Apostila de Operação de Caldeira - Sime Industrial

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SERVIÇOS, INSPEÇÕES, MANUTENÇÃO E ENGENHARIA INDUSTRIAL
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Título do Instrumento
MATERIAL DE TREINAMENTO
ASSUNTO:
Treinamento de Segurança na Operação de Caldeira

– NR.13
Material de uso exclusivo em treinamentos internos.

Proibida a reprodução para uso comercial.
INSTRUTOR
LEANDRO CARVALHO
ENGº MECÂNICO
CREA 88016/D
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CAPÍTULO 1 – NOÇÕES DE GRANDEZAS

FÍSICAS E UNIDADES.
Carga horária: 4 horas
1.1. Pressão.
1.1.1. Pressão atmosférica.
1.1.2. Pressão interna de um vaso.
1.1.3. Pressão manométrica, relativa e pressão absoluta.
1.1.4. Unidades de pressão.
1.2. Calor e temperatura.

1.2.1. Noções gerais: o que é calor, o que é temperatura.
1.2.2. Modos de transferência de calor.
1.2.3. Calor específico e calor sensível.
1.2.4. Transferência de calor a temperatura constante.
1.2.5. Vapor saturado e vapor superaquecido.
1.2.6. Tabela de vapor saturado.
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1. NOÇÕES DE GRANDEZAS FÍSICAS E UNIDADES.

Alguns conhecimentos são fundamentais para que se possa estudar de forma adequada a Segurança
na Operação de Caldeiras. É necessário conhecer as correlações existentes entre medidas muito
utilizadas na Indústria, como é o caso das medidas de temperatura, de pressão, de energia, de massa,
de área, de volume, e outras variáveis que estão sempre sendo correlacionadas. É necessário também
o conhecimento básico de alguns conceitos da Física como: Força atuante, Resistência, Atrito,
Inércia, Pressão, Energia (Cinética e Potencial), Trabalho e Potência. Além do estudo da Física e
da Química, como ciências básicas, o conhecimento dessas grandezas depende de outras áreas do
conhecimento humano: Termodinâmica, Estática dos fluídos, Dinâmica dos fluídos, etc.
1.1 - Conceito de Pressão.
Pressão – Pressão e capacidade de produção de vapor são as duas características básicas das
caldeiras. Quando uma força F atua sobre uma área temos o que chamamos de pressão. A força F é
aplicada perpendicularmente à área A. A pressão é uma propriedade termodinâmica:
Razão da força sobre área (p) = Pressão é a força (F) exercida por unidade de superfície (A).
No caso mais simples a força (F) é perpendicular à superfície (A) e a equação fica simplificada:
Pressão: p = F / A
F - Força aplicada a uma superfície.

S = A – Superfície de área conhecida
No caso mais geral:
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Nível de pressão - As pressões são medidas por meio de manômetros, por essa razão são chamadas
de pressões manométricas. Podemos ter situações de pressão baixa, média ou alta pressão.
O conceito de pressão também é valido para os materiais fluidos e o ar da atmosfera. Como por
exemplo, a água e o vapor.
Graficamente, a pressão é representada por vários vetores menores.
1.1.1 - Pressão atmosférica.
Forças da natureza - No estudo da Física, podemos classificar a ação à distância em três tipos de forças:
 Força elétrica - Força de origem atômica devido à propriedade dos prótons e elétrons
chamada carga elétrica.
 Força magnética - Força que tem a ver com as cargas elétricas em movimento.
 Força gravitacional – Força que ocorre entre duas massas quaisquer. O peso de um corpo é
uma força gravitacional.
Força gravitacional - Em 1687, Isaac Newton formulou a hipótese de que todos os corpos se atraem
mutuamente. Um corpo na superfície ou nas proximidades da Terra está submetido a uma força de
atração gravitacional também chamada força peso, exercida pelo nosso planeta sobre esse corpo.
A pressão atmosférica vem da força gravitacional que representa uma interação existente entre a
Terra e os objetos que estão sobre ela: Qualquer corpo ou objeto que possua massa m sofre ação da
força de gravidade da terra.
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Pressão atmosférica – Já vimos que uma pressão é produzida por uma força. Quando falamos em
pressão atmosférica, estamos falando da pressão exercida pelo peso de ar que paira sobre nós e que
é produzida pela força gravitacional.
Pressão atmosférica = Força gravitacional / Área
Considera-se que a atmosfera exerce uma força de cerca de 1,0 x 105 N em cada metro quadrado na
superfície da terra. É um valor representativo, mas não é notado, porque geralmente, existe ar tanto
dentro quanto fora dos objetos, de modo que as forças exercidas pela atmosfera em cada lado do
objeto são contrabalançadas. A pressão atmosférica diminui à medida que aumenta a altitude. Isso
ocorre porque o ar fica mais rarefeito. Como a pressão atmosférica é a pressão exercida pela camada
de ar atmosférico é natural que esta pressão diminua na medida em que vamos afastando do nível do
mar. Quanto maior a altitude, menor será a pressão atmosférica.
Exemplo: No Monte Kilimanjaro (Tanzania) a 5895 metros de altitude a pressão atmosférica é de p =
350 mmHg. Ao nível do mar é de 760 mm/HG ou 1.033 bar ou 1,013 x 105 Pa.
Valor da Pressão atmosférica ao nível do mar:
O seu valor pode ser medido e tabelado, pois depende da altura topográfica da cada região do
planeta.
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1.1.2 - Pressão interna de um vaso.
O vapor é constituído de partículas que possuem a sua própria pressão interna que decorre da energia
das partículas. A pressão no interior de um vaso pode ser igual, menor ou maior do que a pressão
atmosférica. Somente quando existem diferenças de pressão em ambos os lados é que a pressão
atmosférica se torna importante. Enquanto a pressão manométrica é obtida pelo manômetro, a
pressão atmosférica é medida pelo barômetro.
Se o vaso é aberto a pressão sobre um fluido é igual à pressão atmosférica. Se o vaso contendo vapor
está fechado a pressão interna do vaso dependerá da temperatura deste fluído.
Na figura seguinte, a pressão p1 do vaso aberto é igual à pressão atmosférica. A pressão p2 no fundo
do liquido é maior do que p1 pelo efeito do peso da altura h de água. A pressão p3 no interior do
vaso com vapor pode ser maior ou menor do que a pressão atmosférica, dependendo da energia
contida no vapor. Quanto maior a temperatura aplicada maior será a pressão interna do vaso,
constituída de duas parcelas:
Pressão final = pressão atmosférica + pressão da energia do vapor.
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Pelo feito dos vasos comunicantes as pressões em todos os pontos são iguais. Porém as pressões
podem ser transferidas de um ponto para o outro, e podem ser multiplicadas ou transferidas de um
ponto para outro. A transferência ocorre do ponto de maior pressão para o ponto de menor pressão.
Multiplicação de pressões - Em recipientes fechados as pressões podem ser multiplicadas de um

ponto para outro. Em um elevador hidráulico uma pequena força aplicada a uma pequena área de
um pistão é transformada em uma grande força aplicada em uma grande área de outro pistão. Se
um carro está sobre um grande pistão, ele pode ser levantado aplicando-se uma força F1
relativamente pequena, de modo que a razão entre a força peso do carro (F2) e a força aplicada
(F1) seja igual à razão entre as áreas dos pistões.
Em sistemas abertos de vasos comunicantes as colunas de vapor com a mesma altura possuem a
mesma pressão.
1.1.3. Pressão manométrica, relativa e pressão absoluta.
A Mecânica dos Fluidos utiliza uma escala absoluta ou uma escala efetiva ou relativa para
estabelecer os valores das pressões. A escala Efetiva ou Relativa adota como valor zero a pressão
atmosférica local, existindo, portanto pressões negativas (depressões ou vácuos técnicos), nulas e
positivas. A escala absoluta adota como zero, o vácuo absoluto, existindo neste caso somente
pressões positivas. Teoricamente poderíamos ter a pressão igual à zero, que representaria a pressão
do vácuo absoluto.
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Pressão manométrica – Chamamos de pressão relativa ou pressão manométrica, a pressão

medida, tomando-se como referência a pressão atmosférica local. Ou seja, o elemento sensor mede a
diferença entre a pressão desconhecida e a pressão atmosférica local. Quando se fala em uma pressão
negativa, em relação à pressão atmosférica chamamos pressão de vácuo.
Pressão absoluta - É a pressão medida acima do vácuo absoluto, isto é: a soma da pressão
atmosférica local mais a pressão relativa ou manométrica. Em outras palavras é a pressão positiva a
partir do vácuo perfeito. Mas quando representamos pressão abaixo da pressão atmosférica por
pressão absoluta, esta é denominada grau de vácuo ou pressão barométrica.
P absoluta – P atmosférica = P manométricas.

Pressão diferencial ou diferencial de pressão - Quando um sensor mede a diferença entre duas
pressões desconhecidas, nenhuma delas sendo a pressão atmosférica, então essa pressão é conhecida
como pressão diferencial. Essa diferença de pressão normalmente é utilizada para medir vazão, nível,
pressão, etc.
Pressão total: É a pressão resultante da somatória das pressões estáticas e dinâmicas exercidas por
um fluido que se encontra em movimento.
1.1.4 - Unidades de pressão
A pressão é frequentemente medida em outras unidades (atmosferas, libras por polegada quadrada,
milibars, etc.). Mas o pascal é a unidade apropriada no sistema MKS (metro-quilograma-segundo).
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1.2. Calor e temperatura
1.2.1 Noções gerais: calor e temperatura.
As caldeiras ou geradores de vapor são considerados máquinas térmicas que se destinam a gerar e
acumular vapor sob uma pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia e
processando uma troca térmica entre um combustível e a água. Isto é feito por um equipamento
construído com chapas e tubos cuja finalidade é fazer com que as partes metálicas se aqueçam,
transferindo calor para a água, fazendo-a passar do estado líquido para o gasoso, ou seja, produzindo
o vapor, pelo aproveitando o calor liberado pelo combustível. Por essa razão é necessário rever
alguns conceitos básicos, para melhor compreensão dos estados em que um líquido, um vapor e uma
mistura de líquido e vapor possam existir.
A Pressão interna da caldeira é maior do que a pressão atmosférica.
Propriedades Termodinâmicas das Substâncias - O estado de uma substância pode ser descrito
por certas propriedades macroscópicas observáveis, como temperatura, pressão e densidade.
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Uma propriedade de uma substância é qualquer característica observável dessa substância. Um

número suficiente de propriedades termodinâmicas independentes permite uma definição completa
do estado de uma substância qualquer.
As propriedades termodinâmicas mais comuns são: temperatura (T), pressão (p), e volume (V). São
grandezas fundamentais.
Calor: Da termodinâmica, ciência que estuda o calor e os processos que o envolvem, podemos
estabelecer as definições de Calor e Temperatura. Calor é uma forma de energia térmica em
trânsito, ou seja, está sempre se transferindo de um corpo com maior temperatura para um corpo de
menor temperatura.
O calor não pode ser armazenado; o que pode ser feito é apenas facilitar ou dificultar sua
transferência.
Temperatura - É uma medida da energia cinética, isto é, a energia da vibração das moléculas que
compõem certo corpo. Caracteriza a existência e o sentido do fluxo de calor. Quanto maior é a
vibração das moléculas, maior será a temperatura do corpo em questão. (T) - Indica o potencial de
troca de calor de um corpo.
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1.2.2 Modos de transferência de calor
Trata-se do fluxo de energia entre um meio a alta temperatura a outro meio com temperatura
menor, quando em contato ou proximidade. Os modos de transferência são as operações de troca
térmica entre fluidos.
Transferência de Calor em Caldeiras - Os principais equipamentos utilizados para a realização da

Transferência de Calor são: Trocadores de Calor e Evaporadores. A transferência de calor em
geradores de vapor é um complexo conjunto de fenômenos que envolvem troca de calor por radiação,
convecção e condução térmica.
 Radiação: É uma forma de transferência de calor que ocorre por meio de ondas
eletromagnéticas. Como essas ondas podem propagar-se no vácuo, não é necessário que haja
contato entre os corpos para haver transferência de calor. Todos os corpos emitem radiações
térmicas que são proporcionais à sua temperatura. Quanto maior a temperatura, maior a
quantidade de calor que o objeto irradia. Um exemplo desse processo é o que acontece com a
Terra, que, mesmo sem estar em contato com o Sol.
 Condução: Para entender melhor esse processo de transferência de calor, imagine a seguinte
situação: segurando uma barra de ferro em uma das suas extremidades e colocando a outra
ponta sobre uma chama, ela começará a aquecer, a parte que está sobre o fogo terá sua
temperatura elevada, pois a chama está transferindo energia para a barra. As moléculas que a
constituem começarão a ficar agitadas e chocar-se-ão com as outras que não estão em contato
com o fogo. Essa agitação será transmitida de molécula para molécula até que todo o objeto
fique aquecido. É assim que ocorre a condução de calor, a energia propaga-se em virtude da
agitação molecular. Esse processo é mais eficiente em materiais como os metais, que são
bons condutores de calor.
 Convecção: Somente ocorre em líquidos e gases. Consiste na transferência de calor dentro de um

fluído através de movimentos do próprio fluído. O calor ganho na camada mais baixa da atmosfera
através de radiação ou condução é mais frequentemente transferido por convecção. A convecção
ocorre como consequência de diferenças na densidade do ar. Quando o calor é conduzido da
superfície relativamente quente para o ar sobrejacente, este ar torna-se mais quente que o ar vizinho.
Ar quente é menos denso que o ar frio de modo que o ar frio e denso desce e força o ar mais quente e
menos denso a subir. O ar mais frio é então aquecido pela superfície e o processo é repetido.
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1.2.3 Calor específico e calor sensível
Calor específico – É a capacidade que uma substância possui para absorver ou transferir calor por
unidade de massa de um corpo. Para a água isso representa dizer que se houver uma transferência de
calor de 1 kcal para uma massa de 1 kg de água, ocorrerá um aumento de 1°C na temperatura. A
unidade é Joules. O calor específico da água é 4,186 kJ/kg
°C ou 1 kcal/kg °C. O calor específico depende da natureza da substância e muda com a variação da
temperatura.
Calor sensível – É o tipo de calor relacionado apenas com o aumento ou diminuição da temperatura
da substancia quando adicionada ou retirada energia térmica.
1.2.4 Transferência de calor a temperatura constante.

Os efeitos do calor latente associados à mudança de fase são significativos. O calor latente , conhecido
também como entalpia da vaporização, é a quantidade de calor adicionada ou removida de uma
substância para produzir uma mudança de fase. Essa energia decompõe as forças atrativas
intermoleculares e também deve fornecer a energia necessária para expandir o gás. Quando o calor
latente é adicionado, nenhuma mudança de temperatura ocorre.
Calor Latente: É a Energia térmica adicionada ou liberada na transformação de fase de uma
substância (líquido-vapor; sólido-líquido). A troca de calor não produz uma alteração na temperatura
do corpo. Produz uma alteração no estado de agregação do corpo. Para a água é a quantidade de
calorias necessárias para converter 1 kg de água líquida em 1 kg de vapor seco à mesma temperatura
e pressão (o calor latente decresce com o aumento da pressão absoluta do vapor). Se, atingida a
temperatura de 100°C na pressão atmosférica, a água continuar a receber calor, passará a ocorrer à
transformação da água em vapor, à temperatura constante.
Calor total - É a soma do calor sensível com o calor latente. A energia necessária à operação, isto é,
o fornecimento de calor sensível à água até alcançar a temperatura de ebulição, mais o calor latente a
fim de vaporizar a água e mais o calor de superaquecimento para transformá-la em vapor
superaquecido, é dada pela queima de um combustível
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1.2.5 Vapor saturado e vapor superaquecido.
Estados termodinâmicos da água-vapor: Para cada pressão, antes da formação de um gás

propriamente dito, tomando como base a temperatura de vaporização, há cinco situações diferentes
definidas para retratar a terminologia que acabamos de definir para os diversos estados
termodinâmicos em que se pode encontrar uma substância pura:
1. Líquido sub-resfriado;
2. Líquido saturado;
3. Líquido + vapor
4. Vapor saturado;
5. Vapor superaquecido.
Título (x) - Quando uma substância se encontra parte líquida e parte vapor (vapor úmido), utilizamos
o conceito de título. Para o estado de mistura líquido-vapor é comum definir-se o título (x) do vapor,
que é a fração em massa (ou percentual em massa) do vapor em relação à massa total da mistura. Isso
significa dizer, por exemplo, se o vapor que sai de uma caldeira tem uma qualidade (título) de 97%,
significa que 3% é umidade (água líquida).
1 - Líquido Sub-resfriado - Se a temperatura do líquido é menor que a temperatura de saturação
para a pressão existente, o líquido é chamado de líquidos sub-resfriado (significa que a temperatura é
mais baixa que a temperatura de saturação para a pressão dada), ou líquido comprimido,
(significando ser a pressão maior que a pressão de saturação para a temperatura dada). A água, a p =
1atm, vaporiza a 100ºC. Qualquer temperatura abaixo desta define o estado sub-resfriado, desde que
ela permaneça líquida. Ex.: Água p = 1 atm t = 30ºC.T<Ts: a substância está na região de líquido
comprimido.
2. Líquido Saturado - Início da vaporização a uma determinada pressão. Está na temperatura e na
pressão de saturação. Água totalmente no estado líquido, sendo que qualquer quantidade adicional de
energia provocará mudança de fase. Ex: Água p = 1 atm t = 100ºC. T=Ts e a substância estão no
estado de saturação e título = 0.
3. Líquido + vapor: Fase mista. Ex.: Líquido e Vapor saturado vapor de água a 1 atm e t = 100ºC.
T=Ts e a substância estão em fase de vaporização e devemos obter o título.
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4. Vapor saturado - É um vapor “úmido”, contendo pequenas gotículas de água, sendo

obtido da vaporização direta da mesma. A substância se encontra completamente com o
vapor na temperatura de saturação, à sua pressão absoluta. Quando este tipo de vapor
se condensa, cede calor latente. Final da vaporização na mesma pressão em que se
iniciou. Ex.: Vapor d’água a 1atm e t = 100ºC.
5. Vapor superaquecido - Vapor a uma temperatura maior do que a temperatura de saturação.
T>Ts e a substância estão na região de vapor superaquecido geralmente na faixa de 400ºC a 560ºC
Neste caso o título é igual a 1 ou 100% pois a massa total (MT) é igual à massa de vapor (mv).
Frequentemente, usa-se o termo “vapor saturado seco”.
Grau de superaquecimento: É a diferença de temperatura entre o vapor superaquecido e o vapor

saturado, ou seja, a diferença entre a temperatura de saturação e a temperatura em que se encontra o
vapor superaquecido, para uma determinada pressão.
Aplicações do Vapor saturado: Composto por uma mistura de água e vapor, cuja temperatura se
mantém constante, em relação a sua pressão, sendo justamente esta característica que lhe confere
maior facilidade no controle da temperatura nos processos industriais. È o mais utilizado na maioria
das aplicações industriais, para aquecimento direto ou indireto. O vapor saturado se condensa
rapidamente quando em contato com superfícies frias, isto é, cede seu calor latente de forma rápida
Maiores temperaturas são possíveis à custa do aumento da pressão de saturação, o que implica num
maior custo de investimento devido à necessidade de aumento da resistência mecânica e requisitos
de fabricação e inspeção do gerador de vapor.
Aplicações do Vapor superaquecido – É aquele que possui temperaturas mais elevadas faixa de
400ºC a 560ºC que o vapor saturado. Na geração do vapor superaquecido a limitação de
temperaturas de trabalho fica por conta dos materiais de construção empregados. Para obtê-lo é
necessário aquecer o vapor saturado, mantendo inalterada a sua pressão resultando em um vapor
seco. É isento de umidade e comporta-se nas tubulações como um gás. A pressão e a temperatura do
vapor superaquecido são propriedades independentes, e neste caso, a temperatura pode ser
aumentada sob uma condição de pressão constante. Em verdade, as substâncias que chamamos de
gases são vapores altamente superaquecidos. O vapor superaquecido, quando em contato com
superfícies frias, cede, primeiramente, parte de seu calor sensível, fazendo diminuir sua temperatura.
A condensação só ocorrerá quando sua temperatura atingir o valor da temperatura de saturação. O
fluxo de energia, neste caso, é menor do que o alcançado com o vapor saturado. Por essa razão é
utilizado em grandes complexos industriais e na geração de energia elétrica ou mecânica em ciclos
termodinâmicos.
1.2.6 Tabela de vapor saturado.
Obtenção das propriedades na Termodinâmica aplicada - Na Termodinâmica Aplicada às

propriedades termodinâmicas, para uso prático na engenharia, são apresentadas em várias formas,
incluindo gráficos, tabelas e equações. Com o advento da computação os valores das propriedades
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termodinâmicas para um crescente número de substâncias estão disponíveis em programas para

microcomputadores.
 Entalpia do líquido
 Entalpia do vapor
 Entalpia de vaporização
 Volume específico do líquido
 Volume específico do vapor
 Volume específico de vaporização
 Entropia do líquido
 Entropia do vapor
 Entropia de vaporização
Composição das tabelas – A composição das tabelas visa à determinação das quatro propriedades
restantes, considerando que qualquer estado termodinâmico pode ser especificado por duas
propriedades termodinâmicas independentes. As tabelas termodinâmicas apresentam as seguintes
propriedades:
 T, temperatura;
 P, pressão;
 V, volume específico;
 U, energia interna específica;
 h, entalpia específica;
 S, entropia específica.
Tabelas práticas de vapor - Quando a substância é a água, chamamos a tabela de Tabela de Vapor.
Nas tabelas de vapor, encontramos as propriedades termodinâmicas da água e do vapor. As tabelas de
propriedades termodinâmicas da água estão divididas em três categorias de tabelas:
 Tabelas de líquido comprimido ou sub-resfriado - Podemos determinar a pressão e o volume

específico no estado fornecido. Duas propriedades intensivas são suficientes para definir o estado,
por exemplo, pressão e temperatura. Os dados de líquido comprimido são mais dependentes da
temperatura do que da pressão. Propriedades independentes: p e T.
 Tabelas de Líquido e vapor saturado – Ou tabelas de saturação onde as propriedades

intensivas de cada fase podem ser tabuladas em função sejam da pressão ou temperatura de
saturação. Bastam conhecer apenas uma propriedade para obter as demais, que pode ser temperatura
ou pressão, propriedades diretamente mensuráveis. Uma terceira propriedade intensiva é necessária
para definir o estado. As propriedades independentes podem ser: p (Vapor: A2) ou T (Vapor: A3)
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 Tabelas de vapor superaquecido – Para as condições de vapor superaquecido e líquido

comprimido é necessário conhecer duas propriedades para se obtiver as demais. Os dados começam
com estado de saturação (vapor saturado) e continuam mantendo a pressão constante e mudando a
temperatura. A pressão e a temperatura são propriedades independentes na região de vapor
superaquecido e, portanto, para cada pressão é fornecido um grande número de temperatura, e para
cada temperatura são tabeladas quatro propriedades termodinâmicas, das quais a primeira é o volume
específico. Propriedades independentes: p e T;
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CAPÍTULO 2 – CALDEIRAS CONDIÇÕES GERAIS.

2.1. Tipos de caldeiras e suas utilizações.

2.1.1. Caldeiras flamotubulares.
2.1.2. Caldeiras aquatubulares.
2.1.3. Caldeiras elétricas.
2.1.4. Aquecedores para fluídos térmicos.
2.2. Instrumentos e dispositivos de controle de caldeira.

2.2.1. Sistema de alimentação de água.
2.2.2. Dispositivo de alimentação de água.
2.2.3. Visor de nível.
2.2.4. Dispositivo para controle automático do nível de água.
2.2.5. Válvula de segurança.
2.2.6. Válvula para alívio de pressão da fornalha.
2.2.7. Válvulas de descarga de fundo.
2.2.8. Pressostato.
2.2.9. Manômetro.
2.2.10. Ventiladores.
2.2.11. Rede geral de óleo combustível.
2.2.12. Distribuição de vapor.
2.2.13. Isolamento térmico.
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2. CALDEIRAS CONDIÇÕES GERAIS.

Máquina térmica - É um sistema que, funcionando cíclica e continuamente, somente troca calor e
trabalho com o exterior.
Geradores de Vapor – São máquinas térmicas que produzem vapor a partir do aquecimento de um
fluido vaporizante. Na prática recebem outros nomes, conforme as suas aplicações específicas:
 Geradores Reatores Nucleares.
 Caldeiras de Recuperação.
 Caldeiras de Água Quente.
Caldeiras de Vapor: São os geradores de vapor (caldeiras = “boilers” do inglês) mais simples,
queimam algum tipo de combustível como fonte geradora de calor e é destinada a produção de
vapor saturado ou superaquecido a diversas pressões de trabalho, utilizando-se da energia térmica.
Existem outros equipamentos de aquecimento e transferência de calor sem produção de vapor que
também são chamados de caldeiras, tais como aquecedores que empregam fluidos térmicos,
geradores de água quente, etc. É um recipiente metálico formado por um conjunto de equipamentos,
tubulações e acessórios, construído com chapas e tubos cujo mecanismo consiste em fazer a troca
térmica entre o combustível e a água, que ao ser aquecido passa do estado líquido para o gasoso,
aproveitando o calor liberado pelo combustível. Ou seja, partes da mesma são aquecidas e o calor é
transferido para a água produzindo o vapor. As caldeiras são definidas, pela NR-13, como
“equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão superior à atmosférica,
utilizando qualquer fonte de energia, excetuando-se os refervedores e equipamentos similares
utilizados em unidades de processo”.
Processo de vaporização - A preferência pelo vapor de água como fluido de trabalho é justificada
pelo seu elevado calor específico e pela ampla disponibilidade da água no meio industrial. Em termos
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práticos, a vaporização é obtida pelas caldeiras através do o fornecimento de calor sensível à água até
alcançar a temperatura de ebulição, mais o calor latente a fim de vaporizar a água e mais o calor de
superaquecimento para transformá-la em vapor superaquecido, é dada pela queima de um
combustível. A energia para a vaporização pode ser obtida através da queima de um combustível
sólido, líquido ou gasoso, ou por conversão de energia elétrica – e até a fissão nuclear:
 Queima de combustível com oxigênio do ar (caldeiras convencionais)

 Energia elétrica (caldeiras elétricas)
 Reação nuclear (reator nuclear)
Aplicações do vapor - A finalidade de se gerar o vapor veio da revolução industrial. No inicio

aplicava-se na movimentação de máquinas e locomotivas. Atualmente, o vapor é também utilizado
para a movimentação de equipamentos rotativos, na geração de trabalhos mecânicos. É uma
importante na área industrial, presente em uma infinidade de processos e segmentos. Em muitas
regiões, o uso de vapor é imprescindível na geração de energia elétrica.
a) Aquecimento;
b) Acionamento de máquinas motrizes (turbinas e máquinas alternativas);
c) Em processos industriais (indústrias de alimentos, bebidas, papel e celulose, têxtil, metalúrgica,
Química);
d) Esterilização;
e) Geração de energia elétrica, etc.
A aplicação do vapor é bastante abrangente, atendendo necessidades diversas em indústrias, hotéis e

similares. Como exemplo, podemos citar:
• Geração de energia elétrica nas usinas termelétricas e nucleares
• Papel e Celulose
• Açúcar e Álcool
• Indústrias químicas e petroquímicas em geral
• Refinarias de petróleo
• Indústrias de suco de laranja e derivados
• Frigoríficos abatedouros e laticínios;
• Indústrias têxteis e de tintas/ vernizes;
• Cervejarias e bebidas em geral;
• Indústrias de processamento de madeira e borracha;
• Navegação marítima, fluvial e submarina;
• Diversas indústrias alimentícias e farmacêuticas, entre muitos outros.
Tipos de vapores- O vapor é a água no estado gasoso. Existem basicamente dois tipos de vapor:
 Vapor saturado: É um vapor “úmido”, contendo pequenas gotículas de água, sendo obtido da
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vaporização direta da mesma. Quando este tipo de vapor se condensa, cede calor latente. É usado
para aquecimento direto ou indireto.
 Vapor superaquecido: É obtido através do aquecimento conveniente do vapor saturado,

resultando em um vapor seco. É usado para transferência de energia cinética, ou seja, para geração de
trabalho mecânico (turbinas).
Combustível das caldeiras - Diversos combustíveis são usados para queima em caldeiras de
produção de vapor. Os combustíveis utilizados são sólidos líquidos ou gasosos. E podem ser de
origem fóssil, ou resíduos, ou ainda renováveis (bio gás, bio massa, etc.).
 Combustível sólido;
 Combustível líquido gasóleo;
 Combustível gasoso gás natural, butano e propano;
 Fontes elétricas;
 Fontes de recuperação de calor.
2.1. Tipos de caldeiras e suas utilizações.
Há muitas são as formas de se classificar as caldeiras, tais como os vários aspectos indicados:
 Classes de pressão ou pressão de serviço;
 Grau de automação;
 Tipo de energia empregada;
 Tipo de troca térmica.
 Finalidade ou uso;
 Fonte de aquecimento,
 Conteúdo nos tubos,
 Princípio de funcionamento,
 Tipo de fornalha etc.
 Tipo de montagem,
 Modo de circulação de água,
 Sistema de tiragem
 Tipo de sustentação
 Etc.
Quanto à pressão de regime (Pressão de trabalho) - De acordo com as pressões de trabalho

utilizado, as caldeiras podem ser classificadas, segundo a American Boiler Manufacturer and
Affiliated Industries Association, em:
 Baixa pressão: 100 - 400 psi ou 7 – 28 kg/cm2
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 Média pressão: 400 - 800 psi ou 28 – 57 kg/cm2

 Alta pressão: 800 - 3.000 psi ou 57 – 212 kg/cm2
Para os propósitos da NR 13, as caldeiras são classificadas em 2 categorias, conforme segue:
a) CALDEIRAS DA CATEGORIA A: são aquelas cuja pressão de operação é igual ou

superior a 1960 kPa (19,98 kgf/cm2), com volume superior a 100 L (cem litros);
b) CALDEIRAS DA CATEGORIA B: são aquelas cuja a pressão de operação seja superior a

60 kPa (0,61 kgf/cm2) e inferior a 1960 kPa (19,98 kgf/cm2), volume interno superior a
100 L (cem litros) e o produto entre a pressão de operação em kPa e o volume
interno em m³ seja superior a 6 (seis).
Quanto à concepção do conteúdo que passa nos tubos - A classificação mais usual de caldeiras de
combustão refere-se à localização de água/óleo/gases, conforme o que circula dentro dos tubos:
 Flamotubulares (Fogotubulares, Pirotubulares) ou Tubos de água (ou de óleo) - Os gases da
combustão (gases quentes) circulam no interior dos tubos que atravessam o reservatório de água a
ser aquecida para produzir vapor, e a água fica por fora sendo aquecida e posteriormente
vaporizada, no lado externo das tubulações.
 Aquatubulares (Aquotubulares) ou Tubos de fumo ou Parede D'água - A água anda dentro
dos tubos e os gases quentes da combustão por fora.
 Mistas – Há ainda caldeira de concepção mista, associando o conceito de flamotubular com o
conceito de aquatubular.
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Setores de uma caldeira - Usualmente, podemos dividir os sistemas geradores de vapor em três
setores distintos, que compreendem:
 Seção pré-caldeira ou de pré-combustão: Seção que inclui todos os equipamentos e tubulações
destinados ao acondicionamento da água antes da sua entrada na caldeira.
 Caldeira propriamente dita ou de combustão: Seção que é responsável pela geração de vapor
pelo sistema.. Ex: A câmara de combustão é a região onde se dá a queima do combustível, com
produção dos gases de combustão que fornecem calor à água.
 Seção pós-caldeira ou de pós-combustão: Seção inclui todos os equipamentos e tubulações
após a caldeira, com exceção do aquecedor-desaerador. Os condutos para descarga dos gases e a
chaminé não formam parte integral da caldeira, pois constituem construções independentes que são
adicionadas ao corpo resistente da mesma, não estando expostas à pressão do vapor.
Lados de uma caldeira - Podemos também dividir as caldeiras em dois lados conforme a fase de
operação:
 Lado fogo: Lado que trabalha com combustível-ar-gás da combustão, também chamado de lado
de fogo da caldeira. Neste lado o combustível e o ar de combustão necessário à queima deste
combustível são completa e cuidadosamente misturados, sendo em seguida queimados na câmara de
combustão. A combustão converte a energia química do combustível em energia térmica. Este calor é
transferido para o lado vapor-água para a geração de vapor.
 Lado vapor-água: Lado que trabalha com vapor-água, também chamado de lado de água da
caldeira. A água recebe o calor de uma barreira de metal sólido, é aquecida, convertida em vapor e
deixa o subsistema na forma de vapor.
Subsistemas funcionais de uma caldeira – Uma unidade compacta de uma caldeira propriamente
dita, geralmente, é apoiada sobre uma única estrutura metálica adequada, do tipo “skid-mounted”,
onde ficam dispostos também todos os equipamentos auxiliares. Tanto as caldeiras compactas ou
não, o conjunto da caldeira propriamente dita e seus equipamentos auxiliares pode se subdivididas
em subsistemas de acordo com a função que exercem:
a) Corpo (costado, fornalha, espelho, tubos, isolantes, refratário);
b) Sistema de partida;
c) Sistemas de combustão;
d) Sistemas de segurança e controle;
e) Sistemas de alimentação de água;
f) Sistemas de emergência;
g) Sistemas elétricos de comando;
h) Sistemas de tiragem forçada;
i) Sistemas de escape de gases (dutos e chaminés);
j) Acessórios;
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k) Equipamentos opcionais.
A caldeira pode ainda ter equipamentos de limpeza dos gases, tais como filtros, ciclones ou
precipitadores eletrostáticos para captação de material particulado ou ainda lavadores de gases para
captação de gases ácidos: SOx, NOx, etc.
Componentes essenciais de uma caldeira - As unidades geradoras de vapor são construídas de

acordo com normas ou códigos vigentes no país e de forma a melhor aproveitar a energia liberada
pela queima de um determinado tipo de combustível. As caldeiras de menor porte possuem apenas
três partes essenciais que são:
 Fornalha ou câmara de combustão;
 Câmara de líquido;
 Câmara de vapor.
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Componentes gerais de uma caldeira – As caldeiras mais modernas ou de maior porte são
constituídos de uma associação de componentes mais complexa, cujos equipamentos a ela acoplados
exercem outras funções, tais como: Superaquecedores, Economizadores, Aquecedor de ar, etc.
Trajeto dos fluidos em uma caldeira – O ar, os combustíveis sólidos, os gases, e os vapores tem
um percurso particular, característico dentro de cada caldeira:
 Ar: Atmosfera → VENTILADOR → AQUECEDOR DE AR → FORNALHA
 Combustível sólido: Estocagem → SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO →

FORNALHA (queima) → gases quentes
Gases: FORNALHA → VAPORIZADOR →

→ ECONOMIZADOR → AQUECEDOR DE AR → EXAUSTOR → CHAMINÉ →
SUPERAQUECEDOR
Atmosfera.
 Água: TANQUE DE CONDENSADO → BOMBA → ECONOMIZADOR →

VAPORIZADOR → vapor saturado
 Vapor: BALÃO DE VAPOR → SUPERAQUECEDOR → aplicação

Escolha do tipo de caldeira – A partir das características de cada aplicação faz-se a opção da
caldeira ideal. A escolha da caldeira adequada é baseada nas características de pressão e produção da
caldeira, bem como das exigências da aplicação do vapor. Via de regra, instalações de pequeno porte
para vapor saturado ou uso exclusivamente para processo podem ser usadas caldeiras flamutubulares
por serem mais baratas. Já para Unidades de médio e grande porte ou acionamento de turbinas
utilizam-se caldeiras aquatubulares, devido à necessidade de vapor superaquecido.
2.1.1 Caldeiras flamotubulares
Definição de caldeiras flamotubulares: São aquelas em que os gases provenientes da combustão

"fumos" (gases quentes e/ou gases de exaustão) atravessam a caldeira no interior de tubos que se
encontram circundados por água, cedendo calor à mesma. Abrange um grupo de caldeiras também
conhecidas como Fumotubulares, Pirotubulares, Gás- tubulares, Fogotubulares ou ainda, Tubos de
Fumaça. São equipamentos derivados das caldeiras antigas.
Capacidade de produção - Constitui a da grande maioria das caldeiras flamutubulares são utilizadas
para pequenas capacidades de produção de vapor (da ordem de até 10 ton./h) e baixas pressões (até
10bar), chegando algumas vezes a 15 ou 20 bar. Modernamente podemos encontrar caldeiras deste
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tipo com capacidade superiores atingindo cerca de 30 40toneladas de vapor por hora e pressões
próximas de 20 kg/cm2.
Principais vantagens - As principais vantagens das caldeiras deste tipo são: Baixo custo de
aquisição; São bastante robustas; De construção fácil, simples, com pouca alvenaria, de custo de
montagem relativamente baixo; Baixo custo de manutenção, as quais se limitam a etapas de limpeza
e troca de tubos. Exige tratamento de água menos apurado. Fácil manutenção ao que se refere limpeza e
substituição dos dutos; Permitem tamanhos compactos para pequenas aplicações e fácil transporte
desde a fábrica até o local de uso ou em futuras relocações. A operação é simples, com reduzido
número de instrumentos de supervisão e de controle. Utilizam qualquer tipo de combustível, líquido,
gasoso ou sólido; Melhor eficiência na troca de calor por área de troca térmica; Pelo grande volume
de água que encerram, atendem também as cargas flutuantes, ou seja, aos aumentos instantâneos na
demanda de vapor.
Principais desvantagens - Como desvantagens, apresentam: baixo rendimento térmico; partida lenta
devido ao grande volume interno de água; limitação de pressão de operação (máx. 15 kgf./cm² a 20
kgf./cm²); baixa taxa de vaporização específica (12 a 16 kg de vapor gerado/m²); capacidade de
produção limitada; e dificuldades para instalação de economizador, superaquecedor e pré-aquecedor.
O rendimento térmico da caldeira flamotubular é normalmente mais baixo e o espaço ocupado por
ela é proporcionalmente maior, embora atualmente já existam modelos compactos desse tipo de
caldeira. São construídas para operar com pressões limitadas, pois as partes internas submetidas à
pressão são relativamente grandes, inviabilizando o emprego de chapas de maiores espessuras. Sua
aplicação é restrita apenas as operações que admitem o uso de vapor saturado.
Aplicações - Apesar dessas restrições, seu emprego pode ser indicado de acordo com as
necessidades particulares de cada processo industrial, sendo adequado para pequenas instalações
industriais ou para pequenas para pequena capacidade produção toneladas por hora e baixa pressão
superior à atmosférica. E, quando se quer apenas vapor saturado de baixa pressão. O uso das
caldeiras flamotubulares é bastante utilizado em pequenas indústrias, hospitais, hotéis, para
aquecimento interno, etc., em razão do seu baixo valor de investimento e da facilidade de
manutenção, se comparada com as caldeiras aquatubulares.
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Configuração básica - A configuração básica é de um cilindro externo que contém água e um

cilindro interno destinado à fornalha. Sua tiragem ou saída de gases é normal. A carcaça é construída
de chapas que variam de espessura de acordo com o porte da caldeira, e a sua pressão pode variar entre 5
a 20 kgf./cm2. Constituem de um vaso de pressão cilíndrico horizontal, com dois tampos planos (os
espelhos) onde estão afixados os tubos e a fornalha As principais caldeiras horizontais apresentam
tubulões internos: unitubulares ou multitubulares, nos quais ocorre a combustão e através dos quais
passam os gases quentes. Podem ter de 1 a 4 tubulões por fornalha.
Podem ser de geradores de chama direta ou de chama de retorno. Os modelos mais modernos têm
diversos passes de gases, sendo mais comum uma fornalha de dois passes de gases. A saída da
fornalha é chamada câmara de reversão e pode ser revestida completamente de refratários ou
constituída de paredes metálicas molhadas.
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Tipos de Caldeiras Flamutubulares - As caldeiras flamutubulares existentes no mercado abrangem

vários modelos, desde as caldeiras de menor porte e até as modernas unidades compactas de maior
porte. São vários os métodos de classificação das caldeiras flamotubulares (segundo o uso, a
capacidade, a pressão, a posição da fornalha, a posição dos tubos, os tamanhos, etc.). Vamos
considerar os a classificação mais comum: Caldeiras verticais e Caldeiras horizontais
As caldeiras Verticais podem ser:

 Com fornalha externa
 Com fornalha interna
As caldeiras Horizontais podem ser:

 Com fornalha interna
 Com fornalha externa
 Unitubulares ou Multitubulares
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 Com uma tubulação central (Cornovaglia)

 Com duas ou mais tubulações (Lancashire)
 Locomotivas e Locomoveis
 Escocesas
 Marítimas
 Estacionárias/ Compactas
As caldeiras flamotubulares apresentam as seguintes partes principais: corpo, espelhos, feixe

tubular ou tubos de fogo e caixa de fumaça. O corpo da caldeira, também chamado de casco ou
carcaça, é construído a partir de chapas de aço carbono calandradas e soldadas. Seu
diâmetro e comprimento estão relacionados à capacidade de produção de vapor. As pressões de
trabalho são limitadas (normalmente máximo de 20 kgf./cm²) pelo diâmetro do corpo destas
caldeiras. Os espelhos são chapas planas cortadas em forma circular, de modo que encaixem nas duas
extremidades do corpo da caldeira e são fixadas através de soldagem. Sofrem um processo de
furação, por onde os tubos de fumaça deverão passar. Os tubos são fixados por meio de
mandrilhamento ou soldagem. O feixe tubular, ou tubos de fogo, é composto de tubos que são
responsáveis pela absorção do calor contido nos gases de exaustão usados para o aquecimento da
água. Ligam o espelho frontal com o posterior, podendo ser de um, dois ou três passes. A caixa de
fumaça é o local por onde os gases da combustão fazem a reversão do seu trajeto, passando novamente
pelo interior da caldeira (pelos tubos de fogo). Exemplo de uma caldeira flamotubular.
01 - Base de aço pesada tipo Skid;

02 - Queimador pressurizado com base própria;
03 - Painel do queimador vedado para proteger o controlador de chama;
04 - Queimador com versões a óleo, gás ou dual;
05 - Portas dianteiras com isolação térmica/dobradiças capaz de acesso fácil para inspeção e
limpeza dos tubos;
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06 - Construção de acordo com o código ASME;

07 - Combinação de coluna d’água, controle da bomba e sensor de nível baixo de água;
08 - Dois pressostatos, um de operação e outro de segurança;
09 - Tubos de 2½" para os modelos 300-1200, e 2”.
10 - Ampla área de evaporação assegurando vapor seco de alta qualidade;
11 - Jaqueta de aço bitola 22 com isolação espessa de fibra mineral para diminuir a perda de calor
por radiação e proporcionando economia de combustível;
12 - Duas válvulas de segurança no mínimo, de acordo com o código ASME e com a norma ABNT.
13 - Olhais de içamento na parte superior da caldeira;
14 - Saída dos gases em forma circular, com flange, localizado na parte superior traseira da caldeira;
15 – Sistema de 3 passes, com espaço e eficiência otimizados:
16 - Câmara traseira 100% submersa em água, com aumento da área de transferência de calor.
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2.1.2 Caldeiras aquatubulares
Definição de caldeiras aquatubulares - As Caldeiras Aquatubulares surgiram no final do século

XIX e são também chamadas caldeiras de paredes de água ou de tubos de água. São as mais comuns
em se tratando de unidades termoelétricas ou geração de energia elétrica em geral, exceto em
unidades de pequeno porte. As aquatubulares surgiram da necessidade de caldeiras com maior
rendimento, menos consumo, rápida geração e grandes quantidades de vapor. Baseados nos
princípios da transferência de calor e na experiência com os tipos de caldeiras existentes, os
fabricantes inverteram a forma de geração de calor, ou seja, os tubos de fogo foram trocados por
tubos de água, o que aumentou muito a superfície de aquecimento, surgindo a caldeira aquatubular.
Capacidade de produção - O projeto de caldeiras aquatubulares mostrou um ou mais coletores

unidos por uma grande quantidade de tubos através dos quais circulava a mistura de água e vapor. O
calor flui do exterior dos tubos para a mistura. Esta subdivisão das partes sob pressão tornou possível
a obtenção de grandes capacidades e altas pressões. Com isso operam a média e alta pressão,
resultando em alta produção de vapor. A produção de vapor varia desde pequenos valores até
capacidades da ordem de 800 ton. vapor/h, pressões de 150 a 200 kgf. /cm2 e temperaturas de 450 a
500 oC. Existem também algumas unidades com pressões supercríticas, acima de 250 kgf./cm2.
Principais vantagens – Como vantagens, apresentam:
 Alto rendimento térmico;

 Altas pressões de operação;
 Relativa facilidade de inspeção;
 Relativa facilidade para instalação de economizador, superaquecedor e pré-aquecedor.
Principais desvantagens – As principais desvantagens das caldeiras deste tipo são:
 Custo de aquisição mais alto;

 Custo de manutenção alto;
 Exigem muita alvenaria;
 Demorada a partida e a parada do equipamento.
Aplicações - Possuem as mais variadas aplicações industriais sendo também usado para caldeiras de
recuperação e aplicações marítimas, tipo este estudado com maiores detalhes por Engenheiros
Navais, porém destacamos sua utilização em centrais térmicas onde trabalham com elevadas pressões
de até 200 kg/cm² e capacidades atingindo valores de aproximadamente 800 tv/h. Com respeito às
grandes centrais térmicas, não e raro um alto consumo de combustível e por isto qualquer aumento de
rendimento, por menor que seja, torna-se econômico mesmo se os investimentos aplicados forem
grandes.
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Configuração básica - Estas caldeiras nada mais são que um feixe de tubos, constituindo a principal
superfície de absorção de calor, ligados a dois tambores ou tubulões. Há vários tipos e tamanhos de
caldeiras aquatubulares e variedades, tais como: caldeiras de passe único, sem tubulões; caldeiras de
um tubulão com tubos retos; caldeiras com um, dois, ou três tubulões e tubos curvos. Os tubos estão
dispostos na forma de paredes de água na fornalha da caldeira de modo a permitir a obtenção de
grandes superfícies de transferência de calor. A circulação da água no interior dos tubos pode ser do
tipo natural, assistida ou forçada. Um cuidado especial deve ser tomado neste tipo de caldeiras com o
tratamento da água devido à possibilidade de gerar incrustações no interior dos tubos e comprometer
o funcionamento da caldeira.
Tipos de Caldeiras Aquatubulares - As caldeiras aquatubulares existentes no mercado abrangem

vários modelos, desde as caldeiras de menor porte e até as modernas unidades compactas de maior
porte. São vários os métodos de classificação das caldeiras aquatubulares. Vamos considerar quatro
tipos básicos:
 Com arranjo de tubos retos;
 Com arranjo de tubos curvos;
 De circulação natural;
 De circulação forçada.
Esquema de uma Caldeira Aquatubular
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Componentes principais de uma caldeira aquatubular.
a) Tambor de Vapor:
É um cilindro fechado colocado na parte mais alta do gerador de vapor servindo basicamente para separar
a água do vapor formado e controlar o nível mínimo e máximo da mesma.
Devido a grande velocidade que sai o vapor da caldeira e ser o mesmo saturado, este tende a arrastar
consigo gotas de água e impurezas. Para evitar este problema são instaladas placas metálicas separadoras
de vapor.
1 - Área dos tubos de descida da água do feixe tubular (downcomers).

2 - Área de tubos vaporizantes (riser), que descarregam a mistura de vapor e água contra a chicana 6. Esta
forma uma caixa fechada no fundo e dos lados, com abertura na parte superior, que projeta o vapor e a
água contra a chicana 8.
3 - Área dos tubos do superaquecedor, mandrilados no tambor.
4 - Filtro de tela ou chevron.
5 - Tubo de drenagem da água retirada no filtro.
6 - Tubo distribuidor da água de alimentação; observa-se a posição dos furos.
7 - Tubo coletor de amostras de água e da descarga contínua.
8 - Chicana.
O tubulão de vapor é construído com chapa de aço carbono de alta qualidade (ASTM A285 grau C,
ASTM A515-60 ou A515-70). Os tubos são mandrilados nos tubulões e se dividem em tubos de descida
d’água e tubos de geração de vapor, que descarregam a mistura água/vapor no tubulão.
Na descarga dos tubos de geração de vapor é instalada uma chicana (chapa defletora) que é uma caixa
fechada no fundo e nos lados, destinada a separar a água contida no tubulão e amenizar as variações do
nível de água, ocorridas no tubulão de vapor.
b) Tambor de Lama:
Localizado na parte mais inferior da caldeira deve estar sempre cheio de água. Todas as impurezas que
entram junto com a água de alimentação, como: ferrugem e lama (surgida com o tratamento químico da
água) armazenam-se neste tambor as quais serão retiradas em intervalos de tempo, através de descargas
de fundo.
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c) Feixe Tubular:
São os tubos que interligam o tambor de vapor ao tambor de lama servido para absorver a maior parte do
calor liberado na combustão e promover a circulação da água com o vapor gerado, subindo até o tambor
de vapor, onde ocorre a separação.
d) Fornalha:
É o local onde se processa a queima do combustível e a conseqüente liberação de calor.
- Aparelho de Combustão:
O qual promove a mistura do comburente com o combustível e a queima do mesmo.
- Câmara de Combustão:
Local onde se realiza a complementação da combustão.
Parede d’água
Nas caldeiras a fornalha, a parede d’água é formada por tubos que estão em contato direto com as chamas
e os gases, permitindo maior taxa de absorção de calor por radiação.
Os tipos mais comuns de construção de parede d’água são:
Parede d’água com tubos tangentes
e) Superaquecedor:
São equipamentos destinados a superaquecerem o vapor saturado através de tubos de aço em forma de
serpentina, cujo diâmetro varia conforme a capacidade da caldeira. Quanto aos tubos, os mesmos podem
ser classificados em lisos ou aletados.
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Classificação:
Os superaquecedores geralmente são classificados quanto a localização:

a) dependente: quando fazem parte da própria caldeira;
b) independente: quando são separados da caldeira, ou seja, possuem fornalha própria.
Regulagem de Temperatura do Vapor Superaquecido:

A regulagem normalmente, é realizada por meio de processos automáticos, podem ser:
* redução da chama dos queimadores;
* direcionamento dos gases da combustão (fazendo estes em maior ou menor quantidade sobre os tubos
do superaquecedor).
Cuidados com os Superaquecedores:

Por não conterem água, no início do funcionamento os mesmos correm o risco de terem seus tubos
“queimados” se não forem tomados os seguintes cuidados, quando a caldeira estiver parada e for entrar
em operação:
* fazer circular vapor de uma outra caldeira;
* encher de água os tubos do superaquecedor, caso não haja outra caldeira.
h) Economizador:
Econimizador, ou aquecedor de água, é um equipamento destinado a aquecer a água de alimentação do
gerador de vapor, trazendo algumas vantagens como:
* vaporização mais rápida;
* regularização da carga térmica, pois não é necessário o aumento de combustível para compensar a
entrada de água fria.
* aumenta o rendimento termodinâmico do equipamento, pois é aproveitado o calor residual dos gases de
combustão.
f).Pré-Aquecedor: São equipamentos destinados a aquecer o ar de combustão, antes do mesmo entrar

na fornalha. Podem melhorar consideravelmente a eficiência térmica da instalação em até 10,0%
g) Desaerador:
É utilizado para aquecer a água e também desprender os gases contidos na mesma, como: oxigênio (O2) e
gás carbônico (CO2).
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Vantagens das Caldeiras Tubo de Água:

 Redução do tamanho da caldeira;
 Queda da temperatura de combustão;
 Eliminação da necessidade de uso de refratários de alta qualidade;
 Vaporização específica maior, sendo de 28, 30 Kg de vapor/m2 à 50 Kg de vapor/m2 para as
caldeiras com tiragem forçada;
 Fácil a sua manutenção e limpeza;
 Rápida entrada em regime;
 Fácil inspeção nos componentes.
Componentes Comuns às Caldeiras
a) Fornalhas:
É o local onde se processa a queima do combustível e a consequente liberação de calor. Esta dividida em:
- aparelho de combustão: o qual promove a mistura do comburente com o combustível e a queima do
mesmo.
- câmara de combustão: local onde se realiza a complementação da combustão.
Existem diversas formas de classificação das fornalhas, podendo todas elas serem agrupadas em duas
grandes classes.
Fornalha com suporte

Destinada a queimar combustíveis sólidos a granel, picados ou moídos grosseiramente como: serragem,
lenha em metro, cavacos, bagaço de cana, palha de arroz.
Os suportes podem ser mecanizados ou não, tendo como principais tipos as:
 grelha plana ligeiramente inclinada;
 em escada;
 esteira fixa basculante;
 grelhas oscilantes;
 esteira rotativa móvel;
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Combustíveis sólidos
Como modelo básico, para maior facilidade de exposição, será adotada a queima de combustível sólido
em uma fornalha de leito fixo, com carga manual, conforme ilustrado na figura B.6.
A descrição a seguir, não se assemelha àquela adotada para combustíveis líquidos, onde procurou-se
mostrar os fenômenos que iam se sucedendo ao redor de uma gota de óleo.
Pretende-se agora mostrar o processo do ponto de vista macroscópico, sem acompanhar uma partícula
sólida ao longo de sua trajetória.
Ao longo da altura do leito, podem ser distinguidas as seguintes regiões:

a) zona de secagem (região 1);
b) zona de pirólise (região 2);
c) zona de redução (região 3);
d) zona de oxidação (região 4);
e) zona de cinzas (região 5).
Será acompanhada, ao longo de sua trajetória, o ar primário, e os fenômenos que ocorrem a sua volta.
Inicialmente, entrando na fornalha, o ar primário atravessa a grelha, a zona das cinzas, atingindo a zona
de oxidação. As cinzas, apesar de todos os inconvenientes, protegem a grelha contra as altas temperaturas
reinantes na região de oxidação.
Na zona de oxidação, as partículas sólidas, com alta concentração de carbono (coque), reagem com o
oxigênio do ar primário, produzindo gases que em sua composição possuem, predominantemente, CO2.
Nessa zona, as reações são exotérmicas e atingem temperaturas elevadas.
O CO2 formado, ao entrar em contato com o coque incandescente e, na falta de oxigênio, totalmente
consumido na zona anterior, reage segundo a reação:
C + CO2 ® 2CO – Q
onde Q representa uma dada quantidade de calor. Como a reação acima é endotérmica, contribui para o
abaixamento da temperatura do leito. A região onde prevalece tal reação é denominada zona de redução.
Os gases quentes, agora compostos principalmente por CO, CO2 (e N2 do ar primário) atingem então,
uma região um pouco mais fria do leito. É nessa região, denominada zona de pirólise, onde são retiradas
as frações combustíveis mais leves do sólido, bem como os alcatrões, que são as frações mais pesadas.
Em realidade, o processo acima fornece um espectro de substâncias vaporizadas muito amplo, e de difícil
quantificação. No estado sólido, após essa fase, o que resta é o coque agregado às cinzas.
Antes de atingir a zona de pirólise, o combustível sólido passa pela zona de secagem, onde se perde
grande parte de sua umidade. Naturalmente, a unidade residual vai sendo evaporada nas zonas
subsequentes.
Os gases que deixam o leito são compostos por CO2, CO, vapor d’água, N2 e uma série de vapores e
gases combustíveis.
A admissão de ar secundário propicia a combustão completa dos produtos combustíveis restantes.
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No caso de combustíveis sólidos, pobres em substâncias voláteis, a maior parte do ar deve ser primário;
caso contrário, uma grande quantidade de ar secundário deve ser admitida, para a combustão daqueles
últimos.
Muito embora o modelo acima proposto tenha sido elaborado para um leito fixo de alimentação manual, a
idéia pode ser prontamente extrapolada para o caso de grelha móvel. A figura B.7 ilustra o
posicionamento das várias zonas existentes nesse caso.
Para os combustíveis sólidos, podem ser feitas as mesmas observações qualitativas feitas para os
combustíveis líquidos em relação à quantidade de ar de combustão, temperatura e tempo de permanência.
b) Queimador
Os queimadores são equipamentos destinados a promover, de forma adequada e eficiente, a queima dos
combustíveis em suspensão.
Ao contrário dos combustíveis gasosos, que já se encontram em condições de reagir com o oxigênio, os
óleos combustíveis devem ser preparados antes da queima. A preparação consiste em:
1. Dosar as quantidades adequadas de ar e combustível;
2. Atomizar o combustível líquido, ou seja, transformá-lo em pequenas gotículas (semelhante a uma
névoa);
3. Vaporização das gotículas através da absorção do calor ambiente (câmara de combustão);
4. Mistura do combustível vaporizado com o oxigênio do ar;
5. Combustão propriamente dita.
O principal problemas dos queimadores é a fase de atomização, ou seja, a transformação do combustível

em pequenas gotículas, o que aumenta a superfície específica, facilitando sobremaneira a sua
vaporização. Uma atomização normal é aquela que consegue transformar uma gota de óleo de 1 cm3 de
superfície para cerca de 10 milhões de gotículas, aumentando a superfície em 250 vezes.
Os tipos de atomização podem ser:
1) Mecânica
 atomização por óleo sob pressão;
 atomização por ação centrífuga (corpo rotativo);
 atomização por pressão de emulsão ar - óleo ou água - óleo.
2) Por Fluído Auxiliar

 atomização à vapor;
 atomização com ar a baixa, média ou alta pressão.
Para que todo o combustível lançado dentro da fornalha queime, é necessário jogar um excedente de ar
além da quantidade estequiométrica. Este excesso varia conforme o tipo de combustível, sendo normal 10
a 15% para gás combustível, 20 a 30% para óleo combustível e 30 à 40% para lenha.
De grande importância para uma adequada queima do combustível lançado pelo queimador é o refratário
localizado na sua parte posterior. As suas finalidades são:
 aumentar na homogeneização da mistura ar / combustível, graças ao seu formato;
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 aumentar a eficiência da queima, graças a sua característica de irradiar o calor absorvido;

 formar o corpo da chama, impedindo que se espalhe de sua base.
Tipos de Queimadores:
a) Atomização Mecânica
a - 1) Queimadores de óleo sob pressão:
Queimador de vazão variável

O queimador é construído com dois tubos de diâmetros diferentes colocados um dentro do outro. O óleo
entra pelo tubo maior até atingir o canal circular, sendo então distribuído por um conjunto de palhetas que
fazem o óleo adquirir um movimento de rotação dirigindo-se à câmara cilíndrica. Neste ponto o óleo tem
duas alternativas, uma quantidade sai pelo orifício e o excesso retorna pelo tubo de diâmetro menor.
Queimador de vazão fixa

O princípio de funcionamento deste queimador baseia-se em receber o óleo a alta pressão e o ar a baixa.
O óleo sob pressão quando atinge o bico do pulverizador é obrigado a passar por um furo reduzido e
devido a sua pressão, sai em alta velocidade. Ao encontrar o ar que está com pequena velocidade o
combustível se divide em minúsculas partículas. Sendo o óleo com uma determinada pressão e uma
vazão fixa. Se o bico do pulverizador deixa passar menos óleo, este retornará pela válvula de alívio.
Existe também neste tipo de queimador uma válvula de regulagem, a qual só abrirá quando o óleo atingir
a pressão mínima de funcionamento.
a- 2) Queimador de copo rotativo:

Este queimador proporciona uma boa faixa de regulagem (até 1:8) para 800 Kg / hora de consumo. Sua
atomização é adequada e a chama de pequenas dimensões permite a queima de combustíveis mal filtrados
devido à ausência de furos para a pulverização. A sua desvantagem consiste no seu grande número de
componentes em rotação.
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b) Atomização por Fluído Auxiliar
b - 1) Queimador com baixa pressão de ar:

O ar é admitido no queimador à uma pressão de 0,5 Kg/cm2 à 1,8 Kg/cm2. O movimento da rotação que
este adquire ao passar por palhetas e a turbulência decorrente do choque com o óleo é que produzem a
pulverização.
b - 2) Queimador com média pressão de ar:

A pressão do ar deve ser de 0,35 à 1,05 Kg/cm2 e do óleo é de 2 à 2,5 Kg/cm2. Seu uso atualmente tem
sido reduzido, pois há necessidade de usar combustível de baixa viscosidade.
b - 3) Queimador com alta pressão:

Ar à alta pressão corresponde a faixas superiores à 3Kg/cm2, sendo o óleo alimentado à pressões
relativamente baixas de 0,5 à 2,0 Kg/cm2. Seu grande problema é o alto custo de operação devido ao
compressor.
b - 4) Queimador à vapor:
A pulverização é feita por intermédio do vapor a pressões de 1 à 10 Kg/cm2. Suas vantagens são a de
possuir partes móveis e poder trabalhar com óleos de alta viscosidade, e seu maior inconveniente está nas
partidas da caldeira, pois o vapor é proveniente dela mesma.
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c) Refratário
Os refratários podem se apresentar como:

 Tijolos; mantas; placas; pó
Suas principais características são:

 Resistência ao calor; retenção do calor; baixa dilatação; resistência à corrosão.
Basicamente, os refratários são compostos de sílica e alumina. A alumina dá maior resistência à

temperatura, enquanto a sílica resiste mais à corrosão ácida. Deste modo, próximo aos queimadores usa-
se refratários à base de alumina (maior que 80%), e na chama são indicados refratários à base de sílica.
Existem dois tipos de refratários:

 Tijolos e concretos isolantes;
 Tijolos e concretos refratários.
Os primeiros, leves, de baixa resistência mecânica e densidade, são usados para impedir a troca térmica
(isolante térmico). Os segundos, duros, de alta densidade e baixa permeabilidade, são usados na vedação
de gases e para proteção contra a incidência de chama.
d) Sistema de tiragem
A taxa de vaporização de um gerador de vapor, depende da taxa a qual o combustível pode ser queimado.
Isto por sua vez depende da diferença na pressão estática disponível para produzir um fluxo de ar através
da câmara de combustível para a chaminé. Esta diferença de pressão estática é denominada de tiragem,
sendo necessária para vencer vários obstáculos que retardam o fluxo de ar.
A tiragem tem como finalidade suprir a quantidade de ar necessária para queimar o combustível,
produzindo uma corrente que obrigue aos gases da combustão a circular entre as superfícies de
evaporação, de superaquecimento, economizadores, reaquecedores e outros equipamentos da caldeira
para finalmente evacuá-los para a atmosfera, evitando poluição, através da chaminé. Conforme a forma
de produzir a tiragem, denomina-se: a) Natural; b) Forçada ou mecânica.
Entre os métodos mencionados, não existe uma diferença física real, somente uma forma diferente de
produzi-la. A forma mecânica pode ainda ser classificada em tiragem forçada e tiragem induzida.
As caldeiras de pequeno porte utilizam tiragem natural; necessitando, as de grande porte, de tiragem
mecânica para movimentar os elevados volumes de ar e gases, bem como vencer as resistências ao fluxo
destes. As chaminés pouco contribuem nas unidades de grande porte à tiragem total necessária. Elas
ajudam a descarregar os gases e cinzas a uma altura suficiente do solo para produzir a diluição destas no
ar, minimizando os efeitos da poluição. As alturas máximas econômicas são da ordem de 60 metros ou
menores.
d - 1) Tiragem Natural
Produz-se mediante a chaminé, sendo causado pela diferença de peso específico dos gases quentes da
combustão e a do ar atmosférico que entra no forno. A tiragem varia com as condições climáticas, sendo
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menor quando a temperatura externa é elevada. Os tipos mais comuns de chaminés são construídos em
tijolos, aço e concreto.
d - 2) Tiragem Mecânica
De forma a reduzir a altura necessária da chaminé e ao mesmo tempo obter uma tiragem independente
das condições climáticas, bem como realizar um controle fácil e efetivo, são usados ventiladores e
exaustores. Dois sistemas, conhecidos respectivamente como tiragem induzida e tiragem forçada são
utilizados para produzir tiragem por meios mecânicos. No sistema de tiragem induzida, a pressão sobre a
camada de combustível reduz-se abaixo da atmosfera, mediante um ventilador localizado entre o berço
jacente da caldeira e a chaminé, criando-se uma circulação de ar devido a esta diferença de pressão.
No sistema de tiragem forçada, o ar sob pressão é forçado a circular seja através da camada de
combustível existente sobre os carregadores ou grelhas, nos queimadores de carvão pulverizado ou nos
queimadores de óleo combustível, sendo os gases retirados da fornalha através da chaminé ou por
ventiladores de tiragem induzida.
Em cada um dos sistemas, a potência necessária para operar os ventiladores varia entre 4 e 6% da
capacidade da caldeira, excedendo raramente para tiragem forçada o valor de 7 kw por tonelada de
carvão. O ventilador para tiragem induzida deverá ser de maior capacidade (na relação de 2 para 1) que o
usado em instalações de tiragem forçada, devido ao aumento de volume resultante dos gases quentes
exauridos. Uma combinação de tiragem forçada e induzida, denominada comumente de tiragem
equilibrada, é às vezes usada, sendo a pressão acima do fogo mantida ligeiramente abaixo da pressão
atmosférica.
e) Chaminé
É a parte da caldeira através da qual se efetua a retirada dos gases de combustão para o meio ambiente.
Podem ser construídas de chapas metálicas e/ou alvenaria, conforme o projeto de cada fabricante.
2.1.3 Caldeiras elétricas.

Com o advento da crise do petróleo, desenvolveram-se várias alternativas energéticas.
Em virtude deste fato, difundiu-se, num certo período, o suo de caldeiras elétricas, bem como o
aprimoramento das tecnologias já existentes.
Princípio de Funcionamento
A produção de vapor, em uma caldeira elétrica, baseia-se no seguinte fato: a corrente elétrica, ao
atravessar qualquer condutor, encontra resistência a sua livre circulação e desprende calor (Efeito Joule).
A água pura é considerada um mau condutor de Corrente Elétrica, portanto deve-se adicionar determina
dos sais à mesma para que se possa obter uma determinada Condutividade. Alguns fabricantes
recomendam a adição de soda cáustica ou fosfato trisódico na água de alimentação (observe que esta
adição deve ser calculada e colocada após o tratamento químico da água de alimentação).
A quantidade de vapor gerada (Kg/h) depende diretamente dos seguintes parâmetros:
 Condutividade da água;
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 Nível da água;
 Distância entre os eletrodos.
 Tipos de Caldeiras Elétricas
a) Tipo Resistência
Destinada, geralmente, para pequenas produções de vapor. Na maioria das vezes são do tipo horizontal,
utilizando resistência de imersão.
b) Tipo Eletrodo Submerso

Geralmente destinadas a trabalhar com pressões de vapor não muito elevadas (aproximadamente 15
Kgf/cm2).
c) Tipo Jato de Água (cascata)

Destinada a pressões de vapor elevadas e grandes quantidades de vapor.
Caldeiras a resistores:
As caldeiras elétricas são constituídas de um vaso de pressão não sujeito a chama e de um conjunto de
resistências elétricas blindadas. Na Fig.1, está mostrado o esquema básico de uma caldeira elétrica a
resistores. Neste tipo de caldeira utiliza-se um controlador liga-desliga com zona diferencial (PRC –
Pressão com função de registrar e controlar), que controla a pressão do vapor ligando ou desligando os
resistores da caldeira.
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2.1.4 Caldeiras a Eletrodos Submersos
Nas caldeiras a eletrodos submersos, a pressão do vapor também será controlada por um controlador de
pressão (PRC), um transmissor (PT) e um
servomecanismo (PZ) montado na parte superior da caldeira. O controlador recebe os sinais do
transmissor, compara este sinal com o setpoint e atua no servomecanismo (PZ). O servo mecanismo por
sua vez movimenta verticalmente o tubo isolador de porcelana. O movimento do tubo isolador delimita a
quantidade de água na qual circula corrente elétrica e, consequentemente, regula a quantidade de vapor
gerado, uma vez que o tubo isolador se interpõe entre o eletrodo e o contra - eletrodo.
Na malha de controle de nível utiliza-se o controle a um elemento, utilizando uma malha comum com
realimentação negativa, que opera com um transmissor (LT) e um controlador (LRC). O transmissor
envia o sinal de nível ao controlador, o controlador compara este com o ponto de ajuste e envia o sinal de
correção para a válvula de controle que aumenta ou diminui a vazão de água adicionada à caldeira.
Principais Características do Gerador de Vapor Elétrico
 Não necessita de área para estocagem de combustível;

 Ausência total de poluição (não há emissão de gases);
 Baixo nível de ruído;
 Modulação da produção de vapor de forma rápida e precisa;
 Alto rendimento térmico (aproximadamente 98,0%);
 Melhora do Fator de Potência e Fator de Carga;
 Área reduzida para instalação da caldeira;
 Necessidade de aterramento da caldeira de forma rigorosa;
 Tratamento de água rigoroso.
2.1.5 Aquecedores Para Fluído Térmico
Dependendo do tipo de processo, muitas vezes torna-se praticamente impossível a utilização do vapor.
Por exemplo, é necessário, para produção de determinada resina sintética, um aquecimento de
aproximadamente 320ºC. Se fossemos utilizar vapor, teríamos que trabalhar com uma pressão de 120
Kgf/cm2 (aproximadamente), o que tornaria a nossa caldeira inviável do ponto de vista técnico e
econômico. Para resolvermos este problema, podemos utilizar em vez da água outro fluído, como por
exemplo os fluídos
térmicos (óleos térmicos), pois os mesmos possuem uma alta temperatura de vaporização, permitindo
assim um aquecimento elevado aliado a uma reduzida pressão. Em alguns casos o fluído térmico pode ser
a própria água (quando necessitamos de temperaturas não muito elevadas); este fato ocorre em indústrias
de massas alimentícias.
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Para temperatura até 320C as pressões até 10 Kgf/cm2.
 Serpentina tubular para velocidades internas acima de 1,8m/s

 Bomba centrífuga para circulação do fluido
 Queimadores para óleos leves (Diesel) e pesados (BPF)
 Painel elétrico de comando e força com controle automático de temperatura e segurança
Principais Características
 Elimina-se qualquer possibilidade de corrosão e incrustação na caldeira;

 Regulagem precisa de temperatura e pressão;
 Eliminação de perdas ocasionais do fluído (não existe vapor flash e nem purgadores nas linhas de
distribuição e nos equipamentos);
 Se o fluído térmico for um óleo, o custo do mesmo será bem superior ao da água;
 A segurança deverá ser mais rígida no que diz respeito à possíveis vazamentos.
2.2 Instrumentos e dispositivos de controle de caldeira.

2.2.1 Sistemas De Alimentação De Água (H2O):
Toda caldeira deverá ter dois sistemas de alimentação de água, independentes entre si, de modo a garantir
o suprimento da mesma. Um deve permanecer como reserva, pronto à operar à qualquer tempo, desde
que o principal apresente falhas. Periodicamente, o sistema reserva de alimentação de água deve ser
usado para evitar emperramento.
Este sistema é composto pelas seguintes partes:
Reservatório de Água:
Pode ser para armazenar água quente (conhecido por tanque de condensado) ou fria. É recomendável que
o depósito tenha pelo menos a capacidade de armazenar um volume de água igual à produção horária de
vapor da caldeira.
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Tubulações:
Devem ligar o reservatório de água à caldeira. O diâmetro é função da vazão da água, da bomba, válvulas
e filtros utilizados.
Válvulas de Retenção e de Bloqueio:
A válvula de bloqueio opera totalmente aberta, sendo utilizada apenas em casos de parada da caldeira ou
manutenção dos acessórios.
A mais indicada para desempenhar esta função é a válvula de gaveta, pois apresenta fechamento lento
(evitam os golpes de aríete) e pequena perda de carga. Só trabalha completamente fechada ou
completamente aberta.
A válvula de retenção é instalada logo após a anterior, servindo para impedir o retorno de água do interior
da caldeira.
Filtro:
Destina-se a reter as impurezas presentes na água.
2.2.2 - Dispositivo de Alimentação da água:
Os dispositivos de alimentação de água são os responsáveis pelo bombeamento da água para o interior da
caldeira, geralmente, constituída por dois sistemas independentes, sendo um de funcionamento normal e
outro de emergência. O sistema de funcionamento normal é composto por uma ou duas bombas ligadas
em paralelo, dependendo do tamanho da caldeira, enquanto que o sistema de emergência é formado por
um injetor ou bomba, dependendo do tipo, tamanho e pressão do gerador de vapor.
Podem ser dos seguintes tipos:

 Injetor;
 Bombas.
A água de alimentação da caldeira poderá ser usada fria ou quente (quando há retorno de condensado).
 Água Fria:
a) Fazer a ligação de água na bomba o mais direto possível, evitando ao máximo curvas.
b) Quando houver necessidade de curvas, fazê-las o mais suave possível.
c) Nunca faça derivações do tubo de alimentação da bomba para outras funções, pois isto poderia
provocar falta de água na caldeira.
d) Instalar uma válvula gaveta antes do filtro, para executar manutenção na bomba, válvula de retenção
ou filtro.
e) A bomba de alimentação deve trabalhar sob carga (afogada).
 Água Quente:
a) Todas as observações feitas para o uso de água fria devem ser observadas.
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b) O tanque de condensado deve ficar acima da bomba de alimentação, numa altura compatível com a
temperatura da água, sendo 02 m para 40°C e 06 m para 80°C. Não sendo seguida esta recomendação, a
bomba poderá cavitar.
a) Injetor:
Utilizam o próprio vapor da caldeira como meio de impulsão da água. Quando o vapor passa pelos
cônicos divergentes, forma vácuo, abrindo a válvula de emissão e arrasta a água do reservatório através
da sucção, para dentro da caldeira.
O injetor é usado em instalações pequenas ou alimentador de emergência nas grandes instalações.
a) O injetor é recomendado para uso em caldeiras de pequeno porte de combustível sólido e em caso de
emergência.
b) Só funciona com água fria (máximo 40° C).
c) É interessante o reservatório de água ficar acima do injetor.
d) As recomendações para água fria também são válidas aqui.
b) Bombas Centrífugas:
São as bombas que tem dado os melhores resultados, quer pela simplicidade de seus componentes (fácil
manutenção) como pelas altas vazões que podem alcançar. As bombas centrífugas podem possuir um ou
mais estágios dependendo da vazão necessária.
Bomba Centrifuga (2 a 7 estágios, 3 a 15cv de potência) em caldeiras de pequeno porte.
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2.2.3 Visor De Nível
Vamos considerar apenas a coluna de nível d’água, deixando o sistema de controle, por eletrodos ou
bóias, para o próximo item.
Através do visor de nível (coluna de nível), identificam-se os seguintes níveis: máximo, normal, mínimo.
É de importância vital, para a segurança da caldeira, o controle destes níveis.
O visor de nível deverá ser purgado (drenado) pelo menos uma vez por dia, evitando-se assim que corpos
estranhos possam provocar incrustações e consequentemente leituras incorretas. O operador da caldeira
deverá realizar a purga de duas maneiras:
a) fechar a válvula de nível d’água e em seguida abrir as válvulas de vapor e de descarga (dreno) do
nível;
b) fechar a válvula de vapor. Deixar aberta as válvulas de nível d’água e de descarga, por pequeno
espaço de tempo, nunca permitindo que a água desapareça do visor de nível.
2.2.4 Dispositivos para Controle Automático do Nível de Água.

Os dispositivos para controle automático do nível de água podem ser com bóia, com eletrodos ou
termostático. Sua função é ligar a bomba de alimentação quando a água atingir o nível mínimo e desliga-
la ao atingir o nível máximo.
2.2.5 Válvulas De Segurança
É um dispositivo de segurança das caldeiras, capaz de descarregar todo o vapor (para a atmosfera) que
elas possam geras, sem que a pressão interna ultrapasse um certo limite.
Para que uma válvula de segurança opere corretamente, deve:
1º Abrir totalmente quando a pressão do vapor atingir um valor fixado, nunca disso;
2º Permanecer aberta enquanto não houver queda de pressão.
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3º Fechar instantaneamente, vedando perfeitamente, assim que a pressão retornar às condições de

trabalho do gerador.
4º Permanecer fechada, sem vazamento, enquanto a pressão permanecer em valores inferiores à
sua regulagem.
2.2.6 Válvulas Para Alívio de Pressão da Fornalha
Quando ocorrem explosões durante o acendimento do combustível (líquido, gasoso ou sólido em pó), há
um aumento muito brusco na pressão interna da fornalha. Esta pressão pode ser tão grande, que é capaz
de “arrebentar” os tampos dianteiros e trazeiro da caldeira, e provocar graves acidentes.
2.2.7 Válvulas De Descarga De Fundo
A continuidade dos processos de vaporização e reposição de água acarreta o aumento da concentração de

impurezas na caldeira.
Para evitar a consequente formação de incrustações nas suas paredes, adicionam-se determinados
produtos químicos à água que modificam a constituição de certas impurezas, dando origem a partículas
que se depositam no fundo da caldeira em forma de lodo. A mistura deste lodo com oxigênio e gás
carbônico exerce ação corrosiva, danificando as paredes dos tubos da caldeira, ou destruindo-os.
O acúmulo progressivo das incrustações pode provocar tensões térmicas capazes de danificar as paredes
e tubos da caldeira . Se a camada de lodo atingir os tubos, as tensões térmicas ainda podem ser agravadas
pela consequente retenção de calor, causando a destruição dos tubos.
Para evitar estes problemas, cuja gravidade nem sempre é previsível, efetua-se extração periódica de lodo
através de válvulas instaladas no fundo das caldeiras.
2.2.8 Pressostato
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O pressostato destina-se a controlar a pressão da caldeira, de modo a não permitir que a mesma ultrapasse
um certo valor estabelecido.
Caldeiras à Óleo:
Para controlar a pressão podem existir dois pressostatos que atuam de forma distinta. O primeiro liga ou
desliga a chama. O segundo atua de forma a modular a chama, isto é, coloca em fogo alto ou fogo baixo.
Caldeiras à Combustíveis Sólidos:
Neste caso, o pressostato atua sobre a queima do combustível. As formas podem ser:
a) desligando o exaustor;
b) cortando a alimentação de combustível (quando é automática).
2.2.9 Manômetro
O manômetro é um equipamento destinado a medir a pressão em um determinado recipiente (vaso sob

pressão).
- Locais de Instalação:
a) Casco da Caldeira: controlar a pressão de vapor;

b) Rede de alimentação de ar primário; controle da pressão do ar para pulverização;
c) Rede de alimentação do queimador: controlar a pressão de entrada do óleo, proporcionando uma boa
pulverização.
2.2.10 Ventiladores
Os ventiladores (sopradores ou exaustores) são necessários para o seguinte:
1) fornecer ar suficiente para a queima do combustível;

2) fornecer energia ao ar e aos gases de exaustão, de modo que os mesmos consigam vencer as perdas de
carga existentes no interior da caldeira;
3) garantir uma adequada tiragem.
Normalmente, na base da chaminé são colocadas borboletas que permitem a regulagem da tiragem.
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2.2.11 Rede Geral de Óleo Combustível
A rede geral de óleo combustível não deve ser ligada diretamente do reservatório externo à caldeira, pois
isto poderia provocar problemas de temperatura de bombeamento ou flutuação de carga. Para evitar estes
problemas, é instalado um tanque de serviço (o mais próximo possível da bomba de óleo). O óleo quente
que retorna do queimador, deve voltar para este tanque. As linhas de óleo são aquecidas com vapor ou
eletricidade, para mantê-lo acima do ponto de fluidez.
Sistema de Aquecimento:
Para que a queima de combustíveis líquidos com alta viscosidade, torna-se necessário o aquecimento do
mesmo para dar condições de bombeamento e boa pulverização.
Os problemas que podem ocorrer quando o óleo estiver com viscosidade elevada, são:
- Dificuldades no bombeamento;
- Pulverização deficiente;
- Dificuldade em acender o combustível;
- Estabilidade da chama irregular;
- Entupimento do bico do queimador.
Reservatório Externo:
Destinado a armazenar uma quantidade suficiente de óleo para garantir o suprimento de combustível por
um determinado período (dias ou semanas).
Recomenda-se, portanto, guardar o óleo à 40° C, quando a bomba funciona alguns minutos por hora e a
60°C quando a bomba trabalha continuamente ou o óleo desce por gravidade.
Tanque de Serviços:
Este geralmente é aquecido com resistências elétricas até 80°C, quando a caldeira vai entrar em
funcionamento. Ao normalizar a produção de vapor, o próprio retorno do óleo do queimador é suficiente
para
manter todo o combustível aquecido (temperatura mínima 60°C).
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Pré-Aquecedor de Óleo:
Sua função é aquecer o óleo até a temperatura ideal de pulverização (viscosidade correta) o que varia com
o tipo de combustível. Para o tipo BFP (baixo ponto de fluidez) a temperatura indicada seria 120°C e
135°C para o óleo combustível Tipo E.
2.2.12 Redes de Distribuição de Vapor:
O sistema de distribuição de vapor é sem dúvida o mais importante elo de ligação entre o produtor
(caldeira) e o consumidor de vapor (equipamentos).
O investimento feito na produção e utilização eficiente do vapor poderá ser desperdiçado se o sistema de
distribuição não fizer com que o vapor atinja seu objetivo a uma dada pressão, livre de ar, seco e em
quantidade suficiente. A nossa idéia será a de enfocar os vários aspectos que tornam um sistema de
distribuição de vapor eficiente.
Em qualquer sistema de distribuição de vapor saturado, haverá sempre a condensação, provocada pelas
perdas por radiação. Por exemplo, uma tubulação de “4”, bem isolada, com 30m de comprimento com
vapor a 7,04 kg /cm2 e sendo a temperatura ambiente de 10°C irá condensar aproximadamente 16 kg / hr
de vapor. Isso é provavelmente, menos que 1% da capacidade da tubulação, no entanto significa que ao
final de uma hora, a tubulação terá não somente vapor como também 16 kg de condensado após duas
horas terá 32 kg etc.
Tubulação de Vapor:
Geralmente as linhas de vapor são construídas com tubos de aço-carbono sem costura por serem baratos,
possuírem excelentes qualidades mecânicas e facilidade de soldagem. Só não se usam estes tubos em
circunstâncias especiais, quando a segurança dos mesmos pode ser afetada. As tubulações de vapor
obedecem a um traçado, de tal forma que atinjam todos os equipamentos que utilizem este vapor.
Formas de Utilização:
 Uso do Vapor Direto: Quando o vapor é injetado diretamente no equipamento, misturando-se com o
produto que está sendo processado.
 Uso do Vapor Indireto: Quando o vapor cede calor, através de uma serpentina ou camisa, sem
misturar-se ao produto que está sendo processado.
A transferência de calor pode se efetuar de quatro maneiras principais:

 Pela mistura dos fluidos;
 Pelo contato entre os fluidos;
 Com armazenagem intermediária; e através de uma parede que separa os fluidos quente e frio
Condensado:
É resultado da transferência do vapor em líquido, quando este transfere (através de uma serpentina ou
camisa) o calor de vaporização. O condensado formado, deverá ser retirado do equipamento, para evitar o
afogamento da serpentina ou camisa de vapor o que viria a prejudicar a eficiência de troca térmica. O
equipamento que faz esta retirada (sem deixar escapar o vapor) é o purgador de vapor.
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Retorno de Condensado:
O retorno de condensado justifica-se uma vez que ele reduzirá o consumo de combustível na indústria. As
linhas de condensado são geralmente de tubos de aço-carbono sem costura (para pressão baixa). As
recomendações quanto ao isolamento térmico são idênticas às feitas para as linhas de vapor.
2.2.13 Isolamento Térmico:
O isolamento térmico desempenha importante papel nas linhas de vapor saturado ou superaquecido uma
vez que este reduz sensivelmente as perdas de calor entre o tubo e o meio ambiente. As principais
vantagens apresentadas pelo isolamento térmico em uma tubulação de vapor são:
 redução das perdas de calor para o meio ambiente e consequentemente e redução da condensação de
vapor.
 As mantas de fibra cerâmica são produzidas a partir da eletrofusão da sílica e alumina, pelo processo
Spun, obtendo-se fibras longas. Essas fibras são multidirecionadas, adensadas e entrelaçadas num
processo continuo de agulhamento, conferindo ao produto excelente resistência mecânica.
Aplicações:
• Isolamento de tubulações
• Isolamento de turbinas a vapor
• Isolamento de reatores
• Revestimento de caldeiras
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CAPÍTULO 3 – OPERAÇÃO DE CALDEIRAS.
3.1. Partida e parada
3.1.1. Partida em caldeira a óleo.

3.1.2. Partida em caldeira a lenha.
3.1.3. Partida em outros tipos de caldeira.
3.2. Regulagem e controle.
3.2.1. Nível de água.

3.2.2. Circulação.
3.2.3. Processo de combustão.
3.2.4. Sistema de controle e proteção de chama.
3.2.5. Tiragem.
3.3. Teste de Operação.
3.4. Falhas de operação, causas e providências.
3.5. Roteiro de vistoria diária.
3.6. Procedimentos em situações de emergência.
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3 OPERAÇÃO DE CALDEIRAS
É importante o operador de caldeiras observar as recomendações contidas neste capítulo pois elas
garantirão ao gerador de vapor um prolongamento de sua vida útil, segurança e bom funcionamento.
3.1 Partida e parada:
Recomendações Gerais:
Antes de ligar uma caldeira, é recomendável verificar certos itens, os quais estão abaixo relacionados:
a) Enchimento da Caldeira com Água:

1º Ao abrir a válvula de entrada da água;
2º Ligar a chave geral de energia elétrica;
3º Caso a sua caldeira esteja ligada no automático, esta ligará a bomba de alimentação de água
juntamente com o alarme, o qual soará até a água atingir o eletrodo de nível mínimo. A bomba deverá
desligar automaticamente quando atingir o eletrodo de nível máximo.
4º Caso sua caldeira esteja ligada no manual, deve-se colocá-la em funcionamento até a água atingir o
nível normal;
5º Enquanto a bomba estiver operando, controlar o nível de água no seu depósito. Em caso de
esvaziamento, desligar a chave geral e aguardar que o depósito volte a encher poderá ser ligada a bomba
novamente.
b) Antes de ligar a caldeira verifique:

1- Depósitos que devem estar cheios (os que existirem):
* Depósito de água de alimentação;
* Tanque de serviço;
* Depósito de óleo diesel;
* Tanque de lubrificação de compressor;
2- Não esquecer de:

* Lubrificar os mancais dos motores;
* Limpar os eletrodos para controle de nível;
* Limpar os combustores e filtros de óleo;
* Limpar os vidros dos visores;
* Examinar as chaves eletromagnéticas;
* Desligar as resistências elétricas do pré-aquecedor de óleo.
3- As seguintes válvulas devem estar fechadas (as que existirem):

* Válvulas de saída do vapor, até atingir a pressão de trabalho;
* Válvulas de descarga de fundo;
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* Válvulas de descarga da coluna de nível e indicador de nível;

* Válvulas de vapor para o injetor;
* Válvulas geral de entrada de água, até o vapor atingir a contrapressão indicada da válvula de retenção;
* Válvulas de vapor do combustor.
4- As seguintes válvulas devem estar abertas (as que existirem):

* Válvulas geral da entrada de água, após o vapor atingir a contrapressão indicando da válvula de
retenção;
* Válvula do visor de nível;
* Válvula da rede de óleo combustível;
* Válvula do vapor do pré-aquecedor;
* Válvula do ar primário.
c) Primeiro Acendimento:
É importante que uma caldeira nova, seja aquecida gradualmente para que evita-se problemas quanto a
dilatação brusca das peças que a constitui. Desta forma é recomendável ligar a caldeira em fogo baixo por
alguns minutos, e desligá-la por outro tanto tempo, repetindo esta operação até o seu aquecimento final.
3.11 Partida em caldeira a óleo:

1º Aquecer o óleo combustível no tanque de serviço (caso esteja frio) e pré-aquecedor de óleo, ligando as
resistências elétricas (quando a temperatura do óleo atingir 60°C; é interessante fazê-lo circular pelo pré-
aquecedor e tanque de serviço.
2º Verificar o item B do primeiro funcionamento;
3º Ligar o compressor de ar, regulando a lubrificação deste;
4º Quando o óleo atingir a temperatura indicada (120 a 130°C) abrir a válvula de passagem de óleo e ligar
o queimador (manual e automático);
5º Quando a pressão no interior do gerador de vapor estiver atingindo a pressão máxima de trabalho, dar
uma descarga no visor de nível e no regulador de nível.
6º Ao descarregar o regulador de nível, o queimador desligará automaticamente. Se a caldeira for
automática esta irá sozinha, caso contrário, volte a ligar o queimador;
7º Quando a pressão chegar próxima da pressão de trabalho, abrir lentamente a válvula de saída de vapor,
para o seu consumo;
8º Em caso de ocorrer qualquer parada imprevista consultar o item Defeitos de Operação, Causas
Prováveis e Providências a Tomar.
3.1.2 Partida em Caldeira a Lenha:
1º Verificar o item B do primeiro funcionamento;

2º Abrir a porta da fornalha, colocar lenha fina e seca, papel e um pouco de combustível seco;
3º Ateie fogo e lentamente coloque mais lenha fina e seca;
4º Ponha lenha um pouco mais grossa e seca;
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5º Quando a pressão no interior do gerador de vapor, estiver atingindo a pressão máxima de trabalho, dar
uma descarga no visor de nível e no regulador de nível como indicado;
6º Quando a pressão chegar próxima da pressão de trabalho, abrir lentamente a válvula de saída de vapor,
para o seu consumo;
7º Lembrar-se que neste tipo de caldeira, é fundamental o operador de caldeiras controlar constantemente
a pressão de vapor, para regular a alimentação de combustível.
3.1.3 Partida em outros tipos de Caldeiras:
a) Caldeira a Carvão: Operação semelhante à da lenha.

b) Caldeira Elétrica: São caldeiras totalmente automatizadas, sendo a função do operador a de
supervisionar todas as funções da mesma.
3.2 Regulagem e Controle
3.2.1 Nível de Água:
Como já foi visto anteriormente, o nível de água está baseado em dispositivos que visam fornecer ao
Operador de Caldeiras um controle rígido aliado à segurança e bom desempenho da caldeira.
Atualmente o sistema de controle do nível mais difundido é o de eletrodos, faremos a seguir algumas
considerações sobre o mesmo:
* É composto por uma “garrafa” metálica, a qual contém no seu interior, geralmente, três ou quatro
eletrodos; esta garrafa possui um dreno na região inferior destinado à limpeza (retirada da “lama”
formada), sendo que esta operação deve ser realizada pelo menos uma vez por dia;
* Também deve-se proceder, periodicamente, a limpeza dos próprios eletrodos, a fim de que os mesmos
não acusem comandos incorretos;
* De nível máximo: sua função é de acusar o máximo nível de água permitido dentro da caldeira, quando
o mesmo é atingido o eletrodo enviará um sinal elétrico, ao painel de controle, fazendo com que seja
automaticamente interrompido o funcionamento da bomba de alimentação de água;
* De nível mínimo: sua função é oposta ao do nível máximo; ou seja, se o nível de água dentro da
caldeira estiver abaixo do eletrodo, o mesmo enviará um comando elétricos ao painel de controle, o qual
irá acionar a bomba de alimentação;
* De alarme: caso ocorra algum defeito de operação do eletrodo de nível mínimo, teremos o eletrodo de
alarme, o qual fará soar uma sirene (alertando o Operador de Caldeira) e também promoverá o
desligamento imediato do sistema combustor (no caso da caldeira a óleo).
* No sistema por eletrodo, tem-se acoplado à garrafa um visor transparente (tubo de vidro), o qual
proporcionará um controle visual do nível de água dentro da caldeira. O visor de nível também deverá
ser drenado e limpo pelo menos uma vez por dia. No caso do operador realizar a operação de
drenagem, jamais deverá deixar o nível de água desaparecer do visor; sob pena de sérios riscos de
segurança da caldeira.
* Em caldeiras manuais, temos somente o controle de visual do nível, sendo tarefa do Operador o
acionamento/desligamento da bomba de alimentação em injetor.
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3.2.2 Circulação
A circulação de água e vapor no interior das caldeiras é fundamental para a sua segurança e adequada
absorção do calor. Pode ser natural, forçada ou mista.
A circulação natural é resultante da diferença de densidade da água que circula no interior dos tubos,
devido às diferenças de temperatura. A água mais fria desce pelos tubos chamados downcomers (de
descida) e a mais quente sobe pelos chamados risers (de subida). Neste tipo de gerador de vapor, a
circulação de água e vapor varia com a carga, isto é, quando a carga da caldeira é aumentada, o
diferencial de densidades entre a água fria e quente aumenta, resultando em consequente aumento da
circulação de água e geração de vapor. O limitador neste processo, e que pode gerar problemas
operacionais, está ligado ao aumento da perda de carga com o aumento da circulação. Por este motivo,
deve-se evitar as incrustações, que podem inclusive impedir ou dificultar a circulação de água e vapor.
A circulação forçada é obtida com o auxílio de uma bomba. Pressões acima de 180 Kgf / cm², é
obrigatório adotar este tipo de circulação, tendo em vista a igualdade de densidade entre a água e o
vapor. Entre 140 Kgf / cm² é possível adotar a circulação mista.
3.2.3 Processo de Combustão:
A reação rápida entre um combustível e o oxigênio, produzindo calor e luz é definida como combustão.
A eficiência da combustão está intimamente ligada a três fatores, que são:
 Temperatura;
 Tempo;
 Turbulência.
São estes três fatores que limitam o processo de reação da combustão e a velocidade de queima.
A temperatura é mantida em função da queima do combustível na fornalha.
O tempo de queima do combustível está intimamente ligado ao projeto da fornalha e ao tipo e volume
de combustível utilizado.
A turbulência é o fator mais difícil de ser alcançado para assegurar uma adequada queima do
combustível.
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Poder Calorífico do Combustível

 Poder Calorífico Superior (PCS): É a quantidade de calor que o combustível libera na queima por
unidade de massa (peso) do combustível, supondo que o mesmo seja submetido à combustão
completa.
 Poder Calorífico Inferior (PCI): É definido com a quantidade de calor liberada pelo combustível,
menos o calor necessário para evaporar a água existente no combustível e também a água na reação
da combustão.
Unidades: Kcal / Kg; Kcal / m3
Condições para Obtenção de uma boa combustão:

 Temperatura e pressão adequada do ar e do combustível;
 Perfeita dosagem destes elementos (ar e combustível).
Reações Básicas na Combustão:

Reação Ideal: A quantidade de ar ideal para proporcionar a queima completa do combustível. Deve-se
salientar que esta quantidade de ar é teórica (obtida através de cálculos).
3.2.4 Sistema de Controle e Proteção de Chama
O sistema de controle e proteção de chama deve constitui-se de um conjunto de equipamentos que

garantam o funcionamento adequado e seguro da mesma.
A sua principal função é evitar que sejam criadas condições suficientes para ocorrer uma explosão.
Basicamente, suas funções são:
1) acender e apagar a chama automática ou manualmente;

2) acender o queimador na sequência correta e supervisionar o fogo durante o seu funcionamento.
Imagine o acendimento de uma chama em um fogão (manual):
a) acender o fósforo e levá-lo até a boca do fogão;

b) soltar o gás girando o botão apropriado;
c) verificar se a chama acende;
d) regular o tamanho da chama (potencial);
e) continuar verificando se o queimador não apaga;
f) caso apague, imediatamente cortar o suprimento de gás para a boca do fogão.
A sequência apresentada é muito semelhante à verificada em caldeiras que possuem queimadores

(combustível líquido ou gasoso).
O sistema de proteção e controle de chama visa substituir a “mão-de-obra” necessária para
supervisionar a ligação, operação e desligamento dos queimadores.
Caldeiras que usam queimadores de sólidos pulverizados (carvão), líquidos (BPF, Diesel, ...) ou
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gasosos (gás gasogênio, GLP.) necessitam de um sistema de proteção e controle de chama para
supervisionar principalmente:
 Procedimento incorreto;
 Falta de chama por qualquer motivo.
Ocorrendo uma destas falhas, a fornalha da caldeira ficaria sujeita à uma explosão, caso não houvesse a
interrupção imediata do fornecimento do combustível. São dois os fatores que propiciam a existência
desta explosão:
a mistura entre o ar e o combustível deve estar dentro dos limites de inflamabilidade, conforme mostra
o quadro a seguir.
b) há necessidade de uma fonte de calor adequada para iniciar a combustão da mistura. Esta fonte de
calor pode ser originária de faíscas elétricas, chamas próximas, eletricidade estática, refratários
aquecidos.
Conforme concentração da mistura (ar / combustível), a magnitude de explosão poderá se tornar

perigosa, causando danos ao equipamento e provocando risco de vida ao seu operador. A maior parte
dos casos de explosão ocorre durante o acendimento da chama.
Qualquer sistema de proteção e controle de chama exige certas características indispensáveis para
que desempenhe adequadamente suas funções, as quais são:
 Assegurar que o procedimento de ligação seja seguido;
 Impedir o fornecimento de combustível aos queimador até o estabelecimento da chama piloto ou
impedir a vazão total ao queimador até a chama, numa vazão menor, tenha sido aprovada;
 Não ter falhas de bloqueio;
 Cortar o fornecimento de combustível aos queimadores quando houver ausência de chama e existir
rearme manual.
Os dispositivos usualmente empregados nestes sistemas de proteção são:
 Termostáticos: Funcionam através da dilatação de lâminas bimetálicas quando há liberação de

calor dentro da fornalha, interrompendo a corrente elétrica quando o fogo se apaga (as lâminas se
contraem). Devido a vários fatores, estes dispositivos não são recomendados para o uso industrial.
 Termoelétricos: Funcionam através de termopares, podendo ser de dois tipos:
A válvula principal do combustível está ligada diretamente à armadura do eletroímã. O eletroímã
opera um interruptor que aciona uma válvula solenoide, a qual comanda a chama (liga / desliga).
 Sensores Ópticos: São baseados na irradiação de energia proveniente de chama de combustão,
produzindo luz e calor sob a forma de ondas, por exemplo luz visível, ondas infravermelhas e
ondas ultravioletas.
Estes dispositivos funcionam com o auxílio de células fotoelétricas, as quais comandam um relê
que interrompe o circuito de óleo se o fogo apagar por algum motivo.
 Válvula Solenoide: É um equipamento auxiliar de controle e destina-se a cortar rapidamente o
suprimento de combustível em caso de falha da chama.
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3.2.5 Tiragem
É processo que garante a introdução do ar para combustão na fornalha e a circulação dos gases
resultantes através de todo o gerador de vapor até a saída para a atmosfera.
A tiragem pode ser:
 Tiragem Natural: quando é feita normalmente, sem ajuda de qualquer equipamento. Deve-se este
fato, à diferença de pressão entre a base e o topo da chaminé provocada pela diferença de temperatura
dos gases de exaustão.
 Tiragem Forçada: quando o ventilador insufla o ar de combustão na fornalha.
 Tiragem Induzida: quando o ventilador é colocado após a caldeira para retirar os gases de
exaustão.
 Tiragem Mista: quando é colocado um ventilador para insuflar o ar de combustão na fornalha e
outro após a caldeira para retirar os gases de exaustão.
3.3 Teste em Operação
Durante o funcionamento normal de uma caldeira, o Operador deve testar os equipamentos de controle e
operação da caldeira. Os principais testes que devem ser feitos são:
Testar a Válvula de Segurança:

As alavancas das válvulas de segurança devem ser puxadas pelo menos uma vez por semana, com toda a
pressão da caldeira, a fim de se evitar que a sede das mesmas fique presas por falta de uso.
Regulador de Nível:
Caso a caldeira possua controle automático do nível de água, uma vez por dia deve ser testado o seu
funcionamento. No momento da descarga, o alarme soará e a combustão interromperá (se a caldeira for à
óleo combustível) e a bomba de alimentação de água deverá ligar-se.
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Pressostato de Pressão Máxima

Várias vezes ao dia, o operador de caldeira deverá examinar o correto funcionamento do pressostato de
máxima pressão e modulador de chama.
Acendimento Automático:
Verificar o sistema de acendimento automático, certificando-se de que todos os equipamentos estão
ligando na seqüência e tempos corretos.
3.4 Falhas de Operação, Causas e Providências
Os principais itens de uma caldeira que poderão apresentar defeitos, quando em operação, estão abaixo
descritos:
a) Sistema de Alimentação de Água:
1º - Bomba de Água
2º - Regulador de Nível Automático
b) Sistema de Alimentação de Combustível:
1º - Bomba de Óleo Diesel ou Querosene
2º - Bomba de Óleo Combustível Pesado
3º - Aquecedor de Óleo
4º - Combustor Piloto
5º - Sistema Automático de Combustão
c) Compressor de Ar
d) Ventilador (exaustor) de Ar
e) Pressão de Vapor
f) Manômetro
g) Gases de Escape
h) Motores
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3.5 Roteiro de Vistoria Diária
O operador de caldeira deve seguir um roteiro diário de vistoria com o objetivo de garantir a segurança e
bom funcionamento do gerador de vapor. O roteiro de vistoria é o seguinte:
a) Verificar se o depósito de água de caldeira está sendo abastecido.
b) No caso de caldeira a óleo, verificar:
Nível de Temperatura;
Termômetro e manômetro da linha de óleo próximo ao queimador;
c) Examinar manômetros e termômetros de ar, água e gases de combustão;
d) Controlar o nível de água através dos indicadores existentes na caldeira;
e) Verificar se a lubrificação do compressor está se processando adequadamente;
f) Fazer as descargas de fundo conforme indicado;
g) Examinar o correto funcionamento das diversas bombas existentes;
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h) Verificar o funcionamento do ventilador (exaustor);

i) Observar a combustão na fornalha, através dos visores e da cor da fumaça na chaminé;
j) Movimentar periodicamente todas as válvulas, para evitar que estas fiquem presas;
k) Não abandonar a casa de caldeiras;
l) Drenar o indicador de nível;
m) Manter os filtros limpos;
n) Manter a casa de caldeiras limpa;
Outras precauções que devem ser tomadas pelo Operador de caldeiras são:
 Evitar chamas desprotegidas no ambiente, pois as mesmas poderão provocar princípios de incêndios
e explosões quando na presença de vazamentos ou vapores de óleo.
 Procurar eliminar, através de um programa de manutenção preventiva, o acúmulo de óleo no interior
da fornalha;
 Eliminar qualquer vazamento de óleo existente na sede de funcionamento;
 Manter os extintores de incêndio em perfeitas condições de funcionamento;
 Nunca ultrapassar a pressão máxima de trabalho recomendada na plaqueta. Lembrar-se que a pressão
máxima pode ter sido reduzida, em virtude da inspeção de segurança da caldeira.
3.6 Procedimentos em Situações de Emergência
Neste ítem, vamos mencionar alguns dos procedimentos que o Operador de Caldeira deverá executar em
situações de emergência; salienta-se que os mesmos estão baseados em recomendações de vários
fabricantes e também em observações práticas:
a) Incêndios de Óleo:
Causas:
 Ignição de óleo ou vapor de óleo acumulado na fornalha;
 Pulverizadores entupido;
 Gotejamento ocasionado pelo maçarico;
 Deposição excessiva de carvão nas aberturas de fornalhas e registros de ar;
 Vazamentos na rede de alimentação de óleo;
 Alta temperatura de armazenamento do óleo no tanque de serviço;
 Saturação do ambiente da Casa de Caldeiras por gases combustíveis;
 Curtos-circuitos em geral.
Como evitar:
 Evite acúmulos de óleo, ocasionados por vazamentos, tomando o cuidado de conservar o local de
trabalho limpo;
 Solicite imediatamente os serviços de manutenção quando for verificado qualquer tipo de vazamento;
 Não use lâmpadas desprotegidas e nem equipamentos que possam centelhar (emitir faíscas) dentro da
Casa de Caldeiras;
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Como proceder:
 O fogo deverá ser imediatamente abafado, usando-se extintores de CO2 ou Espuma Química;
 Resfrie cuidadosamente as partes em contato com o óleo para impedir a reignição;
b) Retrocesso:
Este fato ocorre quando a pressão interna da caldeira é maior que a pressão ambiente (Casa de Caldeira).
O retrocesso nada mais é do que a explosão (ignição espontânea) de gases combustíveis acumulados na
fornalha, chaminé e nos passes da Caldeira.
Causas:
 Vazamento do sistema de alimentação de óleo;
 Entupimento da chaminé;
 Temperatura inadequada do óleo (provocando combustão parcial);
 Falhas de ignição;
 Falhas ou paradas repentinas dos ventiladores de tiragem forçada;
 Tentativa de reacender um maçarico a partir de uma parede incandescente;
 Formação de coque incandescente dentro da fornalha;
 Falha do Operador de Caldeiras quanto a operação de início de acendimento da Caldeira.
Como evitar:
 Não se deve permitir o acúmulo de óleo na fornalha (se ocorrer depósitos no interior da mesma, o óleo
deverá ser retirado e em seguida promover-se a completa ventilação);
 As válvulas dos maçaricos devem ser mantidas sempre em boas condições de vedação para impedir o
vazamento para dentro das fornalhas;
 Nunca tente reacender um maçarico através de paredes ou formações de coques incandescentes;
 Seguir corretamente as indicações contidas no Manual de Caldeira.
Como proceder:
 Desligue imediatamente o queimador;
 Interrompa o suprimento de combustível;
 Verifique se há acúmulo de óleo no interior da fornalha, em caso afirmativo, limpe-a completamente;
 Verifique se a caldeira sofreu algum dano, em caso afirmativo chame o departamento de manutenção;
 Procure determinar a causa da explosão;
 Se você tiver certeza de que a caldeira não foi danificada, promova então a ventilação da fornalha
(aproximadamente 10 minutos), a fim de que os gases sejam expelidos para fora;
 Tente reacender a caldeira;
 Se o queimador desligar em “segurança” e você não conseguir acendê-lo após a terceira tentativa,
interrompa esta operação, procure determinar o defeito (caso não encontre chame um mecânico).
C) Nível d’água abaixo do limite mínimo:

Causas:
 Defeito(s) no sistema de controle automático de nível;
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 Válvula de retenção do sistema de alimentação de água está com defeito;

 Falta água no reservatório (caixa de água ou tanque de condensado);
 Descuido do Operador (Caldeiras manuais);
 Defeito elétrico e/ou mecânico na bomba de alimentação;
 Filtro de linha de sucção da bomba entupido;
 Aquecimento excessivo da água de alimentação, prejudicando o funcionamento da bomba.
Como evitar:
 Drenar (purgar) o visor de nível e a garrafa que contém os eletrodos (ou bóia) pelo menos uma vez por
dia;
 Verificar diariamente o reservatório de água (caixa d’água e/ou tanque de condensado);
 Maior atenção do Operador (no caso de controle visual em caldeiras manuais);
 Realização de manutenção preventiva e/ou corretiva do sistema de alimentação de água;
 Quando você for realizar a descarga de fundo, jamais deixe a água desaparecer do visor de nível;
 Manutenção preventiva e/ou corretiva do sistema elétrico.
Como proceder:
I) Caldeira a óleo:
 Coloque a chave do queimador na posição desligado;
 Feche imediatamente a válvula de saída de vapor da caldeira (evitando-se assim que o vapor saia e
diminua ainda mais o nível de água);
 Se a água é ainda visível no nível de vidro (visor), acione o controle manual, se a bomba não funcionar
utilize a bomba de reserva ou o injetor;
 Se a água não for visível no nível de vidro (visor), não reponha água; deixe a caldeira esfriar, pois do
contrário a água pode causar sérios danos à caldeira (choque térmico, explosões);
 No caso anterior e após o resfriamento da caldeira, deve-se realizar uma inspeção minuciosa a fim de
que se possam identificar os danos causados. O motivo que ocasionou a falta d’água deverá ser
identificado e corrigido antes de voltarmos a completar o nível da água;
 Verificar se o sistema de instrumentação elétrica.
II) Caldeira a lenha, carvão.

 Interrompa imediatamente a alimentação do combustível;
 Feche imediatamente a válvula de saída de vapor da caldeira (evitando-se assim que o vapor saia e
diminua ainda mais o nível de água);
 Abra a porta da fornalha ou anti-fornalha e feche as portas (entradas de ar) do cinzeiro;
 Feche o registro (borboleta) existente na chaminé;
 Não tente apagar o fogo da fornalha com água;
 Se a água ainda é visível no nível de vidro (visor), acione o controle manual da bomba fazendo com
que se restabeleça o nível normal, se a bomba não funcionar utilize a bomba reserva ou o injetor;
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 Se a água não é visível no nível de vidro (visor), não reponha água, deixe a caldeira esfriar, pois do
contrário a água pode causar sérios danos à caldeira (choque térmico, explosões);
 No caso anterior e após o resfriamento da caldeira, deve-se realizar uma inspeção minuciosa a fim de
que se possa identificar os danos causados. O motivo que ocasionou a falta d’água deverá ser identificado
e corrigido antes de voltarmos a completar o nível da água;
 Verificar o sistema de instrumentação elétrica.
d) Nível d’água acima do limite máximo

Causas:
 Defeito(s) no sistema de controle automático de nível;
 Descuido do Operador (em caldeiras manuais);
 Defeito elétrico na bomba de alimentação.
Como evitar:
 Drenar (purgar) o sistema de controle de nível pelo menos uma vez por dia;
 Maior atenção do Operador (caldeiras manuais);
 manutenção preventiva e/ou corretiva mais freqüente do sistema elétrico da bomba.
Como proceder:
 Desligar (ou interromper) imediatamente a alimentação de água;
 Efetuar a descarga de fundo, até que o nível normal seja restabelecido;
 Informar imediatamente ao departamento de manutenção o fato ocorrido.
e) A pressão do vapor sobe mas a válvula de segurança não abre:

Causas:
 Sede da válvula de segurança emperrada;
 Válvula de segurança incorretamente regulada.
Como evitar:
 Nunca mexa na regulagem da válvula, sem prévia autorização do responsável por esta área;
 Semanalmente testar a válvula, puxando a alavanca ou subindo a pressão de vapor;
Como proceder:
 Apagar completamente o fogo;
 Em caso de caldeiras a lenha ou carvão, fechar a entrada de ar do cinzeiro e a borboleta da chaminé
para abafar o fogo, abrir as portas da fornalha para resfriar as tubulações e refratários e em último caso,
tirar o combustível de dentro da fornalha manualmente (através de barras de ferro ou similares);
 Providenciar a abertura da válvula imediatamente.
f) A válvula de segurança abre, mas a pressão do vapor continua a subir:

Causa:
 Sede da válvula de segurança semi-emperrada.
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Como evitar:
 Semanalmente testar a válvula, puxando a alavanca ou subindo a pressão de vapor.
Como proceder:
 Apagar completamente o fogo;
 Em caso de caldeiras a lenha ou carvão, fechar a entrada de ar do cinzeiro e a borboleta da chaminé
para abafar o fogo, abrir as portas da fornalha para
resfriar as tubulações e refratários e em último caso, tirar o combustível de dentro da fornalha
manualmente (através de barras de ferro ou similares);
 Providenciar a abertura da válvula imediatamente.
f) Falta de energia
Causa:
 Queda (interrupção) de fornecimento de energia elétrica.
Como proceder:
 Fechar imediatamente a válvula principal de saída de vapor;
 Observar a pressão indicada no manômetro da caldeira, verificando se as válvulas de segurança abrem
na pressão máxima de segurança;
Nota: é aconselhável todo Operador de Caldeira possuir, na Casa de Caldeiras, uma lanterna com as
pilhas em bom estado.
 Enquanto a caldeira estiver parada, não se deve realizar a purga de fundo;
 Se a caldeira possuir dispositivos tais como: injetor ou bomba alternativa a vapor, a mesma poderá ser
alimentada manualmente, sempre observando o nível d’água.
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CAPÍTULO 4 – TRATAMENTO DE ÁGUA E

MANUTENÇÃO DE CALDEIRAS.
4.1. Água de alimentação.
4.2. Principais Impurezas.
4.3. Finalidades do tratamento de água.
4.4. Tratamento químico.
4.5. Tratamento de água para caldeira elétrica.
4.6. Controle físico da água.
4.7. Manutenção de caldeiras

4.7.1 Rotina de manutenção preventiva.
4.7.2 Rotina de inspeção diária.
4.7.3 Inspeção semanal.
4.7.4 Inspeção mensal.
4.7.5 Inspeção trimestral
4.7.6 Inspeção semestral
4.7.7 Inspeção anual
4.8. Inspeção de caldeiras
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4 TRATAMENTO DA ÁGUA PARA CALDEIRAS:
Introdução:
Nos processos industriais, o vapor pode ser um agente produtor de trabalho, caso seja utilizado no
acionamento de turbinas, compressores, bombas, ventiladores e turbo-geradores, ou pode se constituir
num meio de aquecimento, o qual, às vezes, se faz direta ou indiretamente. No primeiro caso, o vapor se
mistura intimamente ao meio que sofre o aquecimento, no segundo o vapor passa através de tubos ou
serpentinas, cedendo apenas o calor.
Pode, portanto o vapor participar do próprio processo, caso ele se torne matéria-prima, ou apenas auxiliar
as reações, fornecendo calor ou mantendo a temperatura dentro de faixas especiais.
Outros processos usam o vapor, entre os quais podemos citar: limpeza de equipamentos, esterilização,
aquecimento ambiental, lavagem de roupa, cozinhar alimentos, secagem de produtos alimentícios. O
emprego do vapor, portanto, não está limitado às indústrias, vez que pela sua versatilidade ele se torna
presente em clubes recreativos, hotéis, hospitais e outros.
Entretanto a geração de vapor pelo fato de ser um processo que se baseia na mudança de estado da água e
envolver temperaturas de certa maneira elevadas, acarreta uma série de problemas às caldeiras, linhas de
distribuição e consumidores de vapor. A corrosão, a incrustação e o arraste são alguns dos intrusos
encontrados.
A adoção de um tratamento químico de água de caldeira constitui uma das maneiras mais práticas e
econômicas de se obter um controle sobre os problemas mencionados, resultados numa maior eficiência
do equipamento.
4.1 Água de Alimentação:
Generalidade:
Os diversos tipos de águas encontrados na natureza nunca são puros, pois todos apresentam uma certa
quantidade de impurezas granulares ou moleculares. Em seu estado químico puro a água é um líquido
incolor, insípido e inodoro, representada pela fórmula H2O, sendo reconhecida como solvente universal.
Para se tratar uma água é preciso, antes de tudo, conhece-la. O conhecimento prévio de algumas das
impurezas irá definir o melhor emprego para a água, ou motivar um tratamento específico para finalidade
pretendida. São as seguintes as principais impurezas encontradas na água, Sais, principalmente de
cálcio e magnésio, estão presentes na água e não são eliminados nas estações quando tratados para o
consumo urbano.
Estes sais são encontrados nos rios onde são levadas através das águas das chuvas ou mesmo das rochas
que constituem seus leitos e margens. As chamadas águas minerais são as mais ricas em sais dissolvidos,
constituindo-se nos piores tipos para alimentar caldeiras. Dentre os sais que se acumulam na caldeira,
temos de origem natural, que são os bicarbonatos, cloretos, óxido de ferro e alumínio e sílica.
Os artificiais são aqueles adicionados na água, em estações de tratamento como o sulfato de alumínio,
flúor silicato de sódio, cal hidratado, hipoclorito, Uma vez dentro da caldeira, a água é transformada
em vapor sendo que os sais não saem junto com este vapor e desta maneira vão se acumulando cada vez
mais de tal modo, que se tornam prejudiciais para as tubulações das caldeiras.
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* Substanciais sólidas dissolvidas bicarbonatos: Cloretos, sulfatos, silicatos de cálcio, magnésio, sódio
potássio e ferro.
* Gases: nitrogênio, oxigênio e dióxido de carbono.
* Material em suspensão: argila, areia, vegetais, micro-organismos.
4.2 Principais Impurezas:
Os constituintes geralmente encontrados junto com a água são sais dissolvidos inorgânicos e orgânicos,
matéria orgânica em suspensão, material coloidal, gases dissolvidos e micro-organismos. A seguir são
apresentados os principais elementos e substâncias encontradas na água e as características que conferem
devido à sua presença.
Dureza Total: Representa o somatório das concentrações de cálcio e magnésio. A dureza devido ao
magnésio é cerca de 1/3 da dureza total. Suas concentrações variam de 10 a 200 ppm. A dureza total
contida na água é devida a bicarbonatos (HCO3-), sulfatos (SO4-), cloretos (Cl-) e nitratos (NO3-). Estes
sais possuem a tendência de formar incrustações em superfícies quentes, causando problemas de fibra
térmica nos tubos de caldeiras e trocadores de calor.
Os processos usados na remoção da dureza são: abrandamento, desmineralização ou evaporação.
A água em relação à dureza pode ser classificada como:
Dureza (ppm CaCO3) - Classificações

menor que 15 - muito mole
15 à 50 - mole
50 à 100 - meio dura
100 à 200 - dura
maior que 200 - muito dura
ppm = mg/litro
pH da Água: o pH é uma maneira de medir a concentração de ácido ou base de uma solução, em outras
palavras a maneira de medir a acidez ou alcalinidade de uma solução. Para a determinação do pH temos
uma escala com numeração que varia de 01 à 14, sendo de 01 à 06 - o teor ácido e de 08 à 14 - o teor
básico, sendo que o 07 é neutro.
Escala do pH
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14
Ácido neutro básico
Os métodos para medir o pH são:
 Aparelhos eletrônicos;
 Papel indicador;
 Outros tipos.
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Alcalinidade Total: É devida, principalmente, a bicarbonatos de cálcio e magnésio e sódio em

concentrações variando de 05 à 500 ppm. Em caldeiras, provocam incrustações e liberação de dióxido de
carbono, além da formação de espuma com consequente arraste. Em sistema de águas de resfriamento de
distribuição de água, a alcalinidade torna-se importante na manutenção de condições que tendem a
estabilizar a água.
Sulfato: A concentração de sulfatos geralmente de cálcio, sódio e magnésio, está situada na faixa de 05 à
200 ppm. O grande inconveniente é a precipitação de sulfatos insolúveis, cuja solubilidade diminui com o
aumento da temperatura. Abrandamento, desmineralização ou evaporação são empregados na sua
remoção.
Sílica: Às vezes, conhecida como sílica reativa, está presente como ácido silícico e silicatos solúveis em
concentrações variando de 01 à 100 ppm. Nas caldeiras combinadas com a dureza, pode gerar
incrustações bastante duras, de difícil remoção, pode ser eliminado por desmineralização, abrandamento
com cal ou evaporação.
Cloreto: Quase sempre presente em concentrações bastante variáveis, desde 10 a 250 ppm, executando-
se a água do mar que o contém em 30.000 ppm. A corrosividade de um meio está associada à
concentração de cloretos, até mesmo certos tipos de aços inóxidos são alterados pelo cloreto,
desmineralização e evaporação são usados para remoção de cloretos.
Ferro: Normalmente está presente como bicarbonato de ferro, em concentrações variáveis, podendo
alcançar, embora raramente, os 100 ppm. Muitos problemas estão associados com a presença de ferro na
água. A formação de depósitos em caldeiras, trocadores e nas próprias linhas de distribuição pode se dar
em água com altos teores de ferro. Uma particularidade deste depósito é a sua porosidade, permitindo que
produtos corrosivos se concentrem sob estes depósitos, provocando rápida corrosão. Na
desmineralização, o ferro deve ser evitado, já que as resinas aniônicas são susceptíveis de ataque pelo
ferro. Pode ser removido por aeração, abrandamento por calsodada, desmineralização ou evaporação. O
manganês apresenta os mesmos inconvenientes do ferro.
Gás Carbônico: Encontra-se dissolvido na água bruta superficial, em teores que variam de 02 à 15 ppm.
O principal problema é a corrosão em tubulação de ferro e cobre, principalmente nas linhas de retorno de
condensado. Pode-se remover o gás carbônico, por degaseificadores e desmineralizadores.
Amônia: Apresenta-se algumas vezes, dissolvidas na água bruta em concentrações que podem variar de
poucos ppm até 20 ppm. Na maioria dos suprimentos a amônia é completamente ionizada. Às vezes, pode
estar combinada na forma de compostos orgânicos. A amônia em água oxigenada é corrosiva ao cobre e
suas ligas.
Oxigênio: Está presente como O2, em teores máximos de 10 ppm. Sua presença é necessária para
manutenção da vida aquática, mas é bastante prejudicial aos equipamentos, já que é corrosiva ao
ferro e ligas de cobre. Sua remoção é necessária quando a água se destina a alimentação de caldeiras, o
que se consegue através da instalação de desaeradores ou pelo uso do sulfito de sódio. A hidrazina
também pode ser usada para auxiliar a remoção do oxigênio, principalmente, quando o sistema opera sob
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alta pressão. No processo corrosivo, o oxigênio atua como despolarizador catódico, mantendo as reações
em andamento.
Sólidos Totais Dissolvidos: Constitui a soma de todo o material dissolvido em água, tendo, portanto,
várias fontes minerais. A faixa em águas naturais é 25 a 500 ppm, podendo atingir valores maiores.
Na indústria, seu valor limita a concentração máxima permissível para sistemas evaporativos. A
condutividade elétrica associada, tende a acelerar os processos de corrosão. O teor de sólidos totais é
utilizado no estudo da viabilidade da produção de vapor a partir de uma dada água e na viabilidade da
produção de água desmineralizada, os quais serão antieconômicos se houver excessivo teor de sólidos
dissolvidos.
4.3 Finalidade do Tratamento de Água
A água de alimentação de caldeiras, independentemente do tipo e extensão do tratamento externo, pode

conter contaminantes que eventualmente causam problemas. Os principais problemas associados ao
tratamento de água de caldeiras são:
 Corrosão:
 Incrustação
 Arraste
As impurezas presentes na água são normalmente concentradas no interior das caldeiras, agravando os
fatores agressivos, já normalmente presentes.
Corrosão: É o ataque sofrido pelos metais componentes do sistema de geração de vapor, provocado pela
água e suas impurezas. É geralmente causada pela presença de gases dissolvidos (principalmente o
oxigênio) e sua reação com o ferro presente no aço do equipamento. Como medida preventiva, é feita a
desaeração na água de alimentação da caldeira, através de métodos mecânicos (desaeradores)
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complementados quimicamente pela adição de sequestrantes de oxigênio, tais como o sulfito de sódio ou
hidrazina.
A corrosão não provoca danos somente no ponto de ataque, pois produz contaminações sérias de óxidos
metálicos que, por sua vez, podem se depositar em outros locais.
A diminuição progressiva das paredes das caldeiras e tubulações podendo provocar rompimento, podem
ser oriundas de acentuados processos corrosivos. Em praticamente, todos os sistemas que utilizam água,
os problemas de formação de depósitos e corrosão estão tão intimamente relacionados que ambos devem
ser corrigidos ou prevenidos eficientemente, para que se alcancem resultados satisfatórios.
Os vários fatores que podem estar associados à corrosão são:
 Ácidos: Essas substâncias presentes na água alteram o pH, e logo têm influência no processo
corrosivo. O ataque também pode ocorrer após a limpeza química de caldeiras quando essas
substâncias podem não serem neutralizadas no processo final da limpeza.
 Sais: Sais dissolvidos podem acelerar ou retardar o processo corrosivo.
 Cobre (Cu) e Níquel (Ni): Podem ser levados para o interior da caldeira na forma de partículas
metálicas devido a problemas ou cavitação de bombas e tubulações. Assim haverá a formação de
pilhas galvânicas na caldeira e consequentemente a corrosão.
 Gás Sulfúrico (H2S): Reage com o metal e produz depósitos pretos nucleados como manchas.
 Cloretos (CL-): provocam corrosão acelerada quando na água de caldeira produzindo grandes
alvéolos.
 Soda Cáustica (NaOH): A soda cáustica usada na correção de pH, quando muito concentrada,
destrói a película protetora da tubulação.
 Oxigênio Dissolvido (O2): É corrosivo devido a sua ação oxidante. Também destrói a película
protetora da tubulação.
 Gás Carbônico (CO2): Agente responsável pela corrosão das linhas de condensado devido à
formação de ácido carbônico.
 Amônia (NH3): A amônia ataca o cobre na presença de oxigênio e o óxido cúprico na ausência
dele.
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Do lado do fogo: A presença de enxofre (S) no combustível é responsável por sérios problemas de
corrosão nas regiões mais frias da caldeira, principalmente nos equipamentos recuperadores de calor. O
enxofre ataca os metais principalmente na forma de ácido sulfúrico. As cinzas também acarretam
problemas nas caldeiras, pois se depositam em suas superfícies. As cinzas são constituídas de fuligem
(carbono e hidrocarbonetos pesados) e sais. A camada de produtos depositada sobre os tubos tende a ter
uma temperatura superior a estes, se a temperatura do depósito ultrapassar a temperatura de fusão dos
componentes de cinza esses componentes se liquefazem tornando-se muito corrosivos. Os elementos
mais prejudiciais são o sódio e o vanádio.
Incrustações: São deposições ou precipitações sólidas na superfície da caldeira, no interior das

tubulações e equipamentos, provocando redução na transferência de calor, o que se traduz em maior
consumo de combustível, elevação de temperatura da superfície dos metais, com superaquecimento e
eventuais rupturas.
Por menor que seja a espessura das incrustações elevadas perdas da eficiência acontecem, face à baixa
condutividade térmica dessas incrustações.
Para eliminar este sério inconveniente, deve-se proceder com um correto tratamento químico interno da
água do equipamento, através da adição de agentes dispersantes/ sequestrantes, fosfatos (se for o caso) e
um adequado regime de descargas; o retorno de condensado para a caldeira é outra prática fortemente
recomendada, visto que o mesmo possui baixíssimo teor de sais e apresenta temperatura elevada.
Porém, é de fundamental importância que a água utilizada para reposição na caldeira tenha um pré-
tratamento satisfatório, através de processos de floculação/ decantação e filtração se for captada de rios
ou lagos e, adicionalmente, passe por processos avançados de remoção de impurezas, tais como o
abrandamento, a desmineralização ou a osmose reversa. Nestes três sistemas, a presença de materiais
em suspensão pode prejudicar irreversivelmente as resinas ou membranas, demandando uma especial
atenção aos filtros que precedem estes equipamentos.
Arraste: É a passagem da água, em fase líquida, para o sistema de distribuição de vapor. Esse
fenômeno de arraste pode ocorrer por razões mecânicas ou químicas, sendo no primeiro caso
provavelmente:
 Danos no aparelho separador de vapor;
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 Nível de água elevado;

 Condição de carga excessiva;
 Projeto da caldeira.
O arraste pode por em risco o superaquecedor, se houver, e as linhas de distribuição e equipamentos de

seção pós-caldeira. A eficiência do gerador é também diminuída com o arraste e a qualidade do vapor é
bastante alterada pela presença de água na fase líquida nas tubulações.
Além desses existem outros problemas, os quais não adquirem a importância dos três aqui mencionados,
quando se trata de sistemas de geração de vapor de baixa e média pressão.
Causas Mecânicas
 Nível de água elevado com pouco espaço para vaporizar;
 Demanda vapor superior à capacidade da caldeira;
 Falta de acessórios na caldeira para purificar o vapor.
Causas Químicas
 Alta alcalinidade da água;
 Presença de sólidos em suspensão;
 Alta salinidade (cloretos, sulfatos).
Assim, os três principais objetivos de um tratamento de água de caldeiras são:
 Controlar a formação de depósitos e incrustações;

 Manter a corrosividade do sistema a níveis aceitáveis;
 Impedir o arraste da água do gerador de vapor.
4.4 Tratamento Químico
O significado de purificar uma água consiste na remoção das substâncias que comprometem a qualidade
do efluente, sob o ponto de vista químico, físico, organoléptico e bacteriológico. As águas brutas diferem
em qualidade e os métodos usados para a sua purificação dependem das condições da água e do grau de
purificação necessário.
Vários fatores influem na escolha de um programa de condicionamento químico de caldeiras:
a) Características da água;
b) Pressão da Caldeira;
c) Tipo de Indústria;
d) Finalidade do Vapor;
e) Qualidade Requerida para o Vapor;
f) Carga Média de Vapor;
g) Participação do Condensado Retornado;
h) Tipo de Caldeira;
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i) Custo do Combustível;
j) Custos Globais.
Com respeito às características da água, deve-se procurar conhecer certo número de constituintes (através
de análise) os quais definirão a rota a ser adotada no que diz respeito ao pré-tratamento.
Os métodos mais comuns de tratamento são: pré-decantação, coagulação, sedimentação, filtração,
neutralização, desinfecção e aeração.
Os tratamentos podem ser:
I. Externo:
a) Clarificação;
b) Abrandamento;
c) Desmineralização;
d) Desaeração
II. Interno;
III. Combinado.
Tratamento Externo:
Para águas muito fora de especificações e para sistemas que trabalham a altas pressões.
a) Clarificação: É a remoção da matéria finamente dividida e em suspensão na água. O processo de

clarificação possui três etapas: coagulação, decantação e filtração. No processo de coagulação usa-se
como coagulantes o sulfato de alumínio, aluminato de sódio, sulfato ferroso, cloreto férrico, sulfato
férrico, óxido de cálcio, etc. Os coagulantes são mais eficientes economicamente quando se ajusta o pH,
isto é, a acidez ou alcalinidade da água para melhor coagulação. Os produtos normalmente usados para
esta finalidade são o carbonato de sódio e a cal, para elevar o pH, e ácido sulfúrico para baixar o pH.
Quando há mistura de coagulantes na água, ocorre a formação de flocos, que agrupam a matéria em
suspensão facilitando a remoção por decantação.
 Coagulação - Floculação: Como existem muitas partículas em suspensão na água abaixo do

tamanho coloidal, a sua separação por sedimentação fica inviabilizada (velocidade de
sedimentação = 1mm / ano). Para viabilizar a remoção dessas partículas usamos produtos
chamados coagulantes que aglutinam as partículas, formando flocos mais facilmente
decantáveis. Os coagulantes mais empregados são o sulfato de alumínio, sulfato férrico, sulfato
ferroso e cloreto férrico.
 Sedimentação: Depois da floculação devemos retirar as impurezas aglutinadas. Isto se faz no
decantador. É um tanque onde a água fica em repouso por um determinado tempo para que as
impurezas se depositem. Enquanto a saída de água clarificada é na superfície, no fundo do
tanque existem mecanismos para a retirada do lodo acumulado.
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 Filtração: Devido a não remoção de flocos miúdos pelos decantadores, a água deverá passar por
filtros para sua retenção.
b) Abrandamento: Consiste na remoção do cálcio (Ca) e magnésio (Mg) na forma de bicarbonatos,

sulfatos e cloretos da água de alimentação da caldeira. Há três processos de abrandamento da água:
 Processo da Cal Sodada a Frio e a Quente;

 Processo de Fosfato;
 Processo de Troca Iônica;
 Processo de Troca Iônica: Processo ideal para realizar o abrandamento tanto do ponto de vista
técnico quanto do econômico. O sistema é constituído por um tanque cilíndrico dentro do qual
estão as resinas trocadoras de íons, e um sistema de regeneração. A opção pela instalação de um
sistema de abrandamento com resinas depende da qualidade requerida para a água. Quando
desejamos pureza praticamente zero e a água bruta apresentar dureza total menor que 10 ppm este
sistema é indicado.
Este processo consiste em passar a água a ser tratada por um leito de resinas trocadoras de cátions,
removendo cálcio (Ca), magnésio (Mg), sódio (Na), ferro (Fe), manganês (Mn).
 Sistema Filtro de carvão ativado / Abrandador. O Filtro de Carvão Ativo elimina o gás
clorídrico e a coloração proveniente de material orgânico, aumentando a vida útil das resinas de
troca iônica e tornando a água adequada para fins industriais.
O Abrandador elimina a presença de dureza total através da passagem da água por resinas de
troca iônica, retendo os sais de cálcio e magnésio, garantindo água filtrada de excelente
qualidade.
Sistema de Tratamento de Água de Caldeiras
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Este conjunto é composto por: Misturador Estático (prepara a solução para decantação), Decantador
(elimina grande parte de material coloidal - material orgânico e sólidos em suspensão), Filtro de Areia
(retira totalmente os sólidos em suspensão), Filtro de Carvão Ativo (elimina gás clorídrico, odores e
coloração), Abrandador (elimina íons de cálcio e magnésio, principais causadores de incrustação).
Sistema de Tratamento de Água de Caldeiras / Sistema removedor de ferro total e manganês.

Sistema composto por Aerador e Filtro de Areia. Este conjunto promove a remoção de ferro total,
manganês e sólidos em suspensão, causadores de incrustações e problemas com corrosão. O processo
consiste na oxidação de íons de ferro e manganês através do aerador ZEW MKAER, para que os
mesmos juntamente com os sólidos em suspensão sejam retidos pelo filtro de areia ZEW MKF,
tornando a água apropriada para uso industrial, com teor de ferro total inferior a 0,3 ppm e manganês
inferior a 0,1 ppm, com garantia de água filtrada de excelente qualidade
c) Desmineralização É o processo de remoção de íons da água utilizando resinas trocadoras de íons

(catiônicas e aniônicas). Este processo remove cálcio (Ca), magnésio (Mg), sódio (Na), cloretos (Cl-),
sulfatos (SO4-), bicarbonatos (HCO3-) e outros íons fornecendo uma água de alta pureza.
O Desmineralizador faz o processo de deionização através de trocas iônicas com resinas catiônicas e
aniônicas, tornando a água pura e cristalina, isenta de sais minerais, evitando formação de
incrustações, garantindo utilização segura para uso industrial.
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O Filtro de Carvão Ativo instalado previamente no sistema elimina gás clorídrico e a coloração
proveniente de material orgânico, aumentando a vida útil das resinas de troca iônica.
d) Desaeração: Elimina os gases dissolvidos (O2, CO2, H2S) que provocam corrosão. Baseai-se no
fato da solubilidade de um gás em um líquido ser inversamente proporcional a sua temperatura. É
necessário pulverizar a água para aumentar sua superfície de contato com o vapor. É recomendado
para tratamento de água de caldeiras de alta pressão.
Operação: A água no "spray", sob a ação do vapor tem o (O2) eliminado. 0 "scrubber (borbulhador)
reduz o (O2) abaixo de 0,005 cm³/l. A operação é silenciosa e com vibração reduzida
Vantagens:
1) - Eliminação do (O2) evitando corrosão interna que aumentam a manutenção e reduz a vida da
caldeira.
2) - Melhora na troca térmica. Redução no uso de produtos químicos.
3) - Recuperação do vapor e do condensado de purgadores e drenos reduzindo o consumo de
combustível.
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Tratamento Interno:
O tratamento interno se refere aos produtos químicos adicionados à água de caldeira ou à água de
alimentação, exercendo sua ação no interior da caldeira.
A) Remoção do oxigênio:
 Sulfito de sódio: Para utilização em caldeiras que operam a pressões menores que 50 Kgf /
cm2. Na2SO3 + ½ O2 Na2SO4
 Sulfito Oxigênio: O melhor ponto de aplicação é a saída do tanque de estocagem do
desaerador, devendo ser adicionado de modo contínuo.
 Hidrazina: Apresenta a vantagem de ser volátil, atingindo o circuito de condensado
protegendo a tubulação pós caldeira contra a corrosão devido ao oxigênio e gás carbônico
(devido à decomposição em amônia). Não é usada em caldeiras de baixa pressão por razões
econômicas.
Na2H4 + O2 2H2O + N2
 Hidrazina Oxigênio
B) Remoção do Gás Carbônico (CO2)

Os bicarbonatos (HCO3-) e carbonatos (CO3-) quando dissolvidos na água são a principal fonte de
dióxido de carbono (CO2), pois decompõem-se às temperaturas reinantes na caldeira. Esse dióxido de
carbono liberado se desprende com o vapor. O processo mais usado de combate à corrosão nas linhas
pós-caldeira devido ao dióxido de carbono é o uso de aminas, entre elas a morfolina, dietiletanolamina
e a ciclohexilamina.
C) Redutor de dureza
São usados fosfatos para precipitar os sais de cálcio e magnésio na forma de lama não aderente,
mantidas em suspensão através de dispersantes (taninos, alginatos).
Os fosfatos usados são:
* ortofosfatos:
 Fosfato monossódico (NaH2PO4)
 Fosfato dissódico (Na2HPO4)
 Fosfato trissódico (Na3PO4)
* polifosfatos: tripolifosfatos
Também podem ser usados agentes quelantes pata formar compostos solúveis de cálcio (Ca) e
magnésio (Mg). Os mais usados são os sais de sódio por EDTA.
D) Álcalis
Para neutralizar a acidez da água usa-se soda ou potassa cáustica (NaOH e KOH).
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4.5 Tratamento da Água Para Caldeiras Elétricas
O bom desempenho e a vida útil de qualquer caldeira depende muito do tratamento dispensado à água
utilizada na geração de vapor.
Faz-se o tratamento da água objetivando prevenir:

 Incrustação;
 Corrosão;
 Arraste.
Para a caldeira elétrica, isso também é verdadeiro, acrescendo, no entanto, um cuidado especial, no
que tange à condutividade. Dependendo da qualidade da água de alimentação pode ou não ser
necessário desmineralizá-la para que atinja um nível de condutividade que não exija purga contínua ou
descarga de fundo muito frequentes.
Água para Alimentação de Caldeiras Elétricas
Eletrodo Submerso: No caso específico dessas caldeiras, devem ser considerada em especial atenção
às características de condutividade da água. Por exemplo: para obter-se uma operação satisfatória de
uma caldeira a eletrodos submersos, deve-se ter a condutividade da água dentro de certos limites. A
condutividade da água de alimentação deve ser tão baixa quanto possível de modo a reduzir ao
mínimo as descargas de água da caldeira. Desde que possível todo condensado deve ser devolvido ao
tanque de água de alimentação.
A água de reposição das caldeiras a eletrodos submersos deverá ser completamente desmineralizada,
já que são exigidos valores de condutividade muito baixos na água de alimentação.
Para se ter água de baixa condutividade poderá haver uma desmineralização que, além de tirar a
dureza da água (bicarbonato de cálcio (Ca (HCO3)2 e magnésio (MgHC)3)2), partículas positivas
(cátions) retira também as negativas (ânions), proporcionando, assim, baixos índices de incrustações
na Caldeira, que revertem em menor número de paradas para limpeza, maior durabilidade dos
eletrodos e maior confiabilidade de operação.
Jato de Água: A água de alimentação desta caldeira (constituída de condensado recuperado do

processo e água tratada na estação de tratamento) deverá ser condutora de corrente elétrica, para que
permita a passagem de corrente e, portanto, o aquecimento e vaporização da água.
De uma forma geral, podemos afirmar que água de reposição para caldeira à jato de água deverá ser
apenas abrandada.
A dureza passageira da água é produzida por bicarbonato de cálcio (Ca(HCO3)2 e de magnésio
(Mg(HCO3)2), muito solúveis, que se transformam para temperaturas 60-80 ºC e produzem
incrustações no caso da caldeira e bicos injetores, a dureza permanente, produzida por sulfato (SO4-) e
silicatos de cálcio e magnésio, de grande solubilidade tende a aumentar a condutividade da água da
caldeira, pelo que o dreno deverá ser aumentado.
Para obter a alcalinidade necessária da água da caldeira, junta-se soda cáustica (NaOH) ou fosfato
trisódico (Na3PO4), que são os únicos produtos que deverão ser adicionados à água de alimentação.
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4.6 Controle Físico da Água

Os controles físicos da água fazem a eliminação dos materiais por meio de processos que não
interferem na composição da água, tais processos são: desaeração que também é um processo externo
e tem por finalidade eliminar os gases que estão contidos na água, principalmente o oxigênio,
através do uso de desaerador, e o processo das extrações de fundo e de superfície que têm por
finalidade eliminar os sólidos dissolvidos e em suspensão, e evitam a formação de lama recozida.
As extrações ou descargas podem ser consideradas como um complemento do tratamento químico,
pois de nada adiantará tratar a água quimicamente com reagentes se não forem eliminadas as
partículas sólidas por eles formadas. As extrações também eliminam alguma quantidade de óleo que
por ventura possa conter a água de alimentação.
Se as extrações de superfície forem insuficientes poderão provocar a formação de espumas e também
o arrastamento para as tubulações de vapor, prejudicando o sistema. A insuficiência das extrações ou
descarga de fundo fará com que apareça a lama recozida e superaquecimento nos tubos.
Se fizermos várias extrações de cerca de 15 segundos cada uma, estas serão muito mais eficientes que
uma única extração prolongada.
4.7 MANUTENÇÃO DAS CALDEIRAS
Prevenção Contra Corrosão
A corrosão da caldeira se deve ao ataque de ácidos existentes na água, os quais, dependendo da

concentração, poderão ser mais ou menos prejudiciais. O ataque ácido se dará mais intensamente no
lado da água, causando vazamentos e reduzindo a vida útil do equipamento. Por este motivo, é
recomendável fazer análise laboratorial periódica, para determinar o pH e definir o tratamento
adequado da água da caldeira.
4.7.1 Rotina de Manutenção Preventiva
1-Limpeza dos Tubos de Fumaça e Revisão dos Refratários:

 A limpeza dos tubos, com escova de aço, deve ser feita periodicamente de 03 à 06 meses,
dependendo do tempo de uso da caldeira, temperatura dos gases da combustão na saída da chaminé e
tipo de combustível usado.
 Quando for feita a limpeza dos tubos, deve-se aproveitar para verificar o estado dos refratários e
consertá-los em caso de necessidade.
 Verificar ainda se não há vazamento de água nos tubos.
 Antes de fazer a abertura da caldeira, esta deverá ser resfriada lentamente (caso contrário, poderá
danificar a tubulação ou o refratário).
2- Limpeza da Caldeira na Parte da Água:

 Para fazer a limpeza da Caldeira, no lado da água, deve-se retirar toda a água do interior quando
esta estiver fria, abrir os tampões e jogar jatos de água pelas aberturas até eliminar todas as impurezas
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e lamas existentes.
 Antes de fechar a caldeira, deve-se desmontar e limpar a sede das válvulas de descarga de fundo.
3- Depósitos
 O tanque de condensado deve ser inspecionado e limpo pelo menos uma vez ao ano.
 Examinar periodicamente o Tanque de Serviço e Reservatório Externo de Óleo.
4- Nível de Água
 Sempre manter o nível de água adequado no interior da Caldeira.
 Fazer as descargas no regulador indicador de nível conforme indicações.
 Ao menos uma vez por mês, desmontar o regulador de nível e fazer uma limpeza nos elementos de
controle.
5- Queimador
 Verificar diariamente se há vazamentos de óleo no circuito do queimador, em caso de existência,
eliminá-los.
 Mensalmente verificar o estado dos rolamentos e quando estiverem danificados, substituí-los.
 Limpar semanalmente o combustor piloto.
 Sempre que a caldeira for desligada, a parte interna do queimador deve ser retirada e colocada num
banho de querosene.
6- Ventiladores
 Lubrificar, mensalmente, os mancais dos ventiladores.
 Em caso de ruído excessivo no ventilador, verificar se o mesmo está com mancal defeituoso ou
desbalanceado.
 Corrigir, sempre que necessário, a tensão das correias.
 Periodicamente, limpar os dutos que conduzem os gases da combustão para o exterior.
7- Bombas
a) Bomba de Alimentação de Água
 Lubrificar regularmente os mancais da bomba e do motor.
 Verificar o estado dos rolamentos, substituindo-os sempre que necessário.
 Periodicamente, examinar o aperto dos parafusos que prendem o motor e a bomba à base.
 Abrir a bomba a cada 06 meses, examinando o estado da carcaça, rotor, eixo e rolamento.
 Verificar diariamente o aperto da prensa - gaxeta, observando se não há vazamentos de água muito
grandes. Caso seja necessário, apertar a prensa - gaxeta de forma uniforme. Sempre deverá existir um
pequeno gotejamento de água, pois a mesma auxiliará na refrigeração dos anéis de gaxeta.
b) Bomba de Óleo Combustível (Bomba Piloto)

 Manter lubrificados os rolamentos dos mancais do motor elétrico.
 Reengaxetar a bomba sempre que houver vazamento de combustível.
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8- Filtros
 Toda semana devem ser retiradas as suas telas para lavagem.
9- Pressostatos e Manômetros
 Verificar os sifões e linhas gerais do pressostato, pois caso contrário poderão entupir e dificultar a
operação dos mesmos.
 Verificar seu funcionamento e calibrar a cada 01 ano ou sempre que tiver dúvidas de seu
funcionamento.
4.7.2 Rotina de Inspeção diária
Descarga de fundo: é feita no ponto mais baixo de circulação de água; destina-se à retirada do lodo e
da sedimentação quando a caldeira opera em regime rudimentar. Este período pode ser aumentado de
acordo com a qualidade da água e a pressão de trabalho, existindo empresas especializadas em
tratamento de água cujo concurso pode ser útil ao estudo de cada caso específico.
As descargas de fundo variam com a qualidade e quantidade de água de reposição. Nas caldeiras de
média e alta pressão adota-se o método da descarga contínua sendo a tubulação ligada geralmente a
um sistema de recuperação de calor.
A concentração máxima de sólidos ocorre na superfície de evaporação da caldeira, isto é, ao nível da
água do corpo formado por vapor e água. Sendo a tubulação de descarga localizada ao nível mínimo
da água na caldeira, os sólidos e sais em solução fluem para fora, devendo-se controlar sua
concentração em laboratório, através da tomada de amostras desta água, a cada 8 horas de operação. É
muito importante que esta análise periódica seja feita, pois o controle da concentração é de vital
importância para a vida das caldeiras, principalmente de média e alta pressão.
As válvulas de descarga devem ser operadas nos períodos de evaporação moderada, preferivelmente
em regimes de baixa combustão. Nunca provocar descarga tão prolongada que desapareça o nível do
indicador de nível; a descarga deverá durar o tempo necessário para provocar um abaixamento de 5
cm no indicador.
Também nunca se deve dar uma descarga nos coletores das paredes dos tubos de água na fornalha
quando a caldeira estiver produzindo vapor.
Indicador do nível de água e alarme: O indicador do nível de água deve ser mantido sempre limpo.
Para tal, o responsável deve proceder a descarga da garrafa de nível, eliminando impurezas e
depósitos. Um indicador de nível que apresenta indicação falsa é fonte permanente de perigo; três a
seis descargas diárias asseguram o funcionamento satisfatório deste instrumento bem como o do
alarme de nível.
Sopradores de fuligem: Os sopradores de fuligem devem ser operados a cada 8 horas de trabalho,
dependendo do tipo de combustível que é empregado; a verificação a cada 6 horas ou então duas vezes
ao dia pode ser adotada dependendo das condições.
Para esta operação, a caldeira deve se encontrar entre a carga média e a máxima, drenando-se as
tubulações do sistema antes de colocá-lo em funcionamento. Nunca acionar o soprador quando a carga
é baixa em se tratando de combustível líquido ou gasoso ou na ausência de chama.
Queimadores de óleo: Quando o combustível usado é óleo pesado ou APF, os bicos devem ser
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conservados sempre limpos, trocando-se periodicamente as lanças dos queimadores; a viscosidade e as

impurezas do óleo dirão se o período de 8 horas é adequado. Após a substituição das lanças, os bicos
são limpos e os queimadores são colocados em suportes apropriados e os bicos imersos em óleo leve.
Nunca se deve permitir um acúmulo de óleo combustível na fornalha, sob risco de ocorrer uma
explosão.
Casa de caldeiras ou área de caldeiras: Pó, areia, restos de estopa, detritos, etc, são eliminados pela
limpeza diária ou duas vezes ao dia, na casa de caldeiras ou área de caldeiras. Estas impurezas
provocam o mau funcionamento dos controles, principalmente quando se trata da instrumentação para
controle automático.
Mancais dos ventiladores: A temperatura dos mancais dos ventiladores de tiragem forçada e induzida
deve ser medida de hora em hora, para se evitar um superaquecimento proveniente de resfriamento
defeituoso ou ausência da água de refrigeração.
Lubrificação dos mancais: Verificar o sistema completo de lubrificação dos mancais.
Compressor de ar: (quando instalado):Verificar o nível de óleo e o filtro de ar. Bombas de

alimentação: Verificar as gaxetas.
Motores elétricos: Verificar o aquecimento anormal que poderá causar uma eventual sobrecarga ou
outra anomalia.
Pré-aquecedor de ar ou economizador: Fazer inicialmente uma verificação das condições de

tiragem e de perda de carga; isto pode ser feito com a caldeira limpa, operando a carga normal; tem a
finalidade de indicar qual o acúmulo de fuligem nos circuitos da caldeira, do pré-aquecedor de ar ou
economizador. Estas observações servirão como referência para os trabalhos de manutenção
trimestral, semestral e anual.
4.7.3 Inspeção semanal
Válvulas de segurança: As válvulas de segurança da caldeira, principalmente a válvula do

superaquecedor devem se operadas manualmente; o dispositivo de acionamento deve estar situado ao
nível do piso da casa da caldeira, sendo a operação efetuada quando a caldeira estiver com pouca
carga. Deve-se ter o cuidado com a ligação de descarga da válvula; não deve ser rígida em relação ao
corpo da mesma. O acionamento periódico das válvulas de segurança é a garantia para um
funcionamento regular durante a operação normal da caldeira.
Válvulas em geral: Verificar vazamentos e revisar juntas.
Filtros de óleo: As telas de filtros das unidades de bombeamento, de aquecimento e dos queimadores,
devem ser completamente limpas; o período entre limpezas deve ser diminuído caso o óleo apresente
impurezas que provoquem entupimentos frequentes.
Parada semanal:
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Os turnos de trabalho, que variam de indústria para indústria, podem incluir uma parada semanal;
nestes casos, certos cuidados são necessários para contornar o problema da ausência de combustão:
1. Eliminação da sedimentação, fazendo-se a descarga pelo fundo quando a caldeira estiver desligada.
2. Utilização das descargas de fundo dos coletores das paredes de tubos de água da fornalha.
3. Operação dos sopradores de fuligem, se as condições permitem.
4. Extinção do fogo e desligamento da caldeira da seguinte maneira: - Reduzir a tiragem até a remoção
de gases combustíveis, vapor, etc. – Fechar as coberturas da fornalha permitindo um resfriamento
gradual. – Alimentar a caldeira com água (manualmente), mantendo o nível elevado do indicador. –
Quando a caldeira cessa de gerar vapor, abrir a válvula de descarga do superaquecedor até reduzir a
pressão a 7 kg/cm²; caso a caldeira não disponha de superaquecedor, utilizar a válvula de ventilação
do tambor para este fim, fechando a válvula principal e secundária do vapor.
5. Quando da paralisação da caldeira, mesmo que só por alguns dias, deve-se abastecê-la com água
acima do seu nível normal, a fim de reduzir as tendências para a corrosão.
6. Aproveitar o período de parada para sanar todas as anomalias e efetuar todas as inspeções
constantes da ficha de manutenção preventiva, correspondentes à inspeção diária.
4.7.4 Inspeção mensal
Controles automáticos: Limpar todos os contatos elétricos de controles, interruptores, chaves

magnéticas, etc, removendo o pó e a oxidação.
Aquecedores de óleo: Revisar as unidades de aquecimento e bombeamento de óleo combustível.

Sopradores de fuligem: Verificar e os elementos dos sopradores apresentam o ângulo útil de sopro;
examinar a válvula de drenagem do sistema de tubulação do soprador; limpar a válvula, verificando se
existe obstrução no furo da sede.
Pré-aquecedor de ar ou economizador: Comparar os resultados da tiragem e perda de carga;

havendo diferença, examinar as superfícies.
Filtros de água: Efetuar a limpeza.
Tanque de condensação: Drenar, remover a válvula de bóia, examinando o interior do tanque quanto
a presença de sedimentos lavando em seguida. Testar o funcionamento da válvula de bóia,
recolocando-a logo após.
Motores elétricos: Lubrificar através dos pinos de lubrificação (graxeiras), caso houver; não lubrificar
em excesso.
Bomba de água: Verificar as gaxetas apertando-as convenientemente; examinar o alinhamento da

bomba e do motor por meio de um indicador.
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Parafuso de fixação de motores e bombas: Examinar.
Purgadores de vapor: Verificar o estado de todos os purgadores de vapor, principalmente os do

sistema de retorno do condensador.
Compressor de ar (quando instalado): Retirar e limpar o filtro, secando-o em seguida; o estado do

mesmo indicará se o período entre limpezas deve ser reduzido.
4.7.5 Inspeção trimestral
Alvenaria e isolantes: Verificar o estado do material refratário, principalmente o da fornalha, quanto

à existência de rachaduras ou fragmentação do material; examinar o isolamento quanto à existência de
vazamentos.
Pré-aquecedor de ar: Verificar quanto a vazamento nos tubos, causados por corrosão ou outro
agente; examinar se existe entupimento causado por fuligem, limpando completamente.
Economizador: Examinar e limpar a superfície externa de aquecimento; inspecionar a superfície

interna dos tubos, lavando-os com jato de água de alta pressão; no caso de existirem depósitos, pode se
tornar necessário o emprego de um limpador de tubos movidos a turbina.
4.7.6 Inspeção semestral
A cada 6 meses a caldeira deve ser desligada, possibilitando assim uma revisão geral e um exame
minucioso para verificar a existência de corrosão, erosão, vazamentos e eventuais defeitos. As
principais verificações a serem feitas são:
Anteparas (chicanas): Examinar quanto a existência de aberturas que permitam o vazamento de

gases; neste caso o rendimento do gerador diminui, pois os gases passarão diretamente para fora do
mesmo. Reparar anteparas e vedar os vazamentos existentes.
Tubos e coletores: Examinar as superfícies internas e externas quanto à existência de corrosão,

incrustação e vazamentos. Se os tubos apresentarem lodo ou incrustações em sua parte interna, devem
ser limpos com o auxílio de um limpador de tubos.
Material refratário: Examinar quanto a vazamentos, desgaste e o estado das juntas de dilatação.
Pré-aquecedor de ar: Examinar as superfícies de aquecimento para verificar se estão limpas,

principalmente as partes por onde circulam os gases; caso necessitem de limpeza, utilizar jato de água
sob pressão. Verificar a existência de vazamentos de ar e de gases; tolera-se até 10% de defeitos nos
tubos quando perfurados por ação de corrosão, pois até este limite, a influência sobre a operação da
caldeira não será muito grande; uma vez ultrapassado esse valor, os tubos avariados devem ser
substituídos.
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Economizador: Proceder como na verificação trimestral; verificar também a existência de

vazamentos através de tubos ou juntas danificadas, sanando as falhas.
4.7.7 Inspeção anual
Deve ser completa, incluindo um exame interno de todo o conjunto gerador de vapor; é aconselhável
fazer coincidir este período com o da segunda inspeção semestral. Efetuar as seguintes operações:
Limpeza interna: Limpar toda a superfície interna de aquecimento da caldeira, incluindo tubulações,
tubos da parede de água, coletores, tubos do superaquecedor, enfim, todas as partes de pressão; utilizar
os meios usuais de limpeza (gerador aquatubular).
Limpeza externa: Limpar toda a superfície externa de aquecimento do gerador, eliminando as

incrustações e depósitos de fuligem existentes; examinar minuciosamente estas superfícies para
detectar a existência de qualquer anomalia.
Pré-aquecedor de ar ou economizador: Examinar quanto ao estado geral, procedendo a limpeza,
correção de vazamentos e substituição dos tubos danificados.
Sopradores de fuligem: Testar a pressão de vapor e examinar a posição e o estado geral dos
elementos; o ângulo útil de sopro deve ser ajustado para obedecer às indicações do fabricante. A
posição dos bocais de vapor entre os tubos também deve ser verificada.
Superaquecedor: Examinar quanto à ocorrência de distorções nos elementos, oxidação interna,

erosão em tubos e âncoras; corrigir se necessário.
Material refratário e isolante: Proceder como na inspeção semestral; programar os períodos para a
reparação na alvenaria e no isolamento.
Tanques de água de alimentação: Limpar, removendo lodo e impurezas depositadas no fundo.

Bombas de óleo combustível e de água de alimentação: Substituir as gaxetas caso necessário.
Lavagem química: Uma vez fechada a caldeira, após a conclusão de todos os trabalhos de limpeza,
proceder a lavagem química de acordo com as normas usuais.
4.8 Inspeção de Caldeiras
A NBR-12177 norma da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) antiga NB - 55 é que

regulamenta a Inspeção de Segurança de Caldeiras Estacionárias, especificando os principais
procedimentos exigíveis para a mesma.
Nenhuma caldeira poderá ser posta ou mantida em operação se não apresentar condições satisfatórias de
segurança, para tanto, devem ser submetidas às seguintes inspeções:
a) Inspeção Inicial: Antes de ser posta em operação, após ser instalada num local ou reinstalada em
outro.
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b) Inspeção Periódica: A cada período de 12 (doze) meses, contando da data da inspeção inicial.
c) Inspeção Extraordinária: Será considerada inspeção extraordinária nos seguintes casos:
 quando a caldeira é danificada por explosão, incêndio ou qualquer de suas partes sofrer
superaquecimento ou resfriamento brusco.
 quando a caldeira sofrer reforma, modificações ou conserto capaz de modificar suas condições de
segurança.
 quando uma caldeira permanecer fora de operação por mais de seis meses.
Cada inspeção conforme sua natureza e finalidade podem incluir:
A) Exame do Prontuário
B) Exame Externo: É feito com a caldeira em operação para verificar o correto funcionamento dos
equipamentos e acessórios, sendo anotados todos os itens que poderão prejudicar a sua segurança.
C) Exame Interno: Este exame deve ser feito antes e depois da limpeza interna, servindo para detectar
se a caldeira apresenta todas as condições de segurança, bem como, serve para coletar dados como
espessura da parede, amostras de resíduos, corpos de prova.
Para realização deste exame, deve-se tomas as seguintes precauções:
 esfriar a caldeira;
 esgotar toda sua água;
 as portas de inspeção deverão ser abertas;
 garantir condições de segurança adequadas para que o inspetor possa entrar na caldeira.
D) Atualização da Máxima Pressão de Trabalho
E) Ensaio Hidrostático: A função do ensaio hidrostático é constatar se há vazamento ou resistência

insuficiente na caldeira, sendo realizado a frio e em curto espaço de tempo. Antes de iniciar este teste
deve-se:
 estar com a caldeira fria;
 desligar os equipamentos que não podem sofrer a pressão de teste (válvula de segurança, vasos de
nível);
 encher totalmente a caldeira com água, eliminando todo o ar do seu interior;
 vedar perfeitamente todas as aberturas e válvulas, para não permitir escape de água.
F) Ensaios de Acumulação: O objetivo deste ensaio é comprovar experimentalmente a suficiência das

válvulas de segurança. Deve-se tomar as seguintes providências antes de se efetuar este teste:
 limpar muito bem a tubulação de troca térmica (para garantir a máxima produção de vapor);
 o vapor liberado pela válvula de segurança deverá ser conduzido para a atmosfera.
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G) Ensaio dos dispositivos de alimentação de água
CAPÍTULO 5 – PREVENÇÃO CONTRA EXPLOSÕES E

OUTROS RISCOS.
5.1. Riscos de explosão.

5.2. Causas que leva a explosão.
5.3. Falhas diversas.
5.4. Atenuação quanto ao projeto-fabricação-construção.
5.5. Atenuação quanto ao controle de qualidade do produto.
5.6. Atenuação quanto à operação-manutenção-inspeção.
5.7. Atenuação quanto à proteção ao meio ambiente.
5.8. Atenuação quanto ao Fator humano.
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5 PREVENÇÃO CONTRA EXPLOSÕES E OUTROS RISCOS
5.1 Risco de Explosão:
A utilização de caldeiras implica a existência de riscos de natureza diversificada, como: explosões,

incêndios, choques elétricos, intoxicações, quedas, ferimentos diversos, etc.
Deve-se, no entanto, destacar a importância do risco de explosões, por quatro motivos principais:
1. Por se encontrar presente durante todo o tempo de operação, sendo necessário o seu controle contínuo,
sem interrupção;
2. Em razão da violência que as explosões se manifestam na maioria dos casos, suas consequências são
catastróficas em face da grande quantidade de energia liberada instantaneamente;
3. Por envolver não só o pessoal de operação, como também os que trabalham nas proximidades
podendo atingir até mesmo a comunidade (vizinhos e vias públicas) e a clientela, quando se trata de
empresas de serviços (hospitais e hotéis, principalmente).
4. Porque sua prevenção deve ser considerada em todas as fases, projeto, fabricação, operação ,
manutenção, inspeção e outras.
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Cilindro de 8 toneladas arremessado por 40 metros
O risco de explosão do lado da água está presente em todas as caldeiras, uma vez que a pressão nesse
lado é sempre superior à atmosférica.
Parte da fornalha arremessada por 100 metros
5.2 Causas que leva a Explosão:
a) Aumento da pressão, que pode ser decorrente de falhas diversas, operacionais ou não.
b) Diminuição de resistência que pode ser decorrente do superaquecimento ou da modificação de
estrutura do material;
c) Diminuição da espessura, que pode advir da corrosão ou da erosão;
Explosões causadas por elevação de pressão
De acordo com a teoria cinética dos gases, a pressão exercida por um gás é resultado dos impactos das
partículas (moléculas ou átomos) contra as paredes do recipiente que as contém. Dessa forma, tem-se que
a pressão é diretamente proporcional à energia cinética média das moléculas.
A pressão do vapor contido em uma caldeira é, portanto, função direta da quantidade de calor transferida
ao sistema água-vapor, uma vez que a energia cedida em forma de calor aumentará a energia cinética
média das moléculas que constituem o vapor.
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Dessa forma, entende-se que a pressão interna da caldeira depende fundamentalmente da atuação dos
queimadores.
O queimador, porém, não é o único responsável pela elevação da pressão no interior da caldeira, uma vez
que o sistema de alimentação injeta água no interior da caldeira com pressão superior à pressão de
operação. É possível notar que, se a vazão de entrada de água for muito maior que a vazão de saída de
vapor, além da subida do nível de água no interior da caldeira ocorrerá também o aumento da pressão
interna.
Durante a operação normal da caldeira, a pressão é mantida dentro de seus limites pelos seguintes
sistemas:
Sistema de modulação de chama: Esse sistema é constituído por um pressostato de modulação de cha
ma, um servo-motor e um conjunto de “dampers”. O pressostato possui um diagrama ou fole que se
estende com o aumento da pressão e aciona contatos emitindo sinais elétricos para o servo-motor. Os
movimentos do motor são transmitidos a um jogo de alavancas que movimentam lâminas adequadamente
instaladas (“dampers”) para modificar a vazão de combustível e a vazão de ar, que, por sua vez,
alimentam o queimador, obtendo, dessa forma, a modulação da chama, ou seja, sua redução nos
momentos de pressões elevadas e sua intensificação nos momentos de pressões baixas.
Sistema de pressão máxima: Esse é um dos sistemas de segurança das caldeiras e, como tal, age
abruptamente. É composto por um pressostato e uma válvula solenoide. Quando o pressostato é
pressionado, a alimentação elétrica da bobina da válvula solenoide é cortada, seu campo magnético é
desfeito e, por gravidade, a haste ferro-magnética cai, fechando a válvula que dá passagem ao
combustível para o queimador. Quando a pressão normal se restabelece, o pressostato fecha novamente o
circuito, a bobina é energizada e o campo magnético criado atrai a haste ferro-magnética, abrindo a
válvula.
Válvula de segurança: As válvulas de segurança de caldeiras, como dispositivo de proteção, têm a

função de dar saída ao vapor quando a pressão ultrapassa a PMTA, fazendo diminuir a pressão interna.
Sistema manual: Com base na indicação do manômetro, o operador aciona os diversos dispositivos da
caldeira, tendo condições de interferir onde for necessário para manter a pressão interna da caldeira: nos
queimadores, na alimentação ou mesmo na válvula de segurança, liberando vapor à atmosfera por meio
do acionamento da alavanca da válvula.
Com todas essas possibilidades, conjugadas ou não, é de se esperar que as caldeiras tenham grande
chance de ser operadas com segurança, porém, mesmo assim, há inúmeros casos de explosões, causadas
por falhas.
A possibilidade de falhas em pressostatos pode ser de natureza mecânica, como bloqueio de sua
comunicação com a caldeira ou a deterioração do diafragma ou de natureza elétrica, pelo colamento dos
platinados.
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Falhas nas válvulas solenoides oferecem risco quando impedem o bloqueio do combustível, ou seja,
quando param na posição aberta. Há possibilidades da ocorrência desse defeito por falha mecânica de
fabricação ou pela instalação incorreta, fora da vertical, ou, de cabeça para baixo.
As válvulas de segurança, para funcionarem adequadamente, tem de ser fabricadas em processos de

rigoroso controle de qualidade, com molas testadas, dimensões calibradas, concentricidade dos elementos
e vedações perfeitas, do contrário não fecham após o alívio da pressão, ou, o que é mais grave, não abrem
no momento em que se necessita sua abertura. É importante notar que, normalmente, a válvula de
segurança funciona após o sistema de pressão máxima não ter funcionado; portanto, se a válvula de
segurança não funcionar, a segurança do sistema estará fortemente comprometida, restando apenas o
sistema manual como possível controle da situação.
Falhas no sistema manual são decorrentes de defeitos em instrumentos de indicação (manômetros e nível,
principalmente), ou nos dispositivos de controle ou, ainda, de procedimentos inadequados por parte do
operador.
Explosões causadas por superaquecimento:
Superaquecimento é a explosão de aço, material com que é construída a caldeira, a temperatura superior
às admissíveis, o que causa a diminuição da resistência do material e cria o risco de explosões. Pode
causar danos intermediários antes da ocorrência de explosões como: empenamento, envergamento,
abaulamento de tubos e outros.
Nas caldeiras aquatubulares é muito frequente a ocorrência do abaulamento (defeito usualmente
denominado laranja ou joelho, dada sua forma esferóidica, com a superfície convexa voltada para o lado
dos gases) decorrente da deformação plástica do aço em temperatura da ordem de 400 a 540°C sob ação
prolongada da pressão interna do vapor.
O superaquecimento pode ser causado por:

a) Escolha inadequada de materiais no projeto de caldeira;
b) Emprego de material defeituoso;
c) Dimensionamento incorretos;
d) Queimadores mal posicionados;
e) Incrustações;
f) Hide out - ou ocultamento;
g) Operação em marcha forçada;
h) Falta de água nas regiões de transmissão de calor
a) Escolha inadequada de materiais no projeto de caldeira

Devem ser observados os materiais de construção, a fabricação, os testes de resistência, os detalhes da
fornalha (portas e orifícios, grelhas, queimadores, cinzeiros, juntas de expansão).
Conforme a localização de um tubo no interior da caldeira, ele receberá calor de uma forma qualitativa e
quantitativamente peculiar; em caldeiras aquatubulares, por exemplo, tubos de fornalha poderão estar
expostos a calor radiante e, portanto, a condições mais severas que os tubos do feixe gerador, devendo,
dessa forma, ser constituídos de materiais que possuam características condizentes com a solicitação. Nas
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caldeiras flamotubulares, o calor é distribuído de forma não homogênea, caracterizando uma carga
térmica maior nas regiões próximas ao queimador, conforme a figura abaixo.
Distribuição de calor e de temperatura ao longo de fornalha de caldeira flamotubular
b) Emprego de material defeituoso e falhas na fabricação.

Tais como reparos inadequados (solda em espelhos), substituição de material por motivos econômicos,
outros como redução de espessura de chapas utilizadas nos equipamentos e outros materiais.
Os defeitos de mandrilagem (explosão de tubos) são o trincamento das chapas ou tubos e as
descontinuidades microscópicas do aço, que podem ocasionar vazamentos.
As operações de soldagem são numerosas na fabricação de caldeiras. As falhas nas juntas soldadas
potencializam os riscos de explosão, uma vez que podem representar uma área de menor resistência.
Seja qual for o processo, a execução das operações de soldagem devem ser realizadas por soldadores
qualificados e seguindo processos reconhecidos por normas técnicas específicas.
Após a soldagem, as caldeiras devem passar por tratamento térmico para aliviar as tensões dos metais
(ajuste).
O controle radiográfico das juntas é a principal ação entre os ensaios não destrutivos aplicáveis nestes
casos.
c) Dimensionamento incorreto;
Falhas no projeto, como o prolongamento excessivo dos tubos expandidos em espelhos de câmaras de
reversão, impedem a trajetória livre dos gases quentes, causando o superaquecimento nestas partes e
consequentemente, fissuras nos tubos ou nos espelhos, nas regiões entre os furos.
Ainda em consequência de erros de projetos ou de construção, podem surgir riscos de
superaquecimentos localizados, que potencializam os riscos de explosão. Uma falha dessa natureza,
bastante conhecida, que ocorre nas caldeiras flamotubulares, são os prolongamentos excessivos dos
tubos expandidos em espelhos de câmaras de reversão. Esses prolongamentos indicados em perspectiva
e em visão lateral na figura abaixo impedem a trajetória livre dos gases quentes à reversão, causando
superaquecimento localizado nos prolongamentos e, consequentemente, fissuras nos tubos e/ou no
espelho nas regiões entre os furos.
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Prolongamentos excessivos Fissuras entre furos em espelhos

dos tubos expandidos de caldeiras flamotubulares.
d) Queimadores mal posicionados;

O posicionamento dos queimadores também constitui num risco de superaquecimento
Os materiais com que são fabricados os tubos e as chapas admitem aquecimentos a até algumas centenas
de graus Celsius, sem perderem suas propriedades mecânicas. As chamas dos queimadores a óleo
atingem valores da ordem de 1.000°C. Se ocorrer, portanto, a incidência direta das chamas sobre o aço,
haverá o risco de superaquecimento e fluência do material, com consequências que podem ir desde a
deformação lenta e gradual da caldeira até sua explosão, dependendo da concorrência de outros fatores.
f) Incrustações;
Outro problema clássico é a incrustação, devido à deposição e agregação de sólidos juntos ao aço da
caldeira, no lado da água. Ela funciona como isolante térmico e não permite que a água refrigere o aço.
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Uma vez que a incrustação se comporta como isolante térmico (a condutividade térmica dos depósitos
minerais é muito baixa: aproximadamente 45 vezes inferior à do aço), ela não permite que a água,
“refrigere” o aço, ou seja, há menor transferência de calor do aço para a água, e, com isso, o aço absorve
calor sensível, isto é, sua temperatura se eleva proporcionalmente à quantidade de calor recebida.
Em casos de incrustações generalizadas, essa situação agrava-se ainda mais, com o aumento operacional
do fornecimento de calor no lado dos gases, para manter-se a água na temperatura de ebulição conforme
ilustra a imagem ao lado.
Com esse aumento de temperatura, além das perdas de energia, do ponto de vista da segurança, podem
ocorrer as seguintes consequências indesejáveis:
 O aço previsto para trabalhar em temperatura da ordem de 300°C fica exposto a temperaturas da
ordem de 500°C, fora dos limites de resistência e, portanto, em condições de riscos de explosão
acentuados.
 Sendo quebradiça, uma parte da camada incrustante pode soltar-se, fazendo a água entrar em
contato direto com as paredes do tubo em alta temperatura, o que provoca a expansão repentina da água
e, consequentemente, a explosão.
g) Hide out - ou ocultamento;

A falta de refrigeração dos tubos ocasiona o ocultamento. Este fenômeno ocorre porque a concentração
dos sólidos dissolvidos na água se cristaliza sobre os tubos, formando uma camada aderente.
Como esta cristalização é sempre menor que os produtos inseridos para o tratamento da água, a
impressão é que estes estão sempre se escondendo em algum lugar.
h) Operação em marcha forçada;

Outro motivo para o superaquecimento ocorre quando se coloca uma caldeira com potência baixa em
relação às necessidades da produção de vapor e, para atender a demanda, intensifica-se o fornecimento
de energia na fornalha.
Nestes casos, ao invés de alcançar a produção desejada, se consegue rupturas, fissura ou deformação dos
tubos, potencializando o perigo de explosão.
i) Falta de água nas regiões de transmissão de calor

A necessidade rigorosa de transferência de calor dos tubos para água mantém a temperatura interna.
Caso não haja refrigeração no contato da água com o aço e faltando água nas regiões de transmissão de
calor, ocorrerá um superaquecimento do aço e a perda de sua resistência.
Explosões causadas por Corrosão:
A corrosão constitui um dos mais importantes fatores de deterioração de caldeiras.

Como causa de explosões, ela atua principalmente como fator da espessura das partes sujeitas a pressão.
Essa atuação é silenciosa e não detectável pelos instrumentos de operação de caldeira, os pressostatos e
as válvulas de segurança não impedem essas explosões de pressão de operação; podem até mesmo
ocorrer em pressões inferiores à máxima pressão de trabalho admissível (MPTA).
A detectação dessa causa de explosões só pode, portanto, ser obtida de uma única forma: por meio das
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inspeções internas, daí a importância dessa medida, obrigatória não só por lei, mas também como prática
recomendada pela boa técnica.
Nas caldeiras a corrosão está presente não só no lado da água, como igualmente no lado do gás
(denominados interior e exterior, respectivamente) e embora seu mecanismo seja bem conhecido nos
dias de hoje, seu controle ainda é razoavelmente difícil em certos casos.
Corrosão Interna:
A corrosão interna das caldeiras processa-se sob diversas formas, segundo diversos mecanismos, porém
é sempre consequência direta da presença de água: de sua característica, de suas impurezas e de seu
comportamento, quando em contato com o ferro, nas diversas faixas de temperaturas.
Aeração Diferencial:
Nas caldeiras flamotubulares, o oxigênio dissolvido na água provoca corrosão dos tubos superiores;
trata-se de corrosão por aeração diferencial; os tubos submersos estão submetidos a menores
concentrações de oxigênio, se comparados a região acima da superfície da água. Essa diferença forma
uma pilha em que o ânodo é formado pela parte menos aerada.
Como na pilha galvânica, o ânodo nesse caso é também a região que apresenta corrosão mais severa e
sendo localizada haverá a possibilidade do surgimento de pites ou alvéolos.
Nas caldeiras a aeração diferencial ocorre no tubulão superior e nos purificadores de vapor.
Corrosão Salina:
Concentrações elevadas de cloretos também causam corrosões em virtude de sua migração para fendas
ou áreas sem proteção de magnetita, ou ainda sob camadas de depósitos porosos quando estes se formam
nas paredes dos tubos.
O cloreto de magnésio em particular se hidrolisa dando origem ao ácido clorídrico que ataca o ferro da
caldeira quimicamente.
Cloretos de modo geral na presença de oxigênio contribuem com a reação da magnetita com o oxigênio,
dando origem ao Fe2O3, óxido não protetor.
Corrosão Externa:
Os fenômenos de corrosão que se exercem sobre a face exposta aos gases de combustão dependem dos
combustíveis empregados e das temperaturas.
As zonas mais quentes das caldeiras ocorrem nos superaquecedores e nos ressuperaquecedores.
Corrosões nessas áreas podem ocorrer não só nas caldeiras a óleo como também nas caldeiras a carvão;
os mecanismos de corrosão dependem do combustível, mas em todos os casos os depósitos fluidos de
cinzas que se formam sobre os tubos desempenham um papel essencial na propagação de corrosão.
Estudos recentes têm permitido concluir que a corrosão se desenvolve em caldeiras a óleo, quando se
forma sobre o tubo um depósito de cinzas.
5.3 Falhas Diversas
Os acidentes com as caldeiras, estão relacionados com o tipo construtivo e o combustível utilizado -
algumas caldeiras podem parecer inofensivas à primeira vista - porem diversas são as causas que
podemos relacionar como iniciadora dos acidentes.
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Falhas em juntas soldadas
Operações de soldagem são numerosas na fabricação de caldeiras: soldagem de virolas para a confecção
de tubulões, solda de tubos, solda de costados, de estais etc.
Falhas em juntas soldadas potencializam os riscos de explosão da caldeira, uma vez que podem
representar áreas de menores resistências.
A enumeração ou classificação dos defeitos podem ser feitas segundo diversos critérios, tais como:
Situação:
 defeitos externos ou que se projetam para fora do cordão da solda;
 defeitos internos;
 defeitos de concordância, defeitos na raiz, no primeiro passe etc.;
Geometria:
 defeitos planos;
 defeitos volumétricos;
Momento em que aparece:

 defeitos de execução
 defeitos devido ao serviço da construção;
Meios de detecção
 defeitos identificáveis no exame visual;
 defeitos identificáveis em exames destrutivos;
 defeitos identificáveis em exames não destrutivos;
Gravidade
 defeitos de pouca gravidade;
 defeitos de muita gravidade;
 defeitos sem gravidade.
Esses critérios de classificação não são os únicos; podem-se adotar outros, tendo-se sempre em mente
que cada critério tem suas vantagens e suas desvantagens. O Instituto Internacional de Solda (IIW)
classifica os defeitos por famílias ou grupos:
a) Grupo Nº 1 – Fissuras (ou trincas):

As fissuras são defeitos que aparecem durante o resfriamento sob efeito de tensões. São defeitos planos.
Fissuras a quente são aquelas que sugerem ao fim da solidificação do metal fundido das soldas ou a
temperaturas inferiores, mas bastante próximas ao ponto de fusão.
Fissuras a frio surgem no fim do resfriamento, em torno de 150°C ou menos. Essas fissuras encontram-
se geralmente na zona afetada termicamente (ZAT) do metal base, próxima ao cordão, mas podem
também ocorrer no metal depositado quando este possui alta resistência.
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b) Grupo Nº 2 – Cavidades:
Como defeitos volumétricos, as cavidades compreendem as falhas devido à contração do metal no
momento da solidificação e que aparecem frequentemente dentro de “crateras” e também as “bolhas”
decorrentes do aprisionamento de gás na solidificação.
c) Grupo Nº 3 – Inclusão de escória:

Quando o material a ser soldado é de grande espessura (costado ou tubulação de caldeira, por exemplo),
se for empregado o processo de solda a arco manual, será necessária a aplicação de diversos cordões de
solda até preencher totalmente a área preparada. Nestes casos, a escória de um cordão deve ser muito
bem removida antes de se sobrepor um outro, do contrário, haverá a inclusão de escória na poça de
fusão, principalmente se ocorrer ao mesmo tempo, como manejo inadequado do eletrodo, arcos muito
longos e ângulos incorretos em relação à peça.
d) Grupo Nº 4 – Falta de fusão e de penetração

A falta de fusão ou “colagem” é uma falta de ligação entre o metal fundido e o metal base ou entre os
dois passes de metal fundido.
É um defeito plano cuja ocorrência está vinculada a intensidades de corrente e velocidades baixas de
avanço, ângulo inadequado entre eletrodo e peça, que pode ocorrer também quando o metal fundido na
soldagem fica muito fluido e escorre pelo canal do chanfro.
A falta de penetração, por sua vez, é uma falta parcial de fusão dos chanfros a soldar, no momento da
execução do primeiro passe. Assim, a preparação inicial dos chanfros permanece inalterada e a falta de
penetração situa-se conforme o desenho do chanfro, na raiz ou no interior dos cordões.
A falta de penetração pode ser causada pela combinação de fatores tais como inadequação do desenho
do chanfro, velocidade exagerada de avanço do eletrodo, diâmetro de eletrodo muito grande, eletrodo
inadequado (de baixa penetração) ou, ainda, intensidade de corrente exageradamente baixa.
e) Grupo Nº 5 – Defeitos de forma:

Os defeitos de forma são numerosos. Podem ser, por exemplo:
 Cordão com reforço fora dos limites, apresentando concordâncias abruptas;
 Defeitos de alinhamento, que podem eventualmente levar à ocorrência de falta de fusão à raiz, sobre
um dos elementos a ligar;
 Mordeduras, que são defeitos de forma particularmente perigosa, situados longitudinalmente ao lado
do reforço e que correspondem à falta de metal localizada, em razão da fusão do metal de base não
preenchida devidamente;
 Salpicos adjacentes ao cordão de solda, decorrentes do emprego de intensidades de correntes muito
altas ou de arco elétrico muito aberto.
Atualmente, porém vêm sendo empregados pela grande maioria dos fabricantes de caldeiras processos
automáticos de soldagem, dos quais o processo por “arco submerso” é o que tem fornecido melhores
resultados, uma vez que permite a soldagem de chapas de grande espessura (aliás, é contra-indicado para
pequenas espessuras em virtude do seu alto “imput” térmico), elimina a necessidade de execução de
diversos passes, bem como as descontinuidades de soldagem manual, proporcionando cordões de solda
limpos, alto rendimento, menor incidência de falhas e, do ponto de vista de higiene e segurança do
trabalho, é menos nocivo ao trabalhador, uma vez que não emite radiações e o arco elétrico permanece
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submerso em um pó, denominado fluxo de soldagem, durante todo o tempo de execução da solda.
Embora permita a soldagem apenas na posição plana (o “arco manual” permite a soldagem em todas as
posições), o “arco submerso” é hoje considerado indispensável pelos fabricantes de caldeiras e vasos sob
pressão.
Seja qual for o processo, a execução das operações de soldagem deve ser realizada por soldadores
qualificados e segundo processos reconhecidos por normas técnicas específicas.
Após as operações de soldagem as caldeiras devem passar por tratamentos térmicos especiais, de alivio
de tensões o de normalização, para aliviar as tensões existentes na zona afetada termicamente pelo
processo de soldagem.
O controle das juntas soldadas é fundamental para a segurança e a sua falta ou falha representa risco de
explosão em potencial. O controle radiográfico das juntas é o principal entre os exames não destrutivos
aplicáveis nesses casos.
Acidentes a Partir de Defeitos de mandrilagem
A nível internacional denomina-se mandrilagem a operação de expansão de tubos utilizada na fabricação

de caldeiras. Uma vez, porém, que essa denominação pode causar confusões com as operações de furos,
alguns fabricantes de caldeiras preferem empregar o termo expansão de tubos.
Essa operação consiste na introdução do tubo no furo devidamente dimensionado para recebê-lo e, em
seguida, na expansão da extremidade do tubo por meio de um mandril (dispositivo cônico que gira em
torno de um eixo axial). Tem a finalidade de ancorar o tubo no espelho (caldeiras flamotubulares) ou no
tubulão (caldeiras aquatubulares), com a devida estanqueidade.
Uma vez que a vedação na interface tubo-furo é garantida pelas descontinuidades microscópicas do aço,
há o risco de vazamentos, se houver acabamento excessivo ou insuficiente no furo ou na superfície
externa do tubo.
Outro risco decorrente da expansão é o de trincar as chapas ou os tubos se a operação não for
devidamente controlada. Nesses casos, os roletes do mandril entram excessivamente e “estouram” as
chapas nas regiões entre furos ou rompem as extremidades dos tubos.
Um recurso empregado para aumentar a segurança quanto à estanqueidade é a ancoragem em chapa de
espessura superior à ¾ de polegadas é o desenvolvimento de “grooves” - sulcos circulares dispostos na
parte interna dos furos – que são inteiramente ocupados pelos tubos após a expansão. (Em tubulões de
espessuras superiores a 2 polegadas, há fabricantes que empregam dois “grooves” em cada furo). O
“groove”, no entanto, pode criar um risco adicional: se não for adequadamente executado, possuirá
arestas cortantes que cisalham as superfícies dos tubos.
A figura abaixo contém a ilustração das situações de um tubo no processo de expansão.
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Antes da expansão os “grooves”. Depois da expansão o tubo ocupa

apresentam-se como sulcos circulares todo o espaço do “groove”.
Acidentes Causados Pelo Combustível
Acidentes com caldeiras em que estão presentes os gases emanados pelos combustíveis são geralmente os
mais frequentes.
Falha eletromecânica - em decorrência de defeito no relê de tempo, que controla o sistema de purga que
aciona o ventilador do sistema de combustão responsável pela purga da caldeira.
Outros Tipos de Acidentes
Decorrem quase sempre da falta de manutenção de componentes diversos na caldeira, tais como falha em
bomba de alimentação de água que supre a caldeira, falha em chaves (pressostatos).
Falhas Decorrentes de Tratamento de Água
Ausência de tratamento de água, que acabam por gerar INCRUSTAÇÕES, impedindo assim um melhor
resfriamento do material componente da caldeira, seja ele (tubo ou chapa), provocando redução da
resistência do material, determinação assim sua fadiga já que o material tende a passar do estado elástico
para o estado plástico.
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5.4 Atenuação quanto ao Projeto-fabricação-construção:
Independentemente do tamanho ou do modelo da caldeira, a segurança de uma caldeira começa no

projeto e na sua fabricação/construção. A qualidade do projeto e fabricação, desde a elaboração do
projeto propriamente dito, até a escolha dos materiais e acessórios de fabricação, está intrinsecamente
relacionada com os seguintes aspectos:
 Condições de dimensionamento projeto

 Emprego de material adequado
 Atendimento das especificações técnicas
 Atendimento dos requisitos de projeto
 Atendimento dos requisitos de construção
5.5 Atenuação quanto ao controle de qualidade do produto:
Os dispositivos de segurança requerem fabricação rigorosamente dentro das normas de controle de

qualidade, não só se seu fabricante, como também dos consumidores. Cada série de operações de
fabricação deve ser sucedida de inspeções de controle de qualidade, que variam desde o exame visual até
a radiografia das juntas soldadas.
5.6 Atenuação quanto à Operação-Manutenção-Inspeção:
Os riscos associados a gerador de vapor surgem na manutenção e operação do equipamento.

Nesta fase, algumas atividades são fundamentais para a segurança do trabalho e a garantia de vida
útil dos equipamentos:
 Vida útil do equipamento;

 Realização de inspeções;
 Atendimento do plano de manutenção;
 Tratamento adequado da água de alimentação;
 Operação correta dos equipamentos.
5.7 Atenuação quanto à Proteção ao meio ambiente:
A geração e o uso de vapor estão submetidos a algumas normas e regulamentações que variam de
país para país e do segmento industrial de atuação (alimentício, farmacêutico, geração de energia,
etc.). Todas as emissões dos sistemas geradores de vapor sejam elas líquidas (descargas de caldeiras,
principalmente) ou gasosas (emissões de chaminés, por exemplo) devem se enquadrar nos limites
impostos pela legislação competente. Particularmente, para alguns processos industriais mais
delicados,
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tais como o alimentício e o farmacêutico, as exigências em relação ao tratamento de água para gerar
vapor são mais rígidas, limitando o tipo e a quantidade de produtos usados. Um dos maiores órgãos
regulamentadores neste sentido é o FDA norte-americano (“Food and Drugs Administration”).
É obrigatório, pela legislação ambiental vigente no Brasil, o monitoramento periódico do índice

de emissão de particulados nos gases de exaustão.
Mesmo que esta perda não seja mensurável quantitativamente, tem uma importância muito grande
no que se refere às perdas qualitativas, envolvendo a responsabilidade ambiental e social das
empresas ou instituições.
A queima do combustível não pode ocorrer de forma precária, resultando na formação de fumaça
(fuligem) de cor escura e cinzas, que escapam pela chaminé, causando incômodos às pessoas que
residem nas proximidades, gerando constantes reclamações da população.
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Vários são os métodos que podem ser utilizados para o controle e redução das emissões, devendo ser
aplicados de acordo com as necessidades para alcançar os parâmetros exigidos legalmente:
I. Aumentar o tamanho da fornalha;
II. Aumentar o excesso de ar de combustão, possível somente quando a fornalha foi construída com
controle de suprimento de ar primário (ar soprado sob a grelha);
III. Uso de lenha seca ou briquetes de bagaço de cana, serragem, etc.;
IV. Instalação de equipamentos de controle nas chaminés, tais como: ciclones, lavadores de gases,
câmeras gravitacionais (ex: caixa de fumaça).
5.8 Atenuação quanto ao Fator humano:
É necessário ressaltar a importância do elemento humano na segurança de operações de caldeiras,

não só como responsável pelo projeto, pelas especificações de materiais na construção de caldeira,
pela escolha de instrumentos, mas também na condução do equipamento, ou seja, na operação
propriamente dita. As estatísticas do “National Board” mostram claramente a influência do homem
na segurança e na operação de equipamentos pressurizados (caldeiras e vasos de pressão) como fator
de riscos e ao mesmo tempo como prevenção, dependendo da sua atuação nas operações de
programação e execução da manutenção para manter o equipamento sempre em condições seguras.
A proteção do trabalhador, sua condição de saúde física e psicológica da mão de obra são
importantes na prevenção de acidentes. Isso inclui também o treinamento da mão de obra.
Treinamento inicial: Antes de iniciar a operação de uma caldeira pela primeira vez, se devem
treinar as equipes de manutenção e de operação tal qual é recomendado pelo Anexo I – A da NR-13
(Currículo Mínimo para o Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras). Em muitas
empresas apenas o pessoal de operação realiza o curso, mas a participação da equipe de manutenção
é recomendada para que se conheçam detalhes da operação que estão relacionados diretamente à
manutenção e vice-versa. Neste treinamento já é possível obter uma descrição dos parâmetros
operacionais da caldeira através do manual do fabricante.
Treinamento periódico da mão de obra: Um operador há tempo na função não significa ser
experiente, se não tiver o mínimo conhecimento dos parâmetros operacionais de um gerador de vapor
e sem entender porque as coisas ocorrem. Além deste treinamento inicial, a norma recomenda a
reciclagem anual dos operadores. A NR-
13 nos parágrafos 13.3.4 e 13.3.5 determina a obrigatoriedade de treinamento teórico de 40 horas
mais um estágio prático de 80 horas para a formação de um operador de caldeira. A capacitação do
profissional possibilita a sua rápida tomada de decisão, visando solucionar o problema antes da sua
propagação e do seu descontrole.
Requisitos de Segurança do trabalho : Todos os requisitos de segurança estabelecidos ou não pela

legislação são importantes. A NR-13 estabelece algumas medidas de proteção coletiva importantes.
Quanto ao uso de equipamentos de proteção individual, após verificar qual deles é indicado para o
local aonde irá trabalha, os especialistas recomendam o uso de: Cabeça: Capacete, Protetor facial,
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Óculos de segurança, Protetor auricular tipo Plug ou tipo concha, proteção respiratória com filtros
químicos e/ou particulados; Mãos: Luvas de raspa; Pés: Botas ou sapatos de segurança, de borracha e
antiderrapantes; Corpo: Roupas de proteção contra respingos e roupa impermeável de proteção
contra umidade.
O Padrão de Segurança quanto ao uso de EPIS determina ao funcionário do setor utilizar:
 PROTETOR AURICULAR TIPO PLUG - Com as mãos limpas passe o braço por trás da
cabeça, puxe a orelha para cima e para o lado e coloque o protetor no canal auditivo.
 PROTETOR AURICULAR TIPO CONCHA - Abra as duas bandas do protetor, retire o ar

dos ouvidos por abrir a boca, coloque o protetor sobre os ouvidos;
 ÓCULOS DE SEGURANÇA - Abra suas hastes; coloque a sobre as orelhas;
 LUVAS DE VAQUETA - Calce a luva sobre uma mão, posteriormente sobre a outra;
 BOTA OU TÊNIS DE SEGURANÇA - Calce um pé depois o outro, no caso do tênis, deve-se

manter os cadarços amarrados, e nunca calça- lo pela metade.
Prevenção contra incêndios: Para evitar incêndios evite vazamentos de gás tomando o cuidado de
conservar o local de trabalho limpo. Solicite imediatamente os serviços de manutenção quando for
verificado qualquer tipo de vazamento. Não use lâmpadas desprotegidas e nem equipamentos que
possam centelhar (emitir faíscas) dentro da casa de caldeira. Ter extintores de incêndio na casa de
caldeira. Ter treinamento em prevenção e combate a incêndios. A casa de caldeira deve ter sensores
de gás.
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CAPÍTULO 6 – NORMALIZAÇÃO E LEGISLAÇÃO.
6.1 - Normas Regulamentadoras
6.2 - Norma Regulamentadora 13 - NR 13
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6 NORMALIZAÇÃO E LEGISLAÇÃO.
6.1 Normas Regulamentadoras.
O projeto, operação e manutenção de caldeiras no Brasil são padronizados e fiscalizados por uma
série de normas, códigos e legislações. O Ministério do Trabalho é responsável pela regulamentação
de todas as operações envolvendo caldeiras e vasos de pressão no território nacional. Outros órgãos
também importantes orientam e regulamentam o assunto de forma complementar com informações
importantes para Engenheiros de Suprimentos que estejam envolvidos em processos de negociação,
aquisição, preservação, instalação, operação e manutenção destes equipamentos.
No Brasil, desde 1943, a CLT contempla a preocupação com a segurança de caldeiras. Durante o
governo do Presidente Getúlio Vargas, mais precisamente, no dia 01 de maio de 1943, foi aprovado a
Consolidação das Leis do Trabalho (CLT), através de decreto-lei. Em 1977 o capitulo V, título II da
CLT foi alterado contemplando 16 seções, incluindo a seção XII (Caldeiras, fornos e recipientes sob
pressão - lei 6.514) como primeira tentativa de se criar uma legislação quanto à segurança das
caldeiras e dos vasos de pressão. O Artigo 200 desta lei atribuiu ao Ministério do Trabalho a
competência para normatizar os procedimentos referentes à segurança e medicinado trabalho. A
Portaria MTb/SSST número 23, de 27/12/94 determinou os prazos para adaptação dos empregadores
e penalidades.
Em 22 de dezembro de 1977 foi criada a LEI Nº. 6.514, que na seção XII (das caldeiras, fornos e
recipiente de pressão) Artigo 187 e 188 que nos dizem brevemente sobre dispositivos de seguranças
e inspeções regulares.
Em junho/78 a Portaria Ministerial 3214, de 08/06/78, instituiu as Normas Regulamentadoras (NR),

relativas à segurança e medicinado trabalho, em cumprimento ao disposto no Artigo 200 da Lei 6514,
citada no parágrafo anterior.
Pelo Artigo187 da CLT, as caldeiras, equipamentos e recipientes em geral que operam sob pressão
deverão dispor de válvulas e outros dispositivos de segurança, que evitem seja ultrapassada a pressão
interna de trabalho compatível com sua resistência. Já o artigo 188 determina que as caldeiras sejam
periodicamente submetidas a inspeções de segurança, por engenheiro ou empresa especializada,
inscritos no Ministério do Trabalho:
 Parágrafo 1º: Toda caldeira será acompanhada de “Prontuário”, com documentação original do
fabricante, abrangendo, no mínimo: especificação técnica, desenhos, detalhes, provas e testes
realizados durante a fabricação e a montagem, características funcionais e a pressão de trabalho
permitida (PMTP), indicada, em local visível, na própria caldeira.
 Parágrafo 2º: O proprietário da caldeira deverá organizar manter atualizado e apresentar, quando
exigido pela autoridade competente, o Registro de Segurança, no qual serão anotadas,
sistematicamente, as indicações das provas efetuadas, inspeções, reparos e quaisquer outras
ocorrências.
 Parágrafo 3º: Os projetos de instalação de caldeiras, fornos e recipientes sob pressão deverão ser
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submetidos à aprovação prévia do órgão regional competente em matéria de segurança do trabalho.
Normas do ministério do trabalho – Tendo como base as suas atribuições, o Ministério do

Trabalho e Emprego (do Brasil) Ministério do Trabalho/Secretaria de Segurança e Saúde no Trabalho
- criou uma série de normas técnicas, visando à operação segura de equipamentos potencialmente
perigosos, como caldeiras e vasos de pressão, são as normas regulamentares. As normas
regulamentares do ministério do trabalho têm força de lei, portanto são de observância obrigatória,
tanto para as empresas, pessoas jurídicas, quanto por qualquer outro que possua empregados regidos
pela CLT.
Somente em 1978 foi criada pelo Ministério do Trabalho e Emprego a norma regulamentadora NR-
13 sobre caldeiras e vasos de pressão, cujo atendimento às suas exigências tornou-se condição legal
para o seu funcionamento em qualquer unidade industrial. O descumprimento desta norma implicará
em multas ou em casos mais graves a interdição.
Segundo a NR 13 caldeiras e vasos de pressão (redação dada pela Portaria SSST n.º 23, de 27 de
dezembro de 1994), caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob
pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, excetuando-se os refervedores e
equipamentos similares utilizados em unidades de processo.
A principal norma, no que diz respeito ao assunto do nosso treinamento é a: NR-13 - Caldeiras e
Vasos de Pressão que visa assegurar aos trabalhadores menores riscos de acidentes relacionados às
caldeiras e vasos de pressão (inclusive trocadores de calor).
Outras Legislações e normas a serem seguidas: Há diversas instituições geradoras de normas que
tratam de caldeiras, nacionais e internacionais, principalmente aquelas instituições ligadas à indústria
de petróleo nacional. Essas normas, usualmente denominadas “códigos”, são internacionalmente
reconhecidas, tais como o código ASME (American Society of Mechanical Engineers), as “British
Standards”, as normas AFNOR (Association Française de Normalization), o CODAP (Code d
´Appareils à Pression), normas soviéticas, alemãs (DIN), japonesas e outras, possuindo
especificações próprias, e com certas diferenças entre si. No Brasil, podemos citar a ABNT
(Associação Brasileira de Normas Técnicas) que elaborou e edita, entre outras, a NB 227 – Código
para projeto e construção de caldeiras estacionarias e outras entidades como o INMETRO, IBP e a
ABIQUIM que tem procurado contribuir elaborando estudos e pesquisas sobre aspectos de segurança
em caldeiras, além da Petrobrás.
É de grande importância que os profissionais envolvidos com aquisição, preservação, projeto,
inspeção, manutenção, tenham conhecimento das normas tratadas neste trabalho e outras normas,
técnicas ou regulamentadoras, nacionais ou internacionais, elaboradas por instituições e comitês ou
pelo próprio cliente, para que tenhamos equipamentos com a especificação correta, aplicados
adequadamente e com tempo de vida prolongado.
ABNT: A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é uma sociedade privada sem fins
lucrativos, criada em 1940. A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) na NBR-12177
(antiga NB-55) trata dos procedimentos de como fazer as inspeções, e a NBR. 12.177 – Inspeção de
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segurança em caldeiras estacionárias aquatubular e flamotubular a vapor e NB-227, dos códigos para
projeto e construção de caldeiras estacionárias. Existem muitos pontos em comuns entre a NBR-
12177 e a NR-13, entretanto no que diz respeito às inspeções, encontra-se de forma mais detalhada
na NBR-12177 como: exames do “Prontuário da Caldeira” e dos “Relatórios de Inspeção”, Exames
externos e internos, atualização da PMTA, ensaio hidrostático e ensaios complementares. É a
principal instituição geradora de normas do Brasil, sendo fundadora e/ou única e exclusiva
representante de importantes organismos internacionais normativos como ISO (Internacional
Organization for Standardization), IEC (International Electrotechnical Comission); e das entidades de
normalização regional COPANT (Comissão Panamericana de Normas Técnicas) e a AMN
(Associação Mercosul de Normalização).
Dentre outras normas editadas pela ABNT podemos citar:
 NBR. 12.228 – Inspeção periódica de tanque estacionário destinado á estocagem de gases

altamente refrigerados.
 P-NB - 227 Projeto e construção de caldeiras
 NBR10252 Tubos de aços-liga ferríticos e austeníticos, sem costura, para caldeiras,
superaquecedores e permutadores de calor. Objetivos: Fixa condições exigíveis para encomenda,
fabricação e fornecimento de tubos de aço-liga ferríticos e austeníticos, sem costura, de espessura de
parede mínima, para caldeiras, superaquecedores e permutadores de calor.
 NBR10796 Trocador de calor para uso naval. Objetivos: Fixa condições e requisitos exigíveis
para aceitação e/ou recebimento de trocadores de calor para uso naval.
 NBR10797 Trocador de calor para uso naval. Objetivos: Prescreve método de ensaio de
trocadores de calor para uso naval.
 NBR11696 Trocadores de calor. Objetivos: Classifica, quanto à utilização e a forma
construtiva, os trocadores de calor utilizados nas
indústrias de petróleo, petroquímica, química, farmacêutica, alimentícia, de geração de energia e
naval.
 NBR12555 Trocadores de calor. Objetivos: Define termos e parâmetros empregados em
trocadores de calor dos tipos: casco e tubo, duplo tubo, placas e resfriador a ar.
 NBR15193 Ensaios não destrutivos - Correntes parasitas em tubos não ferromagnéticos
instalados em trocadores de calor. Objetivos: Estabelece os requisitos mínimos para a execução do
método de ensaio por correntes parasitas e os requisitos de equipamentos, quando aplicáveis aos
tubos não ferromagnéticos instalados em trocadores de calor, empregados em sistemas de geração de
vapor.
 NBR15246 Ensaios não destrutivos - Ensaio por campo remoto em tubos ferromagnéticos
instalados em trocadores de calor. Objetivos: Estabelece os requisitos mínimos a serem seguidos
durante o ensaio por campo remoto em tubos ferromagnéticos instalados em trocadores de calor
empregados em instalações industriais. Destina-se ao uso em tubos ferromagnéticos com diâmetro
externo de 12 mm a 51 mm, com espessura de parede entre 0,7 mm e 3,4 mm.
 NBR5029 Tubo de cobre e suas ligas, sem costura, para condensadores, evaporadores e
trocadores de calor. Objetivos: Fixa condições exigíveis que devem satisfazer os tubos sem costura
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de cobre
e suas ligas, para condensadores, evaporadores e trocadores de calor.
 NBR5583 Tubo de aço de baixo carbono, sem costura, trefilado a frio, para permutadores de
calor. Objetivos: Fixa condições exigíveis a tubos de aço de baixo carbono, sem costura, trefilados a
frio para permutadores de calor e aparelhos similares de transferência de calor.
 NBR5584 Tubo de aço-cromo-molibdênio e cromo-molibdênio-sílício, sem costura, trefilado a
frio, para permutadores de calor. Objetivos: Fixa condições exigíveis para encomenda, fabricação e
fornecimento de tubos de aço-cromo-molibdênio e cromo-molibdênio-silício, sem costura, trefilados
a frio, para permutadores de calor e aparelhos semelhantes de transferência de calor, cujo diâmetro
externo seja igual ou maior que 3,2 mm e menor ou igual a 76,2mm.
 Objetivos: Norma completa para fabricação de trocadores de calor casco-tubo. Codificação
principal dos trocadores de calor da indústria do petróleo. ABNT NBR 5413 - Iluminância de
interiores.
 NBR 12177 - Inspeção de segurança de caldeiras estacionárias aquotubular e flamo tubular a
vapor.
 ABNT NBR 12228 - Tanque estacionário destinado à estocagem de gases altamente
refrigerados: inspeção periódica. Legislação Complementar:
 NBR. 12.177 – Inspeção de segurança em caldeiras estacionárias aquotubular e flamotubular a
vapor.
 NBR. 12.228 – Inspeção periódica de tanque estacionário destinado á estocagem de gases
altamente refrigerados.
 Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1990, “Caldeira Estacionária Aquotubular e
Flamotubular a Vapor: NBR 11096”, Rio de Janeiro.
 Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1976, “Amostragem de águas em caldeiras:
NB00584”, Rio de Janeiro.
 Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1989, “Caldeira Auxiliar a Óleo para Uso Naval:
NBR 10794”, Rio de Janeiro.
 Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1989, “Caldeira Auxiliar a Óleo para Uso Naval –
Ensaios: NBR 10795”, Rio de Janeiro.
 Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1992, “Inspeção de Segurança de Caldeiras
Estacionárias Aquotubular e Flamotubular a Vapor: NBR 12177”, Rio de Janeiro.
 Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1994, “Inspeção de Segurança de Caldeiras
Estacionárias Elétricas a Vapor: NBR 13203”, Rio de Janeiro.
 Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1987, “Radiografia – Inspeção de Soldas de Topo
em Vasos de Pressão eTanques em Armazenamento – Critérios de Aceitação: NBR 10150”, Rio de
Janeiro.
ABNT 04:011. 07. 04 - Inspeção de Segurança de Caldeirarias Flamotubular a Vapor;

ABNT NBR 11096 - Caldeira Estacionária Aquotubular e Flamotubular a Vapor;
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PETROBRAS As normas Petrobrás têm restrição de divulgação (conforme apêndice I). Principais
normas relativas a trocadores de calor são:
 PETROBRAS N-2 - Pintura de Equipamentos Industriais;
 PETROBRAS N-4 - Uso da Cor em Instalações Terrestres;
 PETROBRAS N-133 - Soldagem;
 PETROBRAS N-313 - Motor Elétrico de Indução;
 PETROBRAS N-314 - Painel de Baixa Tensão - Centro de Controle de Motores;
 PETROBRAS N-442 - Pintura Externa de Tubulações em Instalações Terrestres;
 PETROBRAS N-906 - Bombas Centrífugas para Serviços Médios;
 PETROBRAS N-1219 - Cores;
 PETROBRAS N-1278 - Algarismos e Letras para Identificação de Equipamentos;
 PETROBRAS N-1550 - Pintura de Estruturas Metálicas;
 PETROBRAS N-1618 - Material para Isolação Térmica;
 PETROBRAS N-1735 - Pintura de Máquinas;
 PETROBRAS N-1736 - Pintura de Equipamentos Elétricos e de Instrumentação.
 N-466 - Projeto de Trocador de Calor Casco e Tubo. 2.2.3. N-1492 Permutador de calor – Folha
de dados2. 2.4. N-1557 Permutador de calor – Requisição de material2. 2.5.
 N-1734 Projeto de Trocador de Calor para Água Salgada. 2.2.6.
 N-2159 Acessório de Trocador de Calor2. 2.7.
 N-2511 Inspeção em Serviço de Trocador de Calor
6.2 Norma Regulamentadora 13 - NR 13
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SERVIÇOS, INSPEÇÕES, MANUTENÇÃO E ENGENHARIA INDUSTRIAL

Treinamento de Segurança na Operação de Caldeira

Material de uso exclusivo em treinamentos internos.

CAPÍTULO 1 – NOÇÕES DE GRANDEZAS

Carga horária: 4 horas

1.2. Calor e temperatura.

1. NOÇÕES DE GRANDEZAS FÍSICAS E UNIDADES.

1.1 - Conceito de Pressão.

F - Força aplicada a uma superfície.

No caso mais geral:

Graficamente, a pressão é representada por vários vetores menores.

1.1.1 - Pressão atmosférica.

Valor da Pressão atmosférica ao nível do mar:

1.1.2 - Pressão interna de um vaso.

Pressão final = pressão atmosférica + pressão da energia do vapor.

Multiplicação de pressões - Em recipientes fechados as pressões podem ser multiplicadas de um

1.1.3. Pressão manométrica, relativa e pressão absoluta.

Pressão manométrica – Chamamos de pressão relativa ou pressão manométrica, a pressão

P absoluta – P atmosférica = P manométricas.

1.1.4 - Unidades de pressão

1.2. Calor e temperatura

1.2.1 Noções gerais: calor e temperatura.

A Pressão interna da caldeira é maior do que a pressão atmosférica.

Uma propriedade de uma substância é qualquer característica observável dessa substância. Um

1.2.2 Modos de transferência de calor

Transferência de Calor em Caldeiras - Os principais equipamentos utilizados para a realização da

 Convecção: Somente ocorre em líquidos e gases. Consiste na transferência de calor dentro de um

1.2.3 Calor específico e calor sensível

1.2.4 Transferência de calor a temperatura constante.

1.2.5 Vapor saturado e vapor superaquecido.

Estados termodinâmicos da água-vapor: Para cada pressão, antes da formação de um gás

4. Vapor saturado - É um vapor “úmido”, contendo pequenas gotículas de água, sendo

Grau de superaquecimento: É a diferença de temperatura entre o vapor superaquecido e o vapor

1.2.6 Tabela de vapor saturado.

Obtenção das propriedades na Termodinâmica aplicada - Na Termodinâmica Aplicada às

termodinâmicas para um crescente número de substâncias estão disponíveis em programas para

 Tabelas de líquido comprimido ou sub-resfriado - Podemos determinar a pressão e o volume

 Tabelas de Líquido e vapor saturado – Ou tabelas de saturação onde as propriedades

 Tabelas de vapor superaquecido – Para as condições de vapor superaquecido e líquido

CAPÍTULO 2 – CALDEIRAS CONDIÇÕES GERAIS.

2.1. Tipos de caldeiras e suas utilizações.

2.2. Instrumentos e dispositivos de controle de caldeira.

2. CALDEIRAS CONDIÇÕES GERAIS.

 Queima de combustível com oxigênio do ar (caldeiras convencionais)

Aplicações do vapor - A finalidade de se gerar o vapor veio da revolução industrial. No inicio

A aplicação do vapor é bastante abrangente, atendendo necessidades diversas em indústrias, hotéis e

 Vapor superaquecido: É obtido através do aquecimento conveniente do vapor saturado,

2.1. Tipos de caldeiras e suas utilizações.

Quanto à pressão de regime (Pressão de trabalho) - De acordo com as pressões de trabalho

 Baixa pressão: 100 - 400 psi ou 7 – 28 kg/cm2

 Média pressão: 400 - 800 psi ou 28 – 57 kg/cm2

Para os propósitos da NR 13, as caldeiras são classificadas em 2 categorias, conforme segue:

a) CALDEIRAS DA CATEGORIA A: são aquelas cuja pressão de operação é igual ou

b) CALDEIRAS DA CATEGORIA B: são aquelas cuja a pressão de operação seja superior a

Componentes essenciais de uma caldeira - As unidades geradoras de vapor são construídas de

 Ar: Atmosfera → VENTILADOR → AQUECEDOR DE AR → FORNALHA

 Combustível sólido: Estocagem → SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO →

Gases: FORNALHA → VAPORIZADOR →

 Água: TANQUE DE CONDENSADO → BOMBA → ECONOMIZADOR →

 Vapor: BALÃO DE VAPOR → SUPERAQUECEDOR → aplicação

2.1.1 Caldeiras flamotubulares

Definição de caldeiras flamotubulares: São aquelas em que os gases provenientes da combustão