28/08/2013

Colheita mecanizada de grãos

11. Colheita mecanizada

O que é um monitor de O que é um monitor de

produtividade?
• Componentes:
– Sensor de fluxo: mede a quantidade de grãos processados pela
colhedora (expresso em kg/s)
– Sensor de velocidade: utilizado para calcular a área por unidade
de tempo que foi colhida desde o último momento em que a
produtividade foi obtida (expresso em ha/s)
– Sensor de umidade: mede o teor de umidade do produto e é
utilizado para converter a quantidade de produto colhida para um
teor de umidade padrão
– Sensor de posição da plataforma: sensor que verifica se a
plataforma da colhedora foi levantada para evitar que dados de
produtividade continuem a ser gerados durante as manobras no
final do talhão
produtividade?
• Componentes:
– GPS: sensor para obter a posição da máquina no campo e
permitir que o valor da produtividade possa ser geo-referenciado
 500 a 1300 pontos/ha
 Cada ponto representa uma área de 8 a 25 m2
– Interface para o operador: permite que o operador insira dados
no sistema e apresenta informações processadas pelo
computador do sistema de mapeamento de produtividade
– Computador da colhedora: recebe os sinais dos diversos
sensores e os dados fornecidos pelo operador, processa as
informações, disponibiliza informações via interface e
armazenada as informações de campo no cartão de memória

Resumo: como obter a informação para gerar o Componentes do sistema de mapeamento de

mapa de produtividade produtividade

 quantidade de grãos colhidos num ponto

 tamanho da área representada pelo
ponto
 posição do ponto

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Sensores de produtividade • Sensores de fluxo de grãos

 Medem
 fluxo de massa diretamente
Sensores de fluxo de massa
• Por impacto  Métodos
 Placa de impacto
• Por radiação gama
 Força centrífuga provocada nos grãos pelo elevador
gera um impacto proporcional à massa de grãos
Sensores de volume  medida por um potenciômetro que mede o
 Sensor fotoelétrico Sensor deslocamento da placa ou por uma célula de carga
 Rotor de pás

Prof. Dr. Rouverson Pereira da Silva

Sensores por impacto - massa •Sensores de fluxo

Métodos
• Montado no topo do elevador transportador de grãos
 Sensor de fonte radioativa
• Funciona pelo impacto dos grãos em uma chapa
 Emissor de raios gama colocado na cabeceira do elevador de
• O deslocamento da chapa gera um sinal eletrônico
grãos limpos
proporcional a massa de grãos.
 A massa de grãos vai bloquear parte dessa emissão
 No lado oposto existe um receptor de raios gama
 A diferença entre o que foi emitido e recebido permite o cálculo
da vazão de grãos
Chapa de impacto

Prof. Dr. Rouverson Pereira da Silva

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Sensores por radiação gama - massa •Sensores de fluxo

 Funciona por emissão e detecção de radiação gama Métodos
 A quantidade é medida pela variação da amplitude  Emissor de luz infra-vermelha ou fotoelétrico
da radiação  Facho de luz cortado sempre que
1. Elevador de passarem taliscas vazias ou cheias;
grãos
 O sistema mede o tempo de corte de luz,
2. Receptor de sinal gerando dados de volume

3. Emissor de sinal  Com informações da densidade (usuário)

calcula a massa de grãos
Radiação gama

Prof. Dr. Rouverson Pereira da Silva

Sensores fotoelétrico - volume

Sensor volumétrico instalado
 Montado no elevador de grãos
 A quantidade transportada está correlacionada com o
tempo de interrupção do feixe de luz (IV)
 Considera o volume da pá para estimar o volume de
grãos
Pá do elevador

Emissor Receptor

Sensores de fluxo Rotor de pás - volume

 Montado no elevador de grãos
 O sensor ótico envia sinal para o rotor girar quando
• Rotor de pás -Volume estiver cheio
 Peso = Volume x Densidade
 O volume da pá é conhecido

Sensor ótico

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Sistema de aquisição de dados – outros sensores

Sensores de umidade

Sensor de levante da
plataforma

Sensor de umidade instalado Sensor de umidade instalado

em rosca transportadora junto ao elevador

Sensor de umidade Sensor de posição em tempo real - DGPS

Variação da umidade ao longo do tempo

Antena DGPS recebe o sinal
Receptor decodifica o sinal
Antena
Corrigir para 14% base úmida

Receptor

Cartão grava e exporta a informação

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Geração de dados pontuais de produtividade

Mapas

Componentes de exatidão Computador da máquina

• Inclinação transversal: topografia

• Tempo de atraso de leitura: hardware
• Baixa produtividade na bordadura: operacional

Erros sistemáticos em mapa de colheita - alguns

Computador da máquina são eliminados por alguns dos softwares de
mapas:
Interface com usuário  tempo de enchimento da colhedora
Entrada de dados:
 largura incorreta da plataforma
Largura da máquina  posicionamento incorreto
Parâmetros de calibração dos sensores  calibração de volume
Processar e armazenar informações  suavização
Algoritmos implantados em hardware
 ajuste do interruptor de plataforma
 outros
Cartão de dados

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Tempo de retardo e tempo de enchimento

Erros de leitura de sensores de fluxo

Enchimento

Retardo

RDS Ceres II CLAAS Quantimeter II Fieldstar Ag Leader 2000

Calibração dos sistemas de mapeamento de Sensor para a pesagem do

produtividade produto colhido
• Calibração:
• Envolve a comparação dos valores de pesos várias
cargas obtidos com o sensor de produtividade e o
valor do peso obtido em balanças
• Os valores reais das cargas é digitado no monitor de
produtividade
• O software do monitor de produtividade estabelece
então a curva de calibração
• Para calibrar o monitor o ideal é colher a diferentes
velocidades e diferentes larguras de colheitas

Erros no monitor de produtividade

Erro da totalização de monitor de produtividade

1999

8
Desvio padrão = 3,11
Erro médio = -1,06% Alguns Mapas de Produtividade
6
4
2
Erro (%)

0
-2
-4
-6
-8

6
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Mapa de Produtividade - Milho

Mapa de Produtividade de Feijão Obtido por

Amostragem – Pivô Central 60 ha

Colheita mecanizada de cana

AP

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Vantagens
• Redução do amassamento de soqueira;
• Aumentando rendimento da máquina;
• Redução da compactação do solo, e
• Na abertura de sulco da cana aproveita ao
máximo o campo de produção e facilita a
colheita mecanizada.

CANAVIAL
SISTEMATIZADO PARA
COLHEITA MECÂNICA

RUAS MORTAS (DIMINUE

DESEMPENHO OPERACIONAL)

CANAVIAL NÃO
SISTEMATIZADO
PARA COLHEITA
MECÂNICA

SUB-SISTEMAS DE CORTE E CARREGAMENTO

Problemas?

SUB-SISTEMA: CORTE MANUAL E CARREGAMENTO MECÂNICO (80% NO BRASIL)

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7677200
7677200
10
7677000
7677000
9

7676800 7676800 8
14

7
7676600
7676600
6

7676400 5
7
7676400
4
7676200

7676200 3
7676000
0 2
698200 698400 698600 698800 699000 699200 699400 699600 699800 7676000
1

698200 698400 698600 698800 699000 699200 699400 699600 699800

0 500 1000 1500 2000

0 500 1000 1500 2000

COPERSUCAR, 79
Motocana, 1953

MAC CONNEL, 1973 CAMECO (1970)

PUSH RAKE CAT 966, 1975

Motocana, 1979 Valmet, 1975

DMB, década 80

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HISTÓRIA
Artioli, 1972

Motocana,1980

DE PNEUS, EM TANDEM
SANTAL

1,4 m e/ou não

PERDAS DE paralelismo

COLHEITA Perdas visíveis na colheita

EM MECANIZADA

COLMOS INTEIROS

NA SOQUEIRA

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PONTOS DE PERDAS DE CANA NAS COLHEDORAS

PERDAS INVISÍVEIS EXAUSTORES
CILINDROS
(NEVES, 2.003) CONDUTORES
DE COLMOS
VARIEDADES:
RB 806043
RB 72454
DESPONTADOR
SP 80-1842
COLMOS COM PALHA COLMOS SEM PALHA
2 a 3% 2,1 a 5,4%

DEPENDEM:
VARIEDADE (MENOR TEOR DE FIBRA, MAIORES PERDAS)
PORTE DO CANAVIAL (MAIS DEITADO, MAIORES PERDAS)
ÓRGÃOS ATIVOS DE CORTE (CORTE BASAL, PICADORES, EXTRATOR
PRIMÁRIO- rpm)

CILINDROS
CORTE BASAL ESPIRALADOS
ESTEIRAS
FRACIONAMENTO (2 DISCOS LEVANTADORES
ELEVATÓRIAS
DOS COLMOS 8 FACAS)

JOHN DEERE-CAMECO

RODADO DE PNEUS

12 t DE PESO EM ORDEM DE MARCHA

RODADO
DE ESTEIRAS
DE ESTEIRA

COLHEDORA (CORTA, PICA, LIMPA PARCIALMENTE

E CARREGA EM TRANSPORTE)

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EXAUSTORES
(EXTRATORES)

PROBLEMA

SOLUÇÃO

Colheita de cana

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