de Confiabilidade – Rio de Janeiro 2003

 Descrição dos
Problemas
1. limitadores para que a
unidade geradora deva
parar para manutenção
(4000 hs)
2. não havia um critério de
troca otimizado gerando
perdas quando se
descartava escova em
boas condições.

Simpósio Internacional de Confiabilidade – Rio de Janeiro 2003

Não havia um critério de
troca otimizado gerando
perdas quando se
descartava escova em
boas condições.
Em média eram 386
escovas por ano, apenas
em 10 máquinas, o que
aumentava o custo da
manutenção.

Simpósio Internacional de Confiabilidade – Rio de Janeiro 2003

 A estocagem deve
ser em local
especial e de difícil
manuseio.
há uma grande
exposição do
pessoal ao pó de
grafite a cada troca.

Simpósio Internacional de Confiabilidade – Rio de Janeiro 2003

 Analise por posição
O principal objetivo desta
análise é descobrir entre
as escovas a de menor
vida útil, sendo assim,
levantamos os
desgastes para cada
posição a1,a2,...,b1,...,
b10 em relação ao
horímetro da unidade
geradora em períodos
distintos.

Simpósio Internacional de Confiabilidade – Rio de Janeiro 2003

 Linha de trabalho
Foi visto que não há uma
uniformidade de desgaste entre as
escovas.
Análise por posição
As performances eram diferenciadas
entre fabricante.
Análise por fabricante

Simpósio Internacional de Confiabilidade – Rio de Janeiro 2003

 1 - Usar como referência o
1 desgaste entre a face em contato
com a pista e a marcação do
2 limite inferior feita pelo fabricante.
2 - Consideramos o limite máximo
de desgaste de 12mm.

Simpósio Internacional de Confiabilidade – Rio de Janeiro 2003

3 - Escolhemos linear como a curva característica, pois o material
é uniforme em todo corpo do componente e as condições de
trabalho na maioria das vezes são repetitivas. (Vale salientar que
este estudo é feito nas condições de cada unidade geradora).

Simpósio Internacional de Confiabilidade – Rio de Janeiro 2003

 Degradation vs Time

20

18 Escova A2
16

14

12

10

0
200000 220000 240000 260000 280000 300000 320000 340000 360000 380000 400000
Time

Data a10-1 Data a2-1 Data a4-1 Data a6-1 Data a9-1
&Linear Fit a10-1 &Linear Fit a2-1 &Linear Fit a4-1 &Linear Fit a6-1 &Linear Fit a9-1
Data a1-1 Data a3-1 Data a5-1 Data a7-1 Critical Degradation
&Linear Fit a1-1 &Linear Fit a3-1 &Linear Fit a5-1 &Linear Fit a7-1

Através do gráfico podemos visualizar que a escova A2 é o ponto crítico para o tempo de troca e parado
da máquina. Analisando os dados numéricos dos registros, a mesma foi trocada aproximadamente no
horímetro 242.000 hs após ter trabalhado 4000 hs, mas pelo calculo realizado, seu tempo ideal para troca
é aproximadamente em 247.000 hs, tendo assim uma perda de 5000 hs de trabalho útil desta escova.

Simpósio Internacional de Confiabilidade – Rio de Janeiro 2003

Identificado o ponto crítico (escova A2) pela análise de degradação,
passamos as informações para a análise de Weibull para o cálculo de
probabilidade de falha no tempo pretendido (por restrição de outros
componentes existentes na UG é de 8760 hs), mean life e
confiabilidade com seus respectivos gráficos.

Simpósio Internacional de Confiabilidade – Rio de Janeiro 2003

Otimização do Tempo de Intervenção em
unidades geradoras com análise de
confiabilidade em escovas.

Ítalo Freitas
Gerente de manutenção e engenharia –
AESTietê – Unidade Pardo
 O estudo comparativo
entre fabricantes
Este estudo tem como objetivo avaliar a qualidade dos
fabricantes mais comumente encontrados no mercado,
sendo assim a análise foi desenvolvida observando a
performance de duas marcas diferentes (para este estudo
colocamos nomenclatura X, Y) para cada posicionamento
(a1, a2,..., b1,..., b10), seguindo os mesmos critérios citados
na análise acima descrita. Para esta análise utilizamos o
ponto crítico observado na analise anterior, a escova A2.

Simpósio Internacional de Confiabilidade – Rio de Janeiro 2003

Simpósio Internacional de Confiabilidade – Rio de Janeiro 2003
 Resultado obtidos

Mean life:
Fabricante X - 9219,24 hs
Fabricante Y – 13710 hs

Reliability: 8760 hs
Fabricante X – 100%
Fabricante Y – 100%

Simpósio Internacional de Confiabilidade – Rio de Janeiro 2003

 Ganhos
O resultado obtido por essa análise mostrou
que comparativamente o fabricante Y tem
uma maior vida útil que o X, nas mesmas
condições de trabalho.
Fechamento de contrato de fornecimento
para as usinas com um redução de 20% no
valor total.
Pelo planejamento correto das trocas não
haverá estoques nas usinas.

Simpósio Internacional de Confiabilidade – Rio de Janeiro 2003

 Principal ganho da
análise
O estudo veio mostrar que as práticas de paradas de
máquinas que usualmente eram realizadas em 4000 horas,
equivalente a aproximadamente seis meses, traziam perdas
significativas para a empresa. Também ficou evidente, com
uma confiabilidade de 100%, que o tempo ideal para estas
intervenções poderão ser em 8760 horas, isso corresponde
a um ano, período este, que poderá ser prorrogado ainda
mais, após estudos de confiabilidade de outros
componentes, agora principais limitadores dos tempos de
intervenção.

Simpósio Internacional de Confiabilidade – Rio de Janeiro 2003

 Evolução da analise
Antes do Primeiro
estudo estudo
Nova Segundo
estudo

Simpósio Internacional de Confiabilidade – Rio de Janeiro 2003

 Outros ganhos
1 – Aumento na disponibilidade da usina de 1 a 2%
2 - Evitar desgastes de equipamentos auxiliares nas manobras
3 - Meio Ambiente:
Evita maior quantidade de escovas descartadas (160 escovas).
Evita descarte de óleo (20 Litros) e trapo contaminado
4 – Savings de manutenção/operação: Mobilização de pessoal e material
5- Savings na Geração – No modelo atual sem uma parada para manutenção
teremos um aumento da disponibilidade das máquinas em 8 dias para uma
melhor otimização da geração.
6 – Ganhos de até 15% em grandes compras, após classificação de
fabricantes.

Simpósio Internacional de Confiabilidade – Rio de Janeiro 2003

Simpósio Internacional de Confiabilidade – Rio de Janeiro 2003