• Ótimo custo/ benefício.

➢ Fornece dados para que possamos prolongar a vida do equipamento

com informações obtidas durante a vida do mesmo, eliminando
quebras inesperadas e problemas de montagem que reduzem
significativamente a vida útil dos equipamentos.

• Vibrações mecânicas podem ser geradas intencionalmente

➢ Alimentadores vibratórios, britadores de impacto, compactadores,
vibradores para concreto, etc.;

• Porém, a vibração normalmente é considerada indesejável.

➢ Sua presença em equipamentos rotativos acelera
consideravelmente o desgaste provocando quebras
e por conseguinte paradas inoportunas, elevando
os custos da produção.
• O aumento do nível de vibração, está relacionado com
alterações ocorridas em um ou mais elementos da máquina.
• Influência em outros componentes por estarem interligados.
➢ Uma pequena vibração pode excitar frequências de ressonância de
outras partes estruturais e ser amplificada para um nível maior de
vibração, que geralmente será percebido na estrutura e não
diretamente na fonte de vibração.

• A maior ênfase de acompanhamento da vibração está

concentrada nos equipamentos rotativos.
➢ Análise dos sinais vibratórios dos equipamentos, cujas frequências
são as mesmas dos esforços dinâmicos.
• A vibração é inerente de todo e qualquer tipo de máquina,
existindo limites para cada tipo de aplicação.
➢ A análise de vibrações tem como função identificar estes tipos de
vibrações e de onde elas provém.

• Os dados podem ser coletados com o equipamento em

funcionamento
➢ Pode detectar problemas em rolamentos, mancais, desalinhamentos,
desbalanceamentos e falhas em engrenagens.
• Desbalanceamentos;
• Desalinhamentos;
• Folgas mecânicas;
• Rigidez do sistema;
• Falhas em rolamentos;
• Falhas em acoplamentos;
• Falhas em engrenagens;
• Paralelismo dos Eixos;
• Cavitação;
• Falha de lubrificação.
• O controle do fenômeno vibratório é realizado por meio de
três procedimentos:
• Eliminação das fontes
➢ Balanceamentos, alinhamentos, trocas de peças defeituosas,
eliminação de folgas, etc.

• Isolamento das partes

➢ Instalação de um meio elástico amortecedor de modo a reduzir a
transmissão da vibração a níveis toleráveis;

• Atenuação da resposta
➢ Alteração da estrutura (reforços, massas auxiliares, mudanças de
frequência natural, etc.).
• Em um primeiro momento são definidos quais máquinas e
equipamentos serão monitorados.
• Logo em seguida, é feito um cadastramento de cada
máquina, definindo os níveis de alarme, a medição,
parâmetros utilizados e a frequência de coleta de dados.
• Depois...
➢ É definida uma rota para coleta de dados de acordo com as máquinas
e equipamentos definidos;
➢ Há um acompanhamento dos dados das coletas nas rotas;
➢ É feito um relatório com as condições das máquinas e equipamentos,
os tipos de defeitos e alarmes encontrados, recomendações de como
eliminar os defeitos encontrados.
➢ Por fim, é elaborado um plano de ação.
• Pico a Pico: O Valor Pico a Pico indica o percurso máximo da
onda, e pode ser útil onde o deslocamento vibratório da parte da
máquina é crítico para a tensão máxima ou folga mecânica é
limitante.
• Pico: O Valor de Pico é particularmente válido para indicação de
choques de curta duração, porém indicam somente a ocorrência
do pico, não levando em consideração o histórico no tempo.
• Médio Retificado: Leva em consideração o histórico no tempo da
onda, mas é considerado de interesse prático limitado, por não
estar relacionado diretamente com qualquer quantidade física.
• RMS: É a medida de nível mais relevante, porque leva em
consideração o histórico no tempo da onda e dá um valor de nível
o qual é diretamente relacionado à energia contida, e portanto, à
capacidade destrutiva da vibração.
 Falha
VIBRAÇÃO

Detecção
Medição de
Início do Velocidade
Sem defeito Defeito Ouvir e
Sentir

Exemplo de Aplicação/Ciclo de Falha TEMPO

• Ocorrência indesejável em um equipamento, que venha a
reduzir sua vida útil e ou seu desempenho operacional,
podendo até mesmo à sua falha.
• Alinhamento de acoplamentos é um dos critérios mais
importantes numa manutenção:
➢ Reduzindo vibração e ruído;
➢ Minimizar folgas no acoplamento;
➢ Eliminar a possibilidade de falha por fadiga;
➢ Desgastes prematuros dos componentes.
• Muitas paradas dos equipamentos se devem ao
desalinhamento dos elementos e a fadiga dos componentes.
Esse desalinhamento, causa quebra de rolamentos, mancais
e acoplamentos, provocando vibração e aumento de
consumo de energia.
Angular

Paralelo

Combinado
1. Preparação antes da parada da máquina:
➢ Obter ferramentas necessárias ao alinhamento;
➢ Preparar o pessoal;
➢ Inspecionar a máquina (fundações, sapatas, parafusos, etc.).

2. Preparação antes de iniciar a medição do desalinhamento:

➢ Limpar sapatas da máquina e chassis;
➢ Inspecionar o acoplamento e verificar folgas;
➢ Inspecionar irregularidades nos componentes;
➢ Verificar o estado dos calços já instalados na máquina.

3. Executar o alinhamento inicial:

➢ Medir o desalinhamento inicial;
➢ Colocar os calços de correção adequados;
➢ Repetir o alinhamento até ficar dentro das tolerâncias.
• Acoplamentos Rígidos:
➢ Flanges: Garantem maior rigidez, transmitem alto torque, exigem
alinhamentos precisos e baixa rotação.

➢ Luvas de união bipartida: Apresentam boa rigidez, fácil remoção para

manutenção, necessitam de precisão no alinhamento, baixa rotação.
• Acoplamentos Flexíveis:
➢ Elâstomeros: Características de transmissões de baixo e médio
torque, de fácil instalação e remoção, permitem desalinhamentos e
oscilações dos eixos.

➢ Grade (aranha): Características de transmissões de baixo e médio

torque, absorvem sobrecargas e amortecem vibrações.
• Acoplamentos de Compensação:
➢ Engrenagens: Acoplamento de bom acabamento e precisão, permite
flutuações dos eixos. Isola vibrações principalmente axiais.

➢ Correntes: Atendem larga faixa de torque e apresentam baixo custo.

• Acoplamentos de Compensação:
➢ Hidráulicos: Usados em transportadores de correia, carregadores,
máquinas sujeitas a sobrecargas e paradas bruscas.

➢ Fricção: Aplicados em máquinas com necessidade de proteção a

sobre carga.

➢ Cruzetas, cardã, juntas homo cinéticas, catracas, embreagens etc.

• Método com relógio comparador:
➢ Com este método a posição paralela é obtida tirando medidas no
diâmetro exterior (periferia) enquanto que a posição angular é feita
na face.
• Método com laser:
➢ O sistema laser executa medidas da posição angular e paralela do
veio através da emissão de um laser pelo transdutor (parte fixa) para
o prisma (parte móvel).
➢ Um alinhamento a laser além da rapidez oferece um resultado
qualitativo bem superior aos sistemas convencionais.
1. Preparação antes da parada da máquina:
➢ Obter ferramentas necessárias ao alinhamento;
➢ Preparar o pessoal;
➢ Inspecionar a máquina (fundações, sapatas, parafusos, etc.).

2. Preparação antes de iniciar a medição do desalinhamento:

➢ Limpar sapatas da máquina e chassis;
➢ Inspecionar o acoplamento e verificar folgas;
➢ Inspecionar irregularidades nos componentes;
➢ Verificar o estado dos calços já instalados na máquina.

3. Executar o alinhamento inicial:

➢ Medir o desalinhamento inicial;
➢ Colocar os calços de correção adequados;
➢ Repetir o alinhamento até ficar dentro das tolerâncias.
• Você já deve ter observado que, ao colocarmos um ímã sob
um papelão e jogarmos limalha fina de ferro sobre esta
superfície, a limalha se alinha obedecendo a uma
determinada orientação.
• O ensaio por partículas magnéticas é largamente utilizado
nas indústrias para detectar descontinuidades superficiais e
subsuperficiais, até aproximadamente 3 mm de
profundidade, em materiais ferromagnéticos.
• No início do século XX, W. E. Hoke observou que, ao usinar
peças de ferro e aço num torno com mandril imantado, as
finas limalhas eram atraídas para rachaduras visíveis,
existentes na peça.
➢ As linhas de fluxo da peça são repelidas pelas descontinuidades
devido a sua polarização, gerando o campo de fuga;
➢ Esta polarização atrai a limalha, revelando a descontinuidade;
➢ Quando o campo de fuga não atinge a superfície, não há atração das
partículas de limalha.
• O que são as partículas magnéticas?
• Nada mais são do que um substituto para a limalha de ferro.
• São constituídas de pó de ferro, óxidos de ferro muito finos
e, portanto, com propriedades magnéticas semelhantes às de
ferro.
• Embora chamadas de partículas magnéticas, na realidade
elas são partículas magnetizáveis e não pequenos ímãs ou pó
de ímã.
• 1- Preparação e limpeza da superfície:
• Em geral, o ensaio é realizado em peças e produtos
acabados, semiacabados ou em uso.
• O objetivo dessa etapa é remover sujeira, oxidação, carepas,
respingos ou inclusões, graxas etc. da superfície em exame.
• Essas impurezas prejudicam o ensaio, formando falsos
campos de fuga ou contaminando as partículas e impedindo
seu reaproveitamento.
• Os métodos mais utilizados para a limpeza das peças são:
➢ Jato de areia ou granalha de aço;
➢ Escovas de aço;
➢ Solventes
• 2 - Magnetização da peça:
• 3 - Aplicação das partículas magnéticas:
• As partículas magnéticas são fornecidas na forma de pó, em
pasta ou ainda em pó suspenso em líquido (concentrado).
• Podem ainda ser fornecidas em diversas cores, para
inspeção com luz branca, ou como partículas fluorescentes,
para inspeção com luz negra.
• Portanto, os métodos de ensaio podem ser classificados:
• a) Quanto à forma de aplicação da partícula magnética:
➢ Via seca (pó) e via úmida (suspensa em líquido).

• b) Quanto à forma de inspeção:

➢ Visíveis (luz branca) e fluorescentes (luz negra).
• 4 - Inspeção da peça e limpeza:
• Esta etapa é realizada imediatamente após ou junto com a
etapa anterior.
• Aplicam-se as partículas magnéticas e efetua-se, em seguida,
a observação e avaliação das indicações.
• Feita a inspeção, registram-se os resultados e promove-se a
limpeza da peça, reaproveitando-se as partículas, se
possível.
• Se a peça apresentar magnetismo residual, deverá ser
desmagnetizada.
• 5 - Desmagnetização da peça:
• A desmagnetização é feita em materiais que retêm parte do
magnetismo, depois que se interrompe a força magnetizante.
• A desmagnetização evita problemas como:
➢ Interferência na usinagem: Peças com magnetismo residual, ao
serem usinadas, vão magnetizar as ferramentas de corte e os cavacos.
Cavacos grudados na ferramenta contribuirão para a perda de seu
corte.
➢ Interferência na soldagem - Há o desvio do arco elétrico, devido à
magnetização residual, o que prejudica a qualidade do cordão de
solda. Esse fenômeno é conhecido como sopro magnético.
➢ Interferência em instrumentos - O magnetismo residual da peça irá
afetar instrumentos de medição, quando colocados num mesmo
conjunto.