CURSO DE AVALIAÇÃO DE INTEGRIDADE

CAPÍTULO VIII – Introdução à Critérios de Avaliação – Fadiga de Componentes Trincados pg.1

CAPÍTULO VIII – FADIGA DE COMPONENTES TRINCADOS

1 – INTRODUÇÃO

Os princípios da Mecânica da Fratura podem ser empregados para descrever o

comportamento de defeitos planares que evoluem em operação. A aceitabilidade de
trincas detectadas em equipamentos que operam em serviços cíclicos é realizado pela
análise de sua propagação e estabilidade.

A presença de carregamentos cíclicos com tensões geradas abaixo do escoamento do

material, pode ser suficiente para a nucleação de trincas em pontos de concentração de
tensões e sua posterior propagação. A taxa de crescimento de trincas possui grande
dependência de fatores metalúrgicos, sendo portanto necessário um estudo baseado em
resultados muitas vezes obtidos em laboratórios.
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Integrando-se a expressão da Lei de Paris, é possível calcular o número de ciclos

necessário para a evolução de um defeito entre ai e af :

a N
da f
da f

∫ dN = A.(∆K )m
⇒ ∫ = ∫ dN
ai A.(∆K )
m
Ni

Se − ∆K = Y.∆σ.(π.a )1 / 2
af N a
da f
1 f
da
⇒ ∫a A.(Y.∆σ)m .πm / 2 .a m / 2 N∫
= dN ⇒ ∆N =
A.(Y.∆σ ) .π
m m/2 ∫ m/2
.
ai a
i i

af
  1− m  
1  a 2   1  m  m
⇒ ∆N = .  ⇒ ∆N = .af  1− 2  − ai  1− 2  
A.(Y.∆σ ) .π m / 2
m m m  
1 −  A.(Y.∆σ ) .π m / 2 . 1 − 
m

 2  ai  2

Essa dedução acima permite o cálculo por partes da propagação de um defeito, somente
sendo necessário o estabelecimento de um incremento no tamanho do defeito
(geralmente na ordem de 1% do tamanho inicial) e calcular-se o número de ciclos
correspondente.

σ
σ máx
σa
σm ∆σ

Carregamento
σ mín

Tempo
Kmáx
K
∆K

∆a1
Kmín
Descarregamento
∆a2
Tempo
Carregamento Kmax = Y(σ max ) πa
Kmin = Y(σ min ) πa

Descarregamento ∆K = Y(∆σ ) πa
σ min Kmin ∆K
R= = =1−
σ max Kmax Kmax
Esquematização da propagação de um defeito
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O desenho esquemático abaixo mostra as diversas fases da propagação de um defeito.

CRACK GROWTH RATE PER

CYCLE, da/dN, log scale

REGIÃO I REGIÃO II REGIÃO III

TRINCA
INSTÁVEL
TRINCA
ESTÁVEL
CRESCIMENTO DA
TRINCA
(LEI DE "PARIS")

∆ Ko STRESS INTENSITY FACTOR

RANGE ∆KI, log scale

Representação esquemática do crescimento de trincas em fadiga

A região I corresponde a valores de ∆K próximos ou inferiores a ∆Ko, caracterizando

uma taxa de propagação pequena ou mesmo sem nenhuma propagação.

A região II é a parte linear da propagação de defeitos, onde é possível a estimativa da

evolução do defeito ao longo dos ciclos.

A região III apresenta uma taxa de propagação elevada, e portanto não deve ser
alcançada tal condição quando do projeto ou avaliação de um componente.
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∆K describes
this region
crack size

Initiation Propagation Failure

number of cycles
Crack Length, a

da
Slope =
dN

Number of Cycles, N

Para valores de ∆K inferiores a um limite mínimo denominado “threshold stress intensity

factor” (∆Ko), o defeito não irá propagar. Este valor mínimo é obtido em ensaios de
propagação de defeitos e depende da relação entre as tensões mínima e máxima no ciclo
de carregamento aplicado, material e meio onde é realizado o ensaio.
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O valor de ∆Ko, normalmente depende a relação R, definida pela figura a seguir.

Tensão
σmáx

R = -1 : Completa Reversão de Carga

σmín

Tensão
σmáx

σmédia

σmín R = 0 : Carga Trativa de Zero ao Máximo

Tensão
σmáx

σmédia

σmín
0 ≤ R ≤ 1 : Carga Trativa

Definição da relação R (tensão mínima / tensão máxima no ciclo)

A figura a seguir apresenta um exemplo de variação de carregamentos em uma

estrutura, onde é possível verificar o seu aspecto randômico.

90

80

70
Pressão [Kgf/cm2]

60

50

40

30

20

10

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Eventos
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Falha em duto com amassamento

Falha em “brace” de plataforma

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2 - AVALIAÇÃO PELO BS-7910 - FADIGA

O documento BS-7910 utiliza a chamada “Lei de Paris”, que é descrita pela equação
abaixo.

da
= A (∆K )
m

dN

Onde :
da/dN - taxa de propagação do defeito
A ,m - constantes do material que dependem do material, condições de aplicação da
carga, incluindo meio e freqüência do carregamento.
∆K - range de fator de intensificação de tensões ao longo do ciclo de carregamento,
calculado para o tamanho instantâneo do defeito.

O valor de ∆K é obtido através da fórmula a seguir.

∆K = Y(∆σ ) πa

Onde : (Y.∆σ ) = (Y.∆σ )p + (Y.∆σ )s

(Y.∆σ)p = M.fw .[ktm .Mkm .Mm .∆Pm + ktb .Mkb .Mb .[∆Pb + (km − 1).∆Pm ]]

(Y.∆σ )s = (Mm .∆Qm + Mb .∆Qb )

Cada tamanho de trinca obtido após um ciclo de carregamento ao longo de todo o período
analisado deve ser comparado com a dimensão crítica de defeito para a estrutura, obtida
pela análise segundo um dos níveis de avaliação do BS-7910.

Dessa forma o limite de propagação do defeito será o que for mais restritivo, ou o
tamanho crítico do defeito ou o número de ciclos estabelecido para o componente.

Para aços carbono e carbono manganês em ar e água do mar, com 97,7% de probabilidade
de sobrevivência do espécime, o valor de ∆Ko recomendado pelo BS-7910, é o seguinte :

∆Ko = 63 N.mm-3/2 para R > 0,5

∆Ko = 170 - 214.R para 0 ≤ R ≤ 0,5
∆Ko = 170 para R < 0
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Na presença de tensões residuais de soldagem, pode-se utilizar as expressões abaixo.

σ R + σ min
Reff =
σ R + σ max

Onde : σR - tensão residual de soldagem

As equações anteriores, tornam-se.

∆Ko = 170 - 214.Reff para σR + σmin < σy

∆Ko = 63 para σR + σmin ≥ σy

Material Meio ∆Ko [N/mm3/2] (Mpa.m1/2)

Aços, incluindo Ar ou outro ambiente não agressivo até 63 (2)
austeníticos 100oC
Aços, excluindo Marinho com proteção catódica, até 63 (2)
austeníticos 20oC
Aços, incluindo Marinho, sem proteção 0 (0)
austeníticos
Ligas de alumínio Ar ou outro ambiente não agressivo, até 21 (0,7)
20oC

Valores de A e m, constantes do material e meio utilizado no ensaio de laboratório, são

sugeridos pelo BS-7910 para materiais ferríticos.

Para da/dN [mm/ciclo]

∆K [N.mm-3/2]

Aços ferríticos com tensão de escoamento inferior a 600 N/mm2 operando ao ar ou

outra atmosfera não agressiva em temperaturas acima de 100oC.

m=3
A = 5,21 x 10-13

Aços ferríticos operando em atmosfera marinha em temperaturas acima de 20oC, e na

ausência de maiores dados específicos.

m=3
A = 2,3 x 10-12
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Tais valores são orientativos devendo, sempre que possível serem confirmados com
dados específicos sobre o material e o meio utilizado. As tabelas a seguir apresentam
valores recomendados pelo BS-7910 para taxas de propagação de trincas.
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3 - COMBINAÇÃO DE CICLOS DE CARREGAMENTO

A Lei de Paris permite a combinação de diversos ciclos que possuem números totais de
ocorrência e range de tensões diferentes. Esta combinação procura transformar todos
os ciclos atuantes ao longo da vida útil do equipamento ou pelo período de análise em
ciclos equivalentes que possuam a mesma variação entre tensões máximas e mínimas.

Tomando como exemplo 3(três) ciclos com :

ciclo 1 : ∆σ1; N1
ciclo 2 : ∆σ2; N2
ciclo 3 : ∆σ3; N3
m = 3,0

∑ ∆σ i
m
.Ni = ∆σ13 .N1 + ∆σ23 .N2 + ∆σ33 .N3 = ∆σ1 3 .Nequiv1 = ∆σ23 .Nequiv2 = ∆σ33 .Nequiv3

Dessa forma é possível avaliar a propagação de um defeito apenas utilizando um range de

tensões e um número de ciclos equivalente para este range.

4 - VIDA ÚTIL DO COMPONENTE

A utilização de conceitos de Mecânica da Fratura para determinação de números de

ciclos disponíveis para a propagação de defeitos é uma filosofia diferente da
estabelecida pelas curvas SN do material, que são tradicionalmente parte de um projeto.

Nestas curvas o número de ciclos admissível é o necessário, fixado um determinado

range de carregamento, para nuclear um defeito e aumentar suas dimensões até que se
alcance o tamanho crítico.

Na metodologia apresentada neste capítulo, o ponto inicial de avaliação é o do defeito

detectável pela inspeção do componente, não contemplando as fases iniciais de nucleação
e crescimento submiscroscópico.

Partindo do fato de que estruturas, principalmente soldadas, possuem defeitos que são
detectados ou não, a depender apenas da sensibilidade do ensaio utilizado, o
dimensionamento de componentes críticos utilizando-se conceitos de propagação de
trincas está sendo implementada naturalmente.

Hoje em dia é comum a obrigatoriedade de projetos e avaliações baseados em planos de

inspeção de fabricação e reparos, de forma que seja possível inferir sobre a vida
remanescente do componente ou equipamento.
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Abaixo é esquematicamente indicada a progressão de defeitos entre as condições de

teste hidrostático e operação com a respectiva avaliação do tempo útil da estrutura.

TAMANHO DE
TRINCA

aOP

aTH
PRESSÃO DE
FALHA
t

TEMPO
PTH

POP

aTH aOP TAMANHO DE TRINCA

1.0

0.9
d/t (normalised defect depth)

0.8

0.7

0.6

OPERATING PRESSURE (72 percent SMYS)

0.5

0.4

0.3 Defects surviving

Hydrotest grow to failure HYDROTEST PRESSURE (100 percent SMYS)
0.2

0.1

0.0

0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0

2c/(Rt)^0.5 (normalised defect length)

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Em relação este fato as perguntas para resposta do projetista passam a ser : Qual o
tamanho máximo de defeito que posso deixar após fabricação do componente de maneira
a não comprometer sua vida útil ? Qual o tipo de ensaio e sensibilidade necessária para
que seja detectado defeitos acima do valor máximo determinado ? Quais as
propriedades de material necessária para atender à estas condições de projeto ? Qual a
freqüência de inspeção necessária para manter o componente operando em segurança ?

A figura abaixo exemplifica a diferença existente entre tempo de iniciação e tempo de

propagação.

2.5
Dimensão do defeito, a

Iniciação Propagação
2.0

1.5
Região 1 Região 2 Região 3

1.0

0.5

0.0

-150000 -100000 -50000 0 50000

Número de ciclos de carregamento aplicados, N

Figura 4 - Tempos de iniciação e propagação de defeitos

Região 1 - Dificuldade na definição da dimensão do defeito (discordâncias, microtrincas,

porosidade, etc,...)
Região 2 - Defeitos que podem ser observados em termos de engenharia
Região 3 - Crescimento de trinca podendo ser observada
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A sensibilidade das variáveis na vida útil do componente podem ser avaliadas pêlos
exemplos abaixo.

Ex.1 : σmax = σy/2 ; σmin = 0

σy = 420 MPa
m=4; A = 7,4 x 10-16
Y=1

Para : ao = 1,0 mm e af = 60,0 mm

Nf = 6,9 x 104 ciclos

ao = 1,0 mm e af = 34,0 mm
Nf = 6,8 x 104 ciclos

Conclusão : uma melhor tenacidade não altera significativamente a vida útil do

componente. Quando a preocupação e a fadiga, a tenacidade do material não é o mais
importante.

Ex.2 : Os mesmos dados anteriores.

Para : ao = 0,1 mm e af = 60,0 mm

Nf = 7,4 x 105 ciclos

Conclusão : o tamanho inicial do defeito modifica significativamente a vida útil do

componente. A sensibilidade do ensaio de inspeção é fundamental para equipamentos
sujeitos à fadiga. Verificar que o crescimento de defeitos é exponencial, portanto a
periodicidade de inspeções deve considerar este fato.

Ex.3 : σmax = σy ; σmin = 0

σy = 420 MPa
m=4; A = 7,4 x 10-16
Y=1

Para : ao = 1,0 mm e af = 60,0 mm

Nf = 4,3 x 103 ciclos

Conclusão :Uma grande variação na vida útil à fadiga ocorre com a modificação da
amplitude de tensões atuantes no ciclo. Cuidados devem ser tomados na determinação
das tensões máxima e mínima, considerando-se todas as concentrações de tensões e
carregamentos existentes.
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5 – EXERCÍCIOS

DETERMINAÇÃO DE NÚMERO DE CICLOS PARA A FALHA

Seja um componente de material SA-514 com as seguintes propriedades:

tensão de escoamento σy = 100 Ksi
tenacidade KIC = 150 Ksi.in1/2
taxa de propagação A = 0,66 x 10-8
constante de material m = 2,25

Determinar o número de ciclos necessários para que seja alcançado o tamanho crítico de
defeito do componente, sabendo-se que :
tamanho inicial de defeito : ao = 0,3 in
tensão máxima no ciclo : σmax = 45 Ksi
tensão mínima no ciclo : σmin = 25 Ksi

Considerando uma trinca na borda da chapa : KI = 1,12.σ. π.a

Solução do problema :

O tamanho crítico do defeito pode ser realizado através de uma análise de diagrama
FAD ou pela comparação entre o valor da tenacidade aplicada e a tenacidade do
material.

2 2
 KIc   150 
acr =   = 
  = 2,8 in
 1,12. π .σ max   1,12x πx 45 

Assumindo um intervalo de crescimento de trinca de 0,1 in.

∆KI = 1,12.∆σ. π.amedio

Para o primeiro aumento de ao = 0,3 in para af = 0,3 + 0,1 = 0,4 in

amedio = (0,3 + 0,4)/2 = 0,35 in

∆KI = 1,12x(45 − 25). π.0,35 = 23,5 Ksi.in1/2

da/dN = A.∆Km ⇒ ∆a/∆N = 0,66 x 10-8 x 23,52,25

∆N = 0,1/(0,66x10-8 x 23,52,25) = 12.500 ciclos

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Repetindo-se o procedimento para ao = 0,4 in e af = 0,5 in e assim por diante, temos :

ao [in] af [in] amedio [in] ∆K [Ksi.in1/2] ∆N [ciclos] ΣN [ciclos]

0,3 0,4 0,35 23,5 12.500 12.500
0,4 0,5 0,45 26,7 9.750 22.250
0,5 0,6 0,55 29,4 7.550 29.800
0,6 0,7 0,65 32,2 6.150 35.950
0,7 0,8 0,75 34,6 5.200 41.150
0,8 0,9 0,85 36,6 4.600 45.750
0,9 1,0 0,95 38,8 4.100 49.850
1,0 1,1 1,05 40,5 3.700 53.550
1,1 1,2 1,15 42,5 3.300 56.850
1,2 1,3 1,25 44,5 2.950 59.800
1,3 1,4 1,35 46,1 2.700 62.500
1,4 1,5 1,45 47,7 2.550 65.050
1,5 1,6 1,55 49,3 2.350 67.400
1,6 1,7 1,65 51,0 2.200 69.600
1,7 1,8 1,75 52,5 2.050 71.650
1,8 1,9 1,85 54,0 1.900 73.550
1,9 2,0 1,95 55,6 1.800 75.350
2,0 2,1 2,05 56,8 1.700 77.050
2,1 2,2 2,15 58,5 1.600 78.650
2,2 2,3 2,25 59,6 1.500 80.150
2,3 2,4 2,35 60,8 1.450 81.600
2,4 2,5 2,45 62,5 1.400 83.000
2,5 2,6 2,55 63,5 1.350 84.350
2,6 2,7 2,65 64,8 1.200 85.550
2,7 2,8 2,75 66,0 1.150 86.700
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3.0
Tamanho limite de defeito = 2,8 in

2.5
Dimensão do defeito, a [in]

2.0
Início da propagação

1.5

1.0

0.5

Tamanho inicial de defeito = 0,3 in

0.0
-40000 -20000 0 20000 40000 60000 80000
Número de Ciclos, N