Anais do II SIGEPRO - Simpósio Gaúcho de Engenharia de Produção

ISBN: 978-85-5722-026-3

APLICAÇÃO DA FERRAMENTA MRP PARA O PLANEJAMENTO E

CONTROLE DE PRODUÇÃO EM UMA MICROEMPRESA DE
MARMITAS.

Henrique Martim De Moura

henriquemdemoura@gmail.com
Bruna Fernandes Dos Santos Corecha
brunaf689@gmail.com
Resumo

O referido artigo apresenta um estudo de caso, em uma microempresa de

produção de marmitas localizada no nordeste do Estado do Pará, a qual busca
implementar a ferramenta MRP (Material Requerements Planning) utilizando a
pesquisa in loco no estabelecimento, métodos e parâmetros desta metodologia:
lead time, estoque de segurança e lote. Pois definindo estrutura do produto e
colocando-as em uma lista endentada de itens, pode se fazer os procedimentos
de cálculo, convertendo a previsão de demanda em registro para a reposição
dos materiais. Os resultados foram a melhor visualização da quantidade para a
reposição de materiais, diminuição do estoque diário e melhor controle da
produção.

Palavras-chave: MRP, microempresa, reposição de materiais

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1.Introdução

O principal objetivo das empresas hodiernamente é a diminuição de perdas de desempenho

por meio da otimização do seu processo produtivo. Dessa forma, buscam o auxílio de várias
ferramentas de gestão e de planejamento de seus sistemas de produção, uma dessas ferramentas
é o MRP (Material Requerements Planning) que traz como foco as necessidades de matéria
prima, e em que momento devem ser utilizadas (SLACK et al., 2009).

A aplicação de MRP vai além de produtos industrializados e na utilização em grandes

empresas para o planejamento e controle da produção, essa ferramenta pode ser implantada
também em pequenas empresas com produção manual. Trata-se de uma ferramenta versátil e
muito importante no processo produtivo, principalmente na lean manufacturing que consiste
no reconhecimento e mapeamento de itens do estoque. Através desse reconhecimento é possível
realizar procedimentos de cálculos e projeções de necessidades dos itens, para que assim haja
uma reposição mais rápida e eficiente de determinados recursos dessa produção.

Em microempresas, essa ferramenta é pouco ou nem mesmo conhecida. A produção é feita de

modo empírico onde os recursos não são bem planejados e projetados, podendo levar a uma
perda de processo, desse modo, as matérias primas são repostas de acordo com o uso sem ao
menos possuírem um estoque de segurança. Dessa forma, o MRP traz uma maior visibilidade
dos recursos estocados e uma segurança maior sobre as demandas.

Diante disso, o presente trabalho foi realizado em uma microempresa de produção de marmitas,
no qual foi aplicado a ferramenta de planejamento e controle MRP afim de otimizar o tempo,
planejar e controlar o processo segundo a obtenção de dados e análise da empresa.

2. Referencial Teórico

Neste tópico serão abordados os seguintes conceitos: planejamento e controle da produção,

MRP (Material Requerements Planning), tamanho de lote, estoque de segurança, lead time,
estrutura do produto, lista endentada de materiais e como são realizados os procedimentos de
cálculo MRP de acordo com o estudo bibliográfico, além de apresentar as características da
empresa estudada.

2.1. Planejamento e Controle da Produção

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Segundo Fernandes & Godinho Filho (2010) o PCP (planejamento e controle da produção) tem
como objetivo definir o que, quanto e quando produzir, comprar e entregar, além de quem e/ou
onde vai ser produzido e todas essas decisões seguem uma estrutura hierárquica na Figura 1.

Com as novas oportunidades de mercado, as microempresas surgiram, e como consequência a

exigência dos consumidores, com isso precisa-se utilizar métodos de planejamento e controle
para melhorar a produtividade. As atividades de PCP estão diretamente relacionadas com esses
métodos de produção e análise de demanda feita para manter os recursos transformados e
desempenhadas pelo sistema de produção são controladas por meio de regras de controle e/ou
por meio de programação (FERNANDES & GODINHO FILHO, 2010).

Figura 1 Estrutura Hierárquica

Fonte: Fernandes & Godinho Filho, (2010)

Das principais atividades de PCP, foram retiradas as que dão ênfase ao artigo proposto:

a) Prever a demanda (Previsão);

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 b) Programar a produção no curto prazo em termos e itens finais (Programa Mestre
de Produção – MPS) e analisar a capacidade no nível MPS;
c) Controlar a emissão /liberação as ordens de produção e compra, determinando
se e quando liberar as ordens (atividade chamada na literatura de revisão e liberação de
ordens – Order Review and Release- ORR);
d) Controlar estoques.

Diante essas atividades, a previsão de demanda é a base para a ferramenta MRP, pois os itens
em estoque possuem demandas independentes que necessitam de uma previsão de acordo com
o mercado consumidor. Enquanto a programação de curto prazo MPS, alimenta/direciona o
MRP com uma programação de produtos acabados, informando quanto (quantidade) e quando
(prazo) estes devem ser produzidos e entregues ao consumidor (LUSTOSA et.al 2008).

2.2. MRP- Material Requerements Planning

Proveniente do inglês Material Requerements Planning (planejamento de necessidades

materiais) é uma ferramenta que surgiu entre 1960 e 1970, com o objetivo de transformar a
previsão de demanda de um determinado produto, em uma programação das necessidades dos
materiais para compra dos mesmos. O MRP permite que, com base na decisão de produção dos
produtos finais (MPS), seja determinado automaticamente o que, quanto e quando produzir e
comprar os itens semiacabados, componentes e matérias – primas (FERNANDES &
GODINHO FILHO, 2010).

É relevante a importância do MRP, pois permite a previsão da demanda por meio de

procedimentos de cálculos representando a ruptura de falhas que demonstram custos
desnecessários e tempos de produção desperdiçados, além de otimizar o estoque, e de controlar
melhor a produção. O MRP é recomendado para sistemas discretos de produção de produtos
complexos com demanda dependente, condições em geral presentes na montagem de
equipamentos e em sistemas de produção.

Segundo Fernandes & Godinho Filho, (2010) para um bom funcionamento do sistema MRP
foram definidos alguns parâmetros: tamanho do lote, estoque de segurança e lead time.

2.1 Tamanho de Lote

O lote é definido como uma quantidade fixa de pedidos e um parâmetro vital para a ferramenta
MRP, pois em um nível determina a necessidade de demanda de um nível inferior.

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Para Fernandes & Godinho Filho (2010), a definição do tamanho do lote pode se dar em função
da análise de uma série de custos: custo de preparação; custo de estocagem; custo de variação
de carga de trabalho (lotes maiores geram cargas mais estáveis); custo verdadeiro da ociosidade
(em gargalos a ociosidade é muito custosa, portanto, os lotes podem ser maiores; já em outras
máquinas, a ociosidade não é tão custosa). Portanto o tamanho do lote é essencial para
determinação de pedidos para uma demanda constante.

2.2 Estoque de Segurança

O objetivo do estoque de segurança é atender a demanda prevista que excede um valor de uma
demanda fixa, reduzindo o tempo ocioso de produção. Essas medidas são obtidas a través de
uma abordagem probabilística no qual os dados se baseiam em uma revisão contínua do estoque
para melhores previsões.

No caso do sistema de revisão continua, o estoque de segurança tem a função de atender à

demanda durante o lead time de suprimentos que excede a demanda média durante o lead time
de suprimento (FERNANDES & GODINHO FILHO, 2010).

2.3 Lead Time

Segundo Tubino, (1999) lead time é uma medida do tempo gasto pelo sistema produtivo para
transformar matérias-primas em produtos acabados, os principais componentes do lead time
que devem ser considerados são: tempo de emissão física da ordem, tempo de transporte, tempo
de fila, tempo de preparação e produção e tempo com inspeções.

Alguns autores definem lead time como o tempo do caminho crítico de manufatura MCT
(manufacturing critical-path time), é a típica quantidade de tempo desde a criação da ordem,
passando pelo caminho crítico, até que pelo menos uma peça do pedido seja entregue ao cliente,
dessa forma auxilia nas formas de se reduzir o tempo total por meio da eliminação ou redução
de componentes do lead time.

3. Estrutura do Produto

A estrutura do produto define a quantidade de componentes (subconjuntos e módulos)

necessários a produção de cada unidade do produto (LUSTOSA et.al 2008).

3.1 Árvore do Produto

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As árvores do produto (product trees) apresentam a estrutura de composição dos outputs, os
itens são agrupados em módulos ou subconjuntos que compõe o produto e são organizados em
diferentes níveis (LUSTOSA et.al 2008).

Figura 2 Itens “Pais e Filhos”

Fonte: Lustosa et al. (2008)

Essa composição de produtos pode se extrair os itens “pais e filhos”, os itens “filhos” são
necessariamente produtos de matéria prima ou item comercial, enquanto os outros são
manufaturados ou montados. A Figura 2 apresenta a relação entre “pais” e “filhos”, os itens C
e B são “filhos” do item A.

3.2. Lista de Materiais

A lista de materiais informa todos os componentes (módulos, submontagens, itens) e

quantidades que serão necessárias para produção. Segundo Lustosa, (2008) as listas são
elementos chave para o planejamento, programação e controle da produção, pois os produtos
organizados conforme o lote e a quantidade facilitam o registro do MRP. O tipo de lista usada
no trabalho é a lista endentada de materiais, afim de que os produtos fiquem listados de forma
alinhada e fixa, a exemplo a Tabela 1 apresenta uma lista de materiais para a produção de um
triciclo.

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 Tabela 1 Exemplo de Lista de Materiais

Fonte: Lustosa et al. (2008)

3.3. Procedimentos de Cálculo MRP

Para o desenvolvimento de um plano de necessidades de materiais, os outputs para o sistema

MRP são denominados procedimentos fundamentais para o processo de transformação, os quais
formam uma base para a determinação das ordens, compras e produção de itens e componentes.

Para Fernandes & Godinho Filho, (2010) os procedimentos são compostos por quatro
importantes conceitos:

a) Procedimento de explosão: nesse processo determina-se a necessidade bruta para

cada componente do lote, a partir do MPS;
b) Procedimento Netting: nesse processo determina as necessidades brutas para
cada componente são transformadas em necessidades líquidas levando-se em conta os
registros de estoque disponíveis;
c) Procedimento Offsetting: nessa fase determinam-se as necessidades no tempo
levando em conta os lead times, ou seja, a necessidade líquida é defasada para trás no
tempo em um número de períodos igual ao lead time para a obtenção do item;
d) Procedimento de determinação dos tamanhos de lote: nessa fase são
dimensionados os tamanhos de lote da liberação planejada de ordens (LPO).

Para o registro básico de MRP, é preciso a identificação da necessidade bruta do produto,

recebimentos programados e recebimento de ordens planejadas, em seguida calcula-se o
estoque projetado conforme s expressão 1.

𝐸𝑃𝑗𝑖 = 𝐸𝑃𝑗(𝑖 − 1) + 𝑅𝑃𝑖 + 𝑅𝑂𝑃𝑖 − 𝑁𝐵 (01)

O estoque projetado está em função do estoque de segurança, então o resultado EPj não pode
ficar abaixo do estoque de segurança, e se caso EPj < ES, se estabelece um plano de LPO

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(liberação de ordens planejadas) para que possa atender as necessidades de produção sempre
visando o lead time de cada item.

4. Metodologia

Está pesquisa pode ser definida por um caráter exploratório, pois foi feita in loco, com o
principal objetivo de apresentar algumas formas de suprir as necessidades da produção,
aumentando assim a facilidade de controle da mesma.

A ferramenta utilizada neste trabalho, foi o MRP onde aplicou-se no estudo na microempresa
localizada no nordeste do Estado do Pará, que possibilitou uma avaliação de estocagem,
reposição dos materiais, os gastos e lucros da empresa em questão.

5. Resultados

Neste tópico serão apresentadas as características da empresa estudada, como também os

registros de MRP que foram feitos a partir dos cálculos e analise de demanda e estoque, em
seguida postos em uma tabela.

5.1. Caracterização da Empresa Estudada.

A referida empresa em que foi realizada o estudo de caso, fica localizada no nordeste do Estado
do Pará, inaugurada em 2000, onde oferece seus serviços para comunidade em geral e possui
um restaurante integrado a produção de marmitas na região. Sua produção é caracterizada
enxuta, pelo fato de atender uma demanda e eliminar todo processo que não agregue valor ao
produto, sendo assim um grande propulsor para o mercado alimentício.
A empresa possui mais de 10 tipos de sabores de marmita, e sua produção é manual contando
apenas com 4 funcionários (1 recepcionista; 2 cozinheiras e 1 colaborador para limpeza) que
trabalham em conjunto para que a empresa permaneça e continue crescendo no mercado, e
segundo os dados fornecidos pela dona da empresa, atualmente atende mais de 1,500
consumidores mensalmente.

5.2. Procedimento de Cálculo MRP

Os métodos da programação MRP, visa a desestruturação do produto para o conhecimento de

todos os componentes, convertendo a previsão de demanda em programação da necessidade
dos mesmos, tendo a base para a reposição de materiais, para que não haja desperdícios e nem
falte para a produção. O MRP verifica todos os ingredientes necessários para completar esses
pedidos, garantindo que sejam providenciados a tempo. (SLACK et.al., 2009).
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O estudo de caso se deu através da análise de estoque da empresa, a qual possui alguns gargalos
no armazenamento, pois os produtos que eram armazenados semanalmente não tinham uma
política de estoque tão eficiente, por este motivo a reposição de materiais passou a ser diário.
Para a realização do trabalho foram escolhidos os dois produtos mais vendidos (marmitas) entre
um leque variado de pratos, foram selecionadas as marmitas de bife e frango cozido que
representa 54% das vendas diárias do estabelecimento. A partir da seleção dos produtos, foram
coletados os dados de quantidade do lote de matéria prima utilizada na produção, o lead time
de cada item e a quantidade que excede a reposição de materiais (estoque de segurança), em
Tabela 2 Lista
seguida foram postos em uma lista endentada como do item Carne
mostra a Tabela 2,3 e 4.

Fonte: Elaborado pelos autores (2017)

A lista endenta do produto carne seguiu o padrão de descrição dos materiais, a quantidade
utilizada por marmita e o tipo de item a que são classificados, observa-se que o nível do produto
acabado é 0, logo depende da quantidade dos outros materiais do nível 1 e 2 da árvore do
produto. Foram calculados quanto é utilizado para fazer apenas uma marmita, os valores
encontrados no cálculo foram postos na lista, como mostra a Tabela 2 na classificação
quantidade.

Tabela 3 Lista do item Frango

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Fonte: Elaborado pelos autores (2017)

Ao obter os dados e fazer a lista endentada de materiais, fez se a árvore da produção, a qual
apresenta a relação entre itens “pais” e itens “filhos”, matérias primas e produtos fabricados ou
produtos finais. A Figura 3 apresenta a estrutura da marmita de Frango e a Figura 4 apresenta
a estrutura da marmita de Bife.
Figura 3 Árvore do Produto da Marmita de Frango

Fonte: Elaborado pelos autores (2017)

A decomposição dos produtos facilita a visualização da quantidade necessária para a produção

(necessidades brutas). Sabe-se que árvore do produto e a lista endentada de materiais estão
relacionadas, pois sem a notação dos itens e da quantidade, os procedimentos de cálculo MRP
não seriam eficientes.

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 Figura 4 Árvore do produto da marmita de Bife

Fonte: Elaborado pelos autores (2017)

Essas estruturas apresentam cada componente que participa da produção, observa-se que na
lista endentada e na árvore do produto, várias matérias primas (alimentos não perecíveis e
condimentos) se repetem, então os registros de MRP devem ser feitos de acordo com a
quantidade desses itens.

5.3. Registros do MRP

Para efetuar o registro MRP, são necessários os seguintes parâmetros: lead time que é o tempo
de pedido do material até a entrega ao consumidor, o estoque de segurança e o lote. No caso do
estoque de segurança e do lote não foram obtidos por cálculo e sim pelos dados fornecidos
empiricamente pela dona do estabelecimento, ainda sim continuam sendo variáveis importantes
para o registro. A previsão de demanda foi feita apenas para um mês, no caso o mês de abril.
Cada registro contém um período de 4 semanas, acrescentado da semana “0”, a qual detém de
um estoque inicial. Foram calculados os registros de 25 itens no referido trabalho, foi
considerado apenas as matérias primas para a reposição de materiais, ou seja, os cálculos foram
feitos apenas com os produtos do nível 2 da árvore do produto.
Para o registro da carne, na Tabela 4, (lote 3) foram identificadas as necessidades brutas, 24 Kg
semanalmente, e em seguida efetuou-se o cálculo para obter o estoque projetado (EPj), com um
estoque inicial de 5 Kg e com o resultado, pode se estabelecer um plano de liberação de ordens
visando a reposição de carne de 21 Kg na próxima semana.
Para o registro do frango, foram considerados o estoque de segurança de 1Kg e o lote é múltiplo
de 1, ou seja, o item comprado são peitos de frango que são vendidos em lotes de 1Kg. Para
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estabelecer o LPO, calculou-se o estoque projetado para primeira semana e depois a tomada de
decisão que seria 21 Kg para serem liberados na primeira semana, criando um estoque de 2Kg.

Tabela 4 Registro da Carne

Fonte: Elaborada pelos autores (2017)

Tabela 5 Registro do Frango

Fonte: Elaborada pelos autores (2017)

Tabela 6 Registro da Embalagem

Fonte: Elaborado pelos autores (2017)

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Na Tabela MRP 6, verificou-se que não há necessidade de repor quantidades grandes do item
“embalagem”, pois a quantidade usada para as marmitas são o suficiente para o mês em questão,
considerando o lead time do item que é 3 dias. Todos os cálculos feitos para um registro,
efetuou-se para obter a reposição dos outros itens que estão nas tabelas a seguir:

Tabela 7 Registro do Macarrão

Fonte: Elaborado pelos autores (2017)

Tabela 8 Registro do Arroz

Fonte: Elaborado pelos autores (2017)

Tabela 9 Registro do Feijão

Fonte: Elaborado pelos autores (2017)

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Tabela 10 Registro da Cebola

Fonte: Elaborada pelos autores (2017)

Tabela 11 Registro do Alho

Fonte: Elaborada pelos autores (2017)

Tabela 12 Registro do Cominho

Fonte: Elaborada pelos autores (2017)

Tabela 13 Registro do Sal

Fonte: Elaborada pelos autores (2017)

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 Tabela 14 Registro do Charque

Fonte: Elaborada pelos autores (2017)

Tabela 15 Registro do Bacon

Fonte: Elaborada pelos autores (2017)

Tabela 16 Registro do Alface

Fonte: Elaborada pelos autores (2017)

Tabela 17 Registro do Tomate

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Fonte: Elaborada pelos autores (2017)

Tabela 17 Registro do Repolho

Fonte: Elaborada pelos autores (2017)

Os cálculos feitos a partir da análise dos produtos serviram para programar a reposição desses
materiais e possibilitou visualizar a quantidade que é necessária para a produção de marmitas
sem que haja desperdícios no estoque ou superprodução.

6. Considerações finais
Percebeu-se que é de grande valia a aplicação de ferramentas de planejamento e controle de
produção no cotidiano da microempresa. Outro fator que deve ser levado em consideração é a
resistência dos que administram a organização em adotar hábitos que busquem padronizar as
ações para que ferramentas de controle e planejamento possam ser aplicadas no
estabelecimento.
Outro fator da microempresa estudada é que possui várias intempéries, uma delas é em relação
a gestão financeira que por falta de conhecimentos específicos não detém de um controle
administrativo adequado, como também para o controle da produção. A empresa ainda peca em
relação ao planejamento e controle do estoque por não possuir conhecimentos específicos em
relação ao mesmo. Por ter o lead time diário da maioria de seus produtos, não possui tantos
desperdícios, como propostas de melhorias, a sugestão é que seja efetuada os registros para os
demais pratos, para que tenham, um controle de reposição mais eficiente e não empírica, e que
possam ser capacitados à gestão, os que administram tanto o financeiro quanto operacional,

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para que a empresa continue assim vencendo as intempéries e ganhando espaço no mercado
competitivo.

7. Referencias
FERNANDES, Flavio C.F.; GODINHO FILHO, Moacir. Planejamento e Controle da
Produção. 1ª Edição. São Paulo: Atlas, 2010.
LUSTOSA, Leonardo; MESQUITA, Marco A.; QUELHAS, Osvaldo; OLIVEIRA, Rodrigo.
Planejamento e controle da produção. Rio de Janeiro: Elsevier, 2008.
SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; HARLAND, Christine; HARRISON, Alan;
JOHNSTON, Robert. Administração da produção. São Paulo: Atlas, 1999.
TUBINO, Dalvio Ferrari. Manual de Planejamento e controle da produção.2ª Edição. São
Paulo: Atlas, 2000.

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