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SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA - UNISOCIESC

CENTRO UNIVERSITÁRIO SOCIESC - UNISOCIESC

PAULO RICARDO STEFFEN

TOMAZ JOAQUIM SALVADOR NETO

ESTUDO DO COMPORTAMENTO MECÂNICO DE AÇOS BAINÍTICOS ISENTOS

DE CARBONETOS VOLTADOS PARA A INDÚSTRIA FERROVIÁRIA

 Joinville

2017
2

PAULO RICARDO STEFFEN

TOMAZ JOAQUIM SALVADOR NETO

ESTUDO DO COMPORTAMENTO MECÂNICO DE AÇOS BAINÍTICOS ISENTOS

DE CARBONETOS VOLTADOS PARA A INDÚSTRIA FERROVIÁRIA

Este trabalho será apresentado ao Centro

Universitário SOCIESC- UNISOCIESC, como
requisito parcial para obtenção do título de
bacharel em Engenharia Mecânica.

Orientador: Prof. Daniele da Silva, Msc.

Joinville

2017/2
3

PAULO RICARDO STEFFEN

TOMAZ JOAQUIM SALVADOR NETO

ESTUDO DO COMPORTAMENTO MECÂNICO DE AÇOS BAINÍTICOS ISENTOS

DE CARBONETOS VOLTADOS PARA A INDÚSTRIA FERROVIÁRIA

Este trabalho foi julgado e aprovado em sua forma

final, sendo assinado pelos professores da Banca
Examinadora.

Joinville, _____ de ________________ de __________.

_______________________________________

Prof. (Daniele da Silva, Msc)

 _______________________________________

Prof. (membro da banca)

4

RESUMO

Os aços bainíticos isentos de carbonetos possuem características mecânicas muito

interessantes, tais como a elevada tenacidade a fratura, alta resistência mecânica à
fadiga, boa ductilidade, essas características são obtidas devido sua estrutura
particular. Sua microestrutura é formada por ferrita bainítica e austenita retida de alto
carbono. Muito têm se evoluído nos estudos destes aços nas últimas décadas, muitas
são as aplicações possíveis dentre elas estão a indústria ferroviária e a indústria
automotiva, visando utilizar novos materiais e melhorias. No entanto os aços bainíticos
isentos de carbonetos não se restringem apenas a essas aplicações, um grande leque
de aplicação se abre perante as características acima citadas. Neste projeto
estudaram-se duas ligas de aços bainíticos de alto carbono, sendo elas no estado bruto
de fusão e com diferente teor de Silício. A metodologia partiu da obtenção de amostras
a parir da área útil do bloco Y, usinadas para confeccionar os corpos de prova conforme
a norma DIN 50125, presas por arame e levadas ao forno de pré-aquecimento a 450° C
por 30 minutos, posteriormente levados ao forno de austenitização a temperatura de
870° C, e posteriormente austemperados a 280° C em tempos que variaram de 12 a
168 horas de tratamento, após foram levadas para realizar o ensaio de tração onde
foram obtidos os principais dados deste estudo. Assim utilizando os resultados dos
testes e de estudos anteriores foi possível verificar a evolução das ligas na temperatura
de austêmpera em determinado intervalo de tempo. Este estudo apresentou resultados
satisfatórios, onde os resultados obtidos nos ensaios foram similares aos encontrados
na literatura referenciada. A cinética constatou que a taxa de transformação da liga com
maior teor de Si foi superior, bem como a fração volumétrica de ferrita bainítica presente
na microestrutura devido a tal elemento antecipar a transformação bainítica, conforme o
esperado.

Palavras-chave: Aços bainíticos, austêmpera, elementos de liga, austenitização,

transformação bainítica.
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 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - Curvas TTT transformação bainítica ....................................................... 13

Figura 2 - Microestrutura bainítica com grandes blocos de austenita retida............ 16

Figura 3 - Transformação da bainita superior e inferior........................................... 18

Figura 4 - Microestrutura de bainita inferior............................................................. 20

Figura 5 - Etapas do tratamento de austêmpera ..................................................... 21

Figura 6 - Diagrama da transformação bainítica mostrando o fenômeno de

estáse....................................................................................................................... 23

Figura 7 - Efeito dos elementos de liga no aumento da temperabilidade dos

aços........................................................................................................................... 24

Figura 8 - Efeito do endurecimento por solução solida, causado pela adição de

elementos de liga no ferro puro................................................................................. 24

Figura 9 - Fluxograma das atividades....................................................................... 30

Figura 10 - Bloco padrão Y Conforme norma ASTM E-8......................................... 31

Figura 11 - Corpo de prova norma DIN 50125.......................................................... 31

Figura 12 - Torno utilizado para usinagem dos corpos de prova.............................. 32

Figura 13 - Material após o desbaste........................................................................ 33

Figura 14 - Usinagem do corpo de prova.................................................................. 34

Figura 15 - Fornos utilizados no tratamento térmico. (1) Forno de indução para pré-

aquecimento, (2) forno de indução para austenitização, (3) Forno com banho de sais

para austêmpera....................................................................................................... 35

Figura 16 – Amarração e identificação das amostras para tratamento

térmico....................................................................................................................... 36
Figura 17 - Tratamento térmico de austêmpera........................................................ 37

Figura 18 - Limpeza dos corpos de prova................................................................. 38

Figura 19 - Máquina de ensaios universal................................................................. 39

Figura 20 - Preparação do corpo de prova para tração............................................ 40

Figura 21 - Equipamentos auxiliares para preparação dos corpos de prova de

tração......................................................................................................................... 40

Figura 22 - Corpo de prova preso ao mordente da máquina.................................... 41

Figura 23 - a) resina acrílica e líquido polimerizante; b) molde de silicone; c) corpos

de prova embutidos................................................................................................... 42
6

Figura 24 - a)Lixadeira de bancada com sequência de lixas; b) politriz com pasta

diamantada................................................................................................................ 43

Figura 25 - Durômetro Rockwell................................................................................ 44

Figura 26 - Gráfico de Tensão X Deformação dos corpos de prova de 12 horas..... 45

Figura 27 - Gráfico de Tensão X Deformação dos corpos de prova de 24 horas..... 46

Figura 28 - Gráfico de Tensão X Deformação dos corpos de prova de 72 horas..... 47

Figura 29 - Gráfico de Tensão X Deformação dos corpos de prova de 168 horas... 48

Figura 30 - Diagrama de transformação bainítica..................................................... 50

Figura 31 - Diagrama comparativo entre ligas base e Silício.................................... 51

Figura 32 - Aspectos cinéticos da transformação bainítica....................................... 52

Figura 33 - Dureza Rockwell C.................................................................................. 54

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LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Característica dos aços utilizados nas ferrovias...................................... 27

Tabela 2 - Composição química de aços de alta resistência e tenacidade .............. 29

Tabela 3 - Composição química das ligas................................................................ 31

Tabela 4 - Dimensões do corpo de prova................................................................. 32

Tabela 5 - Dados do ensaio de tração CP de 12 horas............................................ 46

Tabela 6 - Dados do ensaio de tração CP de 24 horas............................................ 47

Tabela 7 - Dados do ensaio de tração CP de 72 horas............................................ 48

Tabela 8 - Dados do ensaio de tração CP de 168 horas.......................................... 49

Tabela 9 - Fração volumétrica de bainita.................................................................. 52

Tabela 10 - Dureza Rockwell C................................................................................. 53

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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

Al - Alumínio;

Al% - Alongamento;

C - Cabono;

CDP’s - Corpos de prova;

Cr - Cromo;

LR - Limite de resistência;

Md - Temperatura de transformação inferior da martensita;

Mn - Manganês;

MnS - Sulfeto de Manganês;

MO - Microscópio Óptico;

Mo - Molibdênio;
Ms - Temperatura de transformação superior da martensita;

Ni - Níquel;

Si - Silício;

V – Vanádio.
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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 10
1.1 OBJETIVO GERAL ............................................................................................. 11
1.1.1Objetivos específicos ........................................................................................ 11

2 AÇOS BAINÍTICOS ............................................................................................... 12

2.1 AÇOS BAINÍTICOS ISENTOS DE CARBONETOS ............................................ 14
2.2 TRANSFORMAÇÃO BAINÍTICA ......................................................................... 16
2.2.1 Bainita superior .............................................................................................. 18
2.2.2 Bainita inferior ................................................................................................ 19
2.3 TRANSFORMAÇÃO BAINÍTICA INCOMPLETA ............................................... 20
2.4 INFLUÊNCIA DOS ELEMENTOS DE LIGA NOS AÇOS ................................... 23
2.5 APLICAÇÃO DE AÇOS BAINÍTICOS LIVRES DE CARBONETOS .................. 27
2.6 RESISTÊNCIA MECÂNICA DE AÇOS BAINÍTICOS ......................................... 28
2.6.1 Ductilidade dos aços bainíticos .................................................................... 28
2.6.2 Tenacidade de aços bainíticos ...................................................................... 28
2.6.3 Propriedades mecânica de aços bainíticos ................................................. 29

3 METODOLOGIA DA PESQUISA ........................................................................... 30

3.1 MATERIAIS ......................................................................................................... 30
3.2 MÉTODOS .......................................................................................................... 32
3.2.1 Usinagem dos corpos de prova .................................................................... 32
3.2.2 Tratamento térmico ........................................................................................ 34
3.2.2.1 Limpeza dos corpos de prova .................................................................... 37
3.2.3 Ensaio de tração ............................................................................................. 38
3.2.4 Metalografia .................................................................................................... 42
3.2.5 Ensaio de dureza rockwell ............................................................................. 43

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................... 45

4.1 CARACTERIZAÇÃO MECÂNICA ....................................................................... 45
4.1.1 Ensaio de tração ............................................................................................. 45
4.1.2 Metalografia .................................................................................................... 49
4.1.2.1 Aspectos morfológicos ............................................................................... 49
4.1.2.2 Aspectos cinéticos ...................................................................................... 51
4.1.3 Ensaio de dureza ............................................................................................ 53

5 CONCLUÕES ........................................................................................................ 55

REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 57
10

1 INTRODUÇÃO

Novos materiais e tecnologias são constantemente alvos em pesquisas

científicas, pois a descoberta de novos materiais com propriedades interessantes e

custo melhor poderá dar a indústria que o descobrir a chance de sair à frente de

seus concorrentes e superá-los. O domínio do material é um grande benefício, pois

somente desta forma pode-se procurar alternativas que possam atender as

necessidades com qualidade e menor custo de processo.

Porém os trilhos utilizam materiais que são expostos a condições severas de

trabalho, sofrem choques, flexão e amassamento nas extremidades. Os esforços e

os efeitos por estes ocasionados tendem a crescer devido o aumento de peso e

velocidade das composições. Desta forma para suportar esses esforços os trilhos

vêem crescendo e aumentando seu peso e variando sua composição química

(CHIAVERINI, 2002).
 Os aços bainíticos estão ainda sendo desenvolvidos e aprimorados, pois são

relativamente novos no mercado, sendo descoberto por E.C. Bain e Davenport em

1930. Sendo esse cada vez mais estudado e desenvolvido para poder atender a

demanda da indústria ferroviária.

A microestrutura bainítica é descrita, como uma mistura de fases da ferrita e

cementita, uma transformação difusa que normalmente precipita carbonetos, estes

carbonetos geralmente aumentam a dureza e fragiliza o material, de acordo com

Silva (2009), os carbonetos formam-se na estrutura do material, devido a

temperatura no processo de austêmpera ser mantida por tempo suficiente para que

ocorra a segunda fase da transformação bainítica.

Segundo Cummings (2009), para melhorar o desempenho e aumentar a vida

útil dos equipamentos (rodas) ferroviária, é indispensável à melhoria das

propriedades mecânicas fundamentais (limite de escoamento, limite de resistência à

tração, tenacidade à fratura).

Porém a elevação da resistência mecânica no material faz com que o material

apresente perda de ductilidade, entretanto os aços bainíticos isentos de carbonetos

11

conseguem manter valores interessantes de ductilidade mesmo com o aumento da

resistência mecânica.

O presente estudo pretende mostrar a estrutura bainítica no geral, sua

transformação completa, incompleta, como esta se apresenta na forma de ferrita

bainítica superior, inferior. Será realizado o tratamento de austêmpera para obter

essa microestrutura, o tratamento ocorrerá a temperatura de 370°C, por diferentes

tempos, para observar a influencia do elemento Silício em sua transformação.

1.1 OBJETIVO GERAL

Estudar o comportamento mecânico e microestrutural de ligas de aços

bainíticos alto carbono, variando teor de silício (Si).

1.1.1Objetivos específicos

a) Realizar tratamento térmico de austêmpera;

b) Realizar ensaios mecânicos de tração e dureza para verificação das

propriedades do material;

c) Realizar a metalografia do material para verificação das fases existentes;

d) Correlacionar resultados dos ensaios mecânicos com a metalografia do

material.

e) Verificar a influência do Si nas propriedades mecânicas e microestruturais

do material.
12

2 AÇOS BAINÍTICOS

A microestrutura bainítica é uma mistura de fases de ferrita, cementita e / ou

austenita, uma transformação difusa, que geralmente precipita carboneto, inicia-se

com o cisalhamento originado das agulhas ferríticas, posteriormente ocorre a

redistribuição do carbono (C) nos grãos de austenita e pôr fim surgem os

carbonetos. Sua transformação é semelhante a transformação da perlita,

diferenciando-se no arranjo da ferrita e cementita que não se apresentam em forma

lamelar, neste caso a ferrita surge como cristais aciculares com cementita

precipitada em seu contorno (KRAUSS, 1990).

Os aços bainíticos são relativamente novos somente em 1930 os cientistas

E.C. Bain e Davenport descobriram uma estrutura de ferrita acicular, que ao ser

atacado para análise metalográfica escurecia, essa microestrutura era diferente da

perlita e da martensita que ocorria no mesmo aço. O termo Bainita é uma

homenagem ao cientista E.C.Bain, feita pelos pesquisadores do laboratório United

States Steel Corporation Laboratory de New Jersey (BHADESHIA, 2001).

Passado algum tempo Mehl percebeu que a bainita em aços de médio teor de

carbono apresenta-se de duas formas diferentes e as classificou como bainita

inferior e bainita superior (BHADESHIA, 2001).

Com a nova descoberta os pesquisadores Aaroson, Spanos e Reynolds,

(1992), definem bainita como um produto não lamelar, resultante da decomposição

eutetóide. A fase de origem nos aços é a austenita, sendo a ferrita e a perlita as

fases eutetóides.

Em seu artigo Muddle e Nie (2002), definem “Bainita pode ser denominada

como sendo um produto de uma decomposição eutetóide de austenita em aços,

composta por uma mistura de duas fases de ferrita e carbonetos que é distinguível

de perlita”.
 Porém outras definições competem e complementam sobre o mecanismo de

caracterização e formação da reação bainítica. Citadas por Aaroson, Spanos e

Reynolds (1992), chamam-na revelo superficial onde definem “a bainita como o

13

produto de uma transformação de fases por cisalhamento, ocorrendo, em geral,

acima das temperaturas Ms e Md”. A definição Cinética Global afirma que a bainita

forma-se em uma determinada faixa de temperatura, sendo essa inferior à

temperatura eutetóide, a fração da austenita que poderá transformar-se em bainita

reduz gradativamente conforme o aumento da temperatura de transformação

isotérmica, quando ultrapassada a temperatura BS a transformação encerra. Essa

região é caracterizada por uma curva em forma de “C”. A Figura 1 demonstra

graficamente como ocorre à transformação bainítica correlacionando temperatura e

tempo.

Figura 1- Curvas TTT transformação bainítica

 Fonte: Adaptado de Badeshia, (2001).

Para que ocorra a transformação bainítica é necessário que primeiramente se

austenitize o material para, em seguida, tratá-lo termicamente por processo

isotérmico de austêmpera, em temperatura superior as de transformação da

martensita, por tempo necessário para que a fase austenítica se transforme em

ferrita bainítica (BHADESHIA, 2001).

14

Em seus artigos Bhadeshia (1992), Bramfitt e Speer (1990) confirmam que a

microestrutura bainítica é resultado do processo de austêmpera, no qual com a

redução da temperatura a acircularidade e o tamanho das partículas aumentam.

A fase ferrita na bainita é bastante deformada, esta deformação ocorre devido

a alterações volumétricas provocadas pela transformação e pelo excesso de

carbono preso nos interstícios atômicos, durante o rápido resfriamento até baixas

temperaturas. Na faixa de temperatura de 300 a 540°C, a bainita se transforma

como agulhas de ferrita com partículas alongadas de cementita, essa estrutura é

conhecida como bainita superior. Na faixa de 200 a 300°C, a ferrita forma-se em

placas finas,a cementita apresenta-se como partículas delgadas no interior dessas

placas de ferrita a esta estrutura é dado o nome de bainita inferior, estas estruturas

de bainita serão melhores estudadas posteriormente (CALLISTER, 2002).

2.1 AÇOS BAINÍTICOS ISENTOS DE CARBONETOS

Aços bainíticos com alto teor de carbono possuem como principal

característica o aumento da dureza do material, por este motivo são utilizados

quando se faz necessário que o material possua boa resistência mecânica

(CHIAVERINI, 2002).

Com a obtenção da bainita o material possui elevada dureza, mas sua

tenacidade pode vir a ser comprometida devido a presença de carbonetos. Em

relação a tenacidade é importante a estabilidade mecânica da austenita retida, pois

se esta se transformar em martensita resultará na diminuição da tenacidade do

material. De acordo com Barbacki (BARBACKI, 1995) o alongamento dos aços

bainíticos é influenciado pela proporção de austenita retida, os melhores resultados

ocorrem quando a austenita apresenta-se em forma de filmes entre as bainitas

(BARBACKI, 1995).

Segundo Silva (2009) os carbonetos surgem na estrutura do material, devido

a manutenção da temperatura de austêmpera, faz com que a energia gerada pela

rejeição do carbono diminua, fazendo com que ocorra a precipitação de carbonetos

na austenita.
15

Os carbonetos são indesejáveis em aços de alta resistência por serem

geradores de trincas e vazios, abrindo assim espaço para os aços isentos de

carbonetos. Porém para se obter aços bainíticos livres de carbonetos sugere-se a

adição de elementos de liga tais como silício, cromo, níquel e molibdênio

(BHADESHIA; EDMONDS, 1979).

De acordo com Silva R. (2009) os carbonetos surgem no segundo estágio da

transformação bainítica, esta precipitação ocorre devido a manutenção da

temperatura de austêmpera.

Desta forma a estrutura obtida pela transformação incompleta traz vários

benefícios para o material como os citados por Bhadeshia (BHADESHIA, 2001),

onde:

a) A cementita um fragilizante nos aços de alta resistência, responsável

por iniciar fraturas, não se formará tornando o material mais resistente

a falhas por clivagem e vazios;

b) A ferrita bainítica apresenta-se praticamente livre de carbonetos, o que

aumenta sua resistência;

c) Sua resistência deriva-se da microestrutura composta por finas placas

de ferrita. Refinar a estrutura é o único método para melhorar a

resistência e a tenacidade simultaneamente;

d) Existem filmes de austenita retida entre as placas de ferrita estes

 diminuem a propagação das trincas;

e) Os aços bainíticos podem ser obtidos com a utilização de elementos

de liga mais acessíveis como o Silício.

Apesar dessas vantagens Bhadeshia (2001) afirma que a microestrutura

desses aços pode ser afetada por grandes placas de austenita retida entre os feixes

de ferrita bainítica, de acordo com a Figura 2, estes blocos podem se transformar em

martensita de alto carbono quando exposta a grandes esforços e tensões, Como a

martensita transformada é rica em carbono apresentará elevada dureza e fragilizará

o aço de maneira severa.

16

Figura 2- Microestrutura bainítica com grandes blocos de austenita retida.

Fonte: Adaptado de Bhadeshia, (2001).

 Bhadeshia ( 2001) afirma que existem três formas para se eliminar os grandes

blocos de austenita retida. i) reduzindo a temperatura de transformação isotérmica;

ii) reduzir o teor de carbono do aço, para a austenita atingir a composição total no

final do tratamento térmico; iii) deslocar a curva To do diagrama de fases.

2.2 TRANSFORMAÇÃO BAINÍTICA

Existem duas maneiras de se obter microestrutura bainítica, por resfriamento

contínuo ou por transformação isotérmica. No resfriamento contínuo a composição

química influencia na temperatura de início de transformação, a temperabilidade

bainítica e a cinética da transformação bainítica (BAI, 1998). Resultam em

microestrutura complexa composta por ferrita acicular, martensita, ferrita e perlita

(OLIVEIRA, 1994).
17

Na transformação isotérmica a bainita forma-se em uma faixa de

temperatura entre as temperaturas de transformação da ferrita e perlita e a

temperatura de início de transformação da martensita (BADESHIA, 2001).

A bainita se apresenta de várias formas dependendo do tipo de transformação

e resfriamento aplicados . A de transformação isotérmica gera uma bainita formada

por finas ripas de ferrita e partículas de carbonetos. Esta estrutura é diferente da

obtida por resfriamento contínuo (BADESHIA, 2001).

 A Transformação bainítica apresenta dois estágios, no primeiro estágio ocorre

o crescimento da ferrita bainítica, tornando a austenita restante rica em carbono

devido a segregação desse elemento para a transformação de fase. No final do

primeiro estágio a microestrutura resultante será de ferrita bainítica e austenita rica

em carbono (BHADESHIA, 2001).

No segundo estágio da transformação ocorre a precipitação de carbonetos,

devido a manutenção da temperatura de austêmpera, onde a austenita reduz a

energia livre rejeitando carbono, induzindo assim a precipitação dos carbonetos

(BHADESHIA, 2001).

A bainita deve crescer sem difusão de solutos substitucionais, porém o

excesso de carbono será rejeitado para a austenita retida, onde o carbono

precipitará como carbonetos, originando assim a estrutura de bainita superior, em

temperaturas inferiores, ocorre uma menor repartição do carbono, onde o excesso

precipitará na forma de carboneto dentro da ferrita bainítica gerando assim a bainita

inferior (BHADESHIA, 2001).

Na Figura 3 observa-se que a transformação bainítica se inicia na ferrita

supersaturada de carbono e de acordo com a temperatura de transformação e

composição química do aço pode se resultar em bainita superior ou inferior.

18

Figura 3- Transformação da bainita superior e inferior.

 Fonte: Bhadeshia (2001).

2.2.1 Bainita superior

A bainita superior ocorre entre as temperaturas de 550°C e 350°C,

dependendo da composição química do aço. As ripas de ferrita crescem agrupadas

em feixes de agulhas, ocorre com maior frequência com maior percentual de

carbono. (BHADESHIA, 1999).

Com o crescimento das ripas de ferrita, o carbono sai das mesmas, fazendo a

temperatura de transformação martensítica diminua, ocorrendo assim a redução do

comprimento das ripas de ferrita bainítica, forçando assim os carbonetos a se

aglutinarem nos contornos das ripas de ferrita (OHMORI, OHTANI, KUNITAKE,

1971). A bainita superior quando comparada a uma microestrutura de bainita inferior

têm grande perda de resistência e leve perda na ductilidade do material. Esse fato
19

ocorre devido a sua microestrutura grosseira, e a precipitação de carbonetos nos

contornos de grãos de austenita (HABRAKEN, ECONOMOPOULOS, 1967).

2.2.2 Bainita inferior

A bainita inferior forma-se a temperaturas de 250°C e 350°C, próxima a

temperatura de transformação da martensita, dependendo da composição química

do aço (SILVA;MEI, 2010).

A bainita inferior apresenta microestrutura semelhante à bainita superior,

porém os carbonetos precipitados são mais finos e apresentam-se dentro das

agulhas de ferrita e entre as mesmas, dando assim a bainita inferior maior

tenacidade (ARCE, 2013).

A principal diferença entre as bainitas superior e inferior está na temperatura

em que se transformam, a bainita inferior forma-se em temperaturas menores

gerando assim carbonetos dentro das ripas de ferrita bainítica, enquanto na bainita

superior os carbonetos precipitam entre as ripas de ferrita bainítica (SILVA;MEI,

2010). Na Figura 4 pode-se ver uma microestrutura de bainita inferior em uma

transformação incompleta, livre de carbonetos.

20
 Figura 4- Microestrutura de bainita inferior.

Fonte: Bhadeshia (2001).

Na Figura 4 acima, mostra a micrografia óptica mostrando feixes de bainita

inferior em transformação incompleta.

2.3 TRANSFORMAÇÃO BAINÍTICA INCOMPLETA

No processo de austêmpera, pode-se interromper a transformação bainítica

para se obter propriedades mecânicas interessantes, fazendo a interrupção antes da

segunda fase da transformação como demonstra a figura 5 obtêm-se os aços

bainíticos isentos de carbonetos.

 21

Figura 5- Etapas do tratamento de austêmpera

Fonte: Kovacs, (1990).

A Figura 5 mostra o processo de austêmpera para obtenção de aço livre de

carbonetos, onde:

De A-B ocorre o aquecimento do material no forno até a temperatura de

austenitização;

De B-C é o patamar de austenitização, ou seja, nesse momento ocorre a

transformação dos grãos da estrutura do material em austenita;

De C-D Austenitizada a peça, resfria-se rapidamente até a temperatura de

150 à 370°C, abaixo da transformação da perlita e acima da linha de transformação

martensítica (Ms);

De D-E o material permanece em temperatura constante de 150°C à 370 °C

dentro do forno , onde ocorre a transformação da austenita em ferrita bainítica;

De E-F o material é retirado do forno para resfriar em temperatura ambiente,

para assim obter um material livre de carbonetos, devido ao processo de

transformação bainítica incompleto.

Interrompendo o processo a austenita que iria se transformar em ferrita

bainítica permanece na microestrutura do material na forma de austenita retida

22

encharcada de carbono, tornando-a estável a temperatura ambiente. Por esse

motivo não ocorre precipitação de carbonetos na ferrita bainítica, estrutura desejável

em muitas aplicações já que os carbonetos fragilizam o material, sendo esses,

pontos de origens de trincas e vazios (BHADESHIA; EDMONDS, 1980).

Porém após a formação da ferrita bainítica na primeira fase a transformação

pode parar quase que por completo durante longos tempos, na temperatura de

austêmpera, retardando assim a transformação de carbonetos principalmente em

materiais que contenham elementos de liga em sua composição, elementos como

Silício (GOLDENSTEIN, 2002).

Após a parada (estáse), a microestrutura poderá continuar a transformação e

apresentar-se na forma de um agregado de ferrita e carbonetos.

A estáse pode ocorrer nos aços ligados com elementos formadores de

carbonetos como Cr e Mo, nas concentrações onde a cementita deixa de ser o

carboneto de equilíbrio, como em aços ligados com Si e Al, associados a valores

consideráveis de Mn e Ni, esses elementos possuem baixa solubilidade na

cementita gerando assim atraso na formação dos carbonetos (GOLDENSTEIN,

2002). Reynolds et al (1990) mostrou que a estáse não é um fenômeno geral da

transformação bainítica, mas pode ocorrer com a presença de elementos de liga

este fenômeno está associado a redução da migração entre ferrita e austenita.

Posteriormente um super resfriamento poderá nuclear subunidades nas

fronteiras de ferrita e austenita, através do processo de nucleação simpática.

Gerando um produto conhecido como ferrita acicular (GOLDENSTEIN, 2002;

FERRER, 2003).

Na Figura 6 será apresentado um diagrama da transformação bainítica

destacando o fenômeno de estáse.

23

Figura 6- Diagrama da transformação bainítica mostrando o fenômeno de estáse.

Fonte: Ferrer (2003).

 Desde modo é possível se obter uma microestrutura bainítica livre dos

carbonetos, isso acontece devido o carbono migrar para a austenita residual e não

se precipitar. O resultado será uma microestrutura de ferrita bainítica apresentada

em placas finas envolta por austenita retida com alto teor de carbono, sendo essa

estrutura responsável pela combinação de propriedades mecânicas desse aço.

2.4 INFLUÊNCIA DOS ELEMENTOS DE LIGA NOS AÇOS

Os elementos adicionados ao aço como Cromo, Molibdênio, Manganês,

Níquel e Silício diminuem a difusão do carbono, fazendo que o crescimento da ferrita

seja controlado pelos elementos de liga e não o carbono, que na qual será mais

lenta do que o carbono, havendo um crescimento mais lento da ferrita e a

temperabilidade do aço é aumentada, conforme mostra a Figura 7. Os elementos

adicionados ao aço tentem a aumentar a dureza da ferrita. Observando a Figura 8,

nota-se que o fósforo, silício e o manganês geram um aumento de dureza, enquanto

o cromo eleva muito pouco à dureza da ferrita (SILVA e MEI, 2010).

24

Figura 7- Efeito dos elementos de liga no aumento da temperabilidade dos aços.

 Fonte : Silva e Mei (1988).

Figura 8 – Efeito do endurecimento por solução solida, causado pela adição de elementos de

liga no ferro puro

Fonte : Silva e Mei (1988).

O cromo melhora a resistência mecânica quando utilizado em baixos teores,

porém se utilizados em altos teores melhora a resistência ao desgaste formando

carbonetos e acelera o crescimento de grãos, tende a aumentar a resistência a

corrosão e a oxidação, aumenta a dureza, resiste melhor a altas temperaturas e ao

desgaste com alto teor de carbono (CHIAVERINI, 2002).

25

Segundo Silva e Mei (2010), o cromo se difunde na ferrita mais facilmente do

que a maioria dos elementos metálicos e por isso, o endurecimento secundário

tende a ser notado em temperaturas relativamente baixas, próximas de 400° C.

O silício é um importante elemento na fabricação de aços pela sua

característica de retardar a formação de carbonetos removendo o carbono na

austenita.

Segundo Barbacki (1995), embora o silício seja prejudicial ao alongamento, a

condutividade térmica, a tenacidade e a usinabilidade, ele tende a reduz a formação

de carbonetos, porque ele auxilia na decomposição da cementita em ferrita e além

de ser um elemento presente no minério de ferro, ele também esta presente nos

materiais refratários de fornos, onde pode ser absorvido durante o processo de

fusão.

O silício também é utilizado no aço como desoxidante, ou seja, tem a função

de retirar os óxidos dos aços e também tem a função de aumentar a temperatura de

austenitização e tende a aumentar a resistência da ferrita sem alterar a ductilidade e

a tenacidade para utilização até 1%, na maioria dos casos a utilização de silício em

aços é de 0,3% (CHIAVERINI, 2002).

O elemento níquel não forma de carbonetos e é extremamente importante

para que possa ter um bom tratamento térmico, pois em aços temperados tendem a
aumentar a penetração da tempera, sendo assim, o elemento adicionado tende a

diminuir consideravelmente a velocidade de resfriamento. Porem quando o elemento

for ligado ao cromo, traz ao aço características de resistência a corrosão e ao calor,

contribuindo para o refino de grão (BARBACKI, 1995).

Para Zepter (2007), a adição de níquel eleva a temperabilidade, a tenacidade

a baixas temperaturas, e a resistência da ferrita. Combinando o elemento com o

cromo e molibdênio, confere melhores propriedades mecânicas ao aço, aumentando

a temperabilidade e reduzindo a ductibilidade e a estampabilidade.

O níquel diminui a velocidade de transformação da estrutura do aço refinando

os grãos pela característica do elemento que tende a aumentar austemperabilidade,

aumentando gradualmente a resistência à tração e a ductilidade (CHIAVERINI,

2002).
26

O manganês é empregado para controlar o enxofre e os efeitos negativos que

ele proporciona ao aço formando inclusões de sulfeto de manganês (MnS), e

também tem função desoxidante, estabiliza os carbonetos e diminui a velocidade de

resfriamento, tende a aumentar a resistência mecânica do aço e a resistência a

choques e também tem atuação no sentido de reduzir a temperatura de reação

eutetóide que ajuda na obtenção de perlita fina (CHIAVERINI, 2002).

Para Chiaverini (1977), completa a análise do manganês informando que ele

aumenta a temperabilidade, a soldabilidade e o limite de resistência à tração, com

uma diminuição praticamente insignificante na tenacidade.

É bastante relevante o fato do manganês utilizado em teores mais elevados

que o normal possa servir para estabilizar a austenita, auxiliando na transformação a

fim obter uma microestrutura completamente bainítica (ZEPTER, 2007).

Barbacki (1995), o aspecto principal da composição química dos aços

bainíticos, livre de carbonetos, consiste na combinação de altos teores de silício com

adições de manganês e/ou níquel. As propriedades mecânicas dessa combinação

tendem a ser muito interessantes, apresentando alta resistência ao escoamento e

tenacidade.

O manganês tende a diminuir a temperatura Ms, sendo um estabilizador da

austenita, contribuindo para aumentar a quantidade volumétrica de austenita retida.

Ele aumenta a solubilidade do carbono na austenita, deslocando a curva da

formação da bainita para a direita (BHADESHIA, 2001).

O molibdênio tem a tendência de elevar a temperatura de crescimento do

grão da austenita, aumentando a temperabilidade e aumenta a profundidade de

endurecimento, a dureza e a resistência a quente e a resistência à abrasão,

aumenta a resistência a tração (CHIAVERINI, 2002).

Segundo Silva e Mei (2010), além do elevado ponto de fusão, o molibdênio

possui um alto modulo de elasticidade, alta resistência mecânica a temperaturas

elevadas, alta condutividade térmica e boa resistência à corrosão. Um dos maiores

problemas de empregar o molibdênio na liga em elevadas temperaturas é a sua

rápida oxidação.
27

2.5 APLICAÇÃO DE AÇOS BAINÍTICOS LIVRES DE CARBONETOS

 Os aços bainíticos livres de carbonetos vêm sendo utilizados na indústria

ferroviária, com excelentes resultados, estes estão sendo empregados nos Estados

Unidos, Suíça e França em linhas ferroviárias (BHADESHIA, 2005a apud CARMO

2011). As características de aços usados nessas ferrovias são apresentadas na

Tabela 1.

Tabela 1- Característica dos aços utilizados nas ferrovias

Linhas ferroviá Linhas ferroviárias
suíças francesas

Composição química % 0,3 C 1,25 Si 1,55Mn 0,2 C 1,25 Si 1,55 Mn

Composição química % 0,5 Cr 0,15 Mo 0,5 Cr 0,15 V 0,15 Mo

L.R. (MPa) > 1200 > 1100

Al. % > 13 >14

Dureza Brinell 360 – 390 320 – 340

Data de instalação Novembro de 1999 Dezembro de 1998

Tipo de tráfego De carga Misto

Fonte: Carmo 2011 após Bhadeshia (2005a).

Os aços comerciais de estrutura bainítica se dividem em três grupos segundo

Barbacki (1995), aço baixa liga para aplicação geral, aço baixa liga resistente a

fluência, aço de alta resistência de médio e alto carbono

28
2.6 RESISTÊNCIA MECÂNICA DE AÇOS BAINÍTICOS

A bainita pode ter aumento de resistência devido alguns fatores como:

endurecimento por solução sólida, aumento do nível de deslocações, endurecimento

por contorno de grãos, endurecimento por formação de carbonetos. Porém esses

mecanismos de endurecimento da bainita dificultam calcular com precisão a

resistência dessa fase, devido sua interação complexa. Quando considerado o

aumento de dureza por redução do tamanho de grãos deve-se considerar ao menos

os dois principais parâmetros, o tamanho do feixe de bainita e o tamanho das

agulhas, as quais geralmente apresentam cerca de 10 μm de comprimento e menos

de 0,5 μm de largura. Verificou-se que a resistência ao escoamento e a tração não

dependem do tamanho dos feixes de bainita. Porém o tamanho das agulhas,

principalmente sua espessura tem uma contribuição microestrutural principal para o

aumento da resistência, este efeito é maior quando a largura da agulha é menor que

1μm. Um fato interessante é que o aço bainítico não apresenta escoamento nítido

durante o ensaio de tração (BARBACKI, 1995).

2.6.1 Ductilidade dos aços bainíticos

Em materiais com a mesma resistência a ductilidade da bainita é superior a

da martensita revenida, porém essa situação tende a se reverter em aços de alto

teor de C. Nos aços bainíticos o alongamento depende muito do teor de austenita

retida, obtendo um ótimo valor, sem a redução significativa da resistência. O melhor

alongamento é obtido quando a austenita se apresenta entre as agulhas de bainita

na forma de filme (CARMO, 2011).

2.6.2 Tenacidade de aços bainíticos

A tenacidade ao impacto é caracterizada pelo ensaio de Charpy, neste ensaio

a taxa de deformação é muito elevada se comparada ao ensaio de tração. Isto é

29

muito importante quando se trata da austenita retida, já que a transformação desta

em martensita reduz a tenacidade do material. É de extrema importância o tamanho

das fases na estrutura bainítica. O tamanho dos carbonetos ou partículas frágeis é

decisivo ao mecanismo de fratura. Com a presença de grandes carbonetos as

trincas continuam na matriz e espalha-se nos contornos de grãos, a tendência é de

que o maior carboneto presente controle a tenacidade do aço. Quando comparado

aos aços temperados e revenidos, os aços com bainita superior terão menor

tenacidade devido apresentar carbonetos maiores. Porém esses carbonetos podem

ter seu tamanho controlado com a adição de elementos de liga, podem até mesmo

ser eliminados com a adição de Si (BARBACKI, 1995).

2.6.3 Propriedades mecânica de aços bainíticos

Segundo Barbacki (1995), o aspecto básico da composição química dos aços

bainíticos livre de carbonetos e de alta resistência é o alto teor de Si (usualmente em

torno de 2% de Si) e adições de Mn (1 a 3%) ou Ni (até 4%). As propriedades

mecânicas tendem a ser muito atrativas, por exemplo, 1400 MPa de resistência ao

escoamento e tenacidade à fratura em torno de 100 .

A Tabela 2 apresenta a composição química de aço bainítico de alta

resistência e tenacidade, com microestrutura de ferrita bainítica e austenita retida

(BHADESHIA, 2001).

Tabela 2- Composição química de aços de alta resistência e tenacidade

C Si (%) Mg (%) Ni (%) Cr (%) Mo (%) V (%) L.R. (MPA) L.E. (MPA)

0,3 1,5 2,0 - 1,3 0,25 0,1 1800 1170

0,3 1,5 - 3,5 1,5 0,25 0,1 1730 1150

0,3 1,5 - 3,3 1,5 0,25 - 1625 1100

Fonte: Badeshia, (2001).

30

3 METODOLOGIA DA PESQUISA

O trabalho constituirá de pesquisa bibliográfica em materiais técnicos tais

como livros, artigos técnicos dissertação de mestrado e teses de doutorado e da

parte experimental dando início ao estudo da evolução microestrutural e

comportamento mecânico das ligas de aços bainíticos, com variação nos teores de

Silício. Estabelecidos os materiais, serão elaboradas as etapas em relação aos

métodos a serem empregados, conforme fluxograma da Figura 9:

Figura 9- Fluxograma das atividades

Fonte: Os autores, (2016).

3.1 MATERIAIS

Serão estudadas duas ligas metálicas, sendo elas a liga base e uma liga com

variação de silício, suas composições podem ser observadas na Tabela 3.

31

Tabela 3- Composição química das ligas.

Ligas C Si Mn Ni Cr Mo Al P S
L1 0,85 1,48 1,5 0,5 1,3 0,3 0,04 0,03 0,017 L2 0,79 1,94 1,4 0,43 1,36 0,28 0,044 0,03
0,019
 Fonte: GAVA (2015).

Para o início do experimento serão utilizados blocos padrão do tipo Y,

conforme norma ASTM E8 para ferros fundidos e aços. As características

geométricas do bloco fundido apresentam-se na Figura 10.

Figura 10- Bloco padrão Y Conforme norma ASTM E-8

Fonte: Norma ASTM E-8 (2016).

Posteriormente os blocos padrão passaram pelo processo de corte a jato de

água para obtenção do material base, para futura usinagem do corpo de prova

conforme norma DIN 50125, esse corpo de prova será usinado em um torno

convencional da marca Nardini disponível nos laboratórios da UNISOCIESC, e foram

confeccionados conforme medidas da Figura11 e Tabela 2.

Figura 11- Corpo de prova norma DIN 50125

 Fonte: Adaptado da Norma DIN 50125 (2016).
32

Tabela 4- Dimensões do corpo de prova.

Medidas em mm

G – Comprimento total 50,00

D – Diâmetro 5,00

R – Raio 3,75

A – Comprimento mínimo da secção 30,00

B – Rosca para fixação M8

Fonte: Adaptado norma DIN 50125 (2016).

3.2 MÉTODOS

3.2.1 Usinagem dos corpos de prova

A usinagem dos corpos de prova foi realizada com o auxílio de um torno

convencional Nardini demonstrado na Figura 12, este torno encontra-se disponível

no laboratório de fabricação convencional da Unisociesc.

Figura 12- Torno utilizado para usinagem dos corpos de prova

 Fonte: Os autores (2017).
33

A usinagem se iniciou pelo desbaste do material retirado dos blocos “Y”, para

torná-los cilíndricos e deixá-los em medida próxima a medida final, neste processo

foi obtido cilindros com diâmetros de 10 mm conforme Figura 13.

Figura 13- Material após desbaste

Fonte: Os Autores (2017)

 Após o desbaste das 11 amostras disponibilizadas as mesmas foram

marcadas para a identificação das ligas estudas e posteriormente usinadas em torno

convencional para dar formas finais às amostras conforme a norma DIN 50125, esse

processo de usinagem consistiu em usinar o tarugo até o mesmo ficar com diâmetro

de 8 mm, após usinou-se a rosca M8 em todo o corpo do material e calibrou-se para

garantir que a mesma montasse ao mordente da máquina de tração, posteriormente

usinou-se o rebaixo, área útil do corpo de prova com diâmetro de 5 mm e um raio de

concordância de 3,75 mm pode-se verificar na Figura 14, finalizou-se o processo de

usinagem realizando o sangramento das amostras com a medida de 50 mm.

34

Figura 14- Usinagem do corpo de prova

Fonte: Os Autores (2017)

3.2.2 Tratamento térmico

 Após a usinagem os corpos de prova foram submetidos a um tratamento

térmico de austêmpera realizado utilizando três fornos: um forno de indução sem

banho de sais para pré-aquecimento do material, um forno de indução para a

austenitização e um forno de banho de sais para austêmpera. O processo de

tratamento térmico foi realizado na empresa Tupytec. Os fornos utilizados no

processo de Tratamento térmico são apresentados na Figura 15.

35

Figura 15- Fornos utilizados no tratamento térmico. (1) Forno de indução para pré-

aquecimento, (2) forno de indução para austenitização, (3) Forno com banho de sais para

austêmpera.

Fonte: Ogliari (2015)

Para o processo de tratamento térmico, se realizou a preparação das

amostras, esse procedimento consiste na amarração com arame das amostras,

posteriormente identificadas com uma placa numerada para separar as amostras

determinadas para cada tempo de tratamento térmico conforme Figura 16.
36

Figura 16- Amarração e identificação das amostras para tratamento térmico.

Fonte: Os Autores (2017)

Após concluída a preparação das amostras, o tratamento térmico foi realizado de

acordo com os passos a seguir:

 a) No forno de indução sem banho de sais se realizou o pré-aquecimento a

temperatura de 450° C por 30 minutos;

b) No forno de indução com sais foi realizado o processo de austenitização a

temperatura de 870° C por 60 minutos;

c) No forno com banho de sais através de um resfriamento controlado foi

realizado o tratamento de austêmpera a temperatura de 280° C e tempos que

variam de 12 a 168 horas;

37

d) Após concluído o período no banho de sais as amostras são removidas para

resfriamento ao ar até a temperatura ambiente.

Os fornos tem suas temperaturas controladas através de softwares, disponíveis

no ambiente de trabalho, no caso da Tupytec utiliza-se o software InfoTerma®. A

representação do ciclo de tratamento térmico de austêmpera é mostrado na Figura

17.

Figura 17- Tratamento térmico de austêmpera.

 Fonte: Os Autores, (2016).

A Figura 17 demonstra esquematicamente o ciclo de tratamento térmico de

austêmpera realizado para se obter os corpos de prova com microestrutura bainítica,

com diferentes tempos de resfriamento.

3.2.2.1 Limpeza dos corpos de prova

Após as amostras resfriarem ao ar, as mesmas passam por um processo de

limpeza consistido das etapas seguintes Figura 18:
38

Figura 18- Limpeza dos corpos de prova.

 Fonte: Os Autores, (2017).

a) Permanece por 15 minutos em um banho de água a temperatura de 80°C,

para quebra dos sais impregnados nas amostras;

b) A seguir as amostras seguem para um reservatório com ácido, onde

permanecem por 30 segundos para remoção dos sais impregnados nas

amostras;

c) Posteriormente são levadas para um banho em base neutralizante por 30

segundos, para anular o efeito do ácido.

d) Prossegue-se com um banho em água limpa para remoção das substâncias

anteriores;

e) Um breve mergulho em óleo para proteção das amostras contra oxidação;

f) Finaliza-se retirando as amostras da amarração de arame e armazenando-as

em embalagens especificas e identificadas de acordo com o tempo de

tratamento.

3.2.3 Ensaio de tração

O Ensaio de tração realizou-se no laboratório de ensaios mecânicos da

UniSociesc, com a utilização de uma máquina universal de ensaios EMIC, conforme

Figura 19.
 39

Figura 19- Máquina de ensaios universal.

Fonte: Os Autores, (2017).

Para realizar o ensaio de tração é necessária a preparação dos corpos de

prova, esta preparação é demonstrada na Figura 20.

40
 Figura 20- Preparação do corpo de prova para tração.

Fonte: Os Autores (2017).

As preparações dos corpos de prova seguiram as seguintes etapas:

a) Inicia-se aferindo e anotando as medidas do corpo de prova, tais como,

diâmetro inicial, comprimento total;

b) Na sequência pinta-se o material com tinta azul;

c) Posteriormente é feito a marcação do comprimento inicial com o auxílio de

uma base magnética, riscador e um paquímetro (Figura 21).

Figura 21- Equipamentos auxiliares para preparação dos corpos de prova de tração.
 Fonte: Os Autores (2017).

Para se iniciar o teste o corpo de prova é fixado aos mordentes da máquina

de tração através de rosca cortada nas extremidades conforme demonstra Figura

22.
41

Figura 22- Corpo de prova preso ao mordente da máquina.

 Fonte: Os Autores (2017).

Após rompidos os corpos de prova retornam para base magnética onde são

verificadas as medidas finais de diâmetro e comprimento, podendo assim se calcular

a estricção e o alongamento.

Após o ensaio de tração é possível gerar novos corpos de prova das

extremidades do original e essas serão utilizados para ensaio de dureza e

metalografia.
 42

3.2.4 Metalografia

Inicia-se embutindo as amostras em resinas metalográficas, visando facilitar o

manuseio das amostras como pode ser visto na Figura 23.

Figura 23- a) resina acrílica e líquido polimerizante; b) molde de silicone; c) corpos de prova

embutidos.

Fonte: GAVA (2015).

A preparação das amostras consiste em lixar utilizando lixas d’água com

grãos de #80, #120, #320, #600 e #1200, alternando o sentido de lixar entre um grão

de lixa e o outro, a amostra está pronta para passar a próxima lixa quando todos os

riscos da lixa anterior tiverem sumido. Após o lixamento realiza-se um polimento com

auxílio de pasta diamantada com partículas de 3 μm e uma politriz rotativa Figura 24.
43
 Figura 24- a)Lixadeira de bancada com sequência de lixas; b) politriz com pasta diamantada.

Fonte: GAVA (2015)

Finalizando a preparação das amostras realiza-se o ataque metalográfico com

Picral 4%, visando análise das amostras em microscópio óptico. O reagente Picral

4% é composto por 4 g de ácido pícrico dissolvido em 100 ml de álcool etílico.

3.2.5 Ensaio de dureza rockwell

 Realizou-se quatro medições em cada amostra, descartando a primeira e

utilizando as demais para obter as médias de dureza (GAVA, 2015).

Para realizar o ensaio é de fundamental importância que o corpo de prova

tenha as superfícies planas e lixadas, para evitar o deslocamento do penetrador.

Com o corpo de prova em condições de se realizar o ensaio o mesmo inicia-

se com a aplicação de uma pré-carga geralmente utiliza-se o valor de 10 kgf, e após

44

a amostra estar pré-tensionada será então aplicada à carga de 150 Kgf para se fazer

a penetração do penetrador no material, depois de aplicado, a carga a mesma será

retirada e a leitura da dureza do material poderá ser feita diretamente no relógio

acima na máquina como demonstra a Figura 25.

Figura 25- Durômetro Rockwell.

Fonte: GAVA, (2015).

A Figura 25 mostra o durômetro utilizado para o ensaio, o mesmo encontra-se no
laboratório de preparação de amostras da Unisociesc.
45

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

Neste capítulo serão apresentados e discutidos os resultados deste estudo,

serão apresentados na seguinte ordem: a) Ensaio de tração; b) Metalografia; c)

Ensaio de dureza.

4.1 CARACTERIZAÇÃO MECÂNICA

4.1.1 Ensaio de tração

A Figuras e Tabelas representam as informações do relatório de ensaio de

12, 24, 72 e 168 horas, e os dados do gráfico de tensão x deformação dos materiais,

que foram submetidos ao tratamento térmico de austêmpera e posteriormente foi

encaminhado para o ensaio de tração.

Figura 26- Gráfico de Tensão X Deformação dos corpos de prova de 12 horas.

 Fonte : Os autores (2017).
46

Tabela 5 – Dados do ensaio de tração CP de 12 horas.

TEMPO CP Øo(mm) Øf(mm) Lo(mm) Lf(mm) ALONGAMENTO ESTRICÇÃO (φ)

1 4,96 4,96 25 25,70 2,80% 0,00%

12 h 2.1 4,93 4,90 25 25,89 3,56% 1,21%

2.2 5,02 5,00 25 25,85 3,40% 0,80%

Fonte : Os autores(2017).

A Figura 26 e a Tabela 5 mostram as variações obtidas com a realização da

austêmpera nos corpos de prova no tempo de 12 horas de tratamento térmico. O

corpo de prova da liga base, está representado pelo símbolo CP 1 e com adição de

silício os respectivos símbolos CP 2.1 e CP 2.2. Nota-se um aumento de

aproximadamente 10% na tensão de escoamento e 19,6% de aumento na tensão

máxima e suportando 521,95 Kgf a mais que a liga base CP 1. A deformação em

milímetros foi 15,6% maior na liga base, conforme a tabela o corpo de prova com

adição de silício teve um alongamento maior que a liga de base, consequentemente

a estricção foi superior.

Os corpos de prova que foram avaliados são CP 1 e CP 2.2, o CP 2.1 pode

ser desconsiderado nessa análise pois o mesmo rompeu na rosca no momento do

ensaio de tração, mostrando uma informação imprecisa.

Figura 27- Gráfico de Tensão X Deformação dos corpos de prova de 24 horas.

Fonte : Os autores (2017).

47

Tabela 6– Dados do ensaio de tração CP de 24 horas.

TEMPO CP Øo(mm) Øf(mm) Lo(mm) Lf(mm) ALONGAMENTO ESTRICÇÃO (φ)

1 4,94 4,93 25,00 25,32 1,28% 0,40%

24 h 2.1 4,98 4,96 25,00 25,82 3,28% 0,80%

 2.2 4,94 4,92 25,00 25,79 3,16% 0,81%

Fonte : Os autores (2017).

Na Figura 27 e Tabela 6 representando o grupo de tempo de 24 horas,

podemos observar que houve pouca variação na tensão de escoamento entre o CP

1 representando a liga base e CP 2.1 e 2.2 representados pela liga com adição de

silício. Notou-se um aumento na tensão de escoamento de aproximadamente 1,2 %

de na liga com adição de Si, na tensão máxima houve aumento de

aproximadamente 10 %, suportando uma carga média superior de aproximadamente

de 260 Kgf. A deformação do material em milímetros foi de 28,98 % maior com a

adição do material silício a sua composição.

Figura 28- Gráfico de Tensão X Deformação dos corpos de prova de 72 horas.

Fonte : Os autores (2017).

48

Tabela 7– Dados do ensaio de tração CP de 72 horas.

TEMPO CP Øo(mm) Øf(mm) Lo(mm) Lf(mm) ALONGAMENTO ESTRICÇÃO (φ)

72 h 1 5,00 4,98 25,00 25,55 2,20% 0,80%

2.1 4,92 4,87 25,00 25,36 1,44% 2,02%

Fonte : Os autores (2017).

Na Figura 28 e Tabela 7 do grupo de 72 horas de tratamento, observa-se

pouca variação de tensão de escoamento na liga com adição de silício CP 2, sendo

1,8 % menor que a liga base CP 1. Porém a tensão máxima na liga CP 2 ficou maior

2,0% maior que em CP 1. A diferença de força máxima entre as ligas foi pequena

também tendo uma variação de 1,2 % maior na liga base. A deformação da liga com

silício ficou maior 7,1%. O grupo de tratamento de 72 horas teve pouca diferença no

ensaio de tração.

Figura 29- Gráfico de Tensão X Deformação dos corpos de prova de 168 horas.

Fonte : Os autores (2017).

49
 Tabela 8– Dados do ensaio de tração CP de 168 horas.

TEMPO CP Øo(mm) Øf(mm) Lo(mm) Lf(mm) ALONGAMENTO ESTRICÇÃO (φ)

1 4,98 4,96 25,00 25,23 0,92% 0,80%

168 h 2.1 5,06 5,04 25,00 25,76 3,04% 0,79%

2.2 5,09 4,99 25,00 25,39 1,56% 3,89%

Fonte : Os autores (2017).

A Figura 29 e tabela 8 do grupo de 168 horas de tratamento obtiveram

variações consideráveis, sendo que a liga com adição de silício CP 2.1 e 2.2 foi

maior aproximadamente 40 % da tensão de escoamento e 45,7 % da tensão

máxima em relação a amostra base CP 1. As amostras com adição de silício

suportam em média 44,6% mais carga que a liga base. A deformação das amostras

CP 2.1 e 2.2 são maiores que a liga base em aproximadamente 55%.

4.1.2 Metalografia

4.1.2.1 Aspectos morfológicos

Auxiliado das técnicas de microscopia óptica (MO) e eletrônica de varredura

(MEV) foi possível identificar a morfologia das ligas estudadas. As análises dos

aspectos morfológicos iniciaram com obtenção de imagens através de (MO) das

amostras na condição de menor tempo de austêmpera.

Segundo Bhadeshia (2001), a formação de ferrita bainítica se dá a partir dos

contornos de grão da austenita, o que promove o fenômeno de partição do carbono

para a austenita, reduzindo a temperatura de início de transformação martensítica

(Ms). Para pequenas frações volumétricas de ferrita bainita, a austenita apresenta

menores teores de carbono sendo, portanto, menos estável e sujeita à

transformação em martensita durante o resfriamento, devido à alta taxa de extração

de calor. A Figura 39 mostra o diagrama geral de transformação bainítica obtido do

estudo em questão, onde é possível visualizar a evolução da morfologia em função

do tempo de tratamento térmico. Na sequência será apresentada a comparação da

liga 2 em relação a liga 1, que é a liga base. Analisando o diagrama geral de

transformação (Figura 30) após 12 horas decorridas de tratamento, fica evidente a

50

influência do silício na cinética de transformação bainítica, onde o mesmo

apresentou uma antecipação na transformação morfológica em relação às demais

ligas, o que já era esperado segundo a literatura referenciada no capítulo 2.4.

Figura 30- Diagrama de transformação bainítica.

 A Figura 31 mostra em detalhes os diagramas
Fonte: Adaptado GAVA (2015).
comparativos dos elementos

de liga em relação a liga 1, abordando os principais tempos de transformação de

fase ao longo da austêmpera a 280 °C.

51

Figura 31- Diagrama comparativo entre ligas base e Silício.

 Fonte: Adaptado Gava (2015).

Observando as imagens de microscopia óptica das amostras austemperadas

da Figura 31, nota-se que as amostras Micrografia das figuras “c)”, austemperadas

durante 168 horas, observa-se que a ferrita bainítica é predominante nas amostras,

comparada a figura “b)” percebe-se a diminuição dos pontos isolados de austenita

retida/martensita provocada pelo maior tempo a ser realizado no tratamento térmico.

Nas figuras “c”, para amostras da liga 1 e liga 2, austemperadas a 280°C

durante 168 horas, pode-se observar uma fração volumétrica de ferrita bainítica em

torno de 62% e 65% respectivamente. Segundo Bhadeshia (2001), o início da

transformação bainítica se dá pela nucleação de unidades/ripas de ferrita a partir

dos contornos de grão da austenita. Novas subunidades sucessivas são formadas, o

que resulta no crescimento de agrupamentos de subunidades ou feixes de ripas.

4.1.2.2 Aspectos cinéticos

A partir da quantificação de fases através microscopia ótica (MO), foi possível

 estudar a cinética de transformação bainítica, utilizando-se a conhecida equação de

Johnson-Mehl-Avrami-Kolmogorov (JMAK), onde a dependência da fração

transformada (X) com o tempo (t) é dada pela Equação:

52

Os resultados da quantificação de fases, para todas as amostras estudas,

podem ser visualizados na Tabela (5), nesta são apresentadas as médias de quatro

regiões, todas analisadas a meio raio.

Tabela 9- Fração volumétrica de bainita.

12h 24h 72h 168h L1 54,24 57,63 61,44 61,75 L2 62,35

64,10 64,81 65,13
Fonte: Adaptado GAVA (2015).

No gráfico da Figura 32 são apresentadas as curvas cinéticas

correspondentes ao ajuste pela equação de Avrami para as quatro ligas estudadas,

onde avalia-se a influência do silício, manganês e níquel na fração transformada de

ferrita bainítica em relação ao tempo de tratamento a 280 °C.

Figura 32- Aspectos cinéticos da transformação bainítica.

53
Na liga contendo maior teor de silício (L2) foi possível observar que a curva
de cinética mostra uma tendência de deslocamento para maiores velocidades de
transformação em relação ao comportamento das demais ligas, o que é
caracterizado pelo aumento do potencial termodinâmico em que ocorre o início de
transformação de austenita em ferrita bainítica. Este fenômeno pode ser constatado
na Figura 46 “a)” indicado pela linha (BS), assim pode-se verificar que quanto maior
a composição do silício na liga, maior a temperatura de início de transformação
(FERRER, 2003). A liga de silício teve uma fração transformada de 65% em
constituintes bainíticos (ferrita bainítica e austenita retida) e foi possível perceber
que a partir de 24h de tratamento, iniciou-se a estáse da reação (FERRER, 2003).
4.1.3 Ensaio de dureza
Realizou-se o ensaio de dureza conforme os corpos de prova eram retirados
do tratamento térmico, podendo assim correlacionar os resultados com a evolução
da transformação de fase, os resultados dos ensaios de dureza são apresentados
na Tabela 10 (GAVA, 2015).
Tabela 10- Dureza Rockwell C.
Ligas 12 h 24 h 72 h 168 h
Dureza Média
1 49,3 48,0 46,7 46,3 Si 2 49,7 48,7 47,3 47,0
Fonte: Adaptado GAVA (2015).
No gráfico da Figura 33, apresentam-se as curvas de dureza em relação ao tempo de
tratamento isotérmico a 280 °C.
54

Figura 33- Dureza Rockwell C.

 Fonte: GAVA (2015).

No gráfico da figura 33 tem-se a comparação das durezas das ligas tratadas

termicamente pelo processo de austêmpera, pode se observar uma maior dureza

nos primeiros tempos pela presença predominante da martensita, seguida de uma

queda nos valores que são explicados pela baixa energia livre das fases e à

saturação de carbono na austenita, onde a extensão da transformação incompleta é

dependente do teor de carbono da liga, pois com teores elevados de carbono irá

reduzir o grau de transformação ao longo do tempo (FIELDING, 2014).

55

5 CONCLUÕES
A) Ensaio de tração

Os resultados obtidos a partir dos ensaios de tração, dureza e metalografia

demonstram aptidão do material estudado para aplicação desejada.

Nos ensaios de tração os corpos de prova austemperados a 280° C por 12 h

apresentaram resultados similares aos tratados por 24 h, esse fenômeno observou-

se na liga 2 com adição de silício, para a liga base ocorreu um pequeno aumento na

resistência a tração nos corpos tratados por 24 h chegando aos 2563,45 Kgf

enquanto a liga de 12 h atingiu apenas 2312,26 Kgf.

Comparando com o material utilizado nas ferrovias francesas e suíças as

ligas apresentaram maior resistência a ruptura chegando aos valores de 1174 MPa

para a liga base e 1404 MPa para liga de silício, enquanto as ligas utilizadas na

França é 1200 MPa e na Suíça 1100 MPa. Para as ligas tratadas por 24 h foram

superiores em relação aos apresentados de 12 h, atingindo para a liga base 1312

MPa e uma média de 1433 MPa para liga de silício.

Para as ligas de 72 h com adição de silício notou-se que os valores de ruptura

são semelhantes aos apresentados nos testes das ligas tratadas por 168 h com

valores de 2873.33 Kgf e a média de 2841,92 Kgf respectivamente. Para a liga base

os resultados demonstram maior resistência a tração para o material tratado por 72

h atingindo valores de 2907.31 Kgf, o material de 168 h apresentou os valores de

1964.29 Kgf.

Baseando-se nas ligas de 72 e 168 h e comparando com as ligas utilizadas

na França e Suíça, ambas as ligas obtiveram resultados superiores atingindo valores

de 1452 MPa para 72 h e 989 MPa para 168 h, para as ligas base. Nas ligas com
adição de silício se obteve valores superiores para liga de 72 h em relação a liga de

168 h atingindo valores de 1482 MPa e 1377 MPa.

56

B) Cinética e morfologia

Na liga base para os tempos a partir de 12 horas, percebeu-se o início do

fenômeno de estáse de transformação, havendo poucas mudanças nos aspectos

morfológicos ao longo do tempo.

Na microestrutura da liga com silício, a ferrita bainítica foi a primeira a se

transformar, devido ao menor efeito retardante na transformação bainítica, quando

comparado aos demais elementos como das ligas base. Em ambas as condições de

tratamento, foi possível a caracterização do início da estáse na condição de 24

horas com 64,1% de concentração volumétrica de bainita.

C) Ensaio de dureza

Para a liga base, pôde-se constatar o início da estáse da transformação

bainítica em 48,0 HRc no tempo de 24 h, observando a tabela 10 do item 4.1.3

nota-se uma redução no perfil de dureza média conforme aumenta o tempo de

tratamento.

Na liga de silício, foi possível constatar da mesma forma o início da estáse da

transformação bainítica em 49,7 HRc no tempo de 12 h.

57

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